UNIVERZITET U NIŠU

PEDAGOŠKI FAKULTET U VRANJU

Predmet: UVOD U TEHNIČKE SISTEME

- dnevnik stručne prakse –

Student: Ilić Anđela

br. Indeksa: 205/15
 SADRŽAJ:

1) O predmetu……………………………………………………………..
2) Dve posete……………………………………………………………...
3) Obrada na strugu……………………………………………………….
4) Glodalice………………………………………………………….........
5) Bušilice…………………………………………………………………
6) Mehaničke I hidrauličke prese……………………………………........
7) O mašinskim materijalama i njihovim mehaničkim
karakteristikama…………………………………………………..........
 Čelici…………………………………………………………………...
 Livena gvožđa………………………………………………………….
 Bakar i njegove legure…………………………………………………
 Aluminijum I njegove gegure………………………………………….
 Termička obrada čelika………………………………………………...
 Kaljenje………………………………………………………………...
 Termohemijske obrade…………………………………………………
 Korozoja metala…………………………………..................................
8) Uvod u Izveštaj sa ispitivanja………………….....................................
9) Fotografije sa stručne prakse ………………………………..................
 O predmetu

STUDIJSKI PROGRAM: Obrazovanje master profesora tehnike I informatike

NAZIV PREDMETA: Uvod u tehničke sisteme
NASTAVNIK: Predrag Janković
STATUS PREDMETA: Obavezni
BROJ ЕСПБ : 6

CILJ PREDMETA: Upoznavanje sa osnovama tehničkih sistema kroz sticanje teorijskih i

praktičnih znanja iz analize, podrške i upravljanja procesima.

ISHOD PREDMETA: Kroz upoznavanje sa uvodnim pojmovima o tehnici, tehnologiji i

strukturi sistema, studenti se osposobljavaju za prepoznavanje, primenu i upravljanje procesima
sa kojima se mogu susresti u daljem školovanju ili u proizvodnoj praksi.

PRAKTIČNA NASTAVA:

o Laboratorijske vežbe (određivanje mehaničkih svojstva materijala, zatezanjem,

pritiskivanjem, savijanjem, određivanje tvrdoće)

o Laboratorijske vežbe (merenje: dužine iputa, ugla, odstupanja od mikro-oblika;

provera merila za dužinu i tolerancijskih merila)

o Računske vežbe (određivanje prave veličine merne veličine, određivanje

verovatnoće neispravnih delova, terminiranje proizvodnje)

o Posete proizvodnim pogonima i metrološkim laboratorijama

 Dve posete:
o Laboratorija za mašinsku obradu Mašinskog fakulteta u Nišu i
o Laboratorija za ispitivanje materijala i proizvodni pogon SPZ Zavarivač u Vranju

U toku ovih poseta imali smo prilike da se upoznamo sa različitim vidovima tehnoloških
postupaka obrade:
 obradu na strugu,
 glodalice,
 bušilice i
 mehaničke i hidrauličke prese

Obrada na strugu

Strug je mašina za obradu materijala skidanjem strugotine (ili obrada materijala rezanjem) na
kojoj se obrađuju radni predmeti kružnog poprečnog preseka.

Strugovi za drvo su slabiji od strugova za metal i na nekim modelima je moguće obrađivati

predmet i dletom iz ruke.
Bolji strugovi mogu imati kopirajući mehanizam, mehanizam za pravljenje navoja, a
najsavremeniji su programabilni strugovi (CNC, odnosno NU strugovi), na kojima je moguće
programirati željeni oblik radnog predmeta koga će potom sami napraviti.

1.1. Pogon struga

Najprimitivniji strugovi su na nožni pogon. Na osovinu koja se okreće je namotana guma a

radnik pritiskom pedale okreće osovinu u jednom pravcu. Pokretanjem osovine guma se zateže i
kada se popusti pedala osovina se kreće u suprotnom pravcu tj. u nulti položaj. Takvi "nožni
strugovi" i danas postoje po nekim zabačenim selima a na njima se prave kutije za čuvanje sira,
slanici i slično, tj. sve ono što se kružnim kratnjem može obraditi. Interesantno je da su ti
strugovi uvek od drveta.
Sledeći način pokretanja struga je bio Sistem centralne osovine. Danas strugovi imaju svoj
pogonski elektromotor. Dimenzije strugova variraju od onih koji prave delove za časovnike pa
do onih koji prave pogonske osovine za brodove.
1.2. Istorija

