Przekładnie Cierne PDF

Studia Inżynierskie Dzienne (I stopnia)
Wydział Mechatroniki Politechniki Warszawskiej
Podstawy Konstrukcji Urządzeń Precyzyjnych

Wykład – sem. 4
• Przekładnie mechaniczne 1
• Przekładnie mechaniczne 2
• Sprzęgła
• Mechanizmy ruchu liniowego
Opracował: dr inż. Wiesław Mościcki

Instytut Mikromechaniki i Fotoniki
Zakład Konstrukcji Urządzeń Precyzyjnych
Przekładnie mechaniczne 2
1. Przekładnie cierne
2. Przekładnie cięgnowe
PKUP - W. Mościcki Przekładnie mechaniczne 2

Przekładnie cierne
Warunkiem przeniesienia ruchu w przekładniach ciernych jest

docisk współpracujących członów.

Przekładnie cierne - mikropoślizg
Mikropoślizg przy
sztywnym podłożu
Mikropoślizg przy
sprężystym podłożu

Przekładnie cierne – przeniesienie ruchu
Ruch może być przekazywany:
bezpośrednio (a, b, c)
pośrednio (d, e),

tj. z wykorzystaniem pomocniczych
elementów w kształcie walca (krążek,
rolka) lub kulki

Przekładnie cierne o przełożeniu stałym
Przekładnie cierne o stałym

przełożeniu
Przekładnie cierne o przełożeniu zmiennym
Przekładnie cierne o nastawianym

(zmiennym) przełożeniu - wariatory

Przekładnie cierne o przełożeniu zmiennym
Przekładnia cierna
o nastawianym (zmiennym)
przełożeniu - wariator

Przekładnie cierne - przełożenie
D1,2 – średnice skuteczne koła czynnego i biernego,
1,2 – prędkości kątowe koła czynnego i biernego,
 – współczynnik poślizgu (w prawidłowo zaprojektowanych
i wykonanych przekładniach w granicach 0,9  0,995 )
Przełożenie przekładni ciernej określa zależność:
1 D2
i= = 
2 D1
Współczynnik  obrazuje istnienie

mikropoślizgu a na powierzchniach
stożkowych także poślizgu (dotyczy kół stożkowych i klinowych).
W punktach A i B – prędkość poślizgu jest największa, vp = vpmax ,
zaś w punkcie C, leżącym na skutecznych średnicach kół – vp = 0.
Poślizgi powodują straty na tarcie, grzanie i zużywanie się kół.
Przekładnie cierne – przenoszony moment
Fn – siła docisku tarcz (kół),
Ft – siła tarcia na powierzchni styku,
D1,2 – średnice kół
Ruch obrotowy i moment przenoszone
są dzięki istnieniu siły tarcia:
 – obliczeniowy współczynnik
Ft = Fn   tarcia materiałów kół
Dla zwiększenia pewności poprawnego działania
przekładni wprowadza się współczynnik
przyczepności . Wtedy efektywna, a więc
możliwa do wykorzystania, siła tarcia jest równa:
Fn  
Przyjmuje się następujące wartości
Ft =
współczynnika przyczepności:
• w przekładniach nastawczych   3,

• w przekładniach napędowych  = 1,25  1,5
Moment przenoszony przez przekładnię, a więc taki moment
obciążający koło napędzane, przy którym na pewno nie nastąpi
poślizg, jest równy:
Ft  D 2 Fn    D 2
M2 = 
2 2
Moment na kole napędzającym (czynnym), należy wyznaczyć
z zależności:
M2 Fn    D2 Fn    D1
M1 =  =
i  2 i  2  
gdzie:
 - sprawność przekładni ciernej,
i - przełożenie przekładni ciernej

Sposoby zwiększenia wartości przenoszonego momentu:

- zwiększenie siły docisku Fn (ograniczeniem są
dopuszczalne naciski powierzchniowe Hertza);
- zwiększenie współczynnika tarcia  (dobór odpowiedniego
materiału);
- zwiększenie średnicy rolki D2 (wzrasta moment bezwładności
elementów);
- zmniejszenie współczynnika przyczepności 
(zmniejsza się pewność działania);
- zastosowanie kół klinowych
Fn    D 2
M
2

Przy współpracy kół klinowych występują dwie
pary powierzchni trących a więc także dwie siły
docisku: Fn
Fn ' =
2 sin 
Maksymalny moment przenoszony przez taką przekładnię to:
Fn '  D 2 Fn    D 2
M = 2 =
2 2    sin 

 ' =
Jeśli oznaczymy sin  , gdzie ’ – pozorny współczynnik tarcia,
to moment maksymalny jaki może być przeniesiony przez
przekładnię wyniesie F  'D
M= n 2
2
Przekładnie cierne - materiały
Zalecane cechy materiałów:
- duże wartości modułu sprężystości wzdłużnej E, gdyż wtedy
dopuszczalne są większe naciski Hertza,
- duże wartości obliczeniowego współczynnika tarcia ,
- małe straty na tarcie wewnętrzne (mała histereza),
- dobra odporność na zużycie 
Wartości obliczeniowych współczynników tarcia oraz dopuszczalnych
nacisków na jednostkę długości styku członów przekładni
wykonanych z różnych materiałów
- mała higroskopijność Materiał Współczynnik tarcia Dopuszczalny nacisk
[N/mm]
-
Żeliwo – żeliwo 0,10 – 0,15 -
Stal hartowana – stal 0,15 – 0,18 300 – 500
hartowana
Tekstolit – stal lub żeliwo 0,20 – 0,25 20 – 50)
Skóra – żeliwo 0,25 – 0,35 10 – 15)
Guma – stal 0,35 – 0,60 10 – 30)
Stosowane materiały: 
) podane wartości dotyczą słabszego materiału
- stal – stal (hartowana, szlifowana, polerowana),

- stal – guma (tworzywa sztuczne)
- stal – kompozyt
Przekładnie cierne - właściwości
Zalety przekładni ciernych:
- prostota konstrukcji, niski koszt, możliwość realizacji przekładni o
nastawianym przełożeniu,
- cichobieżność, łatwość uzyskania dużego przełożenia,
- brak luzów w przekładni przy ruchu rewersyjnym,
- może pełnić rolę sprzęgła przeciążeniowego,
- zapewnia izolację dynamiczną członów (skokowa zmiana
momentu na jednym kole nie powoduje gwałtownej zmiany
przyspieszenia drugiego),
Wady przekładni ciernych:
- niska sprawność, możliwość niekontrolowanych poślizgów, a więc
niestałość przełożenia
- niewielka przenoszona moc na jednostkę objętości,
- konieczność wytworzenia docisku, duże obciążenie łożysk,
- niewielka prędkość

