Professional Documents
Culture Documents
Công nghệ cán
Công nghệ cán
Công nghệ cán
Cán là sự ép đùn một khối lượng nguyên liệu giữa hai trục song song xoay tròn
liên tục để tạo ra sản phẩm dạng màng hay dạng tấm. Công nghệ cán được ứng dụng
rộng rãi trong các ngành công nghiệp sản xuất nhựa nhiệt dẻo, cao su, giấy và vải
không dệt.
Bằng công nghệ cán, nhiều loại polymer sẽ được tạo thành các sản phẩm dạng
tấm mỏng có chất hoá dẻo hoặc không. Đó là poly (vinyl chloride) (PVC), poly
(acrylonitrile – butadien – styrene) (ABS), polyurethane (PV), cao su styrene –
butadiene (SBR), cao su thiên nhiên (NR) . . .
Sau khi trộn kín khối nhựa được nhả xuống máy cán 2 trục để tiếp tục hoàn tất quá
trình nhựa hoá. Mặc dù được trộn ở cường độ cao, tuy nhiên trộn kín làm giảm cấp
polyme rất lớn, truyền nhiệt trong toàn khối khó và chủ yếu là do nhiệt ma sát nội hơn
nữa còn phải qua máy cán 2 trục để cán tấm
Cấu tạo
Cấu tạo bên ngoài:
Hai trục đặt trên bốn gối đỡ, được bôi trơn bằng hệ thống dầu bôi trơn tuần hoàn.
Môtor hoạt động thông qua vành đai và hệ thống bánh răng làm quay thanh truyền,
thanh truyền quay làm trục nghiền quay.
Trục sau cố định, trục trước di chuyển được trong mặt phẳng nằm ngang. Bộ phận
điều chỉnh khe hở trục thao tác bằng tay.
Hai tấm chắn hình chữ V ở trên phía hai đầu của hai trục ngăn chặn nguyên liệu
không rơi vào các đầu trục.
Hệ thống thắng từ và các công tắc an toàn để ngừng máy khẩn cấp khi gặp sự cố.
Cấu tạo bên trong:
Trục nghiền có dạng ống lồng ống. Bên trong có một thanh dài đường kính khoảng 60
mm chạy dọc có chiều dài khoảng ¾ trục cán. Ống này dẫn dầu phun vào thành trong
trục thông qua lỗ ở cuối thanh với áp lực 5 - 7 kgf/cm2. Dọc thành trong trục là những
vách ngăn giúp cho đường đi của dầu tăng lên nhờ đó dầu truyền nhiệt đều hơn ra lớp
vỏ.
Cơ chế hoạt động
Dòng keo sau khi ra khỏi máy nấu chưa nhựa hoá hoàn toàn có dạng đục và còn bột
trắng, được dẫn vào máy nghiền A. Tại máy nghiền A:
Dưới tác dụng quay ngược chiều của hai trục với vận tốc khác nhau và hai trục được
gia nhiệt nóng bằng dầu nên keo sẽ được nhựa hóa tiếp tục.
Kết hợp với việc đặt các dao cắt và các trụ đảo keo để tự đảo trộn. Mục đích cắt đảo
trước hết là để di chuyển nhựa qua dầu kia máy cán. Thứ hai là để đảo trộn tạo sự
đồng nhất trong vật liệu. Nếu không cắt đảo, ngoài việc không di chuyển được vật
liệu, còn tạo một lớp keo chết. Tại máy nghiền A keo được nhựa hóa sơ bộ, khối keo
chuyển sang hơi trong (nhựa hoá khoảng 80%), sau đó chuyển lên băng tải sang máy
nghiền B.
Tại máy nghiền B, nguyên tắc hoạt động tương tự máy nghiền A.
Trên bề mặc trục máy cán B còn có các tấm chắn (như hình vẽ) trên bề măt trục và
chia trục làm 3 phần. Mục đích của việc này là để tránh tình trạng keo cấp vào lẩn với
keo cũ ở trên máy. Muốn qua được bên kia keo vào phải đi qua khe trục và được bộ
phận cắt đảo chuyển dần sang ngăn kế bên và tiếp tục như thế đến ngăn cuối cùng.
Việc này giúp cho quá trình trộn keo tốt hơn.
Sau khi ra khỏi máy cán B tấm keo phải có bề mặc bóng láng, màu sắc đồng nhất,
không có vệt màu, có độ trong, mặc cắt của tấm keo màu sắc phải đồng nhất. Ngoài ra
keo không được quá nhớt để tránh đứt keo. Dòng keo tại máy nghiền B đạt nhựa hoá
khoảng 97% thì được đưa vào máy lọc.
Thông số kỹ thuật
Trục cán nghiền A
Kích thước hình học của máy nghiền A: 66cmx213cm.
Vận tốc trục: trục trước: 17rpm; trục sau: 20rpm; tỷ tốc:1:1.17
Nhiệt độ:170 - 1900C.
Thời gian lưu: keo được trộn khoảng 3 - 4 phút khi nhìn thấy độ trong vừa thì đưa lên
máy nghiền B thông qua băng tải
Trục cán nghiền A
Kích thước hình học của máy nghiền B: 61cmx183cm.
Vận tốc trục: trục trước:16rpm; trục sau: 20rpm; tỷ tốc: 1:1.25
Nhiệt độ: từ 160 -1800C.
Thời gian lưu: keo được nghiền đến khi bề mặt bóng láng và có độ trong cao sau đó
mới đem lên máy lọc thông qua băng tải
Cao su đàn hồi và nhựa nhiệt dẻo: Quy trình dẻo hoá
Kho nguyên liệu thô Đo lường không phá Cuộn màng và sắp
huỷ với sự hồi tiếp thành đống
Hình 1: Dây chuyền các công đoạn sản xuất màng PVC
Quy trình cán các loại cao su đàn hồi hay nhựa nhiệt dẻo được tiến hành theo dây
chuyền với nhiều công đoạn khác nhau. Trong hình 1 mô tả các công đoạn điển hình
để sản xuất màng PVC; trong đó quy trình cán là công đoạn quan trọng nhất.
Ở đây ta chỉ đề cập đến bộ phận cơ bản của máy cán là trục cán vì các bộ
phận khác đều hoạt động với mục đích là làm cho trục cán hoạt động nên
khi đề cập đến kết cấu và hoạt động của nó sẽ nhắc tới.
* Trục cán :
- Cấu trúc : các trục cán được đặt trong một khung cứng, song song và quay
trong các ổ lăn, như vậy mới có thể đạt độ chính xác phù hợp. Các trục cán
đều cách nhau một khoảng cách (khoảng cách đó phải được xác định chính
xác)
Ở mỗi đầu trục là hệ thống cung cấp chất lỏng gia nhiệt, bên canh đó là hệ
thống mô tơ điện một chiều làm quay trục cán.
Trục cán chịu tải trọng uốn lớn do đó chúng cần thiết phải có sự đàn hồi và
vỏ cứng. Mặt khác cũng cần phải tạo cho chúng bề mặt có độ bền mỏi tốt.
Trục cán phần lớn được chế tạo bằng thép đúc hoặc thép được tôi bề mặt để
chịu độ uốn lớn.
