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APLICACIÓN DE INGENIERÍA INVERSA PARA MANUFACTURA DE FIGURAS

ORGÁNICAS COMPLEJAS: CASO DE APLICACIÓN Reverse engineering
application for organic complex forms: Application case

Conference Paper · September 2012

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Enrique Isaza
Universidad Tecnológica de Pereira
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APLICACIÓN DE INGENIERÍA INVERSA PARA MANUFACTURA DE FIGURAS

ORGÁNICAS COMPLEJAS: CASO DE APLICACIÓN

Reverse engineering application for organic complex forms: Application case

RESUMEN LUIS ENRIQUE ISAZA

El trabajo presentado muestra la utilización del escaneo tridimensional para Ingeniero Mecánico, M.Sc.
lograr capturar la forma compleja de un rostro humano, la cual posteriormente se Profesor Auxiliar
convirtió en un modelo CAE para ser procesado y escalado. Con la ayuda de Universidad Tecnológica de Pereira
software CAM, se mecanizó el modelo en una resina termoplástica kalios@utp.edu.co
especialmente desarrollada para obtener la estabilidad dimensional y la
maquinabilidad requerida para luego hacer la comprobación metrológica de la IVAN YESID MORENO
pieza mecanizada con el rostro original, utilizando la tecnología de escaneo Ingeniero Mecánico, M.Sc.
tridimensional nuevamente. Profesor Auxiliar
Universidad Tecnológica de Pereira
PALABRAS CLAVES: Escaneo tridimensional, Ingeniería inversa, yes@utp.edu.co
Termoestables, Manufactura, Metrología, Control de calidad.
EDGAR SALAZAR
ABSTRACT Ingeniero Mecánico, Ph.D.
This work demonstrates the use of three-dimensional scanning in order to Profesor Asociado
capture the complex shape of a human face, which later became a CAE model Universidad Tecnológica de Pereira
for processing and scaling. With the help of CAM software, the model was edgarsalazar@utp.edu.co
machined into a thermoplastic resin specially developed for dimensional
stability and machinability. Subsequently the metrological verification of the
machined part was made, doing the comparison between the machined part and
the original face, using the three-dimensional scanning technology again.

KEYWORDS: Manufacturing, Reverse engineering, 3D Scanning,

Manufacturing, Metrology, Quality control.

1. INTRODUCCIÓN 2. APLICACIONES DEL ESCANEO

Actualmente es necesario para el país, potenciar
tecnológicamente los procesos de manufactura y acercar
al menos en parte las tecnologías y aplicaciones
empleadas a nivel internacional. Es el caso del escaneo
tridimensional, en desarrollo progresivo en los últimos 20
años, especialmente para digitalizadores ópticos sin
contacto. Los escáneres son cada vez más portátiles,
accesibles, y capturan puntos con mayor rapidez y
exactitud, características que sumadas a las necesidades
en manufactura, han permitido tanto a Universidades
como Industria realizar desarrollo e investigación en
Ingeniería. En el postprocesado de información del
escaneo 3D (Conversión de puntos captados por el
escáner en modelos de superficie spline) se han
desarrollado e implementado diferentes herramientas
comerciales como: Geomagic, Rapidform, Polyworks,
SolidWorks/Scan to 3D, etc. [1].
Para este trabajo se utilizó un escáner de digitalización
tridimensional de la marca Creaform modelo ExaScan
con una capacidad de captura de hasta
25000_mediciones/segundo, el cual hace posible llevar a
cabo proyectos de escaneo tridimensional con un nivel de
detalles y precisión importante.
TRIDIMENSIONAL [2]
El escaneo tridimensional tiene en la actualidad diversas
aplicaciones en industrias como la aeroespacial,
automovilística, plásticos, ensayos no destructivos,
generación de energía, medicina, antropología entre
otros. No obstante, casi todas las industrias tienen en
común el hecho de que la mayor aplicación de los
escáneres tridimensionales, es la ingeniería inversa.
En la actualidad, la ingeniería inversa es un método
válido para la creación o recreación de nuevos productos
a partir de productos existentes y a veces obsoletos, la
copia de modelos sin necesidad de planos y hasta para la
evaluación de conformidad de modelos CAD 3D con
modelos originales o pruebas de manufactura.
Aunque los nuevos sistemas de CAD facilitan el diseño
del producto, hay que desarrollar nuevas aplicaciones que
permitan obtener un diseño confiable y funcional
disminuyendo los tiempos de diseño con objeto de
minimizar el incremento de coste de fabricación.
2 First International Conference on Advanced Mechatronics, Design, and Manufacturing Technology - AMDM 2012

