2014 r.

HUTNIK-WIADOMOŚCI HUTNICZE S. 68

Hutnik-WH, t. 81, 2014, nr 1, s. 68÷71

Problemy jakościowe w procesie kucia na gorąco odkuwki typu widłak

Quality problems in the hot forging process of the biforked-type element

Zbigniew GRONOSTAJSKI1, Marek HAWRYLUK1, Joanna JAKUBIK1

Marcin KASZUBA1, Piotr KONDRACKI2, Adam NIECHAJOWICZ1, Bartłomiej NOWAK2
1)
Politechnika Wrocławska, Katedra Obróbki Plastycznej i Metrologii, ul. Łukasiewicza 5, 50-371 Wrocław
2)
Kuźnia Jawor, ul. Kuziennicza 4, 59-400 Jawor

W artykule przedstawiono trudności związane z przemysłowym procesem kucia na gorąco widłaków w Kuźni Jawor S.A. Głównym proble-
mem występującym podczas kucia tego typu elementów są duże straty materiałowe (sięgające ponad 30%), zmniejszenie objętości materiału
wsadowego wiąże się natomiast z ryzykiem niewypełnienia wykroju. Kolejnym problemem jest niska trwałość matryc do kucia wstępne-
go i wykańczającego. W pracy przedstawiono wyniki symulacji numerycznej procesu kucia na gorąco wybranego widłaka. Na podstawie
wyników otrzymanych z symulacji zaproponowano zmianę geometrii narzędzi, dzięki czemu będzie można zmniejszyć objętość materiału
wsadowego przy pełnym wypełnieniu wykroju oraz jednoczesnym spadku sił kucia.

This paper presents difficulties involved in industrial hot forging process of jokes made in Forge Jawor SA. The main problem is large mate-
rial loss (amounting to over 30%), reducing the volume of billet is associated with the risk of non-fulfilment of dies. Another problem is the
low durability of dies to pre-forging and finishing forging. The results of numerical simulation of hot forging analysis are presented. Based on
the results obtained from the simulation, the authors proposed changes of the tools geometry to reduce volume of the billet, ensure complete
filling of dies and to decrease the forging force.

Słowa kluczowe: kucie na gorąco, straty materiałowe, trwałość narzędzi, metoda elementów skończonych