Prvi strugovi bili su poznati još u doba antike. Moguće da su već u 2. milenijumu p. n. e.
postojali strugovi za obrađivanje drva i druge potrebe. Prvi radovi struga pronađeni su u 7. veku
p. n. e. u Korneto, i Italiji, onomad etrurski grad. Po grčkoj mitologiji strug je izmislio legendarni
Dedal, otac Ikara. U jednom egipatskom groblju iz 4. veka p. n. e. nađene su prve slike jednog
struga. Rotacija struga dobijena je time što je jedan vukao po jednom koponcu, dok je drugi
obrađivao komad sa alatkom.

Ovakav koncept struga ostao je manje više do srednjeg veka. U 13. veku konopac za rotaciju
struga bio je vezan za jednu dasku, slično pedalu, vidi strugu sa nožnim pogonom, tako da je
radnik, koji je obrađivao, sa korakom na dasku sam stvarao rotaciju struga.
Leonardo da Vinči je takođe izmislio jedan strug. Novina je bila jedan kotur preko kojeg je išao
konopac i tako omogućivao jednu konstantu rotaciju struga. Iz 1480 potiču i prve slike jednog
struga sa podrškom. Leonardo da Vinči koristio je i jednu drskalicu za alatku; da li je on to
izmislio nije poznato.

Prvi strugovi sa mehaničkom podrškom nastali su sredinom 18. veka u Velikoj Britaniji (Jacques
Besson, 1751). Strugovi su tad bili uglavnom od metala i imali su skoro sve karakteristike
modernog struga. Prvi strugovi sposobni za mašinstvo, dakle za obrađivanje metala, nastale su
verovatno u Sjedinjenim Američkim Državama krajem 18. veka (Sylvanin Brown, 1791). Ovo je
doba početka industrijalizacije.

Najzad nastao je moderni konvencionalni strug početkom 19. veka (Henry Maudslay). Prvi takvi
strugovi stižu na primer u Nemačku oko 1810. Strugovi su se kroz 19. vek dalje razvijali, da bi
početkom 1950ih u SAD nastao prvi strug sa NU-vođenjem, tj. pola kompjutizirani. U 1970ima,
takođe u SAD, nastaju takozvani CNC-strugovi, sad kompletno kompjuterizirani. To znači da
radnik više ne radi klasične radove sa strugom, nego ih kontroliše sa kompjuterom.

2. Vrste strugova:

Zajedničke osobine svih ovih vrsta strugova leži u tome što se predmet okreće, a nož vrši samo
kretanje pomeranja. Ostaloi uslovi rada kao što su: način učvršćivanja predmeta i njegovo
pomicanje, broj noževa upotrebljenih itsovremen u radu, njihovo učvršćivanje, način pogona
njihovog pomeranja itd. 

Vrste strugova mogu biti:

- Paralelni strugovi 
- Revolverski strugovi
- Čeoni strugovi
- Karuselni strugovi
- Poluautomati i automati
- Strugovi za zasecanje 
- Strugovi za kolenaste osovine.
2.1 Paralelni strugovi

Paralelni strugovi su u većini slučajeva univerzalni strugovi čija je karakteristika da predmet koji
se obrađuje leži između šiljaka radnog vretena i konjica ili u čeljusnoj ploči se nož pomiče duž
predmeta koji se obrađuje tj. paralelno sanjegovom osom po čemu su ovi strugovi i dobili ime.
Naziv univerzalni strug dolazi od toga što se na ovim strugovima mogu obavljati skoro sve vrste
strugarskih radova. 
Među paralelne strugove ubrajamo tzv. Strugove visokog dejstva koji se naziv vrlo često susreće.
To se strugovi koji se za vreme rada postižu veliki efekat kako u snazi, količini skinute
strugotine tako i u tačnosti u grubom i finom radu.

2.2 Revolverski strug

Karakteristika ovih strugova leži u tome što rade sa većim brojem alata raznog oblika koji u
određeno vreme jedan za drugim koji u određeno vreme jedan za drugim dolaze na radno mesto
kao što meci iz burenceta revolvera dolaze u cev. Po sličnosti kretanja ovi su strugovi i dobili
svoj naziv. Za razliku od standardnih, univerzalnih paralelnih strugova, kod kojih se gubi dosta
vremena u menjanju alata i njegovom njegovom podešavanju prema predmetu koji se obrađuje –
revolverski strugovi imaju, bez obzira na standardni suport, naročite nosače alata preko kojih i
dobijaju svoja kretanja pomeranja.

