Казарезов Проеектування пристроiв и систем пiдводных апаратiв PDF

МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ
Український державний морський технічний університет

імені адмірала Макарова
А. Я. Казарєзов, А. Ф. Галь, С. М. Пишнєв
ПРОЕКТУВАННЯ ПРИСТРОЇВ
І СИСТЕМ ПІДВОДНИХ АПАРАТІВ
Частина І
Рекомендовано Міністерством освіти і науки України

як навчальний посібник для студентів вищих навчальних закладів
Миколаїв
НУК
2005
УДК 629.584
ББК 39.4
К 14
Рекомендовано Міністерством освіти і науки України як

навчальний посібник, лист № 14/18.2–69 від 21.04.04.
Рецензенти:
Б.А. Бугаєнко, доктор технічних наук, професор;
В.О. Некрасов, доктор технічних наук, професор;
Ю.Д. Жуков, доктор технічних наук, професор
Казарєзов А. Я., Галь А. Ф., Пишнєв С. М.

К 14 Проектування пристроїв і систем підводних апаратів:
Е Навчальний посібник. – Миколаїв: НУК, 2005. – Ч. I. – 164 с.
ISBN 966–321–030–3
У посібнику подані класифікація та особливості застосування

загальносуднових, спеціальних систем і пристроїв підводних апа-
ратів, наведені відомості про їх конструкцію, елементну базу, прин-
ципи дії, застосовувані матеріали.
Посібник призначений для використання в курсах навчальних
дисциплін "Океанотехніка", "Проектування підводних рятувальних
систем", "Спеціальні пристрої і системи океанотехніки", "Проекту-
вання і конструювання підводних апаратів", а також у курсовому
і дипломному проектуванні за фахом "Кораблі та океанотехніка".
Посібник може бути використаний студентами, магістрами й аспі-
рантами кораблебудівного факультету, працівниками проектних
організацій, суднобудівних підприємств як навчально-практичний
і довідковий.
УДК 629.584
ББК 39.4
ISBN 966–321–030–3 © Казарєзов А.Я., Галь А.Ф.,

Пишнєв С.М., 2005
© Видавництво НУК, 2005
2
ВСТУП
Проектування і будівництво підводних апаратів (ПА) за остан-

ні 30 років стало важливим напрямком підводного кораблебудуван-
ня, яке ввібрало в себе передовий досвід створення техніки освоєн-
ня океанських глибин. Термінологічне поняття "підводні апара-
ти" охоплює досить великий перелік технічних засобів освоєння океа-
ну, різних за своїми розмірами, будовою і призначенням. Це підводні
технологічні платформи, робочі і рятувальні підводні мінічовни, до-
слідницькі населені ПА [30–33], ненаселені телекеровані ПА (НПА)
[17, 25] і роботи.
Поява нових типів підводних апаратів, нових матеріалів і тех-
нологій, розширення сфери їхнього застосування й аналіз накопи-
ченого досвіду експлуатації дають великий матеріал для розробки
та вдосконалення методик їхнього проектування [36, 37]. Насиче-
ність підводних апаратів різними технічними пристроями і систе-
мами робить необхідним залучення найсучасніших методологічних
підходів до вибору й обґрунтування характеристик основних сис-
тем і пристроїв, що займають істотне місце у ваговому наванта-
женні ПА і формують його архітектурний вигляд.
У залежності від типу ПА – населений чи ненаселений – перелік
його систем і пристроїв істотно розрізняється. Максимально наси-
чені технічними засобами населені дослідницькі апарати і робочі
підводні човни. Для ненаселених телекерованих апаратів пріоритет-
ними є спеціальні системи і технологічне устаткування при міні-
мальному використанні загальносуднових пристроїв і систем.
Посібник є результатом аналізу досвіду проектування при-
строїв і систем для ПА різного призначення.
У посібнику містяться відомості про елементну базу систем і
пристроїв підводно-технічного призначення, способи забезпечення
і регулювання плавучості ПА.
3
А.Я. Казарєзов, А.Ф. Галь, С.М. Пишнєв
Розділ 1. ЗАГАЛЬНА ХАРАКТЕРИСТИКА СИСТЕМ

І ПРИСТРОЇВ ПІДВОДНИХ АПАРАТІВ
1.1. Класифікація систем і пристроїв
Системи і пристрої підводних апаратів призначені для забезпе-

чення мореплавних якостей апаратів при надводному і підводному
плаванні, збереження живучості і непотоплюваності ПА, життє-
діяльності екіпажу, проведення вантажних і рятувальних операцій,
експлуатації головних і допоміжних механізмів, енергетичних
установок та устаткування ПА.
Системами підводного апарата називають сполучену з кор-
пусом ПА сукупність місткостей, силових елементів (наприклад,
у вигляді насосів і компресорів), трубопроводів, електрокабелів,
запірної, регулюючої, комутаційної арматури і контрольно-вимірю-
вальних приладів (температури, швидкості, тиску та ін.), об'єдна-
них у певній послідовності для виконання заданих функцій.
Системи забезпечують передачу до об'єктів споживання елек-
троенергії, пари або робочої рідини (води, бензину, мастила, рід-
кого палива, повітря), газів, а також різних газових сумішей для
функціонування механізмів, пристроїв, забезпечення життєдіяль-
ності екіпажу і пасажирів.
Пристроями підводних апаратів називають компактну сукуп-
ність механізмів і конструкцій, об'єднаних функціональним призна-
ченням.
4
ПРОЕКТУВАННЯ ПРИСТРОЇВ І СИСТЕМ ПІДВОДНИХ АПАРАТІВ
Системи і пристрої ПА класифікують за призначенням на загаль-

носуднові і спеціальні, основні і допоміжні. Конструктивно можуть
бути виділені прості, що складаються з 3–5 елементів, і складні, які
містять десятки і сотні окремих елементів.
До загальносуднових відносять усі системи і пристрої, що
забезпечують функціонування ПА як інженерної плавучої споруди
з певними мореплавними якостями, до спеціальних – ті, які забезпе-
чують виконання основних і допоміжних технологічних функцій
(пошук і огляд об'єктів, навігацію ПА, ремонтні і рятувальні роботи).
Перелік основних і допоміжних систем і пристроїв ПА ви-
значається індивідуально, у залежності від його призначення. Він
може містити в собі системи і пристрої як загальносуднового, так
і спеціального призначення [9].
До загальносуднових систем ПА відносяться:
головна баластна система, що забезпечує апарату стан позитив-
ної чи негативної плавучості;
зрівняльно-замісна система, що забезпечує тонке регулювання
стану плавучості ПА;
крено-диферентна, що забезпечує задані значення крену і
диференту ПА;
система енергоживлення, що забезпечує енергією головні і
допоміжні механізми ПА;
система керування, що забезпечує контроль і керування всім
устаткуванням ПА в ручному чи автоматичному режимі;
аварійна система, що забезпечує сплиття і виявлення ПА при
розгерметизації міцного корпусу, пожежі та в інших аварійних
ситуаціях;
системи стиснутого повітря (високого і низького тиску);
система водопостачання, що забезпечує побутові і життєві по-
треби екіпажу;
система пожежогасіння;
система внутрішнього освітлення;
система видалення продуктів життєдіяльності екіпажу (стічно-
фанова);
система вентиляції і регенерації повітря;
система мікрокліматування відсіків.
Пристроями загальносуднового призначення ПА є:
5
підрулюючий, що забезпечує рух і маневрування ПА;

рульовий, що забезпечує керування вертикальними і горизон-
тальними рулями;
якірно-швартовний, що забезпечує постановку на якорі, швар-
товні операції;
буксирний, що забезпечує буксирні операції;
спуско-піднімальний, що забезпечує підйом, спуск і зберігання
по-похідному ПА [6];
конструктивного захисту, що забезпечує цілісність ПА в про-
цесі експлуатації.
До спеціальних систем ПА відносяться системи зовнішньої (за-
бортної) комутації; зовнішнього освітлення; навігації; телевізійна;
звукопідводного зв'язку; позиціюваня ПА біля об'єкта.
Усі перераховані системи можуть включати до свого складу ряд
підсистем дублюючого призначення, які живляться від різних дже-
рел енергії, що підвищує надійність системи в цілому.
Перелік спеціальних пристроїв ПА практично необмежений.
Найбільш застосовувані з них маніпуляторний; скидання буїв-мар-
керів; висування щупа, антени та інших елементів технологічного
устаткування; пошукові і навігаційні гідролокатори; далекоміри;
дефектоскопи; спеціальні захоплювачі і пробовідбірники; датчики
фізичних і хімічних параметрів води і ґрунту; бурові верстати;
пастки для біологічних об'єктів.
Пристрої ПА часто сполучаються з конструкційно-насиченими
елементами корпусних конструкцій і утворюють конструктивно-
функціональний модуль.
Системи підводних апаратів за функціонально-енергетичним
принципом також іноді поділяють на силові; системи підтримання
рівноваги (стабілізації); системи, що забезпечують населеність [11,
14–16].
До складу силових систем підводних апаратів входять системи:
електроживлення – для забезпечення споживачів електро-
енергією;
гідравліки – для забезпечення всіх споживачів енергією стисну-
того мастила;
повітря високого тиску – для продування баластових цистерн,
пуску двигунів і подачі іншим споживачам.
6
До складу систем підтримання рівноваги (стабілізації) підвод-

них апаратів входять системи:
головного баласту, що включає підсистеми рідкого баласту (для
приймання води у баластні цистерни під час занурення і видалення
води під час сплиття); твердого баласту (для аварійного і регульо-
ваного скидання твердого баласту); зрівняльно-замісну (для компен-
сації надлишкової плавучості);
крено-диферентна – для вирівнювання чи створення крену і
диференту ПА.
До складу систем підводних апаратів, що забезпечують населе-
ність, входять системи:
регенерації і кондиціонування повітря;
вентиляції – для створення необхідного обміну повітря в при-
міщеннях підводного апарата при його надводному положенні;
водопостачання – для збереження і подачі питної, а також
холодної і гарячої води для миття;
санітарно-побутова (фанова) – для видалення нечистот з галь-
юна і стічна для видалення стічних вод від умивальників, мийок і
душу;
опалення – для опалення житлових і службових приміщень під-
водного апарата;
камбузна – для готування їжі і підігрівання води;
освітлення – для створення штучного освітлення всередині при-
міщень ПА.
До складу загальносуднових систем ПА може входити цілий ряд
допоміжних підсистем. Наприклад, до складу систем, що забезпе-
чують роботу енергетичної установки підводних апаратів, входять
підсистеми:
паливна – для приймання рідкого палива у витратні і запасні
цистерни і подачі палива від витратних цистерн до двигунів внут-
рішнього згоряння (ДВЗ);
мастильна – для приймання, збереження і подачі мастила до під-
шипників головних і допоміжних механізмів;
охолодної рідини – для подачі води для охолодження двигунів,
допоміжних механізмів і теплообмінних апаратів;
вихлопних газів – для відведення відпрацьованих газів від ДВЗ;
газовідвідна – для відведення газів з паливних і акумуляторних
відсіків.
7
1.2. Визначення маси й об'єму загальносуднових систем

і пристроїв підводних апаратів у першому наближенні
Маса й об'єм загальносуднових систем підводних апаратів. Маса

загальносуднових систем підводного апарата в першому набли-
женні може бути визначена за формулою
mc = Ac Dн кг,
де Ас – вимірник маси загальносуднових систем підводного апарата;

Dн – нормальна водотоннажність апарата, кг. Для оціночних розра-
хунків рекомендується Ас = 0,06...0,11.
Об'єм загальносуднових систем
Ac Dн 3
Vc = м ,
ρс
де ρ с – щільність загальносуднових систем, кг/м3. Для практичних

розрахунків рекомендується ρ с = 3⋅103 кг/м3.
Залежність коефіцієнта Ас від маси підводного апарата подана
на рис. 1.1 [11].
Маса й об'єм пристроїв підводних апаратів. Для оцінки маси
пристроїв підводного апарата рекомендується формула
mп = Aп Dн кг,
де Ап – вимірник маси загальносуднових пристроїв підводного

апарата; Dн– нормальна водотоннажність апарата, кг. Для оці-
ночних розрахунків рекомендується Aп = 0,03...0,07.
Об'єм загальносуднових пристроїв
Aп Dп 3
Vп = м ,
ρп
де ρ п – щільність загальносуднових пристроїв, кг/м3. Для практич-

них розрахунків рекомендується ρ п = 3,2⋅103 кг/м3.
8
Залежність коефіцієнта Ап від водотоннажності підводного

апарата подана на рис. 1.1 [11].
A
Апп,,AА
c,
с
B
Впп,,BВ
c
с
0,0,1
10
1
2
0,08
0,06 3
4
0,04
0,02
0
10 20 30 40 Dн, т
Dн,
Рис. 1.1. Графіки залежностей коефіцієнтів Ас, Ап, Вс, Ап від
нормальної водотоннажності підводного апарата Dн:
1 – Bс; 2 – Aс; 3 – Bп; 4 – Aп
Для оцінки очікуваних маси й об'єму пристроїв ПА на ранніх

стадіях проектування можливе використання статистичних залеж-
ностей. Для дослідницьких ПА маса загальносуднових пристроїв
підводних апаратів становить 5...8 % від нормальної водотон-
нажності [11]. Для вибірки з 20 апаратів, характеристики яких наве-
дені в [11], ця величина становить в середньому 6,45 %. На масу за-
гальносуднових систем підводних апаратів припадає 6...11 % від во-
дотоннажності апарата, для згаданої вище вибірки – 8,4 %. На більш
пізніх стадіях проектування, при відомих характеристиках основ-
ного (міцного) корпусу підводного апарата, рекомендуються такі
наближені формули [11]:
маса пристроїв апарата
2
mп = Aп mм.к ( d м.к Lм.к + Bп v 3 ) кг,
де Ап, Вп – коефіцієнти, що залежать від конструкції пристроїв [11]

(див. рис. 1.1); mм.к – маса міцного корпусу, кг; v – швидкість руху
апарата, м/с; dм.к – діаметр основного (міцного) корпусу підвод-
9
ного апарата, м; Lм.к – довжина основного (міцного) корпусу під-

водного апарата, м;
маса систем апарата
2
mс = Aс mм.к ( d м.к Lм.к + Bс H р ) кг,
де Нр – робоча глибина занурення, м; Ас, Вс – коефіцієнти, що зале-

жать від конструкції пристроїв (див. рис. 1.1) [11].
Розділ 2. СИЛОВІ ЕЛЕМЕНТИ СИСТЕМ І ПРИСТРОЇВ

ПІДВОДНИХ АПАРАТІВ
2.1. Загальна характеристика силових елементів систем

і пристроїв підводних апаратів
До силових елементів систем підводних апаратів відносяться

механізми й агрегати, що виконують пряме і зворотне перетворення
механічної енергії в енергію робочого середовища, що циркулює
усередині системи. Такими елементами є:
насоси, компресори, електрогенератори, які перетворюють
механічну енергію у певний вид внутрішньосистемної енергії;
гідро-, пневмо- та електроакумулятори, які накопичують і від-
дають у систему запаси енергії;
гідро-, пневмо-, електродвигуни і циліндри, які перетворюють
запаси внутрішньосистемної енергії в обертальний і поступальний
рухи.
2.2. Насоси
Насоси систем підводних апаратів призначені для переміщення

рідини і створення напору (тиску) у загальносуднових і спеціальних
системах. На підводних апаратах застосовують об'ємні, лопатеві
і струминні насоси. Об'ємні насоси поділяються на діафрагмові,
роторні, крильчасті і поршневі. Лопатеві насоси бувають осьовими,
вихровими, відцентровими і водокільцевими; струминні – ежектор-
ного й інжекторного типів, гідроелеватори та ін. [7].
Класифікація насосів за принципом їхньої дії і призначенням
наведена на рис. 2.1.
Описи конструкцій, принципів руху робочих органів і реко-
мендації із застосування на підводних апаратах перерахованих
вище типів насосів наведені нижче.
Об'ємні насоси
Насоси об'ємного типу здійснюють подачу рідини шляхом
витиснення її робочим органом (поршнем, діафрагмою, крильчат-
11
12
Діафрагм ові
Діафрагмові
Для
Гвинтові
Гвинтові
які
Роторно -
Роторно-
обертальні
обертальні
різними
Роторні
Роторні
якісильно
Зуб час ті
Зубчасті
Об'ємні
Роторно - Об′ємні
Дляперекачування
Роторно-
поступальні
поступальні Поршневі
Поршневі
домішками
різнимидомішками
Пластинчасті
сильно забруднені
забруднені
перекачування рідин,
Крильча сті
Крильчасті
Насоси
Осьові
Осьові
Насоси
Лопатеві
Лопатеві
Радіальні
Радіальні
Вихрові
Вихрові
Аксіальні
Аксіальні Ежекторн і
Ежекторні
Відцентрові
Відцентрові
Інжекторн і
Інжекторні
Водок ільцев і
Водокільцеві
Струминні
Рис. 2.1. Класифікація насосів за принципом дії і призначенням

Струминні
Гідро елеватор ні
Гідроелеваторні
кою і т. п.). У поршневих насосах рухомий орган переміщається

поступально, у ротаційних – обертається. У діафрагмових насосах
рухомий орган являє собою діафрагму з еластичного матеріалу, з'єд-
нану зі штоком, який рухається поступально. Крильчасті насоси
містять зворотно-поворотно рухомі робочі органи – крильчатки.
Насоси мають високі ККД (75…90 %) і робочий тиск до 28…33 МПа.
Подача насоса Q об'ємного типу, наприклад поршневого,
визначається добутком об'єму перекачуваної рідини q, витиснутого
за один хід робочого органа, на число ходів в одиницю часу:
Q = q nн kп м3 /с,
де q – робочий об'єм насоса, м3; nн – число ходів робочого органа на-

соса за одиницю часу, с–1; kп – коефіцієнт утрат насоса через переті-
кання рідини, kп ≈ 0,9.
Необхідний крутний момент на валу насоса становитиме
q∆P
М= H ⋅ м,
2π
де ∆P – робочий тиск, Н/м2.
Потужність на валу, необхідна для приводу насоса,
Q∆Pρ*
N= кВт,
3,6 ⋅105 ηн ηм
де ρ* – густина рідини, Н/м3; ηн – ККД насоса; ηм – ККД механіч-

ної передачі.
Поршневі (плунжерні) насоси відносяться до насосів об'єм-
ного типу, у яких переміщення рідини здійснюється шляхом витис-
нення її з робочих камер, що поперемінно сполучаються з входом і
виходом насоса. Робочий орган виконується у вигляді поршня (плун-
жера).
Поршневі (плунжерні) насоси розрізняють:
за характером руху ведучої ланки, зв'язаної з джерелом енергії:
прямодійні, у яких ведуча ланка здійснює зворотно-поступальний
рух (наприклад, парові прямодійні); вальні, у яких ведуча ланка
здійснює обертальний рух (кривошипні і кулачкові);
13
за числом циклів нагнітання й усмоктування за один подвійний

хід: односторонньої і двосторонньої дії;
за числом поршнів: однопоршневі, двопоршневі, трипоршневі,
багатопоршневі.
На рис. 2.2 наведена принципова схема однопоршневого насоса
односторонньої дії. У циліндрі 1 зворотно-поступальний рух здій-
снює поршень 2, з'єднаний што-
9
1 2 ком 3 з ведучою ланкою насоса
8 3 (на схемі не показано). До цилін-
7
6 дра 1 приєднана клапанна короб-
5
ка 7, у якій знаходяться всмок-
4 тувальний 6 і напірний 8 кла-
пани. Простір між цими клапа-
нами і поршнем 2 утворює ро-
бочу камеру насоса. До клапан-
ної коробки 7 знизу підведений
Рис. 2.2. Принципова схема усмоктувальний трубопровід 5,
поршневого насоса однобічної дії що з'єднує насос з резервуаром 4.
Над клапанною коробкою 7 знаходиться напірний трубопровід 9.
У кулачковых поршневих (плунжерних) насосах (рис. 2.3,а) пор-
шень (плунжер) 3 пружиною притискається до кулачка (ексцент-
рику) 4. Вісь обертання кулачка (точка О1) зміщена відносно його
геометричної осі (точка О1) на деяку відстань, що називається екс-
центриситетом е. При обертанні кулачка 4 поршень 3 здійснює у
пустотілому циліндрі зворотно-поступальний рух на відстань l = 2e.
11
11
bb 22
22
33
4
4
eе
33
44
cc
О
О1 1 б
О2
О 1
в
еe
а
Рис. 2.3. Схеми кулачкових поршневих насосів:
а – одноциліндровий; б – трициліндровий; в – радіальний трициліндровий
14
Через усмоктувальний клапан 1 відбувається всмоктування, через

напірний 2 – нагнітання перекачуваної рідини.
Подача цих насосів така ж, як і звичайних поршневих насосів
односторонньої дії із шатунно-кривошипним механізмом. Для вирів-
нювання пульсацій подачі застосовуються багатопоршневі насоси з
кількістю циліндрів z = 3...11 в одному ряді і зі зсувом фаз їх робо-
чих циклів на кут ϕ = 360/ z.
Принципова схема трициліндрового насоса наведена на рис. 2.3,б.
Кулачки c розташовані у ряд на привідному валу; поршні b при-
тискаються до кулачків за допомогою пружин (останні на схемі не
показані).
Для досягнення компактності насоса його циліндри часто роз-
ташовують радіально з перетинанням їхніх осей у загальному центрі
O (див. рис. 2.3,в). Поршні 1 приводяться в рух кулачком 4. Притис-
нення поршнів 1 до кулачка 4 здійснюється пружинами 2. Центр O
обертання кулачка 4 зміщений відносно його геометричної осі на
величину ексцентриситету е. Зменшення контактного тиску між
поршнями 1 і кулачком 4 здійснюється за допомогою башмаків 3.
Насоси виготовляються одно- і багаторядними (не більше п'яти).
Розподіл рідини забезпечується за допомогою клапанів, які на схемі
не показані.
Діафрагмові насоси застосовуються для перекачування хімічно
активних, займистих і сильно забруднених різними домішками рідин.
У діафрагмовому насосі роль поршня виконує гнучка пласти-
на – діафрагма, яка закріплена по краях і згинається під дією ва-
жільного механізму. При вигині дiафрагми в один бік відбувається
всмоктування рідини, в інший – нагнітання (рис. 2.4). Діафрагма
(перегородка) – деталь машини,
що являє собою стінку чи плас-
2
тину (суцільну чи з отвором). У де-
яких приладах аналогічні деталі
називають мембранами. Інша назва
насосів – мембранні.
3
Рис. 2.4. Схема ручного діа- 1

фрагмового насоса:
1 – усмоктувальний клапан; 2 – на-
гнітальний клапан; 3 – діафрагма
15
На рис. 2.5, а наведена схема діафрагмового насоса. Діафрагма 1,

виконана з еластичного матеріалу (багатошарова гума), герметизує
робочу камеру 7, з якою усмоктувальний 5 і напірний 3 патрубки
насоса сполучаються усмоктувальним 6 і напірним 4 клапанами.
Діафрагма 1 з'єднана зі штоком 2, що здійснює зворотно-поступаль-
ний рух.
8
9
1
2
1 К2
7
К1
6 5 3
4
a б
Рис. 2.5. Схеми діафрагмових насосів:
К1, К2 – клапани
У діафрагмовому насосі, наведеному на рис. 2.5,б, клапанна

коробка винесена окремо, а прогин діафрагми 1 здійснюється за-
вдяки зворотно-поступальному руху
7 плунжера 9 у циліндрі насоса 8,
заповненому спеціальною рідиною.
1 Крильчасті насоси відносяться до
об'ємних зі зворотно-поворотним
R
рухом робочих органів. Найбільш

розповсюджений ручний криль-
6 2
частий насос двосторонньої дії, відо-
5 мий під назвою насоса Альвейлера
4 (рис. 2.6).
3 У пустотілому циліндрі 5 з ус-
моктувальним 3 і напірним 7 па-
Рис. 2.6. Схема крильчастого трубками вмонтована нерухома діа-
насоса
16
фрагма 4 із двома всмоктувальними клапанами 2. На валу, що при-

водиться в рух за допомогою рукоятки, насаджена крильчатка 6 з
двома напірними клапанами 1. Під час руху рукоятки ліворуч ріди-
на всмоктується в ліву порожнину з правої порожнини, під час руху
праворуч права порожнина стає усмоктувальною, ліва – нагніталь-
ною. Подача ручних крильчастих насосів становить 35...220 л/хв,
тиск – до 20,4 МПа.
Роторні насоси відносяться до об'ємного типу з обертовим ро-
бочим органом – ротором. Витиснення рідини здійснюється з пере-
міщуваних робочих камер у результаті обертального чи зворотно-
поступального руху другорядних робочих органів – витискувачів
(замикачів). Розрізняють роторні насоси коловратні, у яких ротор і
витискувачі роблять лише обертальні рухи (шестеренні, гвинтові), і
роторно-поступальні, у яких витискувачі роблять зворотно-по-
ступальні рухи біля ротора (поршневі і пластинчасті (шиберні)). Час-
тота обертання ротора 3000 об/хв і вище. За напрямком переміщення
перекачуваної рідини відносно робочого органа роторно-обертальні
насоси поділяють на зубчасті і гвинтові (черв'ячні). Зубчасті насоси
бувають шестеренними (з евольвентним профілем поверхні торкання
ротора і замикача) і коловратними (з неевольвентним профілем по-
верхні торкання ротора і замикача).
Шестеренні насоси мають робочий орган у вигляді двох шес-
тірень з великим модулем і бувають із шестірнями зовнішнього і
внутрішнього зачеплення. Викорис-
товують для подачі в'язких рідин, які
не містять у собі домішки твердих
частинок.
На рис. 2.7 наведена схема шес-
теренного насоса зовнішнього зачеп-
лення. Він складається з двох одна-
кових шестірень, ведучої 2 і веденої 3,
розташованих у корпусі-статорі 1.
Під час обертання шестірень 2 і 3 у 1
3 2
напрямку, зазначеному стрілками,
рідина, що заповнює западини між Рис. 2.7. Схема шестеренного
зубцями шестірень, переміщається з насоса зовнішнього зачеплення
17
порожнини всмоктування в порожнину нагнітання. Всмоктування

відбувається при виході зубців одного колеса з западин іншого, на-
гнітання – при вході зубців однієї шестірні в зачеплення з іншою.
У практиці широко застосовуються насоси, що складаються з
пари прямозубих шестірень із зовнішнім зачепленням і з однаковим
числом зубців евольвентного профілю. Для збільшення подачі вико-
ристовують насоси з трьома і більше шестірнями, розміщеними нав-
коло центральної ведучої шестірні.
Для підвищення тиску рідини застосовуються багатоступінчасті
шестеренні насоси. Подача кожного наступного ступеня цих насо-
сів менше від подачі попереднього. Для відведення надлишку рідини
в кожному ступені є пропускний (запобіжний) клапан, який перепускає
рідину з боку нагнітання у бік усмоктування і відрегульований на
відповідний максимально допустимий тиск.
Крім насосів із прямозубими шестірнями, застосовують насоси
з косозубими шевронними шестірнями. Шестеренні насоси викорис-
товують для подачі нафтопродуктів та інших
рідин без абразивних домішок (рис. 2.8).
2 3
4 Рис. 2.8. Схема шестеренного насоса
з запобіжним клапаном:
1
1 – корпус; 2 – отвір для всмоктування рідини;
3 – запобіжний клапан; 4 – отвір для нагнітання
рідини
Гвинтові насоси – гідравлічні машини для подачі рідини з під-

вищеною в'язкістю (наприклад, рідких металів), робочими органами
яких є різні гвинти. У залежності від числа гвинтів насоси поділя-
ють на одно-, дво-, три- і багатогвинтові. У корпусі насоса розміщені
один ведучий і один, два чи три ведені гвинти. Найбільшого поши-
рення набули тригвинтові насоси з циклоїдним зачепленням, які
мають ряд істотних переваг: високий напір, рівномірність подачі і
безшумність роботи. Під час обертання гвинтів місця їх зачеплення
переміщаються уздовж осі і замкнутий між гвинтами обсяг рідини
витискається.
На рис. 2.9 наведена принципова схема насоса, який має три
двозахідні гвинти, з яких середній 5 – ведучий і два інші 4 – ведені.
При цьому напрямок нарізки на ведучому 4 і веденому 5 гвинтах
18
протилежні. У корпусі 1 встановлена обойма 2, залита бабітом і спо-

лучена своїми вікнами з усмоктувальним патрубком 3. Гвинти 4 і 5,
розташовані усередині обойми 2 з мінімальними зазорами, при
зачепленні утворюють робочі камери, які під час обертання перемі-
щаються разом з рідиною уздовж осі до напірного патрубка.
Б–Б
44
11 22
Б ddз з 55
Б
44
33
55 4
Рис. 2.9. Схема тригвинтового насоса
Пластинчасті (шиберні) насоси мають робочий орган у вигляді

ротора, в подовжніх пазах якого розташовані пластинки, що при-
тискаються до стінок корпусу відцент- 2
ровою силою, пружинами або тиском 1
3
рідини, яка підводиться у паз під плас-
тину з боку осі насоса (рис. 2.10).
Роторно-поступальні насоси з замика-
чами у вигляді пластин (шиберів) бува-
ють одноразової, дворазової і багато-
разової дії. Насоси одноразової дії Рис. 2.10. Схема принципу дії
можуть бути регульованими і нере- пластинчастого насоса:
гульованими. Насоси дворазової і 1 – ротор; 2 – корпус; 3 – плас-
багаторазової дії нерегульовані. тина (шибер)
Під час обертання ротора один
міжлопатний простір збільшується, тиск у ньому знижується, у
результаті чого всмоктується рідина. Інший простір зменшується, і
таким чином рідина витискується в напірний трубопровід.
На рис. 2.11,а наведена найпростіша конструкція пластинчас-
19
того насоса одноразової дії. У корпусі насоса – статорі 1, внутрішня

поверхня якого циліндрична, ексцентрично розташований ротор 2,
що являє собою циліндр із пазами, виконаними або радіально, або
під невеликим кутом до радіуса. У прорізах знаходяться прямокутні
пластини – витискувачі (шибери) 3, які при обертанні ротора 2 здій-
снюють відносно нього обертально-поступальний рух. Під дією від-
центрових сил або спеціальних пристроїв пластини 3 своїми зовніш-
німи торцями притискаються до внутрішньої поверхні статора 1 і
ковзають по ній. При обертанні ротора 2 за годинниковою стріл-
кою рідина через вікно, розташоване на периферії статора 1, надхо-
дить у насос з усмоктувального патрубка 4 і через протилежне вікно
подається в напірний патрубок 6 (вікна на рисунку не показані).
Робочі камери в насосі обмежуються двома сусідніми пластинами 3
і поверхнями статора 1 та ротора 2. Ущільнення ротора 2 і пластин 3
з торців здійснюється плаваючим диском, який тиском рідини при-
тискається до ротора 2. Для відділення всмоктувальної порожнини
від нагнітальної в статорі 1 є ущільнювальні перемички 5, розмір
яких має бути трохи більший за відстань між краями двох сусідніх
пластин 3.
е+е
6 Р Р
Р2 2 Р1 1
6
5 5
4 3 2 1 Р1 Р2Р2
4 3 2 Р1
1
а б
Рис. 2.11. Конструкція пластинчастих насосів:
а – одноразової дії; б – дворазової дії
У пластинчастому насосі дворазової дії подача рідини з кожної

робочої камери за один оберт ротора здійснюється двічі. Внут-
рішня поверхня статора в такому насосі має спеціальний профіль,
20
подібний до еліптичного, із двома вхідними і двома вихідними вік-

нами, розташованими діаметрально протилежно (див. рис. 2.11,б).
Роторно-поступальний насос, у якому витискувачі мають форму
поршнів або куль, а робочі камери обмежуються витискувачами в
циліндричних порожнинах ротора, називається роторно-поршневим.
У радіальних роторно-поршневих насосах робочі камери розташо-
вані радіально відносно осі ротора.
Принципова схема роботи регульованого радіального роторно-
поршневого насоса наведена
на рис. 2.12. 1
Основними елементами 3 2
його є статор 1, циліндровий
блок-ротор 6, поршні (плун- 4
жери) 4, що виконують роль 5
витискувачів, статорне кільце
(обойма) 2. Роль розподіль- 6
ного пристрою виконує пусто-
тіла вісь з ущільнювальною 7
е 2е
перегородкою 5, на якій міс-
титься рухомий ротор. При
обертанні ротора 6 у на- Рис. 2.12. Схема радіального
прямку, позначеному стріл- роторно-поршневого насоса
кою, робочі камери своїми
каналами по черзі з'єднуються з усмоктувальним 3 і з нагнітальним
7 отворами.
Роторно-поршневий насос, у якого вісь обертання ротора
паралельна осям робочих камер і витискувачів або складає з ними
кут 45°, називається аксіальним. Аксіальні роторно-поршневі
насоси бувають двох різновидів: з похилим блоком або диском.
У перших осі обертання ведучого вала і ротора перетинаються і
утворюють кут; у другому варіанті їх осі збігаються.
Великого поширення, особливо в гідроприводах, набули насоси
з похилим блоком та подвійним несиловим карданом (рис. 2.13).
Упорний диск 5 зв'язаний жорстко з валом 7 і шарнірно зі сфе-
ричними головками шатунів 4. Інші сферичні головки шатунів
шарнірно забиті в поршнях 3, які здійснюють зворотно-поступаль-
ний рух у блоці циліндрів (роторі) 2. Останній обертається від вала 7
через подвійний кардан 6. Всмоктувальний і напірний трубопроводи
21
приєднані до нерухомого розподільника 1. При зміні нахилу роз-

подільника на кут γ відносно вала 7 змінюється хід поршня і, отже,
робочий об′єм насоса.
5
2 3 3
4 2
6
4
7
γ
1 7
γ
D
1 5
а б
Рис. 2.13. Аксіальні роторно-поршневі насоси:
а – з похилим блоком; б – з похилим диском
Лопатеві насоси
Лопатеві насоси розрізняються за такими показниками:
за подачею – малої (до 20 м3/год), середньої (від 20 до 60 м3/год)
і великої (понад 60 м3/год);
за напором – низького (до 0,5 МПа), середнього (від 0,5 до 5,0 МПа)
і високого тиску (понад 5 МПа);
за коефіцієнтом швидкохідності – тихохідні, нормальні, швид-
кохідні;
за кількістю коліс і з'єднанням проточних частин – одноступін-
часті і багатоступінчасті (з послідовним, паралельним і паралельно-
послідовним з'єднанням проточних частин);
за способом підведення рідини до колеса насоса – односторонні
і двосторонні;
за перетворенням кінетичної енергії на виході – за допомогою
спіральної камери з дифузором або лопаткового напрямного апарата;
за конструкцією корпусу – однокорпусні з горизонтальним чи
вертикальним розніманням і секційні;
за розташуванням осі робочого колеса – горизонтальні (кон-
сольні і двохопорні) і вертикальні;
22
за всмоктувальною здатністю – із самовсмоктуванням (із при-

строєм для створення вакууму в усмоктувальному трубопроводі в
період пуску) і без самовсмоктувального пристрою;
за родом перекачуваної рідини – ті, що перекачують воду (прісну,
морську) і в'язкі рідини (мастила, рідкі палива, кислоти).
Коефіцієнт швидкохідності – критерій, застосовуваний для роз-
рахунку робочих коліс насосів з використанням елементів теорії
подібності. Він характеризує ККД, форму проточної частини, спів-
відношення геометричних розмірів і характеристик насосів. Кое-
фіцієнт швидкохідності пs, c –1, – це частота обертання еталонного
насоса, що працює на воді (ρ = 103 кг/м3) при напорі 1 м вод. ст. і
максимальному значенні ККД:
n s = 3,65 n Q / H 3 / 4 ,
де n – частота обертання, c –1; Q – подача, м3/с; H – напір, м вод. ст.