Key words: hot forging, material loss, tool life, finite elements method

1. Wprowadzenie. Duża konkurencja na rynku robów bez naddatków w postaci wypływki (tzw. kucie
producentów części metalowych sprawia, że bezustan- bezwypływkowe), zapewniając redukcję kosztów pro-
nie poszukiwane są metody: umożliwiające kształtowa- cesu.
nie nowych materiałów o specjalnych właściwościach
oraz dające możliwość obniżenia kosztów produkcji 2. Opis procesu technologicznego kucia. Anali-
przez ograniczenie zużycia surowców, energii i praco- zowany proces realizowany jest w czterech zabiegach
chłonności wykonania [1÷3]. Niewątpliwie do takich (2 operacje kucia półswobodnego, 2 operacje kucia ma-
metod wytwarzania można zaliczyć technologię kucia. trycowego). Na rys. 1 przedstawiono odkuwkę wytwa-
Najbardziej popularną i powszechnie stosowaną metodą rzaną w analizowanym procesie.
kucia jest kucie matrycowe, które umożliwia wykonanie Odkuwka wykonana jest ze stali C45, wstępnia-
niemal każdego wyrobu, co sprawia, że odkuwki matryco- kiem jest walec o wadze 0,454 kg. Waga okrawanej
we stanowią od 50 do 80% wszystkich części kutych. Do odkuwki wynosi 0,32 kg. Oznacza to, że 0,134 kg ma-
zasadniczych wad tej technologii zaliczyć należy duże zu- teriału jest tracona w postaci wypływki. Materiał wsa-
życie materiału, gdyż znaczna jego część (od 20 nawet do
50%) jest zużywana na nieuniknione technologiczne odpa-
dy, głównie w postaci wypływki oraz naddatków na obrób-
kę skrawaniem. Z tego powodu masa tradycyjnej odkuwki
jest często dwa razy większa od masy gotowego wyrobu.
Główne działania w tym obszarze zmierzają do
optymalizacji procesu kucia pod względem zapewnie-
nia najbardziej korzystnych warunków odkształcania
plastycznego materiału wsadowego oraz zwiększenia
trwałości narzędzi poprzez dobór odpowiednich wa-
runków technologicznych procesu kucia. Właściwe
opracowanie technologii kucia, z uwzględnieniem wy- Rys. 1. Odkuwka wytwarzana w Kuźni Jawor
mienionych czynników, umożliwia otrzymywanie wy- Fig. 1 Element forged in Forge Jawor
S. 69 HUTNIK-WIADOMOŚCI HUTNICZE
Rys. 2. Porównanie kształtu odkutego widłaka z modelem
numerycznym
Fig. 2 Comparison of die cavity of forged element with numerical
model
Rys. 3. Widoczna duża ilość materiału wypływającego poza
wykrój matrycy
Fig. 3. Showed large quantity of material flowing outside the die
cavity
Rys. 4. Pęknięcie w matrycy do kucia wstępnego
Fig. 4. The crack in the pre-forging die
dowy nagrzewany jest do temperatury 1150°C, a na-
stępnie poddany 4 zabiegom kucia na gorąco. Pierwsza
operacja spęczania wykonywana jest głównie w celu
pozbycia się warstwy tlenków (zendry) z powierzchni
nagrzanego wsadu. Podczas kolejnej operacji spłasz-
czana zostaje część materiału z obszaru przyszłych
widełek. Kolejne operacje kucia wstępnego i wykań-
czającego realizowane w matrycach nadają kształt
gotowego wyrobu. Proces kucia realizowany jest na
prasie Massey 1300 T. Wszystkie narzędzia podgrze-
wane są wstępnie do temperatury 250°C. W celu za-
pewnienia możliwie równomiernego odkształcania się
materiału w całej jego objętości zastosowano smaro-
wanie wkładek wstępnych i wykańczających wodnym
roztworem grafitu.
Nr 1
3. Analiza numeryczna MES procesu kucia wi-
dłaka. Symulację numeryczną MES przeprowadzono
zgodnie z rzeczywistymi parametrami technologicz-
nymi i kinematycznymi zastosowanej prasy. Model
wstępniaka został zbudowany przy pomocy cztero-
węzłowych elementów skończonych o średniej wiel-
kości 0,8 mm. Ze względu na znaczne odkształcenia
plastyczne występujące podczas kształtowania widłaka
uwzględniono przebudowę siatki zależną od odkształ-
cenia plastycznego wsadu. Do opisania zachowania
materiału w programie FORGE 2011 zostało zastoso-
wane równanie Spittel’a, po uproszczeniu przyjmujące
następującą postać:
• m3
m1T m2 m4 / e
s f = Ae e e e (1)
gdzie:
ε − całkowite odkształcenie,
•
e - tensor prędkości odkształcenia,
T − temperatura,
A, m1, m2, m3, m4 − współczynniki,
W celu weryfikacji poprawności założeń mode-
lowania numerycznego porównano kształt wypływki
otrzymanej w rzeczywistym procesie kucia widłaka
w Kuźni Jawor SA z kształtem modelu numerycznego
otrzymanego po przeprowadzeniu symulacji (rys. 2).
Porównano również przebiegi sił kucia w funkcji
otwarcia między mostkami narzędzi uzyskane z obli-
czeń MES wraz z maksymalnymi wartościami sił dla
procesu przemysłowego odczytanymi z systemu po-
miarowego zainstalowanego na prasie.
4. Problemy związane z procesem kucia na go-
rąco badanej odkuwki . Głównym problemem zwią-
zanym z przemysłowym procesem kucia na gorąco
elementu typu widłak jest zbyt duża wypływka poja-
wiająca się podczas operacji kucia wstępnego. Generu-
je to straty materiałowe oraz wpływa na trwałość stoso-
wanych narzędzi. Zastosowanie zbyt dużego materiału
wsadowego powoduje zwiększenie sił kucia, a wypły-
wający nadmiar materiału zwiększa zużycie ścierne na-
rzędzi w obszarze mostka. Wąskie i głębokie wykroje
widełek, jak również duże zmiany przekrojów poszcze-
gólnych części widłaka stanowią zasadniczy problem
związany z całkowitym i poprawnym wypełnieniem
wykroju matryc. Zastosowanie technologii kucia do
małych elementów niesie za sobą również ryzyko zbyt
dużego spadku temperatury wsadu, często ograniczając
płynięcie materiału w miejscach krytycznych.
Zaobserwowano że duże wymiary wypływki zwią-
zane są z przedwczesnym wypływaniem gorącego ma-
teriału na zewnątrz wykroju. Już przy otwarciu wyno-
szącym 9 mm materiał wsadowy zaczyna wypływać
poza obszar mostka i nie jest przez niego zatrzymywa-
ny (rys. 3).
Obserwacje przeprowadzone w Kuźni Jawor ujaw-
niły brak kontroli otwarcia na mostku pomiędzy matry-
2014 r. HUTNIK-WIADOMOŚCI HUTNICZE
cami podczas operacji kucia wstępnego oraz kucia na
gotowo. Kontroli podlegają jedynie wymiary charak-
terystyczne widłaka (w szczególności wysokość wide-
łek), regulowane poprzez ruchy pionowe stołu w przy-
padku nieodpowiedniej geometrii odkutego elementu.
Jest to poprawne z punktu widzenia dokładności wy-
konania elementu, natomiast brak kontroli grubości
odkuwki niesie za sobą ryzyko gwałtownego wzrostu
Rys. 5. Obciążenie prasy podczas operacji kucia wstępnego
Fig. 5. Press load during the pre-forging process
Rys. 6. Obciążenie prasy podczas operacji kucia
wykańczającego
Fig. 6. Press load during the finishing forging process
Rys. 8 Obecny oraz proponowany kształt matryc do kucia wstępnego
Fig. 8 The current and preferred shape of dies to pre-forging
S. 70
maksymalnej siły kucia i w konsekwencji przedwcze-
snego pękania matryc rys. 4.
5. Propozycje zmian procesu kucia. Na podsta-
wie obserwacji realizowanego procesu kucia widłaka
oraz wyników uzyskanych z modelowania numerycz-
nego zaproponowano zmiany, których celem była opty-
malizacja dotychczasowego procesu z zapewnieniem
wymagań dotyczących jakości finalnego wyrobu oraz
maksymalnym możliwym ograniczeniem objętości
materiału wsadowego. Ważne przy tym było zachowa-
nie bądź nawet zwiększenie trwałości matryc do kucia
wstępnego i wykańczającego.
Pierwszą zmianą związaną ze zmniejszeniem mak-
symalnych sił podczas kucia wstępnego i kucia wy-
kańczającego było zwiększenie otwarcia pomiędzy
mostkami narzędzi. Przeprowadzono symulacje nu-
meryczne MES procesu kucia widłaka dla 3 wartości
szczeliny:
• 1,5 mm, zgodnej z obecną wartością nominal-
ną określoną w dokumentacji technicznej narzędzi,
• 2,0 mm, uwzględniającej zwiększenie wyso-
kości widełek zgodnie z wymogami odbiorcy,
• 2,4 mm, jako wartość preferowana dla zmie-
nionego procesu kucia badanego elementu.
Rys. 7 Obecny i preferowany kształt przedkuwki do kucia
wstępnego
Fig. 7 The current and preferred shape of billet to pre-forging
S. 71 HUTNIK-WIADOMOŚCI HUTNICZE Nr 1

