Chương 1

TỔNG QUAN KỸ THUẬT SẤY

1.1. Cơ sở lý thuyết của quá trình sấy
1.1.1. Định nghĩa quá trình sấy
Trong công nghiệp hóa chất và thực phẩm, quá trình tách nước ra khỏi vật liệu
(làm khô vật liệu) là rất cần thiết và quan trọng. Tùy theo tính chất và độ ẩm của vật
liệu, mức độ làm khô của vật liệu mà thực hiện một trong các phương pháp tách nước
ra khỏi vật liệu sau đây:
- Phương pháp cơ học: phương pháp này dùng trong trường hợp không cần tách
nước triệt để mà chỉ làm khô sơ bộ vật liệu sử dụng máy ép, ly tâm, lọc….
- Phương pháp hóa lý: dùng một hóa chất để hút nước trong vật liệu. Ví dụ dùng
canxi clorua, acid sunfulric..., phương pháp này tương đối đắt và phức tạp, chủ yếu là
để hút nước trong hỗn hợp khí.
- Phương pháp nhiệt: dùng nhiệt để bốc hơi nước trong vật liệu, phương pháp này
được sử dụng rộng rãi.
Quá trình làm bốc hơi nước ra khỏi vật liệu bằng nhiệt gọi là sấy [5 – 153]. Nhiệt
cung cấp cho vật liệu ẩm bằng cách dẫn nhiệt, đối lưu, bức xạ hoặc bằng năng lượng
điện trường có tần số cao. Mục đích của quá trình sấy là làm giảm khối lượng của vật
liệu, tăng độ liên kết bề mặt và bảo quản được tốt hơn. Trong quá trình sấy, nước được
bay hơi ở nhiệt độ bất kì do sự khuếch tán bởi sự chênh lệch độ ẩm ở bề mặt vật liệu
đồng thời bên trong vật liệu có sự chênh lệch áp suất hơi riêng phần của nước tại bề
mặt vật liệu và môi trường xung quanh.
1.1.2. Các dạng liên kết trong vật liệu ẩm
Các liên kết giữa ẩm với vật khô có ảnh hưởng rất lớn đến quá trình sấy. Nó sẽ
chi phối diễn biến của quá trình sấy. Vật ẩm thường là tập hợp của ba pha: rắn, lỏng và
khí (hơi). Các vật rắn đem đi sấy thường là các vật xốp mao dẫn hoặc keo xốp mao
dẫn. Trong các mao dẫn có chứa ẩm lỏng cũng với hỗn hợp hơi khí có thể tích rất lớn
(thể tích xốp) nhưng tỷ lệ khối lượng của nó so với phần rắn và phần ẩm lỏng có thể
bỏ qua. Do vậy trong kỹ thuật sấy thường coi vật thể chỉ gồm phần rắn khô và chất
lỏng. Có nhiều cách phân loại các dạng liên kết ẩm. Trong đó phổ biến nhất là cách
phân loại theo bản chất hình thành liên kết của P.H. Robinde [6-8]. Theo cách này, tất
cả các dạng lên kết ẩm được chia thành ba nhóm chính: liên kết hoá học, liên kết hoá
lý và liên kết cơ lý.
1.1.2.1. Liên kết hoá học
 Liên kết hoá học giữa ẩm và vật khô rất bền vững trong đó, các phân tử nước đã
trở thành một bộ phận trong thành phần hoá học của phân tử vật ẩm. Loại ẩm này chỉ
có thể tách ra khi có phản ứng hoá học và thường phải nung nóng đến nhiệt độ cao.
Sau khi tách ẩm tính chất hoá lý của vật thay đổi. Ẩm này có thể tồn tại ở dạng liên kết
phân tử như trong muối hydrat MgCl 2.6H2O hoặc ở dạng liên kết ion. Trong quá trình
sấy không đặt vấn đề tách ẩm ở dạng liên kết hoá học.
1.1.2.2. Liên kết hóa lý
Liên kết hoá lý không đòi hỏi nghiêm ngặt về tỷ lệ thành phần liên kết. Có hai
loại: liên kết hấp phụ (hấp thụ) và liên kết thẩm thấu.
- Liên kết hấp phụ của nước có gắn liền với các hiện tượng xảy ra trên bề mặt
giới hạn của các pha (rắn hoặc lỏng). Các vật ẩm thường là những vật keo, có cất tạo
hạt. Bán kính tương đương của hạt từ 10-9 - 10-7 m. Do cấu tạo hạt nên vật keo có bề
mặt bên trong rất lớn. Vì vậy nó có năng lượng bề mặt tự do đáng kể. Khi tiếp xúc với
không khí ẩm hay trực tiếp với ẩm, ẩm sẽ xâm nhập vào các bề mặt tự do này tạo
thành liên kết hấp phụ giữa ẩm và bề mặt.
- Liên kết thẩm thấu là sự liên kết hoá lý giữa nước và vật rắn khi có sự chênh
lệch nồng độ các chất hoà tan ở trong và ngoài tế bào. Khi nước ở bề mặt vật thể bay
hơi thì nồng độ của dung dịch ở đó tăng lên và nước ở sâu bên trong sẽ thấm ra ngoài.
Ngược lại, khi ta đặt vật thể vào trong nước thì nước sẽ thấm vào trong.
1.1.2.3. Liên kết cơ lý
Đây là dạng liên kết giữa ẩm và vật liệu được tạo thành do sức căng bề mặt của
ẩm trong các mao dẫn hay trên bề mặt ngoài của vật. Liên kết cơ học bao gồm liên kết
cấu trúc, liên kết mao dẫn và liên kết dính ướt.
- Liên kết cấu trúc: là liên kết giữa ẩm và vật liệu hình thành trong quá trình hình
thành vật. Ví dụ: nước ở trong các tế bào động vật, do vật đông đặc khi nó có chứa sẵn
nước. Để tách ẩm trong trường hợp liên kết cấu trúc ta có thể làm cho ẩm bay hơi, nén
ép vật hoặc phá vỡ cấu trúc vật... Sau khi tách ẩm, vật bị biến dạng nhiều, có thể thay
đổi tính chất và thậm chí thay đổi cả trạng thái pha.
- Liên kết mao dẫn: nhiều vật ẩm có cấu tạo mao quản. Trong các vật thể này có
vô số các mao quản. Các vật thể này khi để trong nước, nước sẽ theo các mao quản
xâm nhập vào vật thể. Khi vật thể này để trong môi trường không khí ẩm thì hơi nước
sẽ ngưng tụ trên bề mặt mao quản và theo các mao quản xâm nhập vào trong vật thể.
- Liên kết dính ướt: là liên kết do nước bám dính vào bề mặt vật. Ẩm liên kết
dính ướt dễ tách khỏi vật bằng phương pháp bay hơi đồng thời có thể tách ra bằng các
phương pháp cơ học như: lau, thấm, thổi, vắt ly tâm.
1.1.3. Phân loại vật liệu ẩm
 Theo quan điểm hoá lý, vật ẩm là một hệ liên kết phân tán giữa pha phân tán và
môi trường phân tán. Pha phân tán là một chất có cấu trúc mạng hay khung không gian
từ chất rắn phân đều trong môi trường phân tán ( là một chất khác). Dựa theo tính chất
lý học, người ta có thể chia vật ẩm ra thành ba loại:
- Vật liệu keo: là vật có tính dẻo do có cấu trúc hạt. Nước hoặc ẩm ở dạng liên
kết hấp thụ và thẩm thấu. Các vật keo có đặc điểm chung là khi sấy bị co ngót khá
nhiều, nhưng vẫn giữ được tính dẻo. Ví dụ: gelatin, các sản phẩm từ bột nhào, tinh
bột...
- Vật liệu xốp mao dẫn: nước hoặc ẩm ở dạng liên kết cơ học do áp lực mao quản
hay còn gọi là lực mao dẫn. Vật liệu này thường dòn hầu như không co lại và dễ dàng
làm nhỏ (vỡ vụn) sau khi làm khô. Ví dụ: đường tinh thể, muối ăn v.v...
- Vật liệu keo xốp mao dẫn: bao gồm tính chất của hai nhóm trên. Về cấu trúc
các vật này thuộc xốp mao dẫn, nhưng về bản chất là các vật keo, có nghĩa là thành
mao dẫn của chúng có tính dẻo, khi hút ẩm các mao dẫn của chúng trương lên, khi sấy
khô thì co lại. Loại vật liệu này chiếm phần lớn các vật liệu sấy. Ví dụ: ngũ cốc, các
hạt họ đậu, bánh mì, rau, quả v.v...
1.1.4. Động học của quá trình sấy
Động lực học nghiên cứu quan hệ giữa sự biên thiên của độ ẩm vật liệu với thời
gian và các thong số của quá trình, ví dụ như tính chất và cấu trúc của vật liệu và kích
thước vật liệu, các điều kiện thủy động lực học của tác nhân sấy…, từ đó xác định
được chế độ sấy, tốc độ sấy và thời gian sấy thích hợp [5 – 154].
1.1.4.1. Khái niệm tốc độ sấy
Tốc độ sấy được xác định bằng hàm lượng kg ẩm bay hơi trên 1m 2 bề mặt vật
liệu sấy trong một đơn vị thời gian (một giờ) và được biểu thị ở dạng vi phân như sau
[5-180]:
dW
U= kg/m2.h
Fd
Trong đó: W - lượng ẩm bay hơi trong thời gian sấy, kg/h;
F - bề mặt chung của vật liệu sấy, m2 ;
 - thời gian sấy, h;
Khi biết tốc độ sấy, ta có thể tìm thời gian sấy theo công thức sau:
G c  C đ – Cc 
 ,h
U .F
Trong đó: Gc - lượng vật liệu khô tuyệt đối trong vật liệu sấy, kg/h;
Cđ, Cc - độ ẩm ban đầu và ban cuối của vật liệu sấy, kg/kg vật liệu khô tuyệt đối;
1.1.4.2. Các nhân tố ảnh hưởng đến tốc độ sấy
 Tốc độ sấy phụ thuộc vào nhiều nhân tốc, dưới đây là một số nhân tố chủ yếu:
- Bản chất của vật liệu sấy: cấu trúc, thành phần hóa học, đặc tính liên kết ẩm….
- Độ ẩm ban đầu, ban cuối của vật liệu sấy, đồng thời cả độ ẩm tới hạn của vật
liệu.
- Hình dáng của vật liệu sấy: kích thước mẫu sấy, chiều dày lớp vật liệu…
- Độ ẩm của không khí và tốc độ, nhiệt độ của không khí. Nhiệt độ không khí
càng cào, tốc độ không khí càng lớn, độ ẩm tương đối của không khí càng nhỏ thì quá
trình sấy tiến hành càng nhanh. Nhưng nhiệt độ không khí không thể vượt quá nhiệt độ
sấy cho phép của từng loại vật liệu cụ thể, tốc độ của tác nhân sấy cũng không thể quá
lớn vì còn phụ thuộc vào điều kiện làm việc và chế độ sấy.
- Tác nhân sấy: có thể sấy bằng khói lò hoặc không khí nòng, nếu bằng khói lò
thì nhiệt độ cao, nhưng cũng chỉ sử dụng được đối với một số vật liệu chịu được nhiệt
độ cao.
- Cấu tạo máy sấy, phương thức sấy và chế độ sấy.
Trên đây, nêu lên một số nhân tố cơ bản có ảnh hưởng trực tiếp đến tốc độ và
thời gian sấy, ta cần biết các nhân tố đó để khi tiến hành sấy một vật liệu cụ thể thì có
thể chọn những điều kiện sấy thích hợp nhất.
1.1.4.3. Các dạng biểu đồ về sấy
Khi sấy lượng ẩm bốc hơi giảm dần theo thời gian và do đó, tốc độ sấy cũng biến
đổi theo thời gian, tức là cũng biến đổi theo độ ẩm của vật liệu. Vậy, khi nghiên cứu về
sấy ta nên tìm hiểu quan hệ giữa độ ẩm của vật liệu với thời gian sấy và quan hệ giữa
tốc độ sấy với độ ẩm của vật liệu. Đối với từng vật liệu sấy cụ thể, ta có thể lấy được
những số liệu thực nghiệm và từ đó vẽ được đường biểu diễn các mối quan hệ trên.
Đường biểu diễn quan hệ độ ẩm C của vật liệu với thời gian sấy  được gọi là đường
cong sấy (hình 1.1). Đường biểu diễn quan hệ tốc độ sấy U và độ ẩm C của vật liệu gọi
là đường cong tốc độ sấy (hình 1.2).
 C%
B
A

K1


Hình 1.1. Đường cong sấy

K1 B

C%

C A

Hình 1.2. Đường cong tốc độ sấy

Nhận xét qua hai biểu đồ:
- Đoạn AB: giai đoạn đốt nóng vật liệu, nhiệt độ vật liệu tăng lên đến nhiệt độ
bầu ướt tương ứng với trạng thái không khí lúc sấy, độ ẩm vật liệu thay đổi không
đáng kể, tốc độ sấy tăng nhanh đến tốc độ cực đại.
- Đoạn BK1: giai đoạn tốc độ sấy không đổi (đẳng tốc), độ ẩm vật liệu giảm
nhanh và đều đặn theo một đường thẳng (đoạn BK 1 trên đường cong sấy), nhiệt độ vật
liệu không đổi và vẫn bằng nhiệt độ bầu ướt.
- Đoạn K1C: giai đoạn tốc độ sấy giảm dần nhưng đều, nhiệt độ của vật liệu tăng
lên dần, độ ẩm giảm dần đến độ ẩm cân bằng nhưng mức độ giảm chậm hơn giai đoạn
trên. Điểm C tương ứng với độ ẩm cân bằng khi đạt độ ẩm cân bằng thì nhiệt độ của
vật liệu bằng nhiệt độ của tác nhân sấy.
 Dựa vào thực nhiệm, người ta đã rút ra những nhận xét trên và vẽ được hai
đường biểu diễn giữa độ ẩm vật liệu, tốc độ sấy và thời gian. Điểm K 1 gọi là điểm tới
hạn.
1.1.4.4. Đặc điểm diễn biến của quá trình sấy
Quá trình sấy một vật liệu ướt đến độ ẩm cân bằng gồm hai giai đoạn chính sau:
- Giai đoạn tốc độ sấy không đổi, hay còn gọi là giai đoạn đẳng tốc: Lúc này, vật
liệu còn nhiều nước, tốc độ khuếch tán của nước bên trong vật liệu lớn hơn tốc độ bay
hơi trên bề mặt vật liệu, vì thế, tốc độ sấy trong giai đoạn này phụ thuộc chủ yếu vào
tốc độ bay hơi trên bề mặt vật liệu, chính vì thế mà tốc độ sấy không phụ thuộc vào
các yếu tố bên trong vật liệu mà chỉ phụ thuộc vào các yếu tố bên ngoài (ví dụ như
nhiệt độ, tốc độ và độ ẩm của không khí sấy…) khi các yếu tố bên ngoài không đổi thì
tốc dộ sấy cũng không đổi.
Vậy, muốn tăng tốc độ sấy thì chủ yếu thay đổi các yếu tố bên ngoài. Ta có thể
tăng nhiệt độ sấy cao hơn nhiệt độ cho phép của vật liệu vì bề mặt vật liệu còn đang
ướt nên nhiệt độ vật liệu xấp xỉ bằng nhiệt độ bầu ướt t ư, nhưng cần chú ý là chọn nhiệt
độ sấy thế nào để nhiệt độ bầu ướt phải nhỏ hơn nhiệt độ cho phép của vật liệu.
- Giai đoạn tốc độ sấy giảm dần: lúc này vật liệu tương đối khô, lượng nước
trong vật liệu còn ít nên tốc độ khuếch tán của nước trong vật liệu giảm xuống nhỏ hơn
tốc độ bay hơi của nước trên bề mặt vật liệu. Do đó tốc độ sấy trong giai đoạn này chủ
yếu phụ thuộc vào tốc độ khuếch tán của nước bên trong vật liệu – lượng ẩm khuếch
tán giảm dần nên lượng ẩm bay hơi cũng giảm do đó tốc độ sấy cũng giảm. Vậy tốc độ
sấy không phải phụ thuộc vào các yếu tố bên ngoài vật liệu mà phụ thuộc chủ yếu vào
các yếu tố bên trong vật liệu, cho nên muốn tăng tốc độ sấy ở giai đoạn giảm tốc ta
phải khắc phục trở lực khuếch tán bên trong vật liệu. Như đã nói ở trên nhiệt độ của
vật liệu sấy lúc này bắt đầu tăng dần và cho đến khi đạt được độ ẩm cân bằng thì nhiệt
độ của vật liệu bằng nhiệt độ của tác nhân sấy, vì vậy đến giai đoạn này ta phải giữ
nhiệt độ của tác nhân sấy không quá nhiệt độ cho phép của vật liệu.
Việc xác định hai giai đoạn sấy có ý nghĩa quan trọng vì từ đó ta có thể thiết lập
chế độ sấy khác nhau thích ứng với đặc điểm của từng giai đoạn để có thể vừa đảm
bảo chất lượng sản phẩm, đồng thời tiết kiệm năng lượng rút ngắn được thời gian sấy.