2.3 Čeoni strugovi 

Nemaju ni šiljak radnog vretena ni šiljka konjica. Predmet se postavlja i pričvršćuje na veliku
čeličnu ploču koja leži na masivnm radnom vretenu a pogon dolazi preko stepenaste remenice i
zupčastog prenosa. Karakteristika ovih strugova leži u podeljenom podnožju struga čiji jedan deo
predstavlja postolje radnog vretena a drugo postolje suporta. Između ta dva dela nalazi se rupa
širine za prolaz čelične ploče i predmeta najvećeg prečnika. Suport sruga je potpuno odvojen a
jedino njegova veza sa strugom leži u lancu preko koga dolazi pogon pomeranja noža čija se
veličina reguliše pomoću ekscentra i mehanizma za pomeranje. Rad sa ovim strugovima, a
naročito postavljanje učršćivanje na čeličnu ploču predstavlja dug i težak posao tese zbog toga i
upotrebljavaju u specijalnim slučajevima.
 Glodalice

Glodalica je ime za alatni stroj koji služi za izradu solidnih materijala. Glodalice se dijele sa

obzirom na orijentaciju glavnog okretnog alata odnosno vretena i to na: vertikalne i horizontalne.
Po veličini glodalice se proizvode od malih strojeva koji mogu se namjestiti na stol, te na
strojeva veličine veće sobe. Glodalice se mogu upravljati: ručno i automatski. Automatsko
upravljanje može biti mehaničko ili digitalno rabljenjem računala (CNC - engl. Computer
Numerical Control). Glodalice su alatni strojevi za strojnu obradu odvajanjem čestica pomoću
kojih se rezanjem obrađuju dijelovi pretežno ravnog oblika (poravnavanja, utori, žljebovi), te
profili, navoji, zubi. Glavno gibanje je uvijek rotaciono, dok je posmično gibanje pravocrtnog ili
kružnog oblika i uvijek je okomito ili pod nekim kutom na os rotacije.

Glodanje je nakon tokarenja najvažniji postupak obrade metala skidanjem čestica. Tim

postupkom možemo obraditi ravne plohe, prizmatične žljebove i utore, zupčanike, navoje, te
uzdužno i prostorno profilirane površine. Glodanje je postupak obrade skidanjem čestica kod
kojeg alat obavlja glavno gibanje. Posmično gibanje je uvijek pod nekim kutom u odnosu na os
rotacije alata i obavlja ga ili obradak ili alat. Obavlja se alatima s više jednakih oštrica ili sa
sastavljenim alatima. Sve oštrice toga alata nisu istodobno u zahvatu. Zato je glodanje složenija
operacija od tokarenja ili bušenja zbog većeg broja oštrica alata i zbog promjenjivog presjeka
strugotine koju skida pojedini zub za vrijeme obrade. Zubi glodala dolaze jedan za drugim u
zahvat s materijalom i za vrijeme zahvata jako se mijenja opterećenje zuba.

Glodalo služi za raznoliku upotrebu obrade materijala odvajanjem čestica, npr. za poravnavanje,

izradu prizmatičnih rubova, izradu čepova, džepova, izrezivanje, urezivanje, prerezivanje, izradu
različitih utora na osovinama, izradu zubaca zupčanika, za rezanjenavoja itd. Zbog toga je i oblik
glodala raznolik.
 Bušilice

Bušilica je alat u koji se ugrađuje sekuća alatka, u većini slučajeva burgija koja služi za izradu

rupa u raznim materijalima. Bušilice se koriste u domaćinstu te u raznim industrijama i granama
nauke. U svakoj radionici (kućnoj, majstorskoj ili velikom pogonu) glavni je alat bušilica. Kod
izrade konstrukcija, montaže, sastavljanja delova mašina ili izradi predmeta, uvek se mora
izbušiti rupa, pa tek onda ubaciti šraf, klin, ili uže. Bušilice postoje od najjednostavnijih ručnih
bušilica do koordinatnih ili brojčano upravljivih bušilica. Mogu imati jednu ili više brzina, te
različite načine promene brzine i smera obrtanja.
Bušilice se dele na: ručne bušilice, ručne bušilice s pogonom i mašinske bušilice (alatne mašine).
Mašinske bušilice su alatne mašine kojima se pomoću alata za bušenje izrađuju okrugle rupe.
Dele se na: stone bušilice, stono stubne bušilice, stubne bušilice, redne bušilice, revolverske
bušilice, viševretene bušilice, radijalne bušilice, horizontalne bušilice, bušilice glodalice, bušilice
koordinatne, bušilice za duboko bušenje, bušilice za urezivanja navoja.

