2.

5 Keelastikan/ keanjalan/ kekenyalan (elasticity)

D. UJIAN MEKANIK - keupayaan sesuatu bahan kembali kepada bentuk asal apabila daya dilepaskan.

1.0 TUJUAN UJIAN MEKANIK DAN JENIS-JENIS 2.6 Keplastikan (plasticity)

- kebolehan sesuatu bahan dibentuk di bawah tekanan dan tetap pada bentuk tersebut
KECACATAN apabila tekanan dilepaskan.
1. Tujuan pengujian bahan
a) Untuk menentukan mutu/ kualiti sesuatu bahan bagi aspek proses kawalan dalam loji
2.7 Kemuluran (ductility)
pengeluaran.
- kebolehan sesuatu bahan memanjang apabila dikenakan daya tegangan tanpa putus,
b) Untuk menentukan sifat-sifat mekanikal seperti kekuatan, kekerasan, kemuluran, keliatan dan
senang dibentuk mengikut daya yang dikenakan.
sebagainya.
c) Untuk mengesan kecacatan/ kelemahan dalam bahan bagi komponen yang dihasilkan,
contohnya dalam kerja-kerja kimpalan. 2.8 Keliatan (toughness)
d) Untuk menilai prestasi bahan dalam keadaan perkhidmatan yang tertentu, contohnya pada - kebolehan sesuatu bahan menahan daya hentaman tanpa putus/ patah atau kebolehan
industri automobil iaitu pengujian blok enjin. merintangi dari berkecai/ hancur
2. Jenis-jenis kecacatan : - kebolehan bahan untuk menghadapi daya-daya secara tiba-tiba tanpa patah.
a) Kecacatan terwujud
- kecacatan yang berhubung dengan proses pemejalan seperti tuangan 2.9 Kerapuhan (brittleness)
b) Kecacatan proses - ketidakmampuan sesuatu bahan mengalami ubah bentuk dan pecah jika dihentam secara
- kecacatan yang terhasil daripada pelbagai proses seperti pemesinan, rawatan haba dan mengejut
gelekan - sifat bahan yang tidak membenarkan herotan kekal sebelum patah/ gagal.
c) Kecacatan perkhidmatan
- kecacatan berhubung dengan keadaan/ suasana perkhidmatan seperti kakisan, tegasan
dan kelesuan.
2.10Ketegaran (rigidity)
- kebolehan sesuatu bahan merintangi ubah bentuk plastik dan berada dalam bentuk
3. Prosedur pemilihan kaedah pengujian bahan
kekal.
a) Jenis dan asal kecacatan
- contoh : retak, keliangan dan bendasing.
b) Proses pembuatan komponen
- contoh : kimpalan, pemesinan dan tuangan.
c) Kebolehcapaian komponen 3.0 PERBEZAAN UJIAN MUSNAH DENGAN UJIAN
- mudah atau susah untuk diuji.
d) Alat-alat pengujian yang boleh didapati
TANPA MUSNAH
1. Ujian Musnah (Destructive Test)
- kemudahan peralatan pengujian yang sedia ada.
e) Tahap penerimaan yang dikehendaki  Ujian ini dilakukan pada sampel bahan atau kepingan ujian dan akan musnah atau pecah
- tepat atau sebaliknya. dalam proses tersebut. Sampel yang diuji tidak dapat digunakan lagi.
f) Kos pengujian  Contoh-contoh ujian musnah :
- setimpal dengan kemampuan dan komponen yang diuji. (a) Ujian Tegangan (Tensile Test)
(b) Ujian Kekerasan (Hardness Test) seperti Ujian Brinell, Vickers, Rockwell, dan
Skleroskop Shore
(c) Ujian Hentaman (Impact Test) seperti Ujian Izod dan Charpy
2.0 SIFAT-SIFAT MEKANIK (d) Ujian Rayapan (CreepTest)
2.1 Kekuatan tegangan (tensile strength) (e) Ujian Kelesuan (FatigueTest)
- kebolehan sesuatu bahan menentang beban tegangan (regangan) yang dikenakan (f) Ujian Bengkokan (Bending Test).
terhadap jasad tanpa patah. 2. Ujian Tanpa Musnah (Non-destructive Test)
 Ujian ini tidak memusnahkan atau memecahkan bahagian yang hendak diuji dalam proses atau
2.2 Kekuatan mampatan (compressive strength) selepas proses ujian.
- kebolehan sesuatu bahan menentang beban mampatan/ himpitan tanpa hancur/ pecah.  Oleh itu persampelan tidak diperlukan kerana jika perlu setiap bahan boleh diperiksa.
 Ujian ini bersifat tanpa musnah dan digunakan untuk mengesan kehadiran kecacatan dalaman
2.3 Kekuatan ricihan (shear strength) atau permukaan bahan, komponen atau barangan siap.
- kebolehan sesuatu bahan menentang beban offset (beban tidak sepaksi) atau  Contoh-contoh ujian ini :
pemotongan melintang. (a) Kaedah Visual (Visual Inspection)
(b) Kaedah Penusukan Cecair (Liquid Penetrant Inspection)
(c) Kaedah Zarah Magnet (Magnetic Particle Inspection)
2.4 Kekerasan (hardness) (d) Kaedah Elektrik (Eddy Current Testing)
- kebolehan sesuatu bahan menentang cakaran, kehausan dan tembusan (e) Kaedah Ultrasonik (Ultrasonic Inspection)