- Cấu trúc hệ thống trục cán : hệ trục cán có thể đặt chéo trục với nhau
hoặc được uốn cong trục cán cuối cùng với mục đích tránh việc trục
cán cong ngoài y muốn kĩ thuật...
• Chú ý : Trong quá trình làm việc trên trục cán xuất hiện những lực
khá lớn, như vậy các trục cán sẽ bị uốn cong và nếu như vậy thì hình
dáng, kính thước kĩ thuật của sản phẩm sẽ bị thay đổi vì vậy cần có
biện pháp kĩ thuật để khắc phục điều đó.
Î Có một số cách giải quyết cơ bản sau :
+ Mào định hình ( tạo dạng bom bê ) : Các trục cán được đặt chéo
nhau, tạo ra momen chống trong trục cán làm trục cán uốn cong trở lại.
+ Phương pháp đặt chéo trục bằng cách : trục đứng trước trục cuối
cùng sẽ được quay đi một góc so với các trục khác, như vậy khe hở giữa
các đầu trục sẽ rộng hơn các khe hở ở giữa.
+ phương pháp chống uốn được thực hiện ở trục cán cuối cùng bằng
piston thủy lực bộ phận này được lắp vào guồng trục được nối dài ra.
Æ Nhận xét : với các cách giải quyết này chỉ có thể khử độ uốn hạn
chế, do đó thông thường hai trục cuối cùng cần thiết phải có dạng bom
bê, việc mào tạo hình bom bê , việc mào tạo hình bom bê được thực
hiện trong trạng thái nung nóng, như vậy có thể thực hiện độ chính xác
tốt nhất của dạng bom bê.
III/ Các dạng máy cán cơ bản
Thông thường thì người ta thường sử dung các loại máy cán có 4 hoặc 5
trục cán xếp theo dạng chữ I, L, F, Z. Việc sản xuất các loại mặt hàng khác
nhau về kích thước, hình dáng tính chất khác nhau thì sự sắp xếp trục cán
cũng sắp xếp theo hình dạng khác nhau.
1/ Máy dạng chữ L
- Ưu điểm : Máy hình chữ L có khe vật liệu ở phía dưới vì vậy sẽ
thuận tiện về màu tiếp liệu và đường nhập liệu ngắn hơn (thường
dùng gia công loại PVC cứng)
- Nhược điểm : khó gia công PVC mềm thành màng vì hơi nước của
chất hóa dẻo sẽ tụ lại trên màng. Nếu như vậy thì sẽ làm chất lượng
màng giảm đi. Vì vậy người ta hay dùng loại máy cán hình chữ F để
chế tạo màng mỏng.
2/ Máy cán dạng chữ F
Hình 3: Khu phức hợp và các công đoạn của dây chuyền cán.
So với các quy trình sản xuất sản phẩm dạng tấm khác thì tốc độ của quy trình
cán khá cao. Công thức sản xuất và điều kiện được kiển soát tốt để giới hạn hàng lỗi.
Nhiều công đoạn phải được duy trì sự đồng bộ hóa một cách chính xác và liên tục.
Hình 4 Quy trình cuộn vải đưa vào máy cán
Giấy và vải không dệt: quy trình cung cấp dải băng
Trong quy trình sản xuất giấy và vải không dệt, dải băng được chuẩn bị trước và
còn ướt. Sau đó dải băng được sấy khô và đưa qua quy trình cán hoặc siêu cán để tăng
cường các tính chất như mong muốn.
Các thiết bị và quy trình đặc biệt sử dụng để cán giấy, vải không dệt hay vải phủ
được thảo luận trong mục 7 – 9.
Nguyên lý:
Hiểu được nguyên lý của các hiện tượng chi phối quá trình cán sẽ giúp ta kiểm
soát được các nhu cầu của máy cán hiện đại như: tốc độ cao, sản phẩm màng hay tấm
có độ sai số nhỏ về chiều dày; màng có cấu trúc và bề mặt đồng đều tiết kiệm chi phí.
Sự kiểm soát độ dày của dải băng rất quan trọng. Nhờ vào các phép tính và kinh
nghiệm đã giúp ta có được các công thức để kiểm tra. Đối với dải băng được cuộn
chặt trên một lõi.
π ⎡ ⎛D−d⎞ ⎛ D − d ⎞⎤
2
5ql 4 ⎧⎪⎡ 3 12 ⎛ h ⎞ ⎛ D ⎞ 2 ⎤ ⎛ x ⎞ 2 2 ⎛ x ⎞ 4 ⎫⎪
y = y max − ⎨⎢ + ⎜ ⎟ + ⎜ ⎟ ⎥.⎜ ⎟ − ⎜ ⎟ ⎬ (3)
18 EI ⎪⎩⎢⎣ 5 5 ⎝ l ⎠ ⎝ l ⎠ ⎥⎦ ⎝ l ⎠ 5 ⎝ l ⎠ ⎪⎭
q: Tải trọng của dải băng trên trục . Ví dụ: 381,1 kN/m
l: Bề rộng dải băng. Ví dụ: 1,98 m
E: Modul đàn hồi của vật liệu làm trục. Ví dụ: 15,2.104 MPa
I: Momen quán tính của thân trục. Ví dụ: 0,01251 m4
D: Đường kính thân trục. Ví dụ: 0,7112 m
d: Đường kính lỗ trục. Ví dụ: 0,1778 m
h: Chiều dài phần của trục nhô ra. Ví dụ: 0,381 m
y (mm): Độ sai lệch ở khoảng x (m) tính từ trung tâm trục.
ymax (mm): Độ sai lệch trục cực đại (ở trung tâm trục)
Hình 5: Độ sai lệch của trục cán (10). Courtesy Dekker, Inc
Những nguyên nhân khác gây ra sự thay đổi độ dày của dải băng là do nguyên
liệu có tính lưu biến không đồng nhất, sai sót trong kiểm soát nhiệt độ và khả năng bôi
trơn của nguyên liệu, thiết bị hay hệ thống kiểm tra hoạt động sai chức năng, lực tách
trục dọc theo chiều dài mặt trục, gradient nhiệt độ trục hay trục cán bị hỏng.
Sự đền bù cho độ sai lệch trục cán. Trong công nghệ cán chất dẻo, sự đền bù
cho độ sai lệch trục cán được thực hiên bằng cách kết hợp 3 phương pháp: đặt xiên
trục, trục được chế tạo cong, và mào định hình.