Analiza danych uzyskanych z symulacji numerycz-
nych MES umożliwiła porównanie wartości maksymal-
nych sił powstałych podczas operacji kucia wstępnego
i wykańczającego. Zaobserwowano ponad 20-procen-
towy spadek siły przy zmianie otwarcia z 1.5 mm na
2.0 mm podczas kucia wstępnego oraz ponad 30-pro-
centowy spadek sił podczas zmiany otwarcia z 1.5 mm
na 2.4 mm. Przebiegi siły w funkcji przemieszczenia
matrycy górnej podczas kucia wstępnego i wykańcza-
jącego przedstawiają rys. 5 i rys. 6.
Taki zabieg umożliwił oczywiście zmniejszenie
maksymalnych sił kucia, ograniczył jednak możliwość
manipulacji objętością wsadu. Zwiększając otwarcie na
mostku zwiększa się wysokość odkuwki w całym wy-
kroju redukując przy tym nacisk narzędzi wymuszający
płynięcie materiału i wypełnienie wykroju.
Zmniejszenie ilości materiału wsadowego przy
całkowitym wypełnieniu wykroju możliwe jest przy
modyfikacji kształtu przedkuwki do kucia wstępnego.
W tym celu można zastosować dodatkowe spłaszczanie
kształtowe w środkowej części odkształcanego mate-
riału, uzupełniając istniejącą spęczkę górną o podłużny
występ (rys. 7). Umożliwiłoby to, w następnej operacji
kucia wstępnego, lepsze dopasowanie przedkuwki do
wykroju wkładki wstępnej.
Modyfikacji można również poddać wkładki ma-
trycujące do kucia wstępnego. Zastosowanie niewiel-
kiej wypukłości środkowej części matrycy poprawi
płynięcie materiału w stronę trudno dostępnych ob-
szarów (rys. 8). Uwzględnienie dwóch wymienionych
zmian ograniczyłoby przedwczesne wypływanie meta-
lu poza wykrój wkładek, tym samym dając możliwość
ograniczenia objętości wsadu.
symulacji numerycznych procesu kucia, a następnie
przeprowadzenia prób technologicznych w warunkach
przemysłowych. Duże korzyści może przynieść rów-
nież kucie widłaków w układzie podwójnym, dzięki
czemu ograniczona zostanie wypływka materiału do
czoła widełek. Oprócz korzyści finansowych wynika-
jących z zastosowania mniejszego wsadu przewiduje
się także zwiększenie trwałości narzędzi, bowiem zre-
dukowana zostanie ilość gorącego metalu wypływają-
ca poza wykrój wkładek matrycujących (zmniejszone
zużycie w obrębie mostka). Porównanie rzeczywistej
odkuwki z modelem numerycznym wykazuje duże po-
dobieństwo kształtu, również przebieg sił odczytany
z urządzenia rejestrującego zamontowanego przy pra-
sie pokrywa się z wartościami sił uzyskanymi z sy-
mulacji. Można więc stwierdzić, że założenia przyjęte
do symulacji są zgodne z rzeczywistymi parametrami
badanej technologii kucia. Obserwacje rzeczywistego
procesu kucia realizowanego w Kuźni Jawor SA po-
zwoliły na jeszcze głębsze poznanie problemów zwią-
zanych z przemysłowym procesem wytwarzania ele-
mentów typu widłak.
Praca finansowana z projektu pt. „Opracowanie
i wdrożenie technologii kucia dokładnego w Kuźni
Jawor S.A.”, realizowanego w ramach Priorytetu 1
– Badania i rozwój nowoczesnych technologii, Dzia-
łanie 1.3 – Wsparcie projektów B+R na rzecz przed-
siębiorców realizowanych przez jednostki naukowe,
Poddziałanie 1.3.1 – Projekty rozwojowe, Programu
Operacyjnego Innowacyjna Gospodarka, w latach
2007-2013, współfinansowanego ze środków Euro-
pejskiego Funduszu Rozwoju Regionalnego