- menahan dari sebarang tekanan luar samada wujud kesan perubahan ke atasnya (f) Kaedah Radiografi (Radiography Inspection).
- ukuran rintangan sesuatu bahan terhadap perubahan bentuk plastik yang tetap seperti
calar dan kehausan.
4.0 UJIAN KEKERASAN (HARDNESS TEST) - dalam bentuk asalnya, ia menggunakan pelekuk bola keluli yang dikeraskan dengan
berdiameter 10mm, ditekan ke atas permukaan logam yang diuji di bawah beban statik 500kg
1. Kekerasan sesuatu bahan boleh ditentukan dengan menggunakan kaedah calaran atau kaedah
(4.905kN), 1500kg (14.715kN) dan 3000kg (29.43kN) dan beban ini dikekalkan selama 10
lekukan pada permukaan bahan tersebut. Ujian dengan kaedah lekukan hanya boleh digunakan
hingga 15 saat
untuk bahan yang boleh mengalami ubah bentuk plastik, iaitu logam dan bahan plastik haba.
- beban sebanyak 3000kg bersama dengan bola pelekuk berdiameter 10mm adalah sesuai untuk
2. Rintangan bahan terhadap lekuk tidak sama seperti ketahanan terhadap pelelasan, tetapi ukuran
digunakan pada keluli dan besi tuang
kekerasan yang diperolehi daripada ujian pelekukan boleh digunakan sebagai semakan emperik
- untuk logam bukan ferus dan aloinya, nilai beban yang lebih rendah digunakan
(pemerhatian) untuk rintangan pelelasan.
- adalah perlu memilih kombinasi yang betul antara saiz bebola dengan beban supaya bebola
3. Logam yang mempunyai kekerasan tinggi akan mempunyai ketahanan yang tinggi terhadap lelasan.
yang digunakan tidak terherot dan pengukuran dapat dijalankan
Kekerasan bahan seramik boleh ditentukan dengan kaedah calaran.
- sebagai contoh, bebola keluli boleh terbenam sepenuhnya dalam logam yang lembut seperti
4. Skala MOH untuk kekerasan telah direka bagi mengukur kekerasan relatif bahan galian dan batu
plumbum
adalah berdasarkan sepuluh bahan galian asli iaitu dari talkum yang sangat lembut hingga intan
- dari segi praktikal, beban F (kg) dan diameter pelekuk D (mm) dihubungkan dengan
yang sangat keras.
persamaan :
F = K di mana K adalah tetap (constant)
Nombor Bahan Galian
D2
1 Talcum
2 Gypsum - nilai F / D2 yang dicadangkan (F sebagai beban dalam kg dan D adalah diameter pelekuk
3 Calcite dalam mm) digunakan dalam pengujian pelbagai bahan telah diberikan oleh BS240 (1986) dan
4 Fluorite ASTM E 10-84 seperti berikut :
5 Appetite
6 Feldspar orthoclase Bahan Nilai K
7 Quartz Logam ferus 30
8 Topaz Tembaga dan aloi tembaga 10
9 Corundum Aluminium dan aloi aluminium 5
10 Diamond Pb, Sn dan logam galas putih 1
Skala Kekerasan MOH Nilai angka tetap untuk Ujian Brinell
- contoh :
5. Dalam ujian ini, cubaan dibuat untuk mencalarkan permukaan piawai dengan bahan uji. Kekerasan Kirakan beban yang perlu digunakan untuk keluli jika diameter bebola yang
bahan yang tidak diketahui berada di antara nombor bahan galian yang mana ia hampir gagal untuk digunakan ialah 10mm
calar dan dengan bahan galian hamper calar.
6. Dari pelbagai jenis ujian lekukan yang sedia ada untuk pengujian kekerasan logam, kaedah yang Penyelesaian :
paling biasa digunakan adalah : Untuk keluli, F / D2 = 30
(a) Ujian Brinell F = 30 D2
(b) Ujian Vickers = 30 x 102
(c) Ujian Rockwell = 3000kg
(d) Ujian Skleroskope Shore
(e) Ujian Knoop - setelah membuat lekukan, diameter lekukan yang terhasil kemudian diukur dengan bantuan
mikroskop yang telah ditentukur
4.1 Ujian Brinell - nilai kekerasan yang tepat hanya akan dicapai jika diameter lekukan, d, berada di antara 0.25D
1. Dalam ujian Brinell ini, satu bebola keluli keras atau tungsten karbida ditekan oleh satu daya/ beban dan 0.5D di mana D sebagai diameter bebola tersebut
yang tertentu dan melekukkan permukaan bahan yang diuji. - luas permukaan lekukan berdiameter d yang dibuat oleh pelekuk sfera, D, diberikan oleh
persamaan di bawah :
Luas = D [D -  (D2 – d2)] (mm2)
F 2
D
- nombor kekerasan Brinell, HB, diberikan oleh beban yang dikenakan (kg) dibahagikan dengan
luas permukaan lekukan (mm2). Nombor kekerasan Brinell boleh didapati dari formula
berikut:
HB = daya
Luas permukaan lekuk