En relación a su importancia, la generación de archivos

digitales tridimensionales de partes del cuerpo, permite el
diseño de dispositivos de ortopedia, prótesis estéticas y
planeación y verificación de cirugías plásticas,
reproducciones, diagnóstico y seguimientos. De igual
forma la digitalización de un rostro/cuerpo en
aplicaciones en multimedia, permite una representación
humana realista, pudiéndose utilizar para efectos
especiales o remplazo de rostros (dobles).

Un caso de aplicación exitosa en la digitalización de

rostros para aplicaciones biomédicas está reportado en
[5], en donde el museo de Ciencia de Londres ha sido el
emplazamiento elegido para recopilar caras de los
visitantes a través de la iniciativa ´ME in 3D´ (yo en 3
dimensiones), en donde se han logrado recopilar mas de
8000 caras, y cuyo objetivo es conseguir una amplia base
de datos con rostros representativos de todo el mundo.
Estas imágenes ayudarán a los cirujanos a reconstruir
cráneos durante las operaciones quirúrgicas, pues les
permiten investigar la estructura facial. ¿Qué hace que
una cara sea diferente a otra? Los científicos conocen
bien los huesos de la cabeza pero saben muy poco sobre
los factores que determinan su forma y sobre los
músculos y la piel que la modelan. Esta base de datos
podrá ser usada para ayudar a reconstruir cualquier
deformidad del rostro que necesite cirugía, tanto en
adultos como en niños.

Digitalización de rostro como base de estudio

Como ejemplo de aplicación para la tecnología de

Figura 1. Proceso tradicional vs Ingeniería inversa [4]. escaneo tridimensional, se ha realizado Ingeniería Inversa
a través del escaneo tridimensional del rostro de la figura
La Ingeniería inversa no es sólo el proceso de cambio o 2, en donde se aprecia el empleo de targets de referencia
creación de un sistema, basándose en la regresión del y la imagen digitalizada.
objeto, es un proceso de análisis, validación y
reconocimiento de los mecanismos de diseño y
construcción de los componentes del sistema. Un
esquema de comparación del proceso tradicional con la
Ingeniería Inversa se muestra en la figura 1.