Для різних типів насосів коефіцієнт швидкохідності пs має такі
значення [7, 49]: ротаційні і поршневі не більше 40; вихрові – 10...40;
відцентрові – 40...300; осьові – 300...1200.
Робота відцентрових і осьових насосів заснована на загальному
принципі дії – силовій взаємодії лопатей з потоком, що їх обтікає.
Насоси цих типів розрізняються напрямком течії: у відцентрових
насосах потік рідини рухається в області лопатевого колеса в радіаль-
ному напрямку; в осьових насосах потік рідини паралельний осі обер-
тання лопатевого колеса.
Осьовий насос переміщає рідину уздовж осі робочого колеса і
відрізняється від відцентрового насоса простотою конструкції, мен-
шими розмірами при однаковій подачі і більш високим ККД. Осьові
насоси для переміщення газів і підвищення їхнього тиску називають
осьовими вентиляторами і компресорами (див. п. 2.3).
На рис. 2.14 і 2.15 наведені принципова і конструктивна схеми
осьового і відцентрового насосів. Обидва складаються з корпусу 1 і
робочого колеса 2, яке вільно обертається в ньому. При обертанні
колеса в потоці рідини виникає різниця тисків з обох боків кожної з
лопатей і, отже, силова взаємодія потоку з лопатевим колесом. Сили
тиску лопатей на потік створюють вимушені обертальний і посту-
пальний рухи рідини, збільшуючи тиск і швидкість, тобто механічну
23
енергію. Питомий приріст енергії потоку рідини в лопатевому колесі

залежить від сполучення швидкості потоку, частоти обертання
колеса, його розмірів і форми, тобто від сполучення конструкції, роз-
мірів, частоти обертання і подачі
насоса.
1
Вихровий насос – гідравлічна ма-
шина, що створює перепад тиску
2
рідини шляхом її завихрення робочим
колесом (рис. 2.16, 2.17).
3
Дія вакуумного вихрового насоса
4 (див. рис. 2.16) заснована на ство-
ренні зниженого тиску по осі вихру,
що утворюється при проходженні
потоку робочого газу по дотичній до
Рис. 2.14. Принципова схема камери завихрення. При цьому дося-
осьового насоса: гається розрідження до 3 кПа (близь-
1 – корпус; 2 – напрямний апарат; ко 20 мм рт. ст.).
3 – робоче колесо; 4 – лопать
A–A
A b C2 W2
2
U2 CU2 β2
D0
b1 3
r2
D2
β1
ω1
CU1 2
dвх
r1
ω
D1
U1
R 1
1 2 4 5 d
δ2
D
3 A
а б
Рис. 2.15. Конструктивні схеми відцентрового (а)

й осьового (б) насосів:
1 – корпус; 2 – робоче колесо; 3 – відвідний пристрій; 4 – кінцеві ущіль-
нення вала; 5 – підшипниковий вузол
24
Принцип дії вихрових насосів (див. рис. 2.17) заснований на пе-

редачі кінетичної енергії від рухомої лопаті до потоку рідини. Рідина
подається з боків корпусу через вікно А до основ радіальних лопа-
тей відцентрового робочого колеса 2, що обертається всередині
корпусу з малими осьовими зазорами (не більше 0,2...0,3 мм). По
периферії колеса в корпусі насоса 3 виконаний кільцевий канал, що
закінчується напірним патрубком 6, по якому рідина витікає з насоса.
2 3
4 5
а б
Рис. 2.16. Вакуумний вихровий насос:
а – схема; б – зовнішній вигляд;
1 – тангенціальне сопло; 2 – відцентрове сопло; 3 – камера
завихрення; 4 – дифузор; 5 – завитка
5
1 2 3 А 6
4
Рис. 2.17. Схема вихрового насоса:

1 – кришка; 2 – робоче колесо; 3 – корпус; 4 – усмоктувальний
патрубок; 5 – перемичка; 6 – напірний патрубок
25
Область вхідних каналів відокремлена від напірного патрубка 6

перегородкою, яка щільно прилягає до робочого колеса 2 (радіаль-
ний зазор не більше 0,2 мм) і служить ущільненням. Рідина, яка над-
ходить через вхідний отвір у насос, потрапляє в міжлопатний прос-
тір, де їй надається механічна енергія. Відцентрові сили викидають
рідину з колеса. У кільцевому каналі рідина рухається по гвинтових
траекторіях, потім знову потрапляє в міжлопатний простір, де одер-
жує додаткове збільшення механічної енергії. Таким чином, у кор-
пусі 3 працюючого вихрового насоса утворюється парний кіль-
цевий вихровий рух, від якого насос одержав назву вихрового.
Водокільцеві роторні насоси з електроприводом використовуються
як вакуумні насоси випарних установок (подача 20...30 м3/год, ви-
трата води 10 т/год); для перекачування палива в системах вакуум-
ного перекачування і зачищення паливних цистерн, а також як ва-
куумний ступінь у відцентрових насосах із самовсмоктуванням.
Існує велика кількість конструктивних модифікацій водокіль-
цевих насосів, що розрізняються за такими основними ознаками: за
розташуванням вала – вертикальні і горизонтальні; за типом при-
вода – з автономним приводом від електродвигуна і ті, що оберта-
ються від основного вала обслуговуваного насоса; за способом
з'єднання валів насоса і двигуна – моноблочні і насоси, вали яких
обпираються на власні підшипники; за типом зазору між ущіль-
нювальними поверхнями колеса і корпусу, у яких розташовані всмок-
тувальний і напірний отвори – з осьовим і радіальним зазорами; за
способом підведення і відведення потоку повітря до колеса – з коле-
сом одностороннього всмоктування і нагнітання та з колесом дво-
сторонньої дії; за конструктивним виконанням колеса в насосах з
осьовим зазором – з бічними дисками та без бічних дисків; за чис-
лом ступенів – одноступінчасті і двоступінчасті.
Насоси з осьовим зазором конструктивно простіші. Зазор можна
відрегулювати, а при надмірному зносі ущільнювальних поверхонь –
відновити за допомогою прокладок.
У насосі з радіальним зазором при зносі ущільнювальних
поверхонь зазор не можна відновити без заміни деталей. У деяких
конструкціях насосів з радіальним зазором ущільнювальні поверхні
виконані конічними, що дозволяє регулювати зазор. У той же час у
цих насосах не потрібна установка прокладок і для них не має
26
значення величина осьового люфту в опорному підшипнику. Якщо

застосовується колесо з двостороннім усмоктуванням і осьовим
зазором, то підведення і відведення повітря здійснюються з торців
колеса, розділеного перемичкою, а якщо з радіальним зазором, то
найбільш конструктивно сприятливими є підведення і відведення
повітря із середини (у цьому випадку на вал насаджують два колеса).
Застосування двостороннього підведення і відведення повітря
пояснюється тим, що при ширині колеса, яка перевищує певне зна-
чення, важко забезпечити повне заповнення серпоподібного прос-
тору повітрям через обмежені розміри вхідного отвору в диску чи
на циліндричній ущільнювальній поверхні. У насосів з колесами без
бічних дисків є простий невеликий зазор, витриманий із двох сто-
рін. Такі колеса часто зазнають поломки, тому якості їхнього вико-
нання і вибору матеріалу необхідно приділяти особливу увагу.
Перевага таких коліс полягає у відсутності осьового зусилля.
У насосах з однобічним входом і колесами з бічними дисками
виникає осьове зусилля через неоднакові площі в обох дисках,
оскільки в одному з них передбачено кільцевий отвір для входу і
виходу повітря. У насосах з такими колесами осьовий зазор
приймається 0,10...0,15 мм з боку входу і виходу повітря і 0,5 мм – з
протилежної сторони.
На рис. 2.18 показаний автономний водокільцевий насос.
10
9
8 11
7
12 7
6
5
4 3
2 1
Рис. 2.18. Водокільцевий насос

27
Він складається з циліндричного корпусу 2, двох торцевих кришок

3 і колеса 1. Оскільки в насосі передбачені двостороннє усмоктуван-
ня і нагнітання, то на кожній торцевій кришці є усмоктувальний 7 і
напірний 12 патрубки, що спрямовані вгору. Напірні патрубки з'єд-
нані з баком 10, а всмоктувальні приєднані до трубопроводу 11.
Оскільки насос простої дії, на торці кожної кришки передбачені лише
один усмоктувальний і один напірний отвори. Осьовий зазор між
колесом 1 і торцевою кришкою створюється за рахунок прокладок.
Вал обертається в двох підшипниках кочення 5, у корпусах яких
розташовані набивальні сальники 4. На валу в місці сальника
насаджена діафрагма. Зазор між діафрагмою і валом ущільнений для
усунення можливості просочування атмосферного повітря в насос.
За набивкою з боку робочого колеса розташована камера 6 гідрав-
лічного затвора, у яку вода підводиться ззовні по трубі 8. З камери
вода надходить у корпус насоса до маточини колеса, звідки під дією
відцентрової сили йде до периферії, ущільнюючи осьовий зазор і
живлячи ущільнювальне водяне кільце. Частково вода з камери про-
ходить через сальник, змащуючи та охолоджуючи набивку і вал.
У торцевих стінках кришок корпусу під нагнітальними вікнами є
ряд круглих отворів, закритих гумовими кульковими клапанами.
Призначення клапанів – автоматичний випуск повітря з міжлопат-
ного простору колеса при досягненні необхідного тиску нагнітання.
Таким чином, при використанні машини як компресора не витрача-
ється потужність на зайве стискання повітря. Повітря з напірного
трубопроводу разом з водою, кількість якої дорівнює підведеній до
камери сальника, надходить у водозбірник 10, що має зливну тру-
бу 9 і отвір для виходу повітря в атмосферу (над отвором установ-
лений рефлектор для сепарації води).
Конструктивні модифікації лопатевих насосів можуть розрізня-
тися за способами:
з'єднання валів насоса і привода: за допомогою еластичної муф-
ти; вал насоса і привода загальний (суцільний чи складений);
рознімання корпусу насоса: по осі вала; у площині, перпенди-
кулярній до осі вала;
герметизації внутрішньої порожнини насоса.
Насоси з еластичною муфтою мають власні підшипники, роз-
ташовані або по обидва боки корпусу (рис. 2.19,а,б), або тільки з
боку муфти (рис. 2.19,в). Нижній виносний підшипник кочення
28
взагалі небажаний у насосах через більшу ймовірність виходу з ладу

через потрапляння в нього вологи і води. Для вертикальних насосів
найкращою є конструкція з одним сальником, розташованим угорі,
тому що нижній набивний сальник незручно регулювати, а при тор-
цевому ущільненні важко контролювати наявність витоків.
Насос з консольно розташованим колесом спрощує конструк-
цію корпусу, дає можливість застосувати один сальник і поліпшити
всмоктувальну здатність, якщо
вал не прохідний. Щоб змен- 45 6 7
шити осьовий розмір насоса і 2 8
відмовитися від нижнього саль- 3
ника, у багатьох насосах установ-
люють внутрішній нижній під-
шипник ковзання, що змащу-
ється рідиною, яка перекачу-
ється або додатково подводиться
ззовні (наприклад, консистент- 1
ним мастилом).
а
8
12
12
6 2
15 13
5 16 3
15 2
5 6
7
1 1
4
11
9
3 5
10 14
2
б в
Рис. 2.19. Насоси з еластичною муфтою:
а – горизонтальний; б – вертикальний; в – консольний
29
Більшість насосів із гнучкою муфтою мають корпус з патруб-

ком і розніманням по осі, що дозволяє розбирати його без демонтажу
трубопроводу і зняття електродвигуна (див. рис. 2.19,а,б).
На рис. 2.19,а зображена конструкція горизонтального відцент-
рового насоса 12ДН-7А, призначеного для перекачування нафто-
продуктів і морської води. Усмоктувальний і напірний патрубки
виконані суцільними з нижньою частиною корпусу насоса і розта-
шовані горизонтально під кутом 180° один до одного в площині,
перпендикулярній до осі вала насоса. Корпус насоса 1 і кришка 6 з
розніманням у горизонтальній площині виготовлені з латуні
ЛЦ16ДО4, робоче колесо 7 з двостороннім підведенням рідини – із
бронзи Бр.ОЗЦ7С5Н1, вал – зі сталі Х18Н10Т. Ротор насоса обер-
тається в сферичних роликових підшипниках 2, які защуються кон-
систентним мастилом.
Для запобігання витокам з робочої площини є подвійні торцеві
ущільнення 3 з парою тертя графіт–стеліт і ущільнювальні кільця 5.
У камеру ущільнення подається вода, циркуляція якої в замкнутому
контурі камери забезпечується крильчаткою. Вал насоса з'єднаний
із проміжним валом привода за допомогою пружної муфти 8. Охо-
лодження ущільнень здійснюється перекачуваною рідиною по
трубі 4.
Насос, показаний на рис. 2.19,б, є модифікацією розглянутого
вище насоса, але на відміну від нього має вертикальне розташування
вала з муфтою 8 на його верхньому кінці. Корпус 1 насоса має роз-
німання у вертикальній площині. Приймальний і напірний патрубки
відлиті суцільно з корпусом і спрямовані перпендикулярно до осі
насоса. Робоче колесо з двостороннім підведенням посаджено на вал 12
зі шпонкою і закріплено від аксіального зсуву круглими гайками.
Для зменшення витоків перекачуваної рідини зі спірального каналу
на вході в робоче колесо встановлені ущільнювальні кільця 5, одне з
кожної пари яких розташоване на робочому колесі, а інше – у кор-
пусі 1 чи кришці 6 насоса. Кінцеві ущільнення 3 (подвійні торцеві з
парою тертя графіт–стеліт) мають збірник витоків 9. Для охолодження
і змащення пари тертя по трубі 4 в ущільнення подається прісна вода
під тиском, який на одну атмосферу перевищує тиск на всмоктуванні.
Вал насоса, що обертається в кулькових підшипниках, захище-
ний бронзовими втулками. Осьові зусилля в насосі сприймаються
нижнім сферичним підшипником 2, установленим на кронштейні 10
у нижнього кільця вала. Мастило в підшипник подається по спе-
ціальному трубопроводу 11. Матеріали основних деталей насоса
30
ті ж, що й у випадку горизонтального варіанта, за винятком вала,

виконаного зі сталі Х18Н9Т. Ці насоси мають великі габарити і
масу, і тому для забезпечення жорсткості великих вертикальних
насосів необхідні додаткові стійки, що з'єднують фланець ліхтаря
з нижнім опорним фланцем корпусу насоса.
Корпус з розніманням по осі вала робить більш імовірним
незбіг порожнин усмоктувальної і напірної спіралей у корпусі і
кришці, ускладнює виливок і обробку площини рознімання, а
також складання насоса, збільшує обсяг механічної обробки, що в
цілому призводить до подорожчання насоса. Неправильний підбір
товщини прокладки в площині рознімання, особливо ймовірний у
суднових умовах, може спричинити або надмірний затиск і дефор-
мацію ущільнювальних кілець, або порушення площини їхньої
посадки в корпус. У насосах з рознімним по осі вала корпусом
важче забезпечити необхідну щільність, особливо при високому
тиску або розрідженні.
На рис. 2.19,в подана одна з найбільш сучасних і перспектив-
них конструкцій великого вертикального вантажного насоса з кон-
сольним розташуванням робочого колеса і подачею близько
5000 м3/год.
Усмоктувальний 15 і напірний 16 патрубки відлиті разом з
корпусом 6 насоса і розташовані перпендикулярно до осі вала 12
під кутом 90° один до одного. Внутрішня порожнина корпусу
виконана у вигляді подвійного спірального каналу, що поступово
переходить у напірний патрубок. У кришці 6 корпусу зроблений
канал напівспірального підводу до верхньої половини робочого
колеса 7. Інший напівспіральний підвід розташований симетрично
в нижній частині корпусу, де передбачена пробка 14 для зливання
залишків перекачуваної рідини при тривалій зупинці насоса.
Робоче колесо двостороннього усмоктування закріплено на валу
за допомогою шпонки і круглих гайок. У корпусі і колесі встанов-
лені ущільнювальні кільця 5. Вал розміщений у радіальному 2
і двох радіально-упорних кулькових підшипниках 2, встановлених
у зварному ліхтарі 13. Для ущільнення вала в кришці передбачено
одинарне торцеве ущільнення 3. Його охолодження і змащення
здійснюються перекачуваною рідиною, яка відбирається із напір-
ної порожнини насоса.
Насоси з жорсткою муфтою (рис. 2.20,а) відрізняються тим, що
в них або взагалі немає підшипників, або є напрямний підшип-
31
ник ковзання, який сполучається іноді з сальником. Зберігаючи по-

зитивні якості насоса з еластичною муфтою, ці насоси мають свої
переваги: у них немає підшипників, що несуть навантаження,
вразливих елементів муфти, менші габарити і маса. Бронзовий кор-
пус насоса не має рознімання по осі вала і складається з верхньої
частини 1, суцільно з якою відлиті всмоктувальний патрубок і фла-
нець для кріплення двигуна, сполучений із фланцем кріплення до
фундаменту. Нижня частина 4 корпусу має спіраль з відлитим
напірним патрубком і корпусом підшипника ковзання 3 з бабіто-
вим вкладишем, що змащується консистентним мастилом, яке
подається також до набивочного сальника 2. Вал з алюмінієвої
бронзи з'єднаний з валом електродвигуна за допомогою викува-
ного суцільно з ним фланця.
5 6 7
1
2
4 3
1
2
а б
Рис. 2.20. Насос із жорсткою муфтою:
а – з напрямним підшипником ковзання; б – з проміжним валом
Відсутність гнучкого елемента між валом насоса і валом при-

вода змушує проводити особливо ретельне центрування. До елект-
родвигуна насоса з жорсткою муфтою висувають підвищені вимоги:
його підшипники повинні бути розраховані на сприйняття осьових
і бічних зусиль, які виникають у насосі (у багатьох електродвигунах
підшипник роликовий, здатний сприймати підвищені бічні зусилля),
точність обробки має бути високою.
32
Є насоси, у яких корпус не має рознімання по осі вала, а для

можливості виймання ротора насоса без зняття електродвигуна між
валом насоса і валом двигуна встановлений проміжний вал (див.
рис. 2.20,б).
Два діаметрально протилежно розташовані всмоктувальні па-
трубки і напірний відлиті суцільно з корпусом 1, що зручно при уста-
новленні насоса. Робоче колесо 2 посаджене консольно на валу 5 і
звернене всмоктувальним отвором униз. Через великі розміри кон-
солі в насосі передбачений досить великої довжини підшипник 4 зі
свинцевої бронзи, що змащується водою або консистентним масти-
лом у залежності від робочого середовища. Є можливість установ-
лення напрямного апарата, при видаленні якого може бути вико-
ристане робоче колесо більшого діаметра. Завдяки цьому значно
розширюються межі напорів насоса. Робоче колесо має великий вхід-
ний діаметр, малу вхідну швидкість і добру всмоктувальну здатність.
Насоси з нерознімним по осі вала корпусом, особливо з нижнім
опорним фланцем, дуже зручні для розташування, тому що завдяки
можливості розвороту агрегату або насоса відносно ліхтаря можуть
бути забезпечені найбільш сприятливе розміщення усмоктувального
і напірного трубопроводів і зручність в обслуговуванні.
Моноблочні насоси – це насоси із жорсткою муфтою 1 і робо-
чим колесом 3, закріпленим консольно на подовжений кінець вала 4
електродвигуна (рис. 2.21). Кришка
корпусу 2 виконана окремо, і тому під
час розбирання насоса не потріб-
ний демонтаж усмоктувального і
напірного трубопроводів, розташо-
ваних на одній лінії.
Переваги моноблочної конструк-
ції полягають у її компактності, мі-
німальних габаритах, масі, кількості 1
запчастин, дешевизні, простоті 4
центрування, більшій надійності че-
рез мінімальну кількість зношуваних
деталей і невелику консоль, у мож-
ливості розташування насоса з будь- 3 2
яким напрямком осі вала. При такій Рис. 2.21. Моноблочний насос
конструкції насоса електродвигун
33
повинен мати подовжений кінець вала для посадки робочого коле-

са, виготовлений з антикорозійного матеріалу або надійно захище-
ний від контакту з агресивним перекачуваним середовищем.
Недоліками моноблочних насосів є необхідність зняття елект-
родвигуна під час розбирання, а також неможливість застосування
для даного насоса іншого типу електродвигуна, який відрізняється
виконанням, потужністю, родом струму і частотою обертання.
Герметичні насоси (безсальникові) є особливим типом лопа-
тевого насоса (відцентрового, осьового, вихрового), у якого при-
відний електродвигун, як і насос, звичайно заповнений перекачува-
ною рідиною. При такому конструктивному виконанні немає
необхідності в сальниковому ущільненні, тому що вал не виступає
назовні.
Через специфічне виконання двигуна і необхідність забезпе-
чення високої надійності насоса (зокрема, через труднощі його
огляду і розбирання) герметичний електронасос дорожче насоса у
звичайному виконанні, причому його вартість тим вище, чим вище
тиск, температура і токсичність робочого середовища.
Струминні насоси
Струминні насоси – це насоси, у яких потік перекачуваної

рідини переміщається завдяки механічному впливу на нього іншого
(робочого) потоку тієї ж чи іншої рідини з більшою кінетичною енер-
гією. Розрізняють два різновиди струминних насосів: ежектори й
інжектори.
В ежекторах обидва потоки – робочий (ежектуючий) і перека-
чуваний (ежектований) – потоки однієї і тієї ж рідини. Якщо це вода,
то насос називають водоструминним.
В інжекторах робочим потоком є потік стиснутого повітря або
газу, а перекачується рідина.
На рис. 2.22 наведена одна з можливих схем струминного на-
соса. Робоча рідина під великим напором у кількості Q1 надходить
по трубі 1 до сопла 2, з якого витікає в циліндричну камеру змішу-
вання 3. Перекачувана рідина з витратою Q2 підводиться (чи під-
смоктується) по трубі 5 у камеру 6, а потім через сопло 7 надходить
у камеру 3. В останній відбуваються змішання потоків – робочого і
34
перекачуваного – і передача частини кінетичної енергії від першого

до другого. У результаті цього тиск уздовж камери змішування
поступово збільшується. У дифузорі 4 кінетична енергія сумарного
потоку Q1+Q2 частково перетворюється в енергію тиску рідини,
і зростання тиску уздовж потоку продовжується.
11
33 4
4
Q 1Q
+Q1+Q
2 2
2
2
66 77
Q
Q11
5
Q22
Q 5
Рис. 2.22. Принципова схема струминного насоса
Струминні насоси зручні тим, що дозволяють зменшити потуж-

ність привода й усунути рухомі елементи в проточній частині. Вони
надійно працюють із забрудненими й агресивними рідинами, а іноді
використовуються одночасно як змішувачі.
Заглибні насоси
Конструктивно осьові і вихрові насоси можуть бути виконані в
одному агрегаті з електроприводом таким чином, що потік перека-
чуваної рідини заповнює порожнину електропривода й одночасно
охолоджує його статорні обмотки. Розрізняють насоси із сухим і
мокрим статорами. Конструкція безсальникового герметичного
водяного відцентрового насоса із сухим статором наведена на
рис. 2.23,а. Тонкостінна металева перегородка встановлена в зазорі
між статором 7 і ротором 8 асинхронного електродвигуна. Вона
герметично розділяє порожнини статора і ротора. Статор сухий і
може знаходитися під атмосферним або надлишковим тиском повітря
чи інертного газу.
Енергія статора 7 до ротора 8 убудованого електродвигуна
передається індуктивно через статорну перегородку 6 від обмотки
статора 4, з'єднаної за допомогою клемної коробки 2 з джерелом
електроенергії. Таким чином, статор 7 електродвигуна залишається
35
36
2
3 Вхід охо-
3 лоджую-
4 чої води
Вхід охо-
1 лоджую- 5
чої води Вихід охоло-
джуючої води 8
6
7 7 1
8
Вхід охолод-
жуючої води
5 Вихід
охолоджу-
Вихід охо- ючої води
лоджую-
чої води
10
9
10
а б
Рис. 2.23. Конструктивні схеми насосів із сухим (а) і мокрим (б) статорами
сухим, захищеним від потрапляння в нього перекачуваної насосом

рідини, яка знаходиться під тиском. Ротор електродвигуна оберта-
ється в робочій рідині (у воді), спираючись на підшипники, виконані
зі спеціальних антифрикційних матеріалів, які змащуються й охолод-
жуються тією ж рідиною (водою).
У насосі з мокрим статором (див. рис. 2.23,б) вал ротора елект-
родвигуна одночасно c валом насоса обертається в герметичному
замкнутому об'ємі, що знаходиться під робочим тиском перекачу-
ваної рідини. Цим досягається повна герметичність роторної
порожнини насоса, і не потрібне ущільнення вала. Така конструк-
ція виключає протікання робочої рідини з роторної площини в зов-
нішнє середовище.
Основна технічна складність цього типу насосів – необхідність
забезпечення надійності герметизації статора (захист від потрап-
ляння води на ізоляцію його обмотки) за допомогою тонкої метале-
вої статорної перегородки чи заливання обмотки корозійностій-
ким компаундом.
Конструкція електродвигуна в герметичних насосах з мокрими
статором і ротором передбачає постійне перебування статора 7
і ротора 8, а також підшипників 3 у робочій рідині (див. рис. 2.23,б).
Насос і електродвигун розміщені в єдиному герметичному
корпусі 10, що розрахований на необхідний тиск. Протікання пере-
качуваної рідини в навколишнє середовище виключене цілком.
Корпус 10 заповнений прокачуваною допоміжною крильчаткою
через холодильник 1 водою. Вона призначена для змащення й
охолодження підшипникових опор, охолодження статора і ротора
електродвигуна, що працюють у воді. Електроізоляція обмотки
статора виконана водонепроникною з герметичним струмопід-
водом, що витримує розрахунковий робочий тиск. Робоче колесо 9
відцентрового насоса насаджено на консольний кінець вала рото-
ра 8 електродвигуна.
На рис. 2.23,б показана сильно витягнута, охолоджувана зовні
водою горловина. Вона забезпечує тепловий бар'єр і знижує до міні-
муму перетікання гарячої води з корпусу насоса в порожнину ста-
тора до підшипників 3 і ротора 8. Такий тепловий бар'єр застосову-
ється для того, щоб автономний циркуляційний контур охолод-
ження електродвигуна міг кращим чином забезпечити низьку
(40…60 °С) температуру води в мокрому статорі 7, тому що елект-
37
роізоляція обмотки має обмежену теплостійкість. Більша ділянка

консольної частини вала статора 7 просвердлена для зниження його
теплопровідності.
Насоси з мокрими статором і ротором мають більш високий
ККД у порівнянні з герметичними насосами із сухими статором і
статорною перегородкою переважно завдяки відсутності статорної
перегородки і пов'язаних з нею втрат потужності.
Основні розрахункові залежності при виборі насосів

Для насосних станцій (насосів) енергію напору перекачуваної
рідини прийнято виражати в метрах стовпа рідини. Ця величина
називається напором маси [18, 51, 52] і визначається за виразом
P
H= м.
ρg
Споживана насосом потужність визначається залежністю
ρQL GL
N= = кВт,
100η 1000η
де ρ – густина перекачуваної рідини, кг/м3; Q – витрата рідини, м3/с;
G – масова витрата рідини, кг/с; η ≈ 0,5...0,9 – коефіцієнт корисної
дії насоса; L – необхідна питома корисна робота насоса, Дж/кг;
Pк − Pп υ2к − υ2п
L= + + (zк − zп )g;
ρ 2
Pк, Рп – кінцевий і початковий тиски, Па; υк, υп – кінцева і почат-
кова швидкості руху рідини, м/с; zк, zп – кінцевий і початковий гео-
метричні напори, м; індекси "п" і "к" відносяться відповідно до па-
раметрів у перерізах перед насосом і за ним; g = 9,81 м/с2.
Вакуумметрична висота всмоктування визначається за формулою
Pa − Ph υ 2п
Hb = − м,
ρg 2g
де Pa, Ph – тиск на поверхні всмоктуваної рідини і тиск усмоктування,
створюваний насосом, Па.
38
Для поршневого насоса діаметри всмоктувального d1 і нагніта-

льного d2 патрубків розраховують за виразами:
4Q 4Q
d1 = ; d2 = ,
πυ1 πυ2
де υ1, υ2 – середня швидкість у всмоктувальному і нагнітальному

патрубках; υ1 = 1...2 м/с; υ2 = 1,5...2,5 м/с.
Принципова схема насосної установки показана на рис. 2.24.
2
Рb
b
3
К Рк
Z b – Za
∆Z
Рн
К
∆ Zк
4 К
∆ Zн
Zк – Zп
1
Z1
Н Н
Zп
a Рa a
а б
Рис. 2.24. Схема насосної установки:
а – принципова схема установки; б – схема установки вимірюваль-
них приладів; 1, 2 – приймальний і напірний баки; 3, 5 – напір-
ний і усмоктувальний трубопроводи; 4 – насос
Витрата рідини споживача визначається за формулою
2 P1 3
Q = µf 2 gH1 = µ f м /с,
ρ
де µ – коефіцієнт витрати; f – площа перерізу отвору у споживача, м2;
H1, P1 – напір, м, і тиск, Па, у споживача; ρ – масова густина ріди-
ни, кг/м3.
Швидкість руху рідини можна прийняти за граничними швид-
39
костями рідини в трубопроводах, а діаметр трубопроводу – у залеж-

ності від його пропускної здатності (витрати) (табл. 2.1) [18, 29].
Таблиця 2.1. Залежність діаметра трубопроводу від пропускної здатності
Витрата, л/хв 8 15 30 64 132 204 326
Діаметр, мм 9,5 12,7 19,0 25,4 31,8 38,1 50,8
Витрата, л/хв 488 734 969 1242 1912 2706 4580
Діаметр, мм 63,5 76,2 88,9 101,6 127,0 152,4 203,2
Витрата, л/хв 7078
Діаметр, мм 254,0
Допустимі розрахункові швидкості для рідини в трубопроводах

приймаються в залежності від роду рідини і матеріалу трубопроводу.
Для морської води найбільші значення швидкості в мідних трубах
0,9 м/с, мідно-нікелевих – 2,5 м/с, сталевих – 3,0 м/с.
Швидкості нафтопродуктів і мазуту в сталевих трубопроводах
приймають: для напірних труб до 6,0 м/с; всмоктувальних до 2,5 м/с.
Втрати напору в трубопроводі без урахування місцевих опорів
становлять
l υ2і
h=λ м,
d 2g
де λ – коефіцієнт гідравлічного тертя; l, d – довжина і діаметр трубо-
проводу, м; υі – швидкість руху рідини, м/с.
Коефіцієнт гідравлічного тертя
0,3164
λ= ,
Re 0,25
де Re = υd /v; v – коефіцієнт кінематичної в'язкості, м2/с.
Формула для коефіцієнта гідравлічного тертя може бути засто-
сована при 2300 < Re < 105. Якщо Re < 2300, коефіцієнт λ ви-
значається за формулою
λ = (1,8 Re − 1,5 ) .
2
При ламінарній течії рідини λ = 64 / Re.