= 2P
D [ D -  (D2 – d2) ]
d
di mana,
D = diameter bebola pelekuk (mm)
d = diameter lekuk (mm)
P = beban (kg)
2. Prinsip asas pengukuran kekerasan Brinell : 3. Bagi mendapatkan keputusan yang konsisten, langkah-langkah berikut hendaklah diambilkira :
 (a) tebal spesimen hendaklah sekurang-kurangnya tujuh kali ganda daripada dalam lekuk yang
dihasilkan HV = Beban
(b) jarak di antara tepi spesimen yang terdekat dengan tepi lekuk hendaklah tiga kali ganda Luas permukaan lekuk
daripada diameter bebola
(c) ujian ini tidak sesuai untuk pengujian bahan yang sangat keras. Apabila kekerasan logam 7. Lekuk yang dihasilkan oleh mata piramid berlian adalah terlalu kecil, maka permukaan yang licin
menghampiri kekerasan bebola pelekuk, terdapat kecenderungan untuk bebola pelekuk diperlukan sebelum ujian dijalankan. Ini bermakna ujian ini adalah lebih sesuai bagi komponen
berubah bentuk. Ia hanya sesuai untuk bahan yang mempunyai kekerasan yang rendah dan yang telah siap.
sederhana. Juga sesuai untuk logam yang mempunyai keliangan yang tinggi seperti aluminium 8. Selepas suatu lekukan dibuat, saiz lekuk diukur dengan tepat menggunakan mikroskop yang telah
(d) ujian ini tidak sesuai untuk bahan yang terlalu lembut ditentukur. Kedua-dua pepenjuru lekukan diukur dan nilai d (panjang pepenjuru) digunakan dalam
(e) tidak boleh digunakan pada spesimen yang terlalu nipis. Biasanya ketebalan bahan seharusnya menentukan nombor kekerasan.
sepuluh kali ganda dalam lekuk 9. Nilai purata d boleh diperolehi dengan :
(f) ujian ini tidak sah untuk permukaan yang telah melalui pengerasan selongsong
(g) ujian ini menghasilkan keputusan yang dipercayai sehingga HB sekitar 400 dan tidak d = d1 + d2
disyorkan untuk logam yang memberikan nilai HB melebihi 500 sebab bebola pelekuk boleh 2
terherot.

4.2 Ujian Vickers

1. Dalam ujian ini, pelekuk yang digunakan adalah berlian/ intan berbentuk piramid. Mata piramid
d2
tersebut berbentuk empat segi sama. Seperti dalam ujian Brinell, pelekuk ditekan ke dalam
permukaan bahan di bawah tindakan beban statik selama 10 hingga 15 saat.