Đặt xiên trục có thể làm tăng độ tách trục ở các khoảng cuối nhưng không làm
thay đổi ở khoảng giữa. Thông số của đặt xiên trục được miêu tả ở hình 6 và sự đền
bù chịu ảnh hưởng bởi độ xiên (12,13) theo công thức sau:
1/ 2
⎡ 2x ⎤
z = 1,000 ⎢C 02 ( ) 2 + D 2 ⎥ −D (4)
⎣ L ⎦
và
Fal 2
µ max =− (6)
8EI
Trong đó: F : lực tạo ra bởi xylanh làm thẳng trục tới trục cán (kN)
a : momen cánh tay đòn giữa cái đệm trục chính và điểm xylanh tạo lực
làm thẳng. (m)
l : chiều dài hoạt động của bề mặt trục cán (m)
x : khoảng cách thay đổi từ đường trung tâm ngang tới mép ngoài của trục
cán (m)
E : modul đàn hồi hữu hiệu của vật liệu làm trục cán. (Mpa)
I :momen quán tính của thân trục ( m4 )
µ : khoảng đền bù do làm thẳng trục tại điểm x, tính từ đường trung tâm
ngang. (mm)
µmax: khoảng đền bù do làm thẳng trục tại đường trung tâm ngang. (mm)
Theo quy ước, làm thẳng trục theo chiều dương được sử dụng để khắc phục độ
sai lệch gây ra do lực tách trục trong khe trục cán, còn làm thẳng trục theo chiều âm
dùng để giảm đỉnh cố định quá mức của trục, khi được ground on.
x Co
Co
A'
Zo
L/2
L
Co
(a)
Hình 6. Đặt xiên trục (10). (a) Trục trước khi đặt xiên. (b). Đặt xiên trục bằng
cách dịch chuyển trục dưới một khoảng C0 tạo ra lỗ hở Z0. (c) Trục đặt xiên nhìn từ
trên cao; kích thước tương ứng theo công thức 4.
Đặt xiên trục và làm thẳng trục sẽ khắc phục độ sai lệch của trục thứ hai trong
công thức 3, nhưng không khắc phục độ sai lệch của trục thứ tư. Một hiệu ứng được
gọi là hiệu ứng vòng cổ sẽ phát sinh khi sử dụng phương pháp này, nó không đền bù
chính xác độ sai lệch trục vì nó không tác động đến trục thứ tư trong công thức 3 và vì
sự công nhận thiếu chính xác khi cho rằng khe trục cán có tính đẳng nhiệt và đẳng áp.
Một đường cong vòng cổ sẽ cho thấy sự khác nhau giữa đường cong đúng và đường
cong sai.
x
(l/2-x)
F F
a a
µ µ
F+w/2 F+w/2
Hình 7. Làm thẳng trục (10). W là trọng lượng của trục tính theo kN. Kích
thước tương ứng theo công thức 5 và 6
Cách thực hiện thông thường là mài phần đỉnh của trục cán cuối cùng. Cách này
dùng để khắc phục độ sai lệch thông thường, giúp loại bỏ hiệu ứng vòng cổ khi trục bị
sai lệch do selected typical amount.
28
26
24
22
20
18
16
14
12
10
08
06
04
02
01 02 03 04 05 06 07 08 09 10
Hình 8. Sự điều chỉnh quá mức độ sai lệch do đặt xiên trục và làm thẳng trục
khi phần mép và trung tâm miếng cán có kích thước không đáng kể.
Hình 8 mô tả lượng giá trị mà đặt xiên trục và làm thẳng trục đã khắc phục một
cách quá mức độ sai lệch của dải băng khi điều chỉnh độ dày không đáng kể ở phần
trung tâm và phần mép. Sự đền bù tối đa khoảng 0,7 lần khoảng cách từ trung tâm đến
mép dải băng, trong ví dụ này là 2 µm. Sự đền bù này đủ lớn để xử lý dải băng khi các
sản phẩm là những màng mỏng không được khắc phục độ sai lệch, lúc đó trục cán sẽ
hoạt động sai ảnh hưởng đến độ chính xác của thành phẩm.
Tính lực tách trục:
Biểu thức sau dùng để tính lực tách trục trong công nghệ cán hoặc nghiền nhựa
dẻo
⎛1 1⎞
F = 2 µ .V .r.w.⎜⎜ − ⎟⎟ (7 )
⎝ h0 H ⎠
r r
v v
H ho H 4/3ho
v r v r
Pressure Pressure
Hình 9: Lực tách trục trong các khe cán đang hoạt động
(a) Định nghĩa theo mục 17
(b) Nguyên liệu mềm dẻo, mục 18, 19, 25 và 26.
Ta có thể làm giảm độ sai lệch khi tách trục lớn bằng cách sử dụng các trục cứng
hơn.
* Những vấn đề cần chú ý:
Các công đoạn như chuẩn bị công đoạn cho quá trình cán, điều kiện cán, đo độ
dày, kiểm tra chất lượng và đóng gói cần chú ý loại polymer được cán có tính chất
như thế nào. Một số lưu ý khác như polymer có dát mỏng thành dạng vải hay không,
miếng cán được chạm nổi hay cắt rọc, các yêu cầu của sản phẩm như bóng hay không
bóng; các sản phẩm có cần những tính chất đặc biệt như độ sáng quang học, định
hướng hai chiều hay độ hồi phục biến dạng thấp.
Kiểm soát nhiệt độ: Các thiết bị trợ dung rất thông dụng trong máy cán cao su
và nhựa nhiệt dẻo gần máy trộn theo mẻ Banburry, máy trộn liên tục Farrel (FCMS),
Buss ko – kneaders và máy ép đùn Plantery qear Extruder.
Sản phẩm có độ dày lớn Sản phẩm có độ dày nhỏ
Nhiệt độ Tốc độ trục, Nhiệt độ Tốc độ trục,
Thứ tự trục
trục,0C m/phút trục,0C m/phút
1 175 38 170 80
2 178 39 173 82
3 181 42 176 85
4 184 45 179 88
Tốc độ cán: Sản phẩm PVC sau khi cán càng cứng thì độ nhớt của nguyên liệu
tại nhiệt độ hoạt động càng cao. Tốc độ cán được cài đặt trước, nguyên liệu càng cứng
và có nhiều chất độn thì sinh ra nhiều ma sát nhiệt.
Công đoạn hoàn thành:
Muốn có sản phẩm chạm nổi một mặt ta sử dụng một trục chạm nổi. Để chạm
nổi hai mặt, Để có được các sản phẩm chạm nổi, một hoặc hai trục cán cuối cùng phải
được xử lý bằng máy phun tia cát và các hạt nhôm oxit có kích thước chính xác,
thường từ 120 – 180 m. Ngoài ra, cần phải chọn kim loại thích hợp để làm trục cán,
thường sử dụng gang đúc để có được độ chạm nổi sắc nét cao và lâu mòn. Máy cán
hình chữ Z thường được dung cho các sản phẩm chạm nổi hai mặt.
Đo lường: Các sản phẩm có độ dày lớn được kéo mỏng sau khi ra khỏi trục
cán cuối cùngcác sản phẩm có độ dày nhỏ hơn thì được kéo mỏng nhiều hơn với tỷ lệ
1,2 : 1. Nghĩa là khi một màng có độ dày 0,18 mm khi ra khỏi máy cán sẽ được kéo
mỏng xuống 0,15 mm.
Sự định hướng: Các sản phẩm màng PVC cứng có độ dày nhỏ hơn 0,125 mm
thì hầu như được kéo căng để đạt được chiều dày cuối cùng. Ta có thể kéo căng theo
một chiều hay hai chiều trong lúc kéo mỏng, sự định hướng của các phân tử có thể
xuất hiện hoặc không phụ thuộc vào nhiệt độ của màng khi bị kéo giản. Nhiệt độ ảnh
hưởng đến sự định hướng chủ yếu phụ thuộc vào công thức hóa học, riêng đối với
PVC như sau: nếu trên 1900C, khi kéo giản không có sự định hướng; từ 160 – 1800C,
sự định hướng xuất hiện và ngưng khi làm lạnh nhanh; dưới 1500C sản phẩm bị kéo
căng sẽ hồi phục ở nhiệt độ phòng.
