NDT PDF

8.
Tahribatsız Testler
Inhaltsverzeichnis
1. Tahribatsız kaynak dikişi muayenesi
1.1. Genel
Burada anlatılan metotlar, yüzey kusurlarının ve/veya iç kusurların tespiti içindir. Metotlarla ilgili olarak kullanılan
tanımlar ve kısaltmalar EN 473 standardında ve alman standartlarında kullanıldığı gibidir. Bunlar dışında kalan
ifadeler, çeşitli üretici firmalara ait ticari isimlerdir.
Dış kusurlar (yüzey kusurları) için kullanılan metotlar:

- Gözle muayene,
- Penetrant muayenesi,
- Manyetik parçacıkla muayene,
- Sızdırmazlık muayenesi,
- Girdap akımları ile muayene.
İç ve dış kusurlar için kullanılan metotlar:

- Radyografik muayene,
- Ultrasonik muayene.
Diğer tahribatsız muayene metotlarının kaynakların muayenesinde kullanımları azdır.
1.2. Gözle muayene (VT)
Gözle muayene, kaynak yüzeyinin dikkatlice incelenmesidir ve kaynak dikişi muayenesinde en önemli yeri tutar. Bu
metot mümkün olan durumlarda kaynağın her iki tarafında da uygulanmalıdır. Bu metodun uygulanışı esas olarak
kaynak gözetmeninin işi olup, bir kaynağın kalitesi hakkında ilk izlenimi verir. Kural olarak, kaynak tamamlandıktan
hemen sonra yapılmalıdır. Her ne kadar iç hatalar görülemese de gözle muayene sonuçlarına göre bir kaynağın
kabul edilmemesi söz konusu olabilir. Kaynak yüzeyinin iyi olması da her zaman kaynak kalitesinin yüksek olduğu
anlamına gelmez. Yine de dış hata belirtilerinin erken tespiti, imalat prosesinde hızlı bir geri besleme bilgisi sağlar.
İmalat sırasında bilinen veya bilinmeyen kusurlar gözden kaçar ve parça galvanizleme, boyama, montaj vb. işlem-
lerine tabi tutulup teslim edilirse önemli bir tamir masrafı ortaya çıkabilir. Tamir gerektiren bir kaynağın üzerinde
yanma olukları, kaynak sıçrantıları ve ark yanıkları gibi kusurlar da gözleniyorsa böyle bir imalat yapan yer hakkın-
da olumlu izlenimler beklenemez.
Bir süreksizliğin kabul/red kriterleri üzerinde taraflar arasında önceden anlaşma sağlanmalıdır. Çelik malzemeler
için genellikle EN ISO 5817, alüminyum için EN 30042 kullanılabilir. Her iki standart da 5 numaralı konu kapsamın-
da anlatılacaktır. Kabul kriterleri, kaynak yapılan yerlerdeki gözle muayene uzmanlarınca uygulanmalıdır.
Işık kaynağı Göz
Yardımcı donanım:
Büyüteç, endoskop
Şekil 1: Doğrudan gözle muayene
Konu: 8 Sayfa 114

2009 GSI SLV-TR / ODTÜ-KTM: Bu eğitim notlarındaki bilgilerin (ders notu, resim, fotoğraf vb.) tamamının ya da bir kısmının, © GSI SLV-TR ve ODTÜ-KTM’nin yazılı izni olmaksızın herhangi
bir şekilde ile çoğaltılması yayımlanması, sunumlarda kullanılması ve yetkisiz kişilere verilmesi yasak olup, kullanıma izin verenler ve kullananlar yasal takibe tabidir.
8. Tahribatsız Testler
Tanımlanabilen hatalar: (Hata tanımları EN ISO 6520-1’e göredir)
- Çatlaklar,
- Gözle görülebilen gözenekler,
- Ergime noksanlığı (yetersiz ergime), Yetersiz nüfuziyet,
- Yanma olukları, Krater,
- Aşırı kaynak metali - aşırı dışbükeylik / aşırı nüfuziyet,
- Eksenel kaçıklık, Yetersiz kaynak ağzı dolgusu / Kök içbükeyliği,
- Delip geçme, Kapakta çökme, Sıçrantı,
- Meneviş rengi oluşumu (CrNi alaşımlarında),
- Ark yanıkları (rasgele ark).
Tanımlanabilir hata büyüklüğü: 0,05 – 0,1 mm.
Gözle muayenede en önemli husus iyi aydınlatmadır. Bir atölyedeki ışık şartları yeterli olmaz, örneğin bir el feneri
ile ilave aydınlatma gerekir. EN 970 standardı en az 350 lx aydınlatma şiddeti talep eder; ancak aydınlatma şidde-
tinin 500–1000 lx arasında olması tavsiye etmektedir. Özellikle küçük kaynak hacimlerinde görmeyi iyileştirmek için
bir büyüteç (EN 970’e göre 5 X) veya bir stereo mikroskop kullanılmalıdır. Ulaşılamayan bölgeler için ayna veya
endoskop kullanımı önerilir. Gözle muayene kapsamında kaynağın geometrik ölçüleri de (konumlandırma, kaynak
dikişi kalınlığı, vb.) uygun yardımcı donanımla kontrol edilmelidir.
Gözle muayenede, yüzey mutlaka kuru, yağsız, metalik parlaklıkta ve mükemmel bir şekilde ulaşılabilir (muayene
yüzeyine en az 30° bakma açısı) olmalıdır.
Kayıt için fotoğraflama, video kaydı veya replika alma tekniği kullanılabilir.
Özet:
- Kaynak dikişinde ve kaynak dışındaki kısımlarda (IEB) imalat kontrolü,
- Hızlı geri besleme bilgisi ve iyileştirme sağlar,
- Muayeye yüzeyi kuru, temiz, yağsız ve ulaşılabilir olmalı,
- 500 lx’ten fazla aydınlatma şiddeti önerilir,
- Gözle muayene kaynak gözetmeni ve kaynakçılar için temel yardımcı tekniktir,
- Kaynaklarda gözle muayene EN 970 ‘e göre yapılır,
- Kaynaklarda gözle muayene sonuçları EN ISO 5817 ‘e göre değerlendirilir.
1.3. Penetrant muayenesi (PT)
Penetrant muayenesi yüzeye açık süreksizliklerin tespiti için diğer TM metotlarına kıyasla ucuz ve basit bir yön-
temdir. Penetrant muayenesinin prensibi, penetrant maddesinin kullanılan geliştirici üzerinde oluşturduğu güçlü
kontrast etkisi ile çok küçük hataların büyümüş ve kolay ayırtedilebilir görüntüler oluşturmasına dayanır. Ancak
belirtinin büyüklüğü ile şekli hatanın gerçek büyüklüğü ve şekli ile orantılı olmak durumunda değildir.
Konu: 8 Sayfa 115

Muayenenin yapılışı:
- Ön temizlik:
Kir, yağ, çapak ve su temizlenir.
Olası hata oluşma zamanına göre yüzeydeki kaplama vb.
temizlenmeli ve seçilen ön temizlik metodunun etkinliği refe-
rans bloklarla ispatlanmalıdır
Şekil 1: Ön temizlik (Firma Karl Deutsch)
- Penetrasyon aşaması:
Yüzeyi iyi ıslatan bir penetrant sıvısı istenen şekilde (fırça,
daldırma, püskürtme, vb.) muayene yüzeyine uygulanır.
Penetrant malzemesi kullanılacak geliştirici ile güçlü bir gör-
sel kontrast oluşturmalıdır. Bu güçlü bir renk kontrastı ile
(kırmızı/beyaz) veya parlaklık kontrastı ile (florışıl penetrant)
ile veya bunların birleşimi ile sağlanabilir.
Penetrasyon süresi 5 – 60 dakikadır (EN 571-1).
Şekil 2: Penetrasyon aşaması (Firma Karl Deutsch)
- Ara temizlik:
Muayene yüzeyindeki penetrantın fazlası belirtilen ara temiz-
lik maddesi ile temizlenir.
Genellikle ara temizleyici olarak pürüzlü kaynak yüzeylerinde
su, düzgün yüzeylerde ise çözücü ile nemlendirilmiş havsız
kağıt-bez kullanılır. Çözücünün yüzeye doğrudan püskürtül-
mesine izin verilmez.
Daha sonra yüzey silinerek, hava üfleyerek veya dikkatlice
ısıtarak (maks. 50°C) kurutulur. Süreksizlik içindeki penetrant
kurumamalıdır.
Şekil 3: Ara temizlik (Firma Karl Deutsch)
- Geliştirme:
Emici özellikte ve penetrantla görsel kontrast oluşturan bir
madde ince bir film tabakası halinde yüzeye kaplanır. Bu
madde genellikle bir sıvı içinde süspansiyon (asıltı) halinde
sprey kutularla uygulanır. Penetrantın süreksizlikler içinde
kalan kısmı yüzeydeki geliştirici tarafından emilerek yüzeye
çıkar süreksizlikten daha büyük boyutlarda bir belirti oluştu-
rur. Kurallara göre geliştirme süresi 10 – 20 dakikadır.
Şekil 4: Geliştirme (Firma Karl Deutsch)
- Değerlendirme:
Geliştirme süresi sonunda muayene yüzeyi incelenir.
EN 571-1’e göre en düşük aydınlatma şiddeti 500 lx olmalı-
dır.
Değerlendirme ilgili kurallara göre yapılır. Değerlendirmede
süreksizliğin şekli ve büyüklüğü değil belirtinin geliştirme sü-
resi sonundaki büyüklüğü esas alınır,
Şekil 5: Değerlendirme (Firma Karl Deutsch)
Konu: 8 Sayfa 116

Florışıl penetrantla muayene prensibi:
Gözle görülemeyen UV-ışınımının, ışık spektrumu içinde gözle görülebilir hale çevrilmesiyle ilave bir kontrast sağ-
lanır. Bunun sonucunda florışıma yapan yerler çevreye göre daha aydınlık olarak parıldar ve gerçekte olduğundan
daha büyük görünür.
Şekil 7: Penetrant muayenesi sonunda kaynakta ortaya çıkan belirtiler
Penetrant muayenesi sonucunun başarılı olması pek çok etkene bağlıdır. Bu nedenle penetrant muayenesi yüksek
duyarlılıklı olsa bile muayene sistemlerinin (ön temizleyici + penetrant + ara temizleyici + geliştirici) ve bunların
kullanım şekillerinin kurallara uygun olarak ve düzenli bir şekilde kontrolü şarttır. Böylece seçilen bir penetrant sis-
teminin özel şartlar altında kullanımının (soğuk hava, sıcak hava, kirlenme) uygunluğu anlaşılabilir.
Yandaki şekilde örnek olarak EN ISO 3452-3

standardına göre hazırlanmış ve yapay çatlaklar içeren
Referans Blok 2 görülmektedir.
Şekil 6: EN ISO 3452-3 standardına göre Referans

Blok 2
Tespit edilebilen hatalar

(SADECE YÜZEYE AÇILAN HATALAR):
- Çatlaklar,
- Yüzey delikleri / yüzeydeki curuflar,
- Yetersiz ergime, Yetersiz nüfuziyet,
Konu: 8 Sayfa 117

- Delip geçme.
Saptanabilir hata büyüklüğü (Çatlak genişliği):
0,0006 mm’ye kadar (0,6 m)
Kullanılan malzeme:
Penetrant (Ör. sprey kutularda); Geliştirici (Ör. sprey kutularda);

Ara temizleme için su veya çözücü; Gerekiyorsa basınçlı hava; Gerekiyorsa UV lambası
Belirtilerin kaydı:
Fotoğraflama, Videoya kayıt, Sıyrılabilir tip özel geliştirici, Çizim
Şartlar:
- Tek yüzeyden ulaşılabilirlik yeterli,

- Kuru ve yağsız yüzey olmalı,
- Muayene yüzeyi metalik parlaklıkta olmalı,
- Muayene hassasiyetinin çok yüksek olması için yüzeyde aşırı pürüzlülük olmamalı,
- Muayene sıcaklığı 10 – 50°C arasında olmalı, aksi halde özel sistemler gerekli,
- Malzeme gözenekli olmamalı,
- Malzeme muayenede kullanılan kimyasal maddeler tarafından bozulmamalı.
Özet:
- Sadece yüzeye açılan hataların tespiti için uygulanır,
- Yüzeye uygulanmış penetrant malzemesinin çatlaklar ve süreksizlikler içinde kalan kısmı ince bir
tabaka halinde uygulanan geliştirici tarafından emilir. Bu kombinasyon muayene sonucunda çok
küçük hatalardan bile genişlemiş ve yüksek görsel kontrastı olan büyük belirtiler ortaya çıkar.
- Yüzey kuru, temiz ve yağsız olmalıdır,
- Hemen hemen bütün gözenekli olmayan malzemelere uygulanabilir,
- Penetrant muayenesinin kaynaklara uygulanması: EN 571-1 (ISO 3452-1)
- Kaynakların penetrant muayenesinin değerlendirilmesi: EN 1289.
2.2. Manyetik parçacıkla muayene (MT)
Manyetik parçacıkla muayene, nispeten kolay uygulanabilir, hızlı ve ucuz olduğu için özellikle çelik konstrüksiyon
imalatında geniş bir kullanım alanı bulmaktadır. Ayrıca köşe kaynaklarının anlamlı bir şekilde muayenesi için tek
yöntem olarak görülmektedir.
Metodun prensibi: Malzeme Göreceli manyetik geçirgenlik