Stona bušilica
Radni sto kod stonih bušilica nalazi se na podložnoj ploči. Vretenište se može visinski kretati.
Prenos snage u vreteništu samotora na glavno vreteno vrši se klinastim remenom.
Stono stubna bušilica
Razlika stono stubnih i stonih bušilica je u radnom stolu, koji se nalazi konzolno smešten na
stubu bušilice i koji se može kretati i zakretati. Stone i stono stubne bušilice moraju biti smeštene
na povišenom radnom mestu ili radnom stolu.
Stubna bušilica
Stubna bušilica se izrađuje s okruglim stubom za manje prečnike bušenja ili sa sandučasti
oblikovanim stalkom za veće dubine i prečnike bušenja. Podložna ploča se kod stubnih bušilica
pričvršćuje na temelje. Za prenos snage se koristi višeosovinski zupčasti prenosnik. Radni sto se
visinski pomera i moguće ga je, kod bušilica s okruglim stubom, zakretati.
Redne bušilice
Redne bušilice se sastoje od jednog čvrstog stola na koji je pričvršćeno više stonih, stono stubnih
bušilica ili bušilica na stalku. Služe za obradu većeg broja rupa raznih dimenzija u istom obratku.
Upotrebljavaju se zbog bolje ekonomičnosti u serijskoj proizvodnji. Lako se automatizuju.
Revolverska bušilica
Revolverska bušilica namenski je slična rednim bušilicama, ali joj je svojstvena specijalna
revolverska glava. NJom se obrađuje rupa čija obrada zahteva različite operacije. Obradak
stegnut u steznoj napravi obrađuje se u jednom zahvatu.
Viševretena bušilica
Služi u serijskoj i masovnoj proizvodnji za istovremenu obradu više rupa, odnosno svih vrsta
uvrti, otvora, upuštanja, navoja, na jednom obratku u jednom zahvatu. Razvila se iz stubne
bušilice, dodavanjem zvona s nizom paralelno ukopčanih radnihvretena.
Radijalna bušilica
Glavno vretenište s bušne vretenom pomera se po konzoli. Konzola se može vertikalno
pozicionirati, te zakretati oko stupa. Ovime se povećava radni prostor u kojem mogu precizno
bušiti. Radijalna bušilica služi za obradu bušenja na velikim i teškim predmetima, koji bi se
teško kretali ispod bušnog vretena. Sva gibanja obavlja alat, dok je obradak pričvršćen za radni
sto na temeljnoj ploči (podnožju).
Horizontalna bušilica
Horizontalna bušilica služi za vrlo tačnu obradu bušenjem, najvećih delova u jednom zahvatu.
Time se omogućava tačan odnos među osima raznih otvora. Zbog tražene tačnosti horizontalna
bušilica mora biti jako kruta. Na postolju je radni sto koji može prihvatiti izrazito velike i teške
obratke. Jedan stub nosi vretenište s glavnim vretenom, dok drugi stub ima prihvatni ležaj za
prihvat i centriranje bušne motke
 Mehaničke I hidrauličke prese

Hidraulične prese su mašine statičkog dejstva u kojih se potencijalna energija tečnosti pod
pritiskom pretvara u mehanički rad. Njihova glavna karakteristika je sila, čijim dostizanjem
prestaje proces deformisanja. Nominalna sila mašine definisana je nominalnim pritiskom radne
tečnosti i površinom cilindra.
Brzina pritiskivača hidrauličnih presa zavisi od protoka tečnosti i poprečnog preseka radnog
cilindra.
U pogledu namene hidraulične prese se dele na: 1. Prese za oblikovanje lima – koje se koriste za
obradu razdvajanjem, savijanjem, dubokim izvlačenjem, razvlačenjem itd. 2. Prese za
zapreminsko oblikovanje – koje se koriste za slobodno kovanje, kovanje u kalupu, ispravljanje i
kalibrisanje, istiskivanje cevi i profila, istiskivanje komadnih delova, utiskivanje gravura itd. 3.
Hidraulične prese specijalne namene: prese za hidrostatičku obradu, za izostatičko presovanje
praha, prese za montažu itd. 4. Hidraulične prese za nemetale, na primer za gumu, plastiku, drvo,
papir, tekstil, kožu i dr.

