Professional Documents
Culture Documents
Poradnik Wdrazania Dobrej Praktyki Produkcyjnej - Przetworstwo Miesa
Poradnik Wdrazania Dobrej Praktyki Produkcyjnej - Przetworstwo Miesa
Oddział w Radomiu
Poradnik wdrażania
Dobrej Praktyki Produkcyjnej (ang. GMP)
i Dobrej Praktyki Higienicznej (ang. GHP)
oraz systemu HACCP w małych zakładach
przetwórstwa mięsa na poziomie
gospodarstwa
Radom 2012
ISBN 978-83-60185-99-5
Rozporządzenie Ministra Rolnictwa i Rozwoju Wsi z dnia 8 czerwca 2010 r. „w sprawie szczegóło-
wych warunków uznania działalności marginalnej, lokalnej i ograniczonej” (Dz. U. Nr 113, poz. 753)
określa szczegółowe warunki pozwalające na uznanie działalności za działalność marginalną, lokalną
i ograniczoną, w tym zakres i obszar produkcji, a także wielkość dostaw produktów pochodzenia
zwierzęcego do zakładów prowadzących handel detaliczny z przeznaczeniem do konsumenta końco-
wego. Wskazuje również niektóre wymagania weterynaryjne, jakie powinny być spełnione przy prowa-
dzeniu tego rodzaju działalności.
Możliwość prowadzenia tego rodzaju zakładów, przy zachowaniu jednocześnie standardów gwaran-
tujących bezpieczeństwo produkowanej żywności, wpisuje się także w strategię wspierania produk-
cji żywności na poziomie lokalnym oraz wprowadzania ułatwień dla przedsiębiorstw o ograniczonej
zdolności produkcyjnej, bez konieczności ponoszenia z ich strony znacznych inwestycji, które
w rezultacie nie przyniosłyby wyraźnych korzyści dla zapewnienia higieny w zakładzie, a naraziłyby
na przesadne i nieadekwatne do wielkości prowadzonej produkcji i sprzedaży inwestowanie.
W gospodarce rynkowej jest miejsce dla wszystkich organizacji będących elementami tzw. „łańcucha
żywnościowego” – zarówno tych dużych, jak i też małych. Jednak sukces stoi otworem przed tymi,
którzy sprostają wymaganiom, wyzwaniom rynku, postawią na jakość i bezpieczeństwo zdrowotne,
którzy potrafią obniżyć koszty i udowodnić swoją należytą staranność w utrzymaniu poziomu jakości
wymaganego przez konsumentów.
Jakość, obok ceny, to najistotniejszy składnik ostrej konkurencji rynkowej, który w warunkach nasycone-
go rynku i coraz bardziej wymagającego konsumenta zmusza producentów do określonych działań.
O wysoki poziom jakości trzeba nieustannie zabiegać.
Bezpieczeństwo zdrowotne żywności staje się wartością nadrzędną. Jakość żywności jest więc pro-
blemem szczególnej rangi, wiąże się bowiem ściśle ze zdrowiem i życiem człowieka.
Aby mieć pewność, że podmiot działający na rynku spożywczym odpowiada za bezpieczeństwo pro-
dukowanej żywności, konieczne staje się włączenie w system zarządzania firmą metody HACCP.
Koncepcja HACCP odnosi się do tej części jakości, która dotyczy bezpieczeństwa żywności i jako
system kontroli własnej, wewnętrznej, będzie weryfikowana przez urzędowy nadzór nad żywnością.
Przedsiębiorstwa powinny rozwijać taką strategię, której celem będzie dbałość o jakość wytwarza-
nych dóbr.
6. Rozporządzenie Parlamentu Europejskiego i Rady (WE) nr 999/2001 z dnia 22 maja 2001 r. usta-
nawiającego zasady dotyczące zapobiegania, kontroli i zwalczania niektórych przenośnych gąb-
czastych encefalopatii (Dz. Urz. UE L 147 z 31.5.2001, str. 1, z późn. zm.);
10. Ustawa o bezpieczeństwie żywności i żywienia z 25 sierpnia 2006 roku (DZ. U. Nr 171,
poz. 1225) z późniejszymi zmianami.
12. Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 roku w sprawie
ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (DZ. U. Nr 129, poz. 844) z późniejszymi
zmianami.
13. Rozporządzenie Ministra Rolnictwa i Rozwoju Wsi z dnia z dnia 27 lipca 2007 r. w sprawie
ogólnych odstępstw od wymagań higienicznych w zakładach produkujących żywność trady-
cyjną pochodzenia zwierzęcego (Dz. U. Nr 146, poz. 1024).
14. Rozporządzenie Ministra Rolnictwa i Rozwoju Wsi z dnia 19 maja 2010 r. w sprawie nie-
których wymagań weterynaryjnych, jakie powinny być spełnione przy produkcji produk-
tów pochodzenia zwierzęcego w określonych zakładach o małej zdolności produkcyjnej
(Dz. U. Nr 98, poz. 629).
15. Rozporządzenie Ministra Rolnictwa i Rozwoju Wsi z dnia 8 czerwca 2010 r. w sprawie szcze-
gółowych warunków uznania działalności marginalnej, lokalnej i ograniczonej (DZ. U. Nr 113
poz. 753).
16. Rozporządzenie Ministra Rolnictwa i Rozwoju Wsi z dnia 26 maja 2010 r. w sprawie wysoko-
ści kar pieniężnych za naruszenia przepisów o produktach pochodzenia zwierzęcego
(DZ. U. Nr 93 poz. 600).
17. Ustawa z dnia 7 lipca 1994 r. prawo budowlane (Dz. U. 1994 Nr 89 poz. 414 z późn. zm.).
19. Rozporządzenie Rady Ministrów z dnia 9 listopada 2010 r. w sprawie przedsięwzięć mogących
znacząco oddziaływać na środowisko (Dz. U. 2010 Nr 213, poz. 1397).
Przekazanie ww. projektu przed rozpoczęciem budowy lub dostosowania zakładu na cele produkcji
żywności ma na celu uniknięcie sytuacji, w której powiatowy lekarz weterynarii mógłby nie zezwolić
na prowadzenie działalności, w związku z brakiem spełnienia przez zakład wymogów dotyczących
infrastruktury i wyposażenia.
Wymagania jakie powinien spełniać projekt technologiczny zakładu zostały określone w rozporządze-
niu Ministra Rolnictwa i Rozwoju Wsi z dnia 29 marca 2006 r. w sprawie wymagań, jakim powinien
odpowiadać projekt technologiczny zakładu, w którym ma być prowadzona działalność w zakresie pro-
dukcji produktów pochodzenia zwierzęcego (Dz. U. Nr 59, poz. 415, z późniejszymi zmianami).
¾ opis sposobu magazynowania zużytych opakowań, a także odpadów i ścieków oraz ubocznych
produktów pochodzenia zwierzęcego nieprzeznaczonych do spożycia przez ludzi,
oraz
¾ miejsca, w których odbywają się poszczególne etapy produkcji, stanowiska pracy, lokalizację ma-
szyn, instalacji i urządzeń produkcyjnych, od przyjęcia surowców do wysyłki produktów.
Ogólne wymogi higieny dla wszystkich przedsiębiorstw sektora spożywczego określają przepisy rozpo-
rządzenia (WE) nr 852/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 29 kwietnia 2004 r. w sprawie hi-
gieny środków spożywczych.
3. Musi być dostępna odpowiednia ilość ubikacji spłukiwanych wodą, podłączonych do sprawnego
systemu kanalizacyjnego. Ubikacje nie mogą łączyć się bezpośrednio z pomieszczeniami, w których
pracuje się z żywnością.
5. Muszą istnieć odpowiednie i wystarczające systemy naturalnej lub mechanicznej wentylacji. Trzeba
unikać mechanicznego przepływu powietrza z obszarów skażonych do obszarów czystych. Systemy
wentylacyjne muszą być tak skonstruowane, aby umożliwić łatwy dostęp do filtrów i innych części
wymagających czyszczenia lub wymiany.
W pomieszczeniach obróbki cieplnej np. nad komorą wędzarniczą lub wędzarniczo – parzelniczą,
kotłem warzelnym powinna być zastosowana wentylacja miejscowa za pomocą okapu, która
będzie chwytać dużą ilość zanieczyszczeń przy wykorzystaniu wysokiej temperatury powietrza
(intensywna emisja ciepła).
Powietrze nawiewane do hali produkcyjnej musi być filtrowane (filtry mechaniczne i bakteriologiczne)
i w razie potrzeby ogrzewane.
6. Wszelkie węzły sanitarne powinny być zaopatrzone w odpowiednią naturalną bądź mechaniczną
wentylację.
Ścieki z pomieszczeń sanitarnych mają skład i charakterystykę jak ścieki bytowe dla tego typu
pomieszczeń.
Głównym zanieczyszczeniem ścieków technologicznych jest tłuszcz, skrawki mięsa oraz deter-
genty i zawiesiny.
Ścieki technologiczne zawierające w swoim składzie cząsteczki tłuszczu powinny być odprowa-
dzane systemem kanalizacyjnym do osadnika tłuszczu, po czym dalej kierowane do kanalizacji
miejskiej lub gminnej lub do zbiornika ścieków. Należy zapewnić możliwość opróżniania, mycia
i dezynfekcji osadnika tłuszczu.