Muayene parçasına dıştan bir manyetik Alaşımsız çelik 1500
alan uygulanır. Ferromanyetik malzemeler
Hava 1,000 001 86
bu manyetik alanın yayınımına
Aluminyum 1,000 020 8
ferromanyetik olmayan malzemelerin ak-
sine bir direnç göstermezler. Bakır 0,999 990 4
Permalloy 70 000
Manyetik iletkenliği (geçirgenliği) havanın veya örneğin aluminyumun manyetik iletkenliğinin (geçirgenliğinin) 1000
katı kadar olduğu için ferromanyetik malzemeler manyetik akıyı destekler. Bu durumda ferromanyetik bir malzeme-
nin kesitinde düzlemsel süreksizlikler olduğunda bu bölgelerde alan çizgilerinin yayınımı engellenir ve alan çizgileri
yön değiştirir. Süreksizlik ne kadar büyük olursa yön değiştirme de o kadar fazla olur.
Konu: 8 Sayfa 118

Hata yeterince büyükse ve yüzeyde veya yüzeye yakın konumlanmışsa alan çizgileri buralardan yüzey dışına çık-
maya zorlanır ve havada süreksizliklerin olduğu yerlerde yoğunlaşır. Dışarı kaçan bu alan çizgilerine Kaçak akı
denir. Kaçak akı oluşan yerlerin yakınında mıknatıslanabilen tozlar bulunursa bu tozlar kaçak akı tarafından çekilir
ve manyetik akının akışını kolaylaştırmak için buralarda toplanır (ferrit çubukların sabit mıknatısa yapışması gibi).
Hata tespiti mümkün Hata tespiti mümkün değil

(Kaçak akı belirti oluşumu için çok
zayıf)
Şekil 9: Çeşitli malzeme süreksizliklerinde manyetik alan çizgilerinin davranışı
Manyetik parçacıkla muayenede bu etkinin aynısı kullanılır. Burada örneğin gazyağıyla karıştırılmış ince demir
tozları muayene bölgesine dökülür.
Gri siyah renkli tozların metalik yüzeylerde görülebilirliği kötü olduğundan kontrastı arttırmak için yüzeye ince beyaz
bir boya tabakası sürülür. Bu aşama kaçak akı noktaları florışıl boya maddesi ile kaplanmış tozlar kullanılarak gö-
rüntülenebiliyorsa atlanır. Bu durumda değerlendirme karartılmış ortamda bir UV lamba ile yapılır.
Kaçak akı noktalarının belirlenmesi için bir başka olasılık manyetik alan geçirilen yüzeyi özel bir probla taramaktır.
Bu metot çalışma alanlarındaki kaynak dikişlerinin elle muayenesinde önemli bir anlamı olmadığı için burada daha
fazla detay verilmeyecektir.
Mıknatıslama: Muayene parçasının mıknatıslanması için üç temel prensip söz konusudur:
Boyundurukla mıknatıslama:
Kaynaklı birleştirmelerin muayenesi için boyundurukla mıknatıslama en kullanışlı tekniktir. Elektromıknatısın kutup-
ları muayene yüzeyine manyetik alan devresi tamamlanacak şekilde yerleştirilir ve böylece manyetik akının dış
yüzeyden akması sağlanır. Doğrultuları, alan çizgilerine dik olan süreksizlikler en iyi şekilde görüntülenebilir.
Çatlak
belirtileri
Alan
yönüi
Çatlak
1. mıknatıslama 2 mıknatıslama
Şekil 10: Boyunduruk tipi elektromıknatısla mıknatıslama

Konu: 8 Sayfa 119
İçinden akım geçen kablo ile mıknatıslama:
Sarım doldurma
faktörü =1
Çubuk
Alan yönü Çatlak yönü
Şekil 11: Kablo ile mıknatıslama
Muayene parçası sabit bir sarım içine sarıma değmesi gerekmeksizin konur veya izoleli bir iletken kablo ile etrafı
sarılır. İletkenden geçen elektrik akımı iletkenin etrafında halka şeklinde bir manyetik alan yaratır, bu da muayene
parçası içinde aynı yönde bir manyetik akı oluşturur. Bu düzenlemedeki muayene parçası, elektromıknatıs içindeki
demir çekirdek ile aynı durumdadır. Bu durumda doğrultuları akım yönüne paralel olan hatalar görüntülenir.
Parça içinden akım geçirme:
Muayene parçasından manyetik alan veya akı geçirmek yerine elektrik akımı geçirilebilir. Parçadan geçen elektrik
akımı yönüne dik yönde, yani temas noktaları olan kutupları bileştiren çizgiye dik yönde bir manyetik alan H oluşur.
Bu durumda doğrultuları akım yönüne paralel olan hatalar görüntülenir. Bu tekniğin uygulanışında özellikle temas
uçlarının yüzeye teması sırasında (yüzeye konurken ve kaldırılırken) ark yanıkları oluşmamasına dikkat edilmelidir.
Alan yönü
Temas başlığı
Akım yönü
Çatlak
Muayene parçası
Şekil 12: Parça içinden akım geçirerek mıknatıslama
Uygulanan manyetik akı yönü hataların tespit edilebilirliğini önemli ölçüde etkiler. Bu nedenle manyetik alan yönü
beklenen hata yönlerine daima dik olacak şekilde ayarlanmalıdır. Hatalar için belirli bir yön beklentisi yoksa (boyu-
na veya enine yönde) kaynak ekseni ile 45° yapacak şekilde dönüşümlü olarak mıknatıslama yapılmalıdır. (Not:
Önce kaynak eksenine 45° bir yönde mıknatıslama, inceleme tamamlandıktan sonra buna dik ikinci bir yönde mık-
natıslama).
Konu: 8 Sayfa 120

Mıknatıslama için akım türleri:

- Değişken (Alternatif) akım : En çok kullanılan akım türü. Kabuk etkisi nedeniyle nüfuziyet derinliği
bir kaç mm. Yüzey kesit değişimlerinin olduğu yerlerde bile iyi mıknatıslanma sağlanır. Avrupa
standardlarında genellikle önerilir.
- Doğru akım: Nüfuziyet derinliği daha yüksek.
Tespit edilebilen hatalar:

- AKI YÖNÜNE DİK VE AÇIKLIĞI FAZLA OLAN HATALAR
- Çatlaklar (yüzeye yakın olanlar dahil),
- Gözenekler,
- Yanma olukları, Delip geçme,
- Yetersiz ergime (yüzeye yakın olanlar dahil), Yetersiz nüfuziyet,
Saptanabilir hata büyüklüğü: En küçük çatlak ağzı genişliği 1 m, en küçük derinlik 10 m ve en kısa yaklaşık
0,2 – 1 mm.
- Zemin boyası
- Manyetik parçacık suspansiyonu veya florışıl suspansiyon
- Mıknatıslama düzeneği
- Aydınlatma düzeneği/Gün ışığı veya UV-lambası+Karartma düzeneği
Belirtilerin kaydı:
- Fotoğraflama
- Videoya kayıt
- Reçineli manyetik tozlar (çift bileşenli)
- Özel kendi yapışan sıyırma folyosu (replika için)
- Çizim
Şartlar:
- MUAYENE PARÇASI FERROMANYETİK ÖZELLİKLERE SAHİP OLMALI, yani ferritik çelik, nikel
veya kobalt olmalı. Bu malzemelerin pek çok alaşımı mıknatıslanabilir değildir. Manyetik geçirgen-
lik > 100 olmalı.
- Tek yüzeyden ulaşılabilirlik yeterli
- Yüzey kuru olmalı
- Yüzeyde kir, tufal, pas olmamalı
- Yüzey yağsız olmalı (Taşıyıcı ortam su ise)
- Muayene yüzey sıcaklığı özel şartlarda 300°C’a kadar olabilir.
- Muayene parçasında manyetik akı oluşturulabilmeli (ulaşılabilirlik)
- Yüzeydeki kaplama kalınlığı kural olarak 50 m’u aşmamalı.
Keskin kaynak dikişi geçişlerinde (Köşe kaynağı) geometriden kaynaklanan belirtiler ortaya çıkabilir. Bu durumlarda
parça dikkatlica taşlanarak burada yetersiz ergime olmadığının gösterilmesi gerekir.
Özet:
- Sadece ferromanyetik malzemeler, r 100,
- Manyetik alan çizgileri hatanın boyuna eksenine dik olmalı,
- Uygun bir mıknatıslama metodu seçimi,
- Küçük hatalar düzlemsel olarak ilerliyorsa tespiti mümkün,
- İnce kaplama olan yüzeylerin muayenesi mümkün (maks. 50 m),
- Kaynakların manyetik parçacıkla muayenesi için : EN 1290,
- Kaynak dikişlerinde manyetik parçacıkla değerlendirme: EN 1291
2.3. Sızdırmazlık testi (LT)
Kapalı bir kapta sızdırmaya neden olabilecek kalınlık boyunca devam eden süreksizliklerin tespiti için sızdırmazlık
testi yapılır. Bu metot, muayene parçası için başka şartlar gerekmiyorsa ve bu nedenle oldukları gibi bırakılacaksa
Konu: 8 Sayfa 121

yüzeydeki hata belirtilerinin işaretlenmesini sağlar. Aşağıdaki uygulamalar, kaynak tekniği ile birlikte kullanılan altı
metot halinde sınıflandırılmıştır. Son dört metotta, her metot bir öncekine göre 100 kat daha hassastır.
- Sıvı sızdırmazlık testi

- Ultrasonik sızdırmazlık testi
- Basınç değişimi metotları
- Baloncuk testi
- Penetrasyon testi
- İzleyici gaz metodu
2.5.1 Sıvı sızdırmazlık testi
Sıvı sızdırmazlık testi kaynaklı bir kabın sızdırmazlığı konusunda sadece kaba bir yaklaşım sağlar. Bunun için kap
uygun bir sıvı ile gerekiyorsa basınçla doldurulur ve izlenir. Sıvı kaçağına, içerdeki sıvının miktarında azalma duru-
muna bakılır. İşletme şartlarında kullanılacak sıvı ile test sıvısının özelliklerinin (akışkanlık vb.) aynı olması uygun
olur. Muayene parçasının geometrisine ve ulaşılabilirliğe bağlı olarak parçanın bütününden sızdırma hızı veya kıs-
mi sızdırma hızı hakkında bir fikir edinmek mümkündür.
Şekil 13: Sıvı sızdırmazlık testi
2.5.2 Ultrasonik sızdırmazlık testi
Gaz sızıntısı bilinen tıslama sesinden başka, duyulabilir frekans aralığında olmayan (20–22 kHz) karakteristik bir
ses yayar. Özel mikrofon ve frekans değiştiriciler yardımıyla kompleks geometrili kaplarda bile bu tür sızmalar tespit
edilebilir.
Şekil 14: Ultrasonik sızdırmazlık testi
2.5.3 Basınç değişimi metotları
Basınç değişimi metotları ile sızdırma hızının nispeten kesin olarak tespiti mümkündür ancak sızdırmanın yeri tam
olarak bulunamaz. Bunun için genellikle baloncuk testi kullanılır.
Bu test için muayene kabına ortamdaki basınçtan daha yüksek bir basınç yüklendikten sonra basınç vanası kapatı-
lır. Sonra uzunca bir süre (muayene hacmine bağlı) bu halde bırakılıp basınç kontrol edilir, kaydedilir ve ortamdaki
değişimler (hava basıncı, nem, sıcaklık) göz önüne alınarak değerlendirilir. Çok büyük hacimli kapların muayene-
sinde (reaktor basınç odaları, boru hatları) bu süreler bir kaç gün olabilir.
Konu: 8 Sayfa 122