In nổi: Một công đoạn khác cần gia nhiệt là công đoạn in nổi. Sản phẩm màng
hay tấm từ trục thường chuyển sang trục in nổi tại nhiệt độ khá cao để tạo kiểu in nổi
cho sản phẩm.
Các tiến bộ gần đây: những cải thiện trong việc kiểm soát các quy trình gia
nhiệt và làm lạnh trong quá trình cán, cũng như tốc độ và sức căng của băng cán ở
mỗi giai đoạn trước đây. Ở giai đoạn cuộn khi phải ngưng lại để cắt băng cán là các
sản phẩm có độ dày cao hay có chất hỗ trợ thì phải sử dụng một bình ắc quy. Còn
trong các máy cán hiện đại có thể kiểm soát sức căng của băng cán chính xác, có thể
cắt băng cán hay thay đổi trục một cách tự động mà không cần dùng bình ắc quy. Điều
này đã khắc phục nhược điểm vốn cán của công nghệ cán và sự hồi phục biến dạng
sau khi kéo giản ở nhiệt độ thấp hơn 1500C.
Ý nghĩa kinh tế:
Phần lớn loại nhựa sử dụng cho công nghệ cán ở Mỹ là nhựa PVC, sản xuất ra
các sản phẩm màng và tấm có số lượng nhiều nhất. Số liệu của bảng 2 chỉ hàm lựợng
nhựa PVC, trong thực tế còn có thêm chất phụ gia và các loại polymer khác.
Bảng 2 :nhựa PVC cho công nghệ cán ở thị trường Mỹ , 103 ta
Năm
Thị trường
1979 1980 1981 1982 1983
Công trình xây dựng 107 84 105 104 109
Phương tiện 59 42 45 37 41
Đồ nội thất 89 70 62 55 60
Tiêu dùng 107 102 108 102 116
Bao bì 32 34 36 32 35
Điện 3 3 4 4 5
Các thứ khác 11 9 8 4 5
Tổng cộng: 408 344 368 338 371
a. Mục 47
Tiêu chuẩn sản phẩm, theo tiêu chuẩn ASTM (40), SPI (50) và ANSI (51).
Vấn đề an toàn và sức khoẻ:
Hầu hết các nguy cơ trong thiết bị cán là do băng cán thường di chuyển với tốc
độ cao, khi cán tạo lực lớn và nhiệt độ cao. Hầu hết các nhà máy cán đều có chương
trình an toàn và bảo trì máy móc.
CH
HƯƠNG 4:
4 CÔNG NGHỆ
N TR
RÁNG
P
Polime thường được sử dụng đểể phủ lên những
n loại vật liệu ở dạng tấm hay dạng
mảnh và nhiều phương
p ợc phát triểển lên dựa vào mục đích
phááp phủ đượ đ sử dụnng.
C loại máy
Các m tráng được
đ phân loại dựa vào
v phươngg pháp đo hoặc mụchh đích sử
dụng hoặc
h bằng số lượng trục
t và loạii trục sử dụụng.
1.1TH
HIẾT BỊ KHÔNG
K C BỘ PH
CÓ HẬN ĐO:
1.1.1 Máy
M tráng
g có bộ ph
hận chải:
T
Trong phươ
ơng pháp này,
n nguyên liệu tráng nằm tronng một cái máng. Mộột trục đặt
trong máng để lấấy chất phhủ lên. Sauu đó chất phhủ này sẽ được một trục có bọọc sợi hấp
phụ vàà tráng lên
n vải. Phươ
ơng pháp này được ứnng dụng từ
ừ rất sớm và
v chỉ đượcc sử dụng
cho sơ n nhiên. Cơ chế của quá trình này đượcc cải tiến từ
ơ sợi thiên t kĩ thuậtt chải thủ
công. Nó có ưu điểm
đ m cho cho chất phủ ngấm
là làm n v đồng đềều hơn, đẹp hơn, sự
vào vải
thẩm thấu
t và bao
o phủ đồngg đều trên bề ững vật liệuu khô ráp, xù xì.
b mặt nhăăn như nhữ
Bàn chải
Trục trán
ng
Bể chứa ch
hất tráng
Dao gạt
Băng tải
Dao gạt
Tấm ngăn
Chất trángg
Trục bọc cao su
Cánhh gạt
Tr c b c cao
Ch t ph Cánh g t
(B b á
Tr c cán
Tr c
Vòi hoa sen
Tr c b c cao
Tr c
Làm m
Không
Tr c
T
Trục
H
Hình 13. Thiết
T bị tráng chạm lư
ướt.
1.2.2 Thiết
T bị trráng tạo hình:
h
M tráng tạo hình sử
Máy ử dụng mộột trục đượ
ợc khắc vânn hoa để lấấy lượng chất
c tráng
xác địịnh đưa đến
n bề mặt vải.
v Để tạo hình cho sản
s phẩm thì
t thiết bịị sử dụng phải
p được
gia nhhiệt. Trục tráng được sự dụng làà một loại thép đượcc khắc những vân hoaa nổi trên
bề mặặt. Với mộ
ột số mẫu in
i hoa làm
m chuẩn nggười ta cònn tạo rất nhhiều lỗ nhhỏ trên bề
mặt.
H
Hình 14. Một
M số mẫu tạo hình.
a) Ba sọc
b) Kim tự tháp
c) Hình tứ giác
Mẫu in hoa hình kim tự tháp thường dùng cho những loại vải có màu nhạt còn
những mẫu có hình tứ giác hoặc xoắn ốc thì dùng cho những mẫu vải có màu đậm
hơn. Những mẫu này có vô số những lỗ nhỏ được khắc rất tinh vi giống như một
khung lưới. Những lỗ nhỏ có thể được khắc bằng acid hoặc bằng tay và qui trình
thường sử dụng nhiều nhất là in bằng máy in quay.
Trục có khắc hoa sẽ chuyển động quay tròn trong bể chứa chất tráng. Chất tráng sẽ
chui vào trong những lỗ nhỏ li ti đó và sau đó chất tráng dư thừa sẽ được lấy ra ngoài
bằng cánh gạt.
1.2.2.1 Thiết bị tráng 2 trục:
Chất tráng được chuyển từ những lỗ nhỏ li ti đến bề mặt vải khi vải di chuyển
qua khe hở giữa trục khắc và trục quay ngược lại. Kích cỡ của lỗ và chất tráng ở dạng
rắn được sử dụng có liên quan với nhau. Điều này cũng ảnh hưởng đến màng tráng khi
nó rời khỏi khe hở.
Cánh g t Tr c
Tr c thép
Tr c in
Dao g t
Tr c kh c
Tr c b c cao su
Khe tráng
Tr c thép
Tr c thép tráng
Tr c thép
T m ng n
Tr c thép tráng
Tr c b c cao su
B ch a gia nhi t
B ph n l c
Máy b m
Màng (có th i u ch nh t c
B t o màng
T mv i ut o
Tr c
Tr c ép
Tr c quay
Kh
Ch
Hình20. Thiết bị tráng có đầu tạo hình dạng lỗ.