Втрати напору в місцевих опорах пропорційні швидкісному на-
пору і складають
40
i
υ2i
∆h = ∑
1
ξi
2g
м,
де ξi – коефіцієнт місцевого опору; υі – швидкість руху рідини на

i-й ділянці, м/с.
Безрозмірні коефіцієнти місцевого опору ξ залежать від кон-
струкції і визначені експериментально (табл. 2.2 і 2.3) [49].
Таблиця 2.2. Значення коефіцієнтів місцевого опору

Вид опору Коефіцієнт Примітка
Віднесено до швидкості
Приймальна сітка 0,3…0,7
в трубі
Клапан безповоротний із сіткою 5,2…12,0 Те ж
Сітка кінцева:
плоска 1,0 Те ж
сферична 0,2
Фільтр 2,4 Те ж
Клапанна коробка 3,5…2,5
в клапані
Клапан прохідний неповоротно-
4,7 Те ж
запірний
Вихід у цистерну 1,0
в трубі
Вхід у трубу 0,5 Те ж
0,4 (при площі
Ґрати живого перері- Те ж
зу 50 %)
Коліно 0,2 (45о) Те ж
Відгалуження 0,1
у відгалуженні
Вхід у насос 0,06
в трубі
Клапан прохідний 5,5…4,3
в клапані
(1,15…1,25)
Клапан неповоротний прохідний Те ж
прохідного
Клапан кутовий 3,0…2,5 Те ж
Клапан неповоротний кутовий 3,5…3,0 Те ж
41
Продовж. табл. 2.2

Вид опору Коефіцієнт Примітка
Клапан прохідний штуцерний 3,4…3,1
в клапані
Клінкер 0,30…0,15
в трубі
Кран прохідний 2,0...3,5
в клапані
Значення числа Re впливає на величину коефіцієнта місцевого

опору ξ. При малих числах Re (при ламінарному русі) незначне
їх збільшення різко змінює коефіцієнт місцевого опору ξ (див.
рис. 10.6 [49]).
У табл. 2.3 подані значення ξ для трубопроводів з робочим
середовищем великої в'язкості (при малих числах Re) [49].
Таблиця 2.3. Значення коефіцієнтів місцевих опорів ξ трубопроводів
з робочим середовищем великої в’язкості (малі числа Re)
Фасонні частини Значення числа Re

трубопроводу 10 50 100 200 300 600 800 1000 1500 2000 2500 4000
Клінкетна засувка 32 6,5 3,2 1,6 1,1 0,6 0,4 0,32 0,21 0,22 0,25 0,3
Коліно Re =1,5 d 76 32 6,5 3,5 2,6 1,8 1,3 0,9 0,75 0,6 0,6 0,5
Клапан кутовий 70 15 7,3 4,0 3,2 2,8 2,6 2,5 2,4 2,3 2,2 2,1
Трійник (бічний вхід) 70 15 7,6 3,8 3,0 2,8 2,6 2,5 2,4 2,2 2,1 2,0
Клапан прохідний 80 27 13 9,8 8,7 8,5 8,4 8,3 8,0 7,9 7,8 7,7
Клапан прохідний штам-
110 25 17 14,0 13,0 11,0 10,0 9,0 8,0 7,0 6,5 6,0
пований
Кінгстон 200 90 20 16,0 14,0 13,0 12,0 11,0 10,5 10,3 10,1 10,0
При великих числах Re коефіцієнти місцевих опорів ξ не зале-

жать від швидкості потоку і в'язкості середовища.
Тиск, створюваний насосом, визначається залежністю
 l  ρ υ2  ρ2 υ22 
∑ ∑
l
Pн =  λ1 1 + ξ  1 1 +  λ 2 2 + ξ  + (ρ2 zк − ρ1zн )g Па,

 d1  2  d2 2 
де ρ1, ρ2 – густина робочої рідини, кг/м3; z – перепад тисків у сис-
42
темі, м; l1, l2 – довжина трубопроводу, м; d1, d2 – діаметр трубопро-

воду, м; υ1, υ2 – швидкість руху робочої рідини, м/с; індекси "1" і "2"
позначають відповідно першу і другу ділянки трубопроводу.
Напір рідини становитиме
Pн
Hp = м вод.ст.,
ρg
де ρ – густина води, кг/м3; Рн – тиск, створюваний насосом, Па.
Визначення характеристик насосної станцій

Розрахунок потужності насосної станції для перекачування ба-
ластової рідини здійснюється в такій послідовності. Продуктивність
насосної станції визначається за формулою
Vб 3
Q= м /с,
t
де t – час перекачування баластової рідини, с; Vб – об'єм баластової
цистерни, м3.
Потрібна потужність насосів
Q H р ρб.р
N н = 9,8 кВт,
ηo ηн ηмех
де Нр – робоча глибина занурення, м; ρб.р – густина баластової ріди-

ни, кг/м3; ηo – об'ємний ККД; ηo ≈ 0,9; ηн – ККД насоса; ηн =
= 0,85...0,90 для радіально-поршневих і аксіально-поршневих
насосів; ηмех – ККД механічної передачі; ηмех = 0,90...0,95.
Загальні маса й об'єм насосної станції визначаються за фор-
мулами:
mн.с = 1,13 ( mн + me ); Vн.с = 1,03 (Vн + Ve ),
де mн , Vн – маса, кг, й об'єм, м3, насоса; m e , Ve – маса, кг, й об'єм, м3,

електродвигуна насоса;
43
mн = 1,05 Q 0,66 − 1 кг; Vн = 0,063 ⋅10 −3 Q м3 ;

Q – продуктивність насоса (для Q ≥ 1 л/хв);
4
me = 6,05 Ne − кг; Ve = 10,33 ⋅10 −3 Ne м3 ;
Ne
Nе – потужність електродвигуна постійного струму серій Д, ГСН,

ГСР, СТГ; Nе ≥ 1 кВт.
Характеристики деяких насосів наведені в табл. 2.4 і 2.5.
Таблиця 2.4. Технічні характеристики турбонасосів
ПТН 20-35-25
ПТН 105/ 115

ПТ 220/73-30
ПН 105/120
ПТН 55/80
Характеристика
Подача, м 3/c (м 3/год) 0,0055(20) 0,022(80) 0,025(80) 0,061(220) 0,029(105)

Напір, м вод. ст. 350 550 130 750 115
Частота обертання, 216,6 100 116,6 80,8 9,3
c–1 (об/хв) (13 000) (6000) (7000) (7000) (560)
Перекачуване сере-
довище Прісна вода
Температура середо-
50...70 133 110 138 138
вища, °C
Тиск пари, МПа 2,5 4,0 – 2,9 2,4
Температура пари, °C 330 290 – 290 390
Протитиск пари,
0,1 0,3 – 0,1 0,26
МПа
Витрата пари, кг/год 1000 3400 – 10500 8500
Маса агрегату,кг 450 1250 1443 4900 2100
Розміри, мм:
висота (довжина) 970 1237 1600 2800 1600
у плані 820 × 660 1122 × 760 1150 × 950 1530 × 920 1320
вхідного патрубка 70 125 150 200 150
випускного патрубка 50 100 150 175 150
44
ПТН 20-35-25
ПТН 105/ 115

ПТ 220/73-30
ПН 105/120
ПТН 55/80
патрубка під- – 50 – 70 –
ведення пари
патрубка ви- – 125 – 250 –
пуску пари
Тип насоса ВЦ1с* ВЦЗс* ГЦ4с* ГЦ4с* ГЦ4сБс*
* Див. примітку до табл. 2.5.
Маса аксіально-поршневих насосів серій НП і НС за емпірич-

ними формулами становить
m н = 0,268 q 0,86 + 1,4 кг,

об'єм цих насосів
Vн = ( 0,146 m н 0 ,86 + 1) ⋅10 −3 м 3 .
Маса й об'єм гідромоторів серій ГМ і Д1 відповідно становлять:
m гм = 0,261 q 0,86 + 1,8 кг;
0,86
Vгм = ( 0,144 mгм + 1) ⋅10 −3 м3
або
2
0,93 N гм
mгм = (1 ± 0,04 ) кг;
N гм − 1
m гм
Vгм (1 ± 0,03 ) м 3 ,
3000
де Nгм – потужність гідромотора, кВт; q – робочий об'єм насоса чи
мотора, см3; Nгм = 2 кВт.
45
Таблиця 2.5. Технічні характеристики насосів з електроприводом
Характеристика ЭПНМ 3/70 ЭПНМ 2/70 ЭПН 12,5/160
Подача, м3/c (м3/год) 0,0008 (3) 0,0005 (2) 0,0034 (12,5)

Напір, м вод.ст. 70 70 160
Частота обертання, c–1
47,7 (2870) 47,7 (2870) 48,3 (2900)
(об/хв)
Коефіцієнт бистро-
12 10 14
хідності
Кавітаційний запас,м 5
Вакуумметрична ви- 2 (при 85 °С); 2 (при 85 °С);
–
сота всмоктування, м 3 (при 30 °С) 3 (при 30 °С)
Перекачуване сере-
довище Прісна
Тип електродвигуна АОМ42-2 АОМ41-2 А02-62-2М
Потужність, кВт 4,5 3,2 17
Напруга, В 220/380 220/380 380
Маса електронасоса,кг 77,5 70 730
Виконання елек-
ВЗ
тродвигуна
Розміри, мм:
висота (довжина)
450 450 1660
агрегату
у плані 289×238 289×238 240×645
діаметр вхідного па-
25 25 80
трубка
діаметр вихідного па-
20 20 50
трубка
Тип насоса ГЦВ1С ГЦВ1С ВЦМс2к
Примітки. 1. Розшифровка типу насоса: великі букви Г чи В позначають

насос; М – багатоступінчастий; с – насос самовсмоктувальний; 2к – двокорпусний.
46
ЭПН 12,5/200 ЭПН 16/350 ЭПН 20/200 ЭПН 20/350 ЭПН 32/350
0,0034 (12,5) 0,0044 (16) 0,0055 (20) 0,0055 (20) 0,0088 (32)
200 350 200 350 350
48,3 (2900) 48,3 (2900) 48,3 (2900) 48,3 (2900) 48 (2900)
12 9 15 10 12
5 5 5 5 5
– – – – –
вода
А0242-2М А02-81-2М А02-72-2М А02-82-2М АОМ-82-2М
17 40 30 55 55
380 380 380 380 380
735 1000 785 1030 –
БЗ
1660 2050 1700 2080 2080

640×645 640×650 640×650 910×650 910×690
80 80 80 80 100
50 50 50 50 80
ВЦМс2к ВЦМс2к ВЦМс2к ВЦМс2к ВЦМс2к
відповідно горизонтальний чи вертикальний насос; ЦВ – відцентрово-вихровий

2. ВЗ – водозахищений насос; БЗ – бризкозахищений.
47
Масу й об'єм знижувального редуктора рекомендують приймати

близько 10 % від характеристик привода. Маса й об'єм силових
кабелів, трубопроводів і рознімань визначаються за формулами:
mкаб = ( 0,6...0,8 ) N кг;
Vкаб = 4,6 ⋅10 −4 mкаб (1 ± 0,05 ) м 3 ,
де N – потужність привода, кВт.
2.3. Компресори
Класифікація й опис конструкцій компресорів
Компресором називають машину для підвищення тиску і пере-
міщення газу. Звичайно до компресорів відносять машини, що
забезпечують стиск повітря чи газу до надлишкового тиску не
нижче 0,015 МПа. Початковий тиск газу може бути меншим, біль-
шим чи дорівнювати атмосферному.
Розрізняють компресори об'ємної і динамічної дії, їх конструк-
тивні особливості визначаються особливостями газового робочого
середовища.
Компресорні машини розділяють на три класи [51, 57]: венти-
лятори, підвищення тиску і відношення тисків у яких не перевищує
відповідно 0,01 і 1,10 МПа; нагнітачі – машини з підвищеним відно-
шенням тисків (до 1,3 і більше) і без охолодження середовища в про-
цесі роботи; власне компресори – машини, оснащені пристроєм для
охолодження середовища під час роботи (відношення тисків більше 3).
За кінцевим тиском розрізняють компресори: низького тиску –
до 1 МПа; середнього тиску – від 1 до 10 МПа; високого тиску – від
10 до 100 МПа; надвисокого тиску – з кінцевим тиском понад 100 МПа.
У залежності від робочого середовища компресори поділяють
на такі групи:
газові – для стискання будь-якого газу або суміші газів, крім
повітря. У залежності від роду газу вони називаються кисневими,
водневими, аміачними і т. д.;
повітряні – для стискання повітря. Значну частину таких ком-
пресорів складають компресори загального призначення для стис-
кання атмосферного повітря до 0,8...1,5 МПа, виготовлені без ура-
хування будь-яких специфічних вимог.
48
За призначенням компресори поділяють на циркуляційні – для

забезпечення циркуляції газу в замкнутому технологічному контурі;
парціальні – для поперемінного і одночасного стискання різних змі-
шуваних газів; кріогенні – спеціальні компресори, у яких газ, що стис-
кається хоча б на одній зі стадій циклу, має кріогенну температуру
(0...120 К); холодильні; вакуумні – призначені для відкачки газу з
метою одержання вакууму.
Класифікація компресорів за принципом дії й основних конст-
руктивних ознак наведена на рис. 2.25 [51, 57].
У компресорах об'ємної дії робочий процес здійснюється шля-
хом циклічної зміни об'ємів робочих камер.
Поршневими компресорами називають компресори об'ємної дії,
у яких об'єм робочих камер змінюється за допомогою поршнів, що
здійснюють зворотно-поступальний рух.
Поршневі компресори розрізняють: за об'ємною продуктив-
ністю – від декількох кубічних дециметрів на секунду до 12 м3/с; за
кінцевим тиском – від сотих часток до 300 МПа (у промисловому
виконанні) і до 2000 МПа у наукових дослідженнях; за витрачува-
ною потужністю – від 10 до 20 МВт.
За конструктивним розташуванням циліндрів виділяють такі
компонувальні схеми: горизонтальну, вертикальну, опозитну, пря-
мокутну, V- і W-подібні, зіркоподібну.
Для забезпечення довговічності деталей поршневих компре-
сорів, що працюють в умовах підвищеного тертя (поршневі кільця,
лабіринтно-контактні ущільнення і т. д.), розроблені нові високо-
міцні антифрикційні матеріали типу флубон і графелон.
У результаті заміни кільцевих клапанів на конструкції з газо-
вим демпфером у ступенях середнього і високого тисків в 3–4 рази
збільшилося середнє напрацювання на відмову.
Конструктивними недоліками поршневих компресорів є
неповна зрівноваженість рухомих частин, наявність великого числа
пар тертя і значних напруг в основних конструктивних елементах.
Мембранні компресори – також компресори об'ємної дії. У них
об'єм робочих камер змінюється за допомогою циклічно деформів-
них мембран. Мембранні компресори з тиском нагнітання до 40 МПа
випускаються серійно в одноступінчастому (з одним і двома мем-
бранними блоками при відношенні тисків 20) і двоступінчастому
виконанні (при відношенні тисків до 400). Випускаються також
49
50
КОМПРЕСОРИ
Об′ємної дії Динамічної дії
Поршневі Поршне- Мембранні Роторні Турбо-

Струминні
мембранні компресори
Поршневі Горизонтальні Радіальні Доцентровані
електро-
компресори Рідинно-
Вертикальні кільцеві Діагональні
Аксіально-
Відцентрово-
поршневі Опозитні Гвинтові доцентрові
Осьові
З рідинним Прямокутні Шестеренні Відцентрові

поршнем
Вільно- V-подібні Роторно-

Осевідцент-
поршневі поршневі
рові
W-подібні
З ротором, Вихрові
що котиться
Зіркоподібні
Рис. 2.25. Класифікація основних типів компресорів

компресори на основі комбінованих схем, призначені для створення

високих і надвисоких тисків при великій продуктивності блока. У
таких компресорах перші ступені – поршневі, а останні – мембранні
(мембранно-поршневі компресори).
Мембранні компресори експлуатуються там, де виникає необ-
хідність стискання газу при забезпеченні його високої чистоти, а
також при роботі з агресивними газами.
Компресори з кінцевим тиском до 150 МПа і продуктивністю
від 10 до 80 м3/г зведені в уніфіковані ряди за поршневим зусиллям
(1,6; 4,0; 6,3 кН). Діаметри мембран 170, 210, 335, 470, 630 і 700 мм.
Розробляються мембранні компресори для стискання газів
високої чистоти до тиску 400 МПа.
Роторними компресорами називають компресори об'ємної дії, в
яких робоча камера утворюється розточкою корпусу і розміщеним
у ній ротором (роторами), а об'єми робочих камер змінюються
внаслідок обертання ротора (роторів). Роторні компресори мають
велику швидкохідність, кращу зрівноваженість і плавність подачі
газу, ніж поршневі компресори. Коефіцієнти корисної дії роторних
компресорів трохи менші, ніж у поршневих.
У роторних пластинчастих компресорах ротор розташований
ексцентрично циліндричній розточці корпусу і являє собою вал з
установленими на ньому подовжніми рухомими в радіальному або
гнучкими в коловому напрямку пластинами, що контактують віль-
ними кінцями з поверхнею розточки. Продуктивність цих машин,
як правило, менша 100 м3/хв.
Рідинно-кільцевий компресор являє собою пластинчастий ком-
пресор, у якому пластини виконані твердими, нерухомо закріплені
на валу і не контактують з поверхнею розточки корпусу, а зазор між
кінцями пластин і поверхнею розточки ущільнюється за допомогою
рідинного кільця, що формується під час обертання ротора. Одним
з варіантів реалізації рідинно-кільцевого компресора є водокіль-
цевий компресор, у якому для утворення рідинного кільця викорис-
товується вода. Рідинно-кільцеві компресори завдяки відсутності
механічного тертя в робочих площинах використовують при роботі
з токсичними, вибухонебезпечними і займистими газами, паро- і
газорідинними сумішами, у тому числі агресивними і забрудненими
механічними домішками.
Випускається близько 20 типорозмірів рідинно-кільцевих ком-
51
пресорів продуктивністю від 0,75 до 300 мм3/хв при кінцевому тиску

0,1...0,4 МПа. Збільшення кінцевого тиску до 0,8 МПа може бути
досягнуто за рахунок підвищення колової швидкості двоступін-
частого стискання. Рідинно-кільцеві компресори відрізняються кон-
структивною простотою, зручністю в експлуатації, високою надій-
ністю і низьким рівнем шуму під час роботи. Вони виробляються
серійно, чому сприяє послідовно здійснювана уніфікація конструк-
цій. До недоліків компресорів цього типу відносять: складність внут-
рішнього процесу, обумовлену двофазовим станом середовища в
робочій порожнині; великі втрати на гідравлічне тертя; труднощі
створення "твердого" рідинного кільця через кавітацію; необхідність
постійного контролю температури робочої рідини.
Гвинтовий компресор являє собою роторний компресор із гвин-
топодібними роторами. Постійне розширення області застосування
гвинтових компресорів пояснюється рядом переваг, які вони мають
у порівнянні з компресорами інших типів: висока надійність; менші
габарити і маса; повна автоматизація в роботі; плавне регулювання
продуктивності; повна заводська готовність; висока динамічна
зрівноваженість; хороші акустичні характеристики; зручність
транспортування і монтажу. Гвинтові компресори виготовляють
серійно. На їхній базі виробляються стаціонарні і переносні повіт-
ряні компресорні установки з об'ємною продуктивністю 4...50 м3/хв
і тиском нагнітання 0,8 МПа; установки для транспортування наф-
тового газу з об'ємною продуктивністю до 50 м3/хв і кінцевим тис-
ком 0,5...1,7 МПа; пересувні компресорні станції продуктивністю
5...10 м3/хв, кінцевим тиском 0,8 МПа; установки для сухого стис-
кання водню, етилену і контактного газу з об'ємною продуктив-
ністю 100...180 м3/хв. Освоюється випуск 12 типорозмірів гвинтових
компресорів з кінцевим тиском до 2 МПа.
Області доцільного застосування компресорів різних типів
остаточно не визначені. Це пов'язано з їхнім безупинним удоскона-
люванням. Так, наприклад, створені швидкохідні (до 1500 об/хв)
моноблокові безфундаментні установки на базі поршневих компре-
сорів, у яких успішно вирішена проблема підбору мастила. При
об'ємній продуктивності менше 2 м3/хв ефективніші поршневі комп-
ресори; в інтервалі 2...15 м3/хв доцільне застосування гвинтових ком-
пресорів.
Шестеренний компресор являє собою роторний компресор із
52
двома роторами, що мають зубчасті сполучені профілі. Його об'ємна

продуктивність до 30...35 м3/с. Використовуваний в таких ком-
пресорах процес із зовнішнім стиском недосконалий, і дані машини
можна використовувати лише у випадку, коли втрати від зовніш-
нього стиску незначні порівняно з іншими витратами. Для них
характерні невеликі відношення тисків (1,4...1,8), збільшення кін-
цевої температури, високий рівень шуму. Довговічність таких
машин знижується за рахунок виникнення ударних навантажень від
внутрішнього тиску, які зростають зі збільшенням колової швид-
кості роторів, що призводить до руйнування синхронізуючих шес-
тірень, а потім і роторів.
Роторно-поршневий компресор являє собою роторний ком-
пресор, у якому розточка корпусу і ротор мають спеціальні профілі
і вісь обертання ротора здійснює переносний обертальний рух на-
вколо осі, що збігається з центром симетрії розточки корпусів.
Трохоїдні роторно-поршневі компресори мають дві основні
деталі – корпус і ротор. Теоретичний профіль однієї з цих деталей
(вихідний) виконується за епі- чи гіпотрохоїдою, інший профіль (спо-
лучений) – за внутрішньою і зовнішньою обвідними сім'ї відповід-
них трохоїд. Характеристики машини залежать від обраної схеми і
числа вершин у ротора. На практиці застосовують схеми з епітро-
хоїдною розточкою корпусу і ротором, грані якого спрофільовані
за внутрішньою обвідною.
Трохоїдні роторно-поршневі компресори загального призна-
чення випускаються в одноступінчастому виконанні з об'ємною про-
дуктивністю 0,3...50,0 м3/хв при кінцевому тиску 0,3...0,8 МПа та у
двоступінчастому – з об'ємною продуктивністю 12...50 м3/хв при
кінцевому тиску 0,6...0,8 МПа.
Компресорами з ротором, що котиться, називають роторні ком-
пресори з двома робочими камерами, утвореними циліндричною
розточкою корпусу, роздільною пластиною і ротором, що ексцент-
рично розташований відносно корпусу. Вісь обертання такого ком-
пресора здійснює переносний обертальний рух навколо осі, що збі-
гається з центром симетрії розточки корпусу. Конструкції цих
машин містять багато елементів, характерних для конструкцій
кожної з груп роторних компресорів, розглянутих раніше.
У компресорах динамічної дії робочий процес здійснюється шля-
хом динамічного впливу на безупинний потік газу, що стискається.
53
Компресори динамічної дії зрівноважені, високопродуктивні.

Їх коефіцієнт корисної дії трохи менший, ніж у поршневих ком-
пресорів. Економічність застосування таких компресорів різко па-
дає при об'ємній продуктивності менше 100 м3/хв.
Основним класом компресорів динамічної дії є турбоком-
пресори. Серед останніх найбільш поширені осьові і радіальні, серед
яких можна особливо виділити відцентрові компресори.
У турбокомпресорах вплив на потік стиснутого газу здійсню-
ється обертовими ґратами лопаток. Турбокомпресор, у якому
напрямок потоку збігається з розташуванням осі обертання,
називають осьовим компресором.
Відцентровий компресор являє собою турбокомпресор, у якому
потік газу в проточній частині спрямований від центра до периферії.
Компресорні машини осьового і відцентрового типів, що забез-
печують велику продуктивність при малих відношеннях тисків
(1,3...1,4), відносять до класу вентиляторів.
Осьові компресори з масовою продуктивністю 172,5 кг/с мають
відношення тисків 12,5 і політропний ККД 90 %.
Використання відцентрових компресорів при малій об'ємній
продуктивності утруднено через високі частоти обертання ротора
(5000...10000 c –1).
Для відцентрових компресорних машин, що працюють у дуже
запилених середовищах, актуальною є проблема їхнього захисту від
корозійних ушкоджень. Для цього використовують захисні ґрати,
пилкоподібні диски, знімні накладки на лопатки і т. д. Досліджу-
ються і впроваджуються металополімерні пари тертя; графітові ком-
позиції для сальникових ущільнень гвинтових і відцентрових ком-
пресорів; тверді і м'які зносостійкі покриття, одержувані плазовим
напиленням, плазмохімічною, електронно-променевою, лазерною,
високочастотною обробкою деталей. Використовуються спеціальні
мастила та присадки до них, що знижують спрацювання пар тертя.
Помпи
Помпу (компресор низького тиску) використовують для подачі

повітря людині під воду. Вона, як правило, оснащена електричним
приводом обертання поршневої групи і має резервний ручний при-
вод (два маховики і відкидні ручки). Традиційно застосовують помпи
трициліндрової конструкції (табл. 2.6), хоча зустрічаються ще в екс-
плуатації так звані полегшені горизонтальні двоциліндрові помпи з
хитним двоважільним приводом [10].
54
Основна перевага повітряних помп перед швидкообертовими

компресорами полягає в тім, що вони працюють на малій частоті
обертання і не вимагають змащення поршнів зі шкіряними манже-
тами. Через це в циліндрах не утворюються такі газові домішки, як
оксиди вуглецю і азоту, що особливо шкідливо діють на організм
водолаза при підвищених парціальних тисках. Повітря, що нагніта-
ється помпою, за газовим складом близьке до навколишнього. Три-
і чотирициліндрові електричні помпи з електроприводом за кількістю
повітря, що подається для дихання і вентиляції скафандра, відпові-
дають нормативним вимогам.
Таблиця 2.6. Технічні характеристики водолазних помп
ВЗПЭ ЭП-З ПВ-260
Характеристика ПВ-3 (зразка (зразка (зразка
1954 р.) 1988 р.) 1989 р.)
Частота обертання ко-
лінчастого вала, об/хв:
з електроприводом – 40 62 49
ручна 30...35 30 40 24
Час перемикання при-
вода, с – 30 30 30
Найбільший робочій
тиск, МПа: 0,12
однієї помпи 0,04 0,04 0,06 Не
спареного варіанта 0,3 0,3 0,12 передбачено
Подача по вільному
90...105 120 240 264
повітрю, л/хв
Кількість надходження
повітря водолазу, л/хв,
на глибині, м:
6 50...60 75 150 160
12 40...45 Допустима 105 120
робота водо-
лаза у спаре-
ному варіанті
помп на гли-
бині 10 м
Електродвигун 4АХ80-В4УЗ-
– АОМ-31-4 4A100S
(асинхронний) -IM1081
55
Продовж. табл. 2.6.

ВЗПЭ ЭП-З ПВ-260
Характеристика ПВ-3 (зразка (зразка (зразка
1954 р.) 1988 р.) 1989 р.)
Потужність паспорт-
на, кВт – 1,1 1,5 1,1...1,7
Напруга, В – 220/380
Частота обертання, –
об /хв 1390 1500 750...1430
Опір ізоляції, МОм – 1 1 1
Споживана потуж- –
ність, кВт 0,9 1,36 0,70...1,26
Габаритні розміри, м 1,5×0,8×1,2 1,6×0,8×1,2 1,1×0,9×1,3 1,3×0,9×1,2
Маса, кг 250 302 395 420
Примітки. Привод помпи ПВ-3 – ручний, інших помп – електричний з резерв-

ним ручним. У помпи ПВ-260 чотири циліндри діаметром 90 мм, в інших – по три
діаметром 82 мм. Розмір шкідливого простору всіх помп 1,5...2,0 мм. Хід поршня
помпи ПВ-260 – 236 мм, інших помп – 216 мм. Кожна помпа розрахована на експлу-
атацію одним водолазом. Марка електрокабеля НРШМ 3ґ1,5 або 4ґ1,5, довжина
60 м, типи розетки і штепселя відповідно РШ-3, Ш-3.
Конструкція колінчастого вала помпи ПВ-260 складена (два

вали), інших помп – суцільнокована складена. Тип передачі редук-
тора всіх помп – сталевий черв'як із зубчастим колесом, матеріал
корпусу – алюміній, періодичність заміни мастила – щомісяця. Ущіль-
нення поршнів – шкіряні манжети, футляр дерев'яний. Термін служби
помп до капітального ремонту 5 років, термін експлуатації 9 років,
переконсервації – 6 років.
Три- і чотирициліндрові помпи ЭП-3 можуть входити до складу
легководолазної станції при подачі повітря на глибину до 15...18 м
в одиночному і до 20...22 м у спареному варіантах роботи.
Компресори середнього і високого тиску

Компресори середнього тиску (табл. 2.7) розраховані на тиск
до 3 МПа. Компресор типу МК у процесі стискання газу не забруд-
нює його шкідливими домішками від мастила [10].
Компресори типу МК – мембранні (20/12,5 – двоблоковий,
10/12,5 – одноблоковий), робочий газ – повітря, азот, гелій. Інші –
вертикальні дворядні поршневі, робочий газ – повітря.
56
Таблиця 2.7. Технічні характеристики компресорів середнього тиску
1,6MK20/12,5
МВТ44-В64А
1,6МК10/12,5
2ВТ1-1,8/2,6М1
ВК-25Д1
ВК-25Э1
Кінцевий робочий тиск,

2,45 2,45 2,45 2,45 1,25 1,25
МПа
0,015/0,18
0,07/1,5
0,05/1,8
0,04/1,0
Подача (при кінцевому
0,05/1,33
0,03/0,37
тиcку/приведена до по-
чаткових умов), м3/хв
Число ступенів стиску 2 2 2 2 1 1

Частота обертання, об/хв 900 980 520 730 400 400
2420×630×
1510×630×
1850×710×
1500×800×
1225×800×
2080×65×
×1260
×1275
×1410
×1050
×1050
×270
Габаритні розміри, мм
Маса, кг 1500 800 1320 1200 1270 890

Термін служби до капі-
тального рeмонту, тис. год 10 20 10 10 23 28
И-50А; И-40А;
Т46 (ТЗО)
(М-ЗОА)
(И-ЗОА)
Т; К-19
И-40А
М40А
К-19
Марка робочого мастила
Компресори високого тиску бувають стаціонарними і кисневими.

У стаціонарних компресорах застосовується водяне охолодження із
вмістом механічних домішок і органічних речовин не більше 40 г/м3
(40 мг/л) та жорсткістю води не більше 7 мг-екв/л (табл. 2.8).
Робоча напруга електропривода 220 чи 380 В.
Більшість переносних і пересувних компресорів (табл. 2.9) об-
ладнані системою автоматичного аварійного захисту по основних
параметрах.
Компресор КА15-15Е можна встановлювати з кутом нахилу в бік
до 20о, вперед і назад – до 15о. Межі регулювання тиску 22,5... 33,0 МПа.
57
Таблиця 2.8. Технічні характеристики водолазних стаціонарних
ЭК7,5
ДК10
ЭК15
ЭК10
1К
Кінцевий робочий тиск, МПа 20 20 40 40/20 40/20
Подача, м3/хв:
при кінцевому тиску 0,008 0,015 0,01 0,013 0,015
приведена до початкових умов
усмоктування 1,2...1,6 3,0...3,2 3,6 2,2 2,7
Число ступенів стиску 4 4 4 4 4
Частота обертання, об/хв 730 560 1330 975 875
1185×860×
1910×880×
1680×880×
2950×940×
885×825×
×1295
×1535
×1230
×1340
×1000
1125... 2680...
Маса, кг 2150 1510 1550
...1780 ...3010
Термін служби до капітального ремон-
ту, тис. год 15 20 23 25 25
ЭП39,5/25 М
АМ-102-6
МАМ-74
AM
ДВЗ
Марка двигуна
Потужність, кВт 26...36 52 83 65 96
Примітка. Літери означають: В – для стиску повітря, Г – газу, У –
58
компресорів високого тиску
1,6 МК
ВШВ-Ш 2,3/230
4МК 20/200М
2ВП 2/220УЧ
406ВП 4/220
302ВП 4/150
16/12,5–200
3ГП 5/220
12/84
8/200
ДК3
ДК2
23 20 22,5 21,6 21,6 21,6 14,7 6,4 20 20 20
0,010 0,008 0,072 0,0213 0,0117 0,0266 0,0312 0,004 0,0009 0,002 0,0012
1,6 1,4 2,4 4,0 2,2 5,0 4,0 0,22 0,16 0,35 0,33
4 4 5 5 4 4 4 2 2 1 2
Число подвійних
ходів 750 735 750 900 400 400 400 400
910х910х900
4500×4700×
3180×1855×
3180×1620×
2960×1535×
4070×4275×
2000×900×
2200×890×
1580×800×
1600×800×
1700×900×
2060×920×
×1000
×2850
×2280
×2940
×2185
×1250
×1250
×1250
×1400
×2600
×860
920 810 9500 2900 4500 7800 2705 1060 1120 1050 2030
15 15 20 35 20 30 35 23 23 20 20
ДСК-12-24-12У4
4А112М4УЗ
4А100 L4УЗ
AB-101-8УЗ
4А13254УЗ
ВА061-4УЗ
АВ2-101-8
АВ2-101-8
А2-82-4
48 48 55 75 75 132 75 4 5,5 7,5 7,75
вуглекислого газу, П – прямокутне розташування циліндра.
59
60
Таблиця 2.9. Технічні характеристики водолазних переносних і пересувних компресорів високого тиску
АЗНВ1
"Старт-2М"
"Старт-1М"
ДКР 16/200
ДК2-150/1
ЭК2-150Д
КР-2
ГК-225
СО-7А
КА15-15Е
ДК24-300
ВХП-15
Кінцевий робочий
тиск, МПа 22 20 20 20 20 15 15 22,5 0,6 22; 33 30 14...35
Подача, м3/хв:
при кінцевому 0,06...
0,0005 0,0002 0,0002 0,0013 0,0013 0,001 0,002 0,0013 0,079 0,002 0,002
тиску ...0,011
приведена до
0,8...
початкових умов 0,10 0,03 0,03 0,23 0,23 0,14 0,27 0,25 0,50 0,40 0,55
...0,35
всмоктування
Число ступенів стиску 3 3 3 3 3 3 3 3 1 4 4 4
Марка мастила МК-22 30SAE (улітку),

– –
(замінник МС-20) 10SAE5W (узимку)
МС-20
(узимку)
10SAE5W
ваної води
К-12; К-19
50% гліцеріну,
50 % дистильо-
30SAE (улітку),
Двигун: "Друж- АОМ- 2Ч8,5/
– – – 4А 13254УЗ АМ70-6 УД-25 – – –
марка ба-4" 32 /11
потужність, кВт 4,5 2,2 2,2 9 10 9,5 15 8 5,8 11 14 38
габаритні роз-
міри, мм
×500
×420
×340
×300
×830
×700
×800
×810
×900
×770
×1090
×1050
1020×48×
720×435×
670×425×
2000×900×
1160×900×
1870×780×
1300×850×
1175×546×
1050×630×
1200×650×
1150×600×
1000×290×
Маса, кг 60 39 49 580 500 650 340 395 178 285 385 730
Компресори типу "Старт", АЗНВ1 переносні (робочий газ – повітря

для аквалангів), інші – пересувні (робочий газ для компресора
ГК-225 – гелій, для інших – повітря). Гелієвий компресор ГК-225
має максимальний ступінь стиску – 10, тиск на вході 15 МПа, на
виході – 22,5 МПа. Використовується для наповнення малолітраж-
них і транспортних балонів.
Кисневі компресори (табл. 2.10) призначені для наповнення кис-
нем або азотно-геліокисневою сумішшю малолітражних балонів
водолазних апаратів до тиску 15...20 МПа шляхом перепуску
і наступного перекачування кисня або суміші із транспортних бало-
нів, для наповнення киснем транспортних гелієвих балонів під час
виготовлення геліокисневих і азотно-геліокисневих сумішей.
Таблиця 2.10. Технічні характеристики водолазних кисневих дотискуючих
компресорів
КД-4М, КД-5
КД-4-250
КД-250
КД-200
КД-ЗМ
КН-4П
КН-Р
КН-4
Подача при тиску всмок-

тування 7 МПа, л/хв 1,56 1,60 1,63 1,50 1,48 1,49 0,45 1,56
Робочий тиск, МПа 27 22 24,5 22 20 20 20 25
Кількість циліндрів 2 2 2 2 2 2 2 2
Кількість ступенів стиску/
ступінь стиску 1/2 1/2 1/2 1/3 1/2 1/2 1/2 1/2
Ручний
220/380
127/220
220/380
привод
Напруга, В
Потужність, Вт 1,1 1,1 1,1 1,1 1,0 1,0 – 3,0

Частота обертання, об/хв 440 440 555 440 450 450 20 550
1300×450×
1300×500×
580×500×
580×500×
610×570×
570×495×
930×450×
10×580×
×450
×450
×490
×445
×600
×600
×650
×700
Маса, кг 65 65 66 87 110 200 60 101