1.1.5. Tác nhân sấy

 Tác nhân sấy là những chất dùng để chuyên chở lượng ẩm tách ra từ vật sấy [6 -
28]. Trong quá trình sấy môi trường buồng sấy luôn luôn được bổ sung ẩm thoát ra từ
vật sấy. Các tác nhân sấy thường là các chất khí như: không khí, khói, hơi quá nhiệt.
1.1.5.1. Nhiệm vụ của tác nhân sấy
Tác nhân sấy có nhiệm vụ sau:
- Gia nhiệt cho vật sấy.
- Tải ẩm: mang ẩm từ bề mặt vật vào môi trường.
- Bảo vệ vật sấy khỏi bị ẩm khi quá nhiệt.
Tùy theo phương pháp sấy, tác nhân sấy có thể thực hiện một hoặc hai trong ba
nhiệm vụ nói trên.
1.1.5.2. Phân loại tác nhân sấy
- Không khí ẩm: là loại tác nhân sấy thông dụng nhất. Dùng không khí ẩm có
nhiều ưu điểm: không khí có sẵn trong tự nhiên, không độc và không làm ô nhiễm sản
phẩm.
- Khói lò: sử dụng làm môi chất sấy có ưu điểm là không cần dùng calorife,
phạm vi nhiệt độ rộng nhưng dùng khói lò có nhược điểm là có thể ô nhiễm sản phẩm
do bụi và các chất có hại như: CO2, SO2.
- Hỗn hợp không khí hơi và hơi nước: tác nhân sấy loại này dùng khi cần có độ
ẩm tương đối φ cao.
- Hơi quá nhiệt: dùng làm môi chất sấy trong trường hợp nhiệt độ cao và sản
phẩm sấy là chất dễ cháy nổ.
1.1.5.3. Không khí ẩm
- Các thông số cơ bản của không khí ẩm:
+ Độ ẩm tương đối là tỉ số giữa lượng hơi nước có trong không khí ẩm với lượng
hơi nước lớn nhất có thể chứa trong không khí ẩm đó ở cùng một nhiệt độ:
Gh p
 .100%  h .100%
G hmax p hs
Trong đó:
Gh , kg : lượng hơi nước trong không khí ẩm.
Ghmax: lượng hơi nước lớn nhất có thể chứa trong không khí ẩm.
ph , N/m2 : phần áp suất hơi nước trong không khí ẩm.
phs , N/m2 : áp suất bão hòa hơi nước ở nhiệt độ không khí ẩm.
+ Độ chứa hơi là lượng hơi nước chứa trong 1kg không khí khô:
Gh
d (kg/kgkkkhô)
Gk
 Với: Gh, kg: lượng hơi nước chứa trong không khí ẩm.
Ghs: lượng không khí khô.
Gh, Gk có thể xác định theo phương trình trạng thái của hơi nước và không khí
khô theo ph, pk và p.
+ Entanpy của không khí ẩm được tính với 1kg không khí khô như sau:
I = Ik + Ih (kJ/kgkkkhô)
Trong đó:
Ik: entanpy không khí khô, Ik = Cpkt, kJ/kgkkkhô với Cpk là nhiệt dung riêng của
không khí khô, có giá trị là 1,04 kJ/kgkkkhô, nhiệt độ không khí ẩm.
Ih: entanpy của hơi nước có trong 1 kg không khí khô.
+ Nhiệt độ điểm sương (ts): nhiệt độ điểm sương của không khí ẩm là nhiệt độ
của không khí bão hòa đạt được bằng cách làm lạnh không khí ẩm trong điều kiện độ
chứa hơi không đổi. Khi biết nhiệt độ và độ ẩm tương đối có thể xác định nhiệt độ
đọng sương. Khi bão hòa φ = 100% , ph = phs nhiệt độ không khí ẩm lúc này là ts chính
là nhiệt độ bão hòa ứng với ph = phs. Vì vậy ta có thể tra bảng hơi nước bão hòa với p h
ta xác định được nhiệt độ bão hòa.
+ Nhiệt độ nhiệt kế ướt: là nhiệt độ của không khi ẩm bão hòa đạt được bằng
cách cho nước bốc hơi đoạn nhiệt vào không khí ẩm. Quá trình xảy ra làm cho nhiệt độ
không khí ẩm giảm, độ ẩm tương đối và độ ẩm chứa hơi tăng, còn entanpy không đổi.
Quá trình đạt đến trạng thái cân bằng φ = 100% thì nhiệt độ không khí ẩm là t ư. Nhiệt
độ này cũng chính là nhiệt độ nước. Người ta đo nhiệt độ này bằng cách lấy bông hoặc
vải thô vấn vào bầu thủy ngân của nhiệt kế và nhúng vào nước vì vậy gọi là nhiệt độ
nhiệt kế ướt.
+ Thể tích của không khí ẩm: Thể tích không khí ẩm tính theo 1kg không khí khô

RT
được xác định theo công thức: v  , m3/kgkkk
P   Pbh
Trong đó: R- hằng số khí đối với không khí thì R = 287 J/kgoK;
T- nhiệt độ của không khí, oK
 Pbh – áp suất riêng phần của hơi nước, N/m2;

1.1.5.4. Khói lò
- Nguyên lý hệ thống sấy bằng khói
 Sử dụng không khí nóng để sấy cần thiết phải có bộ phân gia nhiệt không khí
dùng điện, dùng hơi nước hay dùng khói…để cung cấp năng lượng. Các trường hợp
này chi phí vốn đầu tư và năng lượng cao. Trong nhiều trường hợp có thể sử dụng trực
tiếp khói để sấy. Sơ đồ nguyên lý hệ thống sấy dùng môi chất như sau:

Không khí
Khí
thải
Nhiên liệu
Buồng
hòa
Buồng đốt trộn Buồng sấy
Tác
Khói nhân
Không khí sấy

Hình 1.3. Sơ đồ nguyên lý hệ thống sấy bằng khói

Trong buồng đốt, người ta đốt cháy nhiên liệu với hệ số không khí thừa thích hợp
để quá trình cháy tốt nhât, khói thoát ra sẽ được đưa vào buồng hòa trộn, ở đây người
ta đưa thêm không khí hòa trộn với khói để tạo thành môi chất sấy có nhiệt độ thích
hợp. Sau đó môi chất sấy được đưa vào buồng sấy để thực hiện quá trình sấy rồi thải ra
ngoài.
Sử dụng khói làm môi chất sấy có các ưu điểm, khuyết điểm sau:
- Ưu điểm:
+ Có thể điều chỉnh nhiệt độ môi chất sấy trong một khoảng rất rộng. Có thể sấy
ở nhiệt độ rất cao từ 900 - 1000 oC và ở nhiệt độ thấp 70 - 90 oC hoặc thậm chí 40 -
50oC [6 – 49].
+ Cấu trúc hệ thống đơn giản, dễ chế tạo và lắp đặt.
+ Đầu tư vốn ít vì không phải dùng calorife.
+ Giảm tiêu hao năng lượng do giảm trở lực hệ thống.
+ Nâng cao được hiệu quả sử dụng nhiệt của hệ thống thiết bị.
- Nhược điểm:
+ Gây bụi bẩn cho sản phẩm và thiết bị.
 + Có thể gây hỏa hoạn hoặc xẩy ra các phản ứng hóa học không cần thiết ảnh
hưởng xấu đến chất lượng sản phẩm.
Khi sử dụng bằng phương pháp sấy khói phải chú ý khắc phục những nhược
điểm trên để đạt được yêu cầu sấy những loại sản phẩm khác nhau. Phương pháp sấy
bằng khói thường dùng để sấy gỗ và các sản phẩm bằng gỗ, các vật liệu xây dựng, đồ
gốm sứ, hạt nông lâm sản…
1.2. Thiết bị sấy
1.2.1. Phân loại thiết bị sấy
Do điều kiện sấy trong mỗi trường hợp sấy khác nhau nên có nhiều kiểu thiết bị
sấy khác nhau, vì vậy có nhiều cách phân loại thiết bị sấy:
- Dựa vào tác nhân sấy: ta có thiết bị sấy bằng không khí hoặc thiết bị sấy bằng
khói lò, ngoài ra còn có các thiết bị sấy bằng các phương pháp đặc biệt như sấy thăng
hoa, sấy bằng tia hồng ngoại hay bằng dòng điện cao tần.
- Dựa vào áp suất làm việc: thiết bị sấy chân không, thiết bị sấy ở áp suất thường.
- Dựa vào phương pháp cung cấp nhiệt cho quá trình sấy: thiết bị sấy tiếp xúc,
thiết bị sấy đối lưu, thiết bị sấy bức xạ …
- Dựa vào cấu tạo thiết bị: phòng sấy, hầm sấy, sấy băng tải, sấy trục, sấy thùng
quay, sấy tầng sôi, sấy phun…
- Dựa vào chiều chuyển động của tác nhân sấy và vật liệu sấy: cùng chiều, ngược
chiều và giao chiều.
1.2.2. Nguyên lý thiết kế thiết bị sấy
Yêu cầu thiết bị sấy là phải làm việc tốt (vật liệu sấy khô đều có thể điều chỉnh
được vận tốc dòng vật liệu và tác nhân sấy, điều chỉnh được nhiệt độ và độ ẩm của tác
nhân sấy), tiết kiệm nguyên vật liệu, năng lượng và dễ sử dụng.
Khi thiết kế thiết bị sấy cần có những số liệu cần thiết: Loại vật liệu cần sấy (rắn,
nhão, lỏng…), năng suất, độ ẩm đầu và cuối của vật liệu, nhiệt độ giới hạn lớn nhất, độ
ẩm và tốc độ tác nhân sấy, thời gian sấy.
Trước hết phải vẽ sơ đồ hệ thống thiết bị, vẽ quy trình sản xuất, chọn kiểu thiết bị
phù hợp với tính chất của nguyên liệu và điều kiện sản xuất. Tính cân bằng vật liệu,
xác định số liệu và kích thước thiết bị. Tính cân bằng nhiệt lượng để tính nhiệt tiêu thụ
và lượng tác nhân sấy cần thiết.
Đối với các thiết bị làm việc ở áp suất khí quyển cần phải tính độ bền. Sau khi
tính xong những vấn đề trên ta bắt đầu chọn và tính các thiết bị phụ của hệ thống: bộ
phận cung cấp nhiệt (lò đốt, calorifer), bộ phận vận chuyển, bộ phận thu hồi bụi (nếu
có), quạt , công suất tiêu thụ để chọn động cơ điện.
1.2.3. Lựa chọn thiết bị sấy
 Muốn chọn máy sấy thích hợp nhất cho một nguyên liệu nhất định từ nhiều loại
máy sấy, cần phải xem xét tất cả các thông số quan trọng đối với quá trình làm việc
của máy sấy.
1.2.3.1. Tính chất vật liệu sấy
Rất ít máy sấy thích hợp cho nhiều loại sản phẩm sấy có hình dạng khác nhau.
Việc chọn lựa máy sấy phụ thuộc vào: hình dáng, kích thước và thành phần hoá học
của vật liệu sấy, dạng vật liệu (dạng lát, dạng cục, dạng bột, dạng đặc, dạng lỏng...).
Ngoài ra cần biết sự thay đổi hình dạng và trạng thái của vật liệu trong quá trình sấy
như sự co dúm, sự rạn nứt, sự phân lớp... tính chất nào bị thay đổi mạnh nhất.
1.2.3.2. Hình dạng, kích thước
Đối với nguyên liệu giàu tinh bột, lớp sấy dày (thường sấy chậm): sử dụng phòng
sấy, hầm sấy, tháp sấy...
Đối với vật liệu rời, nhỏ và lớp sấy mỏng: sử dụng máy sấy nhanh, như máy sấy
phun, máy sấy khí động, hoặc máy sấy trục lăn. Để sấy nhanh người ta có thể làm nhỏ,
làm mỏng vật liệu trước khi sấy. Đối với lớp sấy mỏng : có thể sử dụng máy sấy bức
xạ. Có thể sử dụng những máy sấy có kết cấu cơ học đặc biệt để phân bố đều vật liệu
sấy, ví dụ: máy sấy cánh đảo, máy sấy thùng quay, máy sấy đĩa quay...Có thể kết hợp
máy sấy với máy nghiền trục vít.
1.2.3.3. Tính chất ẩm
Để bốc ẩm tự do dùng những máy sấy tuần hoàn để tiết kiệm năng lượng (có thể
tách ẩm tự do và ẩm dính ướt nhanh nhất bằng ly tâm và ép). Đối với vật liệu keo có
thể sử dụng những máy sấy nhanh, sau khi nguyên liệu được xử lý thành dạng bột
hoặc lớp sấy mỏng.
Để tách nước liên kết người ta thường sử dụng máy sấy, mà ở đó sản phẩm sấy
chịu được nhiệt độ cao hơn. Người ta cũng cần chú ý đến độ ẩm ban đầu và ban cuối
của sản phẩm. Nếu độ ẩm cuối của sản phẩm sấy được phép còn lại tương đối cao: có
thể sử dụng máy sấy nhanh. Nếu độ ẩm cuối của sản phẩm bé: thời gian sấy lâu nên
máy sấy cần cho phép kéo dài thời gian sấy của nó. Có thể phối hợp 2 máy sấy, ví dụ :
đối với sản phẩm dạng rời có thể kết hợp máy sấy khí động tác dụng nhanh với máy
sấy thùng quay tác dụng chậm. Đối với sản phẩm dạng pasta có thể kết hợp máy sấy
trục lăn với máy sấy băng tải.

1.2.3.4. Sự nhạy cảm với nhiệt độ của sản phẩm sấy

Những vật liệu cho phép sử dụng nhiệt độ cao : có thể dùng loại máy sấy có tác
nhân sấy là khói lò. Tiết gia súc, các chất chiết từ động thực vật cần phải sấy ở trạng
thái ôn hoà, để giữ lại những tính chất có giá trị của nó.
 Trong máy sấy phun và sấy khí động, sản phẩm chỉ lưu lại thời gian rất ngắn nên
được phép sử dụng nhiệt độ cao hơn so với sấy hầm. Trong tất cả những máy sấy phổ
biến thì những máy sấy đối lưu kiểm soát nhiệt độ của sản phẩm sấy tốt nhất, vì có thể
dễ dàng điều chỉnh trạng thái không khí thích hợp. Trong máy sấy tiếp xúc, sản phẩm
sấy nhận nhiệt độ của bề mặt bị đun nóng ở những chỗ tiếp xúc, bởi vậy chỉ sử dụng
đối với những sản phẩm nhạy cảm với nhiệt độ, quá trình sấy xảy ra rất nhanh Không
sử dụng máy sấy bức xạ đối với những sản phẩm nhạy cảm với nhiệt độ, vì sản phẩm
dễ bị đun nóng cục bộ gây nguy hiểm cho sản phẩm.
Đối với một số sản phẩm cần chú ý đến sự nhạy cảm về sức căng, dễ bị co ngót,
nứt nẻ trong quá trình sấy dưới tác dụng sức căng cơ học mạnh: có thể sử dụng máy
sấy đối lưu cho phép điều chỉnh được các thông số sấy thích hợp với từng loại sản
phẩm sấy. Trong một số trường hợp có thể sử dụng những phương pháp sấy đặc biệt:
sấy bằng dòng điện cao tần, sấy chân không và sấy thăng hoa. Đối với một số sản
phẩm không được phép sử dụng tác nhân sấy là khói lò, những sản phẩm dễ bị oxy
hoá, bị cháy: sử dụng máy sấy chân không hoặc máy sấy dùng khí trơ tuần hoàn.
Đối với những sản phẩm có tác dụng ăn mòn máy sấy: cần sấy trong những máy
sấy có cấu tạo chống ăn mòn.
1.2.3.5. Năng suất sản phẩm
Đối với năng suất nhỏ và loại sản phẩm thay đổi hình dạng: thường sử dụng loại
máy sấy làm việc gián đoạn. Đối với năng suất lớn, nguyên vật liệu đồng nhất thường
dùng máy sấy làm việc liên tục.
1.2.3.6. Tính chất sản phẩm sau khi sấy
Thường giá trị thương mại của sản phẩm phụ thuộc vào cảm quan và độ đồng
đều. Sản phẩm không được khác biệt nhiều về chất lượng và độ ẩm, nếu độ ẩm chưa
đạt yêu cầu cần phải được sấy lại. Sản phẩm cần được đóng gói và trang trí bao bì theo
khối lượng nhất định để tiện lợi cho người sử dụng. Cấu tạo của máy sấy có thể ảnh
hưởng đến tính chất nói trên.