Wszystkie ścieki kanalizacyjne powinny być przewietrzane na zewnątrz budynku i muszą być
wyposażone w siatki przeciw gryzoniom. Kratki ściekowe powinny być syfonowane.
Kanalizacja sanitarna z pomieszczeń sanitarnych nie może łączyć się ze ściekami technologicz-
nymi wewnątrz zakładu.
9. W miarę potrzeby, muszą być zapewnione odpowiednie warunki do przebierania się przez personel.
10. Środki czyszczące i odkażające nie mogą być przechowywane w obszarach, gdzie pracuje się
z żywnością.
¾ powierzchnie podłóg muszą być utrzymane w dobrym stanie i muszą być łatwe do czyszczenia,
oraz w miarę potrzeby, do dezynfekcji. Wymaga to stosowania nieprzepuszczalnych, niepochła-
niających, zmywalnych oraz nietoksycznych materiałów, chyba że przedsiębiorstwa sektora spo-
żywczego mogą zapewnić właściwe organy, że inne użyte materiały są odpowiednie. Gdzie sytu-
acja tego wymaga, podłogi muszą zapewniać odpowiednie odwadnianie podłogowe (kratki ście-
kowe). W pomieszczeniach produkcyjnych podłogi powinny być nachylone w kierunku kratek
ściekowych; nachylenie wynosić powinno 1-2% (1−2 cm/1 m);
¾ powierzchnie ścian muszą być utrzymane w dobrym stanie i muszą być łatwe do czyszczenia,
oraz tam gdzie jest to konieczne, do dezynfekcji. Wymaga to stosowania nieprzepuszczalnych,
niepochłaniających, zmywalnych oraz nietoksycznych materiałów oraz gładkiej powierzchni aż do
wysokości niezbędnej do działania, chyba że przedsiębiorstwa sektora spożywczego mogą zapew-
nić właściwe organy, że inne użyte materiały są odpowiednie;
¾ sufity (lub, w przypadku gdy nie ma sufitu, wewnętrzna powierzchnia dachu) i osprzęt napo-
wietrzny muszą być zaprojektowane i wykończone w sposób uniemożliwiających gromadzenie
się zanieczyszczeń oraz redukujący kondensację, wzrost niepożądanych pleśni oraz strząsanie
cząstek;
¾ okna i inne otwory muszą być skonstruowane w sposób uniemożliwiający gromadzenie się zanie-
czyszczeń. Te, które mogą być otwierane na zewnątrz muszą, tam gdzie jest to niezbędne, być wy-
posażone w ekrany zatrzymujące owady (siatki w oknach), które mogą być łatwo demontowane do
¾ drzwi muszą być łatwe do czyszczenia oraz, w miarę potrzeby, do dezynfekcji. Wymaga to wyko-
rzystania gładkich i niepochłaniających powierzchni, chyba że przedsiębiorstwa sektora spo-
żywczego mogą zapewnić właściwe organy, że inne użyte materiały są odpowiednie;
W miarę potrzeby, muszą być stosowane odpowiednie urządzenia do czyszczenia oraz dezynfekcji
narzędzi roboczych oraz wyposażenia. Urządzenia te muszą być skonstruowane z materiałów od-
pornych na korozję i muszą być łatwe do czyszczenia oraz muszą posiadać odpowiednie dopro-
wadzenie ciepłej i zimnej wody. W stosownych przypadkach, należy przyjąć odpowiednie przepi-
sy dla wszelkich czynności związanych z myciem żywności. Każdy zlewozmywak lub inne takie
urządzenie przeznaczone do mycia żywności musi posiadać odpowiednie doprowadzenie ciepłej
i/lub zimnej wody pitnej zgodnie z wymogami oraz musi być utrzymane w czystości oraz, w mia-
rę potrzeby, dezynfekowane.
¾ muszą być dostępne odpowiednie urządzenia, aby utrzymać właściwą higienę personelu (włącznie
ze sprzętem do higienicznego mycia i suszenia rąk, higienicznymi urządzeniami sanitarnymi
i przebieralniami);
¾ powierzchnie pozostające w kontakcie z żywnością muszą być w dobrym stanie, łatwe do czysz-
czenia i, w miarę potrzeby, dezynfekcji. Wymaga to stosowania gładkich, zmywalnych, odpornych
na korozję i nietoksycznych materiałów, chyba że podmioty działające na rynku spożywczym mo-
gą zapewnić właściwe organy, że inne użyte również materiały są odpowiednie;
¾ jeżeli, jako część działań prowadzonych w zakładzie, czyszczone są środki spożywcze, należy
ustanowić odpowiednie procedury, aby dokonywać tego w sposób higieniczny,
¾ należy zapewnić odpowiednie warunki lub udogodnienia dla higienicznego składowania i usuwania
niebezpiecznych lub niejadalnych substancji i odpadów (zarówno płynnych, jak i stałych);
¾ należy zapewnić odpowiednie udogodnienia lub warunki dla utrzymania i monitorowania właści-
wych warunków temperaturowych żywności;
¾ produkty spożywcze muszą być tak umieszczone, aby unikać, na tyle, na ile jest to możliwe, ryzy-
ka zanieczyszczenia.
Odpady żywnościowe, niejadalne produkty uboczne i inne śmieci muszą być jak najszybciej usuwane
z pomieszczeń, gdzie znajduje się żywność, aby zapobiec ich gromadzeniu.
Odpady żywnościowe, niejadalne produkty uboczne i inne śmieci muszą być składowane
w zamykanych pojemnikach, chyba że przedsiębiorstwa sektora spożywczego mogą wykazać właści-
wemu organowi, że inne typy używanych pojemników lub systemy usuwania są właściwe. Takie po-
jemniki muszą być odpowiednio skonstruowane, utrzymywane w dobrym stanie i łatwe do czyszcze-
nia i, w miarę potrzeby, dezynfekcji.
Śmietniska muszą być zaprojektowane i użytkowane w taki sposób, aby można było utrzymywać
je w czystości oraz, w miarę potrzeby, chronić przed dostępem zwierząt i szkodników.
Wszystkie odpady muszą zostać usunięte w sposób higieniczny i przyjazny dla środowiska,
zgodnie z właściwymi przepisami prawa, w tym biorąc pod uwagę przepisy rozporządzenia
(WE) Nr 1069/2009 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 21 października 2009 r. określają-
ce przepisy sanitarne dotyczące produktów ubocznych pochodzenia zwierzęcego nieprzeznaczo-
nych do spożycia przez ludzi (Dz. Urz. UE L 300 z 14.11.2009) oraz rozporządzenia Parlamentu
Należy zapewnić odpowiednie zaopatrzenie w wodę pitną, która powinna być używana w każdym
przypadku gdy jest to niezbędne w celu zapewnienia, że środki spożywcze nie są zanieczyszczone.
W przypadku gdy używana będzie woda niezdatna do picia, na przykład do celów przeciwpożaro-
wych, pozyskiwania pary, chłodzenia i innych podobnych celów, musi być prowadzona w oddziel-
nych systemach, łatwo rozpoznawalnych i nie mających połączeń ani jakichkolwiek możliwości po-
wrotu do systemów wody pitnej.
Woda z odzysku używana do przetwarzania lub jako składnik nie może powodować ryzyka zanie-
czyszczenia. Musi być o tym samym standardzie co woda pitna, chyba że zostanie wykazane właści-
wemu organowi, że jakość wody nie może mieć negatywnego wpływu na wartość zdrowotną produk-
tów żywnościowych ze środków spożywczych w końcowej postaci.
Wytwarzany lód, który będzie w kontakcie z żywnością lub który mógłby zanieczyścić żywność musi
być wytworzony z wody pitnej.
Para używana bezpośrednio w styczności z żywnością nie może zawierać jakichkolwiek substancji
stwarzających ryzyko dla zdrowia lub mogących zanieczyścić żywność.
Punkty czerpania wody zdatnej do picia powinny być zaopatrzone w zawory zwrotne, przeciw działają-
ce możliwości wstecznego zassania, oznakowane zgodnie z projektem wodno-kanalizacyjnym zakładu.
Badania wody powinny być regularnie przeprowadzane wewnątrz zakładu w celu określenia jej przy-
datności. Brak lub niedostatek bieżącej, zdatnej i pod właściwym ciśnieniem wody powinien powo-
dować natychmiastowe przerwanie produkcji.
Wszystkie rurociągi powinny być instalowane w sposób wykluczający występowanie ślepych zakończeń.
Umywalki uruchamiane nie ręką mogą mieć dopływ tylko wody ciepłej (35°C ÷ 40°C). Umywalki
należy podłączyć bezpośrednio do kanalizacji poprzez syfon.
Przy stanowiskach wymagających użycia noży, konieczne jest zamontowanie sterylizatorów. Mogą
być zastosowane sterylizatory z promieniowaniem UV lub sterylizatory na wodę. W przypadku stery-
lizatorów na wodę wielkość i kształt sterylizatorów powinna gwarantować całkowite zanurzenie
Procesy produkcyjne należy tak zaprojektować, aby praca przebiegała w sposób ciągły i w miarę moż-
liwości, od surowców do produktu gotowego w linii prostej.