61
2.4. Електрогенератори
Електрогенератори (ЕГН) призначені для забезпечення елект-
роенергією загальносуднового і технологічного обладнання, а також
зарядки акумуляторних батарей (АБ). Установлюються на великих
населених ПА, підводних човнах різного призначення (бойових,
робочих, туристичних).
Генератори для вироблення електричного струму на підводних
апаратах розрізняють [5, 56]:
за принципом дії – електромеханічні, терморезистивні, напів-
провідникові, ізотопні;
за типом привода – ДВЗ чи турбіна;
за конструктивним виконанням – навісні з бічним відбором
потужності від головного двигуна і співвісні;
за родом струму – змінного і постійного струму;
за напругою – низької (до 30 В), середньої (до 600 В) і високо-
вольтні.
Частіше зустрічаються навісні ЕГН, які мають кращі масогаба-
ритні показники і більш високий ККД.
Системи електропостачання обов'язково включають у свій склад
підсистеми: розподілу електроенергії (з апаратурою керування),
регулювання, захисту, а також генераторні лінії і шини. Структура
їх індивідуальна для кожного ПА.
Системи ЕГН у залежності від роду струму поділяють на два
класи: з роздільною і паралельною роботою каналів генерування.
Канал генерування включає джерело електроенергії, апаратуру
керування, регулювання, захисту, комунікаційну і збірні шини
каналу. Використовують ЕГН змінного струму як з постійною час-
тотою 400 Гц, так і зі змінною частотою від 320 до 1050 Гц. При
цьому робоча лінійна напруга мережі становить 200 В.
Електрогенератори постійного струму орієнтовані на 27 В. У біль-
шості схем енергопостачання використовуються імпульсні інвер-
тори, що перетворюють змінний струм напругою 200 В на постій-
ний напругою 27 В.
Число каналів генерування звичайно дорівнює числу головних
двигунів (від 1 до 3).
Схема триканальної системи генерування робочого підводного
апарата (РПА) наведена на рис. 2.26.
Найбільш досконалим типом електромеханічних компактних
навісних ЕГН є інтегральні приводи-генератори (ІПГ) з постійною
62
частотою обертання (рис. 2.27) [27]. Їхні масові показники (близько

0,8 кг/кВт) і агрегатна потужність до 60 кВт у сукупності з тривалим
терміном служби (до 104 год) роблять цей тип ЕГН найбільш при-
вабливим для використання на ПА.
Пер- Д ГП1 ГП2 ГП3
винна
Г4 Г1 Г2 Г3
АДЖ
Елек-
трожив-
лення
від суд-
на-но- СП
сія
ВУ1 ВУ2 ВУ3 ВУ4
Вторин-
на
Автономна
система Система
живлення ЗП
Основна система особливо Резервна
важливих система А
споживачів
Рис. 2.26. Схема триканальної системи генерування електричного

струму РПА:
Г1–Г4 – генератори; ВУ1–ВУ4 – випрямні установки; ЗУ – зарядний при-
стрій; СП – статичний перетворювач; Д – двигун; ГП1–ГП3 – гідропри-
води; АДЖ – автономне джерело живлення; А – акумулятор
Генератор
Диференціал Гідроприводи
Рис. 2.27. Інтегральний привод-генератор ПА

63
2.5. Гідропневмоакумулятори
Гідропневмоакумулятор (ГАК) – ємність, призначена для аку-
мулювання і повернення енергії робочої рідини. Він використову-
ється в системах гідропривода ПА як джерело робочої рідини висо-
кого тиску і ресивера, що згладжує пульсації тиску на виході насос-
ної станції, а також для компенсації втрат тиску і витоків [41].
Конструктивно розрізняють ГАК за такими ознаками: за фор-
мою – сферичні і циліндричні (рис. 2.28); за способом поділу робо-
чих порожнин – з еластичною діафрагмою із металевого сильфона
або гумотканинного еластомеру і з плаваючим поршнем.
1
6 Г
Г
5 2
Р 3
7
8
4
а б
Рис. 2.28. Схеми гідроакумуляторів:
а – циліндричний; б – сферичний; Г, Р – газова і рідинна камери; 1, 4 – криш-
ки; 2 – роздільний поршень; 3 – ущільнювальні кільця; 5 – рідинний затвор;
6 – корпус; 7 – гумова діафрагма; 8 – металева шайба
Корпус циліндричного ГАК, як правило, виготовляється з

високоміцної легованої сталі, кришки – з алюмінієвого сплаву типу
В96Т. Корпус ГАК може бути рознімним із двох половин, зі знімними
фланцями або мати знімну кришку, через яку вкладається еластична
мембрана. Кришки ГАК обладнуються нарізними отворами і штуце-
рами для включення в структуру гідравлічної системи. Товщину сті-
нок корпусу ГАК сферичної форми визначають за формулою
k Pp R
tсф = ,
2[σ ]
64
де k – коефіцієнт запасу, k = 1,5...2,0; Рр – робочий тиск, визначува-

ний типом гідропривода, МПа (звичайно Рр = 7...25 МПа); R – ра-
діус корпусу, м; [σ] – допустимі напруги, МПа.
Для циліндричної форми корпусу застосовується формула
k Pp R
tц = ,
[σ]
де k = 1,8...2,5.
Гідропневмоакумулятори звичайно захищені антикорозійним
покриттям: внутрішня порожнина – шаром цинку чи хрому; зов-
нішня поверхня – хромуванням (сталеві корпуси) та ематалюван-
ням (корпуси з алюмінієвих сплавів) з наступним фарбуванням епо-
ксидною чи поліуретановою емаллю.
Ємність ГАК визначають на основі гідравлічного розрахунку
системи або за даними технічного завдання. Звичайно ця величина
становить від 3 до 12 дм3 для одного акумулятора.
Для зменшення габаритів ГАК у Злив
системі використовують двокамер-
ний акумулятор, схема включення
якого зображена на рис. 2.29.
Г Р
Рис. 2.29. Схема включення в сис-

тему двокамерного гідроакумулятора:
Г, Р – газова і рідинна камери Нагнітання
Робота ГАК ємністю W у процесі зарядки-розрядки опису-

ється рівнянням
PрW 1,3 = const,
де 1,3 – показник політропи; Pр – робочий тиск, Па; W – об'єм газо-

вої камери, м3.
Установлено, що найбільший ефект від застосування ГАК у
системі спостерігається при тиску попередньої зарядки газової
камери 30...50 % від робочого тиску гідросистеми.
65
2.6. Гідравлічні пристрої і машини

Гідравлічні пристрої і машини використовуються для тих же
цілей, що і електромеханізми. На відміну від електричних машин
носієм енергії в них служить рідина під тиском.
До переваг гідравлічних машин варто віднести можливості
швидкого пуску, зупинки і реверсування (які у десятки разів переви-
щують характеристики електромашин), регулювання в широких
межах швидкості обертання, потужності і крутного моменту, високі
показники питомої потужності і масогабаритні характеристики (які
у 1,5...3,0 рази перевищують аналогічні показники електродвигунів).
Основний тип гідравлічних систем – системи закритого типу,
у яких робоча рідина циркулює безупинно. Використовуються
також і розімкнуті гідравлічні системи, у яких відпрацьована рідина
виводиться назовні (рис. 2.30).
1 2
6
5
7
3 4
1 3 2
6
4 5
Забортна
вода
б
Рис. 2.30. Гідравлічна схема механізму із замкнутою (а)
і розімкнутою (б) системами живлення:
1 – електромотор; 2 – насос; 3 – фільтр; 4 – запобіжний клапан; 5 – електро-
механічний клапан керування потоком; 6 – гідромотор; 7 – витратний бак
для масла
66
Як робочу рідину закритих гідравлічних систем застосовують

найчастіше масло з низькою в'язкістю, яке є не тільки носієм енергії,
але і мастилом для внутрішніх елементів двигунів і насосів.
В'язкість масла зростає зі збільшенням робочої глибини і зни-
женням температури (рис. 2.31). Зі зростанням глибини застосо-
вують більш рідкоплинні масла [3]. У розімкнутих гідравлічних сис-
темах робочою рідиною є морська вода, що робить непотрібними
резервуари з запасом робочої рідини і спрощує герметизацію системи.
ν, сСт
ν, сСт
60 150
50 3 1 2
1 2
40 100
4 5 6 5 6 4
30
3
20 50
10
о
10 20 30 40 50 60 70 t, C 10 20 30 40 50 60 70 P, МПа
а б
Рис. 2.31. Залежності в’язкості масел від температури (а)
і зовнішнього тиску (б):
1 – MIL-H-6083c; 2 – MIL-H-5606; 3 – VV-D-001078; 4 – AMг-10;
5 – "Брейко-762"; 6 – гас ТЧ, вода (1 сСт = 10–6 м2/с)
Обмежене використання розімкнутих систем викликано знач-

ними складностями у забезпеченні корозійної стійкості і змащення
основних елементів (механізмів) та боротьбі з абразивним зносом.
Дослідні зразки насосів і гідромоторів, що працюють за розімкну-
тою схемою, апробовані на глибоководних населених ПА "Deep
Qwest", "Trieste", "Paisis", "ТИНРО 2", "Аргус", "Осмотр".
Для використання на підводних апаратах найбільш придатними
за тактико-технічними даними є серійні механізми і пристрої з
номенклатури авіаційних підприємств, які відрізняються кращими
серед інших масогабаритними характеристиками. Гарантований
ресурс їхньої роботи 2000...8000 год, що в більшості випадків може
вважатися задовільним з погляду експлуатації. Технічні харак-
теристики деяких гідромоторів і насосів наведені в табл. 2.11.
67
68
Таблиця 2.11. Характеристики аксіально-поршневих насосів і гідромоторів
Марка
Потужність, кВт
Продуктивність, л/хв
Число обертів, об/хв
Робочий об'єм, см3/об
Маса, кг
Робочий тиск, МПа
Насос НП-26М – 16...18 2500...4000 6,0 7,6 21,0 150×200×22

Насос НП-30-1 – 28...35 2500...3000 8,0 9,6 21,0...28,0 160×170×260
Насос Н-419, Н-435 – 50...60 2500...3000 20,0 9,0 8,0...15,0 160×160×260
Насос НС-46-2 – 17...20 5000...7000 3,0 7,5 21,0...22,5 130×140×160
Насос НП-34 – 35...38 2000...3000 11,0 9,6 21,0...21,5 245×217×165
Насос НП-89-ДПС – 50...55 4000 12,0 11,5 21,0...22,0 –
Гідромотор ГМ-40М 2,0...2,4 – 550...650 10,0 4,0 21,0...21,5 90×110×200
Гідромотор ГМ-44М 0,8...1,2 – 800...2500 2,0 2,5 20,0...21,5 80×90×150
Гідромотор ГМ-35 5,5...10,0 – 1500...2500 37,0 7,9 13,5...15,0 112×162×220
Гідромотор ГМ 08/1 2,5...3,0 – 1800...3300 11,5 3,2 10,0...12,0 92×92×220
Гідромотор ГМ-21 1,8...2,2 – 2500...4000 8,7 2,5 6,0 –
Гідромотор ГМ-26 1,3...1,5 – 2500...4000 4,7 2,0 6,0 –
Гідромотор ГМ-36 2,5...3,0 – 2700...3000 11,0 3,8 9,0 –
Гідромотор ДIА-IПС 3,5...5,5 – 3000...4600 13,0 6,5 20,0...22,5 100×100×160
Гідромотор Г373 3,0...6,5 – 3000...4600 19,0 3,6 15,0 110×125×160
Конструкція гідравлічних механізмів і пристроїв докладно опи-

сана в роботах [24, 28, 56]. Перелічимо лише основні їхні типи із
зазначенням функціонального призначення і основних технічних
характеристик.
Лінійні силові приводи (гідроциліндри) призначені для передачі
зворотно-поступальних зусиль різних механізмів. Вони найчастіше
бувають поршневого типу з регулюванням напрямку і швидкості
переміщення та розрізняються створюваним зусиллям (від трьох до
кількох сотень кілоньютонів), довжиною ходу штока (від декількох
міліметрів до метра і більше) і робочим тиском Pр (використовується
стандартний ряд 6,0; 9,0; 16,0; 21,0 МПа). Зусилля F, що розвивається
гідроциліндром, визначається за виразом
F = S kгц Pp MH,
де S – площа поршня, м2; kгц – ККД гідроциліндра; kгц = 0,92. Іноді

замість гідроциліндрів використовують пристрої сильфонного чи
діафрагмового типів, які забезпечують трохи більший ККД.
Для захисту від корозії зовнішню і внутрішню поверхні цилін-
дрів хромують, а всередині робочої порожнини закріплюють цин-
ковий анод.
Силові приводи поворотної дії забезпечують поворот механізмів
і пристроїв на обмежений кут (від π 2 до 2 π рад) при значному
моменті, що сягає 200...300 кН⋅м. Розрізняють два типи пристроїв –
лопатеві і плунжерні. Обидва відносяться до механізмів об'ємної дії.
Найчастіше для підводних робіт використовують поворотний гідро-
циліндр із рейковою передачею, що відрізняється малим витоком
і високими навантажувальними характеристиками. Робочий тиск
аналогічний зазначеному для гідроциліндрів.
Гідравлічні двигуни призначені для перетворення енергії потоку
робочої рідини в обертальний рух і навпаки, тобто є машинами обо-
ротної дії. Гідравлічні двигуни являють собою механізми об'ємного
типу, їхнє теоретичне число обертів визначається витратою рідини
Q, м3/хв:
Q
nоб = об/хв,
q qо
де q – робочий об'єм машини за один оберт, м3; qo – об'ємний ККД;
qo = 0,90...0,95.
69
Обертальний момент Mоб не залежить від типу двигуна і визна-

чається тільки тиском і витратою рідини:
Pp q
Mоб = Н ⋅ м,
2π
де Рр – робочий тиск, МПа.

За конструктивним виконанням розрізняють машини плунжерні
(радіально-поршневі й аксіально-поршневі) і шестеренні з зовніш-
нім або внутрішнім зачепленням (шестірня в шестірні), планетарного
і серпоподібного типів. Докладно конструкція гідронасосів і мото-
рів розглянута в пп. 2.2. Питома потужність машин перерахова-
них типів знаходиться в діапазоні 0,8...1,1 кВт/кг, робочий тиск –
6...21 МПа. Шестеренний тип двигуна більш невибагливий і деше-
вий, однак має більші витоки робочої рідини і відносно низький
ККД. Зовнішній вигляд аксіально-поршневого гідромотора ГМ-40
наведений на рис. 2.32 (принципову схему див. рис. 2.13), шестерен-
них насосів – на рис. 2.33.
Характеристики деяких аксіально-поршневих насосів і гідро-
моторів, які можуть бути використані для насосних станцій і приво-
дів ПА [42], подані в табл. 2.11.
Керовані гідравлічні клапани служать для дискретного керування
потоком рідини, яка подається до виконавчого пристрою і відво-
диться від нього; запобігання надлишковому тиску і регулювання
зусилля момента, що розвивається механізмом. Відносяться до при-
строїв з електромеханічним (рід-
ше з ручним) приводом.
Клапани керування поділя-
ються на дво-, три- і чотири-
ходові за числом пар отворів, які
служать для впуску і відводу рі-
дини під тиском (рис. 2.34), а за
виконанням – на дво- чи три-
позиційні.
Рис. 2.32. Аксіально-поршневий

гідромотор ГМ-40
70
10
12
8
7
5 9
10
4
11
12
2
1 13
6
5
4
3
13 11
14
Рис. 2.33. Шестеренний гідромотор:

1 – маслозабірний патрубок; 2 – фільтрувальна сітка; 3 – кришка; 4 – веде-
на шестірня (9 зубців); 5 – корпус; 6 – вісь веденої шестірні; 7 – валик при-
вода переривника-розподільника запалювання, масляного і паливного на-
сосів; 8 – шестірня (14 зубців) привода масляного насоса і переривника-
розподільника; 9 – ведучий валик; 10 – канал для подачі масла від насоса;
11 – болт кріплення насоса; 12 – ведуча шестірня (9 зубців); 13 – редуцій-
ний клапан; 14 – пружина клапана
71
Функція клапана визначається його схемою і способом перемі-

щення золотника.
Р Т
а б
А Б В
в г
Р Т
д
Рис. 2.34. Умовні позначення і схеми трипозиційних

чотириходових клапанів:
а – з відкритим центральним каналом; б – з перекритим центральним
каналом; в – доступ рідини під тиском перекритий, канали А і Б спа-
рені з резервуаром; г – канал В перекритий; д – канали Р і Т з’єднані
між собою
Клапани ручного керування застосовують у тих випадках, коли

є оператор і час відкриття особливої ролі не відіграє, але важлива
послідовність (як у системах дистанційного керування, коли опера-
тор може почати операцію за своїм розсудом). Для зручності мон-
тажу і захисту котушок соленоїдів від морської води клапани помі-
щають усередину спеціальних клапанних коробок, що заливаються
діелектриком. У багатьох випадках соленоїдні котушки агрегату-
ються разом з корпусом клапанної коробки, поліпшуючи таким
чином надійність і масогабаритні показники приладу. Зовнішній
вигляд і будова таких коробок зображені на рис. 2.35.
Сервоклапани (електрогідравлічні підсилювачі) призначені для
72
плавної зміни витрати рідини в залежності від керуючого сигналу

і застосовуються для пропорційного керування роботою різних
пристроїв, двигунів, гідроциліндрів і т. д.
Більша частина гідропідсилювачів є двоступінчастими при-
строями, де двигун чи осердя соленоїда переміщає керуючий золот-
ник чи заслінку сопла або струминну трубку, що, у свою чергу, пере-
міщає головний золотник, виконаний у три- чи чотириходовому
варіанті.
Некеровані клапани призначені для автоматичного регулювання
потоком рідини в заздалегідь визначеному діапазоні. Це зворотні
клапани, які забезпечують прохід потоку робочої рідини тільки в
одному напрямку; запобіжні клапани, які спрацьовують при над-
мірно великому тиску в робочій порожнині; регулятори тиску, які
нормально знаходяться у відкритому положенні і спрацьовують
при падінні тиску робочої рідини нижче розрахункового; пере-
пускні клапани, які служать для з'єднання порожнин високого тис-
ку зі зливною порожниною гідравлічної системи, якщо тиск усередині
напірної гілки перевищить заданий рівень. Після скидання надлиш-
кового тиску перепускний клапан закривається.
Усі перераховані типи клапанів виготовляються в корпусах зі
сталі чи алюмінієвих сплавів. Вони дуже компактні – маса стано-
вить від 0,1 до 0,6 кг, найбільший розмір не перевищує 0,15 м. Їхній
зовнішній вигляд показаний на рис. 2.36.
Рис. 2.35. Клапанна коробка з елект- Рис. 2.36. Керуючі клапани

ромагнітними клапанами КЭ 50-3 і фільтри тонкого очищення
і гідравлічна фурнітура
73
Клапани керування потоком служать для регулювання потоку

рідини до споживачів з постійною витратою. Використовуються
шунтувальні трубки; дросельні шайби і регульовані голчасті кла-
пани, які можна використовувати для перекриття чи регулювання
потоку шляхом лінійного переміщен-
ня конусного штиря (голки).
Фільтри служать для очищення
робочої рідини від твердих частинок,
що потрапили в рідину в результаті
1 зносу внутрішніх частин механізмів
або з інших причин. Найчастіше ви-
користовують фільтри-відстійники
(рис. 2.37 і 2.38), встановлювані в без-
2 посередній близькості від насосної
станції.
Рис. 2.37. Схема фільтра-відстійника:
4 1 – нагнітальний патрубок; 2 – фільтрувальні
3 елементи; 3 – зливний отвір; 4 – корпус
фільтра
1
2
3
4
5 2
6 7
7
8 8
12
9
11 10
Рис. 2.38. Повноструминний масляний фільтр тонкого

очищення масла:
1 – корпус фільтра; 2 – фільтрувальний вкладиш із віскозного волокна; 3 – опора
пропускного клапана; 4 – пропускний клапан; 5 – вікно в корпусі пропускного
клапана; 6 – корпус пропускного клапана; 7 – паперовий фільтрувальний еле-
мент; 8 – перфорована центральна трубка фільтра; 9 – протидренажний клапан;
10 – підсилювальна пластинка кришки; 11 – кришка фільтра; 12 – канал подачі
масла для фільтрації
74
Як фільтрувальні елементи застосовують металеві сітки,

тканину, паперові фільтри, шайби з пористої кераміки. Розрізня-
ють фільтри грубого (із крупністю чарунок 30...50 мкм) і тонкого
(12...15 мкм) очищення. Характеристики фільтрів серії ФГ наведені
в табл. 2.12.
Таблиця 2.12. Характеристики фільтрів серії ФГ
Пропускна здатність
Розміри
Тип фільтра при тиску Маса, кг
L × D, м
21,0 МПа, ⋅ л/хв
ФГ-32 35...38 0,58 0,15×0,075
ФГ-44 45...50 0,72 0,17×0,085
ФГ-56 60...70 1,15 0,21×0,095
2.7. Джерела електроенергії
Електрика є основним видом енергії, що забезпечує роботу

більшості систем ПА, як силових, так і керуючих. Передача електро-
енергії на борт ПА, її зберігання і вироблення пристроями ПА
можуть бути реалізовані декількома способами [40].
Силове електроживлення подається на борт прив'язних ПА по
спеціальному кабелю під напругою 200...3000 В. Підвищення напруги
виправдовується зниженням утрат на передачу енергії по довгому
кабелю. Конкретне значення робочої напруги визначається в
процесі проектування. На борту ненаселеного ПА струм високої
напруги перетворюється до вигляду, необхідного для роботи
бортових пристроїв [5].
Автономні ПА найчастіше використовують хімічні джерела
електроенергії у вигляді гальванічних елементів, електричних
акумуляторів і паливних елементів. Останніми десятиліттями для
великих ПА (як населених, так і ненаселених) стали використову-
вати теплоенергетичні установки на основі двигуна Стірлінга,
радіоізотопні джерела і малі ядерні реактори на швидких нейтронах
з наступним перетворенням в електроенергетичні. Діапазони засто-
сування різних джерел енергії наведені на рис. 2.39, а їх необхідна
потужність – на рис. 2.40 [5, 21].
Вибір конкретного типу акумуляторної батареї (АБ) визнача-
ється призначенням ненаселеного ПА й особливостями його експлу-
75
атації. В даний час більш ніж на 80 % всіх автономних апаратів ви-

користовують свинцево-кислотні батареї завдяки їх низькій варто-
сті і високій струмовіддачі. У деяких випадках (в основному на апа-
ратах спеціального призначення) використовують лужні срібно-цин-
кові, нікель-кадмієві чи нікель-метал гідридні акумулятори, які
мають набагато кращі показники питомої енергомісткості порівня-
но зі свинцевими. Порівняльні дані щодо вартості основних типів
акумуляторних батарей та інших джерел електроенергії для ПА на-
ведені в табл. 2.13 [5, 21, 26, 35, 42, 46, 56].
N, кВт
103
ТЕУ з машинним Ядерні
перетворювачем реактори
102
101 Рис. 2.39. Діаграма співвід-

ношень потужності N і трива-
лості роботи T для різних дже-
100 рел струму
Акумуля- Паливні Радіоізотопні
торні елементи елементи джерела
сухої батареї
10–
102
101 100 10 1 102 10 3 104 Т, год
N, кВт
160
140
120
100
Рис. 2.40. Орієнтовна за-
лежність потужності ру-
80 шійно-рулевого комп-
лексу від водотоннаж-
60 ності ОПА зі швидкістю
ходу 6 вузлів
40
20
0
50 100 150 200 250 300 D, т
76
Таблиця 2.13. Характеристики джерел електричної енергії, застосовуваних для ПА
Питома
Термін служби Питома енергія
потужність
Вид джерела енергії Вт ⋅ год Вт ⋅ год Вт Вт
Місяці Цикли
Вартість
1 кг, USD
Робоча
напруга
елемента
кг дм 3 дм3 кг
Акумулятори:
срібно-цинкові 3...18 50...150 1,50 130...300 520...560 – – 90...95
срібно-кадмієві 15...18 300...1000 1,15 120...270 500...530 – 120 92...96
нікель-метал гідридні 18...30 1000...2000 1,25 230...320 500 – – 45...50
свинцеві 12...18 200...400 2,10 40...60 160...190 – 150...200 4...5
нікель-кадмієві бела-
мельні 15...48 800...2000 1,25 100...180 300...400 100...150 80 28...30
нікель-водневі 15...24 800...2000 – 60 – – 90 22...25
залізо-нікелеві 12...24 300...600 1,25 60...100 150...20 – – 26...28
Гальванічні елементи:
марганцеві – – 1,46...1,52 40...70 100...300 0,4...0,8 1...3 2...4
ртутно-цинкові – – 1,25 58...65 25...30 0,5...1,0 1,5...3,0 10...12
Паливні елементи:
воднево-кисневі 0,2...0,5 – 0,90...1,20 360...540 60...80 – – 40...42
натрієво-сірчані 0,2...0,5 – 1,2...1,6 540...1000 – – – –
натрієво-кисневі 0,01...0,03 – 1,4...1,8 160...240 310...600 – – –
1,0...1,4
літієво-водні 0,01...0,05 – (однієї 100...400 12...250 11...250 12...250 –

пари)
77
78
Питома
Термін служби Питома енергія
потужність
Вид джерела енергії Вт
Вт ⋅ год Вт ⋅ год Вт
Місяці Цикли
Вартість
1 кг, USD
3 3
Робоча
напруга
елемента
кг дм дм кг
літієво-сірчані – – – 250 – – – –
літієво-хлорні – – – 375 – – – –
киснево-цинкові 0,5 – – 57 – – – –
гідронні 1,0...1,5 – 0,25...0,50 50...180 – – – –
Радіоізотопні генератори:
плутоній 238 120 – – – – 9,3 2,6 400...600
кюрій 244 120 – – – – 22,4 3,7 –
кюрій 242 6 – – – – 1170 4,5 –
полоній 210 6 – – – – 1320 4,8 –
ТЕУ з машинами-пере-
творювачами – дизель-
генератори 15...20 – – 170...320 40...110 – – –
Газотурбінний перетво-
15...20 – – 110...180 – – 6...7 –
рювач
ЕУ Стірлінга 15...20 – – – – 145 140...280 –
Ядерні енергетичні ус-
тановки:
"Snap-50" 18...24 – – 468 – – – –
"Трикт" 36...48 – – 250 – – – –
"Snap-80" 18...24 – 700 – – – 7...10 –
Акумулятори, застосовувані на ненаселених ПА, можуть бути

як у звичайному, так і в заглибному виконанні з індивідуальним чи
загальним компенсатором. У першому випадку їх установлюють
усередині міцного корпусу (рис. 2.41–2.43).
5
4
6
3 7
2
1
8
9
Рис. 2.41. Схема заглибної акумуляторної батареї з загальним

компенсатором тиску:
1 – акумулятори; 2 – контейнер із пластмаси; 3 – кришка контейнера;
4, 9 – шланги системи компенсації; 5 – клапан для скидання надлишкового
тиску газів; 6 – розширювальний бачок; 7 – інші маслозаповнені системи
апарата; 8 – компенсатор тиску; 9 – колекторний трубопровід
I
7
8 М 2 :1
88 6 10 9
7 5
7
6 4
3 I
6
2
5
5
3 4 4 1
2 3
1
1 2
Рис. 2.42. Розміщення акумуля-
торної батареї в герметичному Рис. 2.43. Схема акумулятора з індиві-
корпусі: дуальною системою компенсації тиску:
1 – опорні рамки; 2 – напрямні; 3 – 1 – корпус акумулятора; 2 – пластини з ак-
піддон для АБ; 4 – акумулятори; 5 – тивною масою; 3 – клемна коробка з герме-
міцний корпус; 6 – гермоввід; 7 – ка- тизувальною заливкою компаундом; 4 – гу-
бель; 8 – каталітичні камери допа- мовий компенсатор; 5 – запобіжний клапан;
лювання водню 6 – шина-перемичка
79
Принципи створення і використання заглибних систем АБ опи-

сані в роботах [13, 21, 46]. На ПА використовують два типи свин-
цево-кислотних акумуляторів у заглибному виконанні, що випуска-
ються серійно: СП-200 і СП-680. Характеристики цих акумуляторів
наведені в табл. 2.14, а конструкція – на рис. 2.44.
Таблиця 2.14. Характеристики заглибних свинцево-кислотних
акумуляторів
Габаритні роз- Маса однієї Питома енергія
Тип аку- Ємність,
міри однієї бан- банки з елект-
мулятора кДж/кг МДж/м3 А⋅год
ки, м ролітом, кг
СП-200 90×200×340 11,5 126 210 200,0
СП-680 120×280×370 38,0 126 270 680,0
Розміщення акумуляторних ба-

тарей під сидіннями тумб для па-
сажирів у салоні туристичного ПА
"V48-T-SUB" показане на рис. 2.45.
Поряд із вторинними хіміч-
ними джерелами струму на ПА ви-
користовують паливні елемен-
ти – так звані електрохімічні гене-
ратори (ЕХГ) різних конструкцій,
Рис. 2.44. Акумуляторна батарея у яких реалізується принцип одер-
СП-200 в заглибному виконанні жання електричної енергії за допо-
могою перетворення її хімічної
форми в електричну [42].
ЕХГ належать до первинних
хімічних джерел електричної енер-
гії. У них на відміну від хімічних
джерел струму для одержання
електроенергії як реагенти звичай-
но використовуються не метали та
їхні сполуки, а неелектропровідні
Рис. 2.45. Акумуляторні батареї под

сидіннями тумб для пасажирів у сало-
ні туристичного ПА
80
речовини (водень, кисень, водовмісні гази). Це менш дорогі і неде-

фіцитні речовини. Тому ЕХГ у порівнянні з АБ і гальванічними еле-
ментами мають малу матеріало-місткість. Їх відрізняють високий
ККД (60...80 %), який мало залежить від навантаження, анаероб-
ність, компактність, хороші питомі показники, висока надійність і
великий ресурс.
Сьогодні вже створена значна кількість конструкцій ЕХГ, що
випробувані в лабораторних умовах та експлуатуються в ряді галу-
зей автомобільної і космічної техніки, а також ПА.
Створені на базі ЕХГ установки для підводних човнів (ПЧ), що
працюють без доступу атмосферного повітря, довели на практиці
свою працездатність і ефективність.
Системи, що входять до складу ЕХГ, методи їхнього розрахунку,
експериментальні дослідження описані в роботах [21, 26, 35, 40, 42].
З огляду на специфіку роботи ненаселених ПА очевидно, що кра-
щою буде визнана система, яка має мінімальні масогабаритні харак-
теристики, необхідний рівень надійності і малу вартість.
ЕХГ (паливні елементи) розрізняють за трьома основними озна-
ками: застосовуваними реагентами, умовами проведення електро-
хімічної реакції і принципом використання палива, а назви ЕХГ
дають, як правило, за типом використовуваного палива.
Порівняльні характеристики ЕХГ, розроблених для населених
ПА різними фірмами, наведені в табл. 2.15 [42, 46].
Таблиця 2.15. Характеристики ЕХГ
Питома
Пито- Питома Трива-
Фірма- витрата
Рід палива мий об'- маса, лість ро-
розроблювач палива,
єм, м 3 /кВт кг/кВт боти, год
кг/кВт
"Юнайтет тех- H2 − O2
нолоджи кор- 0,080 16,7 0,1 60,0
порейшен" (рідкий)
"Юнайтет тех- H2 − O2
нолоджи кор- 0,080 16,7 0,1 40,0
порейшен" (газоподібний)
"Монсанпо" N 2 H 4 − H 2O 2
0,025 30,0 0,41 35,0
(рідкий)
81

Питома
Питомий Питома Трива-
Фірма- витрата
Рід палива об'єм, маса, лість ро-
розроблювач палива,
м 3 /кВт кг/кВт боти, год
кг/кВт
Лабораторія N 2 H 4 – рідкий;
ВМС США 0,020 25,0 0,48 32,0
O 2 – газоподібний
"Альстом" N 2H 4 − H 2O 2
0,005 5,0 0,5 10,5
(рідкий)
Ведуться роботи зі створення малогабаритних джерел електро-

енергії з тепловими двигунами замкнутого типу, водно-металевими
елементами, ядерними енергетичними установками [20–22, 26,
42, 46]. Однак на сьогоднішній день їх масогабаритні характерис-
тики не дозволяють розмістити дані типи енергоджерел на біль-
шості ненаселених ПА (за винятком великих робочих апаратів для
ведення робіт на дні по прокладці кабелів, трубопроводів і видо-
бутку корисних копалин).
Хімічні джерела струму (ХДС) набули широкого застосування
в різних областях військово-морської техніки, включаючи радіо-
електронне озброєння, засоби руху, системи зброї і т. д. Застосо-
вуються ХДС різних типів: Zn – МnО2, Zn – Hg – водоактивовані з
магнієвим анодом; Zn – Ag – термоактивовані; Zn – Ag, Mg – AgCl.
З усіх перспективних розробок ХДС до великомасштабного
промислового виробництва доведені лише літієві первинні
елементи з неводними електролітами, що зайняли досить міцне
місце на світовому ринку.
Випускаються літієві елементи трьох типів: з електролітом на
основі органічних розчинників; з електролітом на основі неорга-
нічних розчинників; із твердим електролітом.
Металевий літій термодинамічно нестабільний практично у всіх
електролітах, застосовуваних у хімічних джерелах струму. Однак
утворення на поверхні літію, зануреного в електроліт, захисної
плівки практично припиняє подальшу хімічну взаємодію, не
перешкоджаючи перебігу електрохімічного процесу. Саме це явище
дозволяє на практиці ефективно використовувати працюючий літі-
євий електрод і забезпечити його мінімальний саморозряд.
82
Низька розчинність в органічних розчинниках більшості неор-

ганічних з'єднань дає можливість широкого вибору катодних мате-
ріалів і відповідно створення на їхній основі елементів з характе-
ристиками, що задовольняють різні вимоги, які ставляться спожи-
вачами щодо якості напруги, питомої ємності, потужності, умов
експлуатації, вартості.
Виготовляються літієві елементи шістнадцяти електрохімічних
систем. Найбільшого розвитку набули п'ять з них: літій – діоксид
сірки (SO2), літій – фторований вуглець (CFх), літій – діоксид мар-
ганцю (МnО2), літій – оксид міді (CuО), літій – тіонілхлорид (SOCl2).
За питомими характеристиками літієві ХДС значно перевищують
такі гальванічні елементи, як нікель-кадмієві, марганцево-цинкові
(сольові), марганцево-цинкові (лужні), ртутно-цинкові.
Крім високих питомих енергетичних характеристик і розрядних
напруг, літієві елементи з органічними електролітами мають низку
експлуатаційних переваг: широкий діапазон робочих температур
(від –55 до +150 °С); високу збережність заряду (від 5 до 10 років);
цілком герметичні.
Літієві елементи з твердими катодними матеріалами відносяться
до малопотужних. Питома потужність таких елементів (традицій-
них конструкцій), як правило, не перевищує 10...20 Вт/дм3. Для під-
вищення потужнісних характеристик використовуються спіральні
конструкції елементів, у яких виконані у вигляді стрічок катод і анод
із прокладеним між ними сепаратором скручуються в рулон і вмі-
щуються в циліндричний корпус. Така технологія дозволяє виго-
товляти елементи зі значно більшою робочою площею поверхні
електродів у порівнянні з традиційною конструкцією і відповідно
забезпечити великі розрядні струми. Електрохімічна система Li – SO2,
що використовує як активний катодний матеріал розчинений в
електроліті діоксид сірки, дозволяє досягати значних потужностей.
Так, наприклад, елемент типорозміру 373 спіральної конструкції
фірми ”Sandia” (США) має питому потужність до 500 Вт/кг при пи-
томій енергії 100 Вт·год/кг.
Елемент літій – діоксид сірки специфічний за конструкцією й
умовами експлуатації. Оскільки як активний компонент використо-
вується газоподібна (за нормальних умов) речовина, розчинена в
електроліті, під час розігрівання елемента, викликаного форсова-
ними струмами чи розрядом короткого замикання, у корпусі еле-
мента зростає тиск, що може призвести до розгерметизації або
83
вибуху елемента. Тому елементи системи Li – SO2 обладнуються