1.3. Hệ thống sấy thùng quay

1.3.1. Giới thiệu chung về máy sấy thùng quay
Hệ thống sấy thùng quay là hệ thống sấy làm việc liên tục chuyên dùng để sấy
vật liê ̣u hạt, cục nhỏ như: cát, than đá, các loại quặng…
Máy sấy thùng quay là một thùng hình trụ đặt nghiêng, thùng được đặt nghiêng
với mặt phẳng nằm ngang theo tỉ lệ 1/15 – 1/50. Thùng sấy quay với tốc độ 1,5 – 8
vòng/phút, có 2 vành đai đỡ, vành đai này tỳ vào con lăn đỡ khi thùng quay. Vật liệu
vào sấy qua phễu nạp liệu. Vật liệu trong thùng không quá 20 – 25% thể tích thùng.
Sau khi sấy xong, sản phẩm qua bộ phận tháo sản phẩm ra ngoài.
Bên trong thùng có lắpcác cánh để xáo trộn vật liệu làm cho hiệu suất sấy đạt
được cao hơn, phía cuối thùng có hộp tháo sản phẩm còn đầu thùng cắm vào lò đốt
hoặc nối với ống tạo tác nhấn sấy. Giữa thùng quay, hộp tháo và lò có cơ cấu bịt kín để
không khí nóng và khói lò không thoát ra ngoài. Ngoài ra còn có xyclon để thu hồi sản
phẩm bay theo và thải khí sạch ra môi trường.
Khí nóng và vật liệu có thể đi cùng chiều hoặc ngược chiều ở bên trong thùng.
Phía đầu chỗ nạp liệu bên trong thùng sấy có lắp các cánh xoắn một đoạn khoảng 700
– 1000mm, chiều dài của đoạn này phụ thuộc vào đường kính của thùng.
Tốc độ khói lò hoặc không khí nóng đi trong thùng không được lớn hơn 3m/s để
tránh vật liệu bị cuốn nhanh ra khỏi thùng.
Các đệm ngăn trong thùng vừa có tác dụng phân phối vừa có tác dụng phân phối
đều cho vật liệu theo tiết diên thùng, đảo trộn vật liệu vừa làm tăng bề mặt tiếp xúc
giữa vật liệu sấy và tác nhân sấy. Cấu tạo của đệm ngăn phụ thuộc vào kích thước vật
liệu sấy và độ ẩm cửa nó.
Các loại đệm ngăn dùng phổ biến là:
- Đệm ngăn mái chèo nâng và loại phối hợp: Dùng khi sấy những vật liệu cực to,
ẩm, có xu hướng đóng vón. Loại này có hệ số chất đầy vật liệu không quá 0,1 – 0,2.
- Đệm ngăn hình quạt có những khoảng thông với nhau.
- Đệm ngăn phân phối hình chữ nhật và kiểu vạt áo được xếp trên toàn bộ tiết
diện của thùng được dùng để sấy các vật liệu dạng cục nhỏ, xốp, khi thùng quay vật
liệu đảo trộn nhiều lần, bề mặt tếp xúc giữa vật liệu sấy và tác nhân sấy lớn.
- Đệm ngăn kiểu phân khu: Để sấy các vật liệu đã được đập nhỏ, bụi. Loại này
chỉ cho phép hệ số điền đầy khoảng 0,15 - 0,25.
- Nếu nhiệt độ sấy cần lớn hơn 200oC thì dùng khói lò nhưng không dùng cho
nhiệt độ lớn hơn 800oC.

Ưu và nhược điểm của hệ thống sấy thùng quay:

- Ưu điểm:
+ Quá trình sấy đều đặn và mãnh liệt nhờ tiếp xúc tốt giữa vật liệu sấy và tác
nhân sấy. Cường độ sấy lớn, có thể đạt 100kg ẩm bay hơi/m3h.
+ Thiết bị nhỏ gọn, có thể cơ khí và tự động hóa hoàn toàn.
- Nhược điểm:
+ Vật liệu bị đảo trộn nhiều nên dễ tạo bụi do vỡ vụn. Do đó trong nhiều trường
hợp sẽ làm giảm chất lượng sản phẩm sấy.
 Hình 1.4: Cấu tạo bên trong máy sấy thùng quay

1.3.2. Nguyên lý làm việc của hệ thống sấy thùng quay

Cấu tạo gồm:
1. Thùng quay 2.Vành đi đỡ 3. Con lăn đỡ
4. Bánh răng 5. Phễu hứng sản phẩm 6. Quạt hút
7. Thiết bị lọc bụi 8. Lò đốt 9. Con lăn chặn
10. Mô tơ quạt 11. Bê tông 12. Băng tải
13. Phểu tiếp liệu 14. Van diều chỉnh 15. Quạt thổi

6 7

13
8
1 4
2 5

10
15
9 3
11
3

12
 Máy sấy thùng quay gồm một thùng hình trụ (1) đặt nghiêng với mặt phẳng nằm
ngang 1  6o. Toàn bộ trọng lượng của thùng được đặt trên 2 bánh đai đỡ (2).
Bánh đai được đặt trên bốn con lăn đỡ (3), khoảng cách giữa 2 con lăn cùng 1 bệ
đỡ (11) có thể thay đổi để điều chỉnh các góc nghiêng của thùng, nghĩa là điều chỉnh
thời gian lưu vật liệu trong thùng. Thùng quay được là nhờ có bánh răng (4). Bánh
răng (4) ăn khớp với với bánh răng dẫn động nhận truyền động của động cơ (10) qua
bộ giảm tốc.
Vật liệu ướt được nạp liên tục vào đầu cao của thùng qua phễu chứa (13) và được
chuyển động dọc theo thùng nhờ các đệm ngăn. Các đệm ngăn vừa có tác dụng phân
bố đều vật liệu theo tiết diện thùng, đảo trộn vật liệu vừa làm tăng bề mặt tiếp xúc giữa
vật liệu sấy và tác nhân sấy. Cấu tạo của đệm ngăn phụ thuộc vào kích thước của vật
liệu sấy tính chất và độ ẩm của nó. Vận tốc của khói lò hay không khí nóng đi trong
máy sấy khoảng 2  3 m/s, thùng quay 5  8 vòng/phút. Vật liệu khô ở cuối máy sấy
đươc tháo qua cơ cấu tháo sản phẩm (5) rồi nhờ băng tải xích (12) vận chuyển vào
kho.
Khói lò hay không khí thải được quạt (6) hút vào hệ thống tách bụi,… để tách
những hạt bụi bị cuốn theo khí thải. Các hạt bụi thô được tách ra, hồi lưu trở lại băng
tải xích (12). Khí sạch thải ra ngoài.
1.4. Giới thiệu vật liệu sấy, tác nhân sấy
1.4.1. Vật liệu sấy
Vật liệu cần sấy Canxi cacbonat, là một hợp chất hóa học với công thức phân tử
là CaCO3. Nó được tìm thấy trong tự nhiên trong các khoáng chất và đá sau Aragonit,
Canxit, đá phấn, đá vôi, cẩm thạch hay đá hoa…
Đa số cacbonat canxi được sử dụng trong công nghiệp là được khai thác từ đá mỏ
hoặc đá núi. Cacbonat canxi tinh khiết (ví dụ loại dùng làm thuốc hoặc dược phẩm),
được điều chế từ nguồn đá mỏ (thường là cẩm thạch) hoặc nó có thể được tạo ra bằng
cách cho khí điôxít cacbon chạy qua dung dịch hyđroxit canxi.
Chất này được sử dụng chủ yếu trong công nghiệp xây dựng như đá xây dựng,
cẩm thạch hoặc là thành phần cấu thành của xi măng hoặc từ nó sản xuất ra vôi.
Cacbonat canxi được sử dụng rộng rãi trong vai trò của chất kéo duỗi trong các loại
sơn, cụ thể là trong sơn nhũ tương xỉn trong đó thông thường khoảng 30% khối lượng
sơn là đá phấn hay đá hoa. Cacbonat canxi cũng được sử dụng rộng rãi làm chất độn
trong chất dẻo. Một vài ví dụ điển hình bao gồm khoảng 15 - 20% đá phấn trong ống
dẫn nước bằng PVC không hóa dẻo (uPVC), 5 đến 15% đá phấn hay đá hoa tráng
stearat trong khung cửa sổ bằng uPVC. Cacbonat canxi mịn là thành phần chủ chốt
trong lớp màng vi xốp sử dụng trong tã giấy cho trẻ em và một số màng xây dựng do
các lỗ hổng kết nhân xung quanh các hạt cacbonat canxi trong quá trình sản xuất màng
bằng cách kéo giãn lưỡng trục. Cacbonat canxi cũng được sử dụng rộng rãi trong một
loạt các công việc và các chất kết dính tự chế, chất bịt kín và các chất độn trang trí.
Các keo dán ngói bằng gốm thường chứa khoảng 70-80% đá vôi. Các chất độn chống
nứt trang trí chứa hàm lượng tương tự của đá hoa hay đolomit. Nó cũng được trộn lẫn
với mát tít để lắp các cửa sổ kính biến màu, cũng như chất cản màu để ngăn không cho
thủy tinh bị dính vào các ngăn trong lò khi nung các đồ tráng men hay vẽ bằng thuốc
màu ở nhiệt độ cao. Cacbonat canxi cũng được sử dụng rộng rãi trong y tế với vai trò
là thuốc bổ sung khẩu phần canxi giá rẻ, chất khử chua. Nó cũng được sử dụng trong
công nghiệp dược phẩm làm chất nền cho thuốc viên làm từ loại dược phẩm khác.
Cacbonat canxi được biết đến là "chất làm trắng" trong việc tráng men đồ gốm sứ
nơi nó được sử dụng làm thành phần chung cho nhiều loại men dưới dạng bột trắng.
Khi lớp men có chứa chất này được nung trong lò, chất vôi trắng là vật liệu trợ chảy
trong men. Nó cũng thường được gọi là đá phấn vì nó là thành phần chính của phấn
viết bảng. Phấn viết ngày nay có thể hoặc làm từ cacbonat canxi hoặc là thạch cao,
sulfat canxi ngậm nước CaSO4.2H2O.
Canxi cacbonat có rất nhiều ứng dụng trong cuộc sống và trong công nghiệp.
Chính vì vậy, để bảo quản và vận chuyển tốt, không ảnh hưởng đến quá trình phối trộn
và sản phẩm sau khi phối trộn thì người ta phải làm giảm hàm lượng nước có trong
canxi cacbonat bằng cách là sấy vật liệu đến độ ẩm thích hợp tùy theo mục đích sử
dung. Có nhiều phương pháp sấy ở đây ta chọn phương pháp sấy thùng quay để sấy.
1.4.2. Chọn tác nhân sấy
Khói lò dùng làm tác nhân sấy có ưu điểm là phạm vi hoạt động rộng từ hàng
chục độ đến trên 1000oC, không cần calorife, cấu trúc hệ thống đơn giản, dễ chế tạo và
lắp đặt. Theo thông số thiết kế ban đầu, tác nhân sấy có nhiệt độ đầu là 850 oC, do đó ta
chọn tác nhân sấy là khói lò.
 Chương 2
TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ CHO THIẾT BỊ SẤY

Các thông số ban đầu của đồ án thiết kế hệ thống sấy thùng quay:
- Loại vật liệu cần sấy: Canxi cacbonat.
- Năng suất G2: 200 T/ngày (24h/1 ngày).
- Độ ẩm ban đầu 1 : 13 %.
- Độ ẩm sau sấy 2 : 0,5 %.
- Nhiệt độ khí sấy vào t1: 850 oC.
- Nhiệt độ khí sấy ra t2: 100 oC.
- Cường độ bốc hơi ẩm A: 36 kg/m3.h.
Theo các thông số trên, ta chọn tác nhân sấy là khói lò và thiết bị là máy sấy
thùng quay. Tác nhân sấy chuyển động ngược chiều với vật liệu sấy.
Dựa vào giá trị cường độ bốc hơi ẩm (A= 36 kg/m 3.h), ta chọn kích thước vật liệu
sấy có kích thước hạt 0 – 20 mm, hệ số điền đầy vật liệu trong thùng là 23%, thiết bị
có cánh đảo trộn là cánh nâng thường [4-122].
2.1. Kích thước cơ bản của thùng sấy
- Lượng ẩm bốc hơi trong quá trình sấy:
Theo [4-289] ta có lượng ẩm bốc hơi được xác định theo công thức sau:
1  2 (Kg/h) (2.1)
W  G2
100  1
Trong đó W – Lượng ẩm bốc hơi, kg/h;
G 2 – lượng vật liệu khô ra khỏi máy sấy hay năng suất thiết bị, kg/h;
G2 = 200 tấn/ngày = 8333,33 kg/h;
1 – độ ẩm ban đầu của vật liệu;
2 – độ ẩm cuối của vật liệu;
13 - 0,5
Thay số, ta được: W = 8333,33.  1197, 32 kg/h;
100 -13
- Lượng vật liệu ẩm đi vào máy sấy G1 [5-228]:
G1 = G2 + W = 8333,33 + 1197,32 = 9530,65 kg/h;
- Thể tích thùng sấy: Theo [4-121], thể tích thùng sấy:
W
Vt  , m3 (2.2)
A
Trong đó: Vt – thể tích thùng sấy, m3;
 A – cường độ bốc hơi ẩm, kg/m3.h;
1197,32
Suy ra: Vt   33,26 m3
36
- Xác định chiều dài và đường kính của thùng
L L
Theo [6-324] ta có tiêu chuẩn:  3,5  7 ; ta chọn  5,5 .
Dt Dt
Trong đó: Dt – đường kính trong của thùng sấy, m;
L – chiều dài thùng, m;
 .Dt2 .L
Thể tích thùng sấy: Vt = S.h = (2.3)
4
suy ra:
4Vt 4.33,26
Dt  3 3  1,92 ,m.
5,5. 5,5.3,14
Chọn đường kính theo tiêu chuẩn là Dt = 2 m
4Vt 4.33, 26
Suy ra chiều dài thùng L  2 =  10,59 m.
.D t 3,14.22
L 11
Chọn L = 11 m, khi đó ta có   5,5 (thỏa mãn).
Dt 2
.D 2t .L 3,14.22.11
- Tính lại thể tích thùng: Vt    34,56 , m3
4 4
W 1197,32
- Tính lại cường độ bốc hơi ẩm: A    34,65 kg/m3.h
Vt 34,56
2.2. Thời gian sấy và số vòng quay
- Đối với máy sấy thùng quay, thời gian sấy lý thuyết theo [4-123]:
120.. x .(1  2 )
s  (2.4)
A[200  (1  2 )]
Trong đó:
 - hệ số chứa vật liệu của thùng. Chọn  = 0,23;
 x - khối lượng riêng xốp trung bình của vật liệu trong thùng.
Theo bảng 1.1 [3-8], khối lượng riêng xốp của Canxi cacbonat  x = 1800 kg/m3;
120.0, 23.1800(13  0,5)
 s   92, 49 phút
36[200  (13  0,5)]
G1. tt
- Thời gian sấy thực tế được xác định theo công thức 8.4 [22-113] Vt  
.
 Vt .. 34,56.1800.60.0, 23
Suy ra: tt    1,501 h = 90,07 phút;
G1 9530,65
Sai số giữa thời gian lưu lý thuyết và thời gian sấy thực tế:
s  tt 92, 49  90,07
 .100  .100  2,6% < 5 %;
s 92, 49
- Số vòng quay của thùng sấy:
m.k.L
Theo [4-122], n  , vòng/phút. (2.5)
.D.tan 
Với:
 - thời gian lưu của vật liệu trong thùng, phút;
 - góc nghiêng của thùng quay, theo [4-122] thường góc nghiêng của thùng dài
là 2,5o3o còn thùng ngắn đến 6o, chọn  = 1,30; Suy ra tan α = 0,0227;
m và k - hệ số phụ thuộc vào cấu tạo cánh đảo trộn trong thùng, phương thức
sấy và tính chất của vật liệu. Chọn phương thức sấy ngược chiều, dùng loại cánh đảo
trộn là cánh nâng thường. Theo bảng VII.4 [4-122] chọn m = 0,5; k= 1,6.
n - số vòng quay của thùng, vòng/phút. Chọn số vòng quay là n = 2 vòng/phút.
m.k.L
Từ (2.5) suy ra   , phút (2.6)
n.D t .tan 
0.5.1,6.11
Thay số, ta được    96,99 phút.
2.2 .0,0072
Nhận thấy,   s và sai số giữa thời gian lưu vật liệu và thời gian sấy:
  s 96,99  92, 49
 .100%  .100%  4,6%  5% (2.7)
 96,99
 Các thông số chọn trên là hợp lý.