Drogi pokonywane wewnątrz pomieszczeń produkcyjnych przez personel, materiały, narzędzia, odpa-
dy należy tak rozplanować, żeby:
• uniknąć skrzyżowań dróg przepływu surowca oraz produktu gotowego, a także przepływu surowca
i odpadów; skrzyżowania takie są dopuszczalne tylko wówczas, gdy produkt jest fizycznie oddzie-
lony (np. przez opakowanie jednostkowe) od surowców, odpadów i produktów ubocznych.
Przepisy Unii Europejskiej dopuszczają możliwość odstępstw od niektórych przepisów prawa żywno-
ściowego.
Przyznanie takich odstępstw jest możliwe jedynie wtedy jeżeli umożliwi stosowanie tradycyjnej me-
tody produkcji żywności pochodzenia zwierzęcego, określonej:
a) rozporządzeniu Rady (WE) nr 509/2006 z dnia 20 marca 2006 r. w sprawie produktów rol-
nych i środków spożywczych będących gwarantowanymi tradycyjnymi specjalnościami
(Dz. Urz. UE L 93 z 31.03.2006, str. 1) lub
b) rozporządzeniu Rady (WE) nr 510/2006 z dnia 20 marca 2006 r. w sprawie ochrony ozna-
czeń geograficznych i nazw pochodzenia produktów rolnych i środków spożywczych
(Dz. Urz. UE L 93 z 31.03.2006, str. 12).
Zastosowanie ww. odstępstw w praktyce oznacza m.in. umożliwienie zastosowania w danym zakła-
dzie wykorzystywania w procesie produkcji tradycyjnych drewnianych pieców wędzarniczych.
Niemniej jednak przyznane odstępstwo nie może negatywnie wpływać na bezpieczeństwo produko-
wanej żywności tradycyjnej pochodzenia zwierzęcego, w szczególności nie może przyczyniać się do
jej zanieczyszczenia.
Podstawowe zasady dotyczące prowadzenia produkcji i sprzedaży produktów mięsnych na małą skalę
na lokalny rynek zostały określone w art. 13 ustawy z dnia 16 grudnia 2005 r. o produktach pocho-
dzenia zwierzęcego (Dz. U. z 2006 r. Nr 17, poz. 127, z późn. zm.) oraz w rozporządzeniu Ministra
Rolnictwa i Rozwoju Wsi z dnia 8 czerwca 2010 r. w sprawie szczegółowych warunków uznania dzia-
łalności marginalnej, lokalnej i ograniczonej. Do działalności marginalnej, lokalnej i ograniczonej
stosuje się przepisy rozporządzenia (WE) nr 852/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia
29 kwietnia 2004 r. w sprawie higieny środków spożywczych (Dz. Urz. UE L 139 z 30.04.2004, str. 1,
z późn. zm.; Dz. Urz. UE Polskie wydanie specjalne, rozdz. 13, t. 34, str. 319).
a) rozbiór świeżego mięsa wołowego, wieprzowego, baraniego, koziego, końskiego lub produkcję
z tego mięsa surowych wyrobów mięsnych lub mięsa mielonego. Dostawy tego rodzaju produk-
tów do innych zakładów detalicznych nie mogą przekraczać wagowo 1 tony tygodniowo;
b) rozbiór świeżego mięsa drobiowego lub zajęczaków, lub produkcję z tego mięsa surowych wyro-
bów mięsnych lub mięsa mielonego. Dostawy tego rodzaju produktów do innych zakładów deta-
licznych nie mogą przekraczać wagowo 0,5 tony tygodniowo;
c) rozbiór świeżego mięsa zwierząt łownych, odstrzelonych zgodnie z przepisami prawa łowieckiego
lub produkcję z tego mięsa surowych wyrobów mięsnych lub mięsa mielonego. Dostawy tego ro-
dzaju produktów do innych zakładów detalicznych nie mogą przekraczać wagowo 0,5 tony mie-
sięcznie;
d) rozbiór świeżego mięsa zwierząt dzikich utrzymywanych w warunkach fermowych lub produkcję
z tego mięsa surowych wyrobów mięsnych lub mięsa mielonego. Dostawy tego rodzaju produk-
tów do innych zakładów detalicznych nie mogą przekraczać wagowo 0,5 tony miesięcznie;
Miejsca sprzedaży ww. produktów pochodzenia zwierzęcego oraz zakłady prowadzące handel deta-
liczny, do których następuje dostawa, muszą znajdować się na obszarze jednego województwa lub na
obszarze sąsiadujących z nim powiatów, w odniesieniu do zakładu, w którym prowadzona jest pro-
dukcja ww. produktów.
Jeżeli zakład prowadzi więcej niż jeden z możliwych rodzajów działalności, suma wielkości dostaw
wszystkich rodzajów produktów nie może przekroczyć najwyższego limitu przewidzianego dla jedne-
go z rodzajów produktów produkowanych w tym zakładzie.
9 imię i nazwisko, miejsce zamieszkania i adres albo nazwę, siedzibę i adres wnioskodawcy,
9 określenie rodzaju i zakresu działalności, która ma być prowadzona, w tym rodzaju produktów
pochodzenia zwierzęcego, które mają być produkowane w tym zakładzie,
9 zaświadczenie albo oświadczenie o nabyciu przez koło łowieckie, będące dzierżawcą obwodu
łowieckiego, członkostwa w Polskim Związku Łowieckim oraz osobowości prawnej, zgodnie
z przepisami Prawa łowieckiego, albo
Zgodnie z prawem budowlanym (Ustawa z dnia 7 lipca 1994 r. prawo budowlane Dz. U. 1994 nr 89,
poz. 414 z późn. zm.) oraz ustawie o zagospodarowaniu przestrzennym (Ustawa z dnia
27 marca 2003 r. o planowaniu i zagospodarowaniu przestrzennym Dz. U. 2003 nr 80, poz. 717
z późn. zm.), każda zmiana sposobu użytkowania budynku wymaga zgłoszenia do odpowiedniego urzę-
du dla danego miejsca prowadzenia działalności oraz postępowania zgodnie z prawem budowlanym
i ustawie o zagospodarowaniu przestrzennym.
Ustawa – Prawo budowlane, normuje działalność obejmującą sprawy projektowania, budowy, utrzy-
mania i rozbiórki obiektów budowlanych oraz określa zasady działania organów administracji pu-
blicznej w tych dziedzinach.
2) zakres i sposoby postępowania w sprawach przeznaczania terenów na określone cele oraz ustala-
nia zasad ich zagospodarowania i zabudowy – przyjmując ład przestrzenny i zrównoważony roz-
wój za podstawę tych działań.
W planowaniu działalności należy również wziąć pod uwagę Rozporządzenie Rady Ministrów z dnia
9 listopada 2010 r. w sprawie przedsięwzięć mogących znacząco oddziaływać na środowisko
(Dz. U. 2010 Nr 213, poz. 1397) w stosunku do prowadzonej działalności.
W zakładzie powinna zostać opracowana, wykonywana oraz utrzymywana stała procedura lub proce-
dury na podstawie zasad HACCP (system HACCP), co najmniej poprzez zastosowanie wytycznych
dobrej praktyki. Produkty wytwarzane w ramach tego rodzaju działalności powinny spełniać również
wymagania dotyczące kryteriów mikrobiologicznych oraz odpowiedniej temperatury przechowywania
i utrzymywania tzw. „łańcucha chłodniczego”.
Wymogi dotyczące systemu HACCP powinny zapewniać odpowiednią elastyczność, tak aby mogły
być stosowane w każdej sytuacji, w tym w małych przedsiębiorstwach. W szczególności należy wziąć
pod uwagę, że w niektórych zakładach, po przeprowadzeniu analizy istniejących zagrożeń biologicz-
nych, chemicznych i fizycznych, nie jest możliwe zidentyfikowanie krytycznych punków kontroli,
oraz że w niektórych przypadkach dobre praktyki higieniczne mogą równie dobrze zastąpić monito-
rowanie krytycznych punktów kontroli. Podobnie wymóg ustanowienia tzw. „limitów krytycznych”
nie oznacza, że niezbędne jest ustalenie liczbowego limitu w każdym przypadku. Również wymóg
zachowania dokumentów musi być elastyczny, aby nie powodował nadmiernych obciążeń dla małych
przedsiębiorstw.
Dobre praktyki higieniczne są to działania, które muszą zostać podjęte oraz warunki higieniczne, któ-
re muszą zostać spełnione na wszystkich etapach produkcji i obrotu żywnością, tak aby zapewnić
bezpieczeństwo żywności. Powinny zawierać właściwe informacje na temat zagrożeń, które mogą
powstawać w produkcji oraz o działaniach mających na celu ich kontrolę.
Stosowanie dobrych praktyk jest ważnym instrumentem mającym na celu pomoc przedsiębiorstwom
sektora spożywczego na wszystkich szczeblach łańcucha produkcji żywności w zakresie zachowania
zgodności z zasadami higieny żywności.
Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP) w tłumaczeniu na język polski brzmi: „analiza
zagrożeń i krytyczne punkty kontroli”.