запобіжними клапанами для скидання тиску, а під час їхньої екс-
плуатації рекомендується забезпечувати захист від короткого зами-
кання. Крім того, герметизацію елемента здійснюють не заваль-
цюванням із застосуванням пружної прокладки (як елементів інших
систем), а за допомогою скляно-металевого вузла герметизації. Спе-
ціально розроблене корозійно-стійке скло зі зниженим вмістом
оксиду кремнію (типу ТА-23) забезпечує герметичність корпусу
до 5 років і більше.
Останніми роками намітилися перспективи створення переза-
ряджуваних літієвих джерел струму. При десятикратному над-
лишку літію на електроді відносно до того, що витрачається при
одиничному розряді, ресурс елемента складає 500 циклів.
У ХДС використовуються полімери, які мають іонну (полі-
ефіри) та електронну (поліацетилен) провідність. Питома енергія
поліацетиленових акумуляторів у залежності від складу електроліту і
способу виготовлення електродів змінюється від 300 до 700 Вт·год/кг
(у розрахунку на масу активних матеріалів електродів і електроліту)
при напрузі розряду близько 3,0 В, наробіток – від 200 до 500 і біль-
ше циклів. Питомі характеристики акумулятора з урахуванням
масогабаритних показників усієї конструкції виявляються ниж-
чими описаних вище "звичайних" літієвих джерел струму. Акумуля-
тори з поліацетиленом можуть мати високий саморозряд (від 7
до 35 % за 48 год витримки в зарядженому стані).
Завдяки високим питомим показникам і експлуатаційним влас-
тивостям хімічні джерела струму на основі літію стають одними з
перспективних видів. ХДС удало доповнюють можливості тради-
ційних акумуляторів і електрохімічних генераторів, а іноді заміня-
ють їх цілком.
Створені літієві ХДС охоплюють самий широкий діапазон
потужностей:
малогабаритні елементи з електролітами на основі органічних
розчинників ємністю кілька ампер-годин (А⋅год);
літій-тіонілхлоридні елементи великої ємності (кілька тисяч
ампер-годин).
Особливі можливості існують у перспективних високоефектив-
них літієвих акумуляторів із твердими електролітами, так званих
твердотільных батарей.
Американська фірма створила аварійне (резервне) джерело
живлення з використанням літій-тіонілхлоридних елементів G3066
84
ємністю 17000 А⋅год (для навантаження 7 кВт і напруги 30 ± 2 В),

випробування яких [35] показали їхню працездатність і безпеку.
Нижче наведені характеристики таких елементів:
Номінальна ємність, А ⋅ год 17000
Габарити, мм 381×381×381
Маса, кг 91
Номінальний струм розряду, А 40
Напруга розряду при номінальному струмі, В 3,48
Питома енергія:
по масі, Вт ⋅ год/кг 635
об'ємна, Вт ⋅ год/дм3 1100
Діапазон робочих температур, °С –40...+41
Застосування надійного скляно-металевого вузла герметизації

при виготовленні літій-тіонілхлоридних елементів у сполученні з
високим очищенням активних компонентів електродів і електроліту,
що забезпечує низький саморозряд літієвого анода, дозволяє про-
гнозувати досяжну збережність зарядженості елементів до 20 років.
У теперешній час фірмою Altus уже випускаються батареї серії AL6-C
системи Li – SOCI2 з терміном збережності заряду 10 років.
У табл. 2.16 наведені порівняльні характеристики АБ з електро-
хімічною системою літій – сірка зі свинцево-кислотними і срібно-
цинковими АБ з такими вихідними параметрами: ємність – 500 А ⋅ год,
вихідна енергія – 600 кВт ⋅ год, потужність – 50 кВт [26].
Таблиця 2.16. Основні характеристики декількох типів АБ, призначених
для використання на ПЧ
Об'ємна
Питома Термін
питома Маса , Об'єм , Вартість,
Тип АБ енергія, 3 служби,
енергія т м дол /(кВт ⋅ год)
Вт⋅год/кг роки
Вт ⋅ год /см 2
Свинцево-кислотний 24 0,061 2 10,2 80 7
Срібно-цинковий 75 0,122 8 5,1 Білше 400 0,5...1,5
100
Літієво-сірчаний 150 0,244 4 2,5 (в майбут- 8
ньому
20...25)
85
При однакових об'ємах літій-сірчана АБ має ємність у 4 рази

більшу, ніж свинцево-кислотна батарея, при цьому її маса стано-
вить 67 % від свинцево-кислотної АБ. При однакових масах літій-
сірчана АБ має ємність у 6,2 разу більшу, ніж свинцево-кислотна.
2.8. Електродвигуни і мотор-редуктори
Як привод різних пристроїв на ПА використовуються електро-

двигуни постійного і змінного струму в герметизованому чи заглиб-
ному виконанні (рис. 2.46). Розрізняють три типи конструктивного
виконання заглибних електродвигунів [40]: закрите з компенса-
тором тиску, коли корпус двигуна розміщений усередині герметич-
ної тонкостінної капсули і заповнений діелектриком (найчастіше
гасом Т1 чи маслом типу АМГ-10); екрановане, при якому обмотка
статора закрита металевим екраном, що охороняє її від безпосеред-
нього контакту з морською водою; відкрите із заповненням внут-
рішніх порожнин двигуна забортною водою, що охолоджує залізо
і змащує підшипники.
2 1 1 2 Діалектрик
5
4 4
Повітря 3 3
а 1 2 б
Забортна 3
вода
в
Рис. 2.46. Варіанти виконання електричних двигунів:
а – з герметичним корпусом; б –заглибний закритого типу; в – заглибний
відкритого типу з екранованими обмотками збудження; 1 – ротор двигуна;
2 – статорні котушки; 3 – корпус електродвигуна; 4 – ущільнення вала;
5 – компенсатор тиску
86
Діапазон потужностей електродвигунів, установлюваних на під-

водних апаратах, досить широкий – від 0,075 кВт на розвідуваль-
ному апараті "Скат-гео" до 15,0 кВт на великих робочих ПА типу
"Dolpheen 3D", "Trojan", "Consub-2", "Curv-1" та ін.
Рід струму найчастіше визначається типом апарата і його при-
значенням. Так, більшість автономних ПА оснащені двигунами
постійного струму, які потребують додаткових пристроїв для пере-
творення енергії.
На всіх типах ПА широко застосовують синхронні одно- і три-
фазні машини з робочою частотою 400...100000 Гц, що мають більш
високий ККД у порівнянні з колекторними двигунами постійного
струму.
Подібні системи електроруху використані на населених під-
водних апаратах "Осмотр", "Shinkaj-2000", ненаселених "RCV-225",
"Curv-1", "Scorpio", "Манта 1,5", "Scorpio", "Атлеш", "Помор", "По-
лярная звезда" та ін.
Найбільш поширені серед перерахованих типів електродвигу-
нів машини заглибного типу закритого виконання, що дозволяють
використовувати звичайні проводи в емалевій ізоляції і стандартні
підшипники кочення, що значно спрощує технологію їхнього ство-
рення і переробки.
Для рушійно-рульового комплексу часто використовують елект-
родвигуни із вбудованим редуктором, що забезпечує сприятливе
сполучення ККД рушія і швидкості обертання ротора електро-
двигуна.
Тип виконання електродвигуна – герметичний чи заглибний –
визначається глибиною занурення апарата. Герметичне виконання
має такі переваги: можливість використання стандартних двигунів
промислового призначення і забезпечення нормальних умов їхньої
роботи. Однак зі зростанням глибини швидке збільшення масо-
габаритних показників міцного корпусу електродвигуна і прогре-
суючі втрати через тертя в ущільнювальних елементах до 30...50 %
зводять на "ні" зазначені переваги. На практиці електродвигуни в
герметичному виконанні використовуються на глибинах до 250...300 м.
Більш глибоководні конструкції електродвигунів у більшості випад-
ків виконують заглибними.
Процеси, що відбуваються усередині двигуна під час роботи у
заглибному стані, істотно відрізняються від умов роботи в повіт-
ряному середовищі. Насамперед це відноситься до появи додатко-
вих гідродинамічних утрат при обертанні якоря у в'язкому діелект-
87
рику, порівнянних з магнітними втратами в сталі якоря електро-

двигуна.
Основні втрати потужності в заглибному електроприводі в
загальному вигляді визначаються залежністю [46, 56]
[ ]
∆Pe = f n 3νD4 lSщ (δq ) Вт,
де п – число обертів електродвигуна, с–1; v – кінематична в'язкість

робочої рідини, м2/с; D, l – діаметр і довжина ротора, м; Sщ – площа
щіток, м2; δ – зазор між статором і ротором, м; q – чистота обробки
ротора, м; f – емпіричний коефіцієнт( f = 1,12…1,18).
ККД двигуна значно знижується зі зростанням частоти обер-
тання і збільшенням в'язкості робочої рідини. І навпаки, зменшення
діаметра ротора, в'язкості рідини і чистоти обробки ротора збіль-
шують ККД машини.
До позитивних моментів, пов'язаних з використанням заглиб-
ного електропривода, варто віднести поліпшення теплового режиму
двигуна через інтенсивну циркуляцію рідини діелектрика всередині
капсули, що дозволяє збільшити його питомі навантаження. Таким
чином, спеціально створювані для підводної техніки двигуни в
порівнянні з традиційним виконанням для одержання максималь-
ного ККД повинні мати збільшене відношення довжини ротора до
діаметра, знижене число обертів (не більше 50 с–1) і мінімальне число
виступаючих частин на обертових деталях для зниження гідродина-
мічних утрат.
Для запобігання утруднень, пов'язаних з використанням колек-
торних машин постійного струму в заглибному виконанні, останніми
роками стали застосовувати безколекторні двигуни з напівпровід-
никовими системами керування.
Роль колектора виконує транзисторний комутатор. Положення
ротора відслідковується датчиками, заснованими на ефекті Холла
або оптронах. У США розроблена серія подібних електродвигунів з
12 найменувань з рухомим ротором-індуктором, напругою 120 В і
потужністю від 0,38 до 8,25 кВт при частоті обертання 25...100 с–1
[46, 56]. Близькими за конструкцією є синхронні двигуни серії ДБМ.
Вибір напруги живлення електродвигунів визначається конструк-
тивними особливостями ПА й умовами його експлуатації.
Для автономних ненаселених ПА з двигунами постійного струму
88
малої потужності найчастіше використовують напругу 24...28 В, рід-

ше – до 120 В. На автономних населених ПА робоча напруга стано-
вить від 120 до 240 В.
Для прив'язних апаратів з подачею енергії по кабелю робоча
напруга вища і становить 220...600 В, а в окремих випадках – до 3000 В.
Часто користуються інверторами для перетворення змінного струму
в постійний і навпаки.
Ці напівпровідникові імпульсні регулятори працюють за прин-
ципом частотно-імпульсної модуляції (ЧІМ) і відрізняються відсут-
ністю рухомих частин і надійністю.
Характеристики деяких електродвигунів постійного і змінного
струму наведені в табл. 2.17 за даними [8, 55, 56].
Таблиця 2.17. Основні характеристики електродвигунів постійного
і змінного струму, використовуваних на ненаселених ПА
Рід Робоча Потужність Габаритні розміри, мм

Марка елек-
стру- напруга, на валу,
тродвигуна Маса, кг
му В кВт ⋅ об/хв
МУ-100 Пост. 27 0,17 110 × 65
7200 1,2
Д-150 Пост. 27 0,15 110 × 62
9000 1,1
Д-300 ТФ Пост. 27 0,45 130 × 90
1800 2,2
Д 1100 Пост. 27 1,1 145 × 100
6000 3,4
Д 1500 Пост. 27 1,5 155 × 110
7200 4 ,2
ГСН-1500 Пост. 27 1,5 170 × 110
6200 4,9
ГСР- 3000 Пост. 27 3,0 220 ×144
6000 9 ,5
ГСР-6000 Пост. 27 6,0 310 × 166
4800 17 ,5
89

Робоча Потужність Габаритні розміри, мм
Марка елек- Рід
напруга, на валу,
тродвигуна струму Маса, кг
В кВт ⋅ об/хв
СТГ-12 Пост. 27 11,4 420 ×192
8000 34
ДБМ-130* Змін. 27...54 0,13...0,2 100 ×130
700 1,8
(без системи керування)
ДБМ-150* Змін. 27...54 0,16...0,25 120 × 150
750 2,8
(без системи керування)
ДБМ-180* Змін. 27...54 0,2...0,34 130 × 180
800 3,9
(без системи керування )
МТ-8,5 Змін. 200 6...9 340 × 160
400 Гц
7400...8100 15 ,5
ЭТМ-100 Змін. 220 0,4...0,6 150 × 90

400 Гц
5300...5700 2,6
Примітка. * Існують модифікації двигунів серії ДБМ із форсованим режимом

роботи, що становить 0,45, 0,8 і 1,2 кВт. Роторні і статорні частини окремих машин
можуть агрегатуватися, збільшуючи потужність на валу в 2, 3, 4 і більше разів.
2.9. Виконавчі пристрої зворотно-поступального руху
Виконавчі пристрої застосовуються для забезпечення зворотно-

поступального руху елементів систем ПА, технологічного устатку-
вання. Використовуються гідравлічні, електромеханічні й елект-
ричні приводи різної потужності [47].
Гідравлічні приводи, що перетворюють енергію робочої рідини
в поступальний рух робочого органа, називають гідроциліндрами
(ГЦ) (рис. 2.47).
За конструкцією робочої камери виконавчі пристрої поділяють
на поршневі, плунжерні, телескопічні і сильфонні. За умовами екс-
90
плуатації розрізняють ГЦ низького, середнього і високого тиску.

Для перших характерними є тиск до 1,5 МПа і швидкості перемі-
щення штока до 0,3 м/с; для ГЦ другої групи тиск становить 6,5...13,0 МПа
і швидкість переміщення штока 0,4...0,5 м/с; для третьої – відповідно
16...25 МПа і 1,0...1,2 м/с. Ресурс ГЦ становить 3...5 тис. год. Як
робочу рідину використовують мастила типу АМГ-10, МГИ-10А,
ИГП-18.
р А Дренаж А А 1 2 3 4
А 55
А 66
аа бб в
в г
г
д е ж
Рис. 2.47. Схеми силових циліндрів поступального руху:

а – односторонньої дії; б, в – двосторонньої дії; г – з двома фіксованими
ходами; д – плунжерного типу; е – телескопічного типу; ж – двокамерного
типу (тандем – циліндр); А – робочі камери; 1, 2 – штуцери живлення;
3 – поршень; 4 – циліндр; 5 – шток; 6 – ущільнювальні пристрої
Зусилля, що розвиваються гідроциліндрами, складають від

декількох кілограмів до декількох тонн. Силові параметри ГЦ
визначаються такими залежностями.
При максимальному ході Smax, см, швидкості руху штока Vшт, см/с,
і робочому тиску Рр, кН/см2, зусилля, що розвивається ГЦ, становить
R = Pp Fп ky кН,
де Fп – корисна площа поршня в см2; ky – коефіцієнт утрат, прийма-

ється ky = 0,90.
Необхідна витрата робочої рідини
Q =Vш Fп см3 /с,

91
а необхідний час переміщення поршня
Smax
τп = c.
Vш
Коефіцієнт утрат гідроциліндра включає в себе дві складові –
від механічних утрат на тертя ущільнювальних елементів ηм ≈ 0…0,92
і об'ємний ККД ηоб ≈ 0,92...0,98:
k п = ηy ηоб.
Як електромеханічні пристрої, що забезпечують лінійне посту-

пальне переміщення робочого органа, використовують мотор-
редуктори типу ЭТМ-100 і ЭТМ-150 із приводом постійного стру-
му. Поступальний рух забезпечується за рахунок гвинтової пари.
Зусилля, що розвиваються пристроями, становлять 1,0...1,5 кН, на-
пруга живлення привода – 27 В, переміщення штока – 100...110 мм,
швидкість переміщення – близько 0,02 м/с.
Електромеханічні пристрої, розташовані поза міцним корпусом
ПА, необхідно капсулювати у герметичний міцний корпус.
У системах ПА, потребуючих значних лінійних переміщень (біль-
ше 0,2 м) і швидкостей (більше 1,5 м/с), використовують спеціалізо-
вані приводи на базі лінійних електродвигунів, які виготовляються
малими партіями за замовленням. Ці приводи розвивають зусилля
від 3 до 7 кН при швидкості руху робочого органа до 25 м/с. Питомі
показники маси і потужності, що припадають на 1 кН робочого
зусилля (відношення маси і потужності до зусилля), становлять:
k p = 1,7…1,9 кг/кН; k N = 0,8…1,0 кВт/кН.
Конструктивно лінійні електроприводи (ЛЕП) прагнуть роз-

містити усередині міцного корпусу в безпосередній близькості від
виконавчого пристрою.
Для здійснення зворотно-поступального руху найбільш широко
в техніці використовуються гідроциліндри (рис. 2.48). ККД гідро-
циліндра дорівнює 0,85...0,99 [24, 47]. Чим вище тиск у гідроциліндрі,
тим вище ККД. Звичайно поршень гідроциліндра рухається в обох
напрямках з однаковою швидкістю. Для ходу вправо напірний трубо-
провід з'єднується з обома каналами, для ходу вліво – лише з пра-
92
вим, лівий працює на злив. Вхідні канали робляться тільки зверху

гідроциліндра.
1 2
3 4
5
Рис. 2.48. Гідроциліндр:

1, 4 – вхідний і вихідний канали; 2 – поршень; 3 – корпус; 5 – шток
Удару поршня об стінку гідроциліндра при великих швидкостях

руху запобігають спеціальні гальмівні пристрої, сконструйовані за
принципом дроселювання (рис. 2.49). Дроселі – це пристрої, які спе-
ціально створюють утрати напору. Вони поділяються на регульо-
вані і нерегульовані.
2 5
3 4
6
1 7
Рис. 2.49. Гідроциліндр із гальмівним пристроєм:

1, 6 – вхідний і вихідний канали; 2, 5 – дроселі; 3 – поршень;
4 – корпус; 7 – шток
93
У техніці поширені так звані дроселі Ексцелло (діафраг-

мовий і ексцентриковий) (рис. 2.50). У діафрагмовому дроселі
основну частку втрат складають утрати енергії на удар рідини
(форма дроселя наближається
до отвору з гострою кромкою).
Регулювання дроселя здійсню-
55110 о
ється зміною відкриття щілини
шляхом опускання поршенька.
∅12
12
31
∅31
а б
Рис. 2.50. Діафрагмовий (а) та ексцентриковий (б) дроселі
Ексцелло (відкритий стан)
с В ексцентриковому дроселі найбільш істотними є втрати енергії на

тертя струмків через вузькості каналу дроселюючого отвору (канал
має велику довжину при малому гідравлічному радіусі перерізу). Ре-
гулювання дроселя здійснюється поворотом поршенька з ексцентрич-
ною виточкою (таким чином змінюються довжина і форма дросе-
люючого каналу).
До нерегульованих дроселів відносяться різні дросельні щілини
(наприклад, з косою і прямою, напівкруглою і прямою кромками
і т. п.). При протіканні гідравлічної рідини під великими перепа-
дами тисків через вузькі щілини може відбуватися засмічення дро-
селів.
Для зменшення засміченості встановлюють ряд послідовно з'єд-
наних дроселів. На рис. 2.51 показаний багатоступінчастий дросель,
94
який застосовується при недопустимості засмі-

чення. Він складається з пакета дисків товщиною
1 мм, у яких просвердлено по одному отвору діа-
метром 1 мм. Регулювання дроселя здійснюється
опусканням пакета.
Загальний вигляд і габаритні розміри гідро-
циліндра простої конструкції (тиск до 106 атм)
наведені на рис. 2.52 і в табл. 2.18. Для фіксації
поршня в будь-якому бажаному положенні такий
гідроциліндр має бути оснащений гідравлічним
замком (рис. 2.53).
Рис. 2.51. Багатоступінчастий

регульований дросель
хіg+X
12,7 V W
р р
∅Н
W
B+6.35
T
R
B
S
2H
Рис. 2.52. Гідроциліндр простої конструкції
9 7
5
6 8 1 3
Рис. 2.53. Гідравлічний замок
95
Таблиця 2.18. Габаритні розміри гідроциліндрів, мм

Типорозмір B H R S V W X
3 19,05 6,350 6,350 3,175 14,288 7,938 107,950
4 25,40 9,525 9,525 6,350 19,050 15,875 119,063
5 31,75 9,525 12,700 9,525 19,050 15,875 127,000
6 38,10 12,700 19,050 12,70 28,575 19,050 141,288
7 44,15 12,700 19,050 15,875 28,575 22,225 147,638
8 50,80 19,050 22,225 19,05 33,338 25,400 186,975
10 63,50 25,400 28,575 25,400 42,863 34,925 200,025
12 76,20 25,400 31,750 31,750 47,625 41,275 223,838
Отвори 1 і 3 з'єднані з живильними трубопроводами, а 2 і 4 – з

порожнинами гідроциліндра. Подача робочої рідини в отвір 1 гід-
равлічного замка зсуває праворуч поршень 5, що відкриває для зливу
клапан 7. Підвищений тиск відкриває клапан 6 і з'єднує між собою
отвори 2 і 1. Припинення подачі робочої рідини скидає тиск в отвір 2,
повертає поршень 5 гідравлічного замка в середнє положення, за-
криває клапани 6 і 7 та фіксує положення поршня гідроциліндра.
Клапани 8 і 9 є запобіжними.
При необхідності фіксації поршня гідроциліндра в крайніх поло-
женнях застосовують кулькові замки (рис. 2.54). У крайньому лівому
положенні кулька 1 запирає поршень гідроциліндра. Для переведення
поршня гідроциліндра в крайнє праве положення робоча рідина
8
4 5
7 12 9
3 1 11
10
6
∅ 70
∅ 36
2 13
Рис. 2.54. Гідроциліндр із кульковими замками

96
подається в отвір 2 (зливаючись через отвір 13), віджимає клапан 3 вліво

і звільняє кульку 1. Переміщення поршня гідроциліндра вправо зрушує
сигналізатор 6, опускає кульку 4, вмикає електричний контакт 5 і за-
свічує лампочку на щиті керування. У крайньому лівому положенні
сигналізатор 7, переміщуючись вправо разом із клапаном 10, під-
німає кульку 8 і вмикає елекричний контакт 9. Після підйому куль-
ки 11 у кільце 12 клапан 10 під впливом пружини повертається вліво
і фіксує поршень гідроциліндра в правому положенні. Зливання робо-
чої рідини відбувається через отвір 2.
Розроблені і виготовляються гідроциліндри середнього і висо-
кого тиску (рис. 2.55): гідроциліндри з робочим тиском 16 МПа
(160 кгс/см2) і діаметрами поршня 80...360 мм розвивають зусилля
80...1628 кН (8...163 тс); гідроциліндри з робочим тиском 25 МПа
(250 кгс/см2) з діаметрами поршня 25...160 мм розвивають зусилля
12...502 кН (1,2...50,0 тс).
Рис. 2.55. Зовнішній вигляд гідроциліндрів
На рис. 2.56 показаний зовнішній вигляд гідроциліндрів серії

МТ і гідронасосів серії МТР.
Рис. 2.56. Зовнішній вигляд гідроциліндрів типу МТ і насосів серії МТР

97
Технічні характеристики гідроциліндрів типу МТ і гідронасосів

типу МТР наведені відповідно в табл. 2.19 і 2.20. На рис. 2.57 і в
табл. 2.21 показані зовнішній вигляд і геометричні розміри гідро-
циліндрів типу МТ і гідронасосів типу МТР, використовуваних у
рульових пристроях.
Таблиця 2.19. Характеристики гідроциліндрів типу МТ
Характеристика МТ230 МТ345 МТ455 МТ600 МТ900 МТ1200
Максимальний мо-
мент із 35-градус- 2207 3335 4415 5886 8829 11772
ним поворотом, Н⋅м
Хід штока, мм 200 300 400 200 300 400
Максимальний
6178
тиск, кПа
Об'єм циліндра, см3 500 750 1000 1319 1978 2638
Загальний кут по-
70
вороту, град
Довжина плеча, мм 175 260 350 175 260 350
Маса, кг 13,8 15,9 18,0 35,1 38,8 42,5
Розміри трубки, мм ∅8 ×15
Таблиця 2.20. Характеристики гідронасосів типу МТР
Характеристика МТР89 МТР151 МТР191
Ємність, см3 89 151 191

Максимальний
6178
тиск, кПа
Маса, кг 9,1 23 23
Розміри трубки,
∅8 ×15 мм
мм
98
МТР 151
163
∅ 25
5
161
196
110
20
22
∅ 12,5 22 58
161 45 209 100
196 376
МТР 191
А
В
Хіу С
о о
F
35 35
G
Е
З′єднання з I K
H
фундаментом L
M
Вал
Кришка заливної МТР 89

109 головіни 109
10,5
126
∅ 25
5
87
19
18 90 22
60 148 131 120
339 150
Повітряний кран для спуска рідини
Z
P
R
Рис. 2.57. Геометричні розміри гідроциліндрів типу МТ

і гідронасосів типу МТР
99
Таблиця 2.21. Геометричні розміри гідроциліндрів типу МТ

Тип
A B C D E F G H
гідроциліндра
МТ230 733 607 127 200 175 112 140 143
МТ345 933 757 177 300 260 112 140 215
МТ455 1133 907 227 400 350 112 140 286
МТ600 735 695 40 200 175 162 198 143
МТ900 935 845 90 300 260 162 198 215
МТ1200 1135 995 140 400 350 162 198 286
Тип
I K L M N O P R
гідроциліндра
МТ230 36 11 72 100 31 25 28 55
МТ345 36 11 72 100 31 25 28 55
МТ455 36 11 72 100 31 25 28 55
МТ600 74 18,5 148 180 25 35 40 102
МТ900 74 18,5 148 180 25 35 40 102
МТ1200 74 18,5 148 180 25 35 40 102
2.10. Маніпулятори і маніпуляторні пристрої
Під маніпулятором розуміють дистанційно керований механізм,

що являє собою розімкнутий кінематичний ланцюг, оснащений робо-
чим органом і у загальному випадку – приводами для виконання
рухових функцій, що заміняють аналогічні функції руки людини при
переміщенні об'єктів і забезпеченні технологічних операцій. Цей ме-
ханізм звичайно входить до складу маніпуляторного пристрою (МП)
у вигляді розгорнутого багатоланкового механізму чи телескопічної
штанги, що має можливість переміщення в декількох площинах, за
числом яких визначають ступінь рухомості маніпулятора.
Маніпуляторні пристрої, використовувані на ПА, включають у
свій склад наступні елементи: електропривод або гідравлічну насосну
станцію і гідроциліндри; систему керування; кінематичні пари і робо-
чий орган [23, 38, 39, 43, 50] (захват, різак для тросів, фреза, зачисна
машинка, струминний насос і т. д.). Вони можуть бути класифіковані
за такими ознаками: кількістю ступенів рухомості (від 1 до 9); ванта-
жопідйомністю (від 0,5 до 200 кг); типом привода (електричні і гід-
равлічні); способом кріплення до несучої рами апарата (нерухоме,
шарнірно-рухоме, на висувній платформі); матеріалами – металеві і не-
металеві (композитні).
100
Під робочою зоною МП розуміють область, обмежену в сфероїді

радіусними площинами з кутовою відстанню, що дорівнює діапа-
зону переміщення кореневої ланки МП, і радіусом, що дорівнює різниці
між максимальним і мінімальним вильотом МП. На рис. 2.58 пока-
зані спрощені схеми компонувань ма-
ніпулятора і його зони обслуговуван- 30°
ня [45]. У межах зони обслуговування
(робочої зони) маніпулятор може ви-
вести робочий орган (захват чи зва-
рювальну головку) у будь-яку пози- 25°
цію. Обмеження кутових і лінійних
переміщень, що виникають у кінема- 220°
тичних парах (з'єднаннях двох сусідніх
ланок маніпулятора) і викликані особ-
ливостями конструктивного оформ-
лення маніпулятора, обумовлюють
заборонені області, у які робочий ор-
ган не може бути виведений.
а
x
z
z
у
270°
x
б в г
Рис. 2.58. Спрощені схеми компонувань маніпулятора і зони
обслуговування (робоча зона):
а – сферична; б – циліндрична; в – важільна; г – прямокутна
101
Сферичне компонування забезпечує зону маніпуляторів у вигляді

зрізаного чи порожнистого тора (див. рис. 2.57,а), циліндричне дає зрі-
заний чи порожнистий циліндр (рис. 2.57,б), важільне (антропоморф-
не) – об'єм, обмежений двома сферами, що мають загальний центр
(рис. 2.57,в), прямокутне – паралелепіпед (рис. 2.57,г). Розміри цих зон
визначаються кінематичною схемою маніпулятора і розмірами її ланок.
Найбільш поширені маніпулятори сферичного компонування.
На рис. 2.59 більш докладно зображена геометрія робочих зон
для маніпуляторів, що працюють у прямокутній, циліндричній і сфе-
ричній системах координат [34]. Геометричні параметри, число сту-
пенів рухомості і спосіб установки на робочому місці є вихідними
даними при розробці компонувальних схем МП.
A
B
A
C α B
r
L (К)
(K)
Е
E
G
(C) L
а б B
A r
B (C)
D
A
α
B
(K)
E
G
E
(K)
L
G
Q
L
Q
в г
Рис. 2.59. Геометрія робочих зон маніпулятора в прямокутній (а),
циліндричній (б) і сферичній (в, г) системах координат
102
Для переміщення тіла в просторі і його довільної орієнтації ви-

конавчий механізм повинен мати не менше шести ступенів рухомості
(вільності): три – для здійснення транспортних (переносних) рухів
і три – для ротаційного позиціювання. Людська рука має від перед-
пліччя до фаланг пальців 22 ступеня рухомості. Еквівалентом люд-
ської руки може бути механізм, що має ту ж сукупність рухів, до
якої в загальному випадку зводяться рухи людської руки. Таким
механізмом є маніпулятор із шістьма основними ступенями рухо-
мості в декартовій системі координат і сьомим ступенем, що забез-
печує рух губок захватного пристрою.
Використання кінематичних пар п'ятого класу – поступальних,
ротаційних з віссю обертання, паралельною осі ланок кінематичної
пари, а також з віссю обертання, перпендикулярною осі одної з ланок
пари, – у сполученні з тими чи іншими необхідними групами руху
дають можливість створювати МП з необхідними робочими зонами
функціонування, що працюють у певній (заданій) системі координат.
Робоча зона маніпулятора характеризується такими геометрич-
ними параметрами (див. рис. 2.59): L, G – крайні нижнє і верхнє по-
ложення маніпулятора; A – положення максимально висунутого
маніпулятора; B – початкове положення маніпулятора; C, K – хід
(виліт) і підйом маніпулятора; E, Q – крайні верхнє і нижнє поло-
ження захватного пристрою; r – радіус гойдання захватного при-
строю; α – максимальний кут повороту (ротації) маніпулятора.
Аналіз можливих варіантів кінематичних структур показує на-
ступне:
кількість можливих варіантів зменшується зі зменшенням числа
ротаційних пар;
структури з двома ротаційними парами, що мають паралельні
осі, а також структури з поступальною і ротаційною парами, що
мають взаємно перпендикулярні осі (причому ротаційна пара зна-
ходиться перед поступальною), мають здатність працювати в тіньо-
вих ділянках зон для забезпечення обходу перешкод;
довільна орієнтація робочого органа забезпечується струк-
турами, що мають три ротаційні пари, осі яких послідовно розгор-
о
нуті на 90 .
Маніпуляторні пристрої широко застосовують на всіх типах
населених і ненаселених підводних апаратів. Кількість установлюва-
них МП може бути від одного до трьох.
103
Для малогабаритних телекерованих ПА характерними є одно-,

дво- чи триступеневі МП вантажопідйомністю від 0,05 до 1 кН із ви-
льотом робочого органа до 1 м.
Аналіз технічних характеристик маніпуляторів на населених
дослідницьких ПА [46, 53, 54] указує на те, що їхній максимальний
виліт становить від 1,75 м (як для ПА "Shinkai 6500" [44]) до 2,5 м
(як для ПА "Мир" і "Nautile" [2]) при вантажопідйомності 0,45...0,90 кН.
Маніпуляторні пристрої на універсальних робочих ненаселених ПА
мають від п'яти до дев'яти ступенів рухомості (рис. 2.60). Іноді вони ма-
ють спрощену конструкцію з числом ступенів рухомості 3–4, але збільше-
ну вантажопідйомність (до 20 кН). Їх використовують для захоплення
об'єкта й утримання
ПА в заданій точці.
Усі МП за струк-
135°
турою можна поді-
лити на великі групи
90° [46]: маніпулятори з
48°
розімкнутою систе-
мою керування і слід-
куючі (копіювальні).
У маніпуляторах пер-
шої групи швидкість
переміщення вико-
а навчого пристрою
може бути постій-
ною чи регульова-
120° ною. У МП другої
20°
90° групи виконавчий
132° орган повторює рух
90°
60° командного плеча з
пропорційною змі-
17 ною масштабу і швид-
кості руху.
На малогабари-
27
тних МП широко
застосовується авто-
б матизований елект-
Рис. 2.60. Маніпулятори з п'ятьма (а) і ропривод замкнутого
сімома (б) ступенями рухомості ванта- типу з двигунами пос-
жопідйомністю 0,45 кН тійного струму.
104
Для розширення функцій МП застосовують змінні захоплювачі.