2.3. Tính toán quá trình cháy của nhiên liệu

Chọn nhiên liệu là than

Bàng 2.1. Bảng thành phần các nguyên tố trong nhiên liệu
Thành Cacbon Hydro Oxy Nito Lưu Hơi Tro
 phần huỳnh nước
Kí hiệu C H O N S A W
% 91,31 0,72 1,29 0,2 0,28 4,08 3,76

Với A – thành phần nước trong nhiên liệu;

W – thành phần tro;

Vật liệu ẩm

Nhiên liệu Khói

1 2 3 4

Vật liệu khô

Không khí Không khí

Hình 2.1. Sơ đồ nguyên lý sử dụng khói lò làm tác nhân sấy trong thiết bị sấy đối lưu
1. Buồng đốt; 2. Buồng hòa trộn; 3. Buồng sấy; 4. Quạt hút;

Antraxit Hồng Gai, dạng than cục có kích cỡ từ 15 – 35 mm [19-204] có thành

phần như sau:
2.3.1. Nhiệt trị của nhiên liệu
Nhiệt trị là nhiệt lượng tỏa ra khi cháy hoàn toàn một kg nhiên liệu. Có hai khái
niệm về nhiệt trị: nhiệt trị cao Q c và Qt. Nhiệt trị thấp bằng nhiệt trị cao trừ đi phần
nhiệt lượng do hơi nước trong sản phẩm cháy ngưng tụ lại [1-53].
- Nhiệt trị cao của nhiên liệu:
Theo công thức 3.2 [1-51], ta có nhiệt trị cao
Qc=33858C + 125400H – 10868.(O-S), kJ/kg (2.8)
Thay số, ta được:
Qc = 33858.9131% + 125400.0,72% - 10868(1,29% - 0,28%)
Qc=31751,71 kJ/kg nl.
- Nhiệt trị thấp của nhiên liệu:
Theo công thức 3.4 [1-53], ta có nhiệt trị thấp Qt:
Qt= Qc – 2500.(9H + A), kJ/kg; (2.9)
 Thay số, ta được Qt= 31751,71 – 2500.(9.0,72% + 4,08%) = 31487,71 kJ/kgnl.
2.3.2. Xác định lượng không khí khô cần cho quá trình cháy
- Lượng không khí khô lý thuyết để đốt cháy một kg nhiên liệu L o là lượng không
khí khô vừa đủ cung cấp oxy cho các phản ứng cháy.
Theo công thức 3.11 [1-55], ta có Lo = 11,6C + 34,8H + 4,3(S-O) (2.10)
Thay số, ta được Lo = 11,6.91,32% + 34,8.0,72% + 4,3(0,28% - 1,29%)
Lo = 10,8 kg kkk/kgnl.
- Lượng không khí khô thực tế cho quá trình cháy
L là lượng không khí khô thực tế để đốt cháy hết một kg nhiên liệu.
Trong thực tế, tùy thuộc vào việc tổ chức quá trình cháy và độ hoàn thiện của
buồng đốt mà không khí khô thực tế L để đốt cháy hết một kg nhiên liệu lớn hơn
lượng không khí khô lý thuyết Lo. Tỷ số giữa L và Lo người ta gọi là hệ số không khí
thừa của buồng đốt  bđ [1-56]:
L
 bđ  (2.11)
Lo
Trong các lò đốt lấy khói của hệ thống sấy có thể lấy  bđ = 1,2 – 1,3 [1-57];
Chọn  bđ = 1,2  L = 1,2 Lo = 1,2.10,8 = 12,96 kg kkk/kgnl.
2.3.3. Xác định hệ số không khí thừa  sau buồng hòa trộn
Do nhiệt độ khói sau buồng đốt rất lớn so với yêu cầu, trong các hệ thống sấy
dùng khói lò làm tác nhân, người ta phải tổ chức hòa trộn với không khí ngoài trời của
nhiệt độ cần thiết nên cho một hỗn hợp có nhiệt độ thích hợp. Vì vậy, trong hệ thống
sấy người ta xem hệ số không khí thừa  là tỷ số giữa không khí khô cần cung cấp
thực tế cho buồng đốt cộng với buồng hòa trộn chia cho lượng không khí khô lý thuyết
cần thiết cho quá trình cháy. Theo công thức 3.11 [1-57], hệ số không khí thừa  :
Q .  C nl t nl  (9H  A)i a  [1  (9H  A  W)]C pk t
  c bđ (2.12)
Lo [d o (ia  i ao )  C pk (t  t o )]
Trong đó:
bđ - hiệu suất buồng đốt; Thường bđ = 0,85-0,95 [4-110], chọn bđ = 0,9.
Qc – nhiệt trị cao của nhiên liệu, kJ/kg;
Cnl, Cpk – tương ứng là nhiệt dung riêng của nhiên liệu và khói khô, kJ/kg.độ;
ia, iao – entapy của hơi nước chứa trong khói sau buồng hòa trộn và không khí bên
ngoài trời, kJ/kg;
do – lượng chứa ẩm của không khí ứng với nhiệt độ to, kg ẩm/kg kkk;
t – nhiệt độ của khói lò sau buồng hòa trộn, oC;
 Lo – lượng không khí khô lý thuyết dùng để đốt cháy hoàn toàn 1kg nhiên liệu, kg
kk/kgnl.
- Xác định lượng chứa ẩm do:
Tại Hà Nội, nhiệt độ và áp suất, độ ẩm trung bình như sau [4-96]:
P = 758 mmHg; to = 23,4 oC;  = 83%;
Nhiệt độ tác nhân sấy trước và sau thiết bị sấy:
t1 = 850 oC; t2 = 100 oC;
Áp suất bão hòa Pbo ứng với to = 23,4 oC: Theo công thức 2.31 [1-31]
 4026, 420 
Pbo  exp 12,00   , bar (2.13)
 235,00  t o 
Pbo – áp suất bão hòa của hơi nước ứng với nhiệt độ to;
 4026, 420 
Pbo  exp 12,00    0,0298 bar = 0,0294 atm;
 235,00  23, 4 
(Giá trị Pbo tính theo công thức (2.13) gần đúng với thực nghiệm, giá trị thực
nghiệm bằng 0,0296 atm).
Lượng chứa ẩm do: theo công thức 2.18 [1-28],
Pbo
d o  0,621. , kg ẩm/kg kkk (2.14)
B  Pbo
Trong đó: do – lượng chứa ẩm của không khí ẩm, kg ẩm/kg kkk;
 - độ ẩm tương đối của không khí ẩm;
B – áp suất khí trời, (áp suất tại địa điểm làm việc), B = 1atm;
0,83.0,0294
 d o  0,621. = 0,0155 kg ẩm/kg kkk;
1  0,83.0,0294
- Xác định entanpi của hơi nước chứa trong khói sau buồng hòa trộn và trong
không khí ngoài trời được tính theo công thức theo công thức 3.16 [1-57],
i = 2500 + 1,842.t kJ/kg; (2.15)
Với t = to = 23,4 oC,  iao = 2500 + 1,842.23,4 = 2543,1 kJ/kg;
Với t = t1 = 850 oC  ia = 2500 + 1,842.850= 4065,7 kJ/kg;
- Tra bảng I.144 [3-162], ta có Cnl = 1,3 kJ/kg.độ;
- Tra bảng I. 179 [3-204], ta có Cpk = 1,0467 kJ/kg.độ;
Thay số vào công thức (2.12) ta được:
31751,71.0,9  1,3.23, 4  (9.0,0072  0,0408).4065,7

10,8[0,0155.(4065,7  2543,1)  1,0467.(850  23, 4)]
[1  [9.0,0072  0,0408  0,0211].1,0467.850
  2,95
10,8[0,0155.(4065,7  2543,1)  1,0467.(850  23, 4)]
 2.4. Tính toán quá trình sấy lý thuyết
2.4.1. Trạng thái của tác nhân sấy khi ra khỏi thùng sấy
- Nhiệt độ của tác nhân sấy sau khi ra khỏi thùng sấy là t2 = 100 oC.
- Lượng khói khô sau buồng đốt Lk được xác định theo công thức 3.23 [1-59]:
L k  ( bđ .L o  1)  [W  (9H  A)] (2.16)
 (1, 2.10,8  1)  [0, 0211  (9.0,0072  0, 0408)]=13,83 kg kk/kgnl;
- Lượng khói khô sau buồng hòa trộn hay trước khi vào buồng sấy Lk’:
Theo công thức 3.24 [1-59], Lk’= ( .Lo  1)  [W  (9H  A)] (2.17)
 (2,95.10,8  1)  [0, 0211  (9.0, 0072  0, 0408)]=32,73 kg kk/kgnl;
- Khối lượng hơi sau buồng đốt Ga: Theo công thức 3.20 [1-58], ta có:
G a  (9H  A)   bđ .L o .d o (2.18)
 (9.0, 0072  0, 0408)  1, 2.10,8.0, 0155  0,31 kg ẩm/kgnl;
- Lượng nước chứa trong khói lò sau buồng hòa trộn: Theo công thức 3.21 [1-
58]: G a '  (9H  A)  .L o .d o (2.19)
 (9.0, 0072  0, 0408)  2,95.10,8.0, 0155  0, 6 kg ẩm/kgnl;
- Lượng chứa ẩm khói lò trước khi vào thùng sấy hay sau buồng hòa trộn d 1:

Ga '
Theo công thức 3.27 [1-59], d1  kg ẩm/kg kk (2.20);
Lk '
0,6
Thay số ta được d1   0,0183 kg ẩm/kg kk;
32,73
- Entanpy của khó lò sau buồng hòa trộn I1, theo công thức 3.27 [1-59]:
Q c .bđ  Cnl t nl  .L o .Io
I1  kJ/kg kk; (2.21)
Lk '
Với Io – Entanpi của không khí ẩm; Theo công thức 2.25 [1-29]:
Io  1,004.t  d o .(2500  1,842.t) kJ/kg kkk (2.22)
 Io  1,004.23,4  0,0155.(2500  1,842.23, 4)  62,91 kJ/kg kkk;
Thay số vào công thức (2.21) ta được:
31751,71.0,9  1,3.23, 4  2,95.10,8.62,91
I1   935, 25 kJ/kg kk
32,73
- Trạng thái của tác nhân sấy sau quá trình sấy lý thuyết:
Do quá trình sấy là sấy lý thuyết nên I 1=I2 (I 2 là entanpy của khói lò sau thùng
sấy). Theo công thức 2.26 [1-29], suy ra lượng chứa ẩm d2 sau quá trình sấy lý thuyết:
 I 2  1,004.t 2
d2  kg ẩm/kg kk (2.23)
2500  1,842.t 2
935, 25  1,004.100
Thay số, ta được: d 2   0,311 kg ẩm/kg kk;
2500  1,842.100
Áp suất hơi bão hòa tại t2 = 100 oC: Theo công thức 2.31 [1-31] ta có
 4026, 42 
Pbh 2  exp 12   , bar (2.24)
 235,5  t 2 
 4026, 42 
Pbh 2  exp 12    1bar  1atm
 235,5  100 
Suy ra độ ẩm tương đối sau quá trình sấy 2 :
B.d 2
Theo công thức 2.39 [1-28], ta có 2  (2.25)
Pbh 2 .(0,621  d 2 )
758 / 760.0,311
Thay số ta được: 2   33, 28% ;
1.(0,621  0,311)
Vậy, thông số trạng thái của tác nhân sấy sau quá trình sấy lý thuyết như sau:
t 2  100o C; 2  33, 28%; I 2  935, 25kJ / kgkk;d 2  0,311kgâm / kg kk    
2.4.2. Lượng tác nhân sấy lý thuyết Llt
Lượng khói khô cần thiết để làm bay hơi 1 kg ẩm trong vật liệu sấy của quá trình
sấy lý thuyết lo
1
Theo công thức 7.14 [1-131]: lo  kg kk/kg ẩm (2.26)
d 2  d1
1
Thay số, ta được lo   3, 42 kg kk/kg ẩm.
0,311  0,0183
Suy ra Llt = lo.W kg kk/h; (2.27)
Với W – lượng ẩm bốc hơi , kg ẩm/h;
Llt= 3,42.1197,32 = 4094,83 kg kk/h.

2.4.3. Lưu lượng thể tích trung bình của tác nhân sấy
Theo phụ lục 5 [1-349], ta có thể tích của khói ẩm chứa một kg khói khô trước và
sau quá trình sấy lý thuyết tương ứng bằng v11 = 3,18 m3/kg; v12 = 1,6 m3/kg;
Suy ra:
- Lưu lượng thể tích của tác nhân sấy trước quá trình sấy lý thuyết:
V1 = v11.Llt  3,18.4094,83  13021,6 m3/h;
 - Lưu lượng thể tích của tác nhân sấy sau quá trình sấy:
V2 = v12 .Llt  1,6.4094,83  6551,7 m3/h;
Vậy, lưu lượng trung bình của tác nhân sấy:
V1  V2 13021,6  6551,7
Vtb    9786,65 m3/h;
2 2
Hay Vtb = 2,72 m3/s.
2.4.4. Nhiệt lượng tiêu hao trong quá trình sấy lý thuyết
Nhiệt lượng tiêu hao khi 1 kg ẩm bốc hơi là qo: Theo công thức 7.16 [1-131]
q o  lo (I1  I o ) kJ/kg ẩm (2.28)
Thay số, ta được qo = 3,42.(935,25 – 62,91) = 2983,4 kJ/kg ẩm;
Suy ra nhiệt lượng tiêu hao trong 1 h là Qo: Qo= qo.W
= 2983,4.1197,32= 3572084,5 kJ/h = 992 kW;
2.5. Tính toán quá trình sấy thực
2.5.1. Xác định các tổn thất nhiệt
2.5.1.1. Tổn thất nhiệt ra môi trường xung quanh Qmt
Giả thiết tốc độ tác nhân sấy trong thiết bị sấy thực tế là tốc độ lý thuyết v o (m/s).