6. Podsumowanie i wnioski. Wymienione trudno- Literatura:

ści związane z procesem kucia na gorąco elementów
typu widłak niosą za sobą konsekwencję stosowania
wsadów o znacznie większej wadze w porównaniu do
wagi okrawanej odkuwki. W celu poprawy wypełnienia
głębokich wykrojów widełek proponuje się zastosowa-
nie zmian w operacji spłaszczania oraz kucia wstęp-
nego. Wymaga to, w pierwszej kolejności, wykonania
1. Szyndler R.: Aktualny stan i trendy w kuźnictwie świato-
wym i europejskim, Obróbka Plastyczna Metali t. XVII, 2006, nr 3
2. Peddinghaus E.: The technical development of the euro-
pean drop forging industry, 17th international scientific and techni-
cal conference design and technology of drawpieces and die stamp-
ings, Poznań-Wąsowo, 22-24 September 2008
3. ASM HANDBOOK – forming and forging, vol. 14

Prof. dr hab. inż. Zbigniew

��������������������������������������������������������������������
GRONOSTAJSKI, dr inż. Marek HAWRYLUK, mgr inż. Joanna JAKU-
BIK, dr inż. Marcin KASZUBA, Piotr KONDRACKI, dr inż. Adam NIECHAJOWICZ,
Bartłomiej NOWAK
e-mail korespondencyjny: zbigniew.gronostajski@pwr.wroc.pl, marek.hawryluk@pwr.wroc.pl ,
joanna.jakubik@pwr.wroc.pl , marcin.kaszuba@pwr.wroc.pl adam.niechajowicz@pwr.wroc.pl