Механізми захватних пристроїв є одними з основних елементів МП,
що визначають їхні технологічні можливості.
Захватний пристрій складається з привода, підсилювально-переда-
вальної та інформаційно-вимірювальної ланок, затискного елемента.
На рис. 2.61 показані різні типи захватних пристроїв [45].
Найбільшого поширення
набули механічні захватні при-
5 6
строї (рис. 2.61,а). Корпус 1 1 2 3 4
служить одночасно і робочим
пневмоциліндром привода, і
базою для кріплення рейково-
5
важільної передачі 4 підсилю-
вально-передавальної ланки.
Робоче тіло в порожнині цилін-
дра подається по каналах 3. У а
залежності від стану клапанів, 10 11
керуючих цими каналами, пор- 9
шень 2 зі штоком і рейкою пе-
8
реміщається в заданому на-
прямку. Переміщення рейки
приводить до гойдання секто-
рів рейково-важільної переда- 12
чі 4, а разом з тим і спарених 13
паралелограмних механізмів з 7
губками 6 на кінцях. Викорис- б
тання плоскопаралельних ва-
желів у паралелограмних меха- 15 16 11
нізмах 5 забезпечує строго па-
ралельне розташування робо-
17
чих поверхонь губок 6 у всьо-
му діапазоні їхнього перемі- 14
щення. У такий спосіб викону-
ється оптимальне накладення 14
утримувальних зв'язків на об'- в
єкт при його захопленні. Рис. 2.61. Типи захватів, використо-
Механічні спарені захватні вувані на кінцевій кінематичній парі
пристрої (див. рис. 2.61,б) мають маніпуляторного пристрою ПА:
широкі технологічні можливості, а – механічні, б – спарені,
що досягається сполученням в в – електромагнітні
105
одному захватному пристрої двох механізмів: нижнього 8 і верх-

нього гравітаційного 9, розташованих у корпусі 12, що кріпиться
в руці 11 маніпуляційної системи МП. Об'єкти можна захоплювати
між нижнім механізмом 7 і внутрішньою профільованою поверхнею
верхнього механізму 8. Для цього привод 13 вертикального перемі-
щувального корпусу 9 верхнього механізму 8 зводить механізми 7 і
8 до повного затиску об'єкта, що знаходиться між ними. У випадку
роботи з об'єктами, що не потребують чіткого фіксування в захват-
ному пристрої, використовується гравітаційний призматичний меха-
нізм 8. Пристрій оснащений приводом 10 для обертання і здійснення
орієнтувальних рухів навколо осі кріплення корпусу 12 до руки 11.
Електромагнітні захватні пристрої (див. рис. 2.61,в) використо-
вуються для об'єктів із феромагнітних матеріалів. Магнітні захватні
пристрої відрізняються простотою конструкції, надійністю захвату
об'єктів, можливістю керування зусиллям захвату і швидкістю пере-
налагодження та заміни затискних елементів. Пристрій містить еле-
ктромагнітну систему у вигляді концентраторів 14, розташовуваних
на змінних кронштейнах 15, які укріплені на основі 16. Магнітний
захватний пристрій установлюється на кисті 17 і руці 11 маніпуля-
торного пристрою.
Технічні характеристики деяких маніпуляторних пристроїв нена-
селених ПА наведені в табл. 2.22.
Таблиця 2.22. Технічні характеристики маніпуляторних пристроїв

ненаселених ПА
Вантажопід- Число сту- Максима- Тип робо-

Тип, фірма йомність/ма- пенів рухо- льний ви- чого ор-
са, кг мості літ гана
MR-1, "Dcep
1,0/2,4 1 0,46 Захват
ocean system"
MR-2, "Dcep
3,0/5,6 2 0,58 Захват
ocean system"
Kodiak Inc. 45/75 5 1,60 Захват
Kodiak Inc. 45/88 7 1,50 Захват
MER
60/90 5 1,70 Захват
1001/MERPRO
MER
45/78 6 1,50 Захват
1088/MERPRO
106
На рис. 2.62 показано типове розміщення маніпуляторів на

робочому ПА.
Блок плавучості
Корпус системи
керування Навігаційна
телекамера
Підрулюючий пристрій
з гідроприводом
Технологічна телекамера
з регульваним положенням
і підсвічуванням
Насосна
станція
Рама з
нержавіючої
сталі
Клапанна коробка Колектор шлангів Захоплювачі 6-ступеневих
гідравлічних клапанів виконавчих механізмів маніпуляторів
Рис. 2.62. Розміщення двох маніпуляторів із шістьма ступенями

рухомості на універсальному робочому ПА "Rigworker-3000L"
Кінематика сучасного гідравлічного маніпулятора наведена на

рис. 2.63.
5 4
2
85° 3
26 °
1 300 мм
Рис. 2.63. Кінематична схема 6-ступеневої рухомості

гідравлічного маніпулятора:
1 – плече; 2 – передпліччя; 3 – кисть; 4 – захоплювач;
5 – привод плеча, що забезпечує телескопічний кут 26°
107
На рис. 2.64 показано зовнішній вигляд гідравлічного маніпу-

лятора батискафа "Trieste-2" [12], а на рис. 2.65 – шведського багато-
цільового телекерованого ПА "Sea Twin" для роботи на глибині 500 м
з одним маніпулятором 3-ступеневої рухомості вантажопідйомністю
0,26 кН (маса ПА 300 кг, габаритні розміри: довжина – 2,1 м; шири-
на – 1,3; висота – 0,7 м).
Рис. 2.64. Зовнішній вигляд гідравлічного маніпулятора батискафа

"Trieste-2"
Рис. 2.65. Підводний апарат "Sea Twin"
На рис. 2.66 показаний зовнішній вигляд англійського ПА

108
"Offshore Hyball" із двоступеневим маніпулятором "DV 7000" захоп-

лювачем у вигляді трьох 100-міліметрових пальців. Габарити ПА:
довжина – 0,575 м; ширина – 0,77 м; висота – 0,53 м; маса 60 кг. Ван-
тажопідйомність МП становить 0,1 кН.
а б
Рис. 2.66. Підводний апарат "Offshore hyball" (а)
і маніпулятор "DV 7000" (б)
На рис. 2.67 показаний зовнішній вигляд ПА "MiniROVER

MKII" (США, 1988 р.) із причепним маніпулятором типу MR-1. Тех-
нічні характеристики деяких маніпуляторів населених ПА наведені
в табл. 2.23.
а б
Рис. 2.67. Підводний апарат "MiniROVER MKII" (а) і змінні
захоплювачі (б) для маніпулятора (ліворуч від апарата)
109
Таблиця 2.23. Технічні характеристики маніпуляторів населених ПА
110
Зусилля Розмір зраз-
Кількість Радіус ро- Число сту-
Вантажопід- утримання Маса, ка, що від-
Назва маніпулято- бочої зони, пенів віль-
йомність, Н захоплюва- кг бирається,
рів, шт. м ності
чів, Н мм
"Alvin" 1 0,90 220 230 – – –
"Shinkay -
1 1,50 450 450 6 145 150
2000"
"Chek 1 основний,
2,50 780 960 – 250 150
Maity" 2 допоміжні
"PS-1202" 2 1,80 300 800 6 – –
"Paeisis- 1 основний, – 980 980 6 – –

VII" 1 вантажний – 980 – 3 – 400
"Deap
2 1,83 2200 – – – –
Quast"
"BM-
1 2,50 780 980 – 250 –
2500"*
"BM -
1 1,30 200 220 7 28,1 –
1600"*
"UВМ-
1 1,58 600 1000 7 130 140
1.6/50"*
" UВМ -
1 2,5 800 1400 7 250 150
2.5/80"*
Примітка. * Серійні робочі модулі для будь-якого апарата.

На рис. 2.68 показано типове розміщення маніпуляторів на на-

селеному ПА [55].
Рис. 2.68. Населений ПА типу "Мир" із глибиною занурення 6000 м

(оснащений двома маніпуляторами з шістьма ступенями рухомості)
111
Розділ 3. ТРУБОПРОВОДИ, АРМАТУРА, УЩІЛЬНЕННЯ,

ЕЛЕКТРОМЕРЕЖІ І ЗАСОБИ КОМУНІКАЦІЇ
3.1. Трубопроводи
У трубопроводах підводних апаратів використовують сталеві,

мідні, мідно-нікелеві, латунні, біметалеві, з алюмінію й алюмінієвих
сплавів, а також пластмасові труби, спеціальні металеві шланги і гу-
мові рукави.
За способом виробництва металеві труби поділяються на без-
шовні і зварені. Для ПА переважно використовуються безшовні труби.
Безшовні труби виготовляють зі сталі гарячекатаними, холоднока-
таними і холоднотягнутими; з кольорових металів і сплавів – тягне-
ними чи пресованими. Зварені труби виконують зі смуг трубним зва-
рюванням, електрозварюванням опором, електродуговим, індукцій-
ним зварюванням і зварюванням струмами високої частоти з прямими
чи спіральними швами.
Матеріал і розміри труб вибирають у залежності від призначення
трубопроводу, властивостей середовища, тиску і температури.
Pозміри і якість матеріалу усіх труб, що постачаються суднобудів-
ним і судноремонтним заводам, відповідають державним стандар-
там. Труби для трубопроводів спеціального призначення виготовля-
ють за спеціальними технічними умовами.
У суднобудуванні введені обмежувальні норми на сталеві водо-
газопровідні, безшовні, з нержавіючої сталі, мідні, мідно-нікелеві,
біметалеві, латунні й алюмінієві труби, що значно скорочує сорта-
мент і кількість марок матеріалів труб. Це дозволяє значно скороти-
ти число типорозмірів арматури, з'єднувальних частин труб, кількість
технологічного оснащення, необхідного для виготовлення і монта-
жу трубопроводів.
Розмір труби визначається зовнішнім діаметром Dз і товщиною
стінки труби s кожного зовнішнього діаметра. Стандартами перед-
бачається ряд товщин стінки труби. Труби постачаються нормаль-
ної (немірної) довжини, а також мірної чи кратної мірної в межах
нормальної довжини.
Поверхні труб, якщо не обговорено спеціальними технічними
112
вимогами, можуть мати незначні дефекти, пов'язані зі способом ви-

готовлення, за умови, що товщина стінок труб, їх овальність та різ-
ностінність повинні бути в межах допустимих відхилень по зовніш-
ньому діаметру. Кінці труб мають бути обрізані рівно, під прямим
кутом до осі труби і зачищені від заусенців. Кривизна труб у залеж-
ності від діаметра допускається не більше 1,5...2,0 мм на 1 м довжи-
ни труби.
Елементи суднових трубопроводів зазнають дії таких наванта-
жень: тиску, маси середовища, що транспортується, маси труб, ар-
матури й ізоляції; навантажень від теплового розширення матеріалу
труб; вібраційного і ударного навантаження. Міцність елементів трубо-
проводів визначається характеристиками матеріалу.
Докладно питання міцності матеріалу елементів трубопроводів
розглянуті в роботах [19, 49, 58].
Одна з найважливіших характеристик стану металу при високих
температурах – повзучість. Повзучістю називається процес пластич-
ної деформації металу, що безупинно відбувається під навантажен-
ням. Для трубопроводів і їхніх елементів рекомендуються матеріали
із залишковою деформацією, яка викликається навантаженням при
робочій температурі, протягом випробування (звичайно 100 000 год)
не більше 1 %.
Для трубопроводів використовують "спокійні" сталі із вмістом
вуглецю в межах 0,05...0,20 %. "Спокійними" називаються добре
розкиснені сталі, у яких кисень оксиду заліза переходить у молекули
розкиснювачів (хрому, кремнію, алюмінію). При цьому оксид вуг-
лецю не утворюється і не виділяється. Сталь виходить без газових
пузирів, якість її значно підвищується.
Трубопроводи виготовляють з вуглецевих сталей 10, 20 і легова-
них сталей перлітного класу марок 16М, 12МХ, 12ХМФ, 12Х1МФ,
15ХМ, 30ХМА, 38ХМЮА, 12Х2МФБ, 15Х1М1Ф, 12Х2МФСР та
інших, виплавлених у мартенівських або електричних пічах.
Аустенітні сталі в порівнянні з перлітними мають підвищену жаро-
міцність і жаростійкість. До недоліків аустенітних сталей відносяться
їхня висока вартість, неможливість зміцнення методами термічної
обробки через відсутність фазових перетворень, схильність до між-
кристалітної корозії і тріщиноутворення. Для труб і деталей трубопро-
водів використовують аустенітні сталі марок 1Х18Н9Т, 1Х18Н12Т,
Х16Н14В2БР, 1Х13Н18В2Б, 1Х13Н18В2БР, 1Х16Н16ВЗМБ та ін.
113
Під час будівництва ПА застосовуються труби з алюмінію і його

сплавів, які є корозійно-стійкими, що дозволяє в ряді випадків за-
мінити дорогі леговані хромонікелеві сталі і значно знизити масу тру-
бо-проводів.
Досить поширені труби з міді і мідних сплавів, які мають хорошу
корозійну стійкість у ряді корозійних середовищ, високу пластичність,
добру зварюваність, порівняно високу міцність. Для суднових трубо-
проводів використовують мідь марок М2, МЗ, МЗр; мідно-цинкові
сплави (латуні) марок Л90, ЛК80-ЗЛ, Л62, Л68, ЛЖМц.59-1-1, Л070-1,
ЛС59-1, ЛА77-2, ЛМш68-0,06, ЛОМш70-1-0,06, ЛАМш77-2-0,06.
Трубопроводи морської води виготовляють з мідно-нікелевого
сплаву МНЖ5-1, який відрізняється порівняно високими механіч-
ними властивостями і корозійною стійкістю.
Набули широкого застосування труби і деталі трубопроводів із
пластмас. Пластичні матеріали (вініпласт, поліетилен, поліамід, про-
пілен, фторопласт) мають малу питому масу, значну механічну міц-
ність, високу корозійну стійкість. Вони в багатьох випадках можуть
заміняти чорні і кольорові метали. Недоліком пластмас є вузький
інтервал температур, при яких зберігається механічна міцність виро-
о
бів (звичайно не вище 90 С).
Матеріали для трубопроводів ПА повинні мати широку площад-
ку плинності і добре протистояти ударним навантаженням і вібрації.
Цим вимогам відповідають труби й арматура з міді та її сплавів,
низьколегованих сплавів і нержавіючих сталей.
3.2. Вибір основних характеристик труб
До основних характеристик труб відносяться умовні проходи й

умовні тиски.
З метою уніфікації розмірів труб, арматури і з'єднувальних час-
тин трубопроводів розроблені спеціальні державні стандарти на
умовні проходи й умовні тиски.
Умовним проходом називається номінальний внутрішній діаметр
виробу по приєднувальних кінцях. Умовний прохід арматури дорів-
нює дійсному внутрішньому діаметру її приєднувальних кінців. Умов-
ний прохід з'єднувальних частин трубопроводів відповідає умовному
проходу труб, для яких вони застосовуються. Величини умовних про-
ходів труб, арматури, приєднувальних частин машин, апаратів,
114
приладів, деталей з'єднань труб установлені нормативними доку-

ментами. Умовний прохід позначається символом Dу із зазначен-
ням розміру проходу у міліметрах (наприклад, Dу 40). Установлено
такий ряд умовних проходів Dу: 3, 6, 10, 15, 20, 25, 32, 40, 50, 70, 80,
100, 125, 150, 200, 250, 300, 350, 400, 500, 600, 800, 900, 1000 мм.
Умовним тиском називається надлишковий тиск, який може ви-
тримати матеріал труб, арматури або з'єднувальних частин труб при
нормальній температурі (293 К) робочого середовища в умовах екс-
плуатації. Цей тиск умовно прийнято за основний при визначенні
найбільших робочих тисків для різних температур середовища.
Робочим тиском називається найбільший допустимий надлиш-
ковий експлуатаційний тиск при певних температурах середовища,
що транспортується трубопроводом. Для сталевих труб, арматури
і з'єднувальних частин труб, що працюють при температурі середо-
вища 273...473 К, а також для бронзових, латунних і мідних при тем-
пературі 273...393 К робочі тиски дорівнювать умовним.
Пробним тиском називається надлишковий тиск, під яким труби,
арматура і з'єднувальні частини труб повинні досліджуватися на міц-
ність і щільність при температурі до 373 К.
Якщо трубопровід служить магістраллю для потоку робочої рі-
дини, його мінімальний діаметр визначають за формулою
4Q
Dвн = м,
3600 πυ
де Q – витрата рідини, м3/год; υ – швидкість плину рідини; прийма-

ється до 25 м/с (див. розд. 2.2, с.11, і табл. 2.1).
Мінімальна товщина стінки труби розраховується за виразом
Pp Dвн
t= м,
2[σ]
де Рр – робочий тиск, Па; Dвн – внутрішній діаметр трубопроводу, м;

[σ ]– допустимі напруги, приймаються [σ ]= (0,25...0,30) σt ; σt – гра-
ниця плинності матеріалу труби, МПа/см.
Тверді труби магістралей низького і середнього тиску найчасті-
ше виконують мідними холоднокатаними, а для магістралей висо-
115
кого тиску використовують труби з нержавіючих сталей типу

08Х18Н10Т чи 12Х18Н10Т с діаметром внутрішнього перерізу від 2
до 75 мм.
Таблиця 3.1. Надлишкові тиски для арматури і з'єднувальних частин із

бронзи і латуні
Умовний Пробний Робочий тиск Рр⋅ 105, Па, при найбільшій

тиск Ру тиск Рпр температурі середовища, К
105⋅ Па 393 473 523
1 2 1 1 0,7
2,5 4 2,5 2 1,7
4 6 4 3,2 2,7
6 9 6 5 4
10 15 10 8 7
16 24 16 13 11
25 38 25 20 17
40 60 40 32 27
64 96 64 – –
100 150 100 – –
160 240 160 – –
200 300 200 – –
250 350 250 – –
Умовні, пробні і робочі тиски для труб, арматури і з'єднувальних

частин труб у залежності від їхніх матеріалів і температури робочо-
го середовища наведені в [19, табл. 1–3]. За робочу температуру се-
редовища приймається найвища тривала температура без урахуван-
ня короткочасних відхилень.
Дані по трубах, що застосовуються у суднобудуванні, сортаменту
водогазопроводних труб, граничній товщині стінок труб, механічних
властивостях матеріалу труб, гнучких металевих і гумотканинних
рукавах і шлангах наведені в роботі [19].
116
З'єднання трубопроводів (фланцеві, штуцерні, дюритові, рукав-

ні, муфтові і нерознімні); вироби для трубопроводів фасонні части-
ни трубопроводів (коліна, трійники, четвірники); фасонні частини
для трубопроводів повітря високого тиску; фасонні частини для
поліетиленових труб (муфти, косинці, трійники, четвірники); труби і від-
води гнуті; стакани перебіркові, привариші і ввариші; підвіски й опо-
ри трубопроводів; прокладки для з'єднань трубопроводів; деталі про-
тек-торного захисту трубопроводів; компенсатори (наприклад, силь-
фонні) також наведені в [19].
3.3. Арматура трубопроводів
До трубної арматури підводних апаратів відносяться: клапани

запірні, неповоротно-запірні, неповоротно-керовані, запобіжні; клін-
кети; крани; приймальні ґрати; фільтри і т. п.
На рис. 3.1. наведені конструктивні схеми різних клапанів, засто-
совуваних у системах ПА.
2
3
4
5
6
а б в г
Рис. 3.1. Схеми трубної арматури підводних апаратів:
а – запірний клапан; б – неповоротний клапан; в – неповоротно-запір-
ний клапан; г – неповоротно-керований клапан:
1 – маховик; 2 – сальник; 3 – кришка; 4 – шток; 5 – тарілка клапана;
6 – корпус клапана
Класифікація й основні матеріали арматури суднових трубо-

проводів. У залежності від призначення арматура трубопроводів поді-
ляється на такі типи:
запірна – для відключення окремих ділянок трубопроводу (кра-
ни, засувки, запірні клапани);
117
регулююча – для регулювання і підтримки заданих параметрів

середовища (дросельні, регулюючі, редукційні клапани, регулятори
тиску і рівня);
запобіжна і захисна – для захисту окремих ділянок трубопро-
водів (запобіжні, неповоротні, відсічні аварійні клапани);
контрольна – для контролю параметрів середовища (пробні, а та-
кож крани і клапани контрольно-вимірювальних приладів).
За способами керування запірним чи регулювальним органом
розрізняють приводну (з ручним, гідравлічним, пневматичним, еле-
ктричним, електромагнітним приводом) і автоматичну арматуру.
За матеріалом основних деталей (корпусу, кришки, запірних чи
регулювальних органів) суднову арматуру поділяють на сталеву
з вуглецевої, легованої, корозійно-стійкої сталі; латунну; бронзову;
з легких та спеціальних сплавів; із пластмас.
За способом ущільнення штока розрізняють сальникову, силь-
фонну і мембранну арматуру.
За способом приєднання до трубопроводів арматура буває флан-
цева, штуцерна, муфтова, із приєднувальними кінцями під дюрит
чи під зварювання.
Для виготовлення трубної арматури застосовують латуні, бронзи,
вуглецеву, леговану, корозійно-стійку сталі, алюмінієві і титанові
сплави [19]. Матеріали основних деталей трубної арматури наведе-
ні в [19, табл. 169]. Механічні характеристики бронзи і латуней по-
дані в табл. 3.2 і 3.3.
Таблиця 3.2. Механічні характеристики бронзи
σt σв δ ψ αн,
Марка Вид заготовки МПа % 105 Н/м
Не менш
Бр.АЖМц. 10-3-1,5 Прутки 190 600 12 30 6
Виливки:
в землю – 400 10 – –
в кокіль 160 500 12 25 6
Бр.КМц3-1 Прутки тягнені – 480 15 – –
Бр.АЖ9-4 Прутки – 550 15 – –
Бр.АЖ9-4Л Виливки:
в землю – 400 10 – –
в кокіль – 500 12 – –
118
Продож. табл. 3.2

σt σв δ ψ αн,
Марка Вид заготовки МПа % 105Н/м
Не менш
Бр.АМц9-2 Прутки тягнені – 550 12 – –
Прутки пресoвані 300 480 20 – –
Виливки 150 400 20 – –
Поковки 170 500 25 44 8
Бр.ОЦ10-2 Виливки 180 220 10 10 –
Таблиця 3.3. Механічні характеристики латуней

σт σB δ ψ α н,
Марка Вид заготовки МПа % 105 Н/м
Не менше
ЛС59-1 Прутки – 400 12 – –
Виливки 150 340 27 – 2,3
ЛК80-3Л Виливки:
в землю 240 250 10 11 –
в кокіль – 500 12 – 10
ЛМц58-2 Прутки тягнені і – 430 25 – –
катані 160 360 24 47 12
Виливки
ЛЖМц59-1-1 Прутки тягнені і
180 500 18 – 12
катані
3.4. Запірна, регулююча, запобіжна і захисна арматура
До запірної арматури відносяться: клапани запірні (фланцеві,

кутові, штуцерні, муфтові), засувки, крани (триходові фланцеві,
прохідні штуцерні, триходові муфтові).
Засувки, на відміну від клапанів, мають значно менший гідрав-
лічний опір. Для їхнього відкриття потрібно менше зусилля. Вони
допускають протікання середовища в обох напрямках, мають менші
розміри при великих умовних проходах.
119
Приклад засувки клінкетної овальної показаний на рис. 3.2.

До регулюючої арматури від-
носять дросельні (штуцерні про-
хідні, дросельні кутові штуцерні,
дросельні прохідні фланцеві) і ре-
дукційні клапани.
Запобіжна і захисна арма-
тура складається з клапанів непо-
воротних, неповоротно-запір-
них, запобіжних (сигнальних, із
примусовим підривом, автоматич-
них відсічних, самозапірних) та
контрольної арматури (клапани
для манометра, пробні).
До спеціальної арматури від-
носять спеціальну арматуру з руч-
ним дистанційним керуванням, з
гідравлічним, пневматичним і
DDyy
електромагнітним приводом. Уся

вона застосовується на ПА.
На рис. 3.3,а наведена схема
клапана запірного з електромаг-
нітним приводом. У конструкції
Рис. 3.2. Засувка клінкетна овальна клапана застосоване м'яке ущіль-
нення з бронзи Бр.АМц9-2 (тип I).
На рис. 3.3,б показана принципова схема клапана пускового електро-
магнітного із твердим ущільненням зі сталі 0Х18Н10Т (тип II). У конс-
трукції клапана типу II використовують поршневий однопорожнин
підпружинений сервомотор, робочим середовищем якого є повітря
чи прісна вода. Основні розміри і маси клапанів наведені в табл. 3.4.
Пускові електромагнітні клапани для трубопроводів повітря виго-
товляють двох типів: бронзові штуцерні (тип I) і латунні фланцеві
(тип II). Нормальний стан клапана – закритий. Відкриття клапана
здійснюється включенням електромагніта, а закриття відбувається
автоматично під дією пружини при відключенні електромагніта.
Вручну клапан відкривають і закривають за допомогою важеля.
120
B1
d
Dy
D1
D
Dy
3
476
20 68
H
4 отв. 13
1
b
D
а б
Рис. 3.3. Клапани:
а – запірний штуцерний з електромагнітним приводом;
б – пусковий електромагнітний
121
Таблиця 3.4. Характеристики клапанів пускових з електромагнітним

приводом ( Рр ≤ 3 МПа)
Тип Dу, мм Рк, МПа H L D Маса,

мм кг
I 15 – 515 140 М36×2 22,0
I 20 – 515 140 М39×2 23,0
I 40 0,5...6,4 445 200 125 23,0
II 20 0,50...1,04 443 160 М39×2 15,0
II 20 2,0...6,4 466 160 М39×2 11,0
II 32 0,5...1,0 472 180 115 17,0
II 32 2,0...6,4 495 180 115 13,0
II 40 0,5...1,0 472 200 125 18,0
II 40 2,0...6,4 495 200 125 14,0
На рис. 3.4 наведена принципова схема клапана неповоротно-
220
3 б
≈ 370
5
2
б
а
1
в
≈ 330
Рис. 3.5. Клапан неповоротно-запірний із пневмоприводом

і електромагнітним керуванням:
1 – корпус; 2 – тарілка; 3 – пружина; 4 – ручний привод;
5 – електромагніт; 6 – тарілка допоміжного клапана
122
запірного з пневмоприводом і електромагнітним керуванням

для трубопроводів повітря, розрахованих на тиск Рк ≤ 40 МПа.
Відкриття клапана здійснюється включенням електромагніта. При
цьому допоміжний клапан віджимається від верхнього сідла і при-
тискається до нижнього, відокремлюючи порожнину б від магіст-
ралі а і поєднуючи її з атмосферою. Повітря, яке надходить з магіст-
ралі а, віджимає основний клапан. При вимиканні електромагніта
клапан встановлюється в положенні "неповернення", забезпечуючи
у випадку падіння тиску в магістралі а надходження повітря з єм-
ності в. Закриття клапана виконується вручну за допомогою маховика.
Для трубопроводів повітря з Рк ≤ 40 МПа виготовляють запірні
штуцерні фланцеві клапани зі спеціальних сплавів з електромагніт-
ним і ручним керуванням. Схема такого клапана показана на
рис. 3.5,а, основні розміри наведені в табл. 3.5.
7 4
5
а
3 6 3′
г
7 3
Вихід
повітря 6
Вхід а
повітря
2 2
1
1
8
а б
Рис. 3.5. Клапани запірні з електромагнітним керуванням:
а – без наддування; б – з наддуванням
Нормальний стан клапана – закритий. Тарілка клапана 2 та кла-

пан 6 підтиснуті пружинами і тиском повітря. При подачі електрич-
ного струму в обмотку електромагніта 4 його осердя натискає на
123
штовхач 5, який віджимає від сідла клапан 6 і перекриває отвір ски-

дання. Повітря з підвідного трубопроводу надходить у надпоршне-
вий простір, а поршень 3 опускається і відкриває основний клапан 2.
При вимиканні електромагніта допоміжний клапан під дією пружини
і тиску повітря притискається до сідла і відкриває отвір скидання
повітря з надпоршневого простору основного клапана. Під дією
пружини тарілка клапана притискається до сідла.
Таблиця 3.5. Характеристики клапанів запірних з електромагнітним

і ручним керуванням (Рк ≤ 40 МПа)
Габаритні розміри клапана, мм Діаметр штуце-

Маса, кг
Dy H B L ра d, мм
15 495 75 300 М39×2 22,9
32 525 90 330 М60×2 26,0
*
32 525 – 240 – 30,35
*
40 535 – 300 – 36,5
Примітка. * Фланцеві клапани зі спеціальними приєднувальними розмірами.
Для трубопроводів повітря, розрахованих на Рр = 20...40 МПа,

виготовляють запірні клапани зі спеціальних сплавів з електро-
магнітним керуванням з попереднім наддуванням відвідного трубо-
проводу (будова клапана показана на рис. 3.5,б). Нормальний стан
клапана – закритий.
У закритому стані клапана тарілка 2 притиснута до сідла пру-
жиною 1 і тиском повітря, що надходить у порожнину б із підвідного
трубопроводу. Порожнина г і ресивер д через отвір у втулці сполу-
чаються при цьому з атмосферою. Відкриття клапана здійснюється
включенням електромагніта, осердя якого стискає пружину, звіль-
няючи шток імпульсного пристрою. Шток під дією тиску повітря
і пружини віджимається від сідла і конусом перекриває з'єднання
порожнин г і д з атмосферою, одночасно з'єднуючи їх з порожни-
ною б. Оскільки ресивер д з'єднаний з порожниною б через дросель 7,
наростання тиску в ресивері відбувається значно повільніше, ніж у
порожнині г. Під дією тиску повітря в порожнині г поршень опус-
титься на 2 мм і відіжме тарілку від сідла. Повітря з порожнини б
буде надходити в порожнину а, забезпечуючи попереднє наддування
124
трубопроводу. Подальшому переміщенню поршня 3 перешкоджає

поршень 3', який з боку ресивера д зазнає менше зусилля, ніж з боку
порожнини г.
Тривалість попереднього наддування регулюється дроселем і
становить 3...4 с з моменту вмикання електромагніта 4. Поступово
тиски у ресивері д і в порожнині г вирівнюються, поршень 3' прихо-
дить у рівноважний стан, перестає перешкоджати подальшому пере-
міщенню поршня 3, і клапан 6 відкривається цілком. При вимиканні
електромагніта імпульсний клапан під дією пружини віджимає конус
штока від сідла, відокремлюючи порожнини г і д від порожнини б,
і з'єднує їх з атмосферою. Тарілка клапана під дією пружини і тиску
повітря перекриває клапан. Відкриття і закриття клапанів може ви-
конуватися також ручним приводом на електромагніті.
Для трубопроводів стиснутого повітря при робочому тиску
Рр= 40 МПа з одностороннім рухом повітря застосовують запірні
клапани з нержавіючої сталі з електромагнітним керуванням (рис. 3.6,
табл. 3.6). Нормальний стан клапана – закритий.
4
а
Н
3
2
5
б
г 6
Повітря
Н2
в
d
B
L
Рис. 3.6. Клапан запірний з електромагнітним керуванням:

1 – корпус; 2 – основний клапан; 3 – пружина; 4 – електромагніт;
5 – штовхач; 6 – клапан імпульсного клапану
125
Таблиця 3.6. Характеристики клапанів з електромагнітним керуванням,

розрахованих на робочий тиск Рр = 20...40 МПа
Dy H L d H1 H2
Маса, кг
мм
15 390 245 М39×2,0 22 52 24,5
10 390 220 М27×1,5 15 38 22,5
20 400 250 М45×2,0 25 58 26,0
Відкриття клапана здійснюється включенням електромагніта 4.

