MBE 3119 Manufacturing 

Technology 
Introduction
 What is Manufacturing Technology?
• Manufacture: ‐ usually involves in arranging 
materials which are being converted to their 
shapes and geometries according to design 
engineering drawings from their raw condition
• Manufacturing Technology: ‐ is the method, 
knowledge, setup and system used to convert 
materials to their finishing designed 
geometries, features, and shapes, etc., 
according to engineering design drawings
Method of converting raw material to 
finishing feature
• Normally, the conversion method utilizes most 
physical phenomena of a material under:

(i) Thermal effect 
(ii) Mechanical force to have shape deformation
(iii) High pressure fracturing effect
(iv) Electrical effect 
(v) Chemical effect
(vi) Etc.
Categories of manufacturing processes
There are many manufacturing processes involved which vary with 
their individual operational principles and accomplishment in their 
final products. They are fundamentally categorized as:

1. Material forming and shaping processes
2. Material removal or machining processes
3. Material incressing processes
4. Surface treatment or surface finishing processes
5. Fastening and joining processes
6. Heat treatment processes
7. Assembly processes
8. Quality insurance processes
9. Etc.
 Some Forming and Shaping Processes
Basically, the processes include:

1. forming of solid materials through their liquid 
transitional stage (i.e., casting for metals; and 
molding of plastics, etc.);
2. forming of solid materials to anticipated shapes 
through plastic deformation (i.e. forging, rolling, 
extrusion, drawing, etc.)
3. forming of solid materials to shapes through 
converting to powder metallurgy (involving 
blending, compacting, and sintering, etc.)
Manufacture and Physical phenomena 
of material
• Thermal methods • Mechanical deformation methods
Material is heated to its melting point, it   Bulk, sheet, and/or plate of solid 
can thus become liquid mode, which is  materials are  deformed either under 
then frozen to become solid again.  compression or stretching with applied 
Generally, material in liquid mode has  force beyond the corresponding  yield 
better flow‐ability then its solid  value of the materials. The materials will 
counterpart. Hence, thermal method  be deformed and start to fill the  cavity 
with phase transformation is frequently  surrounding  their boundaries  of dies.  
used in manufacturing mechanical  Hence, the die cavity between die pair is 
components with relatively more  the shape of a finishing product after 
complex and detail features.  filling with materials. 
Thermal method is typically used in  As solid materials are often difficult to 
manufacture processes like: metal  flow, design of die shape features 
casting, plastics molding, powder  undoubtedly affect the ability of 
metallurgy, joining, non‐traditional  materials filling. Hence, design of cavity 
machining, thermal cutting, heat  profile is usually the deterministic factors 
treatment, and crystal growing, etc..   of forming a good quality product. 
However, the quality of a finishing  Furthermore, the setup rigidity of 
product varies with the freezing  machineries  and/or die pairs also 
behaviors  influence the product quality.
Manufacture and Physical phenomena 
of material
• High pressure fracturing effect
• Electrical effect
A cutting tool having sharp edge/point 
presses onto a material, it generally  When two slim rods are connected with 
creates high pressure on the edge/point  electrical circuitry and allow current to 
so that it indents into the material. When  pass through, current can pass  the rods 
the edge/point of cutting tool is moved  without any abnormal phenomenon 
relatively to the material with narrowest  taking place. When the two rods are 
throwing area at the front, material in  pulled apart to have small gap in 
front of the throwing surface tends to be  between, current under the potential 
peeling up by shear. The suitable  voltage jumps across the gap and spark is 
scheduling of the path which the cutting  generated. The spark generates large 
tool moves over the material performs  amount of heat and evaporates materials 
the machining of various features on the  from the tips of rods. When one rod is 
material.  replaced by electrode while the other by 
a workpiece, the evaporation of 
Surface finishing (Roughness) produced  materials along the moving path of 
by such effect varies with feeding  and  electrode relative to the surface of 
radius (or angle) of the cutting tool workpiece thus creates machining 
features according to the x‐y‐z 
movements of the electrodes. 
Manufacture and physical phenomena 
of materials
• Thermal effect which after heat dispersion away 
When thermal energy is applied  by cooling, can freeze to form a 
to a material, molecules in  solid product of the shape of 
crystals acquires kinetic energy  cavity. 
and some electrons vibrate  Due to higher flowability of liquid 
severely to escape the attraction  material than solid counterpart, 
force in orbit. When sufficiently  manufacturing processes utilize 
large energy is acquired, these  such phase transformation 
electrons escape from lattices  usually being able to fill thin 