System HACCP powstał w latach 60. w USA. Jego podstawowe zasady opracowała Kompania Pills-
bury na zlecenie NASA (National Aeronautics and Space Association) oraz US ANL (US Army
Nautic Laboratories), by zapewnić zdrowotnie żywność astronautom.
W 1971 roku firma Pillsbury przedstawiła koncepcję HACCP publicznie na konferencji na temat bez-
pieczeństwa zdrowotnego żywności. Od tego czasu system HACCP był stopniowo akceptowany
HACCP – system, który identyfikuje, ocenia i kontroluje (opanowuje) zagrożenia istotne dla bezpie-
czeństwa żywności
plan HACCP – dokumentacja sporządzona zgodnie z zasadami HACCP, w celu opisania warunków
i sposobów zapewnienia kontroli zagrożeń istotnych dla bezpieczeństwa zdrowotnego żywności
analiza zagrożeń – proces zbierania i oceny informacji na temat zagrożeń i warunków sprzyjających
ich występowaniu w celu stwierdzenia, które z nich są istotne dla bezpieczeństwa zdrowotnego
żywności i powinny być umieszczone w planie HACCP
zagrożenie – biologiczny, chemiczny lub fizyczny czynnik lub zdarzenie w żywności lub
w warunkach produkcji lub dystrybucji żywności, które może niekorzystnie wpłynąć na zdrowie kon-
sumenta
kontrola – proces zmierzający do ustalenia, czy prawidłowe procedury i/lub parametry mają miejsce
w trakcie produkcji lub dystrybucji (powyższy termin odnosi się do wszelkich pomiarów i obserwacji
lub do przeglądów istniejących procedur)
wartość krytyczna – wartość parametru wraz z granicami tolerancji pozwalająca odróżnić stan ak-
ceptowalny od nieakceptowanego
punkt kontroli – etap, w którym dokonuje się pomiaru lub obserwacji w celu wyeliminowania lub
zredukowania zagrożenia lub w celu utrzymania właściwych parametrów technologicznych
krytyczny punkt kontroli (CCP) – etap, który koniecznie musi być pod kontrolą, aby zapobiec za-
grożeniu, wyeliminować je lub zmniejszyć do akceptowalnego poziomu
drzewo decyzyjne – sekwencja pytań stawianych w celu ustalenia, czy dany etap powinien być kry-
tycznym punktem kontroli
działania zapobiegawcze (zaradcze) – każde działanie lub przedsięwzięcie organizacyjne, które mo-
że zostać podjęte w celu zapobieżenia, wyeliminowania lub zredukowania zagrożenia do akceptowal-
nego poziomu
działania korygujące – każde działanie podjęte wówczas, gdy monitorowanie wskazuje, że CCP
wymyka się spod kontroli
weryfikacja – zastosowanie metod, procedur, testów i innych ocen jako uzupełnienie monitorowania
w celu określenia zgodności czynności produkcyjnych z planem HACCP i przegląd elementów planu
HACCP
etap/krok - punkt, procedura, operacja lub stadium w łańcuchu żywnościowym od surowca zaczyna-
jąc, przez produkcję podstawową, aż do ostatecznej konsumpcji
strefa czysta - obszary, w których ryzyko zanieczyszczenia i zakażenia żywności jest duże, są okre-
ślone mianem stref wysokiego ryzyka lub części czystych
strefa brudna - strefy, w których żywność w żadnym lub niewielkim stopniu jest zarażona na zanie-
czyszczenia i zakażenia, są nazywane strefami niskiego ryzyka lub częściami brudnymi.
Dobra Praktyka Higieniczna (w skrócie GHP) – działania, które muszą być podjęte, i warunki hi-
gieniczne, które muszą być spełniane i kontrolowane na wszystkich etapach produkcji lub obrotu, aby
zapewnić bezpieczeństwo żywności;
Dobra Praktyka Produkcyjna (w skrócie GMP) – działania, które muszą być podjęte, i warunki,
które muszą być spełniane, aby produkcja żywności oraz materiałów i wyrobów przeznaczonych do
kontaktu z żywnością odbywały się w sposób zapewniający właściwą jakość zdrowotną żywności,
zgodnie z przeznaczeniem;
Z powyższych definicji wynika, że GHP można traktować jako element działań zapewniający pożą-
dany standard higieniczny, bardzo istotny dla bezpieczeństwa żywnościowego. Natomiast GMP
obejmuje pozostałe zasady i ich realizację w celu zapewnienia odpowiedniej jakości zdrowotnej.
Realizacja zasad GMP/GHP tworzy właściwe, higieniczne warunki środowiskowe do produkcji bez-
piecznej żywności. Zasady te powinny być opracowane przez producenta żywności w postaci doku-
mentacji opisowej jako zbiory, kodeksy zasad, procedur optymalnego postępowania, podstawowe
elementy, których realizacja powinna wyprzedzać poprawne wdrażanie systemu HACCP.
Podział obszarów na te z zakresu GMP i GHP w zasadzie się nie stosuje, ponieważ są one ze sobą
współzależne i wzajemnie się przenikają, dlatego używa się akronimu GMP/GHP.
Podstawowe aspekty GHP podane są w ogólnych zasadach higieny środków spożywczych w Codex
Alimentarius i obejmują:
Budynki Maszyny
i otoczenie i urządzenia
GMP/GHP Mycie
Szkolenie i dezynfekcja
Przy planowaniu produkcji żywności i operowania żywnością powinny być brane pod uwagę podsta-
wowe z punktu widzenia higieny zasady:
¾ redukcja zbędnego przemieszczania się personelu pomiędzy stanowiskami pracy, szczególnie po-
między brudną strefą – niskiego ryzyka i czystą strefą – wysokiego ryzyka zanieczyszczenia mi-
krobiologicznego;
Etapowe lub jednoczesne wdrażanie opracowanego programu GMP/GHP oraz HACCP stwarza wła-
ściwe warunki do pozyskania odpowiedniej jakości surowców oraz wytwarzania żywności w sposób
gwarantujący jej bezpieczeństwo zdrowotne dla konsumenta.
ACCP powinien objąć przede wszystkim właściwy proces wytwarzania żywności, nie zaś warunki
wstępne, które mają stworzyć właściwe, bezpieczne środowisko dla prawidłowo i bezpiecznie reali-
zowanego procesu wytwórczego. W razie wystąpienia niespodziewanego zagrożenia producent powi-
nien być przygotowany do podjęcia skutecznych działań w oparciu o przygotowaną procedurę.
W sferze GMP/GHP można stosować narzędzia HACCP, tzn. metodykę postępowania opartą na
siedmiu zasadach tj.: identyfikacji i analizy zagrożeń, ustalenia CCP, ustalenia wartości krytycznych
i tolerancji dla CCP, monitorowania CCP, działań korekcyjnych, weryfikacji systemu oraz dokumen-
towania tych czynności. W większości jednak przypadków nadzór nad sferą GMP/GHP ograniczony
jest do monitorowania parametrów w punktach kontrolnych lub podejmowania działań naprawczych
i dokumentowania tych przedsięwzięć. Jednoczesna realizacja programu GMP/GHP i HACCP tworzy
w zakładzie zintegrowany system zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego żywności.
Aby gwarantować jakość, a zwłaszcza jakość zdrowotną żywności należy podjąć próbę zdefinio-
wania samego pojęcia „jakość”. Praktycznie każdy ma swój określony, subiektywny pogląd na
temat jakości i nie jest możliwe jednoznaczne zdefiniowanie tego pojęcia. Jakość można bowiem
rozpatrywać w różnych aspektach:
¾ jakość jako doskonałość – tak rozumiana jakość nie jest mierzalna, każdy człowiek inaczej ro-
zumie doskonałość, a zatem nie ma zastosowania w praktycznym działaniu firmy,
¾ jakość jako powtarzalność i bezpieczeństwo – tak rozumiana jakość odnosi się do efektywnego
zarządzania i systemowej organizacji pracy, bowiem zaplanowane efektywne i stabilne przebiegi
procesów, zaplanowane i powtarzalne działania, to powtarzalność jakościowa produktów, a tym
samym ich bezpieczeństwo,
¾ jakość jako spełnienie specyfikacji – tak rozumiana jakość odnosi się przede wszystkim do pro-
duktu i jego charakterystyk: skład, organoleptyka, funkcjonalność, itp., jest mierzalna, a zatem ma
praktyczne zastosowanie w firmach na każdym stanowisku pracy.
Pojecie jakości definiuje najpełniej norma terminologiczna ISO 9000:2000, ujmując wszystkie trzy
rozważone powyżej aspekty.
Jakość jest to zdolność zbioru nieodłącznych charakterystyk:
• systemu
• procesu
• wyrobu
do spełnienia wymagań klientów i/lub innych zainteresowanych stron: właścicieli, zatrudnionych,
dostawców, itp.
Współczesne rozumienie jakości przez przedsiębiorstwa, to jakość produktu, ale osiągana dzięki za-
pewnieniu jakości systemu i procesów, a zatem jakość postrzegana przede wszystkim z punktu widze-
nia klienta.