При цьому осердя електромагніта через штовхач 5 натискає на кла-
пан імпульсного пристрою 6, який перекриває отвір подачі повітря
в надпоршневу порожнину а і відкриває отвір б скидання повітря з
порожнини а в атмосферу. Клапан 2 під дією повітря віджимається
від сідла і перепускає повітря з підвідного трубопроводу у відвідний г.
При вимиканні електромагніта клапан імпульсного пристрою
під дією пружини і тиску повітря повернеться в початкове положен-
ня і перекриє отвір скидання б, відкривши доступ повітря в надпорш-
невий простір а. Клапан 2 під дією пружини 3 і різниці зусиль від
тиску повітря притискається до сідла. Відкриття клапана можна
робити вручну, впливаючи на ручний привод електромагніта.
Приєднувальні розміри штуцерів регламентовані норматив-
ними документами.
3.5. Шланги
На всіх типах підводних апаратів широко застосовуються гнучкі

шланги, які є складовими частинами різноманітних пристроїв і сис-
тем апарата.
Звичайно шланги служать для переміщення потоку робочої рі-
дини до різних споживачів або використовуються в пасивних сис-
темах компенсації тиску. Розрізняють магістралі низького (до 2,0 Па),
середнього (до 6,5 МПа) і високого (понад 6,5 МПа) тиску.
Сполучні фітинги шлангів і трубопроводів виготовляють двох
видів: нарізні (знімні) і постійні, що приварюються до основної труби,
причому з розвитком технології електронно-променевого зварювання
126
переважає тенденція застосування приварних фітингів, які простіше

піддаються автоматизації складальних робіт і забезпечують велику
надійність з'єднання.
У підводному апаратобудуванні, для якого характерне дрібно-
серійне й індивідуальне виготовлення, найчастіше використовують
нарізні фітинги, що з'єднуються розвальцьовуванням і обтиском.
Деякі з типових з'єднань показані на рис. 3.7. Конусність фітингів
робиться рівною 34 або 38°. Для стикування використовується трьох-
елементна конструкція, що складається з ніпеля, фітинга і накидної
гайки.
2 1 2
3 3
3 2 2
1 3
а б
Рис. 3.7. З'єднання гідравлічне прямоструминне (а) і трійникове (б):
1 – штуцер прохідний; 2 – гайка; 3 – ніпель
Гнучкі шланги застосовують там, де можливі відносні перемі-

щення з'єднань. Вони зменшують поширення вібрацій, спрощують
задачу прокладки гідромагістралей, сприяють демпфіруванню гід-
равлічних ударів. Найчастіше застосовують так звані дюритові шланги
діаметром 6...200 мм, які виготовляють з гуми з текстильною армату-
рою для низького тиску (до 2,0 МПа) і високого тиску (10,0...35,0 МПа)
діаметром 4...30 мм з металевою арматурою й обплетенням.
Останнім часом з'явилися шланги з тефлону і фторопласту з зов-
нішнім обплетенням із синтетичного волокна чи нержавіючого дроту
(рис. 3.8). Такі шланги з внутрішнім діаметром від 4 до 16 мм ви-
тримують тиск до 40 МПа і мають підвищену корозійну стійкість.
Шланги з'єднуються між собою шланговими фітингами, які склада-
ються з двох частин – зовнішнього і внутрішнього конусів з накид-
ною гайкою.
127
Фітинги запресовуються на шлангу за допомогою спеціального

обтискного пристрою і гідравлічного пресу.
Рис. 3.8. Типові гідравлічні шланги і шлангові фітинги:

1 – тефлоновий шланг з обплетенням із нержавіючої сталі (фітинг багаторазо-
вого використання); 2 – гідравлічний шланг із дротовим зміцнювальним ша-
ром (із запресованим фітингом); 3 – гідравлічний шланг, виготовлений цілком
із синтетичного матеріалу (із запресованим фітингом)
У різних трубопроводах, особливо в тих, що працюють при висо-

ких тисках робочого середовища, для з'єднання трубопроводів з меха-
нізмами, які зазнають постійних вібрацій, застосовуються гнучкі
металеві шланги (рис. 3.9). Вони призначені для з'єднання трубо-
проводів, що переміщують прісну воду, мастило, паливо, конден-
сат, повітря, фреон та інші спеціальні середовища при температурі
до 423 К і тиску керування Рк ≤ МПа. Основні розміри шлангів
наведені в табл. 3.7. Шланги виготовляються з розширенням під
підкладне кільце чи без нього. Сильфони гнучких металевих шлан-
гів виготовляють з нержавіючих електрополірованих труб, обпле-
тення шлангів – із дроту Х18Н10Т.
L
S
D1
D2
D
5 2
4 3 1
Рис. 3.9. Шланг гнучкий металевий:

1 – обплетення; 2 – сильфон; 3 – кільце; 4 – втулка притискна;
5 – наконечник
128
Таблиця 3.7. Характеристики гнучких металевих шлангів

Індекс Dу D D1 D2 s L
Маса, кг
шланга мм
335 0,5
ГМШI-64-20 20 38 23 25 3,5
405 0,5
335 0,5
ГМШII-64-20 20 38 23 25 3,5
405 0,5
380 0,8
ГМШI-64-25 25 48 28 32 3,5
450 0,9
380 0,8
ГМШII-64-25 25 48 28 32 3,5
450 0,9
395 1,0
ГМШI-64-32 32 52 35 38 4,5
480 1,1
395 1,0
ГМШII-64-32 32 55 35 38 4,5
470 1,2
430 1,6
ГМШI-64-40 40 70 44 45 3,0
510 1,9
430 1,6
ГМШII-64-40 40 70 44 45 3,0
510 1,9
470 2,3
ГМШI-64-50 50 75 54 56 4,5
570 2,8
470 2,4
ГМШII-64-50 50 75 54 56 4,5
570 2,8
3.6. Компенсатори трубопроводів
Компенсатори служать для компенсації теплових деформацій

при значних коливаннях температури робочого середовища, для
сприйняття вібраційних і ударних навантажень. У суднових трубо-
проводах застосовують сальникові, гнучкі, хвилясті (складчасті), лін-
зові і сильфонні компенсатори [19].
Сальникові компенсатори (осьові) відрізняються великою ком-
пенсувальною здатністю, прості за конструкцією та у виготовленні,
але через складність здійснення герметизації сальників у трубо-
проводах ПА застосовуються рідко. Їх використовують у трубо-
проводах пари і випускних газів: сталеві – для умовного тиску Pу до
1,6 МПа, чавунні – для Pу до 1,0 МПа при температурі середовища
не вище 673 К.
129
За конструкцією розрізняють сальникові компенсатори одно-

бічні і двобічні, розвантажені і нерозвантажені. З трубопроводом
вони з'єднуються фланцями чи зварюванням.
Гнучкі компенсатори виготовляють у вигляді гнутих, П-, S-, лі-
роподібних і кільцевих ділянок труб. У трубопроводах ПА переваж-
но використовують компенсатори перших трьох видів.
П-подібні компенсатори виконують гнутими з труб або зваре-
ними з застосуванням крутовигнутих відводів. Гнуті компенсатори
можна використовувати для будь-яких тисків і температур середо-
вища. Матеріал компенсаторів за характеристиками повинен відпові-
дати матеріалу труб трубопроводу. Зварені компенсатори з крутозі-
гнутими відводами застосовують у трубопроводах з Ру < 10,0 МПа.
П-подібні компенсатори з'єднують із трубопроводом чи фланцями
зварюванням.
Хвилясті і складчасті компенсатори за геометричною формою
також виготовляють П- і ліроподібними та кільцевими. Ці компен-
сатори в порівнянні з гладкими мають у 1,5...2,0 рази більшу компен-
сувальну здатність, але більш складні у виготовленні, мають вели-
кий гідравлічний опір і меншу міцність унаслідок концентрації напруг
у вершинах складок і хвиль. Хвилясті і складчасті компенсатори засто-
совують у трубопроводах пари з тиском до 2,5...3,0 МПа і температу-
рою не більше 593...623 К. Матеріал компенсаторів повинен відпо-
відати матеріалу трубопроводів.
Гладкі, хвилясті і складчасті гнучкі компенсатори не нормалі-
зовані і виготовляються за проектами трубопроводів.
Лінзові компенсатори більш компактні, ніж гнучкі, але відріз-
няються складністю виготовлення і меншою компенсувальною здат-
ністю. Їх застосовують у трубопроводах пари і випускних газів. Вони
виготовляються з вуглецевих і нержавіючих сталей штампуванням
напівлінз і наступним їхнім зварюванням. Ці компенсатори засто-
совують для трубопроводів з робочим тиском до 1,0 МПа і темпе-
ратурою середовища до 575...773 К (для випускних газів). Число лінз
вибирають за необхідною компенсувальною здатністю, яка залежить
від їхнього діаметра і товщини стінки. Діаметр лінз D вибирається в
2,5...3,5 рази більшим від зовнішнього діаметра труби, товщина
лінзи в – в межах 25...50 мм, товщина стінки лінзи s – 2,5...5,0 мм.
Компенсувальна здатність однієї лінзи в залежності від співвідно-
шення розмірів D, b, s і застосовуваного матеріалу складає від 7
до 15 мм.
130
Для зменшення опору руху середовища рекомендується встанов-

лювати всередині компенсатора напрямні стакани.
Сильфонні компенсатори застосовують для компенсації дефор-
мації в трубопроводах газів, повітря, відпрацьованої пари, прісної
і морської води. Незважаючи на складність виготовлення, ці компен-
сатори все ширше використовують у трубопроводах ПА. Існує два-
надцять типів сильфонних компенсаторів (табл. 3.8, рис. 3.10).
Таблиця 3.8. Характеристики сильфонних компенсаторів
Тип ком- Pк, Робоче се-
Найменування Dк, мм Т, К
пенсатора МПа редовище
Компенсатор сильфонний 70...400 0,25 Гази, повіт-
КСГ 773
газовипускний 450...1800 0,10 ря
Компенсатор сильфонний Прісна во-
КСН 70...400 1,0 423
низьконапірний да, масло
Компенсатор сильфонний
КСРН розвантажений низькона- 70...400 1,0 423 Нафтопро-
пірний дукти, по-
Компенсатор сильфонний вітря, кон-
КСРС розвантажений середньо- 70...400 1,6 423 денсат
напірний
Вода мор-
КСРМ розвантажений для мор- 100...400 1,0 353
ська
ської води
КСРП 70...400 0,6 523
розвантажений паровий
Пара, по-
вітря
КССПП середньонапірний пово- 80...300 1,0 573
ротний паровий
Прісна вода,
масло, наф-
КСПС 80...400 1,0 423 топродукти,
поворотний зсувний
повітря, кон-
денсат
КССПМ Вода
середньонапірний пово- 80...300 1,0 353
морська
ротний для морської води
КСНП 800...1160 0,1 573 Пара
низьконапірний паровий
131

Тип
Pк, Робоче се-
компен- Найменування Dк, мм Т, К
МПа редовище
сатора
70...350 4,0
КСРВ розвантажений високона- 423
70...300 6,0 Прісна во-
пірний
да, конден-
350 4,0 сат, масло
КСРВС високонапірний під при- 70...300 6,4
423
варку
1 1 2 2 5 1 4
а б
6 1
4 9 8 7 2 1
4 3 5 2 4
в г
6 5 2 1 11 10
д
Рис. 3.10. Компенсатори сильфонні:
а – типу КГС; б – КСРН; в – КСРП; г – КССПП; д – КСРВ;
1 – фланець; 2 – сильфон; 3 – напрямний патрубок; 4 – кожух; 5 – розвантажуваль-
на тяга; 6 – бронюючі кільця; 7 – кільце; 8 – палець; 9 – вилка; 10 – гайка
упорна; 11 – шайба опорна
132
Обичайки для сильфонів компенсаторів виготовляють зі стале-

вої стрічки марки Х18Н10Т.
Гофри сильфонів компенсаторів повинні бути без складок, ум'ятин,
забоїн, пропалів, рисок, що перевищують допустимі відхилення на
товщину листа чи стрічки.
Усі компенсатори випробовують гідравлічним тиском на міц-
ність (Pм = 1,5Рк) і повітрям у ванні з водою на щільність (Рщ = 0,35Ру).
Для нормальної експлуатації сильфонних компенсаторів
необхідно, щоб вони не несли навантажень від ваги трубопроводів,
арматури, а також були віддалені від сусідніх металевих конструкцій,
трубопроводів і устаткування на відстань не менше 25 мм.
Компенсатори можуть надійно працювати в трубопроводах про-
тягом 2000 год без огляду, технічний ресурс сильфонних компенсато-
рів установлюється до 25000 год, календарний термін служби – до
10 років.
Сильфонні компенсатори мають вібростійкість при амплітуді
коливань до 0,3 мм із частотою до 30 Гц. Вони допускають дефор-
мації стиску (розтягу), крім компенсаторів з розвантажувальними
тягами, від статичного навантаження до 15 мм; зсув осей приєд-
нувальних кінців до 10...15 мм; деформації вигину до 3°, поворотні –
до 8°; допустимі деформації стиску (розтягу) і зсуву від динамічних
навантажень – до 20...25 мм. Компенсатори забезпечують перепад
загальних рівнів звукових вібрацій у діапазоні частот 50...1000 Гц
до 10...20 дБ. Нижче наведені матеріали основних деталей сильфон-
них компенсаторів:
Сильфон – X18H10T,
X18H10,
сплав I
Фланець – 0X18H10T
Бронююче кільце – X18H10T
Патрубок напрямний – 0X18H10T
Тяга розвантажувальна – канат 35XM
В табл. 3.9 наведені технічні характеристики сучасного силь-

фонного компенсатора для трубопроводів, розрахованих на тиск до
6,7 МПа, а на рис. 3.11 показано його зовнішній вигляд і схема.
133
Таблиця 3.9. Характеристики сучасного компенсатора для трубопроводів,

розрахованних на тиск до 6,7 МПа
Діаметр Відхилення Тиск, МПа Розміри, мм

трубопро- діаметра тру- номі- робо-
B C DV KV Rmax
воду AD, мм бопроводу, мм нальний чий
33,7 33,2...34,2 16 62 46/67 18 52 75 5...15
38,0 37,5...38,5 16 58 61 19 58 90 5...15
42,4 41,9...42,9 16 53 61 20 62 90 5...15
44,5 44,0...45,0 16 48 61 20 64 95 5...15
48,3 47,8...48,8 16 44 61 20 68 95 5...15
54,0 53,5...54,5 16 39 77 38 74 100 5...15
57,0 56,4...57,6 16 37 77 32 77 105 10...25
60,3 59,7...60,9 16 37 77 32 82 110 10...25
76,1 75,3...76,9 16 56 94 39 100 130 10...25
84,0 83,2...84,8 16 45 94 39 112 140 10...25
88,9 88,0...89,8 16 41 94 39 117 145 10...25
104,0 103,0...105,0 16 37 94 39 133 160 10...25
108,0 106,9...109,1 16 35 94 39 133 160 10...25
114,3 113,2...115,4 16 34 94 39 139 165 10...25
129,0 127,7...130,3 16 33 108 51 160 190 15...35
133,0 131,7...134,3 16 33 108 43 160 190 15...30
KV
AD
C
B DV
б
Рис. 3.11. Зовнішній вигляд (а) і схема (б) сучасного сильфонного
компенсатора для трубопроводів під тиском 6,7 МПа
134
3.7. Ущільнення
Розрізняють ущільнювальні елементи для рухомих і нерухомих

конструктивних вузлів. У підводних системах для рухомих ущіль-
нень найбільш поширені ущільнювальні пружні кільця круглого
перерізу з універсальними властивостями: здатністю зберігати герме-
тичність при високих і низьких тисках як при статичному, так і ди-
намічному навантаженні. Поряд із круглими кільцями використо-
вують еліпсні, квадратні, плоскі й інші види ущільнювальних при-
строїв. Варіанти установки круглих ущільнювальних кілець пока-
зані на рис. 3.12.
а б
в г
Рис. 3.12. Установка ущільнювальних кілець круглого перерізу:
а – у канавці поршня; б – у канавці циліндра; в, г – торцеве
При торцевому ущільненні зменшення товщини кільця зі зрос-

танням критичного тиску з'єднання при статичному навантаженні
Рг може призвести до втрати герметичності вузла [40]. Знайдемо для
цього випадку критичне значення гідростатичного тиску. Умовою
відсутності натягу гумового кільця буде рівність товщини кільця
глибині канавки δ. Радіус кільця в поперечному перерізі в залежно-
сті від Рг визначається за виразом
Pг
rк = sin2 α.
E
135
Максимум горизонтального стиску кільця спостерігається при

перпендикулярному напрямку дії навантаження α = 90°. При цьому
точка зовнішньої поверхні при α = 90° є найбільш віддаленою від
осі симетрії кільця. Тому критичне значення
 δ 
Pг.кр = 1 −  E .
 2 rк 
Глибина канавки, що гарантує герметичність з'єднання,
 P 
δ = 2 rк 1,15 + г 
 E 
При радіальному ущільненні вузла по зовнішньому і внутріш-

ньому діаметрах також може відбутися втрата його герметичності.
У рухомих ущільнювальних вузлах при установці кільця на поршні
можливе зменшення опору тертю. При установці кільця в циліндрі
поверхня контакту ущільнення з рухомою деталлю, а отже, і сила
тертя змінюються в меншій мірі.
Зі збільшенням робочої глибини ПА застосовуються більш тверді
сорти гуми (твердість 70...90 одиниць за Шором [40]).
Методика вибору геометричних розмірів канавок під ущільню-
вальні пристрої докладно викладена у роботі [21]. Поряд із тради-
ційними гумовими ущільненнями все ширше застосовуються кільця
і манжети з тефлону, фторопласту й інших пластмас, що мають ве-
лику стабільність властивостей і малий коефіцієнт тертя у воді, що
особливо цінно для різних виконавчих механізмів зворотно-посту-
пальної чи обертальної дії.
Прокладки служать для герметизації фланцевих і штуцерних з'єд-
нань трубопроводів. Вони повинні задовольняти такі вимоги: за-
безпечувати герметичність з'єднань при найменших зусиллях обтис-
нення, мати пружні властивості для збереження герметичності з'єд-
нань при скривленні ущільнювальних поверхонь, зберігати можливо
довше ущільнювальні властивості при експлуатації, не ушкоджувати
ущільнювальних поверхонь з'єднання.
За видом матеріалу прокладки поділяються на металеві, неме-
136
талеві і комбіновані. Вибір типу прокладки визначається критич-

ним значенням питомого тиску обтиснення, питомим тиском на про-
кладці в період експлуатації, міцністю, стійкістю до середовища, що
проводиться, при робочих параметрах, релаксаційною стійкістю кріп-
лення, повзучістю матеріалів фланців і прокладки.
Неметалеві прокладки виготовляють з листової заготовки мето-
дом вирізання чи штампування. Маючи високу пружність, вони по-
требують менших питомих тисків при обтисненні, але їх міцність
порівняно низька. Герметичність з'єднання при тиску робочого сере-
довища більше 1,6 МПа, як правило, може бути забезпечена тільки
при захищеній конструкції затвора.
У табл. 3.10 перераховані основні неметалеві матеріали, що за-
стосовуються для виготовлення прокладок, і межі їхнього застосу-
вання. Азбестовий картон, просочений мастилом, суриком чи рід-
ким склом, може використовуватися для ущільнення з'єднань трубо-
проводів бензину, гасу, мінеральних і органічних кислот.
Таблиця 3.10. Характеристики неметалевих прокладок
Параметри середо-
вища (не більше) Середовище, що Тип
Матеріал
прокла-
прокладок Темпера- Тиск Р, проводиться док
тура Т, К МПа
Полотно аз- Вода, бензин, гас, мастило,
бестове ар- 723 2,5 нафтопродукти і продукти їх Плоскі
моване згоряння
Гума техніч- Вода, мастило, паливо,20%-ні
243...323 1,6 Те ж
на листова розчини кислот і лугів
Шнур гумо- Вода, мастило, паливо, 20%-ні
243...323 1,6 Кільця
вий розчини кислот і лугів
Вода, повітря, пара, аміак, ви-
Пароніт 723 5,0 пускні гази, розчини кислот, Плоскі
лугів
Пароніт
323 7,5 Бензин, гас, мастило Те ж
УВ-10
Повітря, інертні гази, бензин,
Фібра лис-
373 8,0 гас, мастило, кисень, вугле- Те ж
това
кислота
137
Тип
Матеріал вища (не більше) Середовище, що прокла-
прокладок проводиться док
Темпера- Тиск Р,
тура Т, К МПа
Текстоліт 373 6,0 Вода, мастило Плоскі
Вода, розчини кислот,
Полібутилен 233...313 0,1 лугів, органічні роз- Те ж
чинники
Пластикат Вода, розчини кислот,
поліхлорвіні- 258...313 1,6 лугів, органічні роз- Те ж
ловий чинники
Плоскі,
Вода, повітря, кисло-
Фторопласт-4 213...523 6,4 шнур,
ти, луги
кільця
Вода, мастило, повітря,
Шкіра 303 1,0 Те ж
інертні гази, бензин
Металеві прокладки застосовуються в трубопроводах з висо-

о
кими тиском (більше 1,6 МПа) і температурою (більше 100 С). Най-
більш поширені завдяки простоті виготовлення плоскі, круглі і зуб-
часті прокладки.
Плоскі прокладки використовують при високих тисках робочого
середовища в захищених стиках. Їхніми недоліками є високі зусилля
обтиснення, низькі опір повзучості та пружне відновлення. Плоскі
прокладки виготовляють з алюмінію, міді, свинцю, монель-металу,
м'якої вуглецевої і нержавіючої сталі.
Круглі прокладки виконують із дроту алюмінію, міді, м'якої вуг-
лецевої і нержавіючої сталі. Вони служать для ущільнення плоских
поверхонь чи поверхонь із проточкою на них V-подібних канавок.
Зубчасті прокладки (рис. 3.13,а) виготовляють з різних матеріа-
лів за допомогою механічної обробки. Найбільш широко застосо-
вуються зубчасті прокладки зі сталі для ущільнення з'єднань трубо-
проводів пари і живильної води. Для трубопроводів при темпера-
турі пари до 750 К і тиску до 6,4 МПа застосовують зубчасті про-
кладки зі сталі марок 05КН, 08КН, 10, 15М, 20М, 15ХМ. Для трубо-
проводів з температурою пари до 780 К і робочим тиском до 14,0 МПа
138
використовують зубчасті прокладки зі сталі ОХ18Н10Т; з темпера-

турою пари до 880 К і тиском до 14,0 МПа – з азотованої сталі
35ХМЮА. Вершини зубців прокладок мають бути виконані одна-
кової ширини (0,15...0,30 мм) і в одній площині, що перевіряється на
плиті по фарбі. Допускається непаралельність площин прокладок
не більше 0,05 мм. Зубчасті прокладки й ущільнювальні поверхні
фланців повинні оброблятися за сьомим класом чистоти.
о
45
а б
в
Рис. 3.13. Прокладки:
а – зубчаста; б – лінзова; в – порожня
Зубчасті прокладки потребують великих зусиль обтиснення, ма-
ють порівняно малу пружність та недостатній опір повзучості при
великих напругах і високих температурах. Ці недоліки не дозволяють
створити надійної герметизації затворів, особливо при змінних темпе-
ратурах робочого середовища.
Прокладки перед установкою в з'єднаннях трубопроводів пари
рекомендується обмазувати шаром мастики і графітовою обмазкою.
Склад мастики: свинцевий глет – 45 %, залізні ошурки – 21 %, вохра –
17 %, крейда – 12 %, графіт – 5 % і чиста натуральна оліфа в кількості,
необхідній для одержання пасти. Застосовують також мастику такого
складу: Si2 – 4,07 % ; CaО4 – 12,04 %; NaCl – 0,3 %; Fe2O3 – 44,82 %;
MgSO4 – 7,89 %; NaSO4 – 1,6 %; BaSO4 – 15,72 %; вода і леткі речови-
ни – 13,56 %.
Зубчасті прокладки з міді М3 застосовують для трубопроводів
139
з температурою робочого середовища до 523 К, з міді Ml – до 673 К

і робочим тиском до 20,0 МПа.
Ромбічні прокладки виконують з міді, м'якої вуглецевої і хромистої
сталі для ущільнення штуцерних з'єднань. Мідні ромбічні прокладки
придатні для ущільнення штуцерних з'єднань повітря високого тиску.
Перед установкою мідні прокладки відпалюють при температурі
873…923 К.
Для ущільнення фланцевих з'єднань трубопроводів живильної води
і пари застосовують лінзові прокладки (див. рис. 3.13,б). Для трубопро-
водів живильної води їх виготовляють зі сталі 20, для трубопроводів
пари з температурою до 750 К – зі сталі 15М, з температурою біль-
ше 750 К – зі сталі 15ХМ.
При використанні лінзових прокладок ущільнення відбувається
по вузькій кільцевій смужці. Прокладки необхідно виконувати зі
сталі більш м'якої, ніж упорні поверхні фланців. Ущільнювальні
поверхні фланців і прокладок мають бути ретельно відшліфовані, а
їхнє прилягання перевірене на фарбу. Лінзові прокладки забезпечують
високу надійність герметизації затворів при високих тиску і темпера-
турі робочого середовища.
Гофровані прокладки виготовляють штампуванням з тонколисто-
вого прокату алюмінію, міді, монель-металу, сталі. Для прокладок вико-
ристовують метал товщиною 0,25…0,80 мм. Крок між гофрами про-
кладок складає 1,2…6,0 мм, висота гофрів – 0,6...3,0 мм. Гофровані
одношарові прокладки застосовують при тиску робочого середовища
до 3,5 МПа, двошарові і тришарові – до 7,0 МПа.
Порожні металеві прокладки (див. рис. 3.13,в) мають підвищену
пружність, потребують менших зусиль обтиснення в порівнянні із
суцільними і зубчастими металевими прокладками. Порожні про-
кладки з отворами на внутрішній стороні завдяки ефекту самоущі-
льнення можуть працювати при тиску середовища до 350 МПа. Затяг
болтів повинен забезпечувати пружні деформації порожнього кільця
і пластичні деформації тільки по смужці торкання прокладки з ущіль-
нювальними поверхнями фланців. Для зменшення затягу болтів кіль-
ця покривають легко деформівним матеріалом. Порожні металеві
прокладки виготовляють із трубок нержавіючої сталі, монель-металу,
маловуглецевої сталі з товщиною стінки 0,15...3,0 мм. Як покриття
використовують фторопласт-4, мідь, срібло. Для захищення ущіль-
140
нювальних кілець від радіальних розтягів затвор виконують з обме-

жувальним буртом чи кільцем.
Для виготовлення металевих прокладок найбільш широко засто-
совують свинець, мідь, алюміній, вуглецеві, леговані і нержавіючі
сталі, монель-метал, нікель. Матеріал металевих прокладок, їхня
форма і межі застосування наведені в табл. 3.11
Таблиця 3.11. Характеристики металевих прокладок
вища (не більше) Тип
Матеріал Середовище, що
Темпе- Тиск Р, прокла-
прокладок проводиться
ратура МПа док
Т, К
Сірчанокислі кис- Плоскі,
Свинець С2 373 5,0
лоти круглі
Повітря, пара, ди- Плоскі,
зельне паливо, наф- круглі,
Мідь М1, М3 523 20,0 та, мастило, фреон, ромбічні,
вуглекислота гофро-
вані
Пара, нафтопродук- Плоскі,
Алюміній
ти, мастило, азото- круглі,
А999, А85, 2,0
573 воднева суміш, ки- гофро-
А7, А6, А5, 6,0
сень, розчини азот- вані
А9
ної кислоти
Перегріта пара, амі- Плоскі,
ак, вода прісна і зубчасті,
Монель-метал
морська, бензин, мі- круглі,
НМЖМц 700 10,0
неральні мастила, гофро-
28-2,5-1,5
продукти горіння вані (до
7,0 МПа)
Насичена і перена- Плоскі,
сичена пара, луги, круглі,
Нікель 725 7,0 нейтральні розчини зубчасті
солей, розведений
аміак
141

вища (не більше) Тип
Матеріал Середовище, що
Темпе- Тиск Р, прокла-
прокладок проводиться
ратура МПа док
Т, К
Насичена і перегрі- Гофро-
Сталь марок та пара, прісна вода, вані
700 6,0
Ст2, Ст3 нафтопродукти, мас-
тило
Зубчасті,
Сталь 783 14,0 Перегріта пара, жи- лінзові,
0Х18Н10Т 473 20,0 вильна вода порожні
кільця
Комбіновані прокладки, поєднуючи позитивні властивості метале-

вих і неметалевих прокладок, мають пружність, міцність, не потре-
бують великих зусиль обтиснення, допускають зниження точності і
чистоти обробки ущільнювальних поверхонь фланців. Комбіновані
прокладки виготовляють з листового алюмінію, свинцю, міді, нікелю,
монель-металу, вуглецевої, легованої і нержавіючої сталі. Як напов-
нювачі застосовують азбестовий картон або шнур, фторопласт. Азбес-
тові наповнювачі використовують для прокладок у з'єднаннях трубо-
проводів з температурою робочого середовища до 770…970 К, фто-
ропласт – до 525 К. На рис. 3.14 показані основні типи комбінова-
них прокладок.
Хвилясті прокладки виготовляють методом штампування з тон-
ких металевих листів товщиною 0,25…0,50 мм. Крок хвиль складає
3…6 мм, висота прокладки – 2…4 мм. У заглибини між хвилями по
обидва боки укладають азбестовий шнур на клею, а потім поверхню
прокладки графітують. Азбометалеві хвилясті прокладки з мідною
основою застосовують для ущільнення з'єднань трубопроводів живиль-
ної води і пари при тиску до 2,5 МПа і температурі до 525 К, з осно-
вою з вуглецевої чи нержавіючої сталі – для трубопроводів при тиску
до 6,4 МПа і температурі до 750 К. При високих тиску і температурі
робочого середовища використовують переважно закриті хвилясті
прокладки. Їхня металева основа виконується з мідного, алюмініє-
142
вого листа або з тонкого листа маловуглецевої чи нержавіючої сталі,

наповнювачем є азбестовий картон. Також застосовують точені хви-
лясті прокладки, у канавки яких укладають азбестовий шнур. Вони
мають більшу міцність у порівнянні зі штампованими і можуть вико-
ристовуватися при більш високих параметрах робочого середовища.
а б в
г д е
є ж з
и і к
Рис. 3.14. Прокладки комбіновані:
а – металева точена з азбестовим шнуром; б, в, е, є – плоскі закриті;
г, д – напівзакриті; ж – хвиляста закрита; з – кругла й овальна закриті;
и – хвилясті; і, к – складені
Закриті плоскі прокладки складаються з м'якого наповнювача,

покритого металевим кожухом. Завдяки високій пружності вони
добре забезпечують ущільнення з'єднань трубопроводів в умовах
релаксації напруг у деталях з'єднань. Азбометалеві прокладки з нікель-
ним кожухом застосовують для трубопроводів пари з температурою
до 573 К і тиском до 5,0 МПа, з мідним кожухом – для трубопрово-
дів з температурою до 523 К і тиском до 3,5 МПа.
Використовують також складені прокладки із зубчастої метале-
вої прокладки і кожуха з неметалевого матеріалу. Матеріал зубчас-
тої прокладки і кожуха вибирають у залежності від середовища, що
143
проводиться, та його параметрів. Звичайно як покривний кожух

служать пароніт і фторопласт. Наявність кожуха з неметалевих мате-
ріалів знижує зусилля обтиснення і поліпшує ущільнення з'єднань.
Спірально навиті прокладки виконують із профільованої стрічки
сталі ОХ18Н10 товщиною 0,25 мм і паронітової стрічки товщиною
0,3…0,5 мм або стрічки з азбестового паперу товщиною 0,3…0,4 мм
(рис. 3.15). Спірально навиті прокладки відрізняються високою пруж-
ністю. При деформації прокладки в процесі обтиснення на 30 % після
зняття навантаження її розмір відновлюється до 80…85 % початко-
вої товщини. Випробування спірально навитих прокладок показують,
що завдяки пружності і релаксаційній стійкості вони можуть забезпечи-
ти герметичність фланцевих з'єднань трубопроводів пари при тиску
до 7,5 МПа і температурі до 750…775 К при різких змінах температури.
А 1
2
А–А 3
3,5
3
5
0,75
Рис. 3.15. Прокладка спірального навита:

1, 3 – обмежувальні кільця; 2 – спіральна частина (сталева стрічка
і стрічка-наповнювач)
У гідросистемах ПА для ущільнення поршнів застосовують

U-подібні манжети і поршневі кільця з гуми, для поршнів великих
діаметрів іноді використовують металеві кільця. Робоча рідина надхо-
дить в порожнину манжети, розпирає її і щільно притискає до ущіль-
144
нювальних поверхонь. На рис. 3.16 показані існуючі види ущільню-

вальних манжетів.
Для тисків до 200...300 атм застосовують гумові ущільнювальні
кільця круглого перерізу, здатні працювати протягом більше 100 000
циклів.
в
б
а
г д
Рис. 3.16. Ущільнювальні манжети:
а – U-подібні; б – кутикові; в – чашкові; г – шевронні; д – кільця
круглого перерізу
3.8. Кабелі й електромережі
Кабельні лінії і мережі ненаселених ПА за своїм розташуванням від-

носно міцних корпусів апарата поділяються на внутрішні і зовнішні.
Для мереж внутрішньої комутації використовується весь асор-
тимент електротехнічних монтажних дротів і арматури загальнопро-
мислового застосування [56], а кабельні мережі зовнішньої заборт-
ної комутації потребують більш детального розгляду.
Для з'єднання силових електромеханізмів із джерелами струму
на малих і середніх глибинах (до 2000 м) широко застосовують суднові
кабелі з гумовою ізоляцією типу НРШМ. У цьому випадку затікання
води всередину кабелю запобігається герметизацією кабельних вводів.
Кабелі типу НРШМ складаються з різного числа струмопровід-
них жил (звичайно від 2 до 19), закритих загальною подвійною гумо-
145
вою оболонкою. Кабелі зі звичайною гумовою ізоляцією поступово

витискуються важкозаймистими кабелями з ізоляцією із етиленпро-
піленової чи силіконової гуми, рідше – з неорганічною ізоляцією.
Широко використовуються для ненаселених ПА кабелі високого
тиску типу КВД, які мають подовжню герметизацію струмопровід-
них жил з гуми, а також кабелі типу СМПЭВГ із полівініловою ізо-
ляцією і зовнішнім екраном, заповнені всередині желеподібним ізопро-
пиленовим спиртом.
Зовнішній вигляд деяких кабелів перерахованих типів наве-
дений на рис. 3.17, а їх характеристики – в табл. 3.12.
1 3 1
3 3 1
2
5
4
а б в
Рис. 3.17. Поперечний переріз кабелів типу НРШМ 4 × 4,5 (а),
КВДН-100-4 × 1,5 (б), СМПЭВГ-100-19 × 0,75 (в):
1 – зовнішня оболонка; 2 – прокладка з лавсанової стрічки; 3 – внутрішня
ізоляція провідників; 4 – заповнювач із твердої гуми; 5 – заповнювач желе-
подібний
Особливо складною є задача створення кабелів для прив'язних

телекерованих і буксированих ПА, які одночасно є вантажонесучим
елементом і каналом передачі енергії й інформації. Через обмеженість
ємності барабанів суднових лебідок діаметр таких кабелів звичайно
не перевищує 19…25 мм при довжині 6000…8000 м. Варіанти конструк-
тивного виконання кабелів-тросів [46, 56] зображені на рис. 3.18. Ос-
танніми роками як вантажонесучі елементи кабель-тросів викорис-
товують синтетичні матеріали кевлар [4, 5] і філістран, які мають
густину, близьку до густини води, і дозволяють зменшувати масу
кабелю в 6...10 разів, а також створювати кабелі з нульовою і пози-
тивною плавучістю (табл. 3.14).
146
Таблиця 3.12. Характеристики силових кабелів, використовуваних на ненаселених ПА
Кількість і площа Зовнішній Маса одного
Розривне Допусима
Марка кабелю перерізу струмо- діаметр, погонного
зусилля, кН напруга, В
ведучих жил, мм2 мм метра, кг
НРШМ-2×10,5 2×10,5 20,5 0,540 4,3 1000
НРШМ-3×7,5 2×7,5 18,0 0,410 4,9 1000
КВДН-100-4×1,5 4×1,5 15,5 0,360 2,6 1000
КНРГ-100-3×1 3×1,0 13,0 0,240 2,4 1000
КРМЭГ-60-3×6 3×6,0 18,0 0,570 5,4 600
СМПЭВГ-100-4×0,5 4×0,5 8,5 0,095 1,1 600
СМПЭВГ-100-4×1,0 4×1,0 8,5 0,116 1,4 600
СМПЭВГ-100-4×1,5 4×1,5 9,5 0,185 1,6 600
СМПЭВГ-100-4×2,5 4×2,5 11,0 0,248 2,2 600
СМПЭВГ-100-7×0,75 7×0,75 11,0 0,234 1,6 600
СМПЭВГ-100-12×0,75 12×0,75 14,5 0,256 2,8 600
СМПЭВГ-100-12×1,5 12×1,5 17,0 0,700 3,3 600
СМПЭВГ-100-19×1,5 19×1,5 19,0 0,715 3,4 600
СМПЭВГ-100-52×0,75 52×0,75 22,4 1,100 3,1 600
147
кабелю в 6...10 разів, а також створювати кабелі з нульовою і пози-

тивною плавучістю (табл. 3.13).
5
1 1
4 5
2 3
3
a б
7
5
1
3
в
Рис. 3.18. Кабель-троси конструкцій:

а – із внутрішнім вантажонесучим тросом; б – із зовнішнім вантажо-
несучим обплетенням з дроту; в – із зовнішнім вантажонесучим об-
плетенням із синтетичного матеріалу; 1 – зовнішня пластикова обо-
лонка; 2 – наповнювачі; 3 – внутрішня гнучка оболонка; 4 – централь-
ний вантажний трос; 5 – електричні провідники в ізоляції; 6 – дротові
вантажонесучі елементи; 7 – вантажонесуче обплетення із синтетики
Таблиця 3.13. Характеристики синтетичних матеріалів вантажонесучих еле-

ментів кабель-тросів
Густина ρ, Границя міцності, Відносне
Матеріал
кг/м3 σв, МПа видовження, %
Кевлар 1170 830...850 3
Філістран 1120 740...760 7
СВМ1-100 1160 820...900 4
148
Експлуатація кабель-тросів із внутрішнім вантажонесучим тро-