Kabın kapalı (doldurulamaz) veya hiç bir durumda içi boşaltılamaz olması gibi bazı istisnai durumlarda basınç artış
tekniği adı verilen bir teknik kullanılabilir. Bu durumda kap vakumlanmış (havası tamamen boşaltılmış) bir sistem
içine alınır, sistemdeki basınç artışı ölçülür.
Muayene için gaz (hava, inert gaz, icabında işletme sırasında kullanılan gazın kendisi) veya sıvı (su, yağ, işletme
sırasında kullanılan sıvının kendisi) kullanılabilir.
Muayene için gaz kullanılan bütün basınç değişimi metotlarında ciddi bir patlama tehlikesi ve hayati risk vardır. Bu
nedenle bir basınç testi yerine daha az tehlikeli olan su testi veya bir başka tahribatsız muayene metodu önerilme-
lidir.
-2 3
Bu tekniklerle tespit edilebilir en düşük sızdırma hızı 10 Pa m /s’dir.
Şekil 15: Basınç değişimi metotları
2.5.4 Baloncuk (Habbe) testi
Baloncuk testi, bir gözle muayene metodu olup hata konumunu saptamak ve hatayı sınıflandırmak mümkündür. Bu
teknikte muayene parçasının iç ve dış tarafında bir basınç farkı yaratılarak test gazının parçanın daha kolay ulaşı-
labilir tarafından dışarı sızması izlenir. Basınç farkını oluşturmak için ya kabın içine yüksek basınç uygulanır (örne-
ğin akaryakıt tankı) veya muayene yüzeyine bir vakum kutusu yerleştirilir. Bu metotlar çok büyük muayene parçala-
rının muayenesinde ve özellikle kapatılamayan kaplarda (ör. toplama kapları/açık borular) kullanılabilir.
Normal basınç
pdış = 1013 mbar
Yüksek basınç
p > pdış
Köpük-
baloncuk
Normal basınç
Gaz kaçağının olduğu noktalar, köpüren bir sıvı sürülmüş yüzeyde oluşan baloncukların yeri ile ya da muayene
parçası bir sıvıYüksek
içine basınç
daldırıldığında kaçak noktalarından
Şekil 17: Vakumhabbeciklerin çıkmasıyla belirlenir. Parça içine yüksek
kutusu ile test
Şekil 16: Baloncuk testi
Konu: 8 Sayfa 123
basınç uygulanması şeklinde uygulanan teknik daha büyük bir basınç farkı yaratılmasını sağladığından muayene
hassasiyeti daha yüksek olur.
-4 3
Bu tekniklerle tespit edilebilir en düşük sızdırma hızı 10 Pa m /s ‘dir.
2.5.5 Penetrasyon testi
Bu uygulamada muayene parçasının her iki yüzünün de ulaşılabilir olması gerekir. Muayene bölgesinin çok iyi bir
şekilde temizlenip kurutulmasından sonra daha zor ulaşılabilir olan tarafa penetrant sıvısı (ör. kırmızı) sürülür. Ara
temizleme işlemi yapılmadan parçanın diğer yüzeyine hemen geliştirici uygulanır (ör. beyaz). Sızıntı varsa
penetrant sıvısı iyi ıslatma özelliği ve kapiler etki sayesinde, geliştiricinin olduğu yüzeye ulaşır ve belirgin bir belirti
ortaya çıkar. Bu etki penetrantın sürüldüğü taraftan yüksek basınç uygulanırsa daha da güçlenir.
Diğer metotlarla kıyaslandığında daha az cihaz donanımıyla daha yüksek belirti elde etme imkanı olan bir tekniktir.
-6 3
Bu teknikle tespit edilebilir en düşük sızdırma hızı 10 Pa m /s ‘dir.
2.5.6 İzleyici gaz metodu
İzleyici gaz metodunda ortamda ender bulunan bazı gazlar (Helyum, hidrojen, SF 6) kullanılır ve bu gazların sızması
çok yüksek hassasiyetli ölçümlerle belirlenir. Metodun bütün uygulama şekillerinde kabın iç ve dış kısımları arasın-
da basınç farkı yaratmak gerekmektedir.
Yüksek basıncın olduğu taraf yukarıda belirtilen gazlardan biri ile doldurulduğunda eğer kaçak varsa izleyici gaz
molekülleri dışarı sızacaktır. Düşük basınçlı tarafta vakumlama pompaları kullanılırsa izleyici gazın düşük basınç
kabına geçmesi ile veya hassas analiz cihazlarına bağlı özel problar kullanımı ile muayene yapılır. Burada tespit
edilen izleyici gaz miktarı, sızma hızı hakkında bilgi sağlar. Gaz probunun muayene yüzeyinde gezdirilmesi ile sız-
ma noktaları yeterince hassas olarak belirlenebilir.
-9 3
Bu teknikle tespit edilebilir en düşük sızdırma hızı 10 Pa m /s’dir.
Şekil 18 Şekil 19
İzleyici gaz ile muayene metodu
(Buradaki yüksek basınç uygulaması)
Konu: 8 Sayfa 124

Sızdırmazlık testi için şartlar:

Genel: MUAYENE ALANI HER İKİ YÜZEYDE DE METALİK PARLAKLIKTA OLMALI
Sıvı sızdırmazlık testi: - Kabın açılamayan delikleri olmamalıdır

- Hata konumunu belirlemek için her iki yüzey de ulaşılabilir olmalıdır.
Ultrasonik sızdırmazlık testi: - Kabın açılamayan delikleri olmamalıdır
Baloncuk testi: - Kabın açılamayan delikleri olmamalıdır

- Tek yüzeyden ulaşılabilirlik yeterlidir
- Vakum kutusu kullanılacaksa yüzey düz olmalıdır
Basınç değişimi metodu: - Kabın açılamayan delikleri olmamalıdır
Penetrasyon testi: - Muayene bölgesinin her iki yüzeyi de

ulaşılabilir olmalıdır.
- Yüzey kuru ve
- yağsız olmalıdır
- Sıcaklık 50°C altında olmalıdır.
İzleyici gaz metodu - Kabın açılamayan delikleri olmamalıdır

- Kullanılan gazın türüne bağlı olarak muayene kabının ön
temizliğinde halojen içeren çözücüler (Tri, Per, etc)
kullanılmamalıdır.
Özet:
- Sızdırmazlık testi metotları sadece yüzeyde olan hatalar ile kalınlık kesiti boyunca devan eden hatalar ara-
sında bir ayrım yapma imkanı sağlar.
- Kural olarak daha küçük ve en küçük hataların da tespitine olanak sağlar.
- Sıvı sızdırmazlık testi: Sıvı (akışkan) madde ile doldurulmuş kap dış tarafından sızan sıvı var mı diye incele-
nir. Sızdırma noktalarının konumu yüzeyin ulaşılabilirliğine bağlı olarak tespit edilebilir. Sızdırma hızının tes-
piti mümkündür.
- Ultrasonik sızdırmazlık testi: Ses analizi ile içine gaz doldurulmuş sistemlerde sızdırma yerinin kabaca tespiti
yapılabilir. Sızdırma hızının tespiti mümkün değildir.
- Basınç değişimi metotları: Kapta bir pompa veya benzeri bir gereçle basınç farkı oluşturularak ve ortamdaki
değişimler göz önünde bulundurularak basınç değişimi izlenir ve sızdırma hızı hesaplanır. Sızdırma yerinin
tespiti zordur. Güvenlik önlemlerine dikkat edilmelidir.
- Baloncuk testi: Gaz kaçağı, oluşturulmuş basınç farkı ve muayene yüzeyine sürülmüş ince film tabakasında
köpük oluşumu veya bir sıvıya daldırıldığında baloncukların oluşumu ile tespit edilir. Sızdırma hızı tespiti he-
men hemen hiç mümkün değildir.
- Penetrasyon testi: Penetrant sıvısı sızdırma yapan yere kapiler etki sayesinde nüfuz eder. Karşı yüzeye sü-
rülmüş olan geliştirici hata yerinin görülebilir olmasını sağlar. Hata yeri saptama ve dokümentasyon şartları
çok iyi olmakla birlikte sızdırma hızı tespiti mümkün değildir.
- İzleyici gaz metodu: Dışarı sızan gaz, izleyici gaz ile işaretlenerek yüksek duyarlılıkla belirlenir. Konumu
ayarlanabilir bir gaz pistolü veya prob (dedektör) ile sızma yeri ve hızı tespit edilebilir. Duyarlılık yüksektir an-
cak fazla donanım gerektirir.
2.4. Radyografik muayene (RT)
Kaynak kalitesinin temini çalışmalarında radyografik muayenenin özel bir yeri vardır. Bunun nedenleri aşağıdaki
şekilde sıralanabilir:
- Kalıntılar vb. izdüşüm resimleri elde edilir. Böylece süreksizliklerin uzunluk ve genişlik gibi ölçülebilir boyuları
izin verilebilen hata büyüklükleri ile ilgili kurallara göre karşılaştırılabilir.
- Bütün muayene sonuçlarının dokümantasyonu için son derece uygun bir metotdur. Pek çok yapının muaye-
nesi sırasında (köprüler, boru hatları, v.b.) çekilen filmlerle malzemenin kullanım ömrü boyunca izlenmesi
mümkündür.
- Değerlendirme süreci muayene sürecinden bağımsızdır, yani müşterinin muayene sırasında bulunması ge-
rekmez. Uzman tartışmasında avantajlı bir durumdur.
Konu: 8 Sayfa 125

- Muayenenin doğruluğu ve güvenilirliği çekilen radyograflardan anlaşılabilir.
Giriş:
Kontrol edilebilen bir kaynaktan çıkan belli ışınım şiddeti ve miktardaki ışınım (X- veya gama ışınımı) muayene
parçasına nüfuz eder, malzemenin içinde farklı oranlarda zayıflamaya uğrar ve bu şekilde elde edilen (resim oluştu-
racak) bilgiler muayene bölgesinin arkasına yerleştirilmişgörüntüleme ortamına aktarılır. X- vey gama ışınları doğ-
rusal ilerldikleri için görüntüleme ortamında (ör. film, ekran, videokamera) bütün süreksizliklerin (kalıntılar, çentikler,
v.b.) gölge resmi oluşur.
Konunun daha iyi anlaşılabilmesi için fiziksel prinsipler aşağıdaki özetlenmiştir:

Radyoaktif ışıma (kısa dalga boylu, yüksek enerjili elektromanyetik dalgalar) malzeme içine nüfuz et-
tiklerinde zayıflamaya uğrarlar. Bu zayıflama ve bunun sonucundaki ışınım şiddetindeki değişmeler
aşağıda verilen Zayıflama kuralına göre malzemenin cinsine, kalnlığına ve ışınım şiddetine bağlı ola-
rak
tanımlanır:
- *t
Zayıflama kuralı : J2= J1 * e
J1 = Malzemeye girmeden önceki ışınım şiddeti

J2 = Malzemeden çıktıktan sonraki ışınım şiddeti
= Spesifik malzeme özelliklerine ve ışınım kaynağına bağlı zayıflatma katsayısı
t = Nüfuz edilen kalınlık
Boşluk türü süreksizlikler (gözenekler, çatlaklar, curuf kalntılar, v.b.) bulundukları kısımda malzeme
kalınlığında azalmaya neden olurlar, bu da bu bölgelerde ışınımın zayıflamasının daha az olmasını
sağlar. Bu nedenle bu kesitlerdeki J2 ışınım şiddeti –fotoğrafçılıkta ışık şiddetine karşılık gelir- çevrele-
rine göre daha yüksektir, bu da film üzerinde bu kısımlara karşılık gelen yerlerin daha fazla kararması-
na neden olur. Böylece hatanın doğrudan izdüşümü elde edilmiş olur.
Et kalınlığının (t) zayıflama formülünde exponansiyel olarak yer alması kalınlık değişiminin zayıflatma
üzerine etkisinin çok güçlü olduğunu gösterir. Aynı nedenle ışınlanan malzeme cinsinin de ışınımın
zayıflaması üzerinde çok büyük etkisi vardır. Bu nedenlerle ışınım kaynağının seçiminde her iki faktör
de göz önüne alınmalıdır.
Işınım kaynakları:
- İzotoplar, Örneğin Ir 192, Co 60, Se 75: Bu radyoaktif izotoplar sürekli olarak bozunuma uğrarlar böylece
zamanla aktiviteleri azalır (Ir 192’nin yarı ömrü=74 gündür). Bu nedenle izotoplar her zaman tehlike kayna-
ğıdır ve kullanımları ile taşınmaları sırasında özel bir özen ve dikkat gösterilmelidir.
Avantajlar: - Küçüktürler,
- Elektrik ve su bağlantısı gerektirmez,
- Ulaşılması zor noktalara bile yerleştirilebilir,
- X-ışınlarına göre nüfuziyet kapasiteleri daha yüksektir,
- Boru hatlarında borular boşaltılmaksızın muayene yapma imkanı sağlar
(Molchtechnik).
Dezavantajlar: - Yüksek ışınlama enerjisi nedeniyle kontrast düşüktür,
- (Bu nedenle EN 1435 standardına göre Ir 192 sadece 20 mm kalınlıklar-
da kullanılabilir),
- Aktivite sürekli azalır,
- Işınlama enerjisi ayarlanamaz,
- Güvenlik için yüksek önlemler alınması gerekir.
Konu: 8 Sayfa 126

- X-ışını tüpleri:
Işınım hızlandırılmış elektronların bir tungsten anoda çarptırılmasıyla oluşur.
İyonlaştırıcı ışınımın X-ışını tüplerinde üretilmesiı aşağıdaki parametrelere bağlıdır:
Ø Hızlandırma gerilimi (kV) (Işınımın kalitesi):

Gerilim, üretilen ışınımın nüfuziyet kapasitesini belirler. Enerjinin ayarlanabilir olması sayesinde yeterli
kontrastın sağlanmasını garantilenir. EN 1435 standardına göre “maksimum sınır enerjisi” kavramı ile uy-
gun ışınlama enerjisi belirlenir.
Ø Tüp akımı (mA) (Işınım miktarı):
Bu parametre doğrudan üretilen ışınımın miktarını belirler ve filmin kararması için gerfekli ışınlama
(pozlama) süresinin hesabında yer alır. Tüp akımının üst sınırı anottaki odağın ısınma (buna bağlı olarak
soğutulması) kapasitesi tarafından belirlenir.
Ø Odak:
Burada radyoaktif ışınımın eneji dönüşümü söz konusudur. Odak büyüklüğünün görüntü kalitesi üzerinde
belirleyici etkisi vardır ve ışınım kaynağı ile muayene parçası arasındaki minimum mesafenin bulunma-
sında kullanılır (İzotoplar için de geçerlidir). Bu nedenle olabildiğince küçük odak boyutu istenir.
Ø Çıkış penceresi:
Çıkış penceresi vakumlanmış X-ışını tüpünde üretilen ışınımın dışarı çıktığı penceredir. İyonlaştırıcı ışınım
malzeme içinde zayıflatılır ancak diğer taraftan iyi bir kontrast elde edebilmek için ışınımın belli bir kalitede
olması gerekir. Işınımın kontrastı oluşturacak düşük enerjili kısmının tamamen filtrelenmemesi için pencere
malzemesinin olabildiğince düşük soğurma özellikli olması istenir. Bu özellikle hafif metallerin ve plastik
malzemelerin muayenesinde önemlidir.
Konu: 8 Sayfa 127