Przekładnie cierne o specjalnej konstrukcji
W przekładniach ciernych docisk
rolek jest zwykle stały (wynika z
ciężaru Q lub siły sprężyny S).
Moment przenoszony przez
przekładnię jest wtedy ograniczony
wartością współczynnika tarcia.
Można jednak skonstruować przekładnię cierną (schemat powyżej),
w której siła docisku P będzie funkcją przenoszonego momentu.
Rozważmy równowagę koła czynnego O1 w chwili poślizgu w
punkcie styczności C.
Na oś rolki 1 działa siła R, która rozkłada się na dwie składowe:
- siłę W, wzdłuż ramienia OO1 ,
- siłę P, która jest odchylona od normalnej do powierzchni
D12 (21.05) styku rolek o kąt tarcia .
Z warunku równowagi momentów
względem O1 otrzymamy:
M1  0,5  P  D1  sin 
Zaś z warunku równowagi sił, to
jest rzutu sił R i P na prostopadłą
do kierunku siły W (rzuty sił są sobie równe), mamy:
R  sin(90 − ) = P  sin( − ) R  cos 
czyli : P=
sin( − )
Siła działająca na oś rolki 1 jest równa:
(Q − S)  a Q – ciężar ramienia,
R= S – siła sprężyny
b
Po przekształceniach moment na
kole czynnym M1 jest równy:
D1  a  (Q − S)
M1 
tg
2b  ( − 1)
tg
Moment M1 zależy od współczynnika tarcia  = tg.
Jeśli kąt pochylenia dźwigni  będzie tak mały, że spełniony będzie
warunek   , to moment maksymalny przekładni nie będzie ogra-
niczony wartością współczynnika tarcia (tg/tg ≤ 1 zaś moment M1
może być dowolnie duży (M1 →) bez obawy poślizgu).
Oznacza to, że zwiększa się także docisk rolek (jeśli M →, to także
P →). Ograniczeniem siły docisku P jest wartość jednostkowych
nacisków Hertza między kołami na powierzchni zetknięcia.
Osie O1 oraz O2 rolek czynnej i biernej mają
stałe położenie zaś rolka pośrednia jest
dociskana. Przy kierunku obrotów
wskazanym strzałką 1 , siły tarcia Ft1 oraz Ft2
wywołują zwiększenie wzajemnego docisku
walców.
Jeżeli kąt  nie jest większy od podwójnego
kąta tarcia  współpracujących materiałów
( ≤ 2) siła docisku rolki pośredniej może
być równa 0 (zero). Same siły tarcia Ft1 oraz
Ft2 powodują „wciąganie” walca pośredniego
w przestrzeń między rolkami. Wartość
momentu przenoszonego jest wtedy
ograniczona wytrzymałością elementów.
Przy przeciwnym kierunku obrotów lub gdy rolka
bierna staje się czynną, siły tarcia wypychają
walec pośredni i bez jego docisku do rolek
przekładnia nie przeniesie żadnego momentu.
Zmniejszenie kąta  powoduje wzrost wartości
sił normalnych, co zmniejsza ryzyko wystąpienia
poślizgów ale zwiększa obciążenie elementów.
W efekcie zwiększą się opory ruchu oraz zużycie
elementów a zmniejszy sprawność przekładni.
Konstruując przekładnię należy dobrać kąt  niewiele mniejszy od 2.
Wskazane jest także wprowadzenie pewnej niewielkiej siły F docisku
rolki pośredniej, gdyż ułatwia to rozpoczęcie pracy przekładni.
(O1O2 )2 = (OO1 )2 + (OO2 )2 + 2  (OO1 )  (OO2 )  cos 
Przekładnie cierne - zastosowania
Ze względu na możliwy poślizg, przekładnie cierne nie są
stosowane jako przekładnie pomiarowe ani jako przekładnie
przenoszące duże obciążenia.
Były powszechnie stosowane w napędach gramofonów,
magnetofonów i dyktafonów.
Stosowane są jako przekładnie nastawcze, szczególnie ręczne
precyzery (w mikroskopach, w długościomierzach) a także jako
mechanizmy do transportu materiałów taśmowych.
Precyzery to przekładnie strojeniowe (nastawcze), które realizują
ruch zgrubny (makro) członu wyjściowego – przy mniejszym
przełożeniu i ruch dokładny (mikro) - do bardzo dokładnych
nastaw, przy większym przełożeniu.

Przekładnie cierne planetarne
Przekładnie cierne – precyzery:

a) bez rozdzielania, b) z rozdzieleniem
- ruchu zgrubnego i dokładnego
1 – pokrętło ruchu dokładnego, 2 – pokrętło ruchu zgrubnego, 3 – człon bierny,
4 – kulki, 5 – nieruchomy pierścień, 6 – element sprężynujący dociskający
kulki w koszyczku, 7 – sprężyna zwrotna

Przekładnie cierne
Przekładnia cierna jako

przekładnia nastawcza:
a) z siłą docisku od tarcz
członu biernego,
b) z siłą docisku od tarcz
członu czynnego

Przekładnie cierne
Przekładnia cierna nastawcza

o ruchu makro i mikro (planetarna)
1 – pokrętło ruchu dokładnego, 2 – pokrętło ruchu zgrubnego, 3 – tuleja
nieruchoma, 4 – kulki, 5 – wałek, 6 – tuleja ciernej przekładni planetarnej,
7, 8 – koła przekładni ciernej, 9 – wałek wyjściowy

Przekładnie cierne
Dwustopniowa przekładnia cierna do

precyzyjnego nastawiania prowadnicy w
długościomierzu Abbego.
Oznaczenia:
1- pokrętło, 2- tuleja gwintowana,
3- sprężyna górna, 4- tuleja nieruchoma,
5- tuleja suwliwa, 6- sprężyna dolna,
7- trzpień pierwszego stopnia przekładni,
8- koło talerzowe, 9-obudowa,
10- trzpień drugiego
stopnia przekładni,
11- prowadnica liniowa

Przekładnie cierne
Napęd papieru za pomocą

przekładni ciernej

Przekładnie cierne
Mechanizm wałka maszyny do pisania

Przekładnie cierne
Schemat mechanizmu ciernego do podawania materiałów taśmowych

Bezstopniowa przekładnia Nu Vinci N380
http://www.ebikeportal.com/nuvinci-n380-automatic-transmission-a-revolution-for-ebikes
PKUP - W. Mościcki Mechanizmy ruchu liniowego



Płynną zmianę przełożenia Nu Vinci N380 w zakresie od i = 0,5
do i = 1,9 oraz poprawną pracę przekładni pozwalają zapewnić
dwa elementy:
- geometryczna konfiguracja napędu
Zapewnia ona styk dysku czynnego i biernego z
obracającymi się kulkami w dwóch różnych miejscach na
powierzchni tych kulek. Położenie tych punktów styczności
względem osi obrotu kulek może być zmieniane a iloraz
promieni styczności to przełożenie przekładni.
https://youtu.be/kN8CCY1vFC8

- smarowanie elastohydrodynamiczne (EHL)
Wytworzenie ciśnienia środka smarnego, w celu unoszenia i
rozdzielenia trących o siebie ciał stałych, ma miejsce w wyniku
ruchu względnego trących powierzchni oraz lepkości środka
smarnego. Rozdzielenie powierzchni następuje dopiero po
przekroczeniu pewnej prędkości granicznej, gdy ciśnienie
hydrodynamiczne zrównoważy występujące siły obciążenia.
W obszarze współpracy kulki i dysku cząsteczki smaru gromadzą
się i łączą, tworząc „ciało stałe”, przez które może być
przenoszona siła styczna a tym samym także moment obrotowy.
Należy zauważyć, że elementy toczące się nie są w kontakcie
fizycznym.
Wada przekładni: duża masa zespołu oraz wysoka cena

Przekładnie cięgnowe

Przekładnia cięgnowa składa się z

koła czynnego, koła biernego i z
cięgna.
Ruch i energia są więc przenoszone
za pomocą cięgna.
Cięgno ma postać paska, linki lub
podobnego elementu, np. łańcucha.
Cięgno jest dość sztywne w
kierunku wzdłużnym (na
rozciąganie), natomiast jest wiotkie
na zginanie.