Lượng chất tráng đi ra khỏi đầu tạo hình được định lượng trước nhờ máy bơm
hay máy đùn.Vật liệu tráng không hình thành ở dạng màng.
Trong thiết bị này, trục quay ngược có bọc chất đàn hồi để tránh hiện tượng phát sinh
nhiệt do ma sát và phải được duy trì cẩn thận.
Với cách lắp đặt như thế này, bề dày màng phụ thuộc rất nhiều vào khe hở giữa
vải và đầu tạo hình hơn là độ rộng khe hở của đầu tạo hình. Thiết bị này được sử dụng
rộng rãi cho nhiều loại vật liệu có độ nhớt khác nhau và đặt biệt rất thích hợp cho quá
trình tráng ở dạng nóng chảy.
1.2.7 Máy cán tráng:
Máy cán là một hệ thống gồm nhiều trục được gia nhiệt kĩ lưỡng. Hỗn hợp nhựa
dẻo đã được trộn sẽ được gia nhiệt vả trộ lẫn tiếp rồi mới được tạo hình thành những
tờ đồng nhất. Tiếp theo sản phẩm được đưa qua hệ thống các trục chạm nổi để tạo
hình.
Độ chính xác giữa khe hở của các trục là rất cần thiết vì khi ở điều kiện áp suất
cao sẽ gây ra hiện tượng võng xuống của các trục ngay cả những trục cán xù xì. Độ
võng xuống của các trục có thể được xác định theo chiều dọc của trục đôi bằng cách
bù đắp thêm vật liệu đệm từ vị trí trục tương đương, quá trình làm cong các trục.
H n h p nh a Tr c ch m n i
Hình 21. Máy cán tráng.
1.2.8 Máy phủ đúc sơ bộ:
Quá trình này có liên quan đến sự đông tụ lại của màng được tạo thành tại một
nhiệt độ xác định, chẳng hạn như việc tách giấy được tráng,…Thiết bị này hoạt động
giống như: thiết bị tráng có dao gạt, thiết bị tráng dạng màng hay thiết bị có trục quay
ngược,mặc dù bất cứ quá trình nào cũng có thể được sử dụng.
1.2.9 Thiết bị phủ đúc:
Trong quá trình này, bề mặt của vải sẽ được làm ẩm rồi cuộn lại. Bộ phận này sẽ
tạo hình cho sản phẩm mà đã không thực hiện được trong quá trình tráng. Độ chính
xác của bề dày màng phụ thuộc vào các yếu tố như: chất nền và phương pháp tráng.
Một sự đa dạng của các phương pháp đã dẫn đến việc sử dụng nhựa và mũ cho
việc phủ lên những vật liệu khác nhau. Những phương pháp này bao gồm 1 nền được
hóa lỏng, bụi sơn tĩnh điện và một nền được hóa lỏng tích điện, bụi phun ra ở thể
plasma cũng như việc kết hợp và sự khác nhau của những phương pháp này. Phương
pháp cổ điển nhất là quá trình sơn với lớp hóa lỏng được hình thành tại FRG vào cuối
những năm 1950. Trong quá trình này, nhựa được phân tán ra và nằm trong một thùnh
chứa, phía dưới thùng có đặt 1 cái đĩa xốp. Không khí sẽ đi xuyên qua đĩa này, làm
cho các hạt lơ lửng trong môi trường lỏng. Sản phẩm sơn sẽ được gia hiệt trước ở trên
điểm nóng chảy của bột nhựa và ngấm sâu vào trong môi trường lỏng. Bột sẽ nóng
chảy và hình thành nên màng sơn. Trong quá trình sơn tĩnh điện có thể làm tăng thêm
tính thương mại vào đầu những năm 1960. Bột sơn sẽ rời ra khỏi hồ chứa đi vào trong
không khí và được tích điện ở trong một trường điện thế cao của thiết bị phun. Những
phần tử được tích điện bị hấp dẫn bởi 1 vật bằng kim loại được nối đất để thực hiện
quá trình sơn và bám chặt vào nó bởi lực tĩnh điện. Bề mặt phủ sẽ được đưa vào trong
một cái lò và màng sẽ nóng chảy để hình thành màng phim liên tục.. Nếu phun bột lên
sản phẩm được gia nhiệt trước thì bột sẽ nóng chảy và bám trực tiếp lên bề mặt nóng.
Hơn thế nữa, tùy vào loại bột sử dụng mà quá trình gia nhiệt có thể dẫn đến hiện
tượng lưu hóa. Trong quá trình phủ ở thể plasma, ở nhiệt độ cao thì thể plasma được
hình thành trong môi trường khí trơ như Nitơ, và bột phủ sẽ được đưa đến bám xung
quanh thể plasma. Các phân tử nóng chảy và đạt được tốc độ cao khi di chuyển đến bề
mặt chất nền, ở đó chúng tạo thành màng. Trong công nghệ kết khối dạng nóng, bột
thường được phân tán vào trong môi trường không khí và sẽ được phun hay thổi lên
bề mặt được gia nhiệt trước, nơi chúng sẽ nóng chảy và hình thành màng. Qui trình
này có một sự khác biệt là đối với những vật liệu nhỏ, nếu được gia nhiệt trước sẽ
chảy hòa tan vào chung với bột và chúng sẽ ở trạng thái tự do nhờ sự rung động.
Trong phương pháp này, thì những vật này sẽ được tráng hoàn toàn với một lớp bột
không cần nấu chảy nằm trên bề mặt.
Thông thường tất cả các phương pháp phủ ở dạng bột đều sử dụng quá trình
tráng nóng chảy. Trong qui trình này có một vài giai đoạn, vật liệu phải được nấu chảy
và đông lại để hình thành màng liên tục. Mỗi phương pháp có ưu điểm riêng của nó và
có giới hạn sử dụnmg riêng. Trong quá trình phủ ở dạng hóa lỏng, bề dày màng
thường từ 200-2000 µm, và bề dày này thì rất lí tưởng có thể chống lại hiện tượng ăn
mòn và tạo ra màng có tính chất cách điện. Tuy nhiên công nghệ này cũng rất khó để
tạo ra được màng mỏng. Ngoài ra, công nghệ này cũng ít sử dụng cho những sản
phẩm lớn vì kích cỡ của nền được hóa lỏng và hồ chưa bột thì theo yêu cầu, cũng như
sẽ gây khó khăn cho quá trình ngấm và xử lí cơ học những sản phẩm lớn. Quá trình
phun tĩnh điện thì rất linh hoạt và có thể được sử dụng để tráng cho những sản phẩm
đa dạng với hình dạng khác nhau. Khi bột được tích điện sẽ bám lên bề mặt sản phẩm
tại nhiệt độ phòng, bề dày màng có xu hướng tự giới hại. Điều này làm cho quá trình
phun sơn tự động rất thuận lợi và chỉ có 1 vài phế phẩm được loại ra do màng không
bằng phẳng. Quá trình phun tĩnh điện có thể tiến hành cho những sản phẩm có bề dày
từ 20-75 µm. Chúng thường được sử dụng để tráng lên nhiều sản phẩm khác nhau. Ví
dụ như: thiết bị, vỏ điều khiển bằng điện, máy may. Thiết bị phun tĩnh điện bằng tay
thì rất thuận tiện cho quá trình tráng những sản phẩm tương đối nhỏ, nhưng bị giới
hạn sử dụng với những sản phẩm lớn hay khi tốc độ sản xuất cao. Trong trường hợp
này thì việc sử dụng hệ thống phun tự động lại thích hợp hơn. Nhưng nếu sản phẩm có
sự thay đổi màu sắc, thì thời gian lau chùi thiết bị mất khoảng vài giờ. Nền hóa lỏng
được tích điện thì rất lí tưởng cho những sản phẩm có 2 kích thước được tráng liên tục
như: bình phong. Còn đối với những sản phẩm 3 kích thước thì tráng sẽ khó khăn hơn
bởi vì sự giới hạn kích thước và vấn đề đồng nhất của màng. Công nghệ tráng ở thể
plasma thì được giới hạn trong phạm vi và khả năng ứng dụng và ít có lợi về mặt
thương mại. Nó thường có lợi cho quá trình vá và sữa chữa màng hoặc được sử dụng
như các phương pháp khác.