and the materials are either  section, to give detail interior or 
molten or evaporated. Hence,  exterior features of a so produced 
suitable application of thermal  product. Such phenomenon is 
energy to the materials can melt  utilized for manufacturing 
the solid material to become  product like casting of metals, 
liquid phase. The liquid then fills  and molding of plastic products.  
cavity of some dies or molds,  
Manufacturing Processes: Casting
• Casting is mainly involved with
converting solid metallic materials
into liquid form, which is then filled
into the product cavity of a mold and
solidified to become product.
Although most behaviors of casting
are similar to molding plastics, high
melting point of metals makes setup
and design of the features of casting
processes/machines differing from
those for molding of plastics.
• LHS figure classifies casting processes
into 3 categories: (i) expensable
pattern and mold casting, (ii)
Expensable mold, and permanent
pattern casting, and (iii) Permanent
mold casting. a
• Individual categories of casting result
in different setup configurations and
operational principles of
corresponding casting processes,
which are going to mention some of
the processes in the subsequent
lectures
Manufacturing Processes:  Forming and Shaping
• As mentioned, the processes 
involve of applying external force 
on a workpiece through its relevant 
tool boundaries. When such force is 
sufficiently high so that the induced 
stress in the workpiece is reaching 
or beyond its yield, the workpiece  
will retain certain amount of plastic 
deformation after releasing of 
loading, keeping such deformed 
shape permanent.
• LHS figure illustrates bulk 
deformation processes categorized 
into: (i) rolling, (ii) forging, and (iii) 
extrusion and drawing. Different 
categories lead to the development 
of dissimilar setup features of 
processes, hence different 
operational principles.
Manufacturing Processes:  Forming and Shaping
• The forming and shaping processes 
illustrated in the LHS figure are 
basically for forming and shaping of 
sheet metals into various sheet metal 
products. Fundamentally, (i) shearing 
involves with cutting some features 
on sheet products by removing 
material of those features away from 
the sheet metals; (ii) bending and 
drawing normally involve of using 
tools to bend sheet metals into 
certain features and using punch to 
drawn a blank on die top surface 
down into die hole for forming 
specific sheet products; and (iii) 
forming of sheet metals into various 
shapes applying different mechanical, 
and physical phenomena of 
stretching, hydro‐force pressing, 
spinning and compression, and 
magnetic pulse force, etc. 
Manufacturing Processes:  Forming and Shaping
Due to plastics or polymers can basically be 
divided into (i) thermoplastics, (ii) thermoset 
plastics, and (iii) elastomers or rubbers. Their 
molecule structures result in thermoplastics 
being reprocessable while thermoset and 
elastomers/rubbers are not reprocessable. 
Hence, different designs of processes to 
shape plastics products are different. The 
LHS figure groups the plastics forming 
processes into two major groups: (i) 
processes for forming thermoplastics, and (ii) 
processes for shaping thermoset plastics. 
Furthermore, their relatively low melting 
point compared with their metallic 
counterparts. Thermoplastics are also used 
as the major materials for rapid prototyping 
technologies as shown in the third category 
of prototyping. Since manufacturing of 
plastic products and their composite 
materials have been dealt by Prof. Kamineni
in the first three lectures of this course, we 
are not going to deal them here. However, 
the processes in (i) and (ii) are involved with 
phase transformation like casting, most 
problems addressed in casting need also to 
considered in plastics forming processes. 
Manufacturing Processes:  Machining
• Machining is shaping a workpiece
off those features and parts 
which are not specified or 
designed on the raw 
material/workpiece by removing 
those from materials by means of 
(i) mechanical  compressing and 
shear cutting, as classified as 
conventional machining; (ii) 
advanced machining processes 
utilizing the principles of 
electrical sparks generated 
between workpiece and 
advancing wire‐EDM, chemical 
etching, laser machining, and 
water jet collision; and (iii) 
abrasive grinding and lapping like 
(a) finishing of flat surface, (b) 
centerless grinding, (c) lapping, 
and (d) electrochemical polishing  
. 
Manufacturing Processes: Joining
• After producing the 
parts, they need to be 
assembled into a 
completed product 
either mechanically by 
bolts and nuts, screws, 
slots, etc., or by friction 
welding, other welding 
processes, fastening 
and bonding, etc., as 
illustrated in LHS figure.
Laser Cutting
• It uses the principles of laser 
passing through a series of 
lenses system converging the 
laser to narrow spot, which 
results in very high thermal 
energy to melt the material 
where irradiation takes place. 
Suitably control the vertical 
movement and xy movement 
of the laser beam on the 
irradiated surface of material 
allows the production of 
various machining features 
and traces.