CHƯƠNG 1.

NGÀNH CÔNG NGHIỆP SẢN XUẤT XI MĂNG

Xi măng là nghành công nghiệp hình thành sớm nhất ở nước ta cùng với các
nghành khác như than,dệt… nghành công nghiệp xi măng đã khẳng định vị thế to
lớn của mình trong suốt chiều dài phát triển của đất nước từ những năm đầu thế
kỉ 20 tới nay.Với việc xây dựng nhà máy xi măng Hải Phòng vào ngày
25/12/1899 đã góp phần cung cấp nguồn nguyên vật liệu rất lớn cho công cuộc
xây dựng đất nước từ trước đến nay.Hiện nay đã có thêm khoảng 90 công ty,đơn
vị tham gia trực tiếp vào phục vụ sản xuất xi măng trên cả nước và nhu cầu xi
măng trong nước vẫn không ngừng tăng hàng năm vì thế ngành công nghiệp xi
măng được dự báo sẽ vẫn tăng trưởng đều đặn trong những năm tới.
1.1 Giới thiệu nhà máy xi măng hải phòng
Công ty xi măng Hải Phòng tiền thân là Nhà máy xi măng Hải Phòng, được
người Pháp khởi công xây dựng ngày 25/12/1899 trên vùng đất ngã ba sông Cấm
và kênh đào Hạ Lý, là nhà máy sản xuất xi măng đầu tiên tại Việt Nam, là cái nôi
của nghành xi măng Việt Nam.

Hình 1.1.Nhà máy xi măng Hải Phòng

Xi măng Hải Phòng là nhà máy xi măng đầu tiên của Việt Nam với nhãn hiệu xi
măng “Rồng xanh” truyền thống đã cung cấp hầu hết hết nguyên liệu cho các
công trình của đất nước từ thời Pháp thuộc đến nay.Sản phẩm của chính công ty
là xi măng Pooclăng hỗn hợp PCB30, PCB40 và các loại xi măng đặc biệt khác
theo đơn đặt hàng.
Năm 2005 nhà máy xi măng mới đi vào hoạt động với dây truyền sản xuất và các
thiết bị được nhập khẩu đồng bộ từ các nước G7 theo công nghệ FL Smidth với
công suất lò nung clinker là 1050 triệu tấn/năm và công suất nghiền xi măng là
1,4 triệu tấn/năm công suất hàng năm vẫn tăng đều với mức độ ổn định.Nhà máy
xi măng Hải Phòng góp phần rất lớn vào công cuộc phát triển đất nước.

1
1.2 Công nghệ sản xuất xi măng
1.2.1 Khái niệm
Xi măng là chất kết dính thủy lực dạng bột mịn có màu đen xám được tạo thành
từ hỗn hợp nghiền mịn của clinker và những phụ gia khác với tỉ lệ phù hợp.Khi
tham gia phản ứng với nước xi măng chuyển thành chất kết dính liên kết với các
vật liệu xây dựng khac tạo thành một khối vững chắc.
Thành phần quan trọng quyết định chất lượng của xi măng là clinker.Clinker là
hỗn hợp nung kết khối của đất sét, đá vôi và một số nguyên liệu khác như quặng
sắt,boxit,cát…hỗn hợp trên được nghiền mịn và nung ở nhiệt độ 1450 ºC tạo
thành hạt clinker
1.2.2 Phân loại xi măng
Có nhiều cách để phân loại xi măng như:
- Phân loại theo kiểu lò nung clinker
- Phân loại theo phương pháp phối liệu trước khi nung
- Loại Clinke và thành phần xi măng
- Độ bền (mác xi măng)
- Tốc độ đóng rắn
- Thời gian đông kết
- Các tính chất đặc biệt
Trong các cách phân loại trên, cách phân loại theo độ bền hay mác xi
măng thường được sử dụng nhất, tiếp đó là đến phân loại theo loại Clinker và
thành phần xi măng.
a. Phân loại theo mác xi măng (khi dùng cùng cát nhiều cỡ hạt)
- Mác thấp: độ bền tiêu chuẩn nhỏ hớn 25 Mpa/ cm2
- Mác thường: độ bền tiêu chuẩn trong khoảng 25 – 45 Mpa/ cm2
- Mác cao: độ bền tiêu chuẩn lớn hơn 45 Mpa/ cm2