Orientacja projakościowa rynku, wynikająca ze wzrastającej jego konkurencyjności, stawia bowiem
popyt (potrzeby klienta i jego obsługę) jako kategorię pierwotną względem możliwości wytwórczych
(jakość produktu). Nie mniej jednak celem jest odpowiednia jakość produktu, którą to jakość przed-
siębiorstwo musi zapewnić przez właściwą organizację pracy, gdyż jest to podejście obarczone naj-
mniejszym ryzykiem popełnienia błędu, a więc efektywne, a jednocześnie gwarantujące bezpieczeń-
stwo zdrowotne.
Jakość żywności
Definiując jakość żywności należy odnieść się do aspektu dotyczącego charakterystyk produktu. Cha-
rakterystyki składające się na jakość żywności podzielić można na dwie zasadnicze grupy:
¾ charakterystyki możliwe do bezpośredniej oceny: sensoryczne i funkcjonalne,
JAKOŚĆ ŻYWNOŚCI
Cechy ukryte
System HACCP jest systemem zarządzania przez jakość – przede wszystkim jakość zdrowotną.
W systemie HACCP badanie jakości gotowego produktu zastąpione jest nadzorowaniem wszystkich
etapów jego powstawania i dystrybucji, od przygotowywania, poprzez przetworzenie, produkcję, pa-
kowanie, magazynowanie, transport, aż do sprzedaży gotowego środka spożywczego.
Zmierzając do wytworzenia produktu według siedmiu zasad HACCP, ich wprowadzenie należy po-
przedzić sekwencją działań przygotowawczych (etapów) tworząc solidne zręby systemu utrzymania
jakości zdrowotnej. Etapy te stanowiące łącznie z siedmioma zasadami HACCP program wprowadza-
nia systemu do praktyki produkcyjnej, przedstawione są następująco:
Zespół ds. HACCP powinien składać się z osób mających wiedzę i doświadczenie w różnych dziedzi-
nach związanych ze specyfiką produkcji. Jeśli na terenie zakładu nie ma osób, których wiedza byłaby
wystarczająca, można skład zespołu uzupełnić specjalistami z zewnątrz. W przypadku małego przed-
siębiorstwa może to być właściciel i specjalista z zewnątrz.
W załączniku nr 1 przedstawiono przykładowe zarządzenie dyrektora (właściciela) powołującego
zespół ds. HACCP.
Opis produktu
Przeznaczenie konsumenckie
Skład produktu
Składniki GMO
Składniki alergenne
Materiał opakowaniowy
Temperatura przechowywania
Okres trwałości
Masa
Wymagania mikrobiologiczne
Wymagania chemiczne
Wzór etykiety
Opisując wymagania dla produktu należy także przywołać dokumenty odniesienia, stanowiące wyma-
gania prawne, normatywne, itp.
Należy określić spodziewane przeznaczenie produktu, dla jakich konsumentów jest przeznaczony.
Szczególnie trzeba mieć na uwadze takie populacje ludzi, jak np. małe dzieci, niemowlęta, ludzi
w wieku podeszłym, alergików. Należy też podać przeciwwskazania, np. że wyroby peklowane nie
powinny być spożywane przez dzieci do lat trzech.
Dla każdego produktu (grupy produktów) objętego systemem HACCP należy przygotować w formie
schematu blokowego, technologiczny schemat procesu produkcyjnego. Schemat powinien zawierać
wszystkie kroki procesu będącego przedmiotem analizy, a więc wszystkie występujące czynności
i operacje jednostkowe, a także ich parametry, powinien więc być przedstawieniem logicznej sekwen-
cji następujących po sobie zdarzeń i czynności. Schemat musi uwzględniać przyjęcie i przygotowanie
surowców, produkcję, przetwórstwo, pakowanie, przechowywanie, dystrybucję.
W przypadku małych zakładów można stosować rozwiązania polegające głównie na zmianie organi-
zacji pracy tak przeprowadzonej, by możliwie maksymalnie ograniczyć zagrożenia powodowane
krzyżowaniem się ciągów komunikacyjnych. Jednym ze sposobów jest rozdzielanie w czasie „brud-
nych” i „czystych” czynności, wykonywanych w tym samym pomieszczeniu – na przykład zamknię-
cie korytarza na czas transportowania surowców i niedopuszczenie w nim do jakichkolwiek czynności
z produktem, do czasu doprowadzenia go do właściwego stanu czystości.
Zespół ds. HACCP powinien potwierdzić wszystkie czynności produkcyjne i zgodność ze schematem
procesu, biorąc pod uwagę wszystkie stanowiska pracy w warunkach produkcji. W przypadku stwier-
dzenia rozbieżności, należy na schemat produkcyjny nanieść odpowiednie poprawki zgodnie ze sta-
nem faktycznym.
− mięso nie świeże. Im więcej czasu upływa między ubojem i dostawą mięsa tym bardziej obciążone
jest ono mikrobiologiczne. Zbyt stare mięso stanowi ryzyko;
− zachowanie „łańcucha chłodniczego”. Podniesienie się temperatury surowca np. podczas transpor-
tu, przyjmowania towaru, prowadzi do szybkiego zwiększenia liczby mikroorganizmów.
Przez wadliwe mycie mogą pozostawać resztki produktów na powierzchniach sprzętów, stanowią one
doskonałą pożywkę dla bakterii. Poprzez kontakt takich powierzchni z produktem, on sam zostanie
zainfekowany. Mikroorganizmy rozmnażają się dalej w zainfekowanym produkcie.
Dezynfekcja powierzchni służy eliminacji mikroorganizmów, które nie zostały usunięte w procesie
mycia. Niedokładna dezynfekcja, nieodpowiedni środek lub nie zachowanie czasu działania środka
dezynfekującego powoduje pozostanie patogennych mikroorganizmów na powierzchniach i w następ-
stwie zainfekowanie produktu.
Przez niewystarczającą lub źle rozumianą higienę osobistą pracowników, może nastąpić zainfekowa-
nie produktów, podobnie jak opisano w poprzednim punkcie:
Zespół ds. HACCP powinien przeprowadzić analizę wskazanych zagrożeń, a następnie rozważyć
działania zapobiegawcze (zaradcze) dla danego zagrożenia. Istnieje możliwość, że jest więcej niż jed-
no działanie zaradcze dla danego zagrożenia, a także, że więcej niż jedno zagrożenie może być kon-
trolowane przez jedno działanie zaradcze.
Poniżej przedstawiono przykładową tabelę „Analizy zagrożeń” dla poszczególnych etapów procesu
technologicznego:
Wyznaczenie krytycznych punktów kontroli (CCP) i objęcie ich nadzorem stanowi istotę systemu
HACCP. Firma powinna wybrać tylko te punkty (miejsca w procesie, surowce, itp.), które są najistot-
niejsze z punku widzenia jakości zdrowotnej produkowanych przez nią produktów. Przy typowaniu
punktów kontrolnych brane są pod uwagę przede wszystkim dwa kryteria:
¾ istotność zagrożenia
− czy zagrożenie może mieć poziom niedopuszczalny lub wzrosnąć do nie akceptowalnego po-
ziomu?
Narzędzie to nie musi być jednak stosowane obligatoryjnie, jeżeli jego stosowanie nie wydaje się
zasadne lub po prostu sprawia kłopot. Praktyka potwierdza jednak duże wykorzystywanie tego
narzędzia przez firmy, przy czym dodatkowym potwierdzeniem poprawności wytypowania CCP
są dla firm:
¾ analiza ryzyka wystąpienia zagrożeń
¾ analizy wyrobów niezgodnych
¾ analizy natężeń i tendencji problemów.
Zmodyfikuj etap
NIE
TAK
Czy kontrolowanie tego etapu jest ko-
nieczne ze względów bezpieczeństwa? TAK
NIE
Dla ustalonych CCP należy określić krytyczne wartości graniczne, dzięki którym możemy oddzielić
produkt akceptowalny od nieakceptowalnego. Wyznaczone krytyczne wartości graniczne powinny
być każdorazowo zatwierdzane przez zespół ds. HACCP. W szczególnych przypadkach może być
wybrana więcej niż jedna wartość krytyczna. Najczęściej przy ustalaniu wartości krytycznych brane
są pod uwagę takie parametry, jak: temperatura, czas, wilgotność, pH, aw, NaCL i cechy sensoryczne
takie, jak: wygląd, tekstura, zapach. Krytyczne wartości graniczne powinny być ustanowione na pod-
stawie doświadczeń, norm mających zastosowanie, przepisów prawnych, danych literaturowych
i pomocy ekspertów.
Monitorowanie jest pomiarem lub obserwacją parametrów kontrolnych w każdym CCP. Monitorowa-
nie powinno być zaplanowane w czasie, aby było możliwe zastosowanie działań zapobiegaw-
czych/zaradczych, zanim nastąpi utrata kontroli czyli panowania nad CCP. Na podstawie danych
z monitorowania kompetentny pracownik przeprowadza działania korygujące. Jeśli monitorowanie
nie odbywa się w sposób ciągły, powinno ono przebiegać z częstotliwością gwarantującą utrzymanie
System monitorowania powinien składać się z niezbędnych procedur i instrukcji, które zawierać po-
winny:
• metodę kontroli,
• częstotliwość kontroli,
Rejestrowane wyniki monitorowania powinny być podpisywane przez osoby odpowiedzialne za mo-
nitorowanie i przez osoby odpowiedzialne za weryfikację tych wyników.