Katot
Anot
Yönlendirici silindir Çıkış penceresi

Koruyucu silindir
Muayene parçası
Hatanın görüntüsü
Hata
Film muayene DIN
parçasından uzak Görüntü Kalite
gösterilmiştir. Belirteci
Şekil 20: Radyografik muayenenin çalışma prensibi (DVS)
Avantajlar: - Işınım miktarı ve kalitesi ayarlanabilir,

- Hafif metal alaşımlarının muayenesi mümkündür,
- Yüksek görüntü kalitesi elode edilir ve hata tespit kapasitesi de
yüksektir,
- Cihazın kapatılması ile ışınım kesilir,
- Radyoskopi ünitelerine kolayca entegre edilebilir, daha kolay zırhlama
yapılabilir,
- Mikroskopik seviyede küçük hataların tespiti mümkündür (mikroodaklı
tüpler)
Dezavantajlar: - İzotoplarla çalışmaya kıyasla taşınabilirlik zor,
- Merkezi ışınlamalar için özel çevresel ışınlayıcı gerekiyor,
- Elektrik ve çoğu zaman su bağlantısı gerektirir.
Konu: 8 Sayfa 128

Kullanılacak ışınım kaynağının seçiminde özet olarak aşağıdaki kriterler göz önünde bulundurulmalıdır:
- Malzeme,
- Kalınlık (ışınım doğrultusundaki),
- Ulaşılabilirlik,
- Elektrik ve su bağlantısı,
- Muayene parçası sayısı,
- İstenen muayene sınıfı.
Bu noktalar açıklığa kavuşturularak, özellikle işi veren tarafa mal olacak gereksiz masraf ve tatsızlıklardan kaçınıla-
bilir. Düşük değerli, ucuz muayene tekniğinin kullanılması sadece hata tespit olasılığını azaltır, üreticinin sorumlu-
ğunu ortadan kaldırmaz.
Muayene düzenlemeleri:
Hepsi için ortak noktası her iki taraftan da ulaşılabilir olması zorunluluğu olan pek çok çekim düzenlemesi
vardır. Gereken durumlarda bunun için öngörülmüş şekiller vardır:
X-Detayı
Şekil 7: Bir T-profilde bir röntgen filminin hazırlanması
Muayene parçasının bir tarafında en azından 500 – 1000 mm uzunluğunda bir mesafe, diğer tarafında ise sadece
bir film (75 mm genişliğinde) yerleştirilebilecek ver sabitlenecek kadar mesafe olmalıdır.
Kaynak dikişlerinin muayene edilebilirliği daha doğrusu muayene masrafı çoğunlukla ulaşılabilirliğe ve muayene
zamanındaki durumlarına bağlıdır. Muayene zamanının doğru seçilmesi muayene şartlarını ve buna bağlı masraf-
ları önemli ölçüde belirler.
Aşağıda EN 1435 standardına göre çeşitli çekim düzenlemeleri açıklanmıştır. Bu resimlerin numaralandırması
standardtaki gibi bırakılmıştır.
Muayenede kullanılan düzenleme genellikle söz konusu standarda göre “çekim düzenlemesi Şekil 5, EN 1435” diye
belirtilir (burada merkezi-panoramik çekim).
EN 1435’e göre 1’den 18’e kadar olan şekillerde kullanılan kısaltmaların anlamları:
S=Işınım kaynağı
F =Film
f = Mesafe
t = Kalınlık
b = Film mesafesi
Konu: 8 Sayfa 129

Şekil 1: Düzlem cidarlar ve tek cidar nüfuziyeti için muayene düzenlemesi
Levhalar
Şekil 3: Kavisli cisimlerin tek cidar nüfuziyeti için muaye- Şekil 6: Kavisli cisimlerin tek cidar nüfuziyeti için
ne düzenlemesi (içine kaynak) muayene düzenlemesi (içine kaynak)
Nozül bağlantıları
Şekil 2: Kavisli cisimlerin tek cidar nüfuziyeti için mua- Şekil 13: IQI’ın film tarafına yerleştirildiği ve filme
yene düzenlemesi bitişik cidarın değerlendirilmesi için kavisli
cisimlerin çift cidar nüfuziyeti ve tek görüntü
için muayene düzenlemesi.
Konu: 8 Sayfa 130

Borular
Şekil 5: Kavisli cisimlerin tek cidar nüfuziyeti için muayene düzenlemesi
Borular
Şekil 11: Her iki cidarın değerlendirilebilmesi için kavisli Şekil 12: Her iki cidarın değerlendirilebilmesi için
cisimlerin çift cidar nüfuziyeti ve çift görüntü kavisli cisimlerin çift cidar nüfuziyeti ve çift
için muayene düzenlemesi (radyasyon görüntü için muayene düzenlemesi (radya-
kaynağı ve film, muayene cisminin dışında ) syon kaynağı ve film, muayene cisminin
dışında )
Borular (Ø < 100 mm, t 8 mm) Borular (Ø < 100 mm)
Şekil 17: İç köşe kaynak dikişlerinin nüfuziyeti için mua- Şekil 18: İç köşe kaynak dikişlerinin nüfuziyeti için
yene düzenlemesi muayene düzenlemesi
Konu: 8 Sayfa 131

Köşe dikişleri
Kavisli kaynaklarda ışınlamanın esas olarak iç taraftan yapılması öngörülür, bu demektir ki ışınım kaynağının iç
kavis tarafına yerleştirilmesi durumunda muayene daha iyi sonuç verir.
Merkezi ışınlama yapmak mümkün değilse kaynağın tamamının muayenesi için farklı bakış açıları kullanılabilir.
Boru çapı 100 mm’den az ise boru kaynağının üst ve alt kısımları aynı anda değerlendirilebilir. Işınımın ekseni alt
ve üst kaynak dikişleri yanyana aynı film üzerinde görüntülenecek şekilde bir açıyla yönlendirilir (Şekil 11, eliptik
teknik).
Çok küçük çaplı borularda bu görüntü için ışınlama açısının çok fazla olması gerekebilir bu durumda görüntüde
çarpılma nedeniyle bozulma fazla olur. Bu tür borular dik ışınlanabilir (Şekil 12). Tamir gerektiren belirtiler olması
durumunda belirtinin yerinin tam olarak belirlenmesi bu boyutlu bir boruda çok önemli olmadığından bütün kaynak
değiştirilir.
Köşe kaynaklarının muayenesinde, muayene bölgesindeki kalınlınlık değişimi çok fazla olduğundan radyografik
muayene çok uygun değildir. Bu durum özellikle kalın levhaların kaynatıldığı çelik konstrüksiyonlar için söz konu-
sudur.Küçük hatalar tespit edilemez. Ergime hatalarının tespiti buradaki ışınlama doğrultularında zaten mümkün
değildir. Benzer problem T-bağlantıları için de vardır.
Görüntü Kalite Belirteçleri
Bütün diğer tahribatsız muayene metotlarının aksine muayene

sonucundan (radyogarfi filmi) muayenenin uygunluğunu anla-
mak mümkündür. Bunun için mümkün olan durumlarda ışınım
kaynağı tarafına kaynak dikişi üzerien (mümkün olmayan du-
rumlarda film tarafına konabilir) Görüntü Kalite Belirterçleri ko-
nur ve filmde görüntülenir.
Görüntü Kalite Belirteci bir plastik folyo içine yerleştirilmiş farklı
kalınlıklarda tellerden oluşur (tel malzemesi=muayene
parçasının malzemesi). Filmdeki yoğunluk farkı kalınlık
farkından kaynaklanmaktadır. Böylece bir filmde görülebilen tel
numarası da ışınlanan kalınlığa göre belirlenir.
Şekil 23: DIN EN 462-3’e göre telli
Filmde yüksek bir tel numarası görülüyorsa (Şekil 23: tel numarası 10 -16) muayene parametrelerinden biri sağ-
GKB
lanmış demektir. Ancak bu bilgi görülebilir hata büyüklüğü ile ilişkilendirilemez
Markalama:
Daha sonra belli bölgelere ait belli testlerin sınıflanabilmesi için soğurma özelliği yüksek malzemelerden imal edil-
miş rakamlar ve harfler muayene parçası üzerine filmde de görülebilecek şekilde yerleştirilir. Markalama sırasında
kullanılan harflerin/markaların birbirlerinden çok farklı köşelere konmaması daha sonradan filmin kesilerek farklı
markalı filmler gibi ayrılamaması için uygun olur.
Filmler ve banyo işlemleri:
Radyografide kullanılan filmler daima ilgili muayene standardları (ör. EN 1435) veya talimatlarında önerilen film
sistem sınıfına uygun olmalıdır. Bu filmlerin hangi film sistem sınıfına ait olduğu film üreticisi tarafından belirtilir.
Film banyo işlemleri elde veya otomatik makinalarda yapılabilir ve görüntü kalitesi üzerinde önemli bir etkisi vardır
( hata tanınabilirliği). Ayrıca banyo edilmiş filmlerin saklanabilirliğini de etkiler. Film banyo işlemlerinin kalitesi dü-
zenli olarak EN 584-2 standardına göre kontrol ve kayıt edilmelidir. Banyo için mutlaka bir Karanlık odaya ihtiyaç
vardır.
Farklı ışınlama teknikleri-Radyoskopi:
Bu tekniklerde kullanılan cihazlarda görüntüleme ortamı olarak çoğunlukla özel bir video kamerası kullanılır. Bu
nedenle ekrandaki görüntünün değerlendirilmesi “real time” olarak anında yapılabilir ve muayene parçası muayene
Konu: 8 Sayfa 132

sırasında hareket ettirilebilir. Böylece fazla masraf yapılmaksızın farklı yönlerde muayene mümkün olur. Bu çalış-
malarda görüntünün elektronik olarak iyileştirilmesi de mümkündür.
Dokümentasyon gereken durumlarda:

- İlgili bölgenin filmi çekilebilir,
- Ekrandaki görüntü basılabilir,
- Videoya kaydedilebilir,
- Sayısallaştırılarak bilgisayarda saklanabilir.
Yukarıda söz edilen nedenlerle radyoskopi teknikleri seri imalat yapılan yerlerdeki kontroller için uygundur.
Farklı ışınlama teknikleri-Mikro odaklı tüpler:
Bilindiği gibi radyografik muayenede muayene parçasının iç görüntüsünün iz düşümü, bir görüntüleme ortamı üze-
rine aktarılır. Normal bir ışınım kaynağı (x-ışını tüpü) yerine noktasal bir ışınım kaynağı kullanılırsa optik olarak
gerekli düzenlemeler yapıldığında görüntüleme ortamında görüntünün 60 kata kadar bir büyütülmesi sağlanabilir.
Bu cihazların yapısı ve kullanımı aşağı yukarı radyoskopi cihazlarına benzer ancak mekanik olarak daha yüksek
hassasiyet gerektirir.
Ayırma kapasitesinin yüksek oluşu değerlendirmeyi de kolaylaştırır, bununla birlikte çoğu kalite standardında (EN
ISO 5817, v.d.) tanımlanmış izin verilebilir hata büyüklüğü 0,1 mm’den daha büyüktür, böylece “ışınım kaynakların-
da aranan şartlar” sağlanmak ve minimum pozlama mesafesine uymak şartları ile uygulanan normal röntgen metot-
ları ile de görüntülenebilirler.
Normal odaklı tüp

(1 – 4 mm)
Mikro odaklı tüp
Muayene parçası
Film Mikro odaklı tüple ra-
Normal radyografi dyografi
Şekil 24 Büyütülmüş görüntü
Film
Tespit edilebilen süreksizlikler:
DÜZLEMSEL HATALARIN TESPİT EDİLEBİLİRLİĞİ IŞINLAMA AÇISINA GÖRE NE ŞEKİLDE

KONUMLANDIKLARINA BAĞLIDIR. Örneğin bir kaynak dikişinde her iki yandaki “yan cidarda kaynamama hatala-
rının” belirlenmesi için kaynak ağzı açıları doğrultularında ışınlama yapmak gerekir.
Konu: 8 Sayfa 133

Hata tipi Filmdeki görüntüsü

Çatlaklar Koyu çizgiler
Gözenekler Etraflarına göre daha koyu
Katı kalıntılar (sadece hacimsel Etraflarına göre daha koyu
ise)
Tungsten kalıntıları Açık renkli noktalar
Yetersiz ergime (sadece ışın- Koyu çizgiler
lama doğrultusuna paralel ko-
numlanmışlarsa)
Yetersiz nüfuziyet Koyu çizgiler, keskin kenarlar
Yanma olukları, çentikler Koyu dar bandlar
Bitirme krateri Koyu yuvarlak leke
Aşırı kapak dolgusu / Kökte Açık renkli bölgeler, damla ha-
sarkma lindeki sarkmaların keskin sınır-
ları vardır
Yetersiz kapak dolgusu / İçbü- Koyu renkli bölgeler, esas me-
key kök talden daha koyu ise kritik
Kaynak sıçrantıları Açık renkli noktalar
Saptanabilir hata büyüklüğü
Saptanabilir hata büyüklüğü Et kalınlığı/Hata büyüklüğü oranına bağlıdır ve bu oranın belli bir değerin üzerinde
olmaması gerekir. Normalde ışınlanan kalınlıkta %1 -% 5 kalınlık farkı yeterli bir kontrastta görüntülenebilir. Hatalı
ışınım kaynaklarının kullanımı elbette bu değeri kötüleştirir. Çelikte 10 mm’den ince kalınlıklar söz konusu olduğun-
da normal şartlar altında konumuna ve şekline bağlı olarak yaklaşık 0,1 mm büyüklüğündeki bir hatanın tespiti
mümkündür. Mikro odaklı metotlarda genişliği 0,01 mm olan süreksizliklerin bile görüntülenmesi mümkündür.
- Uygun ışınım kaynağı
- Gerekiyorsa tripod
- Radyografi filmleri
- Karanlık oda ve banyo donanımı
- Görüntü Kalite Belirteçleri
- Kurşun harfler/rakamlar
- Film inceleme cihazları
- Güvenlik donanımı
Radyografik Muayene için şartlar:
- Muayene parçasının her iki yüzeyi de ulaşılabilir olmalı,