Vtb
Tốc độ này được xác định như sau [1-219]: vo  m/s (2.29)
Ftd
Trong đó: Vtb – lưu lượng thể tích trung bình của tác nhân sấy, m3/h;
Ftd – tiết diện tự do của thùng sấy, m2;
Mà: Ftd  (1  ).Fts (2.30)
Với  - hệ số điền đầy của thùng,  = 0,23;
Fts – tiết diện thùng sấy, m2;
D2t 22
Ftd  (1  0, 23)..  (1  0,23).3,14.  2, 42 m/s. (2.31)
4 4
2,72
Thay số vào công thức 2.29 ta được: vo   1,12 m/s.
2, 42
Giả thiết, tốc độ tác nhân sấy trong quá trình sấy thực là v = 2 m/s.
- Nhiệt độ trung bình tác nhân sấy trong lòng thiết bị sấy là:
t1  t 2 850  100
t tb  =  475 oC.
2 2
- Nhiệt độ tác nhân sấy ngoài môi trường to = 23,4 oC;
- Thùng sấy được cấu tạo gồm 3 lớp từ trong ra ngoài như sau:
Bảng 2.2. Bề dày các lớp và vật liệu của thùng quay
 STT lớp Tên lớp Chất liệu Kí hiệu độ dày
1 Lớp thùng quay Thép CT5 1
2 Bảo ôn Bông thủy tinh 2
3 Bảo vệ Nhôm 3

Hình 2.2. Biểu đồ tính toán hệ số truyền nhiệt

- tw1, tw2, tw3, tw4: nhiệt độ các mặt các lớp thiết bị;
Các quá trình truyền nhiệt xảy ra:
- Quá trình cấp nhiệt từ tác nhân sấy đến thành thiết bị sấy;
- Quá trình dẫn nhiệt từ thành trong ra thành ngoài thiết bị sấy;
- Quá trình cấp nhiệt từ thành ngoài thiết bị đến không khí.
Theo công thức 8.46 [7-392], ta có hệ số truyền nhiệt từ tác nhân sấy ra môi
trường xung quanh K:
1
K
1  1 , W/m2.độ (2.32)
 
1  2
Trong đó:
1 - hệ số cấp nhiệt từ tác nhân sấy đến thành trong thiết bị sấy; W/m2.độ;
 2 - hệ số cấp nhiệt từ thành ngoài thiết bị sấy ra môi trường, W/m2.độ;
  - Hệ số dẫn nhiệt của thành thiết bị, W/m.độ;
 - chiều dày thành thiết bị, m;
a) Quá trình cấp nhiệt từ tác nhân sấy đến thành thiết bị sấy
- Nhiệt tải riêng q1 được xác định theo [1-220]:
q1  1.(t tb  t w1) ,W/m2 (2.33)
Với tw1 – nhiệt độ thành trong của thiết bị; oC;
- Xác định 1
Theo công thức 8.47 [7-392]:
1  k.(1'  1'' ) W/m2.độ (2.34)
Trong đó:
k – hệ số tính đến độ nhám; Theo [7] , k = 1,2 – 1,3, chọn k = 1,2.
1' - hệ số cấp nhiệt từ tác nhân sấy đến thành thiết bị sấy do đối lưu cưỡng bức,
phụ thuộc vào chế độ chuyển động của khí, W/m2.độ;
1'' - hệ số cấp nhiệt từ tác nhân sấy đến thành thành thiết bị sấy do đối lưu tự
nhiên, W/m2.độ;
Tốc độ của tác nhân sấy trong thiết bị là v = 2 m/s.
Chuẩn số Reynolds Re được xác định theo công thức V.36 [4-13]:
v.D t
Re  (2.35)

Với  - hệ số nhớt động của tác nhân sấy m 2/s, ở nhiệt độ ttb = 475 oC, tra bảng
I.255 [3-318] và nội suy ta được  475  5,64.102 W/m.độ; 475  74,04.106 m2/s;
2.2
Thay các giá trị vào công thức (2.35) ta được Re  6
 5, 4.104  104 ;
74,04.10
Suy ra dòng khí trong thiết bị sấy chuyển động chảy xoáy.
Theo công thức 8.48 [7-392]: Nu  0,018.Re0,8 .1 (2.36)
Trong đó:
Nu - Chuẩn số Nuyxen;
L
1 - hệ số phụ thuộc vào Re và tỷ số . Theo bảng V.2 [4-15]:
Dt
L 11
Với   5,5 , suy ra   1,15 .
Dt 2
Thay số vào (2.36), ta được: Nu  0,018.(5, 4.104 )0,8.1,15  126, 44 ;
 1' .D t .Nu
Mà theo [7-393], Nu  , suy ra 1'  (2.37)
 Dt

5,64.102.126, 44
1'   3,57 W/m2.độ;
2
- xác định 1'' :
Theo công thức 8.49 [7-393], Nu = 0,47.Gr0,25 ( 2.38)
g.D3t..t
Với Gr – chuẩn số Gratkov. Theo V.39 [4-13], Gr  (2.39)
2
Trong đó: g – gia tốc trọng trường, g = 9,8 m/s2;
1
 - hệ số giản nở thể tích, độ -1;  = ;
T
T – nhiệt độ thành bên trong thiết bị, tính theo độ K;
∆t – hiệu số nhiệt độ giữa bề mặt trao đổi nhiệt và dòng, độ;
Trong thiết bị sấy, đối với phần bên trong thiết bị sấy, ∆t là hiệu số nhiệt độ trung
bình của tác nhân sấy với thành thiết bị, còn đối với phần bên ngoài của thiết bị sấy thì
∆t là hiệu số nhiệt độ của thành ngoài thiết bị với nhiệt độ không khí bên ngoài.
Với nhiệt độ trung bình tác nhân sấy t tb = 475 oC, theo [7], khi tính toán ta giả
thiết nhiệt độ thành bên trong thiết bị tw1 thấp hơn nhiệt độ tác nhân sấy ở trong thiết bị
khoảng 25 – 30 oC; Chọn tw1 = 445 oC, khi đó ∆t = ttb – tw1 = 475 – 445 = 30 oC.
1 1 1 1
=    độ-1;
T t tb  273 475  273 748
Nhiệt độ trung bình bên trong thiết bị (nhiệt độ trung bình giữa tác nhân sấy và
t tb  t w1 475  445
thành trong thiết bị sấy): t tb1    460 oC.
2 2
Tra bảng I.255 [3-318], ta được  460  5,54.102 W/m.độ;

460  63,57.106 m2/s.

9,81.23.30
Thay số vào công thức (2.39), ta được Gr  6
 7,79.108
(63,57.10 ).748
2
 Nu  0, 47.(7,79.108 )0,25  78,52  1''  5,54.10 .78,52  2,175 W/m2.độ
2
Suy ra, hệ số cấp nhiệt từ tác nhân sấy đến thành thiết bị sấy là:
1  k.(1'  1'' ) = 1,2.(3,57 + 2,175) = 6,89 W/m2.độ
Thay các giá trị tìm được vào (2.33):
 q1  1.(t tb  t w1 )  6,89.(475  445)  206,7 W/m2
b) Quá trình truyền nhiệt qua thành thiết bị
Ta xem quá trình truyền nhiệt qua tường phẳng nhiều lớp. Khi đó trở nhiệt r được
xác định theo công thức V.4 [4-3]:
n
i 1 2 3
r =   m2.độ/W (2.40)

i 1 i
1  2 3
Với 1, 2 , 3 : lần lượt là chiều dày lớp thép CT 5, lớp bông thủy tinh, lớp nhôm.
1,  2 , 3 : lần lượt là hệ số dẫn nhiệt của lớp thép CT5, lớp bông thủy tinh, lớp nhôm.
- Chọn lớp bên trong là thép CT5, chiều dày 1 = 15 mm; Theo bảng I.125 [3-127]
có 1 = 50 W/m.độ;
- Lớp ở giữa là lớp bông thủy tinh có chiều dày là 2 và  2 = 0,08 W/m.độ [3-
129];
- Lớp nhôm có chiều dày 3 = 1mm; 3 = 318,5 W/m.độ [3-126].
Giả sử quá trình truyền nhiệt là ổn định,khi đó q1 = q2
t 2
Theo công thức V.2 [4-3], q 2  , W/m2 (2.41)
r
Với ∆t2- hiệu nhiệt độ giữa thành trong thiết bị sấy với vỏ ngoài lớp bảo vệ.
Chọn nhiệt độ lớp vỏ bảo vệ tw4 = 50,5 oC.
Khi đó ∆t1= tw1 - tw4 = 445 -50,5= 394,5 oC.
t 2 394,5
Từ (2.41), suy ra r    1,9 m2.độ/W
q 2 206,7
Thay các giá trị vào công thức (2.40) ta được:
0,015 2 0,001
1,9    , suy ra 2 = 0,15 m = 15 cm;
36,38 0,08 318,5
Vậy lớp cách nhiệt là lớp bông thủy tinh dày 15 cm.

Đường kính ngoài của thùng Dn:

Dn  D t  2.(1   2  3 )  2  2.(0,015  0,15  0,001)  2,35 m.
c) Quá trình cấp nhiệt từ thành thiết bị đến không khí
- Xác định  2
Theo công thức 8.50 [7-394],  2   2 '   2 '' , W/m2.độ (2.42)
Trong đó  2 ' - Hệ số cấp nhiệt do đối lưu tự nhiện, W/m2.độ;
 2'' - hệ số cấp nhiệt do bức xạ, W/m2.độ;
Nhiệt độ môi trường to = 23,4 oC;
Nhiệt độ lớp ngoài thùng (lớp vỏ bảo vệ) tw4 = 47 oC.
Suy ra, nhiệt độ trung bình lớp bên ngoài không khí và lớp vỏ bảo vệ:
t o  t w4 23, 4  47
ttb2 =   35, 2 oC
2 2
Tra bảng I.255 [3-318], ta có 35,2  2,73.102 W/m.độ;

35,2  16,64.106 m2/s;

g.D3n ..t 3 9,8.2,353.(47  23, 4)

Chuẩn số Gratkov: Gr  = 6 2
 3,66.1010
2 (16,64.10 ) .(23, 4  273)

Suy ra, Nu  0, 47.(3,66.1010 )0,25  205,5 ;

Nu. 205,5.2,73.102
2 '    2,39 W/m2.độ.
Dn 2,35
- Xác định hệ số cấp nhiệt bức xạ  2''
Theo công thức 8.51 [7-394]:
 T  4  T  4 
 n .Co .  1    2  
 2 ''   100   100   W/m2.độ (2.43)
T1  T2
Với Co – hệ số của vật đen tuyệt đối, Co= 5,76 W/m2.oK4
T1, T2 – nhiệt độ tuyệt đối của bề mặt thiết bị sấy và môi trường xung quanh, oK;
 n - Mức độ đen của hệ. Tra bảng 56 [7],  n = 0,95.
 320 4  296, 4 4 
0,95.5,76.     
 100   100   W/m2.độ;
  2 ''   6, 42
320  296, 4
  2   2 '   2 ''  2,39  6, 42  8,81 W/m2.độ
 q3   2 .t 3  8,81.(47  23, 4)  207,9 W/m2;
q 3  q1 207,9  206,7
Sai số giữa q1 và q3: ss = .100  .100  0,58% (chấp nhận).
q3 207,9
- Thay các giá trị vào công thức (2.32), ta xác định được hệ số truyền nhiệt:
1
K  0, 47
1 0,015 0,15 0,001 1 w/m2.độ
   
6,89 36,38 0,08 318,5 8,81
Suy ra q = K.(ttb – to) = 0,47. (475-23,4) = 212,3 W/m2.độ
 - Diện tích xung quanh thùng sấy Fxq: Truyền nhiệt qua thành thùng sấy như là
truyền nhiệt qua vách phẳng, do đó diện tích bao quanh thùng sấy bằng diện tích phần
hình trụ tính theo đường kính trung bình. Như vậy, diện tích F bằng .D tb .L và diện
tích ống dẫn và ống thải hai đầu thùng sấy:
D t  D n 2  2,35
 D tb    2,175 m.
2 2
.D 2tb
Theo [1-220], Fxq  .D tb .L  2. , m2 (2.44)
4
3,14.2,1752
Thay số, Fxq  3,14.2,175.11  2.  82,55 m2
4
- Tổn thất nhiệt ra môi trường xác định như sau [1-220]:
Qmt = 3,6.q.Fxq ,kJ/h (2.45)
Qmt = 3,6.212,3.82,55 =63091,3 kJ/h;
Qmt 63091,3
- Mật độ dòng nhiệt mất mát [1-220]: q mt    52,69 kJ/kg ẩm;
W 1197,32
2.5.1.2. Tổn thất nhiệt do vật liệu sấy mang đi Qv
Theo [1-218], Q v  G 2 .C vl .(t v2  t v1) kJ/h (2.46)
Trong đó:Qv - Tổn thất nhiệt do vật liệu sấy mang đi, kJ/h;
. G2 – Lượng vật liệu ra khỏi máy sấy , kg/h; G2 = 8333,33 kg/h;
tv1 – nhiệt độ vật liệu sấy vào thiết bị, oC. Chính bằng nhiệt độ môi
trường to. Hay tv1 = to = 23,4 oC;
tv2 – nhiệt độ của vật liệu sấy ra khỏi thiết bị sấy, oC. Theo kinh nghiệm
[1-141], chọn tv2 = t2 – 5 oC = 95 oC;
Cvl – Nhiệt dung riêng của vật liệu ra khỏi thùng sấy, kJ/kg.độ;
- Xác định Cvl: Theo công thức 7.40 [1-141]:
C vl  Cvk (1  2 )  Ca .2 ,kJ/kg.độ (2.47)
Trong đó: Cvk – nhiệt dung riêng của vật liệu khô, kJ/kg.độ;
Ca – nhiệt dung riêng của hơi nước, kJ/kg.độ;
2 - độ ẩm của vật liệu khi ra khỏi thiết bị sấy; 2 = 0,5%;
Theo [4-95], nhiệt dung riêng của hơi nước: Ca = 1,97 kJ/kg.độ;
Tra bảng I.142 [3-153], ta có:
C vk  19,68.101  11,89.104.T  3,076.104.T 2
Thay T = 95+273=368 K vào ta được Cvk = 2,18 kJ/kg.độ.
Thay số vào (2.47), Cvl = 2,18.(1-0,005) + 1,97.0,005 = 2,18 kJ/kg.độ;
 Thay các giá trị vừa tìm được vào công thức (2.46):
 Q v  8333,33.2,18.(95  23, 4)  1300733 kJ/h;
Q v 1300733
qv =   1086,37 kJ/kg ẩm.
W 1197,32
- Tổng tổn thất của quá trình: Qm = Qmt + Qv
Qm = 63091,3 + 1300733 = 1363824,3 kJ/h
Hay q m  q mt  q v  52,69  1086,37  1139,06 kJ/kg ẩm;
2.5.2. Xác định giá trị ∆
∆ có thể coi là cân bằng nhiệt lượng trong bản thân phòng sấy hay còn gọi là
nhiệt lượng bổ sung thực tế.
Theo công thức VII.24 [4-13], ∆ = (qbs + Co.to) - (qmt + qv + qct) (2.48)
Trong đó: qbs – nhiệt lượng bổ sung, qbs = 0;
qct – nhiệt lượng do thiết bị chuyển tải mang ra; qct
Co – nhiệt dung riêng của nước mang vào, kJ/kg.độ;
Theo [1-220], Co=4,18 kJ/kg.độ.
Suy ra, ∆ = Co.to – (qmt + qv). Thay số, ta được:
∆ = 4,18.23,4 – 1139,06 = -1042,25 kJ/kg ẩm.
2.5.3. Xác định trạng thái của tác nhân sấy sau quá trình sấy thực
- Lượng chứa ẩm d 2 ' : Theo công thức 7.31 [1-138], ta có:
Cpk .(t1  t 2 )  d o .(i1  )
d2 '  kg ẩm/kg kk (2.49)
(i 2  )
Trong đó: Cpk – nhiệt dung riêng của khói khô, Cpk = 1,0467 kJ/kg.độ;
do – lượng chứa ẩm của không khí ẩm, kg ẩm/kg kkk;
i1, i2 – entanpi của hơi nước ở nhiệt độ t1 và t2, kJ/kg;
Theo [1-29], i = 2500 + 1,97.t , kJ/kg;
Với t1 = 850 oC  i1 = 2500 + 1,97.850= 4174,5 kJ/kg;
Với t2 = 100 oC,  i2 = 2500 + 1,97.100 = 2697 kJ/kg;
Thay số vào công thức (2.49):
1,0467.(850  100)  0,0155.(4174,5  1042, 25)
d2 '   0, 23 kg ẩm/kg kkk.
2697  1042, 25
- Entanpi I 2 ' của khói lò sau thùng sấy của quá trình sấy thực tế
Theo công thức 2.24[1-29], ta có:
I 2'  Cpk .t 2  d 2 '.(2500  Ca .t 2 ) kJ/kg kk (2.50)
Thay số, ta được: I 2'  1,0467.100  0, 23.(2500  1,97.100)  725 kJ/kg kk;
- Độ ẩm tương đối của khói sau quá trình sấy thực 2 '
Tại t2 = 100 oC, Pbh2 = 1 atm. Theo công thức 3.39 [1-68], ta có :
B.d 2 1.0, 23
2  = .100%  27%
Pbh 2 .(0,621  d 2 ) 1.(0,621  0, 23)
Vậy thông số tác nhân sấy sau quá trình sấy thực là:
t 2  100o C;d 2'  0, 23 kg âm / kgkkk; 2 '  27%;I 2 '  725 kJ / kgkk;