Quá trình tráng ở dạng bột có nhiều ưu điểm hơn qua 1trình sơn thường. Xét về
phương diện sinh thái thì chúng có thể chấp nhận vì gây ra sự ô nhiễm tối thiểu nhất.
Không có bất cứ dung môi nào liên qua, không gây ra sự ô nhiễm không khí, và không
cần phải lắp đặt hệ thống thu hồi dung môi. Về cơ bản thì tất cả các loại bột có thể tái
chế và hỉ có 1 ít bám vào các thiết bị. Nhưng ngược lại, nó gây ra rất nhiều khó khăn
khi phân tán ở dạng bùn bằng việc phủ khắp trong điều kiện sơn thường. Bởi vì không
có dung môi nên cần cho cho 1 ít không khí vào trong lò nung hơn qua 1trình sơn dựa
vào dung môi, nơi mà thể tích phải đủ cao để giữ cho dung môi ở dưới nồng độ có thể
gây cháy. Tương tự như vậy, trong buồng sơn, bột sơn còn dư sẽ được thu hồi từ
không khí và không khí có thể được thu hồi trở lại. Với sơn hòa tan trong dung môi,
không khí vải được rút hết ra bên ngoài và phải chuẩn bị 1 lượng không khí để cung
cấp. Quá trình tráng ở dạng bột phù hợp với những màng có bề dày cao trong quá
trình tráng đơn giản hơn dung dịch thường, chất rán đặc hay màng tan trong nước.
Chúng thường có hiệu suất cao hơn chất rắn đặc và màng hòa tan trong nước.
Một cách khác, thông thường việc lắp đặt thiết bị tráng dạng bột đắt tiền hơn hệ thống
sơn thông thường. Tuy nhiên, việc lắp đặt hệ thống đắt tiền thì thường sẽ có lợi hơn,
quan điển này gần đúng. Công nghệ và thiết bị cho quá trình tráng dạng bột không
tiên tiến bằng hệ thống sơn thông thường. Điều này cũng gần đúng khi công nghệ
phun bột tĩnh điện trở nên ưu việt hơn, bề dày màng mỏng hơn và màng có độ đồng
nhất cao hơn. Trong quá trình phun dạng bột, nếu sản phẩm có nhiều màu sắc thì thời
gian phun tương đối dài. Điều này coi như là một bất lợi, nhưng nếu cải thiện công
nghệ thì có thể rút ngắn thời gian này. Điều này cũng không chắc chắn xảy ra khi sự
thay đổi màu sắc thì dung dịch cũng phải thay đổi với quá trình phun dạng bột. Trong
hệ thống lỏng, việc phun khắp thì không được thu hồi và chỉ có súng phun sơn là được
lau chùi trong hệ thống tráng dạng bột. Kể từ cuối những năm 1970, quá trình tráng
dạng bột được sử dụng rộng rãi trong công nghiệp.
3.1 CƠ SỞ LÍ THUYẾT:
Phương pháp sơn tĩnh điện chủ yếu dựa trên sự hấp dẫn của những phân tử mang
điện lên bề mặt vật liệu được tích điện trái dấu hoặc có điện thế thấp hơn. Trong qui
trình sơn tĩnh điện những phân tử bột di chuyển theo không khí đi lên vòi súng, nơi
xảy ra quá trình phóng điện nhờ vào 1 điện thế đặt trên điện cực. Thông thường,
nguồn điện thế cung cấp khoảng 100Kv và một dòng điện xuất hiện trong khoảng
100µA. Những phân tử bột được tích điện bởi những ion được sinh ra do sự phá hủy
của không khí, nhưng có lẽ do sự tồn tại của những nguyên tử đơn lẻ và những đám
nguyên tử có chứa nhóm –OH (hydroxyl). Trong trường hợp đặc biệt, điện thế âm
được phát ra tại điện cực, kể từ việc giải phóng điện tích âm thì tương đối ổn định hơn
và những phân tử được tích điện âm thì có độ đồng nhất và ít hơn những phân tử được
tích điện dương để phá vỡ điện tích trong lớp bột. Giới hạn của điện thế cao tích điện
dương được cung cấp thì được nối đất hay là chất nền. Trong nền hóa lỏng được tích
điện, những phân tử cùng được tích điện bằng không khí được ion hóa. Tuy nhiên,
những phân tử được tích điện nằm trên nền lỏng và phải chịu liên tục sự bắn phá ion
cho đến khi chúng rời khỏi nền. Súng phun tĩnh điện là loại có điện trở, 1 điện trở
được đặt giữa 1 nguồn có điện thế cao và 1 điện cực. Khi súng tiến gần đến nền được
nối đất thì dòng điện gia tăng cho đến khi bởi giới hạn bởi điện trở tại 1 điểm mà
không xảy ra hiện tương phóng điện. Vài loại súng được thiết kế sao cho có thể giữ
dòng điện ở 1 giá trị không đổi giữa điện thế cao và đất. Sự sắp xếp này gây ra một
điện thế làm thay đổi ngược lại khi điện cực tiến đến đến gần nền được nối đất và nó
sẽ loại bỏ điện thế ở điện cực và hoãn lại điện thế gây ra nếu súng có một điện trở
được cố định. Những phân tử được tích điện thì bị lôi cuốn và bám lên bề mặt chất
nền dựa vào sự kết hợp giữa lực tĩnh điện và lực động học có thể thay đổi được nhờ
vào kiểu thiết kế của vòi súng, vấn đề này sẽ được đề cập đến ở phần sau. Một trường
điện tích được tạo ra giữa điện cực, sản phẩm và những phần tử tích điện sẽ phóng ra
về phía sản phẩm. Ngoài ra có 1 sự gia tăng điện tích giữa những ion được sinh ra từ
điện cực và chất nền trong quá trình di chuyển của các hạt mang điện đến chất nền.
Khi các hạt mang điện tiến đến vùng này sẽ bám dính lên chất nền và lực hấp dẫn
được tạo ra thì xem như là lớn hơn lực hút tĩnh điện. Nó giữ cho các phần tử này bám
lên bề mặt sản phẩm sau khi tiến đến gần. Tại cùng thời điểm đó sẽ sinh ra những
phân tử tích điện dương trên bề mặt sản phẩm, chúng được ion hóa nhờ vào những lớp
bột và nó sẽ được trung hòa điện tích khi tiến đến những phân tử được tích điện âm.