сом виявила їх істотний недолік, неминучий для даної конструкції,
який виявляється в ушкодженні ізоляції електричних провідників при
перетисканні їх силовим тросом. Кращі результати в порівнянні з
багатожильними конструкціями показав одножильний коаксіальний
кабель-трос із зовнішньою вантажонесучою оболонкою [12, 56].
Коаксіальна пара кабелю здійснює пропускання сигналів з міні-
мальним згасанням і фазовим спотворенням і передачу силового
живлення з мінімальними втратами. Кабелі типів КГП1/9 із згасанням
сигналу 19·10–3 дБ/м і КГП4/13 зі згасанням 9·10–3 дБ/м при частоті
6 МГц використовуються для електроживлення буксированих апа-
ратів серії "Звук" [46, 56].
Велику увагу останнім часом приділяють застосуванню для нена-
селених ПА кабелів з волоконно-оптичним інформаційним каналом,
які забезпечують мале згасання сигналів, широкий частотний діа-
пазон і абсолютну незалежність від перешкод з боку силових ліній
електроживлення. Крім того, їхня маса і діаметр можуть бути значно
зменшені в порівнянні з традиційними кабелями.
Лабораторні зразки волоконних кабелів мають згасання поряд-
ку (0,5...2,0)·10–3 дБ/м, але зразки, що випускаються промислові-
стю, поки забезпечують згасання (10...20)·10–3 дБ/м і смугу пропус-
кання 30...3000 МГц/км. Телекерований робочий ненаселений ПА
"Scorpio" обладнаний волоконно-оптичною лінією зв'язку (ВОЛЗ)
зовнішнім діаметром 25,4 мм. Оглядовий ненаселений ПА "Маркос"
керується за допомогою ВОЛЗ з обплетенням з кевларової стрічки.
ВОЛЗ містить шість оптичних каналів, його зовнішній діаметр 34 мм.
При довжині кабелю 500 м згасання в лінії, включаючи втрати в
розніманнях, становить 7 дБ. Розривне зусилля кабелю 98 кН. У більш
сучасних розробках оглядових ненаселених ПА RTV-400 і RTV-100
діаметр кабелю зменшений відповідно до 26 мм і 12,5 мм при зниженні
загальних утрат у каналі.
ВОЛЗ зв'язує ненаселений ПА із судном-носієм, забезпечуючи
живлення електричним струмом бортових електроспоживачів ПА,
передачу на нього керуючих сигналів і одержання від нього інформа-
ції. У ВОЛЗ замість коаксіальних пар застосоване тонке кварцове во-
локно діаметром 20...25 мкм. Воно укладено в двошарову захисну труб-
часту оболонку з поліетилену зовнішнім діаметром близько 120 мкм.
У 90-х роках XX століття освоєна технологія застосування у
ВОЛЗ кварцової мононитки, так званого "мода", діаметром 7...10 мкм.
Це дало можливість зменшити діаметр каналу до 35...40 мкм і створити
149
дво-, триканальні інформаційні кабелі для глибин більше 1000 м дов-

жиною до 10 км із зовнішнім діаметром 2,6...2,8 мм.
Як силові елементи в конструкції ВОЛЗ використовуються волок-
на синтетичного матеріалу кевлар (аналог волокна СВМ). Міцність
на розрив волокон матеріалу кевлар дорівнює міцності на розрив
сталевого дроту, а питома маса в 5,35 разу менше. Струмоведучі жили
в кабелях, що мають кевларові міцні елементи, виконані з міді.
Основні технічні характеристики деяких ненаселених ПА, що вико-
ристовують ВОЛЗ, наведені в табл. 3.14.
Таблиця 3.14. Характеристики ненаселених підводних апаратів
з оптико-волоконними кабелями
Назва ненаселеного ПА з ВОЛЗ, країна-розроблювач

"Дуал Гид- "Хорнет-
Характеристики "СОЛО", "Долфин-3К",
ра-2500", 500", Япо-
Норвегія Японія
США нія
Маса НПА в по-
2000 1200 120 3300
вітрі, кг
Глибина зану- 1500 2500
500 3300
рення, м (2500) (5000)
Швидкість ходу,
4,5 2,5 3,0 3,0
вуз
Кабель ВОЛЗ,
довжина, м /діа-
метр, мм 3000/24 3850/24 800/7 5000/30
Назва ненаселеного ПА з ВОЛЗ, країна-розроблювач

Характеристики "Троян",
"Ригворкер", "Дрегонфлай",
Великобрита-
Великобританія Великобританія
нія
Маса НПА в по-
635 1150 1800
вітрі, кг
Глибина зану-
914 1800 1000
рення, м
Швидкість ходу,
2,0 3,0 2,5
вуз
Кабель ВОЛЗ,
довжина м / діа- 1500/20 2500/22 1500/22
метр, мм
150
Малий зовнішній діаметр ВОЛЗ зменшує її гідродинамічний

опір. Такі властивості ВОЛЗ знижують енерговитрати на буксиру-
вання ненаселеного ПА в умовах великих глибин, а також підвод-
них течій зі швидкостями до 2 вуз.
Ненаселений ПА "Dual Gydra-2500" як основну і кабельну лінію
має ВОЛЗ довжиною 2750 м і міцністю на розрив порядку 12,7 тс.
Кабель здатний витримати до 100 циклів перемотування. Обплетення
кожного світловоду, а також силові шнури й обплетення кабелю
виконані з кевларових волокон. По кабелю передається трифазний
струм напругою 2000 В. Потужність електроживлення для спеціаль-
ного устаткування (гідролокатор бічного огляду, система наведення
ненаселеного ПА на об'єкт, телевізійна камера, маніпуляторний при-
стрій і фотокамера) становить 50 кВт. Основний кабель доповнений
плавучим з'єднанням довжиною 137 м і діаметром 38 мм.
3.9. Засоби зовнішньої комутації
Для стикування інформаційних каналів, датчиків та іншого за-

бортного устаткування між собою і системою керування ПА слу-
жать засоби зовнішньої комунікації. Вони виконуються в трьох прин-
ципово різних виконаннях – у вигляді гермовводів (ГВ), гермороз-
німань (ГР) і маслозаповненими. ГВ і ГР є перешкодою для проник-
нення води в міцний корпус і герметизують кінець кабелю. Викону-
ються ГВ і ГР найчастіше в одному з двох варіантів: перший – з гер-
метизацією зони контакту від морської води міцними стінками роз-
німання і гумових ущільнень усередині його, другий – заливанням
контактних пар пластмасою і зовнішнім ущільненням у вигляді гу-
мової муфти. Характерним прикладом зовнішніх комутуючих при-
строїв першого типу є гермовводи і герморознімання серії РЭГ, роз-
раховані на робочу глибину до 6000 м для кабелів типу НРШМ і
КВД. Основні ущільнення і приєднувальні вузли рознімань уніфіко-
вані. Зовнішній вигляд рознімання РЭГ-7-25-2 наведений на рис. 3.19
[46, 56], а технічні характеристики в – табл. 3.15.
Герметизація проводів у розніманнях другого типу здійснюється
епоксидним компаундом з наповнювачем із пилоподібного кварцу.
Зовнішня частина закладення кабелю вулканізується гумою в спеці-
альній прес-формі.
151
До недоліків рознімань другого типу варто віднести складність

конструкції, необхідність ретельної підготовки спряжуваних частин
після виготовлення і велику кількість ущільнювальних кілець, що
знижує надійність з'єднання. Певні труднощі викликає також зали-
вання компаундом кінців кабелю з великим числом важкодоступ-
них порожнин.
4 5 6 7
2 1 2 8
3
15 16
10 9
13
11
14 12 11
Рис. 3.19. Герморознімання РЭГ-7-25-2, використовуване

на ПА “Звук”:
1 – міцний корпус; 2 – гумові кільця; 3 – гнізда; 4 – стягуюча накидна
гайка; 5 – сталевий корпус; 6 – контактні штирі; 7 – розрізний корпус; 8 –
герметизувальний вузол; 9 – кабель; 10 – монтажне кільце; 11 – епоксид-
на герметизувальна заливка; 12 – пробка з епоксидного компаунда; 13 –
штатна вставка; 14 – сталевий корпус; 15 – провід БПВЛ; 16 – гайка
Пластмасові гермовводи (рис. 3.20) позбавлені деяких зі згада-

них недоліків: вони простіші, тех-
2 4 5 67 нологічніші у виготовленні, ма-
1 67 ють меншу масу, не кородують і
3 8
9 забезпечують надійне електричне
з'єднання, що мало залежить від
34
зносу спряжуваних поверхонь.

Складності виготовлення спеціаль-
90 них пресформ швидко окупаються
Рис. 3.20. Пластмасовий гермоввід: при серійному виробництві. Типо-
1 – розетка; 2 – вилка; 3,9 – гумові кільця; розмірний ряд таких герморозні-
4 – гумова втулка; 5 – розетка; 6 – гніз- мань, розрахованих для роботи на
до; 7 – кабель; 8 – накидна гайка; глибинах до 6000 м, наведений у
табл. 3.16.
152
Таблиця 3.15. Характеристики глибоководних рознімань серії РЭГ
Допустимий
Кількість Допустима Габаритні розміри, мм
Тип струм на кон-
Марка контактних напруга,
рознімання тактну пару, Маса, кг
пар В
А
РЭГ-4-5-2 4 5 500 36×40/0,095
Слабко- РЭГ-7-5-2 7 5 500 36×40/0,145
струмові РЭГ-19-5-2 19 5 500 36×45/0,255
РЭГ-32-5-2 32 5 500 40×48/0,35
РЭГ-1-25-2 1 25 500 36×45/0,13
Середньо- РЭГ-4-25-2 4 25 500 40×48/0,175
струмові РЭГ-7-25-2 7 25 500 44×50/0,21
РЭГ-15-25-2 15 25 500 46×59/0,37
Сильно- РЭГ-1-200 1 200 500

–
струмові РЭГ-1-400 1 400 500
Високо-
РЭГ-1-50-2-5 1 50 5000 –
вольтні
153
Таблиця 3.16. Характеристика глибоководних рознімань із пластмаси

серії РЭПА (допустима напруга 500 В)
Допусти-
Кількість Габарити , мм
Тип мий струм
Марка контакт-
рознімання на контакт- Маса, кг
них пар
ну пару, А
Слабкостру- РЭПА-4-5-18 4 5 30×84/0,056
мові РЭПА-8-5-18 8 5 30×84/0,066
РЭПА-12-5-24 12 5 42×115/0,125
РЭПА-21-5-36 21 5 64×120/0,196
РЭПА-31-5-36 31 5 64×120/0,210
Середньо- РЭПА-4-25-24 4 25 42×115/0,130
струмові РЭПА-7-25-24 7 25 42×115/0,135
Сильностру- РЭПА-1-200-24 1 200 42×115/0,135
мові РЭПА-3-100-36 3 100 64×120/0,186
РЭПА1-400-36 1 400 64×120/0,196
Певний інтерес становлять конструкції вузлів кріплення кабель-

троса з внутрішнім і зовнішнім вантажонесучим обплетенням, які
дозволяють передавати зусилля безпосередньо на корпус підвіще-
ного апарата. Конструкція гермовводу для кабель-троса з внут-
рішнім вантажонесучим тросом пода-
1
2 на на рис. 3.21.
3
4
7 13 5 Рис. 3.21. Вантажонесучий гермоввід для
прив′язного легкого ПА:
1 – отвір; 2 – сталевий корпус; 3 – рифлення
для заливання гумового герметизуючого вуз-
ла; 4 – ущільнювальні кільця; 5 – міцна сфера
апарата; 6 – сталевий корпус тросового затис-
кача; 7 – отвір; 8 – втулка; 9 – тефлонова шай-
6 ба; 10 – подвійний конус; 11 – гвинт у корпусі
12 10 7
11 9 8 вводу; 12 – гайка; 13 – натяжний гвинт
Для зменшення числа вводів кабелів у міцні корпуси викорис-

товують спеціальні пристрої, які називаються комутаційними
154
коробками і являють собою невеликі ємності з герморозніманнями,

з'єднаними між собою у певній послідовності.
Одна сторона гермовводів заливається спеціальним компаун-
дом, а до іншої приєднуються кабелі периферійних пристроїв.
На рис. 3.22 подано схемне зображення фрагмента системи зов-
нішньої комутації ненаселеного ПА і комутаційної коробки.
1
2
Д1 Д2 Д3 Д4
НСІ
4×0,5 4×0,5 4×0,5 4×0,5
6
3×6
4×0,5
КК
19×0,5 4
3
МК 5
9
3 ×6 8
7
а б
Рис. 3.22. Схемне зображення фрагмента системи зовнішньої
комутації НПА (а) і комутаційної коробки (б):
1 – датчики периферійних пристроїв; 2 – насосна станція; 3 – кабельна
коробка; 4 – міцний корпус системи керування; 5 – акумуляторна батарея;
6 – корпус кабельної коробки; 7– гермовводи; 8 – кабелі з розніманням; 9 –
герметизувальна заливка
У деяких випадках зовнішні комутаційні і кабельні системи вико-

нують маслозаповненими, як, наприклад, на ненаселеному ПА "Ман-
та 1,5", "Скат-гео", "Акватор", "Эрик-II" та ін. Це пояснюється порів-
няною простотою конструкції, доступністю використовуваних мате-
ріалів і устаткування [1, 48].
Досвід створення і використання маслозаповнених систем до-
зволяє сформулювати основні принципи їхньої побудови [48, 56]:
елементи електроустаткування ПА, які розташовуються в роз-
вантажених боксах з однаковим надлишковим тиском і типом ді-
155
електрика та не чинять під час роботи взаємних перешкод, поєдну-

ються між собою кабелями в пружних маслозаповнених шлангах з
використанням прохідних для мастила електричних рознімань (якщо
виникають перешкоди, блоки роз'єднують, екранують і з'єднують
через рознімання, що витримують перепад тиску 0,1...0,3 МПа);
кожен ізольований блок заглибного електроустаткування забез-
печується окремою компенсаційною системою й електричним колек-
тором для маслозаповненої комутації, тиск усередині боксів з апа-
ратурою має бути вище забортного на 0,1...0,2 МПа. За своїми елек-
тричними характеристиками маслозаповнені кабелі більш стабільні і
мають меншу масу, ніж кабелі з подовжньою герметизацією такого
ж діаметра. Для ізоляції маслозаповнених кабельних ліній використо-
вується тефлон, поліуретан, неопрен, фторопласт, полівініл, які доб-
ре працюють у будь-якому масляному середовищі. Діелектричні вла-
стивості мінеральних масел типу Е-750 та їм подібних зберігаються
при потраплянні в них до 9 % морської води. Рекомендації з вибору
діелектричних рідин наведені в роботах [21, 48, 56]. Прикладом уда-
лого конструкторського рішення масляного комутатора є маслоза-
повнені гермовводи ненаселеного ПА "Скат-гео" (рис. 3.23).
9 10 1 2
5 3 Рис. 3.23. Маслозаповнений гермов-
4 від ПА ”Скат-гео”:
1 – кришка; 2 – гумове кільце; 3 – гайка;
5 4 – штуцер; 5 – поліетиленова трубка; 6 – ста-
6 кан гермовводу; 7 – гумове кільце; 8 – міц-
ний корпус ПА; 9 – штатне рознімання
7 типу РСТС; 10 – контакти штатного роз-
8
німання
Великий інтерес з погляду можливості стикування ненаселеного

ПА з зовнішніми енергоблоками, інструментальними модулями і
різним робочим устаткуванням становлять електричні рознімання,
які дозволяють виконувати комутаційні операції в підводному по-
ложенні. З'єднання контактів у такому розніманні здійснюється в
спеціальній камері, заповненій діелектричною рідиною з самоущіль-
нюваними щілинами, крізь які проходять контактні штирі [46, 56].
Корпус рознімання виконують з металу чи пластмаси. Випробування
рознімань показали їхню повну безпеку при напрузі 600 В і струмі
156
до 20 А, здатність надійно працювати і зберігати високий опір ізо-

ляції в присутності завислого піску і мулу на глибинах до 1500 м.
Зовнішній вигляд таких рознімань показано на рис. 3.24 [59].
а б
Рис. 3.24. Електричні рознімання, що дозволяють виконувати
комутаційні операції в підводному положенні
Загальною тенденцією в проектуванні комутаційних мереж ПА

є зменшення кількості зовнішніх рознімань на міцних корпусах за ра-
хунок агрегатування різнопланових кабелів та перехід на оптоволо-
конні кабелі. Доцільно відмітити тенденцію до мініатюризації розні-
мань за рахунок впровадження матеріалів з високими діелектрич-
ними властивостями і підвищення точності з'єднань.
СПИСОК ЛІТЕРАТУРА
1. Автоматические подводные аппараты /М.Д. Агеев, Б.А. Каса-

ткин, Л.В. Киселев и др. – Л.: Судостроение, 1981. – 224 с.
2. Автономный ОПА "Nautile" // Зарубежная военно-морская
техника. – 1991. – № 21/22. – C. 25–31.
3. Александров В.Г., Базанов Б.И. Справочник по авиационным
материалам и технологии их применения. – М.: Транспорт, 1979. –
263 с.
4. Берто Г.О. Океанографические буи. – Л.: Судостроение, 1979.
– 214 с.
5. Боровиков П.А., Самарский В.Н. Подводная техника морских
нефтепромыслов. – Л.: Судостроение, 1980. – 176 с.
6. Бугаенко Б.А., Галь А.Ф. Способы подъема затонувших объек-
тов с использованием подъемных модулей из твердых пустотелых
наполнителей // Судостроение.– 1994. – № 1. – С. 11–14.
7. Будов В.М. Судовые насосы: Справочник. – Л.: Судострое-
ние, 1988. – 432 с.
8. Васильев В.Ю., Крутиков А.В., Засорин В.В. Новое направле-
ние в использовании подводно-технических средств // Судострое-
ние за рубежом. – 1990. – № 3. – С. 62–73.
9. Глубоководные аппараты // Судостроение за рубежом.– 1971.
– № 1 (49). – С. 136–139.
10. Гольдин Э.Р., Козлов В.П., Челышев Ф.П. Подводно-техниче-
ские, судоподъемные и аварийно-спасательные работы: Справоч-
ник. – М.: Транспорт, 1990. – 336 с.
11. Диомидов М.Н., Дмитриев А.Н. Подводные аппараты. – Л.:
Судостроение, 1966. –363 с.
12. Диомидов М.Н., Дмитриев А.Н. Покорение глубин. – Л.: Су-
достроение, 1974. – 324 с.
13. Дмитриев А.Н. Проектирование подводных аппаратов. – Л.:
Судостроение, 1978. – 234 с.
14. Дмитриев А.Н., Диомидов М.Н. Разведчики океанских глу-
бин. – Л.: Судостроение, 1968. – 216 с.
15. Дмитриев А.Н., Зафман М.Л., Неретин В.Н. Подводные раз-
ведчики: Рыбопромысловый подводный флот. – Л.: Судостроение,
1984. – 168 с.
16. Захаров Ю.В., Симоненко Н.А. Требования зарубежных клас-
158
сификационных обществ к системам жизнеобеспечения водолазных

комплексов // Судостроение за рубежом. – 1987. – № 7 (247). – С. 13–22.
17. Илларионов Г.Ю. Необитаемые подводные аппараты и их
системы. – Владивосток: Изд-во Дальневост. ун-та, 1990. – 56 с.
18. Епифанов Б.С. Судовые системы: Учебник. – 2-е изд. – Л.:
19. Куликов А.Т. Материалы и арматура для судовых трубопро-
водов: Справочное пособие. – Л.: Судостроение, 1973. – 280 с.
20. Левенберг В.Д., Романовский Г.Ф., Горбов В.М. Энергетиче-
ские установки подводных аппаратов: Учебное пособие. – Николаев:
НКИ, 1978. – 73 с.
21. Лобанов В.А. Справочник по технике освоения шельфа. – Л.:
22. Малые АЭУ на японских ОПА // Судостроение. – 1992. – № 1.
– С. 10.
23. Марков В.Г., Писаренко Г.К., Разумихин Е.М. Подводный
аппарат "Русь" с глубиной погружения 6000 м // Судостроение. – 1991.
– № 7. – С. 3–6.
24. Машиностроение. Энциклопедический справочник. Констру-
ирование машин / Под общ. ред. Л.К. Мартекса. – Л.; М.: ГНТИМЛ,
1949. – Т. 12. – 716 с.
25. Необитаемые подводные аппараты / Под ред. А.В. Сытина.
– М.: Воениздат, 1975. – 159 с.
26. Николаев В.П., Смирнов Ю.А., Шекалов В.И. Разработка пер-
спективных химических источников тока для объектов ВМФ в США
// Судостроение за рубежом. – 1980. – № 5. – С. 56–65.
27. Поспелов Л.И. Конструкции авиационных электрических
машин. – М.: Энергоиздат, 1982. – 320 с.
28. Прасолов С.Н., Амитин М.Б. Устройство подводных лодок.
– М.: Воениздат, 1973. – 311 с.
29. Проектирование и постройка стальных торговых судов / Под
ред. д'Арнотта: Пер. с англ. – Л.: Гос. союз. изд-во судостроит. пром-
сти, 1959. – 308 с.
30. Пугачевский А.А. Обитаемые подводные аппараты больших
глубин // Судостроение за рубежом. – 1989. – № 6. – С. 14–21.
31. Пугачевский А.А. Требования зарубежных классификационных
обществ к плавучести и остойчивости обитаемых подводных аппа-
ратов // Судостроение за рубежом. – 1987. – № 12 (252). – С. 44–45.
159
32. Подражанский А.М., Сагалевич А.М. Подводные обитаемые

аппараты // Итоги науки и техники. Водный транспорт. – М.:
ВИНИТИ, 1980. – Т. 8. – С. 41–75.
33. Правила классификации и постройки обитаемых подводных
аппаратов и глубоководных водолазных колоколов: Регистр СССР.
– Л., 1988. – 156 с.
34. Промышленная робототехника / Л.С. Ямпольский и др. – К.:
Технiка, 1984. – 264 с.
35. Птицын М.В., Целемецкий В.А. Разработка литиевых хими-
ческих источников тока высокой удельной энергии для зарубежных
ВМС // Судостроение за рубежом. – 1987. – № 7. – С. 22–29.
36. Пышнев С.Н. К вопросу об эффективности использования
систем регулирования плавучести автономного подводного работа
Проектирование подводных аппаратов: Сб. науч. трудов. – Нико-
лаев: НКИ, 1990. – С. 10–19.
37. Пышнев С.Н. Метод определения эффективности системы
регулирования плавучести подводных аппаратов. Проектирование
судов и судовых устройств:Сб. науч. трудов. – Николаев: НКИ, 1989.
– С. 117–123.
38. Разумихин Е.М. Подводные аппараты "Русь" и "Консул" с
глубиной погружения до 6000 м // Судостроение. – 1998. – № 1. –
С. 66–67.
39. Рябов В.М., Хесин Ю.Д. Создание корпусов глубоководных
аппаратов из сплавов титана для сверхбольших глубин // Судостро-
ение. – 1991. – № 7. – С. 6–9.
40. Системы и элементы глубоководной техники подводных ис-
следований: Справочник / В.С. Ястребов, Г.П. Соболев, А.В. Смир-
нов и др. – Л.: Судостроение, 1981. – 304 с.
41. Системы оборудования летательных аппаратов: Учебник для
студентов втузов / М.Г. Акопов и др. – М.: Машиностроение, 1986. –
368 с.
42. Скачков Ю.В., Белоусов О.А. Перспективы применения элек-
трохимического генератора в составе судовой ЭЭС // Судостроение.
– 2003. – № 1. – С. 43–45.
43. Скурский Л.М. Требования зарубежных классификационных
обществ к глубоководной технике // Судостроение за рубежом. –
1976. – № 1. – С. 48.
44. Снежницкий И.В. Глубоководный исследовательский подвод-
160
ный аппарат "Shinkai-6500" // Судостроение за рубежом. – 1992. –

№ 3. – С. 5–24.
45. Спыну Г.А. Промышленные роботы: Конструирование и
применение. – К.: Вища школа, 1985. – 176 с.
46. Суворов К.Г. Развитие и совершенствование подводных ап-
паратов // Судостроение. – 1978. – № 12. – С.1.
47. Угинчус А.А. Гидравлика и гидравлические машины. – Харь-
ков: Изд-во Харьковского ун-та, 1970. – 395 с.
48. Хаукс Г. Подводная техника. – Л.: Судостроение, 1979. – 288 с.
49. Хордас Г.С. Расчеты общесудовых систем: Справочник. – Л.:
50. Чемоданов А.В. Исследовательские обитаемые подводные
аппараты с глубиной погружения 6000 м // Судостроение за рубе-
жом. – 1988. – № 9. – С. 68–70.
51. Черкасский В.М. Насосы, вентиляторы, компрессоры. – М.:
Энергоатомиздат, 1984. – 416 с.
52. Чинаев И.А. Судовые системы. – М.: Транспорт, 1984. – 216 с.
53. Шанихин Е.Н. Глубоководные аппараты СПМБМ "Мала-
хит" // Вооружение и техника. – 1992. – № 2. – С. 135–143.
54. Шанихин Е.Н. Зарубежные подводные аппараты // Судо-
строение. – 1972. – № 10. – С. 12–16.
55. Шепель В.Т. Предэскизное проектирование исследователь-
ских обитаемых подводных аппаратов с глубиной погружения бо-
лее 2000 м // Судостроение. – 1992. – № 1. – С. 7–9.
56. Ястребов В.С., Горлов А.А., Симинский В.В. Электроэнерге-
тические установки подводных аппаратов. – Л.: Судостроение, 1986.
– 208 с.
57. Ястребова Н.А., Кондаков А.И., Спектор Б.А. Техническое
обслуживание и ремонт компрессоров. – М.: Машиностроение, 1991.
– 240 с.
58. Marine Technology Society Journal. – 1982. – Ser. 15. –
Vo1. IV, No 4. – P. 3–9.
59. Sea Technology. – 2002. – May. – P. 24; June. – P.12.
161
ЗМІСТ
Вступ ........................................................................................ 3
Розділ 1. Загальна характеристика систем і пристроїв під-
водних апаратів .......................................................................... 4
1.1. Класифікація систем і пристроїв ........................................ 4
1.2. Визначення маси й об'єму загальносуднових систем і при-
строїв підводних апаратів у першому наближенні .................. 8
Розділ 2. Силові елементи систем і пристроїв підводних апа-
ратів ......................................................................................... 11
2.1. Загальна характеристика силових елементів систем і при-
строїв підводних апаратів ........................................................ 11
2.2. Насоси ................................................................................ 11
2.3. Компресори ...................................................................... 48
2.4. Електрогенератори .......................................................... 62
2.5. Гідропневмоакумулятори ................................................. 64
2.6. Гідравлічні пристрої і машини ......................................... 66
2.7. Джерела електроенергії ..................................................... 75
2.8. Електродвигуни і мотор-редуктори ................................ 86
2.9. Виконавчі пристрої зворотно-поступального руху ........ 90
2.10. Маніпулятори і маніпуляторні пристрої ....................... 100
Розділ 3. Трубопроводи, арматура, ущільнення, електро-
мережі і засоби комунікації ........................................................ 112
3.1. Трубопроводи .................................................................... 112
3.2. Вибір основних характеристик труб ................................ 114
3.3. Арматура трубопроводів .................................................. 117
3.4. Запірна, регулююча, запобіжна і захисна арматура ....... 119
3.5. Шланги .............................................................................. 126
3.6. Компенсатори трубопроводів........................................... 129
3.7. Ущільнення ........................................................................ 135
3.8. Кабелі й електромережі .................................................... 145
3.9. Засоби зовнішньої комутації ............................................. 151
Список літератури ................................................................... 158
162
КАЗАРЄЗОВ Анатолій Якович
ГАЛЬ Анатолій Феодосійович
ПИШНЄВ Сергій Миколайович
ПРОЕКТУВАННЯ ПРИСТРОЇВ
І СИСТЕМ ПІДВОДНИХ АПАРАТІВ
ЧАСТИНА І
Навчальний посібник
Видавництво НУК , 54002, м. Миколаїв, вул. Скороходова, 5

Свідоцтво про внесення суб'єкта видавничої справи до Державного
реєстру видавців, виготівників і розповсюджувачів видавничої продукції
ДК № 1150 від 12.12.2002 р.
Редактор І. Ю. Цицюра
Комп’ютерна правка та верстка В. Г. Єлесіна
Коректор Н.О. Шайкіна
Підписано до друку 17.01.05. Формат 60×84/16. Папір офсетний.

Ум. друк. арк. 9,3. Обл.-вид. арк. 10,1. Тираж 200 прим.
Вид. № 18. Зам. № 35. Ціна договірна.
НУК
ÂÈÄÀÂÍÈÖÒÂÎ
ÍÀÖ²ÎÍÀËÜÍÎÃÎ ÓÍ²ÂÅÐÑÈÒÅÒÓ
ÊÎÐÀÁËÅÁÓÄÓÂÀÍÍß
Шановні панове!
Запрошуємо Вас ознайомитись з можливостями книжкового ви-
давництва, висококваліфіковані спеціалісти якого забезпечать опе-
ративне та якісне виконання замовлення будь-якого рівня складності.
Наш головний принцип – задовольнити потреби замовника у
повному комплексі поліграфічних послуг, починаючи з розробки
та підготовки оригіналу-макета, що виконується на базі IBM PС, і
закінчуючи друком на офсетних машинах.
Крім цього, ми маємо повний комплекс післядрукарського об-
ладнання, що дає можливість виконувати:
! аркушепідбір;
! брошурування на скобу, клей;
! порізку на гільйотинах;
! ламінування.
Видавництво також оснащено сучасним цифровим дублікато-
ром фірми "Duplo" формату А3, що дає можливість тиражувати зі
швидкістю до 130 копій за хвилину.
Для постійних клієнтів – гнучка система знижок.
Отже, якщо вам потрібно надрукувати підручники, книги, бро-
шури, журнали, каталоги, рекламні листівки, прайс-листи, блан-
ки, візитні картки, – ми до Ваших послуг.
© Íàö³îíàëüíèé óí³âåðñèòåò êîðàáëåáóäóâàííÿ

# Óêðà¿íà, 54002, ì. Ìèêîëà¿â, âóë. Ñêîðîõîäîâà, 5,
âèäàâíèöòâî ÍÓÊ
$ 8(0512) 37-33-42; 39-81-46, 39-73-39, fax 8(0512) 39-73-26;

Казарезов Проеектування пристроiв и систем пiдводных апаратiв PDF

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Казарезов Проеектування пристроiв и систем пiдводных апаратiв PDF

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ

Український державний морський технічний університет

А. Я. Казарєзов, А. Ф. Галь, С. М. Пишнєв

Рекомендовано Міністерством освіти і науки України

Рекомендовано Міністерством освіти і науки України як

Казарєзов А. Я., Галь А. Ф., Пишнєв С. М.

У посібнику подані класифікація та особливості застосування

ISBN 966–321–030–3 © Казарєзов А.Я., Галь А.Ф.,

Проектування і будівництво підводних апаратів (ПА) за остан-

Розділ 1. ЗАГАЛЬНА ХАРАКТЕРИСТИКА СИСТЕМ

1.1. Класифікація систем і пристроїв

Системи і пристрої підводних апаратів призначені для забезпе-

Системи і пристрої ПА класифікують за призначенням на загаль-

підрулюючий, що забезпечує рух і маневрування ПА;

До складу систем підтримання рівноваги (стабілізації) підвод-

1.2. Визначення маси й об'єму загальносуднових систем

Маса й об'єм загальносуднових систем підводних апаратів. Маса

де Ас – вимірник маси загальносуднових систем підводного апарата;

де ρ с – щільність загальносуднових систем, кг/м3. Для практичних

де Ап – вимірник маси загальносуднових пристроїв підводного

де ρ п – щільність загальносуднових пристроїв, кг/м3. Для практич-

Залежність коефіцієнта Ап від водотоннажності підводного

Для оцінки очікуваних маси й об'єму пристроїв ПА на ранніх

де Ап, Вп – коефіцієнти, що залежать від конструкції пристроїв [11]

ного апарата, м; Lм.к – довжина основного (міцного) корпусу під-

де Нр – робоча глибина занурення, м; Ас, Вс – коефіцієнти, що зале-

Розділ 2. СИЛОВІ ЕЛЕМЕНТИ СИСТЕМ І ПРИСТРОЇВ

2.1. Загальна характеристика силових елементів систем

До силових елементів систем підводних апаратів відносяться

Насоси систем підводних апаратів призначені для переміщення

Рис. 2.1. Класифікація насосів за принципом дії і призначенням

кою і т. п.). У поршневих насосах рухомий орган переміщається

де q – робочий об'єм насоса, м3; nн – число ходів робочого органа на-

де ρ* – густина рідини, Н/м3; ηн – ККД насоса; ηм – ККД механіч-

за числом циклів нагнітання й усмоктування за один подвійний

Через усмоктувальний клапан 1 відбувається всмоктування, через

Рис. 2.4. Схема ручного діа- 1

На рис. 2.5, а наведена схема діафрагмового насоса. Діафрагма 1,

У діафрагмовому насосі, наведеному на рис. 2.5,б, клапанна

рухом робочих органів. Найбільш

фрагма 4 із двома всмоктувальними клапанами 2. На валу, що при-

порожнини всмоктування в порожнину нагнітання. Всмоктування

Гвинтові насоси – гідравлічні машини для подачі рідини з під-

протилежні. У корпусі 1 встановлена обойма 2, залита бабітом і спо-

Рис. 2.9. Схема тригвинтового насоса

Пластинчасті (шиберні) насоси мають робочий орган у вигляді

того насоса одноразової дії. У корпусі насоса – статорі 1, внутрішня

У пластинчастому насосі дворазової дії подача рідини з кожної

подібний до еліптичного, із двома вхідними і двома вихідними вік-

приєднані до нерухомого розподільника 1. При зміні нахилу роз-

за всмоктувальною здатністю – із самовсмоктуванням (із при-

де n – частота обертання, c –1; Q – подача, м3/с; H – напір, м вод. ст.

енергію. Питомий приріст енергії потоку рідини в лопатевому колесі

Рис. 2.15. Конструктивні схеми відцентрового (а)

Принцип дії вихрових насосів (див. рис. 2.17) заснований на пе-

Рис. 2.17. Схема вихрового насоса:

Область вхідних каналів відокремлена від напірного патрубка 6

значення величина осьового люфту в опорному підшипнику. Якщо

Рис. 2.18. Водокільцевий насос

Він складається з циліндричного корпусу 2, двох торцевих кришок

взагалі небажаний у насосах через більшу ймовірність виходу з ладу

Більшість насосів із гнучкою муфтою мають корпус з патруб-

ті ж, що й у випадку горизонтального варіанта, за винятком вала,