Ruch jest przenoszony za pomocą cięgna. Przekładnie mogą służyć do

zamiany ruchu: a) obrotowego na posuwisty lub odwrotnie,
b) obrotowego na obrotowy przy małym kącie, c) posuwistego na
posuwisty, d) obrotowego na obrotowy przy dowolnym kącie obrotu,
e) dalekie przeniesienie napędu, f) przekładnia przestrzenna

Przekładnie cięgnowe o osiach:  równoległych: a), c), d), e), f),

 prostopadłych: b) lub  wichrowatych: g)
Zależnie od sposobu sprzęgnięcia

cięgna z członami czynnym
i biernym rozróżnia się
następujące przekładnie cięgnowe:
a) cierne, w których siły z cięgna
są przenoszone na człony za
pomocą sił tarcia,
b) z cięgnem utwierdzonym,
c) z cięgnem kształtowym,
gdy cięgno jest sprzężone
z kształtowymi wieńcami.

Cięgno przenosi tylko siły rozciągające, podczas pracy musi być
napięte.
Realizacja napięcia może być przeprowadzona przez tzw.
zamknięcie przekładni.
W zamknięciu siłowym
cięgno jest napinane przez
przyłożenie do obu członów
momentów lub sił wzajemnie
przeciwnych.

Przy zamknięciu kinematycznym cięgno jest napinane przez

naprężacze lub od sprężystości własnej cięgna.

Przekładnie cięgnowe cierne

Przekładnia cięgnowa cierna

pracuje dzięki sile tarcia
między cięgnem a kołami.
Aby wywołać tarcie konieczna
jest siła normalna między
kołem i cięgnem, czyli siła docisku cięgna do koła.
Tę siłę uzyskuje się przez wstępny naciąg cięgna.
Przekładnia cięgnowa cierna będzie pracowała poprawnie, gdy:
• dobrane cięgno nie ulegnie zerwaniu z powodu zbyt
dużego momentu obciążenia,
• wartość momentu obciążenia będzie mniejsza niż
momentu tarcia wynikającego ze sprzężenia między
cięgnem a członami czynnym i biernym.

Załóżmy, że cięgno współpracuje z
dwoma kołami bez poślizgu. Wówczas
prędkość obwodowa obu kół jest taka
sama jak prędkość cięgna v:
1  D1 2  D2
v= =
2 2 gdzie: 1,2 – prędkość kątowa, D1,2 – śred-
Przełożenie przekładni nica skuteczna odpowiedniego koła.
cięgnowej jest wtedy równe przełożeniu średniemu:
1 D2
i= =
2 D1
W rzeczywistości występują zmiany długości cięgna z powodu
przenoszenia momentu oraz ze względu na charakter współpracy
cięgna z kołami. Sprawiają one, że przełożenie chwilowe przekładni
nie jest równe przełożeniu średniemu.
Przed rozpoczęciem pracy przekładni w cięgnie jest naciąg wstępny – S0 .
Podczas pracy, po przyłożeniu momentu czynnego M1, w cięgnach
wystąpią siły:
M1
- po stronie czynnej S1 = S0 +
cięgna (ciągnącej): D1
- po stronie biernej M1
cięgna: S2 = S0 −
D1
Różnica między siłą naciągu S1 – po stronie czynnej oraz S2 – po stronie

biernej nazywa się napięciem użytecznym Su i jest równa:
2M1
Su = S1 − S2 =
D1
Różnica (S1 – S2 > 0) oznacza, że odkształcenie (wydłużenie) cięgna
po stronie czynnej jest większe niż po stronie biernej.
Z prawa zachowania masy wynika: masa cięgna przebiegającego

w jednostce czasu po każdej stronie musi być taka sama.
Oznacza to, że prędkość cięgna v1 po stronie czynnej jest większa niż
prędkość cięgna v2 po stronie biernej, (v1 > v2).
W przekładni cięgnowej ciernej musi zatem wystąpić poślizg cięgna
na całym lub na części kąta opasania każdego z kół.
S1 > S 2
l1 > l2
v1 > v2

 – całkowity kąt opasania (geometryczny kąt
opasania),
z – kąt spoczynku (zapasowy kąt opasania),
e – kąt poślizgu (efektywny kąt opasania),
 =  z + e
Kąt spoczynku – z (zapasowy kąt opasania) – jest kątem, w
zakresie którego nie występuje poślizg a cięgno zachowuje się
jak przytwierdzone do koła.
Kąt poślizgu – e (efektywny kąt opasania) – kąt w zakresie
którego występuje poślizg sprężysty między cięgnem a kołem.

Jeśli wzrasta moment obciążenia – maleje kąt
spoczynku – z (zapasowy kąt opasania). Kąt ten
osiąga wartość zerową przy obciążeniu przekładni
maksymalnym momentem. Wtedy na całym kącie
opasania  występuje sprężysty poślizg cięgna
względem koła ( = e , z = 0) a przy dalszym
wzroście obciążenia wystąpi poślizg trwały. Jest
on szkodliwy, gdyż powoduje grzanie się cięgna.
Aby do tego nie dopuścić wymagana jest praca przekładni z

pewnym granicznym kątem spoczynku - zg (graniczny kąt
zapasowy). Wartość granicznego kąta zg zależy od wymiarów
przekładni, własności mechanicznych cięgna i od warunków
pracy przekładni.
Współczynnik poślizgu (poślizg względny) - , to względna różnica
prędkości:
v1 − v 2 v2 D2
= = 1− = 1−
v1 v1 i  D1
Przełożenie przekładni cięgnowej ciernej może być zatem opisane
przez zależność uwzględniającą poślizg względny:
1 D2
i= =
2 D1  (1 − )
gdzie: v1,2 – prędkość cięgna po stronie czynnej i biernej
W obszarze poślizgu sprężystego poślizg względny jest zwykle

równy 0,01 ÷ 0,03. Wywoła on różnicę między chwilowym a
średnim przełożeniem przekładni.
Z prawa zachowania masy wynika, że po stronie czynnej i biernej,
w jednostce czasu, przesuwa się jednakowa masa cięgna,
czyli (q1  v1) = (q2  v2) = constans.
q0,1,2 – masa nieodkształconego i odkształconych
q0 q cięgien o jednostkowej długości
 v1 = 0  v 2
1 + 1 1 + 2 1,2 – odkształcenie względne
Po wyznaczeniu v2, podstawieniu do wzoru z poprzedniego slajdu,
otrzymamy zależność na poślizg względny  :
1 − 2
=  1 − 2
1 + 1
W granicach sprężystości (prawo Hooke’a) odkształcenie względne
 jest proporcjonalne do naprężenia , więc ostatecznie:
1 − 2 u E – moduł sprężystości wzdłużnej materiału pasa,
= =
E E u – naprężenie użyteczne pasa