3. APLICACIÓN DE INGENIERÍA INVERSA:

DIGITALIZACIÓN DE UN ROSTRO targets

Rostro de referencia Captura de datos

Las características topológicas del rostro generan una
complejidad tal que resulta muy difícil su modelado en
cualquier CAE, así como la medición de todos los puntos
que la conforman. Si se deseara utilizar sondas o Digitalización
palpadores (en equipos de medición de contacto) no son
los adecuadas en la aplicación, debido a que los rostros
son muy blandos en los lugares donde hay alta densidad
muscular o cartilaginosa (mejillas, nariz, orejas). Esto
Figura 2. Proceso de digitalización de rostro.
hace que el escáner tridimensional sea el medio más
adecuado para captar de una manera fiable y eficiente las
formas complejas que constituyen un rostro. Además,
como proceso sin contacto, garantiza protección para la
piel y las vías respiratorias.
First International Conference on Advanced Mechatronics, Design, and Manufacturing Technology - AMDM 2012
Captura de datos
El escáner utiliza un haz laser de baja potencia el cual
permite el escaneo de la pieza. Al no requerir un sistema
de referencia externo previamente sobre la superficie del
modelo físico se colocan aleatoriamente guías de
posicionamiento (targets) las cuales permiten al escaner
por triangulación de los targets calcular y crear un
sistema de referencia de alta precisión en el espacio
(figura 3).
Figura 3. Funcionamiento de escáner en captura de puntos [3].
El proceso de captura de los datos consiste en la
proyección del láser sobre la superficie a digitalizar, el
cual se refleja sobre dos cámaras ubicadas a ambos lados
del láser y encargadas de transmitir los datos obtenidos al
software de adquisición de datos (VxElements) propio
del escáner ExaScan empleado. Este software se encarga
de interpretar la nube de puntos detectada por el escáner
y generar un archivo STL (Standard Triangulation
Language). Este tipo de archivo utiliza una malla de
pequeños triángulos sobre las superficies para definir la
forma del objeto. La figura 4 presenta la pantalla en una
captura de datos.
Figura 4. Conjunto de datos capturados en Vx Elements.
Una vez definido el archivo STL con Vx Elements, es
transferido para el postprocesado a herramientas como
Geomagic, SolidWorks (con el complemento Scan to
3D), Rapidform u otros. Una de las enormes ventajas de
este proceso (digitalización 3D) es poder escalar el
modelo captado para efectuar la fabricación del prototipo,
que permita una inspección, análisis y mejoramiento del
producto final.
3
Postprocesado
Después de obtener la información del escáner es
necesario realizar una limpieza de la nube de puntos
obtenida y ajustar de una manera más fiable el rostro
digitalizado. Para este proceso existen herramientas como
Geomagic o Rapidform que permiten crear modelos
digitales precisos a partir de capturas tridimensionales de
objetos existentes, transformando las nubes de puntos
obtenidas en modelos 3D utilizables. Este tipo de
software permite la exportación a los principales
formatos 3D, como IGES, STEP, 3DS, VRML, etc. Para
esta aplicación (rostro) se ha empleado como software de
postprocesado MeshLab (software libre) el cual, aunque
no es tan versátil y poderoso como los anteriormente
mencionados, permite hacer ediciones de los archivos stl.
La figura 5 presenta una imagen del postprocesado del
rostro.
Figura 5. Postprocesado del rostro en MeshLab.
Una vez realizada la limpieza y ajuste de información, se
exporta a software CAD/CAE como SolidWorks, ProE,
Catia, Autodesk Inventor en un archivo neutro, como
iges, step o parasolid.
Programación del CNC para mecanizado
Para hacer posible el mecanizado de una forma tan
compleja es necesario utilizar un software CAM, el cual
construye el programa de las trayectorias de las
herramientas, a partir de las geometrías a mecanizar. En
este caso particular se ha empleado MasterCam V9.1, el
cual tiene como particularidad, tener una amplia gama de
postprocesadores en especial para controles FANUC. La
máquina utilizada fue un centro de mecanizado de cuatro
ejes marca Hass propiedad de la Universidad
Tecnológica de Pereira.
El proceso previo a la obtención del programa es el
siguiente:
• Ubicación espacial en el entorno Mastercam de la
superficie escaneada (Cero de pieza G54).
4 First International Conference on Advanced Mechatronics, Design, and Manufacturing Technology - AMDM 2012

• Aplicar a la superficie un factor de escala con el
propósito de ajustarla al tamaño del material
disponible.
• Seleccionar parámetros para mecanizado de desbaste,
registrados en la figura 6.
• Seleccionar parámetros para mecanizado de acabado,
tal como registra la figura 7.
Una vez se ha terminado la programación de la máquina,
se procede a simular el proceso completo de mecanizado.
La simulación es definitiva y necesaria para evitar los
choques de herramienta, los recorridos ineficientes,
verificar los cambios de herramienta y valorar el tiempo
de mecanizado. La figura 8 muestra una imagen de la
simulación.

Después simulado el proceso se genera el programa CNC

necesario para las trayectorias de la herramienta, la figura
9 presenta una imagen de los parámetros registrados.

Para el maquinado del modelo del rostro escaneado se

pensó en un material de bajo costo, de altas condiciones
de maquinabilidad (poca fragilidad, sin bolsas de aire y
alta consistencia). Para ello, se experimentaron diversas
combinaciones de polímeros e hidrocarburos de alta
densidad, los cuales pudieran cumplir con las
características anteriormente mencionadas.

Figura 6. Parámetros de mecanizado.

Figura 9. Postprocesado y generación de archivo CNC.