Vì điện trở suất của những hạt bột cao, nên điện tích sinh ra có độ lớn đủ để chống lại
sự kết dính của những phân tử bột vào nhau và bề dày màng có thể tựgiới hạn được.
Nếu phun tiếp tục thì sự ion hóa ngược lại gia tăng đến mức độ lớp bột bị phá hủy
mãnh liệt, kết quả là làm bề mặt màng không được hoàn chỉnh. Một phân tử có thể
được tích điện tối đa trong một trường mang điện là nhờ vào lực của trường đó, hằng
số điện môi của không gian trống, đường kính và hằng số điện môi của các phân tử và
một khoảng thời gian không đổi mà bao gồm cả điện trở suất của phân tử. Điều này có
thể ước lượng được chỉ có 0,5% những ion được sinh ra trong hệ thống phun tĩnh điện
là có liên quan đến quá trình tích điện của bột, hầu hết đều bao gồm những ion tự do
trong đám mây bột. Một cuộc nghiên cứu về những đặc trung của quá trình tích điện
lên những phân tử bột cho thấy rằng những phân tử bột được tích điện xấp xỉ 10% so
với lượng lí thuyết và điều này đã được báo cáo rằng chỉ khoảng 60% những phân tử
bột đi qua súng phun được tích điện. Vì vậy phương tiện cơ bản để làm tăng tối đa sự
tích điện trên bột thì tăng theo độ mạnh của trường tĩnh điện. Quá trình tích điện trên
bột có thể được cải thiện bằng việc làm giảm tốc độ của bột, nhưng cần phải mất thời
gian để đạt được bề dày màng như yêu cầu. Hơn thế nữa, độ mạnh của trường thay đổi
theo khoảng cách giữa súng và sản phẩm. Tuy nhiên, hầu hết các loại súng phun đều
có đặc trưng về khí động lực, điều này sẽ không thực tế nếu đặt súng lại gần sản phẩm
khoảng 20-25 cm. Trong khoảng thời gian đó cho thấy rằng tỉ lệ giữa khối lượng và
điện tích là 2×10-4 C/kg trước khi những phân tử bột bám vào bề mặt sản phẩm. Tuy
nhiên, trước khi tỉ lệ này đạt được để bột bám vào có thể được xác định thì những ion
tự do phải được loại bỏ. Có nhiều biện pháp kiểm tra dựa vào sự xen vào vài loại
khung giữa súng được tích điện và sản phẩm để loại bỏ những ion tự do. Trong hầu
hết những công nghệ gần đây, khung thường được rửa sạch bằng nước. Công nghệ
này cho giá trị giữa khối lượng và điện tích đáng tin cậy nhất. Việc đạt được 1 giá trị
thích hợp giữa khối lượng và điện tích là rất quan trọng. Từ đây có thể đo trực tiếp
hiệu quả của hệ thống tĩnh điện trong quá trình tích điện cho bột.
Điện trở suất của bột có thể được đo khi đưa nó vào trong 1 tế bào để kiểm tra, một
điện thế sẽ đi qua tế bào và người ta sẽ đo được dòng điện. Mặc dù điện trở suất được
đo thì hoàn toàn hơn điện trở suất bề mặt sản phẩm, giá trị tuyệt đối thì hoàn toàn
không quan trọng bằng việc giải thích các số liệu đo. Điện trở suất của bột cũng có thể
được xác định bằng việc đo tốc độ phân rã điện tích trên lớp bột được bám vào sản
phẩm. Nếu bột có điện trở suất thấp <1010 Ωcm thì việc mất điện tích hầu như không
xảy ra tức thời khi chúng tiếp xúc với nền được nối đất và không bám dính. Nếu điện
trở suất của bột nằm ở khoảng giữa 1010-1013 Ωcm, thì sẽ có một thời gian nghỉ tĩnh
điện khoảng 10s và điện tích sẽ giảm bớt trong quá trình bám dính. Bởi vì điện tích
thấp nên bột vẫn tiếp tục được tạo thành nhưng những lớp bột có khuynh hướng nhám
và xốp. Bột thương mại thì có điện trở suất lớn khoảng 1013-1016 Ωcm và thời gian
nghỉ thì lâu hơn thời gian phun. Những loại bột này cho thấy sự bám dính đạt được
hiệu quả cao, đặc trưng bám dính tốt và sự thẩm thấu tốt. Những loại bột có điện trở
suất cao thì gây khó khăn cho việc tích điện và thời gin nghỉ cao hơn 103s. Mặc dù
điều này lại rất có lợi vì làm cho màng có khả năng tự giới hạn khoảng 30-70 µm. Hầu
như sự ion hóa bắt đầu ngay cả khi lớp bột đầu tiên bám dính vào. Kết quá của những
lớp bột không đồng nhất này là làm cho bề mặt sản phẩm khô ráp. Một cách khác, nếu
điện trở suất của bột quá thấp và thời gian nghỉ quá ngắn thì lớp bột sẽ rơi ra trước khi
nó được nấu chảy. Dựa vào những kinh nghiệm và kết quả thu được từ thực tế cho
thấy, điện trở suất thích hợp nhất cho khả năng tích điện cũng như với thời gian nghỉ
đủ dài để có thể bám dính tốt nhất và sự ion hóa ngược lại thấp khoảng 1012Ωm.
Những đặc trưng của quá trình tích điện và phân rã điện tích của bột có thể được kiểm
tra.
3.2 THIẾT KẾ HỆ THỐNG:
Mặc dù một số tiêu chuẩn thiết kế của hệ thống phun tĩnh điện có thể được sử
dụng để phủ lên nhiều loại sản phẩm đa dạng khác nhau, nhiều hệ thống phun tĩnh
điện tự động được thiết kế cho quá trình phủ bằng tay. Sau khi xác định được những
đặc trưng của màng như: khả năng chịu thời tiết, chống trầy xước, ăn mòn và khả
năng chịu được tác động khác, phương pháp làm sạch và xử lí bề mặt kim loại được
xác định và vật liệu đã được lựa chọn. Tiếp theo cần phải xem xét đến việc thiết kế hệ
thống như: tốc độ phủ sao cho phù hợp với yêu cầu của sản phẩm, kích cỡ và hình
dáng của sản phẩm, bề dày màng cần thiết và số lượng màu sắc. Số lượng và sự đa
dạng của sản phẩm được phủ ảnh hưởng đến tốc độ băng tải và việc thiết kế khuôn
dẫn để giữ sản phẩm nằm trên băng tải. Việc thiết kế khuôn dẫn thì rất quan trọng. Tất
cả các khuôn dẫn phải được làm sạch vì khuôn dẫn giữ cho sự rung động phù hợp
giữa sản phẩm và băng tải. Nếu khuôn dẫn giữ lại lượng chất tráng được lưu hóa dư
thừa, những phần bột không được bám dính và điều kiện phủ không an toàn có thể gây
ra những kết quả đó. Hình dạng của sản phẩm và tốc độ tại nơi chúng được phủ là yếu
tố chính trong việc xác định số lượng và loại súng tĩnh điện được sử dụng. Những sản
phẩm có diện tích bề mặt lớn thì phải sử dụng những loại súng chuyển động qua lại,
nhưng ngược lại với những sản phẩm nhỏ có thể được chạy qua những súng cố định
hoặc những súng di chuyển xung quanh 1 trục. Đối với những sản phẩm phức tạp hơn
thì cần kết hợp nhiều loại súng được cố định hay di động, cũng như những loại súng
được điều khiển cho quá trình phun trên những diện tích từ đơn giản đến phức tạp.