Współczynnik napędu -  to iloraz napięcia użytecznego Su oraz
sumy napięć (S1 + S2) w cięgnie po stronie czynnej i biernej:
S1 − S2 Su
= =
S1 + S2 S0 + 0,5Su + S0 − 0,5Su
Po uproszczeniach otrzymamy:
Su
= So – naciąg wstępny
2S0
Wykres poślizgu względnego  oraz sprawności  w funkcji
współczynnika napędu  to charakterystyka pracy przekładni
cięgnowej ciernej.
Wykres  = f( ) nazywany jest krzywą poślizgu.
Krzywa poślizgu
u
=
E
Su
=
2S0
 - poślizg względny,  - sprawność przekładni,  - współczynnik napędu

Z doświadczalnej zależności
wynika, że dla współczynnika
napędu   gr występuje tylko
poślizg sprężysty cięgna.
Punkt o współrzędnych
(gr, gr) odpowiada tzw.
poślizgowi przeciążeniowemu.
Występuje wtedy graniczne obciążenie przekładni przy którym na
jednym z kół kąt poślizgu sprężystego objął cały kąt opasania (dla
najczęściej stosowanych materiałów cięgien dzieje się tak dla
współczynnika napędu  = 0,5 ÷ 0,9). Kąt spoczynku z jest wtedy
równy zeru.
Sprawność przekładni cięgnowej ciernej jest wówczas największa.

Gdy wartość współczynnika
napędu jest większa niż gr
przemieszczenia cięgna na
kołach są trwałe (ciągłe).
Przenoszenie napędu odbywa
się z dużymi stratami, dlatego
jest dopuszczalne tylko przy
krótkich przeciążeniach.
Maksymalne krótkotrwałe obciążenie przekładni określone jest
przez tzw. wskaźnik obciążalności przekładni.
Pokazuje on zdolność przekładni do przenoszenia krótkotrwałych
przeciążeń.
Jest to iloraz max /gr , który np. dla gumowych pasków wynosi
1,151,3.
Jeżeli napięcie użyteczne Su nie przekracza sił sprzężenia ciernego
między cięgnem a kołami, to między tymi elementami zachodzi
poślizg wywołany odkształceniami sprężystymi cięgna, czyli tzw.
poślizg sprężysty.
Jest to stan normalnej pracy przekładni cięgnowej ciernej.
Wartość siły S1 będzie zmieniać się według zależności opisanej
wzorem Eulera:
S1  S2  e
gdzie:
e – podstawa logarytmu naturalnego,
 – geometryczny (całkowity) kąt opasania,
 – współczynnik tarcia cięgna o koło
Z12 (27.04)

Wtedy napięcie użyteczne Su będzie równe:
 (  − zg )
Su = S1 − S2 = S2  [e − 1]
S1,2 – napięcie po stronie czynnej i biernej przekładni
Maksymalny moment M2max przenoszony przez przekładnię,

podczas takiej współpracy, wynosi:
D2  (  − zg ) D2
M2 max = Su  = S2  [ e − 1] 
2 2
zg – graniczny kąt spoczynku (zapasowy),
 – całkowity kąt opasania,
 – współczynnik tarcia cięgna o koło

Wartość momentu przenoszonego przez przekładnię
cięgnową można zwiększyć przez powiększenie:
• wymiarów koła D2 (oznacza to wzrost gabarytów
i bezwładności przekładni);
• napięcia użytecznego Su (wymaga to zwiększenia
naciągu wstępnego S0 co wywoła wzrost naprężeń
w cięgnie oraz zwiększy obciążenie łożysk wałków),
• kąta opasania : może to wymagać zmian
konstrukcyjnych w przekładni,
• wartości współczynnika tarcia 
• zastosowanie klinowej powierzchni roboczej
D2  (  −  zg ) D
M2 = S u  = S 2  [e − 1]  2
2 2

Prostym sposobem zwiększenia
przenoszonego momentu jest
zastosowanie klinowej powierzchni
roboczej koła oraz cięgna o przekroju
kołowym lub trapezowym.
W takim przypadku siła normalna F’n jest większa niż siła

promieniowa Fn dociskająca cięgno.
Fn
F =
'
n
2 sin 
2 – kąt rowka klinowego na powierzchni walcowej koła pasowego

Wartość momentu tarcia między kołem

a cięgnem wzrośnie.
D 2Fn D
Mt = 2F    =
'
n 
2 2 sin  2
Po uproszczeniach otrzymamy: Mt = 0,5  Fn  'D


Obliczeniowy współczynnik ' = 
tarcia ’ jest równy: sin 
Wartość ’ można zwiększać przez zmniejszanie kąta .
Aby uniknąć zakleszczenia cięgna w rowku zaleca się przyjmować
kąt 2 = (40  60)0.
Maksymalny moment przenoszony przez przekładnię jest
ograniczony naprężeniami występującymi w cięgnie.
Podczas pracy w przekładni cięgno cyklicznie rozciąga się i kurczy
oraz zgina i prostuje. Odpowiednie naprężenia są równe:
- naprężenia rozciągające po stronie czynnej:
S1 S1 – siła w cięgnie czynnym,

r = F – przekrój poprzeczny cięgna
F
- naprężenia gnące wywołane zakrzywieniem cięgna na kole:
g E – moduł Younga materiału pasa,

g = E  g – grubość pasa,
D D – średnica koła

Zalecane właściwości cięgien:
• duża powierzchnia przekroju poprzecznego, przy jednocześnie
małej grubości (oba warunki można spełnić stosując cięgno o
dużej szerokości),
• mała wartość modułu sprężystości wzdłużnej E,
• duża wartość współczynnika tarcia z materiałem kół
Rozciąganie i kurczenie się oraz zginanie cięgna podczas pracy
powoduje, że rozpraszanie energii mechanicznej w
przekładniach cięgnowych wynika z:
a) poślizgu między cięgnem i kołami,
b) tarcia wewnętrznego w cięgnie