Desarrollo del material para el mecanizado

Figura 7. Parámetros de acabado. Después de hacer varias pruebas con diferentes polímeros
y ceras, se logró encontrar la proporción adecuada para
Simulación obtener una “cera maquinable” la cual después de
múltiples evaluaciones mostró ser la adecuada para el
proceso de manufactura requerido.

La distribución porcentual (en masa) de estas sustancias

básicas constitutivas del material que mejor desempeño
tuvo fue de 3:1 (hidrocarburos/polímeros).

Para generar el modelo, se empleó inicialmente una

escala de 0,645, posibilitando la fabricación del rostro
con un bloque de 1 dm3. De esta forma se encontraron las
cantidades en masas necesarias según (1).

(1)

Figura 8. Imagen de simulación del proceso de mecanizado.

First International Conference on Advanced Mechatronics, Design, and Manufacturing Technology - AMDM 2012 5

Aplicando la relación y conociendo sus

densidades, ( ⁄ ⁄ ), se
obtienen las masas necesarias para ocupar el volumen
previsto.

El proceso de elaboración debe ser controlado

térmicamente por debajo de 150 °C para evitar la pérdida
de los componentes volátiles del hidrocarburo, agitando
lentamente hasta encontrar la consistencia adecuada. Una
vez se tienen las condiciones de viscosidad y
homogeneidad adecuadas, la mezcla se deposita en un
molde, en este caso de vidrio, preparado con un
desmoldante de alta temperatura. La figura 10 presenta
imágenes del proceso de producción del bloque de
maquinado. Figura 12. Rostro maquinado a escala 0,645.

De igual manera se realizaron otros modelos a diferente

escala. La figura 13 presenta el rostro maquinado con
escala 0,465.

Una de las grandes ventajas de este tipo de material,

además de su bajo costo, es la posibilidad de reciclaje del
Mezcla de componentes Molde de vidrio
residuo sobrante (viruta), o de la pieza maquinada en un
Figura 10. Producción de cera maquinable. eventual error de mecanizado.

Una vez compacto el material generado después de

enfriamiento lento, se instala en centro de mecanizado,
preparando las herramientas necesarias para desbaste y
acabado, cuidando los exigentes detalles que implica la
manufactura de un rostro. La figura 11 presenta el bloque
instalado y las herramientas necesarias para el proceso.

Figura 13. Mecanizado de modelo escala 0,465.

Metrología

Para verificar la calidad y fiabilidad en el modelo

Figura 11. Instalación de bloque y herramienta en centro de
mecanizado.
Para definir los detalles finales del rostro se han
empleado herramientas muy pequeñas de 2 mm de
diámetro con el fin de reproducir adecuadamente la
compleja geometría del rostro en lugares difíciles, como
los contornos de la nariz y el interior de los labios. La
figura 12 presenta el rostro maquinado a partir del
modelo CAE, fabricado en cera maquinable.
mecanizado a partir del proceso de digitalización de un
rostro, se ha empleado la herramienta Geomagic Qualify,
la cual permite hacer comparaciones metrológicas
tridimensionales a partir de modelos escaneados y
modelos CAE. Para ello, se ha digitalizado con el escáner
3D la pieza maquinada. La figura 14 presenta una imagen
del proceso de digitalización con objetivos metrológicos.
Escáner Rostro
digitalizado
Rostro
maquinado

Figura 14. Digitalización de la pieza maquinada.