b. Phân loại theo loại Clinke

Phân loại theo loại Clinker và thành phần xi măng, xi măng chia làm hai
loại chính:
- Xi măng trên cơ sở Clinker xi măng Poóclăng
+ Xi măng Poóclăng không có phụ gia khoáng
+ Xi măng Poóclăng có phụ gia (tỷ lệ phụ gia khoáng hoạt tính≤20%)
+ Xi măng Poóclăng xỉ (với tỷ lệ phụ gia xỉ hạt >20%)
+ Xi măng Poóclăng Puzôlan với tỷ lệ phụ gia Puzôlan >20%)
- Xi măng trên cơ sở Clinker xi măng alumin:
+ Xi măng alumin có hàm lượng Al2O3 lớn hơn 30% và nhỏ hơn
60%
+ Xi măng giàu alumin có hàm lượng Al2O3 lớn hơn 60%
2
 Theo tốc độ đóng rắn xi măng trên cơ sở Clinker xi măng Poóclăng:
- Loại đóng rắn bình thường và chậm: độ bền tiêu chuẩn đạt được sau 28
ngày
- Loại đóng rắn nhanh: khi độ bền sau 3 ngày đêm đạt được không dưới
55% của độ bền tiêu chuẩn sau 28 ngày đêm
Theo thời gian đông kết, xi măng được chia thành 3 loại:
- Đông kết chậm: thời gian bắt đầu đông kết quy định trên 2 h
- Đông kết bình thường: thời gian bắt đầu đông kết quy định từ 45 phút
đến 2 h
- Đông kết nhanh: khi thời gian bắt đầu đông kết quy định dưới 45 phút

c. Theo thời gian đông kết

- Đông kết chậm: thời gian bắt đầu đông kết quy định trên 2 h
- Đông kết bình thường: thời gian bắt đầu đông kết quy định từ 45 phút
đến 2 h
- Đông kết nhanh: khi thời gian bắt đầu đông kết quy định dưới 45 phút

d. Theo tốc độ đóng rắn

- Loại đóng rắn bình thường và chậm: độ bền tiêu chuẩn đạt được sau 28
ngày
- Loại đóng rắn nhanh: khi độ bền sau 3 ngày đêm đạt được không dưới
55% của độ bền tiêu chuẩn sau 28 ngày đêm

3
 1.2.3 Công đoạn sản xuất xi măng

Hình 1.2Công nghệ sản xuất xi măng

Hầu hết xi măng hiện nay được sản xuất theo phương pháp khô hiện đại, với dây
chuyền đồng bộ, mức độ cơ khí hóa và tự động hóa cao, nối mạng toàn nhà máy.
Các thiết bị trong dây chuyền được điều khiển tự động từ trung tâm điều hành
chính và cụm điều khiển các công đoạn.
Công nghệ sản xuất xi măng nói chung gồm các công đoạn sau:
- Công đoạn khai thác và nghiền nguyên liệu thô
- Công đoạn đồng nhất và nghiền nguyên liệu hỗn hợp
- Công đoạn nghiền than
- Công đoạn clinker
4
 - Công đoạn xi măng,đóng bao xi măng
a. Công đoạn khai thác và nghiền nguyên liệu thô

Nguyên liệu thô

Máy đập

Máy nghiền

Vận chuyển bằng

băng tải

Kho chứa nguyên

liệu

Hình 1.3 Công đoạn khai thác và nghiền nguyên liệu

Nguyên liệu đầu vào có kích thước lớn tối đa 1500mm được đưa vào máy đập
búa đập thành những nguyên liệu có kích thước nhỏ hơn khoảng 60mm nguyên
liệu này được chuyển đến máy nghiền với kích thước sau khi nghiền đạt được là
khoảng 25mm sau đó được vận chuyển bằng băng tải tới kho chứa nguyên liệu
chuẩn bị cho quá tình tiếp theo. Trong quá trình vận chuyển bằng các băng tải có
các hệ thống lọc bụi tay áo thu hồi bụi nhằm mục đích giảm ô nhiễm và tận thu.