Funkcionisanje hidraulične prese Faze rada hidraulične prese u skladu s dijagramom radnog
ciklusa sastoje se od:
 brzog primicanja pritiskivača, koja se ostvaruje sa niskim pritiskom i velikim protokom
tečnosti, koja se preko servo ventila iz rezervoara uvodi u cilindar. Pri tome mora biti obezbeđen
odvod tečnosti sa donje strane klipa.
 faze deformisanja, koja se izvodi sa smanjenom brzinom pritiskivača (u odnosu na prethodnu
fazu) i povećanim pritiskom fluida, odnosno, dovođenjem tečnosti visokog pritiska iz pumpe
preko odgovarajućeg ventila. Pri tome je takođe, obezbeđeno odvođenje tečnosti sa donje strane
klipa.
 faze povratnog kretanja, koja se ostvaruje pomoću tečnosti iz pumpe visokog pritiska koja se
preko odgovarajućeg ventila dovodi sa donje strane klipa, obezbeđujući veliku brzinu povratnog
kretanja pritiskivača zbog male površine klipa sa donje strane cilindra. Odvod tečnosti sa gornje
strane delimično se vrši preko ventila pritiska a u većoj količini preko servo ventila tečnost
odlazi u rezervoar niskog pritiska.
 O mašinskim materijalama i njihovim
mehaničkim karakteristikama

Metali i legure se obično dele u dve grupe: železni metali i legure, koji sadrže veliki procenat
železa, kao čelik i livena gvožđa; i neželezni (obojeni) metali i legure, koji ne sadrže železo ili ga
imaju u malom procentu, kao aluminijum, bakar, titan, nikl i dr.
Polimerni materijali. Većina polimernih materijala sastoji se od organskih jedinjenja koja
sadrže ugljenik, vodonik i druge nemetalne elemente. Struktura polimernih materijala je
nekristalna, mada neki od njih mogu da imaju kombinovanu – nekristalnu i kristalnu strukturu.
Keramički materijali. Keramički materijali su neorganska jedinjenja metala i nemetala.
Struktura keramičkih materijala može da bude kristalna, i kombinovana kristalno-nekristalna.
Kompozitni materijali. Kompozitni materijali su kombinacija dva ili više materijala u
makroskopskoj razmeri. Većina kompozitnih materijala sastoji se od vlakana i matrice kao
veziva. Kompozitni materijali su tako građeni da koriste najbolja svojstva svake pojedine
komponente, dobijajući tako tražena svojstva.
 Čelici

Čelicima nazivamo leguru železa sa ugljenikom i drugim elementima sa sadržajem ugljenika do

2,11%. Podela na:
Konstrukcioni čelici (u mašinogradnji, mostogradnji, brodogradnji, u gradnji kotlova, cevovoda,
nosećih konstrukcija itd.)
Čelici sa posebnim svojstvima (hemijski postojani – nerđajući čelici i čelici sa naročitim
fizičkim svojstvima)
Alatni čelici (nelegirani i legirani čelici koji služe za izradu raznih alata, za obradu materijala u
hladnom i toplom stanju).
 Livena gvožđa

Livena gvožđa su legure železa sa ugljenikom sa sadržajem više od 2,11%C, u praksi livena
gvožđa sadrže 2-4%C.
Siva livena gvožđa (SL) imaju dobru otpornost na koroziju, dobru otpornost na habanje, dobro
prigušuju vibracije, dobru toplotnu provodljivost, dobro se obrađuju rezanjem, dozvoljavaju
livenje delova složenog oblika; bez grešaka usled skupljanja, raslojavanja i prslina. Odlivci od
sivog livenog gvožđa su jeftiniji nego odlivci od drugih livenih gvožđa.

Bakar i njegove legure

Bakar je metal crvenkaste boje.