- Muayene yüzeyi sıcaklığı en çok 70°C, en iyisi el dokunabilecek sıcaklıkta olması, aksi halde özel
önlemler gerekebilir,
- Bir tarafta ışınım kaynağı ile en kısa f mesafesi için yeterli alan olmalı,
- Muayene parçası hareket etmemeli,
- Işınlama sahasının güvenliği sorumlu kişilerce sağlanmalıdır.
Radyasyondan korunma:
Radyoaktivitenin (iyonlaştırıcı ışınım) varlığı doğrudan belirlenemez, sadece etkileri ile anlaşılabilir. Bilindiği üzere
radyoaktif ışınım malzeme içinden geçerken enerji kaybına uğrar
(J 2< J1). Bu kaybın bir kısmı malzeme içindeki saçılmadan kaynaklanır. Bu aşağıda söz edilen etkilere neden olur:
Konu: 8 Sayfa 134

- Madde iyonize olur,

- Film kararır,
- Bazı maddelerde florışıma meydana gelir (Floroskopi ekranı)
- Molküller parçalanır,
- Atomik yapıdaki bazı elektronlar geçici olarak yerlerinden kopar.
Daha çok muayene edilen metallerde ortaya çıkan ve yukarıda belirtilen etkilerden sonuncusu aşağıdaki yorumu
ortaya getirir: Muayene sonunda kalıcı bir malzeme değişimi olmaz, kaynağın ışınlanmasın bittikten sonra
malzeme ışıma yapmaz. Bir malzemenin atomik yapısının kararsız hale getirilebilmesi (radyoaktif hale gelmesi)
ancak çok daha yüksek enerjilerde nötron bombardımanı yapılması ile mümkün olabilir.
Organik malzemelerin belli bir dozda ışınıma maruz kalması durumunda diğer
malzemelerin aksine değişen boyutlarda oldukça önemli değişimler meydana
gelebilir. Işınlanma sonucu oluşan hastalıklar yıllar sonra ortaya çıkabilir, üre-
me organlarında meydana gelen hasarlar sakat doğumlara (çok geç zamanda
ortaya çıkan etkiler) neden olabilir. Özellikle dikkatsiz çalışanların yoldan ge-
çen diğer insanları ışınlaması ağır ve kasıtlı suç işleme olarak değerlendirilir,
bu nedenle her şeyden önce kaynak gözetmenlerine yüksek yaptırım yetkisi
verilmeli, muayene yapanların gerekli bütün güvenlik önlemlerini alması sağ-
lanmalıdır. En önemli parametreler şu şekilde sıralanabilir:
1. Işınımın zırhlanması
2. Güvenlik için muayene bölgesinden asgari uzaklıkta bulun-
mak, buna alt ve üst yönlerdeki düzlemler de dahildir. (Çekim
alanının alt ve üst katında bulunan odalar, örneğin)
1’e not: Genellikle muayene yerindeki ışınım kurşun veya tungsten gibi so-
ğurma gücü yüksek malzemelerle azaltılabilir.
Şekil 8: Mesafenin ışınım şidde-

tine etkisi (Agfa)
2
2’ye not: Ters kare kuralı: Işınım şiddeti (W/m ) veya doz hızı (mSv/sa) mesafenin (f)karesi ile ters orantılıdır. Me-
safe iki katına çıktığında izdüşüm alanı dört kat büyür ve böylece karşılık gelen şiddet dörtte bire düşer.
Pratik uygulamada bu şu anlama gelir: Muayene alanından yeterli uzaklıkta durmak ışınımın etkisini doğal
radyoktivite seviyesine düşürür.
Bu nedenle muayene personeli için hazırlanan talimatlar ölçüm cihazlarının taşınmasını kural olarak şart
sayar ve bu kurala uyulması zorunludur.
Şüpheli durumlarda 10 m – 20 m arasındaki mesafeler yeterli sayılır, ancak muayene personeli olarak da muayene
alanına daha fazla yaklaşmamalıdır.
Özel koruyucu kıyafetler giyilmesi ise pek çok durumda gerekli değildir.
Özet:
- Radyoaktif ışınım muayene parçasına nüfuz ettiğinde zayıflar, zayıflama miktarı nüfuz edilen mal-
zemenin cinsine ve kalınlığına bağlıdır,
- Süreksizliklerin doğrudan ve dokümente edilebilir izdüşüm görüntüleri elde edilir,
- Kaynak dikişlerinin ve özellikle alın kaynaklarının muayenesine uygundur,
- Işınım kaynakları: Radyoaktif izotoplar veya X-ışını tüpleri
- Muayene parçasının her iki yüzü de erişilebilir olmalıdır, bir yününe en azından film konabilmelidir,
Konu: 8 Sayfa 135

- Hata tespit edilebilirliği hatanın doğrultusu ışınım doğrultusuna paralel oldukça artar. Gereken du-
rumlarda uygun ışınlama doğrultusunda çekim yapılmalıdır.
- Kalınlık duyarlılığı nedeniyle tespit edilebilir hata büyüklüğü kalınlık arttıkça artar. Kaynaklarda gö-
rülen farklı süreksizliklerin neden olduğu kalınlık farkları artan malzeme kalınlığı ile birlikte otomatik
olarak artmadığı için belli bir kalınlıktan sonra bu hataların tespiti mümkün olmaz.
- Yan cidarda kaynamama hatalarının radyografi ile tespiti garantili değildir.
- Kaynakların radyografi ile muayenesi sadece 40 mm kalınlığa kadar önerilir.
- Radyasyondan korunma: En önemli etkenler: - Yeterli mesafe (>10 – 20 m)
- Muayene alanında ışınımın
zırhlanması
- Kaynakların radyografik muayenesi: EN 1435
- Kaynak radyograflarının değerlendirilmesi: EN 12517-1 ve -2
2.7 Ultrasonik muayene (UT)
Ultrasonik muayene özellikle kalın parçalardaki (>20 mm çelik) ve birleştirme formundaki (HV/DHV dikişler) kaynak-
larda bulunan iç hataların tespitinde radyografik muayenenin uygulanamadığı veya uygulanmasının anlamlı olma-
dığı durumlarda kullanılır. Ayrıca levhalardaki ve tamamlanmış konstrüksiyonlardaki süreksizliklerin, konumları
nedeniyle başka türlü tespiti mümkün olmadığı durumlarda (katmer, teras çatlakları, vb.) uygulanır. Pratik uygula-
mada kaynakların muayenesinde Darbe/Yankı tekniği kullanılır.
Prensip: Ultrasonik dalgalar (f=0,14 – 10 MHz ) probta kısa darbeler şekilde ters piezoelektrik etki ile üretilir ve
malzemeye girişi sağlanır. Ses dalgaları malzemede bir arka duvar ile karşılaşınca yansırlar. Yankı o anda pasif
durumdaki proba ulaştığında tekrar elektrik sinyaline dönüşür ve ultrasonik muayene cihazına iletilir. Sinyalin şidde-
tine göre uçuş zamanı (ses mesafesi) ekseninde bir belirti oluşturur. Aşağıdaki resimde Arka duvar yankısı ekranın
sağında görülmektedir. Bu yankının başlangıç darbesine (ekranda soldaki sinyal) olan mesafe et kalınlığına karşılık
gelmektedir. Ekranda arka duvardan beklenen yankı konumundan önce, yani bu yankının solunda kalan bir yankı
görülmesi durumunda malzeme içinde bir süreksizlik olduğu anlaşılır (Şekil 26).
Ekran
Kablo
Prob
Yankılar
Muayene
parçası
Şekil 26: Ultrasonik muayene prensibi: UT cihazı (düz) probtan alınan ekran görüntüsü. Soldan sağa: Başlangıç
Bir normla
Ara yüzeyler
darbesi, bbariz bir şekilde alçak olan hata yankısı ve Arka duvar yankısı. Yansıtıcının derinliği doğrudan ekranda
belirir. (VECTOR)
Görülen yankının şiddeti esas olarak yansıyan sesin ne kadarının proba geri geldiğine bağlıdır. Küçük yansıtıcılar
ve sesin güçlü bir şekilde saçılmasına nedene olan süreksizlikler (gözenekler) bu nedenle zor tespit edilir. Basit
geometrili parçalarda sesin düz gönderildiği durumlarda Arka duvar yankısındaki zayıflama ile ve ilave bir hata
yankısı olmaksızın hata tespiti mümkündür. Arka duvar yankı yüksekliği belli bir değerin (% Ekran yüksekliği) altına
düştüğünde bir hatanın varlığından söz edilebilir.
Konu: 8 Sayfa 136

Yansıma:
Ses demeti bir arayüzeye çarptığında geldiği açıyla yansır. Dik gelişte ( =0°) yansıma da aynı yönde olur. Ses
demeti eğik geldiğinde gelen dalga yukarıda söz edilen kurala göre ayna simetrisi ile yansır. İlaveten bir başka
modda (gelen dalga boyuna ise enine dalga) ses dalgası da ortaya çıkar. Açısal oranlar aşağıdaki kurala uygun
olur:
Burada c malzemeye ve dalga moduna bağlı olarak ses hızıdır.
Şekil 27: Ses demetinin bir arayüzeye eğik gelişi (Karl Deutsch)
Karmaşık geometrili parçalarda (boru nozülleri, köşe kaynakları, banyo korumalı alın kaynakları) eğik gelişle çalışı-
lırken çok sayıda farklı yankılar ortaya çıkar, bunların nerelerden kaynaklandıklarını bulmak çoğu zaman çok güç-
tür. Ekranda belli bir yankı yüksekliğinde olup zaman ekseninde görüntülenen bir yankı tanımlanabilir.
Kalınlık ölçümü:
Daha önce açıklandığı gibi yankı sinyalinin ekrandaki konumu ses mesafesine karşılık gelir. Bu sayede cihazın
uygun bir mesafeye kalibre edilmesiyle ekrandan kalınlığın (başlangıç darbesi ile arka duvar arasındaki mesafe)
doğrudan okunması mümkün olur.
Ekran görüntüsünde gösterildiği gibi başlangıç darbesinin (soldaki belirti) büyük bir genişliği vardır ve bu nedenle
muayene yüzeyinin hemen altındaki bölgeyi içine alır, bu bölgedeki yankılar görülemezler. Bu nedenle çok ince
malzemelerin muayenesinde TR-probu adı verilen özel problar kullanılır. Bu problarda birbirinden tamamen bağım-
sız iki sistem aynı gövde içine monte edilmiştir. Bir prob sadece gönderici olarak çalışır, diğer prob ise sadece ge-
len sinyalleri karşılar. Bunun için probların birbirlerine göre küçük bir açı ile (çatı açısı) yerleştirilmesi önerilir. Alıcı
sistem sadece gelen sinyalleri aldığı, gönderici de alıcıdan tamamen ayrı olduğu için ekranda bir başlangıç darbesi
görülmez.
Sadece kalınlık ölçümü yapan özel cihazlar vardır.
Katmer (laminasyon) muayenesi:
Katmer muayenesi için sistematik olarak kalınlık ölçümü taraması yapılır. Kalınlık değerinin daha düşük ölçüldüğü
ve bu sonucun yana yana pek çok ölçüm noktalarında tekrarlandığı durumda, ekranda görüntülenen derinlikte
büyük düzlemsel bir süreksizlik (katmer veya teras çatlağı) olduğu anlaşılır. Bu süreksizliğin sınırları probun mua-
yene yüzeyinde gezdirilmesi ile belirlenir.
Konu: 8 Sayfa 137

Katmer muayenesi için örneğin EN 10160 (daha önce SEL 072 kullanılıyordu) kullanılabilir. İstenen kalite sınıfları
konusunda taraflar arasında anlaşma sağlanmalıdır.
Kaynak dikişi muayenesi:
Kural olarak düzgün olmayan kaynak dikişi yüzeylerinin normal probla muayenesi yapılmaz. Bu nedenle kaynak
dikişlerininin muayenesi çoğunlukla açılı problarla yapılır.
Sarım
Kılıf
Soğurucu
Sönümletici
Kristal
Takoz
Şekil 28: Açılı bir probun temel yapısı (Karl Deutsch)
Açılı bir probun şematik yapısı: Kristal (dönüştürücü) bir takoz üzerine eğik olarak yapıştırılmıştır, böylece ses de-
meti kaynağın yanından malzeme içine eğik olarak girer ve böylece bütün süreksizliklere doğrudan veya indirekt
(sekerek) ulaşır. Probun kaynak eksenine dik olarak kaydırılması ile kaynak boyuna yönde tamamen test edilebilir
(aşağıdaki şekle bakınız). Çelik malzemelerde maksimum giriş açısı 70°, aluminyum malzemelerde ise 65°dir (ses
hızlarının farkı nedeniyle).
Şekil 29: Örnek olarak alın kaynaklarında muayene hacminin ve prob hareketinin şematik gösterimi. Çalışma pren-
sibi bütüm diğer muayene edilebilir dikiş ve birleşme formlarına adapte edilebilir. (Karl Deutsch)
Konu: 8 Sayfa 138

Şekil 30: Standard tarama yönleri
Alın kaynaklarının yanında :