b. Công đoạn đồng nhất và nghiền nguyên liệu hỗn hợp

5
 Đá vôi,đá sét

Cân định lượng

Vận chuyển bằng băng

tải

Máy nghiền nguyên liệu

Vận chyển bằng máng

khí động đến cyclon lắng

Kho chứa nguyên liệu hỗn

hợp

Hình 1.4 Sơ đồ công đoạn đồng nhất và nghiền nguyên liệu hỗn hợp
Nguyên liệu cho công đoạn nghiền nguyên liệu hỗn hợp là nguyên liệu thô sau
khi được nghiền đạt đến kích thước phù hợp sẽ tiếp tục được cân bằng cân định
lượng với tỉ lệ thích hợp sau đó vận chuyển đến máy nghiền liệu để nghiền
mịn.Nguyên liệu min sẽ được phân tán vào dòng khí đến các cyclon lắng.Nguyên
liệu được lắng trong cyclon sẽ được đưa vào kho chứa nguyên liệu hỗn hợp và
mẫu nguyên liệu sẽ được kiểm tra trước khi đưa vào công đoạn nung.
Để đảm bảo chất lượng nguyên liệu hỗn hợp sau khi nghiền sẽ có nhũng công
đoạn kiểm tra để đảm bảo chất lượng và điều chỉnh công đoạn phù hợp:

6
-Độ mịn:nguyên liệu sau khi được nghiền sẽ được lấy mẫu đi kiểm tra,nếu độ
mịn lớn áp lực máy nghiền sẽ được tăng lên còn nếu độ mịn quá nhỏ làm ngược
lại đến khi đạt độ min yêu cầu.
-Độ ẩm:nguyên liệu sau khi nghiền được lấy mẫu đi kiểm tra nếu độ ẩm quá cao
sẽ phải mở van khí sấy nguyên liệu sau khi nghiền.
-Thành phần:nguyên liệu sau khi được lấy mẫu phân tích thành phần nếu có sự
sai lệch thành phần cần điều chỉnh lại cân định lượng tùy theo thành phần phân
tích được.
c. Công đoạn nghiền than