Ima visoku električnu i toplotnu provodljivost koje zavise od njegove čistoće i stanja.
Poseduje dobru otpornost na koroziju u običnim atmosferskim uslovima, slatkoj i morskoj vodi i
drugim agresivnim sredinama, ali je neotporan na organske kiseline, amonijak i gasove koji
sadrže sumpor.
Dobro se obrađuje deformacijom, loše se obrađuje rezanjem i ima loša livačka svojstva

Legure bakra
Mehanička svojstva i otpornost na koroziju bakra mogu se poboljšati legiranjem. Glavni
legirajući elementi u legurama bakra su: cink, kalaj, aluminijum, silicijum, olovo i drugi metali.

Legure bakra sa cinkom (mesing) - dobru električnu i toplotnu provodljivost, dobra

mehanička svojstva, dobru otpornost na koroziju i sposobnost prerade u hladnom i toplom stanju.

Legure bakra sa kalajem - kalajne bronze i sadrže do 13% kalaja. Postignuta su bolja
mehanička i tehnološka svojstva, otpornosti na habanje i koroziju, kalajne bronze, a mogu se
dodatno legirati sa Zn, Fe, P, Pb, Ni i drugim metalima.
Legure bakra sa aluminijumom -aluminijumske bronze. Otporne su prema koroziji,
kiselim sredinama i morskoj vodi. Otporne su na visokim temperatueama i prema eroziji.
 Aluminijumi njegove legure

Najvažnije svojstvo aluminijuma je njegova mala gustina

ima dobru električnu i toplotnu provodljivost
aluminijum poseduje visoku korozivnu otpornost
ima dobru obradivost deformisanjem, obrada rezanjem je nešto otežana i dobro se zavaruje.

Lelure aluminijuma:
Aluminijum se može legirati sa većim brojem elemenata od kojih su najvažniji: Mn, Mg, Si, Cu i
Zn sa kojima stvara familije legura aluminijuma kao krajnje podesnih inženjerskih materijala.
Sve legure aluminijuma podeljene su na dve osnovne grupe:
1. Legure aluminijuma za plastičnu preradu i
2. Legure aluminijuma za livenje.

Termička obrada čelika

Poboljšavaju se mehanička svojstva kao što su: zatezna čvrstoća, napon tečenja, tvrdoća, žilavost
i plastičnost.
Termičkom obradom nazivaju se procesi koji se sastoje od:
1. zagrevanja do kritičnih temperatura,
2. držanja na tim temperaturama određeno vreme,
3. zatim hlađenje određenim načinom i brzinom.
 Kaljenje

Kaljenje je proces kojim se čelik zagreva do temperatura od 8000C, a zatim naglo hladi
rashladnim sredstvom (mineralna ulja, voda, rastvori soli i baza i sl.) u cilju dobijanja
martenzitne strukture, a time visoke površinske tvrdoće i otpornosti na habanje.
Vreme zagrevanja mora biti dovoljno dugo da bi se obezbedilo postizanje potrebne temperature
po celom poprečnom preseku dela, kao i završetak svih faznih transformacija, i zavisi od:
temperature zagrevanja, sadržaja ugljenika i legirajućih elemenata, veličine i oblika delova,
načina smeštanja delova u peći, vrste peći i drugih faktora.

Termohemijske obrade

Cementacija
Cementacija je termohemijski proces u kojem se površinski slojevi čelika obogaćuju ugljenikom.
Konačna svojstva cementirani delovi dobijaju tek posle kaljenja i niskog otpuštanja. Cilj
cementacije je da se dobije visoka tvrdoća površinskog sloja (HRc 55-65) a time i visoka
otpornost na habanje. Cementaciji se podvrgavaju niskougljenični čelici sa sadržajem do 0,2%C i
legirani čelici sa 0,08-0,2%C.
Dubina cementiranog sloja zavisi od: vremena i temperature, a u manjoj meri i od hemijskog
sastava, kao i od aktivnosti sredstva za cementaciju. Dubina cementiranog sloja može biti od 0,5-
1,5mm, izuzetno i do 10mm. Sadržaj ugljenika u cementiranom sloju je 0,9-1%C. Delovi koji se
podvrgavaju procesu cementacije moraju se pripremiti. Priprema obuhvata čišćenje i
odmašćivanje površina, kao i zaštitu površina koje se ne cementiraju.