- Bindirme kaynakları (eğik)
- Tam nüfuziyetli T-birleştirmeleri
- Boru kaynakları da ultrasonik olarak et kalınlıkları 8 mm’den (12 mm daha iyi) fazla olmak şartı ile
muayene edilebilir.
Köşe kaynaklarının ultrasonik muayenesi ise çok zordur.
Bir hatanın tespit edilebilirliği gelen ses dalgasının ne kadarını proba geri gönderdiğine bağlı olduğundan farklı geliş
açıları (ör. 45° ve 70°) ile ilave taramalar yapılmalıdır. Böylece kötü konumlanmış yansıtıcıların tespit edilememe
problemi aşılır.
Yan cidarda kaynamama hatalarının tespiti için “Geliş açısı =90° - kaynak ağzı açısı” olan bir
prob tercih edilmelidir.
Kaynama hatası
Şekil 31: Yan cidarda kaynamama hatası için tarama
Ultrasonik muayene ile hatanın doğrudan bir görüntüsü elde edilmez, bunun için muayene sonuçları işlenmelidir.
Bu nedenle çoğunlukla içinde tanımlanmış hatalar bulunan referans bloklar kullanılması gerekir. Pratik uygulamada
ekranda görülen belirti büyüklüğü ile gerçek hata büyüklüğü arasında DGS çizelgesi veya karşılaştırma eğrisi ile bir
ilişki oluşturulur. Muayene parçasındaki hatalardan alınan yankılarla karşılaştırma yapabilmek için yandan açılmış
delikler (YAD), çentikler ve düz tabanlı delikler veya diğer adıyla disk şekilde yansıtıcılar (DŞY) referans olarak
kullanılabilir.
Ultrasonik muayene ile yankı yüksekliği değerlendirmesinin yanı sıra yansıtıcının nispeten doğru konumlandırma-
sını yapmak ta mümkündür. Bilindiği gibi ekrandan yansıtıcının ses mesafesi belirlenmektedir. Kullanılan probun
açısı da bilindiğinde yansıtıcının derinliği ve probtan yatay yönde ne kadar uzakta olduğu da hesaplanabilir. Bugün
kullanılan sayısal ultrasonik muayene cihazları bu işlemleri otomatik olarak yapmaktadır.
Konu: 8 Sayfa 139

Farklı teknikler-Daldırma tekniği:
Özellikle et kalınlığı 10 mm’nin altında olan malzemelerde ve otomatik muayenelerde normal ultrasonik muayene
tekniklerinin (doğrudan temas tekniği) kullanılması çok anlamlı değildir.
Açılı bir probta sesin probtan çıktığı nokta probun ön kenarından yaklaşık 14 mm kadar geridedir. Bu nedenle ses
demeti kaynağa ulaşana kadar bir çok defa alt ve üst yüzeylerden yansır. Bu arada her yansımada mod dönüşüm-
leri de olur ve buna bağlı olarak ses demetinin enerjisinde kayıp fazla olur. Sonuç olarak ince et kalınlıklarında hata
tespit hassasiyeti düşer.
Otomatik ve mekanize muayenelerde de doğrudan temas tekniğinin kullanılması dalgalanmalara neden olacağın-
dan uygun değildir.
Bu durumlarda farklı bir uygulama tekniği olarak Daldırma tekniği gündeme gelebilir.
Prob
Su
Hata
A=Başlangıç darbesi
B=Giriş yankısı
MuayeneŞekil
parçası C=Hata
32: Dik geliş için daldırma tekniğinin uygulanma şekli.yankısı
D= Arka duvar yankısı
Bu teknikle çalışılırken probun daldırma açısı ses demeti kaynağın hemen yanından girebilecek şekilde istenildiği
gibi değiştirilebilir.
Ayrıca daldırma tekniğinde kullanılan problarda ses demeti odaklanabilir, böylece küçük hataların büyüklük tespi-
tinde doğruluk artar.
Daldırma tekniği ile muayene için muayene hacminin tamamının kapsanmasını sağlayacak şekilde bir tarama ya-
pabilmeyi mümkün kılacak mekanik bir düzenek gerekir. Bu tekniğin uygulanışı nispeten kolaydır ancak muayene
parçasının -kısmen de olsa- bir su havuzuna daldırılmasını gerektirir. Seri muayeneler için otomatizasyon yapmak
bu teknikte mümkündür.
Tespit edilebilen süreksizlikler:

Hataların tespit edilebilirlikleri esas olarak bunların şekillerine ve konumlarına bağlıdır. Gelen ses dalgasının çok
fazla saçılmasına neden olan türdeki süreksizliklerden sadece düşük enerjili bir yansıma proba ulaşabilir bu neden-
le de ekranda görünün belirti gerçekteki hata büyüklüğüne göre çok küçük bir belirti olabilir. Yüzeyi çok pürüzlü
olan bütün küresel kalıntılar da bu şekilde belirtilere yol açar.
Yansıtma özelliği iyi olan yansıtıcılar bile eğer parça içinde, gelen ses dalgasını probtan başka bir yöne yansıtacak
şekilde konumlanmışlarsa hiç tespit edilemeyebilirler veya çok zor tespit edilebilirler (farklı tarama açıları kullanıl-
malı).
Konu: 8 Sayfa 140

Şartlar uygun olduğunda aşağıdaki hatalar tespit edilebilir:
- Çatlaklar,
- Büyük gözenekler, gözenek grupları,
- Büyük katı kalıntılar,
- Ergime hataları,
- Yetersiz nüfuziyet,
- Çentikler, yanma olukları
- Esas metaldeki katmer vb. hatalar,
- Teras çatlakları.
Saptanabilir hata büyüklüğü
Hatanın şekline, konumuna ve test frekansına bağlı olarak yaklaşık 0,2 mm büyüklüğündeki kusurlar testpit edilebi-
lir, ancak hiç bir zaman maksimum tane büyüklüğünden küçük hataların tespiti mümkün değildir. Özellikle büyük
taneli, örneğin östenitik malzemelerin muayenesi bu nedenle sınırlıdır. Kullanılan ses demetinin çapı da ayrım gücü
üzerinde belirleyici bir etkiye sahiptir.
Dokümantasyon:
- Çizimler,
- Ekran görüntüsünün ve ilgili ayar parametrelerinin basılması,
- Teyp bandına eletronik kayıt,
- Prob konumunun elektronik kaydı,
- Videoya kayıt.
Kaynakların ultrasonik muayenesi için gereken şartlar:

- Düzgün yüzey (sıçrantılar olmamalı)
- Et kalınlığı > 8 mm
- Kaynağın yanında açılı probun hareketi için yeterli alan ve
- Probun temas şartları (daldırma tekniği hariç)
Özellikle ultrasonik muayenede teçhizatın kullanımı özen ve dikkat gerektirir. Muayene metodunun yanlış seçilmesi
ve cihaz ayarları vb. faktörler hataların bulunamamasına neden olabilir. Bu nedenle sadece vasıflı personelin (Se-
viye 2) bu muayeneleri yapması uygundur.
Özet:
- Bir yankı görüntüsünün değerlendirilmesi ile malzeme içindeki sesi yansıtan hataların tespiti müm-
kündür,
- Yamsıtıcının konumun tespiti mümkündür,
- Hatanın cinsine ve büyüklüğüne göre doğrudan sınıflama yapılamaz (bu nedenle kaçınılmaz olarak
vasıflandırılmış ve tecrübeli eleman çalıştırılmalıdır),
- Et kalınlığı en az 8 mm olmalıdır, üst sınır yoktur,
- Kaynak dikişlerinin muayenesi için kural olarak açılı probların kullanılması gereklidir,
- Kaynakların ultrasonik muayenesi için: EN 1714,
- Kaynaklardaki ultrasonik hata belirtilerinin değerlendirilmesi için: EN 1712
kullanılır.
3. Tahribatsız Muayene metotlarının özeti
Kaynak çalışmalarında kalite temininin garantilenmesi için bir veya gerektiğinde daha çok tahribatsız muayene
metodunun kullanılması şarttır. Kaynak gözetim sorumlusu için en önemli metot gerektirdiği hazırlık bakımın-
dan Gözle Muayenedir. Dış süreksizliklerin erken zamanda tespit edilmesi hızlı geri dönüş sağlar ve hata ne-
denlerinin çabuk giderilmesini temin eder.
Her şeyden önce çok küçük dış süreksizliklerin tespit edilebilirliğinin arttırlması için Penetrant Muayenesi ve
Manyetik Parçacıkla Muayene kullanılabilir. Penetrant muayenesinin aksine manyetik parçacıkla muayene için
süreksizliğin yüzeye açılması gerekmez, ayrıca ince kaplamalara da izin verilebilir. Nispeten hızlı ve basit bir uygu-
Konu: 8 Sayfa 141

lama olması da çelik konstrüksiyonlarda geniş kullanım alanı sağlar. Manyetik parçacıkla muayene sadece
ferromanyetik malzemelere uygulanabilir.
Sızdırmazlık kontrolü muayene parçasına uygulanabilirlik, hassasiyet, hataların konumlandırılabilirliği ve sızdırma

hızı tespitine göre ayrılan pek çok metotla muayene gerekir.
İç süreksizlikler Radyografik Muayene ile malzeme kalınlığı 40 mm’yi geçmediği sürece çok iyi görüntülenebilir.
Radyografik muayene alın kaynakları için çok uygun olmakla birlikte bindirme kaynakları için o kadar iyi değildir.
Boru kaynaklarında boru içine giriş mümkün değilse çift cidar ışınlaması yapılabilir, bu durumda et kalınlıkları top-
lamı yukarıda söz edilen kriteri aşmamalıdır. Bu istisna dışında muayene bölgesine her iki taraftan ulaşılabilirlik
daima şarttır. Özellikle kalın levhalardaki T birleştirmeleri kural olarak radyografik muayeneye uygun değildir. İyon-
laştırıcı ışınımla çalışılırken ilgili kurallara uymak şarttır.
Ultrasonik muayene iç kısımlardaki süreksizliklerin (tercihen düzlemsel) tespiti için bir başka metottur. Uygu-
lama aralığı 8 mm’den başlar ve çok büyük kalınlıklara da uygulanabilir. Radyografik muayenenin aksine
ultrasonik muayene ile hatanın görüntüsü elde edilmez, saptanan belirtiler daha sonra değerlendirilir. Ancak bu
belirtilerden hatanın derinliği anlaşılabilir. Bu nedenle ultrasonik muayene katmer ve teras çatlakları gibi düzlemsel
süreksizliklerin tespiti için uygundur. Alın kaynakları, bindirme kaynakları ve tam nüfuziyetli T birleştirmeleri bu yön-
temle anlamlı bir şekilde muayene edilebilir.
Belirli muayene metotları ile süreksizliklerin saptanabilirliği doğrudan hatanın türüne, konumuna bağlıdır. Bu neden-
le beklenen hataların neler olabileceği kullanılacak metodun seçilmesinden ve uygulanmasından önce açıklığa
kavuşturulmaldır.
Tahribatsız muayene alınındaki uygulama standardlarının çoğu ve bunların üstündeki kurallar da EN 473 standar-
dına göre vasıflandırılmış ve sertifikalandırılmış personelin çalıştırılmasını zorunlu kılmaktadır.
4. EN ISO 6520-1’e göre kaynak kusurları
Kaynak dikişi hatası Kaynak kusuru (süreksizlik)

Bir kaynak dikişi değişimlere her zaman ısıdan etkilenmemiş esas metale göre daha fazla etkilenir. Kaynaklama
işleminin malzeme özellikleri üzerindeki etkisi kaynak metalinde her zaman için esas metaldekinden daha fazla
olacaktır. Bu durumda kaynak dikişinde otomatik olarak hata olacağı söylenebilir mi? Kesinlikle hayır!
Bu nedenle ideal malzeme yapısından bütün sapmalar genellikle “kaynak kusuru (süreksizlik)” terimi ile ifade
edilme eğilimi vardır. Ancak bu kusurlar kabul seviyelerini aşıyorlarsa o zaman kaynak hatalarından söz edilebilir.
Kaynaklı birleştirmelerdeki kusurlar için kabul sınırları 5. konuda ele alınmaktadır.
Kaynaklardaki süreksizliklere neden olan etkenler aşağıdaki gibi sıralanabilir:
Esas metale bağlı: Malzeme bileşimi (kimyasal kompozisyon)

Kalıntılar olması
Malzemeye uygulanan işlemler (ısıl işlem, meka-
nik işleme, v.b.)
Yüzey durumu
Kaynak prosesine
bağlı: Kaynak ağzı hazırlığı
Üflecin hareketi / parametre
Çalışma gazı / Koruyucu gaz ve uygulama şekli
Çalışma ortamı
İlave işler / yardımcı malzemeler
Standard tanımları:
Tecrübeler uygulamada bir kusur veya belli bir kusurun çok sayıda olması farklı etkiler yarattığını göster-
mektedir. Bu nedenle tatsız tartışmalar ortaya çıktığından anlaşmaların hukuki olabilmesinin sağlamak
amacı ile ISO 6520-1 tanımlama standardı hazırlanmıştır. Son düzeltmeler Şubat 1999 da tamamlanmıştır.
Konu: 8 Sayfa 142