Than

Vận chuyển bằng

băng tải

Máy nghiền than

Cyclon lắng

Vận chuyển đến két

chứa cho lò nung

Hình 1.5 Sơ đồ nghiền than

7
 Than được vận chuyển bằng các phương tiện như tàu,ô tô đổ vào két chứa
than.Sau đó than trong két sẽ được vận chuyển đến máy nghiền than mịn để
nghiền cho công đoạn cấp than cho lò nung.Giống như công đoạn nghiền nguyên
liệu hỗn hợp than được nghiền mịn đến kích thước thích hợp và đỏ ẩm ổn định để
khi đốt đạt được hiệu suất lớn nhất.Than mịn sau khi được nghiền sẽ được đưa
tới các cyclon lắng sau đó được vẫn chuyển đến két chứa than cho lò nung để
kiểm tra chất lượng than trước khi cấp cho công đoạn cấp than cho lò quay
clinker.
Nhiệm vụ của công đoạn này là giữ vững chất lượng khối lượng than mịn cho
công đoạn cấp than để than khi đốt đạt chất lượng tốt nhất. Yêu cầu chất lượng
của than mịn cấp cho lò nung là ổn định độ mịn để than cháy hết và dể bắt cháy ,
ổn định độ ẩm (<0.5%)để đề phòng nổ than trong lò silo chứa than mịn và vận tải
trên đường ống từ máy nghiền tới silô và từ silô tới vòi đốt của lò , ổn định nhiêt
năng để vận hành lò đốt và ổn định chất lương clinker.
d. Công đoạn clinker
Trong dây chuyền sản xuất xi măng, công đoạn clinker là công đoạn quan trọng
nhất. Nguyên liệu đầu vào là đá vôi, đá sét, được nung chảy, các phản ứng hóa
học ở nhiệt độ cao xảy ra tạo thành clinker. Sau đó clinker được làm nguội, đập
nhỏ đưa vào công đoạn nghiền xi măng.
Các thiết bị chính sử dụng trong công đoạn lò nung:
- Một tháp sấy với năm tầng dùng để sấy liệu trước khi đưa vào lò nung.
- Một hệ thống cấp nhiệt chính cho tháp sấy năm tầng.
- Lò nung có đường kính 4,15 m, chiều dài 64m với 3 bệ đỡ và độ nghiêng 40.
- Một động cơ chính để quay lò khi hoạt động bình thường, là động cơ một chiều
điều khiển bằng bộ chỉnh lưu sử dụng thyristor
- Một động cơ phụ để quay chậm lò khi có sự cố, là động cơ không đồng bộ rôto
lồng sóc điều khiển bằng biến tần
- Một vòi phun chính hai đầu phun cấp nhiệt cho lò nung, một đầu phun dầu
trong giai đoạn sấy lò, đầu còn lại phun than khi nhiệt độ lò ổn định tại giá trị yêu
cầu và trong quá trình lò hoạt động bình thường.
- Một ghi làm nguội clinker gồm sáu giàn ghi dẫn động bằng hệ thống thủy lực,
13 quạt làm nguội, một hệ thống bơm nước với bốn van xả.
- Một máy đập clinker kiểu đập búa, sử động cơ không đồng bộ rôto lồng sóc
điều khiển bằng biến tần
- Hệ thống CemScanner quét nhiệt độ vỏ lò nung, có màn hình theo dõi tại phòng
điều khiển trung tâm.

8
Hoạt động của công đoạn lò nung được vận hành, điều khiển và giám sát tại
phòng điều khiển trung tâm.
Liệu hỗn hợp trong silô đồng nhất sau khi qua hệ thống tháp sấy năm tầng có
nhiệt độ lên đến gần 10000C. Qua hệ thống lò nung, bột liệu được nung ở giôn
nung tạo pha lỏng ở 14500 và hình thành clinker. Sau khi làm mát và đập, đầu ra
gồm clinker thành phẩm có kích thước đạt yêu cầu, clinker thứ phẩm có kích
thước lớn và bột tả. Bột tả thì đưa vào silô phụ, clinker thứ phẩm đưa trở lại máy
đập búa, còn clinker thành phẩm vận chuyển vào silô clinker bằng băng tải tấm.
Khí dư có lẫn clinker ở cuối ghi làm mát được thu hồi vào lọc bụi tĩnh điện, qua
lọc bụi tĩnh điện, khí được làm sạch một phần tận dụng cho hệ thống sấy nghiền
than, phần còn lại thải ra môi trường. Clinker lắng ở đáy lọc bụi tĩnh điện được
tận thu bằng hệ thống vít tải đôi đổ vào hệ thống băng tải tấm để vận chuyển vào
silô clinker.