Cięgna płaskie wykonuje się z następujących materiałów:
• ze skóry (duży współczynnik tarcia, drogie),
• z tkaniny bawełnianej, wełnianej lub z włókien sztucznych,
impregnowane lub wulkanizowane z gumą (dość dobra
wytrzymałość, duży współczynnik tarcia ),
• z taśmy stalowej (bardzo duża wytrzymałość, możliwa
mała grubość, mały współczynnik tarcia ).
Rodzaje pasków klinowych:

a) normalny, b) wąskoprofilowy, c) wieloklinowy, d) podwójny (heksagonalny)
Profil cięgien: a) płaskie (prostokątne lub kwadratowe), b) klinowe (trapezowe),

c) okrągłe
Podstawowe właściwości przekładni ze sprzężeniem ciernym:

- niska sprawność (szczególnie przy pasku klinowym),
- zawsze występuje poślizg (sprężysty lub trwały),
- konieczny jest naciąg wstępny cięgna i okresowa jego
regulacja,
- duże obciążenie łożysk siłami promieniowymi,
- zapewnia izolację dynamiczną członów (skokowa zmiana
momentu na jednym kole nie powoduje gwałtownej zmiany
przyspieszenia drugiego),
- może pełnić rolę sprzęgła przeciążeniowego.

Obliczanie przekładni z paskiem klinowym
(D) Algorytm obliczeń według: W. Stary – Poradnik konstruktora, wyd. 5, 2012, Stomil-Sanok

A – odległość osi, w mm,
Dp, dp – średnica podziałowa dużego i
małego koła, w mm,
i – przełożenie przekładni,
Lp – długość podziałowa pasa, w mm,
nd, nD – prędkość obrotowa małego i
dużego koła, obr/min,
nc, nb – prędkość obrotowa czynnego i
biernego, obr/min,
N – moc przenoszona przez przekładnię, w kW,

N1 – moc znamionowa dla jednego paska, w kW,
v – prędkość pasa w m/s, z – liczba pasków w przekładni,
 – kąt opasania mniejszego koła,
 – kąt odchylenia pasa od linii środków kół rowkowych,  = 90 - /2
x – minimalna odległość wymagana do napięcia pasa, w mm,
y – minimalna odległość wymagana do założenia pasa, w mm

Dane wejściowe służące do wykonania obliczeń dotyczą
parametrów układu napędzającego i napędzanego:
- rodzaj układu napędzającego i napędzanego,

- moc na wałku napędzającym: N,
- prędkość obrotowa wałka czynnego: nc
- prędkość obrotowa odbiornika nb
- dzienny czas pracy, w godzinach T
- odległość osi i średnice kół optymalne
W przekładni przyjmujemy:
nc = nd oraz nb = nD
a więc także
dc = dp oraz db = Dp
1. Wyznaczenie współ-
czynnika warunków
pracy kT
Dla znanych:
- rodzaju napędu,
- czasu pracy T,
- właściwości odbiornika,
dobieramy z tabeli (obok)
wartość współczynnika kT

2. Wyznaczenie mocy obliczeniowej No
No = k T  N
3. Dobór przekroju paska oraz średnicy dp mniejszego koła
Dla wyznaczonej mocy obliczeniowej No oraz znanej prędkości
obrotowej członu czynnego nc = nd, korzystamy z wykresów w celu
dobrania profilu paska oraz optymalnej, tj. z zalecanego przedziału,
średnicy koła dp.
Przy doborze średnicy koła należy pamiętać, że:
- dopuszczalna prędkość liniowa pasa vmax = 30 m/s (Z)
- zmniejszenie średnicy, przy ustalonych pozostałych
parametrach, powoduje wzrost siły obwodowej a więc większe
obciążenie łożysk.

3. Dobór przekroju paska i średnicy dp (cd)

4. Wyznaczenie prędkości liniowej pasa:
nd  dp przy czym vmax ≤ 30 m/s,
v= zaś dp w mm
19100
5. Wyznaczenie przełożenia przekładni (zalecanego):
nc
i=
nb
6. Wyznaczenie średnicy dużego koła:
Dp = i  dp

7. Obliczenie wstępnej odległości osi Ao :
A max = 2  (Dp + dp )
A min = 0,7  (Dp + dp )
A o = 0,5  ( A max + A min )
8. Obliczenie długości pasa Lp dla
odległości Ao :
(Dp − dp )2
L'p  2 A o + 1,57(Dp + dp ) +
4A o
Ostateczną długość pasa Lp przyjąć z

odpowiedniej tabeli katalogu.

9. Obliczenie odległości osi A dla dobranego pasa o długości Lp :
A  p + p2 − q
gdzie: p = 0,25  L p − 0,393  (Dp + dp )
q = 0,125  (Dp − dp )2
10. Obliczenie długości x i y przestawienia osi:

x  0,03  L p y  0,015  L p
11. Wyznaczenie współczynnika warunków pracy kT :

Wartość współczynnika została dobrana w punkcie 1 dla
założonego czasu pracy, charakterystyki napędu i
odbiornika oraz warunków pracy urządzenia.

12. Wyznaczenie współczynnika kąta opasania k :
Wartość mocy N1 (przenoszonej przez

jeden pas) określono dla kąta opasania
 = 180o. Współczynnik k koryguje
wartość N1 jeśli kąt opasania jest
mniejszy niż 180o.
Dp − dp
Dla A z odpowiedniej tabeli
odczytujemy wartość współczynnika k
oraz kąta opasania .
Przykład:
(Dp-dp)/A = (150-50)/270 = 0,37
k = 0,95

13. Wyznaczenie współczynnika długości pasa kL :
Współczynnik kL uwzględnia częstotliwość zmian zginania
zastosowanego pasa.
Zależy on od długości podziałowej pasa oraz od jego przekroju.

14. Wyznaczenie mocy
znamionowej przenoszonej
przez jeden pas
Dla pasa o znanym profilu,

średnicy dp mniejszego koła
oraz jego prędkości obrotowej
nd odczytujemy z tablicy moc
N1 .

15. Wyznaczenie liczby „z” pasków w przekładni
N  kT
z Obliczoną liczbę pasków „z” zaokrąglamy w górę
N1  k   k L do najbliższej liczby całkowitej.
16. Wyznaczenie parametrów kontroli naciągu pasa:

a) Siła statyczna Ts występująca w cięgnie pasa
500  ( 2,02 − k  )  N  k T
Ts = + c  v2
k  z  v
c – stała do obliczania siły odśrodkowej, według tabeli.

b) Minimalna siła statyczna Ns w linii środków kół:

Ns = 2  Ts  z  sin
2
c) Obliczyć wartość ugięcia Up dla istniejącej długości odcinka

pomiarowego pasa
UL
Up =
100

U – z tabeli na następnej stronie, zaś L = A  sin
odległość L należy obliczyć ze wzoru: 2

Wartość ugięcia U na 100 mm długości odcinka
pomiarowego pasa

d) Siła kontrolna q do sprawdzenia poprawności naciągu pasa
Naciąg pasów należy okresowo sprawdzać i regulować, a zwłaszcza

w pierwszych godzinach pracy przekładni.
Wtedy bowiem pas wydłuża się najwięcej.
Nieprawidłowy naciąg lub brak jego korekty jest najczęstszą
przyczyną zbyt szybkiego zużycia pasa.

z cięgnem utwierdzonym
D13 (28.05)
Z12 cd (27.04)

Przekładnie cięgnowe z cięgnem utwierdzonym
Cięgno jest przytwierdzone

odpowiednio w punktach A i D,
zaś na kątach opasania 1 oraz
2 sprzężone ciernie z kołami.
Moment jest więc przenoszony
zarówno przez sprzężenie
cierne jak i dzięki utwierdzeniu
cięgna.
Przekładnie z cięgnem utwierdzonym:

• pracują przy niewielkich kątach obrotu (mniejszych niż 3600),
• przenoszą niewielkie momenty,
• zapewniają wierne i powtarzalne przenoszenie ruchu.

Utwierdzenie taśmy Utwierdzenie taśmy bawełnianej na bębnie

stalowej na kole napędu wózka maszyny do pisania

Bęben napędowy zegara

ściennego obciążnikowego Utwierdzenie Utwierdzenie
końca struny końca linki

M1,2 – momenty na kołach czynnym (1)
i biernym (2),
1,2 – chwilowe kąty opasania,
S – naciąg cięgna, wywołujący siły
S1 i S2 w miejscach zamocowania
cięgna,
S1,2 – siła reakcji w miejscach zamoco-
wania cięgna na kole czynnym (1)
oraz na kole biernym (2)
Siły S1,2 nie są równe sile S i zmieniają się według zależności:
S1 = S  e −11 S2 = S  e −  2 2
gdzie: 1, 2 – współczynniki tarcia cięgna o koło 1 i 2

Sprężyste wydłużenie cięgna
Całkowite wydłużenie cięgna lc jest sumą wydłużeń:

- l cięgna o długości l oraz
- l1 i l2 cięgna na kątach opasania 1 i 2
lc = l + l1 + l 2
Sumaryczne wydłużenie nie jest stałe, gdyż zmieniają się kąty

opasania 1 i 2 oraz rozkład sił wzdłuż cięgna.

Sprężyste wydłużenie cięgna
Aby zmniejszyć sprężyste wydłużenia cięgna należy:

• stosować cięgna o dużej sztywności na
rozciąganie, czyli o dużym przekroju poprzecznym,
wykonane z materiału o dużym module sprężystości E ,
• zachować możliwie stałą wartość momentu obciążenia,
• obciążoną przekładnię przewinąć w obie strony
do położenia, w którym w każdym zamocowaniu cięgna
wystąpi siła S (w całym cięgnie będzie wtedy siła S).
Całkowite wydłużenie cięgna nie będzie wtedy
zależało od kątów opasania kół.

Wybrzuszenie cięgna
Podczas nawijania na koło cięgno jest

zginane. Cięgno o pewnej sztywności
obciążone siłą S+S spowoduje
dopełniający ruch suwaka o l lub
obrót koła o  (a) albo kół o kąty
odpowiednio 1,2 (b).
Zmniejszenie wybrzuszenia cięgna w
przekładni, a więc i l czy , można
osiągnąć przez zmniejszenie
momentu bezwładności przekroju
poprzecznego cięgna.
Oznacza to, że cięgno powinno mieć jak najmniejszą grubość.
Cechy konstrukcyjne przekładni:
• należą do najdokładniejszych przekładni mechanicznych,
• w celu ograniczenia sprężystych wydłużeń cięgna należy
zachować dużą wartość modułu E sprężystości wzdłużnej
(Younga),
• w dokładnych przekładniach stosuje się metalowe cięgna w
postaci szerokich i cienkich taśm (zmniejszenie wybrzuszenia),
• zmniejszenie błędu położenia można uzyskać przez:
- zmniejszenie wahań momentu a więc i wahań siły
napinającej,
- powiększenie wartości siły napinającej S w stosunku do
zakresu jej zmian S ,
- zmniejszenie momentu bezwładności przekroju
poprzecznego cięgna
Cechy konstrukcyjne przekładni:
• w przekładniach stosowanych w urządzeniach
precyzyjnych napięcie wstępne S0 wynosi 50  300 N,
• w przekładni można uzyskać błąd kątowego położenia
mniejszy niż 1’, a nawet obniżyć go
do około 10”,
• wadą przekładni jest duże ob-
ciążenie łożysk powodowane
napięciem wstępnym.
Przekładnia z cięgnem utwierdzonym do
strojenia kondensatora obrotowego
1 – koło, 2 – sprężyna napinająca cięgno,
3 – rolka prowadząca cięgno, 4 – wskaźnik,
5 – pokrętło (wałek) strojenia

Siłownik pneumatyczny beztłoczyskowy cięgnowy
1 – tłok,
2 – tuleja,
3 – cięgno,
4 – koła prowadzące,
5 – uszczelnienia,
6 – elementy naciągu,
7 - suwak

Przekładnie z paskiem zębatym

Przekładnie cięgnowe cierne nie zapewniają jednoznacznego

położenia członu biernego względem czynnego, z powodu
możliwości wystąpienia poślizgu.
Zjawisko takie nie występuje przy kształtowym sprzężeniu cięgna z
kołami. Jest to realizowane przez zastosowanie pasków
kształtowych.
Największe zastosowanie mają paski zębate.
Budowa przekładni z paskiem zębatym
Koło napędzające
Napinacz
Pas zębaty
Koło zębate napędzane

Budowa koła pasowego
Wieniec zębaty
Żebro
Piasta

Budowa koła pasowego
Koło zębate Koło zębate z obrzeżami

bez obrzeży
Przy niewielkich rozstawieniach osi wystarcza gdy mniejsze koło ma

boczne tarcze.
Budowa paska zębatego
Poprzeczne włókna
elastomeru
Warstwa pokrywająca
Linki wzmocnienia
Mieszanina elastycznego kauczuku
Tkaninowa warstwa otaczająca

Budowa paska zębatego
Pasek zębaty: a) gumowy, b) i c) z tworzywa sztucznego

1 – gumowana tkanina, 2 – drut lub żyłka wzmacniająca

Przykłady różnych typów pasków zębatych

Materiały stosowane na koła: dural,
stal lub tworzywa sztuczne.
Koła z polietylenu,
wykonane wtryskowo
Silnik skokowy




Kryterium stosowalności przekładni cięgnowych

Kryterium wytrzymałości
Podczas pracy wierzch paska jest rozciągany a zęby – ścinane.

Zazwyczaj wytrzymałość zębów paska na ścinanie jest tak
dobrana, że:
jeśli z kołem współpracuje sześć lub więcej zębów paska, to
podczas przeciążenia przekładni nastąpi zerwanie paska a nie
ścięcie zębów.

Podziałka paska t jest mierzona wzdłuż osi cięgna

wzmacniającego, gdyż w tej części pasek ulega bardzo
małym odkształceniom.
Oznacza to, że wymiar podziałki t jest niezależny od
wymiarów koła zębatego z którym współpracuje pasek.

Oś cięgien wzmacniających paska założonego na koło układa się w

łuk okręgu, który można traktować jak okrąg „podziałowy” koła
zębatego.
Jego średnica D, zwana jest średnicą skuteczną i jest większa niż
średnica zewnętrzna, tj. średnica okręgu wierzchołkowego, koła
zębatego.

Wymiary metrycznych pasków zębatych

Oznaczenie Podziałka Kąt Wysokość Szerokość
paska zębów zębów zębów
t [mm]  [0] h [mm] f [mm]
T 2,5 2,5 40 0,7 1,0
T5 5 40 1,2 1,8
T 10 10 40 2,5 3,5
T 20 20 40 5,0 6,5

Naprężacze (napinacze)
Naciąg wstępny paska może być równy zero

(praca bez naciągu wstępnego) lub może być
większy od zera, S0  0.
Przekładnie zwykle pracują bez naprężaczy, a
nadmiar długości paska likwiduje się przez
regulowanie odległości osi. Jeśli nie jest to
możliwe należy zastosować naprężacz.
Naprężaczami mogą być gładkie rolki
umieszczone po zewnętrznej stronie paska lub
rolki uzębione umieszczone po wewnętrznej
stronie paska.

Naprężacze (napinacze)
Średnicę naprężacza należy dobierać zgodnie z sugestiami

producenta pasków, najczęściej według następujących zasad:
- o około 30% większą od średnicy d1 mniejszego z kół,
gdy jest to rolka zewnętrzna (w celu ograniczenia
niekorzystnego wpływu przeginania paska na jego
trwałość),
- nie mniejszą niż d1, gdy jest to rolka wewnętrzna.
Naprężacz wewnętrzny ma dodatkowo tę zaletę, że jest
jednocześnie eliminatorem drgań paska.

Budowa napinacza
Rolka
Ułożyskowanie rolki
Nieruchoma oś napinacza

Zalety przekładni z paskiem zębatym:

- duży zakres przenoszonych mocy (do 450 kW),
- duże maksymalne prędkości ruchu (do 80 m/s),
- cicha i płynna praca oraz duża sprawność,
- prosty montaż i łatwa obsługa,
- zwartość konstrukcji (w przypadku jednostopniowej
przekładni),
- możliwość pracy bez naprężaczy,
- szeroka oferta handlowa pasków oraz elementów
dodatkowych jak: koła zębate i rolki napinaczy.

Informacje o przekładniach z paskiem zębatym można znaleźć

m. in. na stronach:
Katalog firmy Mulco : www.mulco.net/

Katalog firmy Good Year : www.goodyear.com/
Katalog firmy Power Industrial Engineering Supplied,
Australia Pty Ltd. : www.piesau.com.au/
Katalog firmy PIC Design: www.pic-design.com

Przekładnie z paskiem lub łańcuchem kształtowym

Przekładnie z paskiem lub łańcuchem kształtowym
Paski (łańcuchy) kształtowe, inne niż zębate, są znacznie mniej

rozpowszechnione.
Ze względu na kształt zębów paska lub ogniw łańcucha jest konieczne
stosowanie kół zębatych oferowanych przez producentów.
Parametry techniczne pasków mają wpływ na budowę
i zakres zastosowań przekładni.
Cechy przekładni z paskami kształtowymi:
- stosowane jako przekładnie kinematyczne o niewielkich
wymaganiach,
- przenoszą niewielkie moce,
- pracują przy niewielkich prędkościach, do około 7,5 m/s.
- często stosowane przy napędzie ręcznym.

Obliczanie przekładni z paskiem zębatym

Dane wejściowe służące do wykonania obliczeń dotyczą

parametrów przenoszonych po stronie czynnej przekładni:
- moc na wałku napędzającym: N1,

- moment obrotowy czynny: M1 ,
- prędkość obrotowa wałka czynnego: n1
- przełożenie przekładni i
- rodzaj pasa,
- przybliżony rozstaw osi (amin; amax)
wynikający z rozmieszczenia przekładni
oraz warunków pracy

1. Przyjąć podziałkę paska t [mm], uwzględniając moc na wałku
koła czynnego i prędkość obrotową tego koła - t dobiera się z
tablic
t = f (N1obl,n1)
gdzie N1 obl = N1 ∙ kh to moc obliczeniowa [kW]
kh - współczynnik przeciążenia, zależny od warunków pracy, dobowej
liczby godzin pracy oraz od charakterystyki silnika napędowego

Dobór podziałki paska zębatego

2. Obliczyć moduł paska zębatego ze wzoru:
t Obliczoną wartość modułu zaokrągla się

m= do wartości znormalizowanej.

Znormalizowane wartości modułów:
1,0; 1,5; 2,0; 3,0; 4,0; 5,0; 7,0; 10.0;
3. Dobrać minimalną liczbę zębów koła czynnego z1
Minimalna liczba
zębów koła
z1 = 10

4. Obliczyć liczbę zębów koła biernego z2 wiedząc,
że dane jest przełożenie i przekładni:
z' 2 = i  z1
Obliczoną wartość zaokrąglić do liczby całkowitej z2 oraz
wyznaczyć rzeczywiste przełożenie przekładni:
z2
irz =
z1
5. Obliczyć średnice podziałowe (skuteczne) kół
pasowych D1, D2 [mm]:
z 1,2  t
D1,2 =

6. Obliczyć średnice zewnętrzne kół zębatych:
d1,2 = D1,2 − 2e
e - położenie osi cięgna

7. Obliczyć długość pasa wyrażoną przez całkowitą

liczbę zębów zp :
2a z f1  t
zp = + 0,5  ( z1 + z2 ) +
t az
gdzie: az – zalecana odległość osi kół
w mm, az  amin
( z2 − z1)2
f1 – współczynnik obliczony ze wzoru: f1 =
4 2

8. Obliczyć minimalną odległość osi amin:
amin = 0,55  (D1 + D2 ) + hs

gdzie hs - wysokość przekroju pasa,
9. Odległość osi a dla dobranej liczby zębów zp :
a = [2zp − ( z2 − z1)]  t  f2
gdzie f2 - dobieramy z tablic w zależności od wartości wyrażenia:
zp − z1
z2 − z1


10. Wyznaczyć długość paska dla dobranej (założonej) odległości

osi:

l = 2a +  (D1 + D2 ) +
(D2 − D1 )
2
2 2a
a – założone rozstawienie osi kół,
D1,2 – średnica podziałowa (skuteczna) koła czynnego i biernego
11. Wyznaczyć kąt opasania koła czynnego (mniejszego) :
D2 − D1
c = 180 − 57
 
 c min
a
gdzie:
acmin – wartość katalogowa
podawana przez producenta

12. Obliczyć liczbę zębów na kącie opasania c :

c
z1 = z1 
360
Wyznaczona liczba zębów powinna mieścić się w przedziale:
z1 = (3...15)
13. Obliczyć prędkość liniową v paska w m/s :
  D1  n1
v=
60  103
Prędkość pasa v nie może przekraczać prędkości
dopuszczalnej określonej w katalogu producenta
v  v dop gdzie: vdop = 50 m/s maksymalna prędkość

pasa (według katalogu producenta)