“EN ISO 6520-1,

Kaynak ve ilgili işlemler - Metalik malzemelerde geometrik kusurların
sınıflandırılması - Bölüm 1: Ergitme kaynağı”
EN ISO 6520-1 kaynak kusurlarını altı gruba ayırır:
Grup 1: Çatlaklar
Grup 2: Boşluklar
Grup 3: Katı kalıntılar
Grup 4: Ergime noksanlıkları (Yetersiz ergime) / Yetersiz nüfuziyet
Grup 5: Şekil bozuklukları ve boyutsal sapmalar
Grup 6: Diğer kusurlar
EN ISO 6520-1’de bir kusurun tanımının yanı sıra bu kusurun kısa gösterimi de bulunabilir. Bu da kaynak-
ların ve radyografların rutin değerlendirmelerinde ve dokümentasyonda büyük kolaylık sağlar. Kodlama kullanımına
bir örnek aşağıdadır.
Örnek: ISO 6520-1’e göre kusur No:1014
10 1 4
1. ve 2. konumda 3. konumda 4. konumda
Kusur grubu Kusurun tipi Kusurun konumu
Burada: Çatlak Burada: Boyuna yönde Burada: Esas metalde
veya genel olarak
1. ve 2. konumda 3. konumda 4. konumda
Ait olduğu grup Tip Konum
10: Çatlak 1: Boyuna 1: Kaynakta
2: Enine 2: Kaynak sınırında
3: Yıldız şeklinde 3: IEB’de
4: Krater çatlağı 4: Esas metalde
5: Bağlantısız çatlaklar 5: Krater çatlağı: Boyuna
grubu 6: Krater çatlağı: Enine
6: Dallanmış 7: Krater çatlağı: Yıldız
20: Boşluklar 1: Gaz boşlukları 1: Tek gözenek
2: Gözeneklilik (eşit da-
ğılmış)
3: Gözenek grubu
4: Sıralı gözenek
5: Gaz kanalı
6: Kurtçuk kanalı
7: Yüzeysel gözenek
2: Çekinti 1: Makro çekinti
2: Son krater kanalı
3: Açık son krater kanalı
3: Mikroçekinti 1: Dendritler arası
2: Taneleri kesen mikro
çekinti
30: Katı kalıntılar 1: Curuf kalıntısı 1: Sıralı
2: Toz (flux) kalıntısı 2: İzole (tek tek)
3: Oksit kalıntısı 3: Kümelenmiş
(ör. oksit kümeleri)
4: Metalik kalıntılar 1: Tungsten
2: Bakır
3: Diğer
40: Ergime noksanlığı 1: Kaynamama hatası 1: Yan cidarda kaynama-
veya yetersiz ergime ma
2: Pasolar arası Y.E.
3: Kökte Y.E.
2: Yetersiz nüfuziyet -: Tanımlanmamış
1: Yetersiz kök nüfuziyeti
3: Başaklanma LB/EB
Konu: 8 Sayfa 143

5. Kaynaklı birleştirmeler için değerlendirme grupları
5.1 Giriş
“Kaynak dikişi sağlam mı değil mi?” Bu soru kaynak için değerlendirme sırasında kullanılmak üzere belli bir ölçüt
belirlenmediği sürece cevaplandırılamaz. Bu nedenle örneğin anlaşma tarafları arasında hatta firma içindeki bölüm-
ler arasında ikili görüşmeler ile değerlendirme ölçütleri (kriterleri) belirlenmelidir.
Aşağıda kaynakların değerlendirilmesi için kullanılabilecek tipik kurallar verilmiştir. Bu kurallar kaynak gözetmeninin
çalışmasında çok önemlidir. Kaynak kalitesinin değerlendirilmesinde Almanya’da uzun zamandır DIN 8563 serisi
kullanılmaktadır, ancak bu arada bunlarla uyumlu yeni standardlar çıkmış ve yerlerine yürülüğe konmuştur.
Kaynaklı birleştirmeler için değerlendirme gruplarının seçilmesi

Standard Kullanım alanı
EN ISO 5817 (2003) Kaynak-Çelik, nikel, titanyum ve bunların alaşımlarında
ergitme kaynaklı (demet kaynağı hariç) birleştirmeler –
Kusurlar için kalite seviyeleri
EN 25817 (/1992) yerine
EN 25817 (1992) Çelikte ark kaynaklı birleştirmeler t 3 mm
EN ISO 10042 (EN Aluminyumda ark kaynaklı birleştirmeler t 3 mm
30042)
EN 13919-1 Çelikte lazer ve elektron demeti kaynağı
EN 13919-2 Aluminyumda lazer ve elektron demeti kaynağı
DIN 29595 Havacılıkta kaynaklar
AD HP 5/1 Basınçlı kaplar, Dış bulgular
AD HP 5/3 Basınçlı kaplar, Tahribatsız muayene bulguları
Bu notlarda yukarıda verilen kurallara temel oluşturan EN ISO 8517 ve EN 30042 standardları önerilmektedir. Bun-
lar kaynak dikişlerinin değerlendirilmesi için hem referans standardlar olarak görülür hem de malzemeye yönelik
kullanımlar için de uygundur, örneğin:
Çelik konstrüksiyon (DIN 18800’e göre) EN ISO 5817, Değerlendirme grubu B / C

Vagonlar (EN 15085-5’e göre) EN ISO 5817, Değerlendirme grubu B / C
Basınçlı kaplar (AD HP 5/1’e göre) EN ISO 5817, Değerlendirme grubu B / (C)
Basınçlı kaplar (EN 13445-5’e göre) EN ISO 5817, Değerlendirme grubu (B) / C
Karayolu köprüleri (ZTV-Ing’e göre) EN ISO 5817, Değerlendirme grubu B
Demiryolu köprüleri (RIL 804’e göre)
EN ISO 5817, Değerlendirme grubu B
Boru hatları (DVGW GW 350’ye göre)
EN ISO 5817, Değerlendirme grubu B / C / D
Muayene sonuçlarının değerlendirilmesi için
Kaynakçı muayeneleri (EN 287’ye göre) EN ISO 5817, Değerlendirme grubu B / C
Metot muayeneleri için (EN 288’e göre) EN ISO 5817, Değerlendirme grubu B / C
Ürün standardlarında tarihi belirtilmemiş referanslar varsa bunların en son yayımlananları esas alınır. Bu nedenle
EN 25817’ye atıfta bulunulan durumlarda EN 5817 esas alınmalıdır.
Standardların kullanımında ürünlerin kullanılabilirliği yerine imalat kalitesini iyileştirmeye dikkat etmek gerekir. Bu
nedenle örneğin aluminyumda izin verilen hata büyüklükleri, aluminyumla çalışmak daha zor olduğu için, bazı du-
rumlarda çelikle kıyaslandığında daha fazladır.
Aşağıda EN ISO 5817 ve EN ISO 10042 temel olarak aynı şekilde kullanıldığı, sadece bazı süreksizliklerin sırası
ve kabul seviyeleri farklı olduğu belirtildikten sonra yalnız EN ISO 5817 detaylı olarak anlatılacaktır. Her iki standar-
dın içerikleri Standardlar el kitabından alınabilir.
Konu: 8 Sayfa 144

5.2 EN ISO 5817 / Kaynak-Çelik, nikel, titanyum ve bunların alaşımlarında ergitme kaynaklı (demet kay-
nağı hariç) birleştirmeler
Kullanım alanı:
Alaşımlı ve alaşımsız çeliklerde,

Nikel ve alaşımlarında (Yeni)
Titanyum ve alaşımlarında (Yeni)
Aşağıdaki kaynak metotlarında / işlemlerinde
11 Gaz korumasız metal ark kaynağında
12 Toz altı ark kaynağında
13 Koruyucu gaz metal ark kaynağında
14 Koruyucu gaz tungsten kaynağında
15 Plazma ark kaynağında
31 Oksit yakıt gaz kaynağında (sadece çelik için) (yeni)
Bu standard tane büyüklüğü, sertlik gibi metalurjik konuları kapsamaz.
Kaynaklardaki süreksizlikler temel ortak noktaları esas alınarak üç değerlendirme grubuna ayrılmıştır, bu nedenle
bu süreksizlikler her özel kullanım durumu için otomatik olarak sınıflandırılamaz. Bu sınıflar imalattaki kaynaklar
içindir ve ürünün tamamını kapsamaz. Bu nedenle muayene parçasında farklı kaynaklar için farklı değerlendirme
grupları talep edilebilir. Ayrıca aynı kaynakta farklı kusurlar için farklı değerlendirme grupları da istenebilir.
Değerlendirme grubu Gereği

D Düşük
C Orta
B Yüksek
Hangi değerlendirme grubunun seçileceği bir çok etkene bağlıdır:

Kullanıma ilişkin standardına gerekleri,
Dayanıklılık gerekleri,
Görsel gereklilikler,
Muayene parçasının bozulması durumu,
İmalat şartları, v.b.
Yüksek kaynak kalitesi maliyeti de arttırır. Bu nedenle gereğinden yüksek kaynak kalitesi istenmemelidir, örneğin
sadece teknik dayanağı olmayan bir durumda güvenli tarafta kalabilmek açısından yüksek kaynak kalitesi istenebi-
lir.
Belirtilen şartlardan bağımsız olarak tanımlanmış değerlendirme gruplarının, gereken durumlarda değiştirilmesi
mümkündür, çok genel olarak kaynak kalitesini tanımlamak için temel oluşturabilir, örneğin teslimat şartlarında ve
şartnamelerde. Değerlendirme grubunun seçimi her zaman imalat tamamlanmadan önce yapılmalıdır, tercihan
teklif ve sipariş aşamasında. Örneğin istenen veya üzerinde anlaşılmış olan bir kaynak kalitesi ulaşılabilir değilse
veya bir sorun ortaya çıktı ise sorunun anında çözülebilmesi için imalathaneler siparişi veren tarafla anında bağlantı
kurabilmelidir. Bu tür tartışmaların kabul sırasında gündeme getirilmesi sorunun çözümü için çok geç olur.
Değerlendirme gruplarının belirlenmesi kural olarak muayeneyi talep eden ve yapan taraflar arasında tartışmaya
açık olmamalıdır. Muayeneyi yapan taraf “OLAN DEĞERLER” i önceden bağlayıcı bir şekilde verilmiş olması gere-
ken “OLMASI GEREKEN DEĞERLER” ile karşılaştırır.
Kusurların sınır değerleri gerçek büyüklükleri, bir başka deyişle bir veya birkaç tahribatsız muayene metodu ile elde
edilen kusurların belirtilerinin büyüklükleri olarak verilir ve bunlar değerlendirilir. Belirti ve büyüklüğünün tespiti mu-
ayene metoduna ve muayene kapsamına bağlıdır. ISO 17635 veya EN 12062 farklı tahribatsız muayene metotları
için değerlendirme grupları arasında girişim etkilerini kapsar.
Konu: 8 Sayfa 145

Tanımlar ve kısaltmalar:
Kısa kusur: 100 mm veya 100 mm’den kısa kaynaklarda toplam kaynak uzunluğunun en fazla % 25’i uzunluktaki
bir kaynak dikişi içinde 25 mm’den daha uzun olmayan tek veya ardışık belirtiler. Kusurların en yoğun olduğu yer-
den değerlendirilmelidir.
Değerlendirme gruplarında kusurların çoğu için “kısa kusur” tanımı kullanılır.Bunun anlamı herhangi bir kusur-eğer
gerçekten varsa- sadece kısa kusur olarak bulunmalıdır (100 mm kaynak uzunluğu içinde bir hata türünün tekrar-
lama sıklığı toplam 25 mm’yi geçmeyecek şekilde). Ayrıca tek (izole) kusur uzunlukları ve büyüklükleri de çizelge-
lerde verilen sınırlar dahilinde olmalıdır.
İzdüşüm alanı: Dikkate alınan kaynak hacmi içinde iki

boyutlu olarak düşünülen alan. (Dikkat: Radyografik gö-
rüntülemede malzeme kalınlığı arttıkça aynı kalan düz-
lemlerin görüntülenen hacmi de artar)
Sistematik kusurlar: Kabul sınırları içinde kalmakla birlikte

kaynak boyunca belli aralıklarla tekrarlayan kusurlar.
a boyutu: Köşe kaynağının olması gereken kalınlıktır.
ISO 2553’e göre kaynak enine kesitindeki en büyük ikiz- ke-

nar üçgenin yüksekliğidir. Bu boyut farklı öğretilerde geçen doğrundan ölçülebilen köşe kaynak kalın-
lığı ile aynı değildir.
Kısaltmalar / Simgeler aşağıda tanımlanmıştır:
a = Köşe kaynağının anma kalınlığı; b = Kaynak kepinin genişliği;

d = Gözenek çapı; h = Kusurun boyutu (yüksekliği veya genişliği);
l = Kusurun kaynak ekseni yönündeki uzunluğu;
s = Alın kaynağının anma kalınlığı; t = Boru veya levha kalınlığı;
z = İç köşe kaynağının olması gereken kenar uzunluğu;
= Kaynak kenar açısı (yeni); = Açısal kaçıklık açısı (yeni)
EN 25817:1992 ile EN ISO 5817:2003 arasındaki önemli farklar
Kriter EN 25817:1992 EN ISO 5817:2003

Geçerli olduğu aralık Çelik Çelik, nikel, titanyum
Ark kaynağı Ergitme kaynakları
Et kalınlığı 3 – 63 mm 0,5 mm den kalın
Yapı ISO 6520-1’deki sıralamaya Dış kusurlar, iç kusurlar ve kaynak
göre değerlendirme geometrisi ile ilgili kusurlar sıralama-
sıyla değerlendirme
Sistematik kusurlar --- Belli aralıklarla tekrarlayan sistematik
kusurlar
Sadece Değerlendirme Grubu D
için
Komşu kusurlar --- Komşu iki kusurun arasındaki mesafe
küçük kusurun ana boyutundan az ise
bu ikisi tek bir kusur olarak dikkate
alınır.
Bitirme krateri D sınıfında izin verilebilir İzin verilmez
Yüzeye açık gözenekler B: 0,3 s B: İzin verilmez
Yüzeye açık bitirme krateri --- B: İzin verilmez
boşluğu
Kökte yetersiz ergime C: Kısa kusurlar, C: İzin verilmez
h 0,1 s / h 1,5 mm
Konu: 8 Sayfa 146

Yanma olukları B: h 0,5 mm / Yumuşak ge- B, t =0,5-3 mm: İzin verilmez

çiş b,t>3mm:h 0,05 t/h 0,5 mm
Kökte sarkma B: h 1 mm+0,3 b / h 3mm B,t=0,5-3 mm: h 1 mm+0,1 b
B,t>3mm: h 1 mm+0,2 b / h 3 mm
Aşırı kapak yükseltisi --- Alın kaynakları B/C/D: >150 / 110 /
90°
Köşe kaynakları B/C/D: >110 / 100 /
90°
Kökte gözenek --- İzin verilmez
Gözenek B: d 0,3 s, Alan %1, B, d 0,2 s, d 3 mm

d 3mm Tek pasolu kayn. Alan % 1
Çok pasolu kayn. Alan % 2
Gaz kanalı, kurtçuk, katı kalın- B: Kısa kusur, B: d 0,2 s, d 2 mm
tılar d 0,3 s, d 2 mm, Tek kusur Tek kusur uzunluğu s
uzunluğu s Tek kusur uzunluğu 25 mm
Açısal kaçıklık --- Alın kaynakları B/C/D: 1°/2°/4°
İnceleme alanında birden çok --- Her kusurun alanları toplamı

kusur h l %4
5.3 EN ISO 10042: Aluminyum ve kaynaklanabilir Al-alaşımlarında ark kaynaklı birleştirmeler
Bu standard kapsam ve yapı itibarı ile EN 30042’ye karşılık gelir ve DIN 8563 Kısım 30’a karşılık gelmektedir. Bu
standard aşağıdaki şartlarda kullanılabilir:
aluminyum ve kaynaklanabilir aluminyum alaşımları,
aşağıdaki kaynak prosesleri:
131 Metal-inert gaz kaynakları (MİG)
141 Tungsten-inert gaz kaynakalrı (TİG)
14 Plazma kaynakları (WP)
Ellde, mekanik ve otomatik kaynaklar
Bütün kaynak pozisyonları
Alın kaynakları, köşe kaynakları ve boru bağlantıları
3 mm – 63 mm kalınlık aralığı.
EN ISO 5817’de yapılmış tanımlar EN ISO 10042 standardında da gerçerlidir.
Konu: 8 Sayfa 147

6. Literatür
DGZfP Deutsche Gesellschaft für Zerstötungsfreie Prüfung, eV.
Max-Planck-Str. 6, 12489 Berlin
ASNT American Society for Nondestructive Testing Inc.,
4153 Arlington Plaza, Columbus, OH 43228
VECTOR Technische Unternehmensberatung GmbH
Am Walzwerk 17, 45527 Hattingen
EN 473 Tahribatsız muayene – Tahribatsız Muayene Personelinin Vasıflandırılması ve Belgelendirilmesi- Genel Kurallar
EN ISO 10042 Aluminyum ve alaşımlarında elektrot kaynaklı birleştirmeler. Kusurlar için değerlendirme grupları; Beuth Verlag,
Berlin, 2006
EN 25817 Çeliklerde Ark Kaynaklı Birleştirmeler-Kusurlar İçin Kalite Seviyeleri Kılavuzu
EN ISO 5817 Kaynak - Çelik, nikel, titanyum ve alaşımlarında ergitme kaynaklı (Demet kaynağı hariç) birleştirmeler - Kusurlar
için kalite seviyeleri
EN 462 B1-B5 Tahribatsız Muayene-Radyografların Görüntü Kalitesi: Tanımlar, Görüntü Kalite Belirteçleri, Görüntü Kalite Numa-
rasının belirlenmesi, Beuth Verlag, Berlin, 1994/1996
EN 584-1 Tahribatsız Muayene-Endüstriyel Radyografik Film Bölüm 1: Endüstriyel Radyografi İçin Film Sistemlerinin Sınıf-
landırılması:2006
EN 584-2 Tahribatsız muayene – Endüstriyel radyografik film - Bölüm 2: Referans değerler vasıtasıyla film banyo işlemleri-
nin kontrolü:2004
EN 1435 Kaynak Dikişlerinin Tahribatsız Muayenesi - Kaynaklı Birleştirmelerin Radyografik Muayenesi: 2002
EN 12517 Kaynakların Tahribatsız Muayenesi- Kaynaklı Birleştirmelerin Radyografik Muayenesi- Kabul Seviyeleri:2002
EN 12062 Kaynakların Tahribatsız Muayenesi- Metalik Malzemeler İçin Genel Kurallar:2002
EN 583-1 Tahribatsız Muayene - Ultrasonik Muayene (UM) - Bölüm 1: Geçiş Tekniği:2002
EN 1330-4 Tahribatsız muayene – Terminoloji – Bölüm 4: Ultrasonik muayenede kullanılan terimler:2006
EN 1712 Kaynakların Tahribatsız Muayenesi - Kaynaklı Birleştirmelerin Ultrasonik Muayenesi - Kabul Seviyeleri:2002
EN 1713 Kaynakların Tahribatsız Muayenesi - Ultrasonik Muayene - Kaynaklardaki Belirtilerin Karakterizasyonu: 2002
EN 1714 Kaynakların Tahribatsız Muayenesi - Kaynaklı Birleştirmelerin Ultrasonik Muayenesi:2002
EN 1593 Tahribatsız Muayene-Sızdırmazlık Deneyi-Habbe Yayım Teknikleri: 2003
EN 1779 Tahribatsız Muayene - Sızdırmazlık Deneyi - Metot Ve Teknik Seçim İçin Kriterler: 2002
EN 13184 Tahribatsız Muayene- Sızdırmazlık Muayenesi- Sızdırmazlık Muayenesi- Basınç Değiştirme Metodu: 2001
EN 13185 Tahribatsız Muayene- Sızdırmazlık Muayenesi- İzleyici Gaz Metodu: 2001
EN 1290 Kaynakların Tahribatsız Muayenesi-Kaynakların Manyetik Parçacıkla Muayenesi: 2003
EN 1291 Kaynakların Tahribatsız Muayenesi-Kaynakların Manyetik Parçacıkla Muayenesi-Kabul Seviyeleri: 2003
EN 9934-1 Tahribatsız Muayene – Manyetik parçacık muayenesi – Bölüm 1: Genel ilkeler (ISO 9934-1): 2007
EN 9934-2 Tahribatsız Muayene – Manyetik parçacık muayenesi – Bölüm 2: Tespit ortamı (ISO 9934-2): 2007
EN 9934-3 Tahribatsız Muayene – Manyetik parçacık muayenesi – Bölüm 3: Donanım (ISO 9934-3): 2007
EN 571-1 Tahribatsız Muayene- Penetrant Muayenesi- Bölüm 1: Genel Kurallar: 2002
EN 12706 Tahribatsız Muayene- Terminoloji - Bölüm 6: Penetrant muayenesinde kullanılan terimler:2001
EN 1289 Kaynakların Tahribatsız Muayenesi-Kaynakların Penetrant Muayenesi-Kabul Seviyeleri: 2003
EN ISO 3452-2 Tahribatsız muayene – Penetrantla muayene – Bölüm 2: Penetrant maddelerinin deneyi: 2007
EN ISO 3452-3 Tahribatsız Muayene - Penetrant Muayenesi - Kısım 3: Referans Muayene Blokları: 2002
EN ISO 3452-4 Tahribatsız Muayene - Penetrant Muayenesi - Bölüm 4: Cihazlar: 2002
EN 1711 Kaynakların Tahribatsız Muayenesi-Karmaşık Düzlem Analizi İle Kaynakların Girdap Akım Muayenesi:2003
EN 12084 Tahribatsız Muayene- Girdap Akımı Muayenesi- Genel Kurallar ve Kılavuzlar:2003
EN 10246-3 Çelik boruların tahribatsız muayenesi – Bölüm 3: Kusurların tespiti için dikişsiz ve kaynaklı (toz altı ark kaynaklı
hariç) çelik boruların otomatik girdap akımları muayenesi: 2005
EN 17025 Test ve kalişbrasyon laboratuvarlarının yetkilendirilmesi için genel kurallar: 2006
AD Merkblatt Basınçlı kapların imalatı ve muayenesi. Kaynaklı birleştirmelerin
HP5/3 tahribatsız muayenesi. Carl Meymanns Verlag, 2002
DVS-Merkblatt Kaynaklı konstrüksiyonların muayenesi için öneriler
1003 Bölüm 1 DVS 1003 Bölüm 1 DVS-Verlag, Düsseldorf 1985
Regelwerk DVGW Boru hatlarındaki kaynakların tahribatsız muayenesi ve değerlendirilmesi
GW-350
VdTÜV- Boru hatlarında gerilim testinin yapılışı için kurallar
Merkblatt 1060
Röntgen- Radyasyonun zararlarından korunmak için talimatlar
verordnung Verlags GmbH R. König, Münschen 1995
Industrielle Agfa Geavert AG, Leverkusen 1990
radiographie
Das Krautkraemer Taschenbuch mit Udo Schlengermann
Fa. Krautkraemer GmbH, Köln
Hanbuch der Zerstörungsfreien Materialprüfung
Dr. E. A.W. Müller; R. OLDENBOURG MÜNSCHEN; 1973
Ultraschallprüfung von Schweissverbindungen
Deutsch, Vogt; DVS Düsseldorf; 1995
Konu: 8 Sayfa 148


NDT PDF

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

NDT PDF

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

8.

Dış kusurlar (yüzey kusurları) için kullanılan metotlar:

İç ve dış kusurlar için kullanılan metotlar:

Diğer tahribatsız muayene metotlarının kaynakların muayenesinde kullanımları azdır.

1.2. Gözle muayene (VT)

Işık kaynağı Göz

Şekil 1: Doğrudan gözle muayene

Konu: 8 Sayfa 114

Tanımlanabilen hatalar: (Hata tanımları EN ISO 6520-1’e göredir)

Tanımlanabilir hata büyüklüğü: 0,05 – 0,1 mm.

1.3. Penetrant muayenesi (PT)

Konu: 8 Sayfa 115

Şekil 1: Ön temizlik (Firma Karl Deutsch)

Şekil 2: Penetrasyon aşaması (Firma Karl Deutsch)

Şekil 4: Geliştirme (Firma Karl Deutsch)

Şekil 5: Değerlendirme (Firma Karl Deutsch)

Konu: 8 Sayfa 116

Florışıl penetrantla muayene prensibi:

Şekil 7: Penetrant muayenesi sonunda kaynakta ortaya çıkan belirtiler

Yandaki şekilde örnek olarak EN ISO 3452-3

Şekil 6: EN ISO 3452-3 standardına göre Referans

Tespit edilebilen hatalar

Konu: 8 Sayfa 117

Saptanabilir hata büyüklüğü (Çatlak genişliği):

0,0006 mm’ye kadar (0,6 m)

Penetrant (Ör. sprey kutularda); Geliştirici (Ör. sprey kutularda);

Fotoğraflama, Videoya kayıt, Sıyrılabilir tip özel geliştirici, Çizim

- Tek yüzeyden ulaşılabilirlik yeterli,

2.2. Manyetik parçacıkla muayene (MT)

Metodun prensibi: Malzeme Göreceli manyetik geçirgenlik

Konu: 8 Sayfa 118

Hata tespiti mümkün Hata tespiti mümkün değil

Şekil 9: Çeşitli malzeme süreksizliklerinde manyetik alan çizgilerinin davranışı

Mıknatıslama: Muayene parçasının mıknatıslanması için üç temel prensip söz konusudur:

Şekil 10: Boyunduruk tipi elektromıknatısla mıknatıslama

İçinden akım geçen kablo ile mıknatıslama:

Şekil 11: Kablo ile mıknatıslama

Şekil 12: Parça içinden akım geçirerek mıknatıslama

Konu: 8 Sayfa 120

Mıknatıslama için akım türleri:

Tespit edilebilen hatalar:

2.3. Sızdırmazlık testi (LT)

Konu: 8 Sayfa 121

- Sıvı sızdırmazlık testi

2.5.1 Sıvı sızdırmazlık testi

Şekil 13: Sıvı sızdırmazlık testi

2.5.2 Ultrasonik sızdırmazlık testi

Şekil 14: Ultrasonik sızdırmazlık testi

2.5.3 Basınç değişimi metotları

Konu: 8 Sayfa 122

Şekil 15: Basınç değişimi metotları

2.5.4 Baloncuk (Habbe) testi

2.5.5 Penetrasyon testi

2.5.6 İzleyici gaz metodu

Konu: 8 Sayfa 124

Sızdırmazlık testi için şartlar:

Sıvı sızdırmazlık testi: - Kabın açılamayan delikleri olmamalıdır

Ultrasonik sızdırmazlık testi: - Kabın açılamayan delikleri olmamalıdır

Baloncuk testi: - Kabın açılamayan delikleri olmamalıdır

Basınç değişimi metodu: - Kabın açılamayan delikleri olmamalıdır

Penetrasyon testi: - Muayene bölgesinin her iki yüzeyi de

İzleyici gaz metodu - Kabın açılamayan delikleri olmamalıdır

2.4. Radyografik muayene (RT)