9
 Nguyên liệu trong kho
đồng nhất

Tháp sấy 5 tầng

Lò nung

Ghi làm nguội

Đập bằng máy đập búa

Vận chuyển đến silô

chứa clinker

Hình 1.6 Sơ đồ clinker

e. Công đoạn nghiền xi măng,đóng bao xi măng

10
 Silo chứa Phụ gia xi
clinker măng

Vận Vận
chuyển chuyển
bằng băng bằng băng
tải tải

Cân băng Cân băng

định lượng định lương

Máy nghiền bi

Vận chuyển bằng bang tải

Silo chứa xi măng

Hình 1.7 Sơ đồ nghiền xi măng

Đây là công đoạn cuối cùng của quá trình sản xuất ximăng. Yêu cầu của công
đoạn này la chọn lựa tỷ lệ các cỡ hạt một cách hợp lý nhất của ximăng bột nhằm
đạt được cường độ lớn nhất trên cơ sở chất lượng đã có của clinker với thành
11
phần khoáng và các chỉ tiêu chế tạo của nó đã dày công thực hiện trong các công
đoạn khác trước đó, còn công việc bao gói và xuất xửơng thì chủ yếu nặng hơn
về mặt bán hang
Clinker từ các silô phụ gia từ kho chứa tổng hợp được vận chuyển lên két máy
nghiền bằng hệ thống băng tải và gầu nâng, từ két máy nghiền Clinker phụ gia
cấp vào máy nghiền được định lượng bằng hệ thống cân định lượng. Máy nghiền
xi măng đều làm việc theo chu trình kín. Xi măng ra khỏi máy nghiền được vận
chuyển tới silô chứa xi măng bột bằng hệ thống băng tải, máng khí động.
Ở công đoạn này từ đáy các silô chứa, qua hệ thống cửa tháo liệu xi măng được
vận chuyển tới các két chứa của máy đóng bao, hoặc các bộ phận xuất xi măng
rời đường bộ. Các bao xi măng sau khi được đóng xong qua hệ thống băng tải sẽ
được vận chuyển đến các kho chứa xi măng hoàn chỉnh và được vẫn chuyển bằng
đường bộ hoặc đường thủy đến nơi tiêu thụ.

Chương 2. Hệ thống cấp than lò quay

2.1 Nguyên lí hoạt động

12
2.2 Hệ thống cân rotor cấp than cho lò nung
2.2.1 Cấu tạo cân

Hình 2.1 Cấu tạo cân rotor

1. Giá đỡ 6. Đáy
2. Cửa vào liệu 7. Trục cân bằng
3. Cảm biến 8. Động cơ
4. Nắp 9. Vách ngăn rotor
5. Khoang chứa 10.Cửa ra

13
 2.2.2 Cấu tạo và nguyên lí của loadcell

Hình 2.2 Cấu tạo và nguyên lí hoạt động của loadcell

a. Cấu tạo
Loadcell được cấu tạo bởi hai thành phần, thành phần thứ nhất là "Strain gage"
và thành phần còn lại là "Load". Strain gage là một điện trở đặc biệt chỉ nhỏ bằng
móng tay, có điện trở thay đổi khi bị nén hay kéo dãn và được nuôi bằng một
nguồn điện ổn định, được dán chết lên “Load” - một thanh kim loại chịu tải có
tính đàn hồi.
b. Nguyên lí hoạt động
Khi có tải trọng hoặc lực tác động lên thân loadcell làm cho thân loadcell bị biến
dạng (giãn hoặc nén), điều đó dẫn tới sự thay đổi chiều dài và tiết diện của các
sợi kim loại của điện trở strain gauges dán trên thân loadcell dẫn đến một sự thay
đổi giá trị của các điện trở strain gauges. Sự thay đổi này dẫn tới sự thay đổi
trong điện áp đầu ra.
14
Như vậy ta có thể điều chỉnh tốc độ động cơ để thay đổi năng suất băng tải, tức là
có thể cân định lượng tự động thông qua quá trình điều khiển động cơ
2.2.3 Nguyên lí làm việc của cân rotor
Nguyên liệu được đưa vào các ngăn rotor qua cửa vào 2, rotor quay đưa nguyên
liệu đến cửa ra 10.
Khi nguyên liệu di chuyển từ đầu vào đến đầu ra, lượng nguyên liệu đi qua
những trục cân bằng gây ra mômen ở đường tâm của trục. Mômen này được đo
bởi load cell. Tín hiệu của load cell tỷ lệ với khối lượng nguyên liệu trong các
ngăn rotor, tín hiệu này đưa lên bộ điều khiển để điều khiển sự đóng mở của cửa
điều khiển luu lượng, nhờ vậy mà các ngăn rotor không bị tràn .
Đường kính ngoài của rotor có thể lên đến trên 2200mm, với mức nạp liệu lên
đến 1100mm để đáp ứng công suất yêu cầu cho nguyên vật liệu thô từ 50 đến
700 giờ hoặc nhiều hơn thế.
Trong khoảng từ 500 đến 1000 kg thì ảnh hưởng của nhiễu ngoài là nhỏ. Hệ
truyền động chính lắp ráp rotor với một khớp nối tự điều chỉnh.
Hình dáng đặc biệt của các thanh trục giúp bù trừ sự thay đổi của các lực dao
động gây nên bởi khối lượng nguyên liệu, do đó kết quả không bị ảnh hưởng.
- Khối lượng nguyên liệu ở cửa ra được tính thông qua khối lượng đo
được từ load cell và tốc độ quay của rotor.
-Ta có thể tính khối lượng nguyên liệu như sau:
Feedrate =Rotate speed* Weight
Trong đó: Feedrate: Khối lượng nguyên liệu (Kg/s)
Rotate speed: Tốc độ quay của rotor (Radian/s)
Weight: Khối lượng đo được từ cảm biến (Kg/Radian)
- Khi tốc độ quay không đổi thì lượng nguyên liệu ở cửa ra tỷ lệ thuận với
tín hiệu của loadcell.
Rotate speed = const
feed rate ≠ const
- Muốn lượng nguyên liệu ở cửa ra là hằng số, như mong muốn thì ta
phải điều chỉnh tốc độ của động cơ tỷ lệ nghịch với tín hiệu đo được của
load cell.