Đối với những sản phẩm phức tạp được phủ hay những sản phẩm đa dạng ở đó sự
cũng cố không mong muốn, sư lựa chọn có thể là hệ thống chương trình được tự động
hoàn toàn, mà việc xác định bột chảy vào súng, mẫu phun, và sự di chuyển của súng.
Nếu sản phẩm có những phần diện tích dư thừa cần được tráng, thì có thể làm giảm
điện thế của súng và tốc độ bột, bằng cách thêm súng phun sơn vào. Trong trường hợp
khác, những ưu điểm có thể được tạo ra bằng một đĩa tĩnh điện hay súng ion hóa
không khí mà việc bám dính bột tại một tốc độ thấp hơn, nhưng với sự thẩm thấu tốt
hơn vào trong màng dư thừa và phẳng. Để thiết kế tốc độ không khí vào buồng phun
một cách phù hợp, cần ước lượng được lượng bột phun ra. Ngoài những yếu tố được
đề cập ở trên, việc thiết kế buồng phun là một yếu tố quyết định lượng bột được phun
ra, thể tích không khí được đi qua hệ thống có liên quan trực tiếp đến lượng chất phủ.
Hiệu quả bám dính có thể đạt được tối đa khi tốc độ không khí đi qua phần được giảm
đến mức thấp nhất và sự điều chỉnh không khí chảy thì song song với hướng phun.
Hiện nay, việc thiết kế buồng phun tĩnh điện đạt được hiệu quả khi tốc độ bám dính
bột cao hơn. Do đó, với tất cả mọi kích cỡ, hệ thống cải tiến bao gồm: máy thổi gió,
máy lọc,…có thể được giảm bớt. Một sự chú ý quan trọng khác là số lượng màu sắc
cũng có liên quan. Trong những hệ thống tương đối nhỏ với sự thay đổi 1 vài màu sắc,
thiết bị tạo gió thông thường, phòng lọc và nhiều thiết bị lọc khác có thể là sự trả lời.
Thường những sản phẩm lớn được phủ 1 vài màu cơ bản, nhiều buồng phun được
thiết kế cho mỗi màu hay 1 vài buồng phun, hay mỗi buồng ho mỗi màu, có thể dễ
dàng được di chuyển vào hoặc ra nơi phun. Ngoài sự xem xét chung này, những giới
hạn thiết kế khácđược quyết định bởi không gian và những yếu tố đặc biệt khác đến
hệ thống được lắp đặt và vị trí của nó.
3.3 SỰ ỨNG DỤNG:
3.3.1 Quá trình làm sạch và chuẩn bị kim loại:
Trong bất kì công nghệ phủ nào thì bề mặt kim loại phải được làm sạch bằng
cách lau chùi, sấy khô để loại bỏ rỉ sét, dầu mỡ, lớp sơn cũ, chất ức chế rỉ hay bất kì
vết bẩn nào khác. Các chất bẩn này làm cho bột tráng không bám được trên bề mặt
kim loại. Thép thường được làm sạch bằng cát, gió bởi phương pháp li tâm sẽ cho một
bề mặt kim loại mới hoàn toàn, tuỳ thuộc vào đặc điểm kĩ thuật của thép SSPC-SP10,
hoặc được lau chùi bằng phương pháp hóa học. Việc lót thêm màng phótphate và
cromate sẽ làm gia tăng hiệu suất của quá trình tráng bột trong điều kiện thường.
3.3.2 Quá trình tráng bột ở dạng hóa lỏng:
Trong quá trình tráng bột ở dạng hóa lỏng, phương pháp tráng bột cổ điển nhất
đã được cải thiện công nghệ trở thành qui trình tráng bột hiện nay. Trong công nghệ
này không có sẵn bột hóa dẻo, sự phát triển của qui trình phun bột tĩnh điện sẽ làm
chậm đi rất nhiều. Bột nhựa nhiệt dẻo được sử ụng trong công nghệ này thì tương đố
kém hơn so với bột tĩnh điện (Bảng 1) và không phun tốt.
Bảng 1. Một số kích cỡ hạt của bột sơn.
Phần bám được trên vật liệu
Cỡ hạt (µm)
Bột hóa lỏng Bụi sơn
250 (60)a 0-1 0
210 (70)a 0-5 0
149 (100)a 20-60 0-1
74 (200)a 40-80 3-20
44 (325)a 60-90 2-60
Ngay cả ngày nay, bột nhựa nhiệt dẻo cũng ít khi được sử dụng trong qui trình
sơn tĩnh điện, mặc dù vậy chúng lại được sử dụng tốt hơn rất nhiều đối với bột tráng ở
dạng hóa lỏng. Những cuộc nghiên cứu sớm nhất về qui trình tráng ở dạng bột hóa
lỏng đã được thực nhiều trong phòng thí nghiệm của Knapsack-Griesheim (FRG), và
bản quyền đầu tiên được cấp vào năm 1955. Bản quyền này cung cấp những thông tin
về việc sử dụng vật liệu nhiệt dẻo và đưa ra những ví dụ về một sốt loại nhựa như:
poliethylene, sáp, và nhựa rãi đường. Bản quyền do Mĩ cấp đầu tiên vào năm 1958.
Bản quyền này cung cấp thông tin về sự ứng dụng vật liệu nhiệt dẻo vào năm 1962,
mô tả thành phần của nhựa epoxy phenolic và epoxy. Bản quyền này dùng cho qui
trình tráng
t bột hóa
h lỏng củủa công tyy Polimer Corp,
C Readding, Pa mà
m nhà máyy đầu tiên
được thiết
t kế cho
o qui trìnhh công nghệệ tráng nàyy ở Califorrnia vào năăm 1959.
T
Trong qui trình
t trángg này trángg này, bột được
đ v trong một cái bểể chứa và
đưa vào
sẽ đượ
ợc hóa lỏng
g (Hình 1).
B ch a
V t li
l u
ax p
Với những sản phẩm có bề mặt thô, lớp sơn Bột phủ có thể che lấp được những sự
không hoàn hảo của bề mặt sản phẩm. Quá trình phun sơn có thể phủ lớp bột mỏng
hoặc dầy tuỳ theo những ứng dụng để thoả mãn những yêu cầu đặc biệt khách nhau
của công việc.
Qua bảng so sánh sau ta thấy sơn tĩnh điện giúp ta tiết kiệm được rất nhiều chi phí
trong sản xuất, chi phí nhân công và sản phẩm khi sử dụng sơn tĩnh điện gặp nhiều
thuận lợi trong việc xuất khẩu hơn so với sơn dung dịch khi qua thị trường Châu Âu
và Châu Mỹ.