Nitriranje
Nitriranje je termohemijski proces u kojem se površinsi sloj čelika difuzijom obogaćuje
atomima azota, u cilju povećanja tvrdoće, otpornosti na habanje, otpornosti na koroziju kao i
povećanja dinamičke čvrstoće. U tom cilu čelici se zagrevaju u sredini sposobnoj da na
temperaturi nitriranja 500-520˚C oslobode atome azota koji difuzijom ulaze u površinski sloj
metala.
Jonsko nitriranje
Ovaj postupak nitriranja ima najširu primenu i daje najbolja svojstva površinskog sloja. Postupak
se ostvaruje u komori sa razređenim gasom koji sadrži azot (NH3, N2) kada je deo koji se nitrira,
priključen na negativnu elektrodu – katodu, a anoda je zid komore uređaja za jonsko nitriranje.
Između katode i anode uspostavlja se tinjajuće pražnjenje. Pozitivni joni gasa bombarduju
površinu katode i zagrevaju je do potrebnih temperatura.
Hromiranje
Hromiranje je termohemijski proces difuzionog obogaćivanja površinskog sloja čelika hromom
zagrevanjem u odgovarajućoj sredini. Ovaj proces obezbeđuje površinskom sloju čelika visoku
tvrdoću, otpornost na habanje, toplotnu postojanost i otpornost na koroziju u sredini kao što su
morska voda i azotna kiselina.
Hromiranje se izvodi u čvrstoj, gasovitoj i tečnoj sredini.

Korozija metala

Korozijom se naziva proces razaranja metala usled hemijskog ili elektrohemijskog uzajamnog
dejstva sa okolnom sredinom.
Korozija započinje na graničnoj površini dve faze metal – spoljna sredina i vremenom prodire u
dubinu metala. Javlja se kao posledica fizičko – hemijskih procesa pri dodiru metala i agresivne
sredine (metal – voda, metal- kiselina, metal – vazduh, metal – zemlja, itd), pri dodiru
raznorodnih metala i na dodirnoj površini dva metalna zrna sa različitim sastavom ili različitim
naponskim stanjem.

Zaštita od korozije

Potpuna zaštita metala i legura od korozije je skoro nemoguća, ali izvesne mere se mogu
preduzeti da se problem minimizira.
Zaštita metala i legura od korozije može se ostvariti korišćenjem većeg broja različitih metoda
koje uključuju: izbor materijala, konstruktivna rešenja, zaštitne prevlake, inhibitore, katodnu
zaštitu i pasivizaciju.
Izbor materijala. pravilan izbor materijala za izradu delova konstrukcija koje su u toku
eksploatacije izložene dejstvu agresivne sredine .
Konstruktivne metode. Pri konstruisanju delova konstrukcije najvažnije je sprečiti formiranje
galvanskog elementa. Dva različita metala ne smeju biti u direktnom dodiru na mestima koja su
izložena agresivnoj sredini jer se formira galvanski element i pojavljuje korozija. U takvim
slučajevima delove izrađene od metala sa različitim električnim potencijalima potrebno je na
mestima dodira razdvojiti nemetalnim materijalima otpornim na koroziju, kao što su zaptivači i
podmetači, da bi se sprečio električni kontakt među njima.
Zaštitne prevlake. Mogu biti metalne i nemetalne: boje, emajl, polimerne, metalne i oksidne.
Ove prevlake mogu pružiti dobru zaštitu od korozije, ali ako dođe do njihovog oštećenja ta mesta
postaju anode i dovode do ubrzane lokalne korozije.
Inhibitori. Izvesne materije dodate u relativno maloj koncentraciji rastvoru mogu pod
određenim uslovima smanjiti brzinu korozije. Vrsta inhibitora zavisi od metala/legure i od
korozivne sredine ( da li je kisela, bazna, ili neutralna).
Katodna zaštita - najefikasniji način zaštite u nekim situacijama može potpuno zaustaviti proces
korozije. Suština katodne zaštite metala od korozije je snabdevanje metala, koji se štiti,
elektronima iz spoljnjeg izvora i od njega načiniti katodu. Primenjuje se za zaštitu od korozije
podzemnih cevovoda i rezervoara, platformi za bušenje ispod površine mora, brodova i opreme
brodova, grejača vode i dr.

Uvod u Izveštaj sa ispitivanja:

Fotografije sa stručne prakse: