國 立 中 央 大 學

機械工程學 系

碩 士 論 文

以有限元素法與反應曲面法分析螺旋傘齒

輪之雙錐輥旋轉鍛造最佳化設計

研 究 生：楊 天 宇
 指導教授：葉 維 磬

中華民國一百零八年六月
 摘要

本文透過有限元素軟體 Deform-3D 進行雙錐輥旋轉鍛造螺旋傘

形齒輪模擬分析，探討加工參數以及胚料幾何參數對鍛造最大成形
力以及填充率的影響，並找出最合適之加工條件，達到提升填充率
及降低成形力的目的。本文設計之旋轉鍛造加工參數包含下模具每
轉進給量以及上模自轉速度；胚料幾何參數包含胚料底部傾斜角及
胚料下段內徑。實驗設計採用 Box-Behnken 四因子三水準設計，以
建構二階反應曲面。本文共建立 25 組實驗點進行模擬分析，其中包
含一組中心點實驗，再使用統計軟體 Minitab 對模擬結果進行回歸分
析，建立最大成形力以及填充率之預測模型，進而探討各因子對品
質特性的影響，並找出最佳化條件。以有限元素模擬結果對本文所
建構之預測模型進行檢驗，其結果顯示預測模型具有一定的準確度。

關鍵字:雙錐輥旋轉鍛造、螺旋傘形齒輪、有限元素分析

i
 Abstract

An FEM model of rotary forging with double symmetry rolls of a

spiral bevel gear is developed under the DEFORM-3D software. To
observe the influence of work-piece geometry parameters and rotary
forging process parameters to the forging maximum load and die-filling
rate. Also, intend to find the rotary forging condition for optimum design.
The four factors in the design include the work-piece geometry
parameters, such as bottom inclination angle ß and bottom diameter D,
and rotary forging process parameters, such as rotation of the upper die n2
and feed amount of per revolution S. The experiment adopts 25 groups of
analogs with the Box-Behnken design. Using the Minitab software to do
the regression analysis and develop the prediction equations. Obtaining
the optimum design of the forging maximum load and die-filling rate by
using response surface methodology. Through the results of FEM
simulations to verify the prediction equations with considerable accuracy.

Keywords: rotary forging with double symmetry rolls, spiral bevel gear,
FEM

ii
 致謝

首先，感謝指導老師葉維磬教授及吳明昌教授，在研究所的這
兩年期間內給予指導，不僅是在論文內容上的教導，還有在待人處
世及出社會該保有的正確態度，在此對葉維磬老師致上最高的敬意
與感謝。
接著，感謝口試委員黃永茂教授、潘文峰教授以及吳明昌教授，
三位口試委員在學位考試時對本論文提出的寶貴意見與指教，使得
本論文得以更加完善。
感謝實驗室成員，學長銘濠、容彥、劉赫，同學漢威與紹玄，
學弟威容、銘佳、堉博及佳宏在這兩年對我的教導與照顧，在這兩
年間的課業及作論文互相討論請教，使我能順利完成論文。
最後是在背後默默支持我的家人，感謝他們這段時間的鼓勵與
支持，陪我渡過所有遇到的難關，順利完成研究所的學業。最後，
再次感謝陪伴我研究所期間的所有人，謝謝!

iii
 目錄
摘要.............................................................................................................i
Abstract......................................................................................................ii
致謝...........................................................................................................iii
圖目錄.....................................................................................................viii
表目錄......................................................................................................xii
符號說明.................................................................................................xiv
第一章 緒論..............................................................................................1
1-1 前言...............................................................................................1
1-2 文獻回顧.......................................................................................3
1-2-1 圓柱及圓環旋轉鍛造鍛粗加工.........................................3
1-2-2 齒輪單錐旋轉鍛造加工.....................................................6
1-2-3 雙錐輥旋轉鍛造加工.........................................................9
1-3 研究動機.....................................................................................14
第二章 基本理論....................................................................................16
2-1 雙錐輥旋轉鍛造成形原理及特點.............................................16
2-2 雙錐輥軸向鍛造基本概念.........................................................18
2-2-1 雙錐輥軸向鍛造金屬流動規律.......................................18
2-2-2 主動區與被動區的變形...................................................19
2-2-3 接觸面投影面積計算.......................................................20
2-3 傘形齒輪模具建立.....................................................................23
第三章 有限元素法與實驗設計法........................................................28
3-1 有限元素模擬.............................................................................28
3-2 Deform-3D 有限元素軟體使用流程.........................................29
3-3 模擬驗證.....................................................................................31
3-4 有限元素模擬設定.....................................................................34
3-4-1 旋轉鍛造加工參數及材料性質.......................................34
3-4-2 旋轉鍛造軸向成形力.......................................................36
3-4-3 旋轉鍛造填充率...............................................................36
3-4-4 有限元素網格建構與模擬收斂性探討...........................40
3-5 雙錐輥旋轉鍛造有限元素分析結果例.....................................44
3-5-1 變形分析...........................................................................45
3-5-2 應力場...............................................................................47
3-5-3 應變場...............................................................................49
3-6 反應曲面法 (Response Surface Methodology，RSM).............51
3-6-1 回歸分析基本理論...........................................................51
iv
 3-6-2 模擬實驗因子與水準.......................................................54
3-6-3 中心點實驗.......................................................................55
3-6-4 中心點路徑改善...............................................................57
3-6-5 二階反應曲面法之實驗設計...........................................57
第四章 結果與討論................................................................................59
4-1 模擬結果.....................................................................................59
4-1-1 中心點實驗結果...............................................................59
4-1-2 中心點路徑改善結果.......................................................63
4-1-3 Box-Behnken 實驗設計點之模擬結果............................65
4-2 迴歸模型建構.............................................................................67
4-2-1 鍛造填充率( fn)之迴歸分析.............................................67
4-2-2 鍛造最大成形力( Fn)之迴歸分析....................................71
4-2-3 迴歸模型殘差分析...........................................................74
4-3 模擬檢驗.....................................................................................77
4-3-1 迴歸模型檢驗...................................................................77
4-3-2 單因子設計點檢驗...........................................................79
4-3-3 檢驗點殘差分析...............................................................81
4-4 螺旋傘齒輪最佳化分析與結果例.............................................86
4-4-1 填充率最佳化...................................................................86
4-4-2 最大成形力最佳化...........................................................88
4-4-3 最佳化分析與結果例.......................................................90
4-5 不同模式之雙錐旋鍛.................................................................99
4-5-1 閉模旋轉鍛造.................................................................100
4-5-2 開模旋轉鍛造.................................................................101
4-5-3 浮動模旋轉鍛造.............................................................103
4-5-4 不同模式旋轉鍛造結果比較.........................................105
第五章 結論與建議..............................................................................108
5-1 結論...........................................................................................108
5-2 建議...........................................................................................109
參考文獻................................................................................................110

v
 圖目錄

圖 1-1 單錐旋轉鍛造示意圖[22]............................................................15
圖 1-2 雙錐輥旋轉鍛造示意圖[22]........................................................15
圖 2-1 螺旋傘齒輪雙輥旋轉鍛造示意圖[26]........................................16
圖 2-2 菇狀輪廓示意圖...........................................................................17
圖 2-3 接觸面上金屬流動趨向[21]........................................................19
圖 2-4 接觸面積的微分單元...................................................................21
圖 2-5 傘形齒輪尺寸圖[27]....................................................................23
圖 2-6 螺旋傘齒輪雙錐旋轉鍛造有限元素模擬...................................25
圖 2-7 下模具尺寸圖...............................................................................26
圖 2-8 模具與胚料初始之相對位置.......................................................27
圖 2-9 模具與胚料鍛造完成之相對位置...............................................27
圖 3-1 胚料幾何條件...............................................................................31
圖 3-2 20CRMNTI 應力-應變曲線圖.......................................................32
圖 3-3 實驗與模擬成形力比對...............................................................33
圖 3-4 AISI-1045 於不同溫度下之應力應變曲線.................................35
圖 3-5 參考基準面建立...........................................................................37
圖 3-6 第二參考基準面建立...................................................................37
圖 3-7 建立草圖.......................................................................................38
圖 3-8 剃除溢料前、後對比圖...............................................................39
圖 3-9 胚料局部細化圖...........................................................................40
圖 3-10 最大成形力與網格數目之關係圖.............................................42
圖 3-11 填充率與網格數目之關係圖.....................................................42
圖 3-12 三軸成形力曲線圖.....................................................................44
圖 3-13 螺旋傘齒輪之變形過程.............................................................46
圖 3-14 等效應力分布.............................................................................48
圖 3-15 等效應變分布.............................................................................50
圖 4-1 填充率曲線...................................................................................64
圖 4-2 最大成形力曲線...........................................................................64
圖 4-3 填充率殘差常態分布圖...............................................................75
圖 4-4 最大成形力殘差常態分布圖.......................................................75
圖 4-5 填充率標準化殘差圖...................................................................76
圖 4-6 最大成形力標準化殘差圖...........................................................76
圖 4-7 填充率及最大成形力之單因子設計點檢驗...............................80

vi
圖 4-8 填充率在 BOX-BEHNKEN 設計點之標準化殘差分佈圖.............83
圖 4-9 填充率在模型檢驗設計點之標準化殘差分佈圖.......................83
圖 4-10 填充率在單因子檢驗設計點之標準化殘差分佈圖.................84
圖 4-11 最大成形力在 BOX-BEHNKEN 設計點之標準化殘差分佈圖...84
圖 4-12 最大成形力在模型檢驗設計點之標準化殘差分佈圖.............85
圖 4-13 最大成形力在單因子檢驗設計點之標準化殘差分佈圖.........85
圖 4-14 填充率最佳化與最大成形力關係圖(式(4.14)).........................87
圖 4-15 最大成形力最佳化與填充率關係圖(式(4.15)).........................89
圖 4-16 不同限制條件最佳化結果比較圖(式(4.14)與式(4.15))...........89
圖 4-17 成形力曲線圖.............................................................................91
圖 4-18 最佳解等效應力分布.................................................................93
圖 4-19 最佳解等效應變分布.................................................................94
圖 4-20 齒輪之齒形高度及取樣方向.....................................................95
圖 4-21 不同截面高度之累積體積填充率.............................................96
圖 4-22 不同截面高度之填充對比(左為 FEM 模擬，右為齒輪模型).97
圖 4-23 不同高度之截面積填充率.........................................................97
圖 4-24 下模具應力分布圖.....................................................................98
圖 4-25 最佳化胚料尺寸圖.....................................................................99
圖 4-26 閉模旋鍛模擬結果...................................................................100
圖 4-27 開模旋轉鍛造示意圖...............................................................101
圖 4-28 開模旋鍛模擬結果...................................................................102
圖 4-29 開模旋鍛成形力曲線圖...........................................................102
圖 4-30 浮動模之下模具圖:(A)芯模；(B)外圈....................................103
圖 4-31 浮動模旋轉鍛造示意圖...........................................................104
圖 4-32 浮動模旋鍛模擬結果...............................................................104
圖 4-33 浮動模旋鍛成形力曲線圖.......................................................105
圖 4-34 三旋鍛成形力曲線圖...............................................................106

vii
 表目錄

表 2-1 傘形齒輪參數[27]........................................................................25
表 3-1 旋轉鍛造螺旋傘形齒輪之 20CRMNTI 材料性質[27].................32
表 3-2 加工參數及模擬參數設置[27]....................................................33
表 3-3 不同溫度下之流動應力方程式[26]............................................34
表 3-4 模擬旋轉鍛造螺旋傘形齒輪之加工參數[26]............................35
表 3-5 不同網格數目之最大成形力及其誤差值...................................43
表 3-6 不同網格數目之填充率數值及其誤差值...................................43
表 3-7 品質因子編碼變數與自然變數對照表.......................................54
表 3-8 中心點實驗設計點.......................................................................56
表 3-9 模擬實驗設計點...........................................................................58
表 4-1 中心點實驗模擬結果...................................................................60
表 4-2 中心點實驗填充率迴歸分析結果...............................................61
表 4-3 中心點實驗最大成形力迴歸分析結果.......................................62
表 4-4 最陡坡度法實驗點設計...............................................................63
表 4-5 填充率預測值及模擬值結果.......................................................63
表 4-6 最大成形力預測值及模擬值結果...............................................64
表 4-7 品質因子編碼變數與自然變數對應關係...................................65
表 4-8 BOX-BEHNKEN 實驗設計模擬結果..............................................66
表 4-9 填充率模型之迴歸分析結果.......................................................69
表 4-10 填充率簡化模型之迴歸分析結果.............................................70
表 4-11 最大成形力模型之迴歸分析結果.............................................72
表 4-12 最大成形力簡化模型之迴歸分析結果.....................................73
表 4-13 檢驗點因子水準值與模擬結果.................................................77
表 4-14 迴歸模型在檢驗點之誤差及標準化殘差.................................78
表 4-15 單因子設計點模擬結果.............................................................79
表 4-16 填充率最佳化(式(4.14)).............................................................87
表 4-17 最大成形力最佳化(式(4.15)).....................................................88
表 4-18 最佳化各因子水準.....................................................................90
表 4-19 填充率及最大成形力之最佳化解.............................................91
表 4-20 各截面高度之累積體積與填充率計值.....................................96
表 4-21 各截面之截面積與填充率計值.................................................98
表 4-22 最佳化模擬參數.........................................................................99
表 4-23 不同模式旋轉鍛造模擬之結果...............................................105

viii
表 4-24 三種旋鍛於各截面高度之面積填充率...................................107
表 4-25 三種旋鍛於各截面高度之累積體積填充率...........................107

ix
 符號說明

E 楊氏模數
S 下模每轉進給量
V 胚料體積
n1 上模公轉速度
n2 上模自轉速度
D 胚料下段內徑
ß 胚料底部傾斜角
m 定剪摩擦係數(模具與胚料之間)
k 內偏心機構與外偏心機構轉速比值
v 下模具上升速度
ώ 上模具角速度
ώ e 外偏心機構之角速度
ώ i 內偏心機構之角速度
ρ 密度
ν 蒲松比
ε 應變
σ 應力
x 行程
F 最大成形力
f 填充率
S yy 總方差和
SS E 殘差平方和(未解釋方差和)
SS R 解釋方差

x
ei 殘差
σ^ 2 殘差變異數
di 標準化殘差
p 模型係數數目

R2adj 調整判定係數

R2 判定係數
MS R 解釋均方差和
MS E 未解釋方差和

xi
 第一章 緒論

1-1 前言
塑性成形是利用材料的可塑性，實現材料成形的一種製造方法。
塑性成形技術因其具又高效率、品質佳、低功耗等優點，已成為目
前先進製造技術重要的一部分。
隨著塑性加工技術的發展不斷的創新與進步，金屬成形塑性加工
方法被廣泛地應用於各種金屬零件及成品的生產製造，同時也對塑
性加工技術提出了更高的要求。隨著鍛件體積與重量的增加，鍛件
組織性能和缺陷控制的難度進一步加大，促成了以近淨成形加工為
目標的精密塑性成形技術的迅速發展與應用，此包含各種冷鍛、溫
鍛、熱鍛等鍛造技術。因此，如何有效提升金屬加工產品形狀與尺
寸的精度、增進金屬加工品機械特性，一直是該領域技術工作者探
討與研究的首選目標。
螺旋傘齒輪作為基礎傳動件，廣泛應用於航空、航海、汽車等行
業中，用於傳遞相交軸之間的運動和動力，具有重疊係數大、傳動
平穩、噪音低、乘載能力高等優點，特別適用於各種高速動力傳動
和要求噪音低的場合。螺旋傘齒輪是傳動系統中最重要的關鍵零件
之一，也是傳動系統中最薄弱環節之一，許多傳動系統的失效都發
生在傘齒輪上。齒輪質量的好壞直接影響相關產品的性能水平，甚
至可以說，齒輪加工技術的表現水準已經成為了衡量一個國家機械
製造水平的重要指標之一。
目前，雖然齒輪切削加工的工藝已經相當成熟，而且生產穩定，
但與塑性加工相比，切削加工不僅生產效率低，材料利用率低且材
料耗損大，而且由於鍛胚經過加工成為齒形後。切斷了金屬纖維，
使得齒輪的齒根彎曲疲勞強度和齒面耐磨性都比較低，因而縮短齒
1
輪的使用壽命。而齒輪塑性成形工藝改善了齒輪的組織和性能，使
齒輪的彎曲強度、接觸疲勞強度和耐衝擊性高於切削加工的齒輪零
件，提高了齒輪的機械性和使用壽命。
隨著工業迅速發展，螺旋傘齒輪的需求和精度要求進一步提高，
傳統加工方法已經很難滿足現代工業發展需要，如何提高齒輪生產
效率、縮短製造周期和降低生產成本已經成為一個迫切需要解決的
問題，因此，研究塑性成形方法進行螺旋傘齒輪的近淨成形是近年
來金屬成形加工領域和齒輪傳動領域的重點方向。

2
1-2 文獻回顧
本文對於塑性成形探討主要為旋轉鍛造，利用上模具對中心軸旋
轉及擺動對胚料進行局部加載，同時下模具向上推動，為一種多次
累積、局部加載、最後成型的金屬加工方法。本文對於相關文獻的
探討，依其研究內容概分為圓柱形及圓環旋轉鍛造鍛粗加工、單模
旋轉鍛造及雙錐旋轉鍛造加工三大部分說明如下:
1-2-1 圓柱及圓環旋轉鍛造鍛粗加工

Marciniak [1]研發旋轉鍛造機 PWX-100，除了提出利用尤拉角速

度來定義上模具相對下模具的運動，也提出計算旋轉鍛造過程中
上模與圓柱或圓環胚料間面積接觸率和所需成形力的經驗公式。

Slater 與 Appleton [2]研究圓柱形胚料利用旋轉鍛造鍛粗加工後，

發現成形鍛件呈現上大下小類似菇狀的輪廓，並稱此種加工效應
為菇狀效應 (Mushrooming Effect)，明顯異於傳統鍛造鍛粗加工後
的工件呈現上下兩端直徑小於中間直徑的桶脹效應。

Standing 與 Appleton [3]針對旋轉鍛造製程的分析結果，顯示採

用較高的進給率，可降低胚料的菇狀效應而使其形狀較為均勻；
而上模與胚料的接觸面積和接觸角成正比關係，並推導出上模的
進給量與胚料接觸面積之間的關係式。

Zhang [4]研究如何計算旋轉鍛造所需的成形力大小，作者藉由
測量上模具與胚料的接觸面積，發現接觸面積與接觸角成正比關
係，而接觸角的大小又受到上模旋轉速度、進給速度與上模傾斜
角的影響。

3
 Decheng 等人[5]的實驗顯示，當圓柱胚料高度 H0 與直徑 D 的比
值 (H0/D) 大於 0.5 時，較容易產生具有菇狀效應的鍛件(鍛件呈上
大下小的輪廓)。由於加工過程中利用菇狀效應的特點，並增加下
模每轉進給量( S=60v/n，其中 v 為下模上升速度，n 為上模轉速 )，
能夠有效的減少鍛件成型時的溢料產生。加工過程中，應適當控
制下模每轉進給量並且適當控制模具與工件間的間隙，可以有效
降低裂縫的產生。

Oh 與 Choi [6]研究中以碳鋼及鋁材 (6061) 的圓柱型胚料進行實

驗，發現上模傾斜角 γ、下模每轉進給量 S 與胚料半徑 r 為主要影
響工件產生裂縫行為的加工參數，與胚料的初始高度 h 和材料的
種類較無明顯的關係。

Han 與 Hua [7]利用有限元素軟體 ABAQUS 分析及比較傳統鍛造

和旋轉鍛造圓柱鍛粗加工兩者間的差異，發現傳統鍛造的圓柱形
胚料中間的部份具有較大的應變；而旋轉鍛造的胚料之應變分布
則從它的上表面往下表面逐漸遞減，導致圓柱形工件產生明顯的
蘑菇效應；此外，在鍛造成形力的方面，旋轉鍛造製程明顯比傳
統鍛造製程低。

Han 與 Hua [8]利用有限元素軟體 ABAQUS 分析旋轉鍛造圓柱鍛

粗加工模擬，發現增加下模的每轉進給量 S，可使鍛件變形較為均
勻，且鍛件的菇狀效應也較不顯著；而增加上模具傾斜角 γ 則，
促使鍛件會有較明顯的菇狀效應，使工件的變形更加不均勻。

Hua 和 Han [9]利用限元素軟體 ABAQUS 模擬旋轉鍛造圓柱胚料

鍛造鍛粗加工製程，胚料材質使用碳鋼 AISI1020，探討不同加工
4
參數對軸向力和胚料的幾何變形及變形均勻度的效應，結果顯示
旋轉鍛造的軸向成形力和下模每轉進給量 S 成正比，但和上模傾
斜角 γ 成反比，較大的軸向成形力會使鍛件變形更加均勻，減少
菇狀效應對鍛件的影響。

Han 和 Hua [10]的有限元素分析結果顯示旋轉鍛造圓柱鍛造鍛粗

加工過程中，下模每轉進給量 S 和上模傾斜角 γ 對於最大接觸壓力
的大小及位置影響非常顯著，但是接觸面的摩擦條件是可以被忽
略的。

1-2-2 齒輪單錐旋轉鍛造加工

Han 等人[11]利用有限元素軟體 Deform-3D 模擬旋轉鍛造齒輪製

程，胚料材質使用 20CrMnTi 合金，並以實驗結果作為驗證，發現
增加進給率、減少上模傾斜角以及減少上下模間距，能夠提升成
品的尺寸精度。

Deng 等人[12]利用有限元素軟體 Deform-3D 模擬旋轉鍛造螺旋

傘形齒輪的過程，胚料材質使用碳鋼 AISI1020，討論不同的胚料
幾何參數對於成形力以及等效應變的影響，找出最合適的胚料幾
何形狀。透過有限元素軟體的模擬確實能取代試誤法來節省開發
時間與製造成本從而增加效率。

Gao 等人[13]利用有限元素軟體 Deform-3D 模擬傳統熱鍛螺旋傘

形齒輪的過程，討論在高溫的環境下，進給率對鍛造螺旋傘形齒
輪的等效應力與等效應變分布之影響，發現等效應變在齒頂附近
會小於齒根附近；而在齒輪的內緣及外緣的等效應力大於齒輪中

5
間段的等效應力。

Wang 等人[14]發現使用旋轉鍛造加工製造螺旋傘形齒輪加工技
術非常複雜，需要具備足夠經驗和反覆的試驗以獲取製程條件。
因此，利用有限元素軟體 Deform-3D 對螺旋傘齒輪旋轉鍛造加工
進行模擬，取得螺旋傘齒輪的變形規律性和等效應力等曲線；由
於螺旋傘齒輪的形狀比較複雜、精度要求也相對比較高，因此提
出對旋轉鍛造螺旋傘齒輪進行高精度的有限元素模擬，同時還需
要考慮到模具的彈性變形問題、合理的摩擦係數以及材料降服強
度會隨溫度的變化產生規律性等現象。

Hu 等人[15]利用有限元素軟體 Deform-3D 對螺旋傘齒輪旋轉鍛

造進行模擬，發現增加下模的進給速度雖然可以有效提高生產效
率，但同時也增加了模具的應力和機械負荷，影響到模具的壽命；
增加介面摩擦應力會使下模的造成齒模表面嚴重磨損，會導致模
具的尺寸失效；增加上模具傾斜角雖然能夠在一定程度上減小模
具應力和機械負荷，但也會因增加上模偏心力矩的不平衡現象，
使下模齒面兩邊受力而導致齒根處產生應力集中的現象，此乃造
成模具齒根斷裂的主要原因。

Li 等人[16]利用有限元素軟體 Deform-3D 分析螺旋傘形齒輪

(Spiral Bevel Gear) 的旋轉鍛造加工，藉由分析各階段的胚料變形
與軸向成形力，發現溢料是造成成形力過大的主要原因，並提出
減少上模與胚料的接觸面積可減少成形時溢料的產生，使成形力
大約會減少 1/3。

Zhuang 等人[17]利用有限元素軟體 Deform-3D 模擬傘形齒輪的

6
旋轉鍛造製程，胚料材質使用 20CrMnTi 合金，觀察變形過程中等
效應變的分布情形，再透過實驗去觀察鍛造的齒輪微結構，並發
現高寬比是表示晶粒變形程度的有效方法，且實驗所觀察到的晶
粒變形程度也與模擬所得到的等效應變分布結果吻合，高寬比越
大則表示晶粒變形程度也越大，同時該位置的等效應變也越大。

蕭[18]利用有限元素軟體 Deform-3D 對旋轉鍛造傘形齒輪進行研

究，發現胚料體積與軸向成形力峰值與填充率有顯著的影響，並
發現溢料是造成成形力峰值的主要原因。利用高度寬度比做為錐
形胚料的幾何形狀特徵指標，在不同體積水準下，固定胚料上端
面直徑，發現高寬比與軸向成形力峰值成正比例關係。

趙[19]利用有限元素軟體 Deform-3D 對旋轉鍛造傘形齒輪進行研

究，探討上模具運動路徑行星及螺旋軌跡對齒輪填充率及應變均
勻度的影響。發現當上模具路徑為行星軌跡時，下模每轉進給量
與胚料體積為影響齒輪填充率效果較為顯著的因子，而上模傾斜
角與下模每轉進給量為影響齒輪應變均勻度效果較為顯著的因子；
當上模具路徑為螺旋軌跡時，影響齒輪填充率較為顯著因子為下
模每轉進給量與胚料上端直徑，而影響齒輪應變均勻度較為顯著
的因子為上模傾斜角與胚料體積。

蘇[20]利用有限元素軟體 Deform-3D 對旋轉鍛造傘形齒輪進行研

究，探討最大成形力與填充率的關係，發現上模具傾斜角 γ 對成
形力峰值的影響顯著，傾斜角減少時，會造成形力明顯上升。胚
料體積 V 大小對填充率影響也相當顯著，當對稱圓錐型胚料幾何
特徵為矮寬形時，可得到最佳的下模穴填充率。

7
1-2-3 雙錐輥旋轉鍛造加工
Zhang 等人[21]介紹一種新型的鍛壓設備——— 雙錐輥軸向鍛造

機的原理、結構、傳動系統的基本參數。簡述軸向鍛造技術與傘齒

輪軸向鍛造成形模具設計。相較於擺動輾壓機和單錐輥的軸向鍛造

機，雙錐輥軸向鍛造機的機床結構與傳動系統簡單，且無偏心的鍛

造力，造價低，運行更平穩，維修簡單，使用壽命長，故值得推廣。

Han 等人[22]在單錐冷旋轉鍛造的基礎上，提出了一種新型的雙錐
輥冷旋轉鍛造金屬塑性成形技術，使用 ABAQUS 軟件，開發了一種
合理的雙彈塑材料動態顯式有限元模型。通過模擬，詳細研究了應
力，應變，力和功率參數等不同變量的分佈。本文研究成果不僅為
金屬塑性成形提供了先進創新的技術，而且有助於更好地理解雙錐
輥的冷旋鍛。

Zhao 與 Han[23]提出了一種新穎的金屬塑性成形技術，即具有雙
對稱輥的旋轉鍛造。基於三維彈塑性動力顯式有限元模型，確定了
圓柱形工件雙輥冷旋轉鍛造的基本變形特性。同時，綜合揭示了兩
個主要加工參數的交互效應，即下模的進給率 v 和兩個上模的轉速 n
對成形過程的影響。本文分析了螺旋傘齒輪的熱旋轉鍛造，並在開
發的帶有雙錐熱旋轉鍛造壓力機上進行了實驗。模擬結果與實驗結
果吻合，證明雙錐旋轉鍛造在形成複雜螺旋傘齒輪方面具有潛在的
應用前景，其研究結果有助於更好地了解雙錐旋轉鍛造的先進金屬
塑性成形技術。

Shi [24]闡述了雙錐輥鍛造成形的特點及原理。建立了傘齒輪雙錐
輥鍛造成形模型，分析了成形過程中金屬變形流動規律以及應力場、
8
應變場、行程載荷的變化及規律，揭示鍛造的變形特點。本文實驗
結果顯示，該技術能保證齒形充滿，而且成形力較小，對溫鍛成形
外徑為 246mm 的齒輪，所需成形力約為 1400kN。

Zhu 等人[25]採用螺旋傘齒輪作為案例研究，描述了塑性成形型材
的新方法：雙對稱軋輥軸向鍛造。通過生成螺旋傘齒輪的三維模型
分析該技術，並使用有限元分析來模擬該過程。結果顯示，齒完全
充滿了輪廓，並且僅產生少部分廢料，因為胚料和錐輥之間的接觸
面積小，這使得成形力最小化。鍛造過程參數（溫度，變形速度和
模具邊界條件）對成形力有不同的影響。溫度對載荷的影響最大：
隨著鍛造溫度的升高，成形力降低。此外，隨著進給速度的增加，
成形力也增加。摩擦條件對成形力幾乎沒有影響。

Shi[26]闡述了雙錐輥輾壓成形的特點及原理。提出兩種傘齒輪雙
錐輥輾壓成形方案。理論分析及有限元模擬結果表明：螺旋傘齒輪
閉式輾壓成形方案比開式輾壓成形方案好。研究了齒輪輾壓成形的
問題，如胚料設計及尺寸計算方法，鍛造模具結構設計，鍛造參數
選取等。實驗結果證明鍛造技術和鍛模結構是可行的，且效果較好，
鍛出了符合要求的齒輪。

Zhu 等人[27]為研究螺旋傘齒輪雙輥旋轉鍛造技術，設計了三種不
同的開模，閉模和浮模模型，用於旋轉鍛造外徑為 246 mm 的大型
螺旋傘齒輪。在商業軟件 DEFORM-3D 下，通過三維有限元法分析
了三種模型中形成的螺旋傘齒輪的影響。最後，對 20CrMnTi 齒輪進
行了實驗，模擬結果與實驗結果吻合。旋轉鍛造齒輪的微觀結構精
細細化，顯微硬度達到 457.8HV（與通過機械加工形成的齒輪相比，
增加了 110.0 HV），與通過機械加工形成的齒輪相比約提高了

9
~31.7％。

Liu 等人[28]提出從動螺旋傘齒輪雙錐輥鍛壓成形是一種塑性成形
螺旋傘齒輪的新技術。鍛壓成形過程中，下模模穴會因擠壓而產生
彈性變形，同時，齒輪鍛件脫模後會產生彈性回復，這兩種行為都
會影響螺旋傘齒輪鍛件的齒形精度。為了提高齒形精度，在有限元
分析軟件 DEFORM-3D 中對螺旋傘齒輪雙錐輥輾壓的成形過程進行
數值模擬。採用兩步法和點追踪相結合的方法，對螺旋傘齒輪鍛件
和模穴的彈性變形行為進行模擬分析，得到了成形的螺旋傘齒輪鍛
件的彈性回復規律和模穴的彈性變形規律，並採用反向疊加修正的
方法對模穴進行修正，最終得到正確的模穴。

Liu 等人[29]針對雙錐輥鍛壓機鍛壓螺旋傘齒輪成形過程中，下模
穴易因應力集中而嚴重影響使用壽命的問題，利用非線性有限元分
析軟件 DEFORM-3D，對從動螺旋傘齒輪雙錐輥輾壓成形過程進行
數值模擬。採用點追踪的方法對型腔齒根應力進行分析，計算並分
析了下模穴齒根各段不均衡應力的分佈規律，預測出模穴齒根中段
容易發生塑性變形和破裂。最後，根據模擬和計算結果，研製出一
套模具，並用其鍛壓出符合標準的齒輪，進一步驗證了分析結果的
準確性和可靠性。
Liu 等人[30]針對雙錐輥鍛壓螺旋傘齒輪成形過程中下模受力過大
以及齒形充填高度不夠的問題。首先，運用 DEFORM - 3D 有限元軟
件對從動螺旋傘齒輪齒胚雙錐輥鍛壓過程進行了模擬分析，研究了
摩擦係數，鍛壓溫度，下模進給速度對下模等效應力和 Z 方向成形
齒高的影響; 其次，採用正交試驗設計方法，以下模等效應力和 Z 方
向成形齒高為優化指標，得到了最佳參數，並進行了驗證。結果顯

10
示：當摩擦係數為 0.2，輾壓溫度為 900℃，下模進給速度為 2 mm/s
時，下模模穴受力最小，齒形的充填飽滿，高度達到最高。

11
1-3 研究動機
近年來旋轉鍛造傘形齒輪製程中，被考慮的主要加工參數通常包
含上模具傾斜角、下模具每轉進給量、上模具運動軌跡及胚料預成
形幾何形狀。其中探討旋轉鍛造之上模具大都為單錐體，如圖 1-1
所示，並以改變上模具傾斜角為其中一項因子進行探討。而雙錐輥
旋轉鍛造相較於單錐輥旋轉鍛造之結構與傳動系統簡單，且無偏心
的鍛造力，如圖 1-2 所示。基於國內對於雙錐輥旋轉鍛造鮮少探討，
且對於提升齒輪成品品質並無相關研究，因此本文以螺旋傘齒輪為
載體，應用雙錐輥旋轉鍛造以提升齒輪填充率及降低成形力為目標
進行模擬分析，期望為旋轉鍛造提供新的探討議題。
填充率及鍛造成形力對於齒輪成形尤為重要，齒輪填充程度決定
成品品質良好與否；而鍛造成形力大小則會影響生產成本。因此。
本文研究過程將以實驗設計規劃實驗點，並利用有限元素 Deform-
3D 模擬實驗點的分析結果做為回歸分析的樣本，建立填充率與最大
成形力品質反應模型，以提高胚料的填充能力與降低成形力為目標，
達成製程參數最佳化之目的。

圖 1-1 單錐旋轉鍛造示意圖[22]
12
 圖 1-2 雙錐輥旋轉鍛造示意圖[22]

第二章 基本理論

2-1 雙錐輥旋轉鍛造成形原理及特點
螺旋傘齒輪的雙輥旋轉鍛造原理如圖 2-1 所示。雙錐輥對稱安
裝在機台主軸的兩側，它們的旋轉軸軸線與機台主軸軸線相交成一
交角為 45°。在旋轉鍛造過程中，雙輥繞機台主軸以角速度 ω1 旋轉
並同時以角速度 ω2 圍繞其自身軸旋轉，下模具沿機台的主軸軸線以
速度 v 向上進給，雙輥始終與胚料保持局部接觸。兩個錐輥和胚料
之間的接觸面積很小。

13
 圖 2-1 螺旋傘齒輪雙輥旋轉鍛造示意圖[26]
根據趙[19]所推導之上模具運動方程式為:
π
ωx ( α ) = ×n e tanγ [−kcos ( kα )−cosα]
60

π
ω y ( α )= × ne tanγ [ksin ( kα )+ sinα ] (2.1)
60

其中，n e (rpm)為外偏心機構轉速；絕對角速度ω x 與ω y為α 的函數；α

(rad)為外偏心機構的旋轉位移角，與時間呈線性關係；γ (° )為傾斜角。
本文上模具採圓形軌跡因此 k=0；γ 為 45° 。
以力平衡的觀點可知，胚料在軸向所受的力量合力為零，胚
料與上模具為部份接觸，與下模具則為完全接觸，上模具與胚料之
間的壓應力會大於下模具與胚料之間的壓應力，因此越靠近上端面
的胚料不僅愈容易降伏而提早產生塑性變形，且亦存在較明顯的蒲
14
松效應；由此可知胚料塑性變形的程度會由上往下遞減，造成越靠
近上端的胚料徑向流動能力愈好，此現象稱為菇狀效應(mushroom
effect)。如圖 2-2 所示，圓柱形胚料在經過旋轉鍛造鍛出加工後，會
出現上端面直徑明顯大於下端面直徑的菇狀效應。

圖 2-2 菇狀輪廓示意圖
2-2 雙錐輥軸向鍛造基本概念
2-2-1 雙錐輥軸向鍛造金屬流動規律
錐輥鍛造是錐輥在鍛件高度變小的過程中軸向鍛造工件。兩錐
輥與胚料的接觸面積相對於胚料中心成對稱分佈。在鍛造過程中，
錐輥與胚料之間的接觸面積只佔胚料表面之一部分。工件的表面有
接觸區和非接觸區兩部分，前者亦稱主動變形區。換言之，雙錐輥
軸向鍛造存在兩主動變形區。根據金屬塑性流動的最小阻力定律，
可以繪製出鍛造薄環件時接觸面上金屬流動趨向如圖 2-3 所示。接
觸面上金屬流動趨向分四個區域；A、C 區的金屬為徑向流動，成徑
向寬展，A 區的金屬流向圓心，有使孔徑變小的作用，C 區金屬向
外流動，使工件直徑增大。B 區為前滑區，D 區為後滑區，兩者都
是切向流動，形成切向延伸，導致孔徑的內、外圓半徑增大。B+D
區面積遠大於 A+C 區，所以變形的特徵表現為切向延伸為主，及內
孔和外圓都是增大，徑向略有寬展。

15
 圖 2-3 接觸面上金屬流動趨向[21]

2-2-2 主動區與被動區的變形
在主動變形區的質點應變，基於塑性不可壓縮以及變形特徵有
如下式關係:
ε r +ε θ =−ε z

ε r >0 ε θ > 0 ε z < 0 (2.2)

式中ε r代表變形區任一點的徑向變形；ε θ代表變形區該點的切向變形；
ε z 代表變形區該點的軸向變形。

被動變形區係指接觸面積以外的區域，它雖然不接觸上模而不
直接承受模具的壓力，但由於ε θ>0，即主動變形區給予一側壓力，
其結果產生切向變形。換句話說是被動變形區產生阻力來阻礙主動
16
變形區的變形，阻力的大小隨主動變形區的變形量而變化，其值與
加工工件的相對厚度和軸向鍛造的相對進給量有關。
2-2-3 接觸面投影面積計算
接觸面輪廓曲線是錐輥表面與胚料上端面的交線。鍛造過程中，
胚料接觸錐輥的端面為螺旋面，其螺距為錐輥公轉每轉下壓量
S(mm/r)。由於 S 遠小於胚料半徑 R，可以把這個螺旋近似為平面。
參照圖 2-4，該平面方程式為:
zcos γ −x sin γ=S (2.3)
錐輥軸傾角 γ=π/4，cos γ =sin γ =√ 2/2，代入上式得:
z - x =√ 2 S (2.4)
忽略錐輥的彈性變形，則錐輥的錐面方程式為:
x 2+ y 2−z 2=0 (2.5)
(2.4)及(2.5)式聯立解得:

√2 x +1
y= √ 2 S
√ S
(2.6)

(2.6)式表明接觸面一側輪廓線是拋物線。忽略鍛造變形胚料邊
緣的畸變，假定胚料外緣仍是圓，其方程式為:
x 2+ y 2=R2 (2.7)
(2.6)、(2.7)式聯立解得邊緣 C 點座標:
x c =R− √2 S

√ 2 R−1
y c =√ 2 S
√ S
(2.8)

假設Q= √2 S /2 R ，∠COB=α 為:

α =cos−1 x c / R=cos−1 (1−√ 2 S /R)=2 RQ/(1−cos θ) (2.9)

在迪卡爾座標中，接觸面一側輪廓曲線由方程式(2.6)所描述。
參照圖 2-4，以原點為極點建立極座標系，經座標轉換，接觸面一側
17
輪廓曲線，可表達為:
ρ=√ 2 S /(1−cos θ) =2 RQ/(1−cos θ) (2.10)
式中 ρ 代表極徑(mm)；θ 代表轉角(°)。

圖 2-4 接觸面積的微分單元
軸向鍛造圓環件時錐輥與胚料接觸面積(圖 2-4)為:

F C =2∬ ρ dθ dρ (2.11)

為方便積分運算，接觸面 DCBAD 分為 DCED 和 ECBAE 兩部

分分別積分求和:
R α 2 RQ (1−cos θ ) π

F C =∫∫ ρ dθ dρ+ ∫ ∫ ρ dθ dρ
r 0 r α

1 Q sin α 1 r r
= R2 α −r 2 α 1 +2 R 2 sin α ×[ + − × ( +Q)] (2.12)
6 3 sin α R 2 R
(2.12)式可簡化為:
0.31r
F C =2(0.8 √ Q+0.28 Q)(1− )(R 2−r 2 )π (2.13)
R

18
式中 R 代表胚料外徑(mm)；r 代表胚料內徑(mm)；
−1
α =cos−1 (1− √ 2/ R)弧度；α 1=cos (1−√ 2 S /r)弧度；

變形程度 ε 和變形速度ε̇ 計算如下:

∆ h (h 0−h)
ε= = (2.14)
h0 h0

dε dh 1 1 dh 1
ε̇ = = = = v (2.15)
dt h dt h dt h

式中 h 代表胚料變形過程中的瞬時厚度(mm)；dh 代表主轉軸每轉進
給量，dh=2S；ω 代表主轉軸轉動角速度(r/s)，ω=2πn/60=πn/30；n
代表主軸轉速(r/min)。
代入公式(2.15)得
Sπn
ε̇ =
15 h
(2.16)

2-3 傘形齒輪模具建立
齒輪（gear 或 cogwheel）是輪緣上有齒能連續嚙合傳遞運動和
動力的機械元件具有高效率、高可靠度和長壽命等特性，為最常用
的機械元件之一，被廣泛地使用在機械傳動裝置中。齒輪通過與其
它齒狀機械零件（如另一齒輪、齒條、蝸桿）傳動，可實現改變轉
速與扭矩、改變運動方向和改變運動形式等功能，以往已常應用於
汽機車、工具機等，而近年來更出現在新的齒輪應用領域，包括風
力發電，機器手臂等。齒輪的加工方法有鑄造、模鍛、冷鍛、熱鍛、
切削加工等，而以切削加工最爲常見。切削過程中，齒輪需要反覆
銑削與研磨，齒數越多、精度要求越高都會使得加工時間延長，增
加生產成本。
本文主要應用有限元素分析法討論傘形齒輪的旋轉鍛造，齒輪
的重要尺寸如圖 2-5 所示，係參照 Zhu[27]所提出的參數條件，如表

19
2-1，採用 Autodesk Inventor 所建立的齒輪模型。

圖 2-5 傘形齒輪尺寸圖[27]
傘形齒輪是應用於相交的兩軸之間做傳動的圓錐型齒輪，並且
傘形齒輪間的嚙合必須考慮為成對的齒輪。本文首先利用 Autodesk
Inventor 應 用 軟 體 內 建 機 械 便 覽 魔 法 師 建 立 齒 輪 模 型 ， 再 利 用
SolidWorks 應用軟體對上述建構的傘形齒輪模型以“拆模”的方式，
完成旋轉鍛造下模具的建模。螺旋傘齒輪雙錐旋轉鍛造有限元素建
模示意圖如圖 2-6 所示，適用於 Deform-3D 的分析。較詳細的下模
具尺寸圖如圖 2-7 所示。
本文鍛造之齒輪高度為 44mm，模穴深度為 56mm，鍛造總行程
為 12mm。模具及胚料初始相對位置圖 2-8 所示，屬於閉模旋轉鍛造，
胚料自然放置時與模穴頂部位置等高，上模與胚料接觸；下模進給
至 12mm 時，下模停止上升且上模回至初始位置後停止旋轉，鍛造
完成後之相對位置如圖 2-9 所示。

20
 表 2-1 傘形齒輪參數[27]
參數 數值
齒數 43
模數(mm) 5.697
壓力角(∘) 22.5
節圓直徑(mm) 246
齒面寬(mm) 38
齒高(mm) 11.38
齒頂(mm) 1.72
齒根圓錐角(∘) 68°14´
節距圓錐角(∘) 72°49´
外圓錐角(∘) 73°45´
螺旋角(∘) 31°83´
旋轉方向 右旋
錐距(mm) 126.368

圖 2-6 螺旋傘齒輪雙錐旋轉鍛造有限元素模擬

21
圖 2-7 下模具尺寸圖

22
 1

圖 2-8 模具與胚料初始之相對位置

圖 2-9 模具與胚料鍛造完成之相對位置
23
 第三章 有限元素法與實驗設計法

3-1 有限元素模擬
本文有限元素模擬分析的結果，基本假設如下:
(1) 材料為均質 (Homogeneous) 具有等向性 (Isotropic) 且遵守凡密賽
士 (von Mises) 降伏法則。
(2) 材料硬化行為屬於各向同性硬化 (Isotropic Hardening) 性質。
(3) 採用熱鍛加工。
(4) 旋 轉 鍛 造 過 程 視 為 準 靜 態 （ Quasi-Static ） ， 以 增 量 步 進
(Incremental Step) 的方式逐步進行分析。
本文模擬分析採用 Deform-3D 進行。Deform-3D 是一套以有限
元素法 (FEM) 為基礎的分析軟體，可分析各種金屬材料在成形中
的三維 (3D) 流動、應力及應變的分佈，提供所需的加工數據及有
關成形過程中的材料流動和溫度流動，對冷、熱鍛金屬成形製成的
模擬有良好的分析能力，可有效減少胚料的設計時間、模具試驗的
次數以及提高成品品質與模具壽命，有效的降低成本。

24
3-2 Deform-3D 有限元素軟體使用流程
一般而言，在使用 Deform-3D 進行模擬前，使用者必須先準備
的製程資料有:
1. 模具移動速度圖或位移與時間的關係圖。
2. 材料及模具之材料性質，如塑流應力-應變值、楊氏係數、浦
松比、熱傳導係數、熱對流係數和界面摩擦等。
3. 材料及模具的幾何圖檔。
4. 製程參數，如室溫、鍛壓時間、鍛壓溫度等。
依據以上資料，利用有限元素軟體 Deform-3D 所提供的使用介
面進行前處理設定、模擬引擎的計算及後處理的輸出，其使用流程
如下:
1. 前處理:
(1) 建立程式執行控制，如執行總步驟數、資料儲存間隔步數
每一步驟之模具位移量或時間增量表 (Stroke/Step or Time
Increment/Step)等。
(2) 以 Autodesk Inventor、Pro/Engineer、Solid Works 等繪圖軟
體，繪製出胚料與模具幾何外型輸出成 STL 檔案，以便匯
入 Deform-3D。
(3) 輸入胚料及模具的材料性質。
(4) 建立網格分佈，可利用軟體內提供之自動網格建置功能
(Automatic Mesh-Generator, AMG)以幾何外形、應變梯度、
溫度梯度和應變率梯度的重要性來分配，也可由使用者以
自建的曲線指定網格分布，產生最適宜的網格分佈。
(5) 如需繼續執行先前的模擬工作，可將已有的數值資料內插
至

25
 新產生的元素中。
(6) 定義物件之運動，可給定進給與轉動兩種運動方法。
(7) 指定物件之邊界條件，軟體內建速度、壓力、負荷、熱傳
溫度、熱量及熱流量等邊界條件設定。
(8) 產生物件間的接觸條件。
(9) 利用動態視覺處理塗色、旋轉、切面等功能檢查有限元素
分析模型是否正確。
2. 模擬解析:依前處理之設定進行解析運算。
3. 後處理:可將模擬分析所得的結果，依 Deform-3D 內建功能進行
數據處理。

26
3-3 模擬驗證
本文以 Zhu 等人[27]的雙錐輥旋轉鍛造螺旋傘形齒輪實驗所得
之軸向成形力驗證 Deform-3D 的分析能力。胚料尺寸如圖 3-1 所示，
材料為 20CnMnTi，其材料性質及應力應變曲線圖如表 3-1 及圖 3-2
所示；模擬採用的製程參數條件和實驗相同，如表 3-2 所示。胚料
之有限元素模型由四面體元素網格構成，網格邊長最大為 8mm，最
小為 0.8mm，尺寸比為 10，模擬過程的增量步進時間為 0.005 秒。
圖 3-3 為 Zhu 等人[27]之研究結果與本文驗證之成形力對時間關係比
較圖，文獻最大成形力為 521kN，本文模擬最大成形力為 542.2kN，
顯示本文模擬值與實驗值有著相同趨勢。
此外，Zhu 等人[27]之研究也採用 Deform-3D 進行模擬分析，其
所得之成形力與實驗值相似，說明有限元素軟體 Deform-3D 分析此
製程具有一定的準確性。

圖 3-1 胚料幾何條件
表 3-1 旋轉鍛造螺旋傘形齒輪之 20CrMnTi 材料性質[27]
材料參數 數值及單位
密度‚ρ 7800 kg/m3
楊氏模數‚E 225.5 GPa
蒲松比‚ν 0.3
降伏強度,σ Y 325.86 MPa
27
 σ =¿659.33ε true0.123 +¿31.3659 (MPa)

σ 為流動應力，ε true為真實應變

20CrMnTi
900

800

700

600
Flow Stress

500

400

300

200

100

Strain

圖 3-2 20CrMnTi 應力-應變曲線圖

表 3-2 加工參數及模擬參數設置[27]
參數 數值及單位
下模上升速度,v 3 mm/s
上模自轉轉速,n 16 rad/s
上模公轉轉速,n 10 rad/s
定剪摩擦係數,m 0.3
增量步進時間 0.005 s
胚料溫度 1000°C
模具溫度 68°C

28
 下模具行程 12mm

圖 3-3 實驗與模擬成形力比對
3-4 有限元素模擬設定
3-4-1 旋轉鍛造加工參數及材料性質
透 過 Shi [26] 以 實 驗 核 對 Deform 3D 的 模 擬 結 果 ， 以 確 認
Deform 3D 在雙錐輥旋轉鍛造傘形齒輪的模擬分析結果具有一定的
精確度。本文討論旋轉鍛造之加工胚料材料為 AISI 1045，初始溫度
設定為 900℃，溫度隨鍛造過程改變。本文中使用的材料的參數及
流動應力方程式如表 3-3 所示。
表 3-3 不同溫度下之流動應力方程式[26]
材料參數 數值及單位
密度‚ρ 7870 kg/m3
楊氏模數‚E 200 GPa
蒲松比‚ν 0.29

29
 σ́ =221.77 έ 0.1552 (900°C)

σ́ =173.6 έ 0.1552 (1200°C)

σ́ 為流動應力，έ 為有效應變

圖 3-4 顯示了溫度在 900°C 及 1200°C 的流動應力曲線。其他溫度

狀態下的流動應力由線性插值決定。

AISI1045
330
310
290
270
flow stress

250
230
210
190
170
150
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5
strain

1200°C 900°C

圖 3-4 AISI-1045 於不同溫度下之應力應變曲線

材料模型的設定利用 Deform-3D 前處理 Material Function 的介面，
選定內建資料庫中 AISI 1045 之材料。本文模擬之加工參數參照
Shi[26]，如表 3-4 所示。模擬分析假設模具為剛體(Rigid body)，溫
度設為 20°C；胚料之力學行為視為塑性模型(Plastic model)，溫度設
為 900°C。
表 3-4 模擬旋轉鍛造螺旋傘形齒輪之加工參數[26]
項目 數值及單位
下模每轉進給量，S 2 mm/rev
下模上升速度，v 5 mm/s
上模公轉速度，n1 150 rpm
上模自轉速度，n2 212 rpm

30
 定剪摩擦係數(模具與胚料)，m 0.3
模具溫度 20°C
胚料溫度 900°C
增量步進時間 0.01s
熱傳導係數，k 10 kW/m 2 · ° C

3-4-2 旋轉鍛造軸向成形力
Deform-3D 的模擬結果可從它的後處理(Post Processor)得知。由
於旋轉鍛造過程中的成形力在 X 軸向與 Y 軸向之成形力皆遠小於 Z
軸向成形力，固成形力和其在 Z 軸向力量相近，因此對於成形力的
觀察以成形力在 Z 軸向的投影分量對行程的關係表示。前述成形力
計值結果以資料檔格式匯出，再透過 Excel 軟體繪出成形力對胚料
行程之關係圖，可觀察成形力的峰值。
3-4-3 旋轉鍛造填充率
本文對鍛造填充率的定義為:
實際填充模穴之 胚料體積
填充率(f )= ×100 % (3.1)
下模穴完全填充時之體積

一般來說，鍛造過程中因胚料未能完全流入模穴內部而有溢料
(Flash)產生於模穴表面，故為了依式(3.1)正確的計算填充率必須先
將溢料剔除。由於有限元素軟體 Deform-3D 本身並無裁切物件的功
能，需要將模擬結束時的胚料狀態以.stl 檔的型式匯出，再匯入到
Solidworks 軟體進行除料，剃除溢料步驟如下:
1. 在螺旋傘形齒輪底部平面上任意選取三個點建立第一參考基
準面，且因為三點位於同一平面，三點之 Z 座標值皆相等，
如圖 3-5 所示。

31
 圖 3-5 參考基準面建立
2. 距離步驟 1 的基準面往-Z 軸方向距 44mm 處建立第二參考基
準面，如圖 3-6 所示。

圖 3-6 第二參考基準面建立

3. 於第二參考基準面上建立草圖，並以中心點於第二參考基準
面上之投影點為圓心建立一大於胚料最大外徑的圓，如圖 3-

32
7 所示，再選取伸長除料功能將基準面以上的胚料予以剃除。
圖 3-8 為除料前、後之對比。

圖 3-7 建立草圖

33
圖 3-8 剃除溢料前、後對比圖

34
3-4-4 有限元素網格建構與模擬收斂性探討
理想的元素網格最短邊常與最長邊長比為 1：1，然而實際上
對低階元素而言，可接受的邊長為 1：3；高階元素最大容許比為
1：10。網格的尺寸需要與分析過程的增量步進大小作搭配，若設
定步進所對應之位移大於網格最小邊長，容易造成無法預期的網
格變形，而導致計算無法收斂。通常步進尺寸需小於網格最小邊
長的三分之一較為恰當。Deform-3D 具有內建自動重新劃分網格
的功能，可由前處理中的 Remesh Criteria 選項設定每幾步 (Step)
重新畫分網格，避免網格過度變形造成過大的計算誤差。
螺旋傘齒輪鍛造成形的大變形區集中在齒型部分，而其於部
分發生的變形極小甚至不變形；再者，齒型部分的形狀也較複雜，
因此必須對胚料所對應之齒型變形區進行網格的局部細化，設定
該區網格最小邊長為 0.5mm，如圖 3-9 所示。

圖 3-9 胚料局部細化圖

為了探討胚料網格數目對解影響的收斂性分析，本文討論 7 組
網格數目，分別將胚料劃分從 10 萬到 16 萬網格數，以 1 萬個網格
增量為單位，觀察其最大成形力、填充率數值運算結果的收斂情況，
以選擇適當的網格數目進行後續的模擬分析。

35
 圖 3-10 及圖 3-11 所示分別為最大成形力和填充率於不同網格數目
的關係圖，其顯示當胚料網格數目達到 14 萬以後的解已達到收斂。
而表 3-5 及表 3-6 則是各項收斂性分析的量化數據，其中誤差率的計
算公式如下:
|前一網格元素數目之解−當前網格元素數目之解|
誤差率 %= ×100 % (3.2)
前一網格元素之解

在網格數目 14 萬以後，最大成形力之誤差率減少至 1%內；填充

率之誤差率也減少至 0.1%內，兩者皆趨於收斂。因此，本文後續分
析採用 14 萬網格數已建立胚料之有限元素模型，並於胚料下半部做
局部細化進行處理。

成形力
4100

3900 3874.65
3818.29 3848.69
3700 3725.89

3500
成形力 (kN)

3369.32
3300
3213.66
3100
3070.65
2900

2700

2500
100000 110000 120000 130000 140000 150000 160000

網格數

圖 3-10 最大成形力與網格數目之關係圖

36
 填充率
100.00%

99.00% 99% 99%

99%
99%

98.00%
填充率 (%)

97%
97.00% 97%
97%

96.00%

95.00%
100000 110000 120000 130000 140000 150000 160000

網格數

圖 3-11 填充率與網格數目之關係圖

37
 表 3-5 不同網格數目之最大成形力及其誤差值
網格數目 最大成形力(kN) 誤差率(%)

100000 3070.65

110000 3213.66 4.45%

120000 3369.32 4.62%

130000 3725.89 9.57%

140000 3818.29 2.42%

150000 3848.69 0.79%

160000 3874.65 0.67%

表 3-6 不同網格數目之填充率數值及其誤差值
網格數目 填充率(%) 誤差率(%)

100000 96.70%
0.31%
110000 97%
0.35%
120000 97.34%
1.25%
130000 98.57%
0.28%
140000 98.85%
0.03%
150000 98.88%
0.10%
160000 98.98%

3-5 雙錐輥旋轉鍛造有限元素分析結果例
本文考慮上模具的運動軌為用圓形，且其水平高度保持不變，
模具相對運動如 2-1 節所述；模擬的加工參數條件依照表 3-4；胚料
38
幾何條件依照圖 3-1，網格數目設定 14 萬網格；考慮加工應變硬化
產生的溫度效應，胚料初始溫度為 900°C，熱傳導係數為 10 kW/
m 2 · ° C 。成形力如 3-4-2 所述，在 X 軸向與 Y 軸向之成形力皆遠小於

Z 軸向成形力，固成形力和其在 Z 軸向力量相近，三軸成形力曲線
如圖 3-12 所示。

圖 3-12 三軸成形力曲線圖
3-5-1 變形分析
雙錐輥旋轉鍛造螺旋傘齒輪之變形過程如圖 3-13 所示，分別可從
圖中三個不同視角觀察下模齒頂接觸的金屬向下模齒根接觸的模穴
的轉移過程。在有效行程 3mm 時，胚料開始出現齒線，且齒線均勻
(圖 3-13(a))。這是由於在變形開始階段，胚料和下模齒頂沿著齒線
接觸良好，金屬沿著齒線流動，而持續變形。在有效行程 6mm 時，
齒線逐漸清晰，齒輪齒形雛形產生(圖 3-13(b))。在有效行程 9mm 時，
隨著下壓量的增加和轉移金屬量的增多，金屬流動更加劇烈，下模

39
模穴填充至完全成形，齒形更清晰(圖 3-13(c))。在有效行程 12mm
時，齒形完全填充(圖 3-13(d))。

40
(a)有效行程=3mm (b)有效行程=6mm

(c)有效行程=9mm (d)有效行程=12mm
圖 3-13 螺旋傘齒輪之變形過程

41
3-5-2 應力場
圖 3-14 為變形過程中，鍛件的等效應力分佈圖，左圖為與下模接
觸面之視圖，右圖為與錐輥接觸面之視圖。如前 2-2-1 節所述，錐輥
對胚料為局部接觸，胚料的變形區存在主動變形區(圖 3-14 紅色圈選
處)與被動變形區。主動變形區直接承受錐輥和下模的壓力作用發生
局部塑性變形，被動變形區受作用在主動變形區的應力效應產生一
定程度的變形。成形初期(圖 3-15(a))僅主動變形區及相對應之被動
變形區產生應力；隨鍛造行程增加(圖 3-15(b)、(c))金屬流動越加劇
烈，應力增大，同時金屬的流動阻力與變形抗力也增大；直至鍛造
行程結束，應力最大產生在與上模接觸面之兩主動變形區(圖 3-15(d)
黃色區域)。變形過程之應力分佈軸對稱於齒輪中心軸。因此，在輾
壓過程中，鍛造力的合力與螺旋傘齒輪中心重合。

42
 (a)有效行程=3mm

(b)有效行程=6mm

(c)有效行程=9mm

(d)有效行程=12mm
圖 3-14 等效應力分布
43
3-5-3 應變場
等效應變大小反映鍛件的變形程度，圖 3-15 為螺旋傘齒輪鍛造過
程中之等效應變的分布圖。
在變形初期(3-15(a)、3-15(b))，只有胚料表面區域產生些微的塑性
變形。隨著鍛造進行(圖 3-15(c)、3-15(d))，塑性變形區經由局部小
區域變形擴展到整個區域的變形，並且由上表面向中層和下表面移
動，變形程度逐漸增強。在鍛造過程中和錐輥接觸的區域變形較大，
和下模接觸變形較小。
從圖 3-15(d)可以看出對稱雙輥鍛造螺旋傘齒輪過程中鍛件的加
工表面可明顯分為與上模之接觸的主動變形區(紅色圈選處)和非接觸
的被動變形區兩部分。接觸區域直接承受錐輥的壓力發生塑性變形，
因此兩接觸區之應變較大；非接觸區域由於主動變形區的作用，發
生很小的變形，應變較小。對稱雙輥鍛造螺旋傘齒輪屬於局部累積
變形，而且有兩個主動變形區域，鍛造過程中主動變形區對稱於齒
輪軸線。

(a)有效行程=3mm

44
 (b)有效行程=6mm

(c)有效行程=9mm

(d)有效行程=12mm

圖 3-15 等效應變分布
3-6 反應曲面法 (Response Surface Methodology，RSM)
反應曲面法是透過實驗設計與迴歸方程式來簡化有多個因子的
品質問題，結合了迴歸分析、實驗設計與最佳化等技術，並廣泛的
應用在工程上。雖然當實驗的因子數較多時，實驗組數與實驗複雜
度也會增加，導致成本相對的提高，但反應曲面法不僅能個別判斷
因子的效果，甚至因子間較複雜的交互作用效應也可以透過統計的
檢定、殘差的分析來判別，以確保實驗的精準度與可性度，提升實
45
驗的效率。
3-6-1 回歸分析基本理論
通常品質因子與品質特性之間的關係是未知的，為了了解品質
因子對品質特性的影響，一般都是透過實驗設計蒐集實驗數據，並
以最小平方法建立回歸模型，找出適當的近似函數。回歸模型可依
照多項式階次分為一階模型、具交互作用之一階模型與二階模型。
較高階的模型通常模型解釋能力較佳，但也需要較多的模擬點來做
數據的回歸。多項式函數通式表示如下:
1. 一階模型 (First-Order):
k
y=β 0 + ∑ β i xi + ε=β 0 + β 1 x 1 + β 2 x 2+ ⋯+ β k x k + ε (3.3)
i=1

2. 具交互作用之一階模型(first-order with interaction):

k k k
y=β 0 + ∑ β i xi + ∑ ∑ βij x i x j +ε (3.4)
i=1 i=1 j>i

二階模型(second-order):
k k k k
y=β 0 + ∑ β i xi + ∑ ∑ βij x i x j + ∑ β ii x i2+ ε (3.5)
i=1 i=1 j>i i=1

其中 β=模型係數，ε =模型殘差。
線性回歸係數顯著性檢定是指對個別回歸係數 β i(或 β ij)是否顯著的
測試，回歸係數 β i顯著性檢定可用 t 統計量判定，其式如下:
βi
t o= (3.6)
se (β i )

其中 se ( β i ) 為 β i 的標準差 。
當 t 統計量的絕對值大於 t 統計量臨界值t α / 2 ,n− p時，回歸係數 β i顯
著，此臨界值為自由度 n− p與顯著水準 α 的函數，其中 n為數據數目，
p為模型係數之數目(包含常數項)。t 統計量臨界值t α / 2 ,n− p可查統計表

[44]或以 Excel 之統計函數 TINV 查詢。

46
在使用預測模型前必須先知道使模型是否顯著，可利用 F 統計量判
定，了解 F 統計量前，需先定義以下公式：
n
2
總方差和 S yy =∑ ( yi − ý ) (3.7)
i=1

n
2
未解釋方差和 SS E=∑ ( y i−^
yi ) (3.8)
i=1

n
2
解釋方差和 SS R=∑ ( ^
y i− ý ) (3.9)
i=1

其中 y i為反應觀測值， ý 為反應觀測值之平均值， ^y i為反應預測值。

上述三種方差和的關係如下：
S yy =S S E + S S R(3.10)

判定係數 R2為解釋方差和占總方差和之比例，可表示如下:
s s R s yy −s s E ss
R 2= = =1− E (3.11)
s yy s yy s yy

判定係數 R2介於 0 到 1 之間，其值越大代表模型對變異的解釋能力

越佳。由於判定係數與模型的複雜度成正比關係，因此複雜度高的
模型會高估模型解釋能力，因此提出調整判定係數 R2adj ，可表示如下:
SS E / ( n−p ) n−1
R2adj =1−
S yy / n−1
( ) (
=1−
n− p )
( 1−R 2) (3.12)

其中n為數據數目， p為模型係數之數目(包含常數項)。
回歸模型顯著性檢定可用 F 統計量判定，其式如下:
SS R /k MS R
F 0= = (3.13)
SS E /(n−k−1) MS E

其中 n為數據數目， k 為模型獨立變數之數目， MS R 為解釋均方差，

MS E 為未解釋方差和。

F 統計量相當於解釋均方差 MS R 對未解釋方差和 MS E 之比例。F 統

計量越大代表越顯著，即因變數 y 與自然變數 x 間越有可能存在線

47
性關係。當 F 統計量大於 F 統計量臨界值 F α , v 1 ,v 2時，迴歸模型顯著，
此臨界值為分子自由度 v 1(即k )、分母自由度 v 2(即n−k −1)與顯著水準
α 的函數，可由統計表[31]或 Excel 之統計函數 TINV 查詢。

3-6-2 模擬實驗因子與水準
為了探討雙錐輥旋轉鍛造螺旋傘形齒輪的品質設計問題，本文
以鍛造時的最大成形力與填充率為品質特性，並以下模每轉進給量
S、上模自轉速度n2、胚料下段內徑 D、胚料底部傾斜角 ß 為品質因
子，每個品質因子的實驗設計皆採用三水準，分別以編碼變數-
1、0、1 代表。
因子水準選取之範圍由每個品質因子的自然變數水準與編碼變數
水準的關係如表 3-7 所示。
表 3-7 品質因子編碼變數與自然變數對照表
下模每轉 上模自轉 胚料下段 胚料底部
進給量 速度n2 內直徑 傾斜角
S(mm/rev) (rpm) D(mm) ß(°)

1 2.4 232 165 18

0 2 212 164 16

-1 1.6 192 163 14

48
3-6-3 中心點實驗
中心點實驗採用四因子二水準全因子設計，解析度為 V，實驗數
目包含 3 組中心點共 19 組，如表 3-8 所示。統計上，中心點重複實
驗的目的是為了降低實驗結果受到隨機影響的程度。然而，本文實
驗因使用模擬軟體進行分析，不會受到隨機因素的影響，故中心點
重複實驗結果及藉由微調參數(即品質因子)的方式進行模擬以取代
實驗上因隨機因素造成的效應，並如表 3-8 中之實驗設計點 17~19。
當 F 統計量大於 F 統計量臨界值 F α , v 1 ,v 2時，迴歸模型顯著，適用二階
模型。

49
 表 3-8 中心點實驗設計點
下模每轉進 上模自轉速 胚料下段內 胚料底部傾
No. 給量(S) 度(n2) 直徑(D) 斜角(ß)
1 -1 1 1 1
2 1 1 1 1
3 -1 -1 1 1
4 1 -1 1 1
5 -1 1 -1 1
6 1 1 -1 1
7 -1 1 1 -1
8 1 1 1 -1
9 -1 -1 -1 1
10 1 -1 -1 1
11 -1 1 -1 -1
12 1 1 -1 -1
13 -1 -1 1 -1
14 1 -1 1 -1
15 -1 -1 -1 -1
16 1 -1 -1 -1
17 0 0 0 0
18 0.1 0 0 0
19 -0.1 0 0 0

3-6-4 中心點路徑改善

參數優化採用最陡坡度法程序以計算品質改善路徑:

(a) 計算坡度:dy/d x i
(b) 計算增量:假設 X i 增量=∆ ，則 X j 增量=∆∨(dy /d x j ) ⁄ (dy /d x i)∨¿
(c) 計算新實驗點:
望大問題:如果 dy/d x i>0 則 X i =+ ( X i 增量 ) ；否則 X i =X i−¿ )
望小問題:如果 dy/d x i>0 則 X i =−( X i 增量 ) ； 否則 X i =X i +¿)
(d) 進行實驗，紀錄反應實驗值。
(e) 重複(a)-(d)直到無法改善為止。
50
選取品質改善路徑中反應實驗值最佳之實驗點，以此點為中心點，
重新設定編碼變數與自然變數的關係式，使編碼變數為 0 時其對應
的自然變數為現行最佳解。
3-6-5 二階反應曲面法之實驗設計
本文以下模每轉進給量 S、上模自轉速度 n2、胚料底部傾斜角
ß、胚料下段內徑 D 為品質因子，並以最大成形力及填充率為品質特
性，以 Box-Behnken 實驗設計[31]進行模擬實驗，建立二階品質反應
曲面的模型。依照 Box-Behnken 四因子三水準設計，本文模擬實驗
的設計點合計有 25 組，如表 3-9 所示。
表 3-9 模擬實驗設計點
No. 下模每轉進給 上模自轉速度 胚料下段內直 胚料底部傾斜
量S n2 徑D 角ß
1 1 1 0 0
2 1 -1 0 0
3 -1 1 0 0
4 -1 -1 0 0
5 1 0 1 0
6 1 0 -1 0
7 -1 0 1 0
8 -1 0 -1 0
9 1 0 0 1
10 1 0 0 -1
11 -1 0 0 1
12 -1 0 0 -1
13 0 1 1 0
14 0 1 -1 0
15 0 -1 1 0
16 0 -1 -1 0
17 0 1 0 1
18 0 1 0 -1
19 0 -1 0 1
20 0 -1 0 -1
21 0 0 1 1
22 0 0 1 -1
51
 23 0 0 -1 1
24 0 0 -1 -1
中心點 0 0 0 0

第四章 結果與討論

4-1 模擬結果
本文以鍛造時的最大成形力與填充率為品質特性，並以下模每
轉進給量 S、上模自轉速度n2、胚料底部傾斜角 ß、胚料下段內徑 D
為品質因子，其中 S 及n2為旋轉鍛造製程之加工參數，ß 及 D 為胚料
幾何參數。每個品質因子的實驗設計皆採用三水準，分別以編碼變
數-1、0、1 代表，因子水準選取之範圍由每個品質因子的自然變數
水準與編碼變數水準的關係如表 3-7 所示。
4-1-1 中心點實驗結果
如 3-6-3 節所述，為估計迴歸模型是否顯著必須進行中心點實驗。
本文採用四因子二水準全因子設計，加上 3 組中心點合計 19 組，實
驗設計點如表 3-8，中心點實驗結果如表 4-1 所示。

52
 表 4-1 中心點實驗模擬結果
No. 填充率(%) 最大成形力(kN)
1 99.1 3950.6
2 99.1 3872.5
3 99.1 3730.3
4 98.8 3000.4
5 99.1 3659.2
6 98.6 3712.7
7 98.9 3782.8
8 98.1 3113.5
9 98.1 2943.5
10 97.9 2847.6
11 98.0 2924.5
12 97.6 2369.9
13 98.0 2879.1
14 97.2 2256.0
15 96.0 1946.2
16 94.5 1732.2
17 98.9 3818.3
18 98.8 3816.2
19 98.9 3845.5
根據表 4-1 中心點實驗數據，本文利用統計軟體 MiniTab 得到填充
率( f c)及最大成形力( F c)之迴歸方程式如下:

f c =98.0656−0.3581 S+ 0.6144 n2 +0.4544 D+0.6469 ß−0.0069 S · n2+ 0.1131 S · D+0.2206 S · ß−0.3644 n

(4.1)
F c =3091.0−227.9 S+ 424.1n 2+232.2 D+373.6 ß−20.0 S ×n2
−34.7 S · D+121.6 S · ß−67.4 n2 · D−89.9 n2 · ß−58.3 D · ß (4.2)

上式中，S 為下模每轉進給量，n2為上模自轉速度，ß 為胚料底部傾

斜角，D 為胚料下段內徑。

53
 表 4-2 及 4-3 分別為填充率及最大成形力之回歸分析結果，當 F 統
計量大於 F 統計量臨界值時，代表迴歸模型顯著適用二階模型。假
設顯著水準為 5%經由查表[31]可得 F 統計量臨界值 F 0.05,1 1 ,7=3.6 ；填
充率之 F 統計量為 23.46，最大成形力之 F 統計量為 12.14，皆大於
F 0.05,1 1 ,7因此迴歸模型顯著適用二階模型。

表 4-2 中心點實驗填充率迴歸分析結果
R2 0.9736
2
R adj 0.9321
標準誤差 0.314911
觀察值各數 19
ANOVA 自由度 方差和 均方差 F 統計量 顯著值
回歸 11 25.5891 2.32628 23.46 0.000
殘差 7 0.6942 0.09917
總和 18 26.2833
係數 標準誤差 T 統計值 P值
常量 98.0656 0.0787 1245.63 0.000
S −0.3581 0.0787 -4.55 0.003
n2 0.6144 0.0787 7.80 0.000
D 0.4544 0.0787 5.77 0.001
ß 0.6469 0.0787 8.22 0.000
S ×n 2 -0.0069 0.0787 -0.09 0.933
S×D 0.1131 0.0787 1.44 0.194
S×ß 0.2206 0.0787 2.80 0.026
n2 × D -0.3644 0.0787 -4.63 0.002
n2 × ß -0.3744 0.0787 -4.76 0.002
D×ß -0.1719 0.0787 -2.18 0.065

54
 表 4-3 中心點實驗最大成形力迴歸分析結果
R2 0.9502
2
R adj 0.8719
標準誤差 255.152
觀察值各數 19
ANOVA 自由度 方差和 均方差 F 統計量 顯著值
回歸 11 8692393 790218 12.14 0.002
殘差 7 455719 65103
總和 18 9148112
係數 標準誤差 T 統計值 P值
常量 3091 63.8 48.46 0.000
S −227.9 63.8 -3.57 0.009
n2 424.1 63.8 6.65 0.000
D 232.2 63.8 3.64 0.008
ß 373.6 63.8 5.86 0.001
S ×n 2 -20 63.8 -0.31 0.763
S×D -34.7 63.8 -0.54 0.604
S×ß 121.6 63.8 1.91 0.098
n2 × D -67.4 63.8 -1.06 0.326
n2 × ß -89.9 63.8 -1.41 0.202
D×ß -58.3 63.8 -0.91 0.391

55
4-1-2 中心點路徑改善結果
中心點路徑改善的目的為利用最陡坡度法進行參數優化，以尋找
現行最佳中心點之水準。因本文主要探討雙錐旋鍛製程品質因子對
於改善填充率之效應，故選擇式(4.1)之填充率預測模型為尋求路徑
改善的討論對象。若考慮∆=0.1 為上模自轉速度(n2 ¿ 距次一中心點水
準之增量，則依最陡坡度法計算之中心點路徑設計點如表 4-4 所示。
將表 4-4 所示各設計點水準代入式(4.1)得出理論預測值，並以
Deform-3D 進行模擬得出模擬值，再進行兩者比較，確認理論與模
擬值變化是否有相同之趨勢，填充率結果如表 4-5 及圖 4-1 所示；最
大成形力結果如表 4-6 及圖 4-2 所示。
表 4-4 最陡坡度法實驗點設計
設計點 No. 下模每轉進 上模自轉速 胚料下段內 胚料底部傾
給量(S) 度(n2 ) 直徑(D) 斜角(ß)
1 0 0 0 0
2 -0.0583 0.1 0.0739 0.1053
3 -0.1194 0.2 0.1469 0.2118
4 -0.1840 0.3 0.2186 0.3199
5 -0.2533 0.4 0.2885 0.4299
表 4-5 填充率預測值及模擬值結果
設計點 No. 填充率預測值 填充率模擬值 誤差(%)
(%) (%)
1 98.07 98.79 0.733
2 98.24 98.84 0.606
3 98.40 98.76 0.367
4 98.54 98.7 0.165
5 98.66 98.63 -0.023

56
 填充率
99.00

98.50
填充率 (%)
98.00

97.50

97.00
1 2 3 4 5

設計點

y 預測值 y 模擬值

圖 4-1 填充率曲線
表 4-6 最大成形力預測值及模擬值結果
設計點 No. 最大成形力預測 最大成形力模擬 誤差(%)
值(kN) 值(kN)
1 3091.00 3645.82 15.22
2 3154.67 3662.43 13.86
3 3216.23 3583.85 10.26
4 3275.89 3552.04 7.77
5 3333.86 3516.25 5.19

最大成形力
4000.00
最大成形力 (kN)

3500.00

3000.00

2500.00

2000.00
1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5

設計點

y 預測值 y 模擬值

圖 4-2 最大成形力曲線

根據表 4-5 的結果判定，在中心點路徑設計點 2 的填充率有最佳值，

因此本文選擇設計點 2 為新的中心點，並根據表 3-7 帶入新的中心點

57
重新設定每個品質因子的自然變數水準與編碼變數水準的關係，如
表 4-7 所示。
表 4-7 品質因子編碼變數與自然變數對應關係
水準值 下模每轉進 上模自轉速 胚料下段內 胚料底部傾
給量
度n2 (rpm) 直徑 D(mm) 斜角 ß(°)
S(mm/rev)
1 2.38 234 165.1 18.4
0 1.98 214 164.1 16.4
-1 1.58 194 163.1 14.4

4-1-3 Box-Behnken 實驗設計點之模擬結果

本文分析採用四因子三水準 Box-Behnken 實驗設計，共計 25 組
模擬實驗設計點，如表 3-9 所示，其中各因子的編碼變數和自然變
數的對應關係如表 4-7 所示。依這些實驗點進行 FEM 的模擬結果如
表 4-8 所示。本文使用統計分析軟體 Minitab 對填充率及最大成形力
的模擬結果進行迴歸。迴歸的模型採用二階多項式(式(3.5))，其顯著
性以 F 統計量判定，數值越大代表模型越顯著。迴歸模型的變異解
2
釋能力以判定係數 R2或調整判定係數 Radj 判定，判定係數介於 0 到 1
2
之間 R2或 Radj 越大代表模型對變異的解釋能力越大。
根據表 4-8 所得之填充率最大值為 99.2%、最小值為 97.4%；鍛造
成形力最大值為 3980.5kN、最小值為 2326.5kN。
表 4-8 Box-Behnken 實驗設計模擬結果
No. 填充率(%) 最大成形力(kN)
1 99.0 3939.3
2 97.4 2326.5
3 99.2 3980.5
4 98.9 3455.1
5 98.7 3785.2
6 97.5 2430.6
7 99.0 3894.0
8 98.6 3845.4
9 98.3 3009.7

58
10 97.4 2394.8
11 99.2 3968.9
12 98.3 3010.3
13 99.2 3935.2
14 98.6 3513.3
15 98.3 3253.6
16 98.0 2855.1
17 99.1 3940.1
18 98.6 3642.4
19 98.3 3135.2
20 98.1 3007.7
21 98.6 3651.6
22 98.4 3253.6
23 98.2 3012.5
24 97.5 2817.3
中心點 98.9 3818.3

59
4-2 迴歸模型建構
本節利用統計軟體 Minitab 對鍛造最大成形力與填充率的模擬結
果進行迴歸以觀察各項品質因子之顯著性。迴歸模型採用標準二階
多項式，如式(3.5) ，其顯著性以 F 統計量判定，數值越大代表模型
越顯著。
依據表 4-8 的模擬結果進行迴歸分析，迴歸過程採用的因子水
準是以編碼變數代表，各因子之最大水準值為+1，最小水準值為-
1，中間值為 0。
4-2-1 鍛造填充率( f n)之迴歸分析
填充率( f n)的回歸分析結果如表 4-9 所示，得到模型的調整判定
2
係數 Radj 為0.8957，F 統計量為 15.71。以編碼變數所表示的回歸方程
式如下:
f n=98.900−0.4083 S +0.3917 n2 +0.3167 D+0.2833 ß−0.196 S2−0.046 n22−0.308 D2−0.383 ß 2+ 0.3250 S

(4.3)
上式中，S 為下模每轉進給量，n2為上模自轉速度，ß 為胚料底部傾
斜角，D 為胚料下段內徑。
為簡化式(4.3)，可由表 4-9 的 T 統計值判定不顯著因子項，將其
剔除後再做迴歸。考慮因子之信心水準為 95%，經由查 T 統計表
[31]得到 T 統計值小於 t0.05/2,10=2.228 者為不顯著因子項。固此，填充
率簡化模型( f ¿¿ s) ¿之回歸方程式如下:
f s=98.6929−0.4083 S +0.3917 n2 +0.3167 D+0.2833 ß−0.2134 D2−0.2884 ß 2+ 0.3250 S · n2 +0.2000 S · D

(4.4)
上式中 f s代表填充率簡化模型，其餘符號代表之意義如式(4.3)說明。
表 4-10 所示為填充率簡化模型之迴歸分析結果，具有調整判定係
2
數 Radj 為 0.8869，F 統計量為 24.54。

60
61
 表 4-9 填充率模型之迴歸分析結果
2
R 0.956521
2
Radj 0.895651
標準誤差 0.183712
觀察值各數 25
ANOVA 自由度 方差和 均方差 F 統計量 顯著值
回歸 14 7.4249 0.53035 15.71407 5.76E-05
殘差 10 0.3375 0.03375
總和 24 7.7624
係數 標準誤差 T 統計值 P值
常量 98.9 0.183712 538.3434 1.2E-23
S -0.40833 0.053033 -7.69961 1.64E-05
n2 0.391667 0.053033 7.385337 2.35E-05
D 0.316667 0.053033 5.971124 0.000137
ß 0.283333 0.053033 5.342585 0.000327
S×S -0.19583 0.10933 -1.79121 0.103523
n2 ×n 2 -0.04583 0.10933 -0.41922 0.683919
D×D -0.30833 0.10933 -2.8202 0.018155
ß× ß -0.38333 0.10933 -3.50619 0.005668
S ×n 2 0.325 0.091856 3.538152 0.005373
S×D 0.2 0.091856 2.177324 0.054491
S×ß -3.5E-15 0.091856 -3.8E-14 1
n2 × D 0.075 0.091856 0.816497 0.433236
n2 × ß 0.075 0.091856 0.816497 0.433236
D×ß -0.125 0.091856 -1.36083 0.203447

62
 表 4-10 填充率簡化模型之迴歸分析結果
R2 0.924629
2
Radj 0.886944
標準誤差 0.191223
觀察值各數 25
ANOVA 自由度 方差和 均方差 F 統計量 顯著值
回歸 8 7.17734 0.897168 24.53542 1.4E-07
殘差 16 0.58506 0.036566
總和 24 7.7624
係數 標準誤差 T 統計值 P值
常量 98.69286 0.072275 1365.509 5.77E-42
S -0.40833 0.055201 -7.39717 1.51E-06
n2 0.391667 0.055201 7.095242 2.54E-06
D 0.316667 0.055201 5.736578 3.06E-05
ß 0.283333 0.055201 5.132728 0.0001
D×D -0.21339 0.07979 -2.67443 0.016619
ß× ß -0.28839 0.07979 -3.6144 0.002327
S ×n 2 0.325 0.095611 3.399173 0.003667
S×D 0.2 0.095611 2.091799 0.05276

63
4-2-2 鍛造最大成形力( F n)之迴歸分析
最大成形力模型( F n)的回歸分析結果如表 4-11 所示，得到模型的
2
調整判定係數 Radj 為0.8053，F 統計量為 8.09。以編碼變數所表示的
回歸方程式如下:
F n=3818−355.6 S+ 409.7 n2 +274.9 D+216.0 ß−240 S 2−122 n22−214 D2−389 ß 2 +272 S · n2 +326 S · D−8

(4.5)
上式中，S 為下模每轉進給量，n2為上模自轉速度，ß 為胚料底部傾
斜角，D 為胚料下段內徑。
為簡化式(4.5)，可由表 4-11 的 T 統計值判定不顯著因子項，將
其剔除後再做迴歸。考慮因子之信心水準為 95%，經由查 T 統計表
[31]得到 T 統計值小於 t0.05/2,10=2.228 者為不顯著因子項。固此，最大
成形力簡化模型( F s)之回歸方程式如下:
F s=3464.0−355.6 S +409.7 n 2+274.9 D+216.0 ß−227.1 ß2
+272 S · n 2+326 S · D (4.6)
上式中 F s代表填充率簡化模型，其餘符號代表之意義如式(4.5)說明。
表 4-10 所示為最大成形力簡化模型之迴歸分析結果，具有調整判
2
定係數 Radj 為 0.8350，F 統計量為 18.35。

64
 表 4-11 最大成形力模型之迴歸分析結果
R2 0.918931
2
Radj 0.805435
標準誤差 235.5343
觀察值各數 25
ANOVA 自由度 方差和 均方差 F 統計量 顯著值
回歸 14 6288384 449170.3 8.096599 0.001066
殘差 10 554764.2 55476.42
總和 24 6843148
係數 標準誤差 T 統計值 P值
常量 3818.286 235.5343 16.21117 1.65E-08
S -355.687 67.9929 -5.23123 0.000384
n2 409.7983 67.9929 6.027074 0.000127
D 274.9146 67.9929 4.043284 0.002349
ß 215.9976 67.9929 3.176767 0.009874
S×S -239.852 140.171 -1.71114 0.117841
n2 ×n 2 -121.903 140.171 -0.86968 0.404869
D×D -213.969 140.171 -1.52649 0.157875
ß× ß -389.375 140.171 -2.77786 0.019522
S ×n 2 271.8745 117.7672 2.308576 0.043613
S×D 326.4825 117.7672 2.772271 0.01971
S×ß -85.9422 117.7672 -0.72976 0.482279
n2 × D 5.85025 117.7672 0.049676 0.961358
n2 × ß 42.5535 117.7672 0.361336 0.725366
D×ß 50.6905 117.7672 0.43043 0.676012

65
 表 4-12 最大成形力簡化模型之迴歸分析結果
R2 0.883177
2
Radj 0.835073
標準誤差 216.8542
觀察值各數 25
ANOVA 自由度 方差和 均方差 F 統計量 顯著值
回歸 7 6043711 863387.3 18.35989 9.06E-07
殘差 17 799437.4 47025.73
總和 24 6843148
係數 標準誤差 T 統計值 P值
常量 3463.994 60.14452 57.5945 6.23E-21
S -355.687 62.60041 -5.68186 2.7E-05
n2 409.7983 62.60041 6.546255 4.99E-06
D 274.9146 62.60041 4.391578 0.000398
ß 215.9976 62.60041 3.450418 0.003055
ß× ß -226.991 86.81114 -2.61477 0.018118
S ×n 2 271.8745 108.4271 2.507441 0.022601
S×D 326.4825 108.4271 3.011079 0.007867

66
4-2-3 迴歸模型殘差分析
建立迴歸模型後，可由統計分析軟體 Minitab 繪出常態分布圖及
殘差圖以判斷殘差是否滿足回歸分析理論的基本假設。
標準化殘差常態機率圖為檢驗回歸分析論之基本假設的其中一
種方法，經由殘差常態機率圖可得線性趨勢線，若點皆在趨勢線附
近，表示殘差變異分布為常態分布，此為理論的基本假設之一。圖
4-3 及圖 4-4 分別代表填充率及最大成形力之標準化常態機率圖，並
可觀察到大多數點皆在漸進線附近，滿足回歸理論之假設。
另一回歸分析理論之基本假設可透過標準化殘差圖檢驗。標準
化殘差值與品質特性的標準差大小無關，只要其值在+3 至-3 之間，
則表示殘差值在合理範圍內。標準化殘差可以用來判定是否有數據
偏離模型預測值，若是某數據之標準化殘差大於+3 或小於-3，則該
數據屬於可疑數據，須重新檢查。圖 4-5 及圖 4-6 為填充率及最大成
形力之標準化殘差圖，由圖可知標準化殘差落在±3 之間，代表殘差
皆在合理範圍。

67
 填充率常態分布圖
3

1
Z值

0
-3 -2 -1 0 1 2 3

-1

-2

-3

標準化殘差

圖 4-3 填充率殘差常態分布圖

最大成形力常態分布圖
3

1
Z值

0
-3 -2 -1 0 1 2 3

-1

-2

-3

標準化殘差

圖 4-4 最大成形力殘差常態分布圖

68
 與擬合值
（響應為 填充率）

1
標準化残差

-1

-2
97.50 97.75 98.00 98.25 98.50 98.75 99.00 99.25
擬合值

圖 4-5 填充率標準化殘差圖

與擬合值
（響應為 最大成形力）

1
標準化殘差

-1

-2
2500 2750 3000 3250 3500 3750 4000 4250
擬合值

圖 4-6 最大成形力標準化殘差圖

69
 4-3 模擬檢驗
4-3-1 迴歸模型檢驗
為了測試迴歸模型除了在建模實驗點(表 3-9)以外是否能有效的
對品質特性進行預測，有必要以建模實驗點以外的實驗點來做檢驗，
稱之為檢驗點。本文設立 8 個檢驗點用以檢驗回歸模型是否具有足
夠的準確度以進行預測。表 4-13 所示為本文檢驗點之因子編碼變數
水準值與模擬結果，其中因子編碼對應之自然水準值如表 4-7。
表 4-13 檢驗點因子水準值與模擬結果
檢驗點 下模每轉 上模自轉 胚料下段 胚料底部 填充率 最大成形
進給量 速度n2 內直徑 傾斜角
(%) 力(kN)
S(mm/rev) (rpm) D(mm) ß(°)
1 -1 1 1 1 99.06 3950.6
2 1 1 1 1 99.05 3872.5
3 -1 -1 1 1 99.12 3730.3
4 1 -1 1 1 98.75 3000.4
5 -1 1 -1 1 99.11 3659.2
6 -1 1 1 -1 98.90 3782.8
7 -1 -1 1 -1 97.98 2879.1
8 -0.1 0 0 0 98.90 3845.5
為了比較迴歸模型在檢驗點之預測結果，本文定義誤差如下:
模擬值−預測值
誤差= × 100 % (4.7)
模擬值

上式中，模擬值代表 Deform-3D 的分析結果，預測值則可利用式

(4.4)及式(4.6)得知。
表 4-14 所示為迴歸模型(式(4.4)及式(4.6))在檢驗點之誤差結果，
顯示填充率之平均誤差為 0.32%，成形力之平均誤差為 6.93%；而標
準化殘差也皆落在± 3內，皆屬於被接受的誤差範圍內，反映了迴歸
模型具有適當的預測能力。
表 4-14 迴歸模型在檢驗點之誤差及標準化殘差
檢驗 填充率(%) 最大成形力(kN)
點 模擬值 預測值 誤差(%) 標準化 模擬值 預測值 誤差(%) 標準化
殘差 殘差
70
1 99.06 99.07 -0.006 -0.034 3950.6 3895.1 1.405 0.256
2 99.05 99.30 -0.252 -0.852 3872.5 4379.9 -13.102 -2.341
3 99.12 98.93 0.189 0.647 3730.3 3619.7 2.964 0.510
4 98.75 97.87 0.895 2.998 3000.4 3016.5 -0.535 -0.074
5 99.11 98.83 0.280 0.954 3659.2 3997.3 -9.240 -1.56
6 98.90 98.50 0.405 1.363 3782.8 3463.1 8.451 1.475
7 97.98 98.37 -0.394 -1.329 2879.1 3187.7 -10.720 -1.424
8 98.90 98.73 0.168 0.579 3845.5 3499.6 8.996 1.596

71
4-3-2 單因子設計點檢驗
為了檢驗迴歸模型中設計點解的正確性。本文選取在改變單因
子時填充率及成形力變化最大之兩組設計點((1,-1,0,0)及(1,1,0,0))，
在水準值 1、-1 之間以 0.2 為增量建立 9 個檢驗點用以檢驗其中變化
趨勢與預測值是否匹配。表 4-15 所示為本文檢驗點之因子編碼變數
水準值與模擬結果，其中因子編碼對應之自然水準值如表 4-7。
表 4-15 單因子設計點模擬結果
檢驗點 下模每轉 上模自轉 胚料下段 胚料底部 填充率 最大成形
進給量 速度n2 內直徑 傾斜角
(%) 力(kN)
S(mm/rev) (rpm) D(mm) ß(°)
1 1 -1 0 0 97.4 2326.5
2 1 -0.8 0 0 97.49 2407.69
3 1 -0.6 0 0 97.68 2684.57
4 1 -0.4 0 0 97.87 2800.44
5 1 -0.2 0 0 98.03 3002.79
6 1 0 0 0 98.24 3007.66
7 1 0.2 0 0 98.31 3253.59
8 1 0.4 0 0 98.44 3556.01
9 1 0.6 0 0 98.69 3736.67
10 1 0.8 0 0 98.9 3782.46
11 1 1 0 0 99 3939.3

72
圖 4-7 為填充率及最大成形力之單因子設計點檢驗，顯示兩品質特
性在水準值 1、-1 之間的變化皆符合其趨勢，反映了迴歸模型中設
計點的解皆具有一定的正確性。

填充率及最大成形力之單因子設計點檢驗
99.5 4500
4000
99
3500

最大成形力 (kN)
98.5 3000
填充率 (%)

2500
98
2000
97.5 1500
1000
97
500
96.5 0
-1 -0.8 -0.6 -0.4 -0.2 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1

水準值

填充率 最大成形力

圖 4-7 填充率及最大成形力之單因子設計點檢驗

73
4-3-3 檢驗點殘差分析
本節將 Box-Behnken 設計點模擬結果分別與模型檢驗設計點、單
因子檢驗設計點及三者共同進行迴歸分析，四種回歸模組如下所示:
(1) Box-Behnken 設計點—25 組。
(2) Box-Behnken 設計點+模型檢驗設計點—33 組。
(3) Box-Behnken 設計點+單因子檢驗設計點—34 組。
(4) Box-Behnken 設計點+模型檢驗設計點+單因子檢驗設計點—42
組。
基於模組(1)之填充率迴歸方程式如式(4.3)。
基於模組(2)之填充率迴歸方程式:
f n ,2=98.67−0.401 S+0.3 7 n2 +0.34 D+ 0.325 ß−0.0 63 S2
+0.087 n 22 −0.176 D 2−0. 251 ß 2+ 0.1 63 S · n2 +0.263 S · D
+0.008 S · ß−0 .024 n2 · D−0.133 n2 · ß−0.034 D · ß (4.8)

基於模組(3)之填充率迴歸方程式:
f n ,3=98.812−0.428 S +0.405 n2 +0.317 D+0.283 ß−0.175 S2
−0.003 n22−0.2 58 D 2−0. 333 ß2 +0.366 S · n2+ 0.2 S · D
+0 . 0 75 n2 · D+0.075 n2 · ß−0.125 D · ß (4.9)

基於模組(4)之填充率迴歸方程式:
f n ,4 =98.657−0. 411 S+0.41 n2 +0.338 D+0.326 ß−0.07 S2
+0.088 n 22−0.165 D 2−0. 2 4 ß 2+ 0.222 S · n2+ 0.27 S · D
+0. 007 S · ß−0 .0 33 n2 · D−0.15 n2 · ß−0.035 D · ß (4.10)

基於模組(1)之最大成形力之迴歸方程式如式(4.5)。
基於模組(2)之最大成形力之迴歸方程式:
F n ,2=3661.3−379.1 S+ 407.5 n2 +306.4 D+204.8 ß−148.5 S 2
−30.8 n22−122.8 D 2−298.2 ß 2+190.4 S · n2 +241.4 S · D
−43.1 S · ß+17.4 n 2 · D−90.9 n2 · ß+35.7 D · ß (4.11)

基於模組(3)之最大成形力之迴歸方程式:
F n ,3=3753.9−364.2 S+ 430.5 n2 +274.9 D+ 216 ß−218.8 S 2
−84.8 n22−180.2 D 2−355.6 ß 2+ 334 S ·n 2+326.5 S · D
−85.9 S · ß +5.9 n2 · D+ 42.6 n2 · ß+ 50.7 D· ß (4.12)

基於模組(4)之最大成形力之迴歸方程式:
F n ,4 =3660.2−376.7 S+ 442.8 n2+ 305.3 D+205.3 ß−144.1 S 2
−27.1 n22−123.7 D 2−299.1 ß 2+241.7 S · n2 +242.9 S · D
−46.2 S · ß+8.5 n2 · D−105.5 n2 · ß +32.3 D · ß (4.13)
74
 得出對應之迴歸方程式，並將三組設計點分別對每個方程式進
行殘差分析，觀察其趨勢及其標準化殘差是否皆落在± 3合理範圍內。
圖 4-8~圖 4-10 分別為填充率預測值在 Box-Behnken 設計點、模型檢
驗設計點及單因子檢驗設計點之標準化殘差分佈圖；圖 4-11~圖 4-13
分別為最大成形力預測值在 Box-Behnken 設計點、模型檢驗設計點
及單因子檢驗設計點之標準化殘差分佈圖。
由圖可知四式對應不同模型之標準化殘差，分佈大部分落在漸
進線趨勢上，符合常態分佈假設；所有設計點之標準化殘差值皆落
在± 3內，說明三種模型皆具關連性及合理性。

75
 填充率預測值在 Box-Behnken 設計點之標準化殘差分佈圖
3

0
Z軸

-1

-2

-3
-3 -2 -1 0 1 2 3

標準化殘差

式 (4.3) 式 (4.8) 式 (4.9) 式 (4.10)

圖 4-8 填充率在 Box-Behnken 設計點之標準化殘差分佈圖

填充率預測值在模型檢驗設計點之標準化殘差分佈圖
3

0
Z軸

-1

-2

-3
-3 -2 -1 0 1 2 3

標準化殘差

式 (4.3) 式 (4.8) 式 (4.9) 式 (4.10)

圖 4-9 填充率在模型檢驗設計點之標準化殘差分佈圖

76
 填充率預測值在單因子檢驗設計點之標準化殘差分佈圖
3

0
Z軸

-1

-2

-3
-3 -2 -1 0 1 2 3

標準化殘差

式 (4.3) 式 (4.8) 式 (4.9) 式 (4.10)

圖 4-10 填充率在單因子檢驗設計點之標準化殘差分佈圖

最大成形力預測值在 Box-Behnken 設計點之標準化殘差分佈圖

3

0
Z軸

-1

-2

-3
-3 -2 -1 0 1 2 3

標準化殘差

式 (4.5) 式 (4.11) 式 (4.12) 式 (4.13)

圖 4-11 最大成形力在 Box-Behnken 設計點之標準化殘差分佈圖

77
 最大成形力預測值在模型檢驗設計點之標準化殘差分佈圖
3

0
Z軸

-1

-2

-3
-3 -2 -1 0 1 2 3

標準化殘差

式 (4.5) 式 (4.11) 式 (4.12) 式 (4.13)

圖 4-12 最大成形力在模型檢驗設計點之標準化殘差分佈圖

最大成形力預測值在單因子檢驗設計點之標準化殘差分佈圖
3

0
Z軸

-1

-2

-3
-3 -2 -1 0 1 2 3

標準化殘差

式 (4.5) 式 (4.11) 式 (4.12) 式 (4.13)

圖 4-13 最大成形力在單因子檢驗設計點之標準化殘差分佈圖

78
4-4 螺旋傘齒輪最佳化分析與結果例
本節為了探討填充率( f s)與最大成形力( F s)的關係，利用統計軟體
Minitab 對填充率之簡化模型與最大成形力之簡化模型做最佳化設計
分析，希望能透過最佳化的方式，觀察出兩者之間的關係。
4-4-1 填充率最佳化
若最佳化的條件為最大成形力在良好的狀況下，填充率能有最大
值，則以數學式可表示如下：
目標函數：Max f s
限制函數： E ( F s )−F s ≤ 0 (4.14)
上式中， f s為填充率(式(4.4))， F s為最大成形力(式(4.6))， E ( F s )代表期
望之最大成形力，為一預設值。
本節首先利用 Minitab 在無任何限制條件下優化最大成形力 F s，得
到最大成形力的最小值為 1183.44 kN，接著利用式(4.14)以此最小值
為 E ( F s )之下限值基準，以 300 kN 為增量逐一求解，最佳化結果如表
4-16 及圖 4-14 所示。

表 4-16 填充率最佳化(式(4.14))
最大成形力( F s)(限制函數) 填充率( f s)(目標函數)
1183.44 96.067
1483.44 96.42725
1782.44 96.75784
2081.44 96.94355
2380.44 97.12925
2679.44 97.31496
2978.44 98.46128

79
 3277.44 98.68882
3576.44 98.8875
3875.44 99.07563
4174.44 99.27392
4255.71 99.37813
4500

4000

3500

3000
最大成形力 (kN)

2500

2000

1500

1000

500

0
95.5 96 96.5 97 97.5 98 98.5 99 99.5 100

填充率 (%)

圖 4-14 填充率最佳化與最大成形力關係圖(式(4.14))

80
4-4-2 最大成形力最佳化
若最佳化條件考慮在應變均勻度良好的狀況下，最大成形力能有
最小值，則以其數學式可表示如下：
目標函數：Min F s
限制函數： f s−E ( f s ) ≤ 0 (4.15)
上式中， f s為填充率(式(4.4))， F s為最大成形力(式(4.6))， E ( f s )代表期
望之填充率，為一預設值。
本節首先利用 Minitab 在無任何限制條件下優化填充率 f s，得到填
充率的最大值為 99.4%，接著利用式(4.15)以此最大值為 E ( f s )之上限
值，以-0.5 為增量逐一求解。最佳化結果如表 4-17 及圖 4-15 所示。
表 4-17 最大成形力最佳化(式(4.15))
填充率( f s)(限制函數) 最大成形力( F s)(目標函數)
99.4 4255.707
98.9 3585.012
98.4 2943.714
97.9 2906.2
97.4 2644.661
96.9 2011.542
96.4 1520.03
96.067 1184.113

81
 4500

4000

3500

3000
最大成形力 (kN)

2500

2000

1500

1000

500

0
95.5 96 96.5 97 97.5 98 98.5 99 99.5 100

填充率 (%)

圖 4-15 最大成形力最佳化與填充率關係圖(式(4.15))

圖 4-16 可以看出兩張圖的趨勢相同，顯示填充率(式(4.14)與最大
成形力(式(4.15))的最佳化的結果相互對應。
4500

4000

3500

3000
最大成形力 (kN)

2500

2000

1500

1000

500

0
95.5 96 96.5 97 97.5 98 98.5 99 99.5 100

填充率 (%)

圖 4-16 不同限制條件最佳化結果比較圖(式(4.14)與式(4.15))

82
4-4-3 最佳化分析與結果例
本文以下模每轉進給量 S、上模自轉速度n2、胚料下段內直徑
D、胚料底部傾斜角 ß 為品質因子，對填充率以及成形力兩項品質特
性進行最佳化分析。最佳化分析以降低生產成本與提升生產效率為
目的。因此，最佳化問題可視填充率( f s)為條件限制及鍛造成形力( F s
)為成本目標，其數學式可表示為:
目標函數：Min F s
限制條件： E ( f s ) −f s ≤ 0 (4.16)
上式中， f s為填充率(式(4.4))， F s為最大成形力(式(4.6))， E ( f s )代表期
望之填充率，為一預設值。
考慮期望的填充率下限( E ( f s ))為 98.0%的條件下，以統計軟體
Minitab 對式(4.16)進行最佳化分析得到之結果，如表 4-18 所示，其
中最佳化因子水準分別以編碼變數及自然變數水準值表示。表 4-19
為填充率及最大成形力之最佳化解，其中預測值為利用式(4.4)及式
(4.6)得之，模擬值為 Deform-3D 之分析結果。填充率和最大成形力
之預測值及模擬值誤差分別為 0.15%以及 7.5%，皆在合理範圍內。
表 4-18 最佳化各因子水準
下模每轉進給 上模自轉速 胚料下段內 胚料底部
量 S(mm/rev) 度n2 (rpm) 直徑 D(mm) 傾斜角 ß(°)
編碼水準值 -0.9394 -1 0.3939 -1
(自然水準值) (1.584) (190) (164.3) (13.8)
表 4-19 填充率及最大成形力之最佳化解
填充率(%) 最大成形力(kN)
預測值 98.436 3188.13
模擬值 98.58 2947.45
誤差 0.15% 7.5%
本節以最佳化結果為例，探討螺旋傘齒輪在雙錐輥旋轉段過程中
之力學行為，並如下述。

83
 圖 4-17 所示為成形力對下模行程關係圖，最大成形力
2947.45kN 發生在總行程 10.7mm 處。

行程 (mm)
3500

3000

2500

2000
成形力 (kN)

1500

1000

500

0
0.00
0.00 0.73
0.73 1.45
1.45 2.18
2.18 2.90
2.90 3.63
3.63 4.36
4.36 5.08
5.08 5.81
5.81 6.53
6.53 7.26
7.26 7.99
7.99 8.71
8.71 9.44
9.44 10.1610.8911.62
10.1610.8911.62

時間 (s)

圖 4-17 成形力曲線圖
圖 4-18(a)~(d)為胚料在最佳化條件下不同有效行程的等效應力分
布情形，其中左邊視圖為齒形處，右邊視圖為與上模接觸處，等效
應力分布情形如前 3-5-2 節所述，應力依齒輪中心對稱軸對稱分佈，
至行程結束時，應力最大產生在與上模接觸面之兩主動變形區(圖 4-
18d 圈選處)。
圖 4-19(a)~(d)為+Z 軸朝上之等角視圖，胚料在最佳化條件下不同
有效行程的等效應變分布情形，模擬過程之等效應變分布情形且如
前 3-5-3 節所述，在鍛造過程中和錐輥接觸的區域變形較大(圖 4-19d
圈選處)，和下模接觸變形較小，胚料最終狀態之等效應變呈現對稱
分布。

84
(a)有效行程=3mm

(b)有效行程=6mm

(c)有效行程=9mm

(d)有效行程=12mm

85
圖 4-18 最佳解等效應力分布

(a)有效行程=3mm

(b)有效行程=6mm

(c)有效行程=9mm

(d)有效行程=12mm
圖 4-19 最佳解等效應變分布
86
 圖 4-20 為螺旋傘齒輪之齒形處，高為 22mm，並以齒輪齒根處為
基準向下以 2mm 為單位進行取樣觀察胚料於不同截面高度之累積體
積填充率，其結果如圖 4-21 所示。表 4-20 為各截面高度之體積與填
充率計值，通過此表可得知越靠近齒輪齒根處的填充率越小，填充
效果越差；齒輪齒形處之填充率為 98.98%，滿足 Ranatunga[32]等人
的研究提到可接受之最小填充率為 95%。圖 4-22 為在所示各截面高
度截面之平面視圖之對比，左邊為 FEM 模擬，右邊為齒輪模型，可
觀察齒輪在不同高度之填充效果，填充率及填充均勻性。圖 4-23 為
胚料於不同高度之截面積填充率，而表 4-21 為各截面之截面積及填
充率計值，可觀察到在截面高度 4mm 以下之填充效果顯然較差。

圖 4-20 齒輪之齒形高度及取樣方向

不同截面高度之累積體積填充率
100.00%
90.00%
80.00%
70.00%
填充率 (%)

60.00%
50.00%
40.00%
30.00%
20.00%
10.00%
0.00%
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22

截面高度 (mm)

圖 4-21 不同截面高度之累積體積填充率

表 4-20 各截面高度之累積體積與填充率計值
87
 齒輪模型體積( FEM 模擬結果體積
高度(mm) 填充率(%)
mm3 ) (mm3 )
2 3556.13 699.59 19.67
4 10985.77 5614.08 51.10
6 23397.80 17068.48 72.95
8 42151.57 35923.56 85.22
10 68838.32 62334.27 90.55
12 100833.64 95341.32 94.55
14 137442.37 133147.56 96.88
16 177824.03 174490.49 98.13
18 221485.58 218678.01 98.73
20 267938.47 265111.33 98.94
22 317001.39 313765.25 98.98

88
 (a)截面高度 2mm (b)截面高度 4mm

(c)截面高度 6mm (d)截面高度 8mm

(e)截面高度 10mm (f)截面高度 12mm

圖 4-22 不同截面高度之填充對比(左為 FEM 模擬，右為齒輪模型)

不同高度之截面積填充率
100

90

80
填充率 (%)

70

60

50

40
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22

截面高度 (mm)

圖 4-23 不同高度之截面積填充率
表 4-21 各截面之截面積與填充率計值

89
 齒輪模型截面積 FEM 模擬結果截面
高度(mm) 填充率(%)
(mm2) 積(mm2)
2 2663.14 1093.69 41.07
4 4846.57 4049.97 83.56
6 7653.32 7489.13 97.85
8 11317.1 11155.91 98.58
10 14896.99 14749.72 99.01
12 17233.15 17066.96 99.04
14 19281.01 19148.03 99.31
16 21054.45 21002.12 99.75
18 22556.55 22515.49 99.82
20 23793.47 23750.2 99.82
22 24119.16 24082.79 99.85
圖 4-24 為最佳化設計時下模具之最大等效應力分布圖，可見加
工過程中承受之最大等效應力為 839 MPa，下模具考慮一般常見的
熱加工模具材料 SKD61，其降伏應力為 7693 MPa，表示模具仍屬於
彈性變形範圍內。

圖 4-24 下模具應力分布圖
4-5 不同模式之雙錐旋鍛
雙錐旋轉鍛造加工主要依照下模模具結構設計不同分為閉模、開

90
模及浮動模鍛造三種模式。如前所述，本文主要探討對象為閉模鍛
造，且發現當胚料體積固定時，若溢料越少齒輪填充率越佳。
本節利用前 4-3 節所得最佳化結果之參數，代入開模及浮動模鍛
造模式分別進行 Deform-3D 模擬並比較其溢料多寡及填充率，以探
討何者為最佳鍛造齒輪之模式。最佳化模擬參數如表 4-22 所示，最
佳化之胚料尺寸如圖 4-25 所示。
表 4-22 最佳化模擬參數
項目 數值及單位
下模每轉進給量，S 1.584 mm /rev
下模上升速度，v 5 mm/s
上模公轉速度，n1 1 89.39 rpm
上模自轉速度，n2 190 rpm
定剪摩擦係數(模具與胚料)，m 0.3
模具溫度 20°C
胚料溫度 900°C
增量步進時間 0.01s
熱傳導係數，h 10 kW/m 2 · ° C

圖 4-25 最佳化胚料尺寸圖
4-5-1 閉模旋轉鍛造
閉模旋轉鍛造之下模具與胚料之初始相對位置維持等高(如圖 2-
8)，隨後在旋轉鍛造過程中，上模錐輥維持嵌入於下模穴中，以限
制胚料之變形僅在下模穴中進行，形成高拘束性之閉模模穴。本節
所呈現之案例為前 4-3 節所研究之最佳化結果。如圖 4-17 所示之成
形力曲線圖顯示，最大成形力為 2947.45 kN。填充率為 98.58%；平
91
均等效應變為 1.6。圖 4-26 顯示閉模鍛造之齒輪，其廢料出現在底
部形成類似毛邊形態，經 Solidwork 除料後的齒輪溢料體積為
23858.56 mm3，約占傘形齒輪體積(913846.68 mm3)的 2.6%。

圖 4-26 閉模旋鍛模擬結果

92
4-5-2 開模旋轉鍛造
如圖 4-27 所示為開模旋轉鍛造示意圖，其特徵為下模模穴深度與
齒輪製品等高(皆為 44mm)，但胚料初始擺放位置略高於下模上表面。
由於鍛造過程中，上模與下模之間存在適當的間隙而形成開放空間，
因此胚料的變形在徑向不受拘束而會朝向模穴外流動，並形成多餘
溢料，進而降低其填充率。圖 4-28 顯示在鍛造完成後齒輪底部形成
一層較厚之溢料。圖 4-29 所示為成形力曲線圖，最大成形力為
1791.34 kN。在完成除料後，根據式(3.1)計算之填充率為 93.43%，
平均等效應變為 1.7，溢料體積為 93206.13mm3。

(a)模具與胚料初始相對位置 (b)模具與胚料鍛造結束相對位置
圖 4-27 開模旋轉鍛造示意圖

93
 圖 4-28 開模旋鍛模擬結果

開模旋鍛成形力
時間 (s)
2000
1800
1600
1400
1200
成形力 (kN)

1000
800
600
400
200
0
0.0
0.0 0.10.2
0.10.2 0.30.4
0.30.4 0.4
0.4 0.50.6
0.50.6 0.70.80.9
0.70.80.9 1.0
1.0 1.1
1.1 1.2
1.2 1.21.3
1.21.3 1.4
1.4 1.5
1.5 1.6
1.6 1.71.7
1.71.7 1.81.9
1.81.9 1.9
1.9 2.02.1
2.02.1 2.1
2.1 2.22.3
2.22.3 2.3
2.3 2.4
2.4

行程 (mm)

圖 4-29 開模旋鍛成形力曲線圖

94
4-5-3 浮動模旋轉鍛造
在現實生產中因閉模鍛造之設備裝配準確性要求較高，因此也會
以浮動模旋轉鍛造製造齒輪。與閉模及開模鍛造相比，此種模式最
大的特點為下模的結構設計分為外圈及芯模兩部分，如圖 4-30 所示。
圖 4-31 為浮動模旋轉鍛造示意圖，在鍛造過程中，芯模向上進給，
外圈固定不動，可增加下模對胚料之拘束，此方法相對開模鍛造能
相對減少廢料量產生，並增加其填充率。圖 4-32 顯示在鍛造完成後
齒輪底部形成之廢料相較開模鍛造少。圖 4-33 所示為成形力曲線圖，
最大成形力為 1878.51 kN。在完成除料後，根據式(3.1)計算之填充
率為 95.92%，平均等效應變為 1.64，溢料體積為 63502.23mm3 。

(a)芯模 (b)外圈

圖 4-30 浮動模之下模具圖:(a)芯模；(b)外圈

95
 (a)模具與胚料初始相對位置 (b)模具與胚料鍛造結束相對位置

圖 4-31 浮動模旋轉鍛造示意圖

圖 4-32 浮動模旋鍛模擬結果

浮動模鍛造成形力
時間 (s)
2000
1800
1600
1400
1200
成形力 (kN)

1000
800
600
400
200
0
0.00.10.20.30.30.40.50.60.70.80.80.91.01.11.21.31.31.41.51.61.71.81.81.92.02.12.22.32.3
0.00.10.20.30.30.40.50.60.70.80.80.91.01.11.21.31.31.41.51.61.71.81.81.92.02.12.22.32.3

行程 (mm)

圖 4-33 浮動模旋鍛成形力曲線圖
4-5-4 不同模式旋轉鍛造結果比較
表 4-23 所示為不同模式旋轉鍛造模擬之結果。通過表 4-23 整理
可知:(1)溢料體積與填充率成反比狀態；(2)閉模旋鍛為三種旋鍛方式
中廢料最少，填充率最佳之鍛壓模式；(3)開模及浮動模鍛造之成形
力因齒輪的齒型填充不完全而小於閉模鍛造之成形力。如圖 4-34 所
示為三旋鍛之鍛造成形力。
96
 表 4-23 不同模式旋轉鍛造模擬之結果
填充率(%) 最大成形力(kN) 廢料體積(mm3 )
閉模旋鍛 98.58 2947.45 23858.56
開模旋鍛 93.43 1791.34 93206.13
浮動模旋鍛 95.92 1878.51 63502.23

圖 4-34 三旋鍛成形力曲線圖

表 4-24 及表 4-25 為齒輪在不同截面高度下之截面填充率及累積之

體積填充率，其截面取樣方式如 4-3 節所述。由表 4-24 可知三種旋
鍛在截面高度 2mm 時面積填充率皆為最差，顯示三者在填充模穴時，
齒型頂部處皆無法有效填滿。而由表 4-25 可知閉模旋鍛在不同截面
之累積體積填充率較另外兩者高，顯示閉模旋段為填充效率較佳之
模式。

97
 表 4-24 三種旋鍛於各截面高度之面積填充率
截面高度(mm) 閉模填充率(%) 開模填充率(%) 浮動模填充率(%)
2 41.07 27.83 33.89
4 83.56 59.15 72.42
6 97.85 76.36 86.09
8 98.58 87.46 89.15
10 99.01 91.83 96.75
12 99.04 96.90 97.64
14 99.31 97.68 98.70
16 99.75 98.96 98.54
18 99.82 99.39 99.47
20 99.82 99.62 99.71
22 99.85 99.66 99.77
表 4-25 三種旋鍛於各截面高度之累積體積填充率
截面高度(mm) 閉模填充率(%) 開模填充率(%) 浮動模填充率(%)
2 19.67 15.38 17.71
4 51.10 39.15 43.40
6 72.95 60.36 72.01
8 85.22 75.93 80.16
10 90.55 83.65 85.83
12 94.55 89.98 90.21
14 96.88 91.25 92.38
16 98.13 92.69 94.81
18 98.73 93.32 95.30
20 98.94 93.71 95.81
22 98.98 94.09 96.14

98
 第五章 結論與建議

5-1 結論
根據本文之結果，可得以下之結論：
1. 本文品質特性之預測模型使用二階含交互作用項之多項式建構
而成，且將設立之檢驗點帶入預測模型進行驗證，確認預測模
型之準確度。
2. 模擬旋轉鍛造螺旋傘形齒輪製程的填充率方面，以下模具每轉
進給量(S)、上模自轉速度(n 2)的影響較為顯著，有著上下模具每
轉進給量(S)越小，則填充率越大的趨勢；而上模自轉速度n2越大，
填充率則越大。
3. 模擬旋轉鍛造螺旋傘形齒輪製程的成形力方面，以上模自轉速
度(n¿ ¿2)¿、下模具每轉進給量(S)的影響較為顯著。上模自轉速
度(n¿ ¿2)¿越大，則成形力越大；下模具每轉進給量(S)越小，成
形力越大。
4. 最佳化解之因子編碼變數水準設計為下模每轉進給量(S)=-
0.9394、上模自轉速度( n 2)=-1、胚料下段內直徑(D)=0.3939、胚
料底部傾斜角(ß)=-1，而可得之填充率為 98.58%、鍛造成形力為
2947.45kN。
5. 齒輪每齒的填充均勻，但越靠近齒輪頂部，其填充率越差，在
齒輪高度 2mm 時，填充率僅有 19.67%。
6. 雙錐閉模旋轉鍛造填充率最佳(98.58%)，相對開模旋轉鍛造及浮
動模旋轉鍛造其廢料量為三者最少(23858.56mm3 )，最適合用以生
產齒輪。
5-2 建議
1. 本文為模擬分析，可進行雙錐旋轉鍛造實驗分析。
2. 可對下模具之應力、壽命等進行探討。
3. 研究鍛造成形齒輪的組織及性能並與切削加工的齒輪進行比較。

99
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