Monitorowanie CCP ma istotne znaczenie dla gwarantowania jakości zdrowotnej żywności, a tym
samym stanowi o prewencyjnym charakterze systemu HACCP.
Dla każdego CCP należy ustanowić specyficzne, udokumentowane działania korygujące, które po-
dejmowane będą w momencie, kiedy system monitorowania wykaże, że CCP znajduje się poza kon-
trolą, i które zagwarantują ponowne opanowanie krytycznych punktów kontrolnych (CCP). Dodatko-
wo należy opracować procedury postępowania z produktem niezgodnym dla produktów powstałych
w czasie, gdy krytyczne punkty kontrolne (CCP) znajdowały się poza kontrolą.
Każdy pracownik mający kontakt z produktami i pracujący w obszarze CCP powinien być przeszko-
lony z zakresu i charakteru działań korygujących oraz czynności, które powinien podjąć, na wypadek
odchyleń.
Pomocnym narzędziem nadzoru CCP jest pętla kontroli jakości, która stanowi element dokumentacji
systemowej. Dla każdego CCP należy wykonać pętlę kontroli jakości. Rysunek kontroli jakości jest
graficzną demonstracją sekwencji działań na wypadek utraty kontroli nad wartościami krytycznymi,
istotnymi dla bezpieczeństwa żywności. W każdej pętli kontroli wartości powinny być przywołane
następujące dane: monitorowane parametry, źródło, z którego pochodzą, instrukcja przeprowadzenia
pomiaru oraz zapisu wyników, instrukcja podjętych działań naprawczych, zapisy wykonanych dzia-
łań, ponowne sprawdzenie parametrów i powrót lub przejście do następnego etapu procesu.
W załączniku nr 2 przedstawiono graficzną, ogólną pętlę kontroli jakości w postaci sekwencji działań.
Odwołania
Działania do doku-
CCP Sposób moni- Wartości w przy- mentów
Wykonawca Częstotliwość
Nr torowania krytyczne padku (instrukcji,
odchyleń rejestrów
danych itp.)
W zakładzie powinna być wprowadzona weryfikacja systemu HACCP celem ustalenia skuteczności
tego systemu.
F. Propozycje udoskonaleń.
G. Aspekty prawne.
Dokumentacja systemu HACCP jest to zbiór różnych dokumentów dotyczących opracowania, wdro-
żenia i utrzymania systemu. Może się ona składać z następujących elementów:
¾ księgi HACCP,
¾ planu HACCP,
¾ procedur,
¾ instrukcji postępowania,
Częścią składową dokumentacji mogą być procedury i instrukcje związane z obowiązującym w zakła-
dzie programem higieniczno – sanitarnym.
Siódma zasada systemu HACCP przewiduje ustalenie sposobu dokumentacji i przechowywania da-
nych dotyczących działania systemu. Prowadzenie i przechowywanie dokumentacji jest podstawo-
wym elementem systemu HACCP. Zapisy powinny być dokładne i odpowiednie do natury i rozmiaru
operacji. Mogą być przechowywane w formie elektronicznej, wydruku lub rękopisu.
Wszystkie dokumenty systemowe powinny mieć układ formalny, tzn. mieć odpowiednią stronę tytu-
łową, nagłówki i stopki zawierające informacje identyfikacyjne. Przyjęty układ formalny dokumentów
powinien zapewnić nadzór nad nimi, dlatego musi zawierać wszystkie niezbędne dla użytkownika
dane, najlepiej umieszczone na stronie tytułowej dokumentu. Powinna istnieć łatwa i szybka metoda
ustalenia takich danych, jak:
Dokumentacja systemu HACCP często wykonana jest według norm serii ISO 9000.
Nie ma uniwersalnych wskazań dla właściwej struktury dokumentacji, bo jest zbyt zależna od wielko-
ści przedsiębiorstwa, liczby pracowników i ich wyszkolenia, rodzaju i różnorodności produktów oraz
procesów produkcyjnych, a także od innych dodatkowych czynników.
W dokumentacji musi być uwzględniony zarówno zakres wymagań własnych przedsiębiorstwa, jak
i zewnętrznych (prawnych).
¾ pierwszy poziom dokumentacji stanowi kodeks GMP/GHP lub inaczej program, zbiór zaleceń,
obowiązków i wymagań prawnych, jakie spełnić musi kierownictwo zakładu,
¾ drugi poziom dokumentacji tworzą procedury, które opisują proces lub sposób postepowania,
¾ trzeci poziom dokumetacji tworzą instrukcje, które opisują szczegółowo sposób postępowania.
Zarówno procedury jak i instrukcje mogą zawierać formularze do wypełniania. Wypełnione przez
pracownika formularze stanowią zapisy.
Dla powyższych punktów większość wymagań została opisana w punkcie 2 niniejszego prze-
wodnika
¾ Lokalizacja
W miejscu lokalizacji zakładu powinny być dostępne nośniki energii elektrycznej, gazowej jeśli
będzie wymagana oraz ujęcie bieżącej wody pitnej.
Teren wokół zakładu powinien być ogrodzony, posiadać bramę wjazdową i wyjazdową lub
wjazdowo/wyjazdową.
¾ Pomieszczenia socjalne
Dla zatrudnionych w zakładzie pracowników należy zapewnić pomieszczenia socjalne tj. szat-
nie, toalety, jadalnie lub miejsca spożywania posiłków, miejsca do palenia tytoniu, natryski.
Wszystkie pomieszczenia socjalne powinny być zlokalizowane w budynku, w którym odbywa
się praca lub w innym budynku połączonym z nim zabudowanym przejściem.
Pomieszczenia te powinny być oświetlone, ogrzewane, właściwie, wentylowane oraz mieć za-
pewnioną wodę ciepłą i zimną.
Toalety – Każda toaleta powinna składać się z dwóch pomieszczeń; tzn. przedsionka,
w którym będzie umieszczona umywalka z wyposażeniem oraz z pomieszczenia właści-
wego z miską ustępową. Umywalka powinna być wyposażona w baterię bezdotykową, do-
zownik z płynem myjącym, dezynfekującym oraz środki do osuszania rąk (ręczniki wy-
łącznie jednorazowego użytku) oraz kosz na zużyte ręczniki. W pomieszczeniu izolującym
powinien być również zainstalowany wieszak na odzież roboczą. Toalety nie mogą być
zlokalizowane w bezpośredniej bliskości pomieszczeń produkcyjnych, lecz odległość od
stanowiska pracy nie powinna przekraczać 75 m. Ilość pisuarów i oczek ustępowych uza-
leżniona jest od ilości zatrudnionych w zakładzie pracowników i powinna być zgodna
z wymaganiami BHP. Wejście do toalety zawsze powinno odbywać się z korytarza lub
dróg służących komunikacji ogólnej, a nie bezpośrednio z pomieszczeń produkcyjnych.
Miski ustępowe, pisuary i bidety powinny być spłukiwane bieżąca woda i podłączone do
kanalizacji. Spłukiwanie oraz uruchamianie baterii przy umywalce powinno odbywać się
bez użycia dłoni (spłuczki pedałowe lub na fotokomórkę). Drzwi do toalety powinny być
wyposażone w zamki samozamykające. Ciągi wentylacyjne obsługujące toalety nie mogą
przechodzić przez pomieszczenia produkcyjne.
Musi być pozyskane ze zwierząt poddanych ubojowi w rzeźni albo w gospodarstwie, ale jedynie
w sposób określony w załączniku III w sekcji II w rozdziale VI rozporządzenia (WE)
nr 853/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 29 kwietnia 2004 r. ustanawiającego
szczególne przepisy dotyczące higieny w odniesieniu do żywności pochodzenia zwierzęcego oraz
poddanych badaniu poubojowemu przez urzędowego lekarza weterynarii.
Musi być pozyskane ze zwierząt poddanych ubojowi w rzeźni albo w gospodarstwie, ale jedynie
w sposób określony w załączniku III w sekcji III ww. rozporządzenia nr 853/2004, oraz podda-
nych badaniu poubojowemu przez urzędowego lekarza weterynarii.
Musi zostać pozyskane ze zwierząt łownych, których tusze zostały poddane oględzinom przez
osobę przeszkoloną, wytrzewieniu na łowisku – w przypadku grubej zwierzyny łownej oraz ba-
daniu przez urzędowego lekarza weterynarii.
− skonstruowane w taki sposób oraz z takich materiałów aby zminimalizować jakiekolwiek ry-
zyko zanieczyszczenia oraz utrzymywane w porządku, dobrym stanie i kondycji technicznej,
W miarę potrzeby sprzęt używany do produkcji musi być wyposażony we właściwe urządzenia
kontrolne w celu zagwarantowania produkcji bezpiecznej żywności. Wszelkie substancje che-
Podczas spawania należy pamiętać, iż zwykle spawy są porowate oraz trudne do mycia
i dezynfekcji, dlatego spawane powierzchnie kontaktujące się z żywnością powinny być gładkie.
Każda osoba pracująca w styczności z żywnością powinna utrzymywać wysoki stopień higieny
osobistej i nosić odpowiednie, czyste i, gdzie stosowne, ochronne okrycie wierzchnie.