feed rate = const

rotate speed = feed rate/weight

15
2.3 Băng tải cao su cấp than
Băng tải cao su là hệ thống băng tải vận chuyển nguyên liệu trong công nghiệp
với nhiều lợi ích như mang lại lợi ích về kinh tế với giá thành rẻ cũng như độ ổn
định cao chịu áp lực tốt vì thế được áp dụng rất phổ biến trong công nghiệp.Hệ
thống băng tải nay rất phù hợp cho các công đoạn vận chuyển nguyên liệu thô
trong các nhà máy xi măng.
2.3.1 Thông số chung
-Chiều dài băng tải:2.000-12.000(mm)
-chiều rộng băng tải:500-1000(mm)
-Chiều cao băng tải có thể điều chỉnh được
-Vật liệu khung băng tải:Khung thép bề mặt sơn tinh điện
-Góc nghiêng băng tải 0-300
-Tốc độ điều chỉnh được phù hợp với công suất
-Dây băng tải là dây cao su chị lực tốt và độ bền cao
-Điều khiển bằng biến tần,nút bấm riêng biệt nên rất thuận tiện
2.3.2 Cấu tạo chung
Băng tải cao su được cấu cấu tạo bởi một lớp cao su dày có độ bền cao với kết
cấu làm bằng chất liệu polyamide, polyester sợi tổng hợp và sợi poliamit siêu
bền. Những chất liệu này có khả năng chống thấm nước cũng như chịu được điều
kiện thời tiết ẩm ướt hay nấm mốc rất tốt. Nhưng bên cạnh đó băng tải cao su còn
được biết đến với khả năng vận chuyện được khối lượng nguyên liệu, hàng hóa
lớn với tốc độ cao mặc dù chúng có khoảng cách xa.
Cấu tạo băng tải cao su gồm: khung băng tải, tang chủ động, tang bị động, thiết
bị căng, chi tiết làm sạch băng, con lăn đỡ… được chế tạo theo tiêu chuẩn của
nhà sản xuất có độ bền và tính ổn định cao. Các linh kiện được gia công chính
xác, tỉ mỉ giúp băng tải vận hanh linh hoạt và không bị hỏng hóc trong quá trình
làm việc
2.3.3 Ưu nhược điểm
- Cường độ kéo dãn lớn, chịu mài mòn cao.
- Có khả năng chống chịu lực va đập tốt.
- Tuổi thọ thọ trung bình của băng tải rất cao.
- Chịu độ ẩm ướt cao, chịu được hóa chất tốt.
- Tỷ lệ co giãn theo chiều dọc thấp, mềm dẻo.
- Tính năng tạo máng tốt kèm theo độ giãn dài khi sử dụng thấp.
- Khả năng chống gấp khúc tốt.
16
- Giảm tiêu thụ điện do độ dai lớn, nhẹ nên làm tăng sức kéo của motor.
- Ứng dụng trong vận chuyển các vật liệu có khối lượng lớn, cự ly dài với tốc độ
cao
.

17