2.5.3. Lưu lượng tác nhân sấy thực tế Ltt

- Lượng khói khô trong quá trình sấy thực ltt: Theo công thức 7.35 [1-139],
1 1
l tt    4,72 kg kk/kg ẩm;
d 2 '  d1 0,23  0,0183
Hay Ltt = ltt. W = 4,72. 1197,32 = 5651,35 kg kk/h;
- Lưu lượng thể tích trung bình của khói lò Wtb ' :
Lưu lượng thể tích tác nhân sấy trước khi vào buồng sấy:
W1'  v11.L tt  3,18.5651,35  17971,3 m3/h;
Lưu lượng thể tích tác nhân sấy ra khỏi buồng sấy:
W2 '  v12 .L tt  1,6.5651,35  9042, 2 m3/h;
Suy ra, lưu lượng trung bình của tác nhân sấy Wtb ' :
W1'  W2 ' 17971,3  9042, 2
Wtb '    13506,75 m3/h = 3,8 m3/s;
2 2
- Kiểm tra lại giả thiết về tốc độ tác nhân sấy
Tốc độ tác nhân sấy trong quá trình sấy thực bằng:
Vtb ' 3,8
vt    1,6 m/s; Như vậy, giả thiết v = 2 m/s là chấp nhận được.
Ftd 2, 42
- Nhiệt lượng tiêu hao q ' [1-222]
q '  l tt .(I1  Io )  4,72.( 935,25 – 62,91) = 4117,44 kJ/kg ẩm; (2.51)
- Nhiệt lượng có ích q1' :
q1'  i 2  C.t o = 2697 – 4,1868.23,4 = 2599 kJ/kg ẩm; (2.52)
- Tổn thất nhiệt do tác nhân sấy mang đi q 2 ' [1-222]:
q 2 '  l tt .Cdo .(t 2  t o ) (2.53)
= 4,72.(1,004  1,97.0, 0155).(100  23, 4)  374 kJ/kg ẩm
- Tổng nhiệt lượng có ích và các tổn thất là qt
 q t  q1'  q 2 '  q v  q mt  q1'  q 2 '  q m
Thay số, ta được qt = 2599 + 374 + 1139,06 = 4112,06 kJ/kg ẩm.
Về nguyên tắc nhiệt lượng tiêu hao q ' và tổng nhiệt lượng có ích và các tổn thất q t
phải bằng nhau. Trong quá trình tính toán, do làm tròn hoặc sai số do tra đồ thị….có
thể sẽ dẫn đến sai số.

' là: q'  q t 4117, 44  4112,06

Sai số giữa qt và q ss  .100  .100  0,13% .
q' 4117, 44
Sai số rất nhỏ, trong tính toán nhiệt sai số này là cho phép. Từ các số liệu tính
được ở trên, lập bảng tính cân bằng nhiệt.

Bảng 2.3: Bảng tính cân bằng nhiệt

STT Đại lượng Ký hiệu Giá trị (kJ/kg ẩm) Sai số (%)
1 Nhiệt lượng có ích q1' 2599 63,12
2 Tổn thất do TNS q2 ' 374 9,08
3 Tổn thất do VLS qv 1086,37 26,38
4 Tổn thất ra môi trường qmt 52,69 1,28
5 Tổng nhiệt lượng có ích và tổn thất qt 4112,06 99,87
6 Sai số tính toán ∆q 5,38 0,13
7 Tổng nhiệt lượng tiêu hao q' 4117,44 100

Qua số liệu bảng tính cân bằng nhiệt có thể thấy tổn thất nhiệt do tác nhân sấy và
vật liệu sấy mang đi là đáng kể, còn tổn thất nhiệt ra môi trường rất bé có thể bỏ qua.
Vì vậy, chọn nhiệt độ của tác nhân sấy và vật liệu sấy ra khỏi thùng sấy đóng một vai
trò quan trọng.
2.6. Tính toán lượng nhiên liệu tiêu hao
- Lượng nhiên liệu tiêu hao để bốc hơi một kg ẩm: Theo công thức 7.10 [1-159],

q'
ta có: b kg nl/kg ẩm (2.54)
Qc .bđ
Trong đó: b- lượng nhiên liệu tiêu hao để bốc hơi một kg ẩm, kgnl/kg ẩm;
Qc – nhiệt trị cao của nhiên liệu , kJ/kg;
bđ - hiệu suất buồng đốt;
4117, 44
Thay số vào công thức 2.54, ta được: b   0,144 kg nl/kg ẩm.
31751,71.0,9
- Lượng nhiên liệu tiêu hao trong một giờ B [1-223]:
B = b.W = 0,144.1197,32 = 136,5 kg nl/h.
 2.7. Tính trở lực và chọn quạt
Trong hệ thống sấy thùng quay, tác nhân sấy không những đi qua lớp vật liệu
nằm trên cánh và trên mặt thùng sấy mà còn di qua dòng hạt rơi từ đỉnh thùng và cánh
từ trên xuống. Do đó trở lực tác nhân sấy tính theo công thức thực nghiệm.
- Trở lực của tác nhân sấy qua lớp hạt ∆p1
Theo công thức 10.19 [1-213], ta có:
a.L.v 2 .k .C1
p1  ,mmH2O (2.55)
2.g.d
Trong đó: L – chiều dài thùng sấy, m;
v – tốc độ tác nhân sấy, m/s;
k -khối lượng riêng của tác nhân sấy, kg/m3;
g – gia tốc trọng trường, g = 9,8 m/s2;
d – đường kính trung bình của hạt, m; Chọn d = 10 mm = 0,01 m;
C1 – hệ số đặc trưng cho độ chặt của lớp hạt;
a – hệ số thủy động;
+ Khối lượng riêng của tác nhân sấy ở 475 oC [1-350]: k = 0,48 kg/m3;
+ Xác định hệ số thủy động a
Đường kính trung bình của hạt vật liệu sấy có d = 0,01 m. Ở nhiệt độ trung bình
của tác nhân sấy ttb = 475 oC, suy ra độ nhớt động học 475  74,04.106 m2/s [1-350].
Do đó chuẩn số Reynolds:
v .d 2.0,01
Re    270,12
 74,04.106
Suy ra hệ số thủy động a, theo công thức 10.20 [1-213]:
490 100
a  5,85   (2.56)
Re Re
490 100
 5,85    13,75
270,12 270,12
+ Xác định hệ số C1
1 
Theo công thức 10.21 [1-213], ta có: C1  (2.57)
2
Trong đó  - là hệ số, được tính bằng công thức 10.22 [1-213]:
v  dx
 (2.58)
v
 Với  v - khối lượng riêng của hạt canxi cacbonat, kg/m3; Tra bảng I.1 [3-8], ta
có:  v = 2650 kg/m3;
dx - khối lượng riêng dẫn xuất của khối hạt chuyển động trong thùng sấy

0, 25.(G1  G 2 ).
và được tính bằng công thức 10.23 [1-213]: dx  (2.59)
0,75.2.V
0, 25.(8333,33  7136).0, 23
  17,16 kg / m 3
0,75.2.34,56
Thay các giá trị vào công thức 2.58 ta được:
2650  17,16
  0,9935
2650
Thay  vào công thức 2.57, tính hệ số C1 :
1  0,9935
C1   0,0066
(0,9935) 2
Trở lực của lớp hạt khi tác nhân sấy đi qua, thay số vào công thức 2.55, ta được:
13,75.11.22.0, 48.0,0066
p1   9,78 mmH2O = 95,94 N/m2.
2.9,8.0,01
(Theo [4-123], trở lực của dòng khí trong thùng quay thường từ 100 – 200 N/m).
- Trở lực của xyclon: Xyclon là thiết bị dùng để lắng bụi. Chọn xyclon loại N o9,
theo [14-136] có vận tốc dòng khí ở cửa là v ra = 18 m/s và trở lực qua xyclon p x =
49,6 mmH2O
- Theo [1-224] trở lực buồng đốt ∆pbđ = 3 mmH2O, trở lực cục bộ và các tổn thất
phụ lấy 5%.
Khi đó, tổng trở lực ∆pt = 1,05.(∆p1 + ∆px + ∆pbđ)
= 1,05.(9,78 + 49,6 + 3) = 65,5 mmH 2O;
- Áp suất động khi dòng khí ra khỏi quạt với vận tốc vra = 18 m/s;
v 2ra .k 182.0, 48
∆pđ =   7,9 N/m2 = 9,8 mmH2O; (2.60)
2.g 2.9,8
- Cột áp toàn phần của quạt: ∆pq = ∆pt + ∆pđ = 65,5+ 7,9 = 73,4 mmH2O
∆pq = 720N/m2;
- Chọn quạt cho hệ thống sấy thùng quay
Xác định công suất đặt lên trục của quạt N: Theo 4.5 [14-107]:
V p .g.k
N  tb q , kW (2.61)
1000.
Trong đó: Vtb – lưu lượng của quạt, m3/s;
 ∆pq - trở lực của quạt cần khắc phục, N/m2;
g- gia tốc trọng trường, m/s2;
∆ k - khối lượng riêng của khí ở điều kiện làm việc của quạt, kg/m3;
 - hệ số hiệu dụng của quạt; Theo [14-104], chọn  = 70%.
3,8.720.9,8.0, 48
Thay số vào công thức (2.61), ta được: N   18, 4 kW
1000.0,7
Công suất động cơ quạt N’: Theo công thức 4.26 [14-114], ta có:
k.N
N’  ,kW (2.62)
t
với k – hệ số dự phòng, theo bảng 4.1 [14-115] chọn k = 1,1.
t - hệ số hiệu dụng truyền động, chọn t = 0,9.
1,1.18, 4
Khi đó: N’ =  22,5 kW.
0,9
Để vận chuyển tác nhân sấy người ta thường dùng hai loại quạt: quạt ly tâm và
quạt hướng trục, chọn loại nào thông số kỹ thuật bao nhiêu là phụ thuộc vào thông số
đặt trưng của hệ thống sấy, trở lực mà quạt phải khắc phục ∆p q, năng suất mà quạt phải
tải đi Vtb’ cũng như nhiệt độ và độ ẩm khi chọn quạt giá trị cần xác định là hiệu suất
của quạt. Ta chọn quạt cho sấy thùng quay là quạt ly tâm, có hai nhiệm vụ hút và đẩy
tác nhân sấy.
Theo năng suất của quạt cần thiết khoảng 13506,75 m 3/h và cột áp suất cần khắc
phục 73,4 mmH2O (720 N/m2), theo phụ lục 2 hình 2.4.1.e [14-214], dựa vào đồ thị
đặc tuyến của quạt ly tâm ta chọn quạt  4-70, No6 có hiệu suất 0,7, số vòng quay của
quạt  = 130 rad/s = 1242 vòng/phút, vận tốc vòng của bánh guồng vbg = 40,9 m/s.

Chương 3
TÍNH TOÁN CƠ KHÍ CHO THIẾT BỊ SẤY

3.1 Công suất động cơ truyền chuyển động cho thùng sấy
- Công suất cần thiết để quay thùng N:
Theo công thức VII.54 [4-123], ta có: N = 0,0013. D3t .L.a.n.  x ,kW (3.1)
Trong đó: N – công suất cần thiết để làm thùng quay, kW;
Dt – đường kính thùng, m; Dt = 2m;
L – chiều dài thùng, m; L = 11m;
 x - khối lượng riêng xốp của vật liệu sấy, kg/m3;  x = 1800 kg/m3;
 n – số vòng quay của thùng, n = 2 vòng/phút;
a – hệ số phụ thuộc vào hệ số chứa và loại cánh trong thùng, với hệ số
chứa   0, 23 và loại cánh nâng. Theo bảng VII.5 [4-123] ta có a = 0,071;
Thay số vào công thức (3.1), ta được:
N  0,0013.23.11.0,071.2.1800  29, 24 kW
N
 Công suất động cơ điện [11-53]: Nđc = k. , kW (3.2)

Với k – hệ số dự trữ của động cơ, k = 1,2 – 1,2;
 - hiệu suất của động cơ điện; chọn  = 0,9;
29, 24
Suy ra N đc  1,1.  35,74 kW
0,9
- Chọn loại động cơ: Với công suất động cơ là 35,74 kW, theo bảng P.1.3 [8-
233], ta chọn động cơ 4A250S8Y3 có công suất 37 kW, hiệu suất  = 0,9; loại 2p = 8,
vận tốc quay nđc 738 vòng/phút.
3.2. Hộp giảm tốc và bộ truyền động ngoài
3.2.1. Lựa chọn hộp giảm tốc
- Xác định tỉ số truyền của hệ dẫn động ut
n đc
Theo công thức 3.19 [8-46], ta có: u t  (3.3)
n th
Trong đó: n đc – số vòng quay của động cơ đã chọn, vòng/phút;
n th – số vòng quay của thùng, vòng/phút;
738
Thay số, ta được: u t   369
2
- Phân bố tỉ số truyền cho hệ dẫn động
Theo công thức 3.20 [8-46], u t  u n .u h (3.4)
Với u n – tỉ số truyền của các bộ truyền động ngoài hộp giảm tốc;
u h - tỉ số truyền của hộp giảm tốc;
Ta chọn, bộ truyền chuyển động từ động cơ đến hộp giảm tốc là bằng đai. Theo
bảng 2.4 [8-21], chọn tỉ số truyền u đ = 4. Tỉ số truyền từ hộp giảm tốc đến bánh răng
là u br ;
Chọn hộp giảm tốc bánh răng trụ hai cấp có tỉ số truyền là u h =15 [8-25]. Mà

ut
u n  u đ .u br ; Suy ra u br  (3.5)
u đ .u h
 369
Thay số, ta được: u br   6,15
4.15
Suy ra số vòng quay của bánh răng nhỏ: n br  u br .n  6.15.2  12,3 vòng/phút;
Công suất động cơ truyền đến trục bánh răng nhỏ: N1  .N đc ,kW (3.6)
Với  - hiệu suất truyền động của hộp giảm tốc và của nối trục. Theo bảng 2.3
[8-19], chọn  =0.96; Suy ra: N1 = 0,96.37=35,52 kW.
– Momen xoắn tác dụng lên trục bánh răng nhỏ [8-47]:
9,55.106.N1'
T ,N.mm (3.7)
n br
Trong đó N1' - công suất trên trục bánh chủ động và bằng N1'  br .ol .N1 (3.8)
Với br - hiệu suất của bộ truyền đai, chọn br =0,96;
ol - hiệu suất của một cặp ở lăn. Chọn ol =0,99;

Thay số vào công thức (3.8), ta được: N1'  0,96.0,99.35,52  33,76 kW.

9,55.106.33,76
Thay số vào công thức (3.7), ta được: T   26, 21.106 N.mm;
12,3
3.2.2. Tính toán bộ truyền động ngoài
Chọn vật liệu làm bánh răng là thép C45, tôi cải thiện. Theo bảng 6.1 [8-90] thép
đạt độ rắn HB từ 241 – 285.
3.2.2.1. Xác định ứng suất cho phép
- Ứng suất tiếp xúc cho phép  H 

Theo công thức 6.1a [8], ta có  H   oH lim .K HL / SH ,MPa (3.8)

Trong đó: oH lim - ứng suất tiếp xúc cho phép ứng với số chu kì cơ sở, MPa. Giá
trị của chúng được xác định theo bảng 6.2 [8-92]:
oH lim  2.HB  70  2.260  70  590 MPa.
KHL – hệ số tuổi thọ. Chọn KHL = 1 [8-92].
S H – hệ số an toàn khi tính về tiếp xúc. Tra bảng 6.2 [8-92], S H = 1,1.

590.1
Thay các giá trị vào công thức (3.8) ta được:  H    536,36 MPa;
1,1
- Ứng suất uốn cho phép  F 

Theo công thức 6.1b [8-91] ta có:  F   oF lim .K FC .K FL / SF ,MPa (3.9)
 Trong đó: oH lim - ứng suất uốn cho phép ứng với số chu kì cơ sở, MPa. Giá trị

được xác định theo bảng 6.2 [8-92], ta có oH lim  1,8.HB  1,8.260  468 MPa
KFC – hệ số xét đến ảnh hưởng đặt tải. KFC = 1 [8-91];
KFL – hệ số tuổi thọ. Chọn KFL = 1 [8-92];
S F – hệ số an toàn khi tính về uốn, được xác định theo bảng 6.2 [8-92],
ta có: SF = 1,75;
Thay số vào công thức (3.9), ta được:  F   468.1.1/ 1,75  267, 43 MPa.
3.2.2.2. Xác định khoảng cách trục aw
Theo công thức 6.15a [8-94], ta có:
T.K H
a w  K a .  u  1 3 ,mm (3.10)
 H  2 .u. ba
Trong đó: T - Momen xoắn trên trục bánh răng chủ động, N/mm;
Ka – Hệ số phụ thuộc vào vật liệu của bánh răng và loại răng.Với răng
thẳng và vật liệu bánh răng là thép, theo bảng 6.5 [8-94] ta có: Ka=49,5 MPa1/3;
u – Tỉ số truyền của cặp bánh răng dẫn động thùng quay, u = 6,15.
 ba - hệ số giữa bánh răng với khoảng cách trục. Theo bảng 6.6 [8-95],
ta chọn  ba = 0,3.
KHβ – Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng
vành răng khi tính về tiếp xúc; Trị số của K Hβ được tra trong bảng 6.7 [8-95], tùy thuộc
vào vị trí của bánh răng đối với các ổ và hệ số  bd . Theo công thức 6.16 [8-95], ta có:
 bd  0,5. ba (u  1) (3.11)
Dấu + dùng trong trường hợp bánh răng ăn khớp ngoài, còn dấu – là ăn khớp
trong. Ta thiết kế bánh răng ăn khớp ngoài, nên  bd  0,5.0,3.(6,15  1)  1, 43 ; Tra
bảng 6.7 [8-96] ứng với sơ đồ 6, ta có KHβ = 1,07;
 H  - Ứng suất tiếp xúc cho phép của vật liệu, MPa;
Thay các giá trị tìm được vào công thức (3.10) ta được:

26, 21.106.1, 43
a w  49,5.(6,15  1).3  1364, 29 mm. Chọn aw = 1400 mm.
(536,36) 2 .6,15.0,3
3.2.2.3. Xác định các thông số ăn khớp
- Xác định mođun của bánh răng m
Theo công thức 6.17 [8-95], ta có: m =(0,01  0,02).aw ,mm (3.12)
m = (0,01÷ 0,02).1400 = 14 ÷ 28 mm. Theo bảng 6.8 [8-97], chọn m = 16 mm.
 - Số răng bánh răng nhỏ Z1
Với bộ truyền là bánh răng trụ răng thẳng, ta xác định Z 1 theo công thức 6.19 [8-
97] như sau: Z1 = 2.aw./[m.(u+1)] (3.13)
Thay số, ta có Z1 = 2.1400/[16.(6,15+1)] = 24,47
Chọn Z1 = 25.
- Số răng bánh răng lớn Z2
Theo công thức 6.20 [8-97], ta có Z2 = u.Z1 (3.13)
Suy ra Z2 = 6,15.25 = 153,75. Chọn Z2 = 155.
- Tính lại khoảng cách trục aw
m.(Z1  Z2 )
Theo công thức 6.21 [8-97], ta có a w'  (3.14)
2
16.(25  155)
a w'   1440 , mm.
2
aw '  aw 1440  1400
Suy ra sai số ∆ = .100  .100  2,78% < 5% (cho phép).
aw ' 1440
- Tính lại tỉ số truyền
Z2 155
Tỉ số truyền thực là u m    6, 2 .
Z1 25
um  u 6, 2  6,15
Sai số ∆ = .100  .100  0,8% (sai số cho phép).
um 6, 2
- Các thông số kích thước bộ truyền (các công thức tính theo [8-102])
+ Khoảng cách trục a w ' = 1440 mm;
+ Đường kinh chia: d1  m.Z1  16.25  400 mm;
d 2  m.Z2  16.155  2480 mm;
+ Đường kính đỉnh răng:
da1= d1 + 2.m = 400+ 2.16= 432 mm;
da2= d2 + 2.m = 2480 + 2.16=2512 mm.
+ Đường kính đáy răng:
df1 = d1 - 2.m = 400 - 2.16 = 368 mm;
df2= d2- 2.m = 2480 - 2.16= 2448 mm
+ Đường kính vòng lăn:
2.a w' 2.1440
d w1    402,8 mm;
u  1 6,15  1
d w2  d w1.u  402,8.6,15  2477, 2 mm;
 + Chiều rộng vành răng bánh răng lớn:
b w   ba .a w '  0, 4.1440  432 mm;
3.2.2.4. Kiểm nghiệm răng về độ bến tiếp xúc
- Ứng suất tiếp xúc xuất hiện trên mặt răng của bộ truyền phải thỏa mãn điều
kiện sau [8-103]:  H  [ H ]
Theo công thức 6-33 [VI]
2.T1  u  1 .K H
H  ZM .ZH .Z ,MPa (3.15)
b w .u.d w 2
Trong đó: ZM – Hệ số kể đến cơ tính vật liệu của các bánh răng ăn khớp, tra bảng
6.5 [8-94], ta có Zm= 274 Mpa1/3;
Z H - Hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc. Tra bảng 6.5 [8-94], khi
góc nghiêng   0 ta có ZH = 1,76;
Z - Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng, được xác định như sau:
Theo 6.36a [8-103] ta có:

Z 
 4    với  - hệ số trùng khớp ngang (3.16)
3
  1 1 
Theo 6.38b [8-103],   1,88  3, 2.     .cos (3.17)
  1Z Z 2 

Với răng thẳng,   0 suy ra cos   1 , ta được:

 1 1 
  1,88  3, 2   
 Z1 Z2 
 1 1 
  1,88  3, 2     1,77
 25 155 

Thay các giá trị tìm được vào công thức (3.16), ta được:
4  1,77
Z   0,74
3

K H – hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc, theo công thức 6.39 [8-106]
xác định KH: K H  K HV . K H . K H     (3.18)
Trong đó: KH - hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng, KH = 1,03;
K H - hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng của các đôi răng
đồng thời ăn khớp, với răng thẳng KH = 1;
 dw1 - Đường kính vòng lăn bánh răng nhỏ, dw1 = 402,8 mm;
KHV – hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp.
Theo công thức 6.40 [8-106], ta có:
.d w1.n1 3,14.402,8.12,3
v   0, 26 m/s (3.19)
60.000 60.000
Trong đó: v – vận tốc vòng, m/s;
dw1 – đường kính vòng lăn bánh nhỏ, mm;
n1 – số vòng quay của bánh chủ động, vòng/phút;
Theo bảng 6.13 [8-104], chọn cấp chính xác 9. Theo bảng P.2.3 [8-245],
KHV =1,05; Suy ra: KH= KHV. KH. KH=1,05.1,03.1 = 1,08;
Từ công thức (3.15), ta được:

2.26, 21.106.1,08.(6,15  1)
H  274.1,76.0,74.  345 MPa
432.6,15.402,82
H = 345 MPa < [  H ] = 536,36 Mpa .
Suy ra độ bền tiếp xúc đảm bảo.
Khi đó, ta xác định lại
2 2
 H   345 
bw =  ba .a w ' . 
      0,3.1440.  536,36   178,73
mm
 H 

3.2.2.5. Kiểm nghiêm về độ bền uốn và quá tải

- Đối với bánh răng nhỏ: Để đảm bảo độ bền uốn cho răng, ứng suất uốn sinh ra
tại chân răng không được vượt quá một giá trị cho phép: F   F  ;
2.T1.K F .Y .Y .YF
Theo công thức 6.43 [8-106]: F1  , MPa (3.20)
b w .d w1.m
Trong đó: T1 – Momen xoắn trên bánh chủ động; N.mm;
KF – là hệ số tính tải trọng khi tính về uốn, theo công thức 6.45 [8-107]
Ta có KF = KF .KF .KFV (3.21)
Với KF - Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng
khi tính về uốn. Tra bảng 6.7 [8-96], ta có KF=1,07;
KF - Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng thời
ăn khớp khi tính về uốn. Tra bảng 6.14 [8-105] với răng thẳng KF=1;
KFV- Hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp khi tính về
uốn. Theo công thức 6-46 [8-107], ta có:
 F .b w .d w1
K FV  1  (3.22)
2.T1.K F .K F

aw
Theo công thức 6.47 [8-107]: F  F .g o .v (3.23)
u
Trong đó: F - hệ số kể đến ảnh hưởng của sai lệch các bước răng bánh. Tra bảng
6.15 [8-105], ta có F =0,016;
Tra bảng 6.16 [8-105], ta được g0=100;
1440
 F  0, 016.100.0, 26  6,37 . Thay số vào công thức (3.22), ta được:
6,15
6,37.432.402,8
Suy ra: K FV  1   1,02
2.26, 21.106.1,07.1
Thay số vào công thức (3.21) KF = 1,07.1.1,02 = 1,09
Y - Hệ số kể đến độ nghiêng của răng, Răng thẳng nên  = 0 Y=1;
1 1
Y - Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng, Y    0,56
 1,77
YF - Hệ số dạng răng; Tra bảng 6.18- [8-107]
YF1 = 3,70
YF2 = 3,60
Thay các giá trị vào công thức (3.20) ta được
2.26, 21.106.1,09.0,56.1.3,70
F1   42,36 MPa
432.402,8.16
Ta thấy: F1< [F] = 267,43 MPa.
- Đối với bánh răng lớn:
YF2 3,6
F2  F1  42,36.  41, 22 MPa
YF1 3,7
F2< [F] = 267,43 MPa.
Suy ra bộ truyền đảm bảo điều kiện về độ bền uốn.
3.3. Lựa chọn chiều dày thân thùng
Theo công thức thực nghiệm 5.38 [16]: [S = (0,007 ÷ 0,011).Dt ,mm (3.24)
Suy ra: S = (0,007 ÷ 0,011).2000 = 14 ÷ 22 mm;
Chọn S = 15 mm. Đảm bảo yêu cầu bền của vỏ thùng.
3.4. Xác định vị trí đặt vành lăn và bánh răng vòng
3.4.1. Xác định vị trí đặt vành lăn
 Giả sử thân thùng được đặt trên hai gối đỡ A, B nằm ngang và chỉ chịu tác dụng
của lực phân bố đều q. Tại hai gối đỡ A và B gây ra các phản lực R A và RB.

Hình 3.1: Biểu đồ Momen lực tác dụng lên thân thùng sấy
- Phương trình cân bằng lực: RA+ RB= q.l ; (3.25)
Để đảm bảo lực phân bố đều và 2 gối bền thì phản lực 2 gối R A, RB phải bằng
nhau: RA= RB=(q.l)/2;
Cân bằng momen tại A:
 2
MA=q. a − q (l - a) +q. l .(l−a−c)=0
2

2 2 2
2 2 2 2
l.a l.c
 q. a − q. l + q.a.l− q. a + q. l − q. −q. =0
2 2 2 2 2 2
l.a l.c
Hay q. =q
2 2
Suy ra: a=c
Momen tại A:
a2
MA’= −q. =MB’
2
Momen tại trung điểm của thanh
q l l l
M = − . ( ) 2 + q. ( −a)
2 2 2 2
l2 l.a l2 l2 l.a
= − q. − q. + q. = q. − q.
8 2 4 8 2

Để thùng bền thì :

MA’= MB’= M
a2 l2 l.a
=> q.  q.  q.
2 8 2
a2 l2 l.a
=> q. −q. + q. =0
2 8 2

=> 4a2 + 4a.l – l2=0

Với l= 11m => a = c = 2,28 m ;
3.4.2. Xác định vị trí đặt bánh răng vòng
Bánh răng vòng đặt tại vị trí mà điều kiện bền uốn cho thùng gây ra là tốt nhất
q l.z
hay momen uốn MU = 0 => − (a+z)2 + q. = 0  z 2  (2.a  l).z  a 2 = 0;
2 2

Mà a = 2,28 m, l = 11m => z 2  6, 44z  5, 2  0 . Suy ra, z1= 0,95 m hoặc z2 =

5,49 m; Có hai vị trí đặt bánh răng vòng tại z1 = 0,95 m; hoặc z1 = 5,49 m;
3.5. Kiểm tra bền thân thùng sấy
Tải trọng của toàn bộ thùng quay bao gồm:
- Trọng lượng vật liệu trong thùng;
- Trọng lượng vỏ thùng.
- Trọng lượng vành đai lắp lên thùng.
- Trọng lượng bánh răng vòng;
 - Trọng lượng lớp vật liệu cách nhiệt.
3.5.1 Trọng lượng vật liệu nằm trong thùng
Tải trọng riêng do vật liệu tác dụng lên một đơn vị chiều dài q vl được xác định
theo công thức 5.42 [16]:
q vl  F.vl .g N/m (3.26)
Trong đó: F – tiết diện của lớp vật liệu sấy, m2;
22
F = .Fthùng  0, 23.3,14.  0,72 m3;
4
vl - khối lượng riêng của vật liệu vào thùng, kg/m3; vl = 2650 kg/m3;
g – gia tốc trọng trường, m/s2;
Suy ra qvl = 0,72.2650.9,81 = 18717,5 N/m.
L = 11m. Suy ra tải trọng do vật liệu gây ra:
Qvl = qvl . L = 18717,5.11= 205892,5 N.

3.5.2 Trọng lượng vỏ thùng

Theo công thức 5.39 [16]: q th  .D t .S.th .g (3.27)
trong đó: S – bề dày thùng, m; S = 0,015 m;
Dt – đường kính thân thùng, Dt = 2m;
th - khối lượng riêng của vật liệu chế tạo thùng, kg/m 3; Chọn thép CT5
làm vật liệu chế tạo thùng, theo bảng XII.7 [4-313], ta có th = 7850 kg/m3;
Tải trọng riêng của thùng qth = 3,14.2.0,015.7850.9,81 =7254,2 N/m;
Suy ra Qth = qth.L = 7254,2.11 = 79796,2 N;
3.5.3. Trọng lượng của lớp cách nhiệt
Tính dựa theo công thức tính vành khăn, theo công thức 5.40 [16], ta có:

q cn  .(D22  D12 ).cn .g ,N/m (3.28)
4
Trong đó: D2 – đường kính ngoài của lớp cách nhiệt, m; D2 = 2,35 m;
D1 – đường kính trong của lớp cách nhiệt, m;
D1 = Dt + 2.S = 2 + 2.0,015 = 2,03 m;
cn - khối lượng riêng của lớp cách nhiệt (bông thủy tinh), kg/m 3; Tra
bảng 1.1 [3-8], ta có: cn = 200 kg/m3;
3,14
Suy ra: q cn  .(2,352  2,032 ).200.9,81  2158,7 N/m;
4
Hay Qcn = qcn . L = 2158,7.11 = 23745, 7 N;
 3.5.4. Trọng lượng của bánh răng lớn
 2
Ta có: q br  .(D ng  D 2tr ).br .g ,N/m (3.29)
4
Trong đó: Dng – đường kính ngoài của bánh răng. Chọn Dng = 2,5 m;
Dtr – đường kính trong của bánh răng, Dtr = D2 = 2,35 m;
Suy ra:
3,14
q br  .(2,52  2,352 ).7850.9,81  43978,6 N/m
4
Hay Qbr = qbr .bw = 43978,6. 178,73.10-3 = 7860,3 N;
3.5.5. Trọng lượng của vành đai
Đường kính của vành đai chọn sơ bộ: D v  (1,1  1, 2)D1
 (1,1  1, 2).2,03 = 2,233 ÷ 2,436 m

Chọn Dv=2,4 m. Suy ra [5-251]: q v  .(D 2v  D12 )..g (3.30)
4
3,14
qv  .(2, 42  2,032 ).7850.9,81  99086,3 N/m;
4
Chọn bề rộng vành đai bv = 0,2 m;
Hay Qv = qv. bv = 99086,3 . 0,2 = 19817,3 N;
3.5.6. Trọng lượng của cánh múc nâng
Chọn Qc =4000,0 N
Vậy tổng trọng lượng của thùng là: Q
Q = Qvl + Qth + Qcn + Qbr + 2.Qv + Qc
= 205892,5 + 79796,2 + 23745,7 + 7860,3 + 2.19817,3 + 4000 =360929,3 N
3.5.7. Kiểm tra bền thân thùng sấy
- Khoảng cách giữa hai vành đai Ld, theo công thức 20-28a [11-40]:
Ld= 0,586.L=0,586.11 = 6,45 m = 645 cm; (3.31)
- Để cho đơn giản khi tính toán ta coi như thùng chịu tải trọng phân bố đều khi
Q 360929,3
làm việc: q =   328,12 N/cm.
L 1100
Theo công thức 20-29 [11-40], ta có momen uốn lớn nhất là:
Q.L 360929,3.1100
Mu    8, 45.106 N.cm (3.32)
47 47
Theo công thức 20-30 [11-40], Momen xoắn sinh ra khi thùng quay:
N 37
M x  9740.  9740.  1,8.105 N.cm (3.33)
n 2
 Với n – là số vòng quay của thùng, n = 2 vòng/phút;
N – công suất tiêu hao, kW; N = 37 kW;
Vì Mx << Mu nên bỏ qua ảnh hưởng của momen xoắn.
Khi đó M = Mu = 8,45.106 N.cm
- Theo công thức 20-33 [11-41]:
D 2t
Momen chống uốn của tiết diện thân thùng: W = . .S (3.34)
4
Trong đó: S – chiều dày thân thùng, S = 1,5 cm;
Dt – đường kính trong thùng, Dt = 2m = 200 cm;
2002
Suy ra: W = 3,14. .1,5  47100 cm3
4
- Theo công thức 20-33 [11-41], ứng suất ở thân thùng:
M 8, 45.106
   179, 4 N/cm2; (3.35)
W 47100
Vật liệu làm thùng là thép CT 5, theo bảng XII.4 [4-309] có ứng suất cho phép là
   5.104 N/cm2;
Nhận thấy     , như vậy là thùng đảm bảo bền.
3.6. Tính toán bền cho con lăn chặn, con lăn đỡ và vành lăn
3.6.1. Tính toán vành lăn

30° 30°
T1

Q T2 T

Hình 3.2. Sơ đồ lực tác dụng lên con lăn và vành đai
- Tải trọng của thùng truyền cho một vành đai Q1:
Q.cos
Q1  (3.36)
2
Trong đó: Q – tải trọng của thùng, N;
  - góc nghiêng của thùng,  = 1,3o;
360929,3.cos 1,3
Thay số, ta được: Q1   180418, 2 N
2

Phản lực của mỗi con lăn đỡ tác động lên vành đai xác định theo công thức 5.27
[16-245]
Q1
T N (3.37)
2.cos 
Q1 - Tải trọng của thùng truyền cho một vành đai, N;
2 - Góc giữa 2 con lăn
T - Phản lực của mỗi con lăn đỡ lên vành đai (N)
Chọn  = 300 là hợp lý nhất
180418, 2
T  104164,5 N
2.cos 30
- Bề rộng vành đai B được xác định theo công thức 5-36 [16-261]
T
B (3.38)
Pr
Trong đó: Pr - Tải trọng riêng tính cho một đơn vị chiều dài theo đường sinh
vành đai. Đối với thùng nặng quay chậm lấy Pr = 24.000 N/cm; Suy ra:
104164,5
B  4,34 cm
24000
Theo tiêu chuẩn lấy B = 20 cm;
- Bề dày vành đai H
H = B/2,6 =20/2,6 = 7,69 cm;
Chọn H = 8 cm.
- Tính toán bền cho vành đai
Momen uốn cực đại lên vành đai Mmax tính theo công thức 5 -102 [16]:
M max  A.Q1.R (3.39)
Trong đó: A – hệ số phụ thuộc vào tải trọng với phương lắp vành đai với thân
thùng, A = 0,08;
Q1 – tải trọng tác dụng lên một vành đai, N;
R – bán kính vành đai, m;
Suy ra: Mmax = 0,08. 180418,2 .1,2 = 17320,15 N.m = 1732015 N.cm;
Momen chống uốn vành đai:
 B.H 2 20.82
W=   213,33 cm2; (3.40)
6 6
M max 1732015
Ứng suất tiếp xúc     8,12.103
W 213,33
Vật liệu làm vành đai là thép CT5, có   = 5.104 N/cm2;

Nhận thấy,      5.104 N / cm 2 . Vậy với B, H như trên thỏa mãn điều kiện
bền .
3.6.2. Tính toán bền cho con lăn đỡ
- Bề rộng con lăn đỡ Bc: Theo công thức 5-34 [16-250]
Bc = B + (35) cm (3.41)
Trong đó: Bc - Bề rộng con lăn đỡ, cm;
B - Bề rộng vành đai, cm;
Suy ra: Bc = B + 5 = 20 + 4 = 24 cm
- Chọn sơ bộ đường kính con lăn đỡ dc
Chọn theo công thức 5-36 [16-250] đối với con lăn thép
T 104164,5
dc  = = 10,85  14,46 cm (3.42)
 300  400  .Bc (300  400).24
Trong đó: T - Phản lực của con lăn đỡ, N;
Bc - Bề rộng con lăn đỡ, bằng 24 cm;
Chọn dc = 13 cm.
Kiểm tra lại theo công thức 5-37 [16-250]
0,25D  dc  0,33D (3.43)
Trong đó: D - Đường kính ngoài vành đai, D = 2,4 m;
Suy ra: 60 cm  dc  79,2 cm;
Chọn đường kính con lăn đỡ dc = 70 cm;
- Kiểm tra bền cho con lăn đỡ
Con lăn đỡ tiếp xúc với vành đai là tiếp xúc mặt nên sự phá hủy con lăn chủ yếu
là do áp suất sinh ra mặt tiếp xúc vượt quá giá trị cho phép của vật liệu chế tạo. Do đó
để đảm bảo con lăn làm việc ổn định ta phải kiểm tra bền theo ứng suất tiếp lớn nhất
giữa con lăn và vành đai.
Với con lăn và vành đai làm cùng từ một vật liệu thép CT 5 thì ứng suất sinh ra
giữa con lăn và vành đai là theo công thức 5.108 [16-284]:
R+r ,N/cm2 (3.44)
σ max = 0,418. .E.P
R.r
 Trong đó: P - lực tác dụng trên một đơn vị chiều dài tiếp xúc, N/cm; Theo công
thức 5.103 [16-283]:
T 104164,5
P= = = 5208,23 ,N/cm (3.45)
Bc 20
R - bán kính ngoài của vành đai; R = 120 cm;
r - bán kính con lăn đỡ, cm; r = 35 cm;
E - mô đun đàn hồi của vật liệu; Con lăn là thép CT5 có E = 2,05.107 N/cm2;
Thay số vào ta có
120 + 35 2
σ max = 0,418. .2,05.107 .5208,23 = 26238,53 N/cm
120.35
Với vật liệu là thép CT5 có ứng suất cho phép  σ  = 50000 ( N/cm2 )
Vậy σ   σ  con lăn đỡ thỏa mãn điều kiện bền.

3.6.3. Tính toán con lăn chặn

Thùng sấy đă ̣t nghiêng một góc 1,30 so với phương ngang do đó thân thùng sấy
có xu hướng trượt xuống. Để giữ cho lò không bị trượt cần phải có con lăn chă ̣n và bề
mă ̣t con lăn chă ̣n luôn tiếp xúc với vành đai.

Fr

Pmax
Fa
Hình 3.3. Sơ đồ lực tác dụng lên con lăn chă ̣n
- Đường kính con lăn chặn
dcc = Dv.sin (3.46)
Trong đó: Dv - Đường kính ngoài vành đai
 - Góc nghiêng mặt ngoài con lăn chặn so với trục thẳng đứng của nó,
cố định  = 100;
Suy ra: dcc= sin(100).240 = 41,67 cm;
- Lực lớn nhất tác dụng lên con lăn chặn được tính theo công thức 5-32 [16-249]:
Pmax= G(f + sin) ,N (3.47)
Trong đó: G - Trọng lượng của thùng, N (G = Q);
 - Góc đặt thùng  = 1,30;
f - Hệ số ma sát giữa vành đai và con lăn chặn, thường lấy f = 0,1.
Vậy, Pmax= 360929,3 .(0,1 + sin1,30) = 44281,45 N;
- Ứng suất tiếp xúc giữa vành đai và con lăn chặn xác định theo công thức 5-115
[16-285]:
E
P0  0, 418 P. (3.48)
r
Trong đó: r - Bán kính con lăn chặn mặt nón (do thùng nặng, quay chậm nên ta
chọn bề mặt tiếp xúc giữa con lăn và thùng có dạng mặt nón);
P - Lực tác dụng trên một đơn vị chiều dài tiếp xúc giữa vành đai và
Pmax
con lăn chặn, xác định như sau: P  với l - Chiều dài tiếp xúc giữa con lăn với
l
vành đai. Chọn chiều dài l = 10 cm. Suy ra:
44281, 45
P  4428,15 N/cm
10
E - Mô đun đàn hồi vật liệu E = 2,05.107 N/cm2;
r = R.sin = 120 .sin100 = 20,84 cm
R - Bán kính vành đai 120 cm;
2,05.107
 P0  0, 418 4428,15.  27587, 7 N/cm 2
20,84
 P0  1,67[] = 8,35.104 N/cm2
Vậy con lăn chặn đủ bền.
3.7. Tính toán cơ cấu bịt kín hai đầu thân thùng
Thùng sấy sử dụng hai cơ cấu bịt kín, một cơ cấu ở đầu thùng sấy và một ở cuối
thùng sấy.
- Chọn cơ cấu bịt kín cái răng lược ở đầu thùng sấy: Vì nhiệt độ tác nhân sấy vào
thùng ban đầu là 850 oC nên ta chọn cơ cấu bịt kín cái răng lược.
Gọi z là số khe, chiều dài mỗi khe là b, chiều rộng khe là a, độ hở từ khe này này
sang khe kia là l. Khi đó, hiệu số áp suất bên trong và bên ngoài [13]:
 v2
P   . .k (3.49)
2
Trong đó: v – vận tốc dòng khí trong thiết bị, m/s;
  - tổng trở lực của các khe; N/m2;
k - khối lượng riêng của dòng khí, kg/m3;
- Chọn kích thước cơ cấu bịt kín
Chọn cơ cấu có 4 khe (z=4), chiều dài mỗi khe b = 200 mm; chiều rộng khe là a
= 10 mm; độ hở từ khe này sang khe kia là l =10 mm;
Với 4 khe,   = z.6 = 4.6 = 24;
1,62
Suy ra: P  24. .0, 48  14,75 kg/m.s;
2

Lưu lượng thể tích mất mát qua khe :

Vmm  v.F  v..D.a  1,6.3,14.2.0,01  0,1 m3/s ; (3.50)
Vmm  (0,005  0,01)Q k . Thỏa mãn yêu cầu.
- Chọn cơ cấu bịt kín kiểu vòng cao su ở cuối thùng sấy: Cuối thùng sấy nhiệt độ
khói lò không cao 100oC, chọn loại bịt kín cao su.
Thông số cơ cấu:
+ vòng cao su chịu nhiệt dày 10 mm;
+ lớp tăng cứng hàn vào thân thùng dày 5 mm.
3.8. Tính Bulông chặn
Để ngăn cản con lăn không bị đẩy ra, người ta thường làm Bulông chặn hoặc
Bulông căng.
Theo công thức 5-29 [16-246], ta có:
F = 0,5.Q(tgj -f) (3.51)
Trong đó: Q - Tải trọng thùng quay, N;
j - Góc giữa 2 con lăn đỡ , độ;
f - Hệ số ma sát giữa gối đỡ và bệ máy lấy f = 0,15;
Thay số, ta được: F = 0,5. 360929,3.(tg300 – 0,15) = 77121,62 N
Đường kính Bulông:
4.F
d ,cm
.[] (3.52)
 Trong đó: [s]- ứng suất cho phép vật liệu chế tạo bulông; Chọn vật liệu làm
bulông là thép CT5, theo bảng XII.4 [4-309]có [s] = 50000 N/cm2;
4.77121,62 
Suy ra: d   1,401 cm
3,14.50000
Chọn đường kính bulông db = 1,6 cm.
3.9. Xác định kích thước cánh nâng
Sử dụng cánh nâng làm bằng thép không gỉ, bền nhiệt X18H10T [21-167] có:
Hệ số chứa đầy: β= 23%;


Góc gấp của cánh Δφ= 140o;



h F
 0,576 ; c2  0,122
 Dt Dt

Với:
 h: Chiều cao rơi trung bình của vật liệu;
 Dt : Đường kính thùng;
 Fc : Bề mặt chứa vật liệu của cánh.
- chiều cao rơi trung bình của vật liệu: h = 0.576.Dt
Fc = 0,122.Dt2 = 0,122.22 = 0,488 m2. (3.53)

Hình 3.4. Ký hiệu kích thước cánh đảo

Theo các ký hiệu kích thước trên hình của cánh đảo trộn:
FC  a  c  b  c   a  b  c
 - Chọn các thông số cho cánh:
 a = 200 mm.
 b = 400 mm.
 d = 5 mm.
Fc 0, 488
=> c    0,813m
a  b 0,2  0, 4
Chọn c = 800 mm
- Số cánh trên 1 mặt cắt :14 cánh.
- Ở đầu nhập liệu của thùng có lắp cánh xoắn để dẫn vật liệu vào thùng với chiều
dài chọn là 0,6 m.
 L  0,6  11  0,6 
Suy ra số cánh cần lắp là z  14     14     182 cánh
 c   0,8 
Vậy, với chiều dài thùng sấy L = 11 m ta lắp 13 đoạn cánh dọc theo chiều dài
thùng. Ở đầu nhập liệu của thùng lắp cánh xoắn để dẫn liệu vào thùng với chiều dài
0,6 m.
3.10. Tính trục con lăn và các ổ cho trục
3.10.1. Tính trục con lăn đỡ
Trục con lăn đỡ được tính như dầm có 2 gối tựa A và B được phân bố đều trên
bề rộng con lăn đỡ.

RA 2 1 3 RB

A B
a b a
2 1 3

- Phản lực tác dụng lên hai gối đỡ A và B là:

T 104164,5
R = RA = RB = =  52082,25 N.
2 2
Với T – tải trọng thùng tác dụng lên một con lăn đỡ.
Mặt cắt nguy hiểm là (1-1) có momen uốn:
 b
M ul  R.  a   ,N.mm (3.54)
 2
Với: a = (0,8÷1,1)d;
 b = (1,2÷1,4)d;
- Chọn a=0,8d và b=1,2d.
Với d - đường kính trục lắp con lăn;
→ Mu1=.(0,8d+0,6d)=0,7.d.T N.cm; (3.55)
Mô men chống uốn của trục con lăn:
M ul
W= (3.56)
 u 
Chọn vật liệu chế tạo trục là thép CT45, theo bảng 10.5 [4-195] có [σ]=67 Mpa;
Trục có tiết diện hình tròn có mô men chống uốn.
W=0,1.d3; Mu=W.[σ]
Suy ra: 0,7.T.d=0,1.d3.[σ].
0,7.T 0,7.104164,5
→d=   104,32 mm (3.57)
0,1.  0,1.67
Lấy d=105 mm.
- Đường kính trục tại chỗ lắp các ổ lăn A và B
Mô men uốn tại mặt cắt (2-2) và (3-3):
Mu2 = Mu3 = R.a == 0,4.d.T; (3.58)
Mô men chống uốn tại (2-2):
M u2
W1=0,1.d13 =
 n 
Suy ra: 0,1.d13.[σn] = Mu2 = 0,4.d1.T
0, 4.T 0, 4.104164,5
→ d1 =   78,86 mm. (3.59)
0,1. n  0,1.67
Chọn d1 =80 mm.
3.10.2. Tính trục con lăn chặn
Mô men uốn tại tiết diện nguy hiểm A.
MUA=Pmax.l.cosβ (3.60)
Trong đó: l - khoảng cách từ bệ gối đến điểm cuối các con lăn.
Pmax – lực tác dụng lớn nhất lên con lăn chặn.
Chọn vật liệu chế tạo là thép CT45.
[σ]=67 MPa và l=1,2d.
M UA
Mô men chống uốn: W=0,1.d3 =
 n 
Suy ra: 0,1.d3. [σn] = MUA = 1,2.d.Pmax.cosβ;
 1, 2.Pmax .cos10o 1, 2.44281, 45.cos10o
→d=   88,38 mm.
0,1. n  0,1.67
Chọn d = 90 mm.
→ l =1,2.90= 108 mm;