6 First International Conference on Advanced Mechatronics, Design, and Manufacturing Technology - AMDM 2012
Targets de
referencia
Continuación de la figura 14.
A diferencia de la generación del modelo CAE para el
mecanizado, los datos que se obtienen de esta segunda
digitalización no se convierten a un archivo paramétrico
o neutro; se toman tal cual con el fin de hacer una fiel
comparación entre lo que se obtuvo y lo que inicialmente
se captó del rostro. Las diferencias promedio encontradas
entre el rostro mecanizado y el modelo CAE original
(figura 15) están alrededor de los ± 0,07568 mm en la
mayor parte del rostro. En algunas zonas de la boca y de
curvatura muy pronunciada, se obtienen diferencias
mayores, que están cercanas a los ± 0,3153 mm y en las
zonas donde la herramienta tuvo difícil acceso debido a
sus dimensiones, se tuvieron diferencias hasta de
± 1,5 mm, dada la incapacidad geométrica de penetración
de la fresa.
Figura 15. Comparación metrológica entre rostro mecanizado y
Modelo CAE.
Posteriormente se realizaron comparaciones metrológicas
tridimensionales entre el rostro mecanizado y el rostro
original, con el fin de evaluar el proceso completo y el
nivel de distorsión agregado en cada uno de los procesos
(figura 16). En esta evaluación, la mayor parte del rostro
registró una diferencia media de ± 0,305 mm, dándose las
mayores diferencias en la zona de la nariz y los ojos. Es
notable que, en zona de la boca, la diferencia porcentual
fue menor, lo cual puede atribuirse a que las formas
orgánicas son más suaves que las que se obtienen en un
CAE.
Figura 16. Análisis metrológico entre rostro original y el rostro
mecanizado.
4. CONCLUSIONES
La digitalización 3D se ha convertido en una herramienta
muy valiosa como componente del proceso de aplicación
de Ingeniería Inversa. Tener una herramienta con tanto
potencial en la adquisición de puntos tridimensionales de
una pieza, abren los horizontes para el desarrollo de
modelos, la manufactura y el análisis de productos.
Las aplicaciones del escaneo tridimensional, no se
limitan particularmente al modelado o la manufactura,
sino que tienen cabida en áreas tan importantes como la
arqueología (registro histórico) o la medicina. En este
último la digitalización de rostros o de piezas corporales
(óseas) se convierte en una herramienta útil para el
desarrollo de prótesis, ortesis y el estudio de diversos
tópicos asociados a la biomecánica [4].
Es importante mencionar que la metrología basada en el
escaneo tridimensional es muy versátil y permite una
comparación más amplia que las sondas de contacto
directo, además es posible tomar como referencia
elementos intangibles como los archivos CAE.
Uno de los elementos importantes para resaltar dentro de
este trabajo, fue la utilización de la cera maquinable que
se desarrolló para la manufactura de los rostros
escaneados. La estabilidad dimensional, la rigidez, el
bajo costo y la seguridad para la máquina, sin mencionar
el bajo consumo de herramienta, hicieron de este material
un hallazgo importante en el tema del prototipado y la
manufactura de formas complejas.
En cuanto a la precisión del proceso, puede notarse a
partir de los resultados, que las tolerancias y las pérdidas
geométricas son bastante reducidas, lo cual ratifica el
potencial metrológico del escaneo tridimensional y en
especial, del equipo utilizado para este trabajo. Gracias a
estos resultados, es completamente aconsejable la
implementación del escaneo tridimensional como soporte
a la manufactura, ya que permite digitalizar y controlar el
proceso, con un solo conjunto de herramientas.
 First International Conference on Advanced Mechatronics, Design, and Manufacturing Technology - AMDM 2012 7

5. BIBLIOGRAFÍA

[1] Chang, Kuang-Hua. “A Review on Shape

Engineering and Design Parametrization in Reverse
Engineering.” Tomado de: “Reverse Engineering-
Recent Advances and Applications.” Edited by:
Alexandru C. Telea. Published by: Intech. pp. 161-
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[2] M, B, Patricia, B. R. Rebeca, “Application of
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of Building Heritage: cases study of Santa Eulalia
de Bóveda (Lugo) and San Fiz de Solovio (Santiago
de Compostela). Arqueología de la arquitectura, pp
15-32 Dic 2008.
[3] Creaform, ATEGROUP, Propuesta de integración y
fortalecimiento tecnológico, laboratorio de
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[4] ELMUNDO.es Ciencia (2012, Mar). Tecnología
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Un escáner 3D que ayuda a reconstruir rostros,
[Online]. Disponible: http://www.elmundo.es/
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[5] Torres G, Ingeniería Inversa: Una herramienta
para la iniciación al diseño. FIM, UTP 2008.
[6] Kaufman, Arie. ”Efficient Algorithms for 3D Scan
Conversion of Parametric Curves, Surfaces and
Volumes.” Computer Graphics, Volume 21 No 4.
pp. 171-180 Julio 1987.

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