14. Wyznaczyć siłę obwodową Ft w N:
2  103  M1
Ft =
D1
gdzie: M1 - moment na kole czynnym wyrażony w Nm,
D1 - średnica podziałowa (skuteczna) koła czynnego w mm
15. Siła obciążająca wały przekładni F w N:
F = (1,1  1,2)  Ft

16. Szerokość obliczeniowa pasa bobl wyrażona w mm:

N1obl
bpobl =
Nt  z1
gdzie:
Nt - moc przenoszona przez
pojedynczy ząb pasa o
szerokości 1 mm w
typowych warunkach
pracy (wg tabelki),
w kW/mm
z1 - liczba zębów pasa na
kącie opasania 
(pkt. 12)

Przekładnie o ruchu przerywanym
Najczęściej spotykaną przekładnią o ruchu
przerywanym jest mechanizm krzyża
maltańskiego (ok. 1888r). Zapewnia on ruch
przerywany wałka napędzanego przy ciągłym
ruchu obrotowym wałka napędzającego.
Sworzeń członu czynnego wchodzi kolejno w
zazębienia krzyża powodując jego okresowy
obrót o pewien kąt.
Koło czynne posiada także możliwość blokowania członu biernego
pomiędzy kolejnymi obrotami. Istnieje bardzo wiele odmian tych
mechanizmów, różniących się m.in. kształtem i liczbą zazębień, np.
mechanizm maltański z zazębieniem wewnętrznym, który ma
bardziej zwartą budowę, większą wytrzymałość mechaniczną a jego
osie obracają się w tym samym kierunku.
a)
b)
Mechanizm krzyża maltańskiego z

czterema zazębieniami:
a) zewnętrznymi, b) wewnętrznymi

Mechanizm maltański znalazł szerokie zastosowanie najpierw w
zegarach mechanicznych, potem w projektorach i kamerach
filmowych, obrabiarkach i innych urządzeniach automatycznych.
Ze względu na rozwój elektroniki, obecnie jest rzadko stosowany.
2
2 =
z
2
r = a sin
2
2
R = a cos
2
z−2
1 =  − 2 =   z  3, gdzie z – liczba wycięć
z

Zwiększenie liczby skoków krzyża maltańskiego przy jednym
obrocie tarczy napędzającej można uzyskać przez zwiększenie
liczby palców. Musi być jednak zachowany warunek, aby każdy
następny palec wchodził w wycięcie po wyjściu z wycięcia palca
poprzedniego . Oznacza to, że musi być spełniony warunek:
n1  2 gdzie n – liczba palców
Po podstawieniu wzoru na 1 mamy liczbę palców mechanizmu:

2z
n Przykład: jeśli liczba wycięć z = 3 to n = 1÷5,
z−2 dla z = 4 przyjmuje się n = 1÷3
Mechanizm krzyża maltańskiego można tak skonstruować, aby
uzyskać przy jednym obrocie tarczy napędzającej różne czasy
pozostawania krzyża w spoczynku.
Mechanizm o różnym czasie spoczynku

Przekładnie Cierne PDF

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

You might also like

Przekładnie Cierne PDF

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Przekładnie Cierne PDF

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Studia Inżynierskie Dzienne (I stopnia)

Wydział Mechatroniki Politechniki Warszawskiej

Podstawy Konstrukcji Urządzeń Precyzyjnych

Opracował: dr inż. Wiesław Mościcki

PKUP - W. Mościcki Przekładnie mechaniczne 2

Warunkiem przeniesienia ruchu w przekładniach ciernych jest

PKUP - W. Mościcki Przekładnie mechaniczne 2

PKUP - W. Mościcki Przekładnie mechaniczne 2

Ruch może być przekazywany:

pośrednio (d, e),

PKUP - W. Mościcki Przekładnie mechaniczne 2

Przekładnie cierne o stałym

Przekładnie cierne o nastawianym

PKUP - W. Mościcki Przekładnie mechaniczne 2

PKUP - W. Mościcki Przekładnie mechaniczne 2

Współczynnik  obrazuje istnienie

PKUP - W. Mościcki Przekładnie mechaniczne 2

Sposoby zwiększenia wartości przenoszonego momentu:

PKUP - W. Mościcki Przekładnie mechaniczne 2

- stal – stal (hartowana, szlifowana, polerowana),

PKUP - W. Mościcki Przekładnie mechaniczne 2

PKUP - W. Mościcki Przekładnie mechaniczne 2

Przekładnie cierne – precyzery:

PKUP - W. Mościcki Przekładnie mechaniczne 2

Przekładnia cierna jako

PKUP - W. Mościcki Przekładnie mechaniczne 2

Przekładnia cierna nastawcza

PKUP - W. Mościcki Przekładnie mechaniczne 2

Dwustopniowa przekładnia cierna do

PKUP - W. Mościcki Przekładnie mechaniczne 2

Napęd papieru za pomocą

PKUP - W. Mościcki Przekładnie mechaniczne 2

Mechanizm wałka maszyny do pisania

PKUP - W. Mościcki Przekładnie mechaniczne 2

Schemat mechanizmu ciernego do podawania materiałów taśmowych

PKUP - W. Mościcki Przekładnie mechaniczne 2

PKUP - W. Mościcki Mechanizmy ruchu liniowego

PKUP - W. Mościcki Mechanizmy ruchu liniowego

PKUP - W. Mościcki Mechanizmy ruchu liniowego

PKUP - W. Mościcki Przekładnie mechaniczne 2

PKUP - W. Mościcki Przekładnie mechaniczne 2

PKUP - W. Mościcki Przekładnie mechaniczne 2

Przekładnia cięgnowa składa się z

PKUP - W. Mościcki Przekładnie mechaniczne 2

Ruch jest przenoszony za pomocą cięgna. Przekładnie mogą służyć do

PKUP - W. Mościcki Przekładnie mechaniczne 2

Przekładnie cięgnowe o osiach:  równoległych: a), c), d), e), f),

Zależnie od sposobu sprzęgnięcia

PKUP - W. Mościcki Przekładnie mechaniczne 2

PKUP - W. Mościcki Przekładnie mechaniczne 2

Przy zamknięciu kinematycznym cięgno jest napinane przez

PKUP - W. Mościcki Przekładnie mechaniczne 2

PKUP - W. Mościcki Przekładnie mechaniczne 2

Przekładnia cięgnowa cierna

PKUP - W. Mościcki Przekładnie mechaniczne 2

Różnica między siłą naciągu S1 – po stronie czynnej oraz S2 – po stronie

Z prawa zachowania masy wynika: masa cięgna przebiegającego

l1 > l2