Osoba chora lub będąca nosicielem choroby, która może być przenoszona przez żywność, lub
u której stwierdzono obecność zainfekowanych ran, zakażeń skóry, owrzodzeń lub biegunkę nie
może uzyskać pozwolenia na pracę z żywnością ani na wejście do obszaru, w którym pracuje się
z żywnością w jakimkolwiek charakterze, jeśli występuje prawdopodobieństwo bezpośredniego
lub pośredniego zanieczyszczenia.
Wizytujący zakład przed wejściem do stref produkcyjnych powinni włożyć odzież ochronną
i przestrzegać zasad higieny osobistej. Trasa, po której przechodzą wizytujący zakład, powinna
być tak opracowana, aby unikać zanieczyszczenia krzyżowego.
Nie należy przechowywać surowców wraz z wyrobami gotowymi bez szczelnych opakowań
jednostkowych.
Nie wolno przechowywać produktów żywnościowych z towarami nie będącymi żywnością oraz
z produktami, które mogą powodować zmiany.
Producent żywności musi zadbać aby wszystkie gromadzone zapasy były zużywane przed
upływem ich okresu przydatności do użycia, co ma duże znaczenie dla bezpieczeństwa zdro-
wotnego żywności. We wszystkich magazynach musi obowiązywać zasada, iż to co jako pierw-
sze zostało przyjęte do magazynu musi być jako pierwsze z niego wydane. Zasada „pierwsze
przyjęto-pierwsze wydano” nie wymaga żadnych nakładów finansowych, a jest jedynie związa-
ne z odpowiednią organizacją przyjmowania i wydawania materiałów.
Materiał używany do produkcji opakowań jednostkowych i zbiorczych nie może być źródłem
zanieczyszczenia. Ponadto materiał do produkcji opakowań jednostkowych musi być składowa-
ny w taki sposób, aby nie był narażony na ryzyko zanieczyszczenia.
Prace związane zarówno z opakowaniami jednostkowymi jak i zbiorczymi muszą być prowa-
dzone w taki sposób, aby zapobiec zanieczyszczeniu produktów. Szczególnie w przypadku pu-
szek i szklanych słojów musi być zapewniona integralność konstrukcji pojemników oraz ich
czystość.
Działania te musza być prowadzone tak, aby wyrób nie był narażony na obniżenie jakości
zdrowotnej i handlowej, w wyniku jego zanieczyszczenia lub stworzenia warunków dogod-
nych do rozwoju niepożądanych mikroorganizmów. W tym celu należy zapewnić odpowied-
nie warunki transportu i dystrybucji takie jak: czystość środków transportowych, temperatu-
ra, brak dostępu światła.
Po tych czynnościach można przystąpić do załadunku. Środki spożywcze nie mogą być
ustawione bezpośrednio na podłodze wskazane jest używanie palet. Żywność bez opakowania
bezpośredniego powinna być transportowana w czystych, nieuszkodzonych, zamykanych
i oznakowanych pojemnikach. Pojemniki muszą być tak zaprojektowane, aby nie powodowały
zanieczyszczeń żywności, mogły być łatwo myte i dezynfekowane oraz gwarantowały
skuteczne zabezpieczenie żywności przed zanieczyszczeniem.
Dystrybucja powinna odbywać się tylko w systemie, który gwarantuje zachowanie właściwej
dla danej żywności temperatury w całym łańcuchu chłodniczym.
¾ Szkolenia personelu
Należy zapewnić, żeby personel pracujący z żywnością był nadzorowany i szkolony w sprawach
higieny żywności, w sposób odpowiedni do charakteru wykonywanej pracy.
Szkolenie może przybierać różne formy, w tym obejmujące szkolenia wewnętrzne organizowa-
ne we własnym zakresie, czy organizowane przez specjalistów z zewnętrz.
¾ Kontrola szkodników
Profilaktyka Zwalczanie
Monitoring
Bardzo ważnym elementem walki z gryzoniami jest systematyczna lustracja pomieszczeń produkcyj-
nych. Należy zwracać szczególną uwagę na ślady (odchody, nadgryzienia itp.) i obecność gryzoni. Ze
względu na dużą aktywność gryzoni nocą, lustracja powinna być także prowadzona w tym czasie.
Należy zidentyfikować grupę gryzoni, od tego bowiem zależy system zwalczania.
Owady
Owady stanowią zagrożenie dla żywności przede wszystkim ze względu na przenoszenie czynników
chorobotwórczych. Niebezpiecznym źródłem zagrożeń fizycznych są odchody owadów, a także ich
ciała lub części ciał.
− okna powinny być pozamykane, a jeśli jest niezbędne ich otwarcie, powinny być zabezpieczone
siatkami;
Ptaki
¾ Mycie i dezynfekcja
Zabiegi mycia i dezynfekcji pomieszczeń, urządzeń, aparatury, sprzętu należy przeprowadzać zgodnie
z instrukcją mycia i dezynfekcji.
− rodzaj chemicznych środków myjących oraz dezynfekujących, ich stężenia, temperatury i czas
działania na powierzchnie;
− osoby dokonujące zabiegi mycia i dezynfekcji powinni być przeszkolone w tym zakresie
i wyposażone w niezbędny sprzęt i środki ochrony indywidualnej;
¾ Nadzorowanie produkcji
Dla każdej grupy produktów powinien być opracowany proces technologiczny, opracowane procedu-
ry/instrukcje monitorowania istotnych parametrów które opisują dokładnie jakie czynności należy
wykonywać na danym stanowisku, jakie karty (formularze) należy wypełniać.
Zawartość procedury/instrukcji
1. Cel
Należy określić po co opracowujemy procedurę/instrukcję, co ona ma nam dać, co dzięki niej chcemy
osiągnąć.
2. Przedmiot
3. Zakres stosowania
Należy określić, jakiego obszaru działalności (działu, procesu, wyrobu itp.) dana procedu-
ra/instrukcja dotyczy, gdzie będziemy ją stosować.
4. Definicje
Należy podać znaczenie tych terminów, które nie są powszechnie znane, co do których mogą wystąpić
różne interpretacje lub którym chcemy nadać ścisłe określenie, różniące się od powszechnie stosowa-
nego (może to być np. zawężenie pojęcia). Nie należy tu umieszczać terminów powszechnie stosowa-
nych takich jak np. wyrób, kontrola, itd.
5. Zakres odpowiedzialności
Należy podać kto jest odpowiedzialny za realizację celu określonego w procedurze/instrukcji, za pra-
widłowe funkcjonowanie procedury/instrukcji.
6. Opis postępowania
W tym punkcie wymienia się nazwy dokumentów wyższego rzędu lub równorzędnych, które mają zwią-
zek lub są przywoływane w treści procedury/instrukcji. Są to rozporządzenia, normy, specyfikacje,
inne procedury/instrukcje.
8. Zmiany i poprawki
9. Rozdzielnik dokumentów
Dla przejrzystości opracowanej dokumentacji operacyjnej tworzy się zbiór procedur i zbiór instrukcji.
1. CEL
2. PRZEDMIOT
3. ZAKRES STOSOWANIA
4. DEFINICJE
CCP – (Critical Control Point) krytyczny punkt kontroli – etap procesu produkcyjnego, w którym
występujące zagrożenia mają decydujące znaczenie dla bezpieczeństwa zdrowotnego produktu i które
musi być pod kontrolą;
granica krytyczna – wartość środka kontrolnego, której przekroczenie powoduje utratę kontroli nad
zagrożeniem w CCP;
poziom docelowy – wartość środka, której zachowanie gwarantuje pełną kontrolę nad zagrożeniami
CCP;
środek kontrolny – działanie, pomiar lub procedura/instrukcja, która umożliwia zapanowanie nad
zagrożeniem zdrowotnym w CCP.
5. ODPOWIEDZIALNOŚĆ
Właściciel:
6. OPIS POSTĘPOWANIA
Działania
korygujące
TAK
Instrukcja mo-
nitorowania
CCP
Kontynuacja
procesu
Arkusz monito-
rowania CCP
6.3. Zapisy
Plan HACCP
8. ZMIANY I POPRAWKI
Data
Nr Dotyczy Zmianę wprowadził
wprowadzenia Było Jest
zmiany strony/punktu Nazwisko/podpis
zmiany
9. ROZDZIELNIK DOKUMENTÓW
Produkcja
brak
Data: Data:
Kod instrukcji
Instrukcja pracy
Strona 66 z 85
Firma
Obowiązuje od:
Pranie odzieży roboczej
data
1. CEL INSTRUKCJI
Zapewnienie wysokiej jakości higienicznej ubrań roboczych dla pracowników związanych bezpo-
średnio z produkcją w celu zabezpieczenia żywności oraz powierzchni kontaktujących się z żywno-
ścią przed wszystkimi zagrożeniami jakości zdrowotnej.
2. PRZEDMIOT INSTRUKCJI
3. ZAKRES STOSOWANIA
4. DEFINICJE
Brak.
5. ODPOWIEDZIALNOŚĆ
Pracownik pralni.
6. OPIS POSTĘPOWANIA
Pranie odzieży roboczej odbywa się w pomieszczeniu pralni w pralce i w suszarce automatycznej.
¾ Pracownik pralni zabiera brudną odzież roboczą do pralni zakładowej. Pracownik pralni jest zo-
bowiązany do przeliczenia sztuk odzieży brudnej – zapis na formularzu „Rejestr odzieży pranej”
(załącznik nr 1).
¾ Po procesie suszenia, pracownik pralni, po uprzednim umyciu i dezynfekcji rąk, prasuje i składa
ubrania robocze, segreguje zgodnie z numerem ubrania, który jest przyporządkowany do danego
pracownika.
¾ Każdy pracownik posiada 3 pełne zestawy odzieży roboczej (czapka, spodnie, bluza lub fartuch).
7. DOKUMENTY ZWIĄZANE
Kodeks GMP/GHP
8. WYKAZ ZAŁĄCZNIKÓW
Data: Data:
Opis produktu: Przetwory mięsne bez osłonek lub w osłonkach o zachowanej lub częściowo zacho-
wanej strukturze tkankowej, wyprodukowane z jednego lub kilku kawałków części anatomicznej tu-
szy, peklowane lub solone, wędzone lub nie wędzone, parzone, pieczone, schłodzone.
Cecha Wymagania
Salmonella nieobecna w 25 g
(1)
Zgodnie z Rozporządzeniem Komisji (WE) Nr 1441/2007 z dnia 5 grudnia 2007 r. w sprawie kryte-
riów mikrobiologicznych dotyczących środków spożywczych.
Cd 0,050
Pb 0,10
Benzo(a)piren 5,0
Wzór etykiety: należy zamieścić opracowaną przez firmę etykietę, która jest zgodna z wymaganiami
prawnymi.
1. Przyjęcie surowca
2. Magazynowanie
chłodnicze
3. Przygotowanie ele-
mentów mięsnych
5. Masowanie
6. Formowanie przędza
Sznurowanie/wiązanie
7. Osadzanie
9. Odparowanie
10. Magazynowanie
chłodnicze
folia barie-
11. Pakowanie próżniowe rowa
i etykietowanie
etykiety
12. Magazynowanie
chłodnicze
13. Ekspedycja
KONIEC
Załączniki nr 1
§ 1.
§ 2.
Zespół ds. HACCP jest upoważniony do opracowania i przygotowania systemu HACCP oraz do
wprowadzania w nim wszelkich zmian, niezbędnych w celu jego udoskonalenia.
§ 3.
Zespół ds. HACCP ma prawo wglądu do niezbędnych dokumentów i prawo do wszelkich danych
i informacji koniecznych do opracowania skutecznego systemu HACCP i jego doskonalenia.
§ 4.
§ 5.
Miejscowość:………………………… data:…………………….
…………………………….
podpis właściciela/dyrektora
Załącznik nr 3
Przykładowy rzut przyziemia kondygnacji zakładu z zaznaczeniem pomieszczeń i wyróżnieniem stref
o różnym stopniu ryzyka zanieczyszczenia mikrobiologicznego, lokalizacje maszyn i urządzeń pro-
dukcyjnych od przyjęcia surowców do wysyłki.
Surowce oraz produkty gotowe wytwarzane przez zakład powinny spełniać wymagania dotyczące
kryteriów mikrobiologicznych, określonych w rozporządzeniu (WE) Nr 1441/2007 z dnia 5 grudnia
2007 r. zmieniające rozporządzenie (WE) nr 2073/2005 w sprawie kryteriów mikrobiologicznych
dotyczących środków spożywczych. Rozporządzenie zawiera dwa rodzaje kryteriów mikrobiologicz-
nych określających minimalne wymagania dla żywności i warunków higieny jej wytwarzania:
• „kryterium bezpieczeństwa żywności” – dotyczące poziomu zanieczyszczeń mikrobiologicz-
nych pozwalających na akceptację produktu lub partii produktu przeznaczonego do obrotu lub
znajdujących się w obrocie,
• „kryterium higieny procesu” – wymaganie określające wskaźnikową wartość zanieczyszczenia
mikrobiologicznego pozwalające na akceptację funkcjonującego procesu produkcyjnego,
przekroczenie którego wymaga działań korygujących. Kryterium to nie dotyczy produktów
w obrocie.
Wymienione akty prawne zawierają szczegółowe wymagania mikrobiologiczne dla różnych rodzajów
produktów spożywczych, które stanowią podstawę do oceny bezpieczeństwa żywności podczas pro-
cesów produkcji, przetwarzania i dystrybucji.
Stosowanie mikrobiologicznych kryteriów powinno być integralną częścią systemu zapewnienia bez-
pieczeństwa i jakości, którego podstawą będą wdrożone zasady GMP/GHP oraz system HACCP. Kry-
teria mikrobiologiczne żywności stanowią podstawę akceptacji produktu lub partii produktów na pod-
stawie oznaczonej liczby wybranych drobnoustrojów, ich obecności lub nieobecności, bądź też obec-
ności ich toksyn lub metabolitów. Rozporządzenie 2073/2005 wraz z nowelizacją zawartą w rozpo-
rządzeniu (WE) nr 1441/2007 podkreśla odpowiedzialność producenta za spełnienie określonych wy-
magań mikrobiologicznych dla produkowanej żywności. Dlatego też przedsiębiorstwa sektora spo-
żywczego na każdym etapie produkcji, przetwarzania i obrotu powinny podejmować działania
zgodnie z procedurami GMP/GHP oraz systemem HACCP, w celu zapewnienia:
• kryteriów higienicznych podczas transportu, składowania i przetwarzania surowców oraz pro-
duktów żywnościowych,
• kryteriów bezpieczeństwa żywności w ciągu całego okresu trwałości produktu,
w odpowiednich warunkach dystrybucji i przechowywania. Kryteria bezpieczeństwa żywności
w przetwórstwie mięsa, odnoszą się wyłącznie do bakterii chorobotwórczych: Listeria mono-
cytogenes, Salmonella, Escherichia coli.
Producent żywności zobowiązany jest do analizowania otrzymanych wyników badań. W przypadku
niezadowalających wyników, powinny być podjęte odpowiednie działania w celu opanowania sytuacji
i niedopuszczenia do wystąpienia ryzyka mikrobiologicznego.
Każdy producent środków spożywczych powinien wykonać odpowiednie badania dla określenia trwa-
łości wytworzonych produktów w zakładzie.
Zgodnie z art. 18 rozporządzenia (WE) 178/2002 każdy podmiot działający na rynku spożywczym
powinien zapewnić monitorowanie żywności poprzez identyfikację bezpośredniego dostawcy surow-
ców oraz bezpośredniego odbiorcy produktów (za wyjątkiem podmiotów będących klientami końco-
wymi). Identyfikowalności musi służyć odpowiednia dokumentacja, która w razie potrzeby powinna
być udostępniona organom kontroli.
Do podstawowych danych, jakie powinny być zawarte w dokumentacji identyfikowalności należą:
• nazwa i adres dostawcy oraz rodzaj dostarczonych przez niego surowców,
• nazwa i adres odbiorcy oraz rodzaj dostarczonych mu produktów gotowych,
• data transakcji.
Zaleca się również, aby przechowywano dane dotyczące:
• ilości surowca i produktu gotowego,
• numeru partii.
Zgodnie z art. 19 rozporządzenia 178/2002, każdy producent żywności, wprowadzający produkt do
sprzedaży, po stwierdzeniu niezgodności produktu z wymogami w zakresie bezpieczeństwa żywności,
ma obowiązek rozpocząć postępowanie w celu wycofania danej partii żywności z rynku i powiadomić
właściwe władze (powiatowego lekarza weterynarii). Poinformować konsumentów o przyczynach
jego wycofania i w razie konieczności odebrania od konsumentów produktów już im dostarczonych,
jeżeli inne środki nie były wystarczające do zapewnienia wysokiego poziomu ochrony zdrowia.
Kto nie wykonuje czynności w zakresie identyfikacji dostawców lub odbiorców żywności wbrew
obowiązkowi określonemu w art. 18 rozporządzenia (WE) nr 178/2002, podlega karze grzywny
(art. 100 ust. 1 pkt. 7 ustawy z dnia 12 września 2006 r. o bezpieczeństwie żywności i żywienia
DZ. U. Nr 171, poz. 1226).
W razie stwierdzenia naruszenia prawa oprócz działań administracyjnych podejmowanych przez or-
gan kontroli w trybie wspomnianego art. 54 rozporządzenia 882/2004, na producenta żywności nakła-
dana jest – kara pieniężna (na podstawie art. 26 ustawy z dnia 16 grudnia 2005 r. o produktach pocho-
dzenia zwierzęcego), której wysokość może osiągnąć trzydziestokrotne przeciętne wynagrodzenia
miesięczne w gospodarce narodowej za rok poprzedzający, ogłaszane przez Prezesa Głównego Urzę-
du Statystycznego.
O wysokości kar pieniężnych za naruszenia wnosi Rozporządzenie Ministra Rolnictwa i Rozwoju Wsi
z dnia 26 maja 2010 r. w sprawie wysokości kar pieniężnych za naruszenia przepisów o produktach
pochodzenia zwierzęcego (DZ. U. Nr 93 poz. 600).