F F
d1

10. Nombor kekerasan Vickers (HV) boleh diperolehi dari persamaan berikut:

HV = beban
Luas permukaan lekuk

= F (kg)
d2 / [2 sin / 2] di mana  = 136°

= 2 F sin 68°
d2
2. Kekerasan berlian adalah lebih kurang 6000 HB. Piawaian ujian ini adalah BS 427 Bahagian 1
(1981) dan ASTM E 82-92.
= 1.8544 F
3. Pelekuk piawai berbentuk piramid segiempat dengan sudut 136° antara permukaan yang
d2
bertentangan.
4. Beban tindakan adalah berbeza antara 1 hingga 120 kg, sebab hanya pelekuk tunggal yang
di mana, F = beban (kg)
digunakan dan bergantung kepada kekerasan bahan yang diuji. Beban piawai ialah 1, 5, 10, 20, 30,
d = jarak purata antara pepenjuru tajam (mm)
50, 100 dan 120kg.
5. Beban yang digunakan untuk bahan yang biasa adalah :
11. Jika nombor kekerasan Vickers, HV, yang diperolehi ialah 200, beban yang digunakan ialah 50kg,
maka nombor kekerasan ditulis seperti berikut 200 HV / 50.
Bahan Beban (kg)
12. Ujian kekerasan ini merupakan ujian yang boleh memberikan skala kekerasan yang sesuai untuk
Keluli dan besi tuang 30
bahan yang lembut sehingga bahan yang keras, iaitu ia sesuai untuk menguji bahan yang
Aloi kuprum 10 mempunyai julat kekerasan yang besar, termasuklah keluli yang sangat keras.
Kuprum tulen, aloi aluminium 5
Aluminium tulen 2.5
Pb, timah dan aloi timah 1
Nilai beban untuk ujian Vickers

4.3 Ujian Rockwell

1. Mesin ujian Rockwell merupakan mesin bacaan tindakan terus yang pantas. Dalam ujian ini,
6. Seperti dalam ujian Brinell, nombor kekerasan Vickers, HV, diberikan oleh persamaan berikut : kedalaman lekuk yang diukur secara terus dan ditunjukkan oleh penunjuk pada dail tentukur secara
songsang.
2. Oleh sebab itu, nombor kekerasan Rockwell yang rendah menunjukkan lekukan yang dalam 4.4 Ujian Knoop
sementara nombor kekerasan Rockwell yang tinggi menunjukkan lekukan yang cetek. 1. Ujian ini mengandungi pelekuk piramid intan yang direkabentuk untuk memberikan lekukan
3. Dalam ujian ini, kedalaman penembusan pelekuk diukur. Pelekuk ditekan pada permukaan bermula panjang dan nipis dengan menggunakan beban 25g hingga 5kg.
dengan beban yang kecil dan diikuti pula dengan beban yang lebih besar. 2. Ujian Knoop adalah ujian kekerasan mikro kerana ia menggunakan beban yang ringan. Ia sesuai
4. Prinsip ujian ini ialah dengan membandingkan kedalaman di antara lekuk akibat dari beban pertama untuk spesimen yang kecil dan nipis serta untuk bahan yang rapuh seperti batu permata, karbida
dengan beban utama atau kedua. Perbezaan kedalaman penembusan adalah ukuran kekerasan. dan kaca. Ia juga boleh digunakan untuk mengukur kekerasan bijian di dalam logam.
3. Saiz pelekukannya adalah antara 0.01 hingga 0.1mm. panjang lekukan ini adalah tujuh kali lebih
(a) (b) (c) (d) besar dari lebarnya dan lebih kurang tiga puluh kali lebih besar dari dalamnya.
4. Nombor kekerasan Knoop (HK) diperolehi dengan formula :

P2 HK = Beban
Luas lekuk yang dianjurkan
P1
= 10 F
P2 I2 x 7.028
P1
P1 = 1.42F
I2

5. Julat beban yang digunakan untuk pelekuk Knoop adalah sama dengan ujian Vickers. Keputusan
d ujian Knoop sama dengan ujian Vickers tetapi selalunya bernilai 20 atau 25 melebihi nilai ujian
Vickers untuk bahan yang sama.
6. Piawaiannya BS 5441 bahagian 6 (1988) dan ASTM E 384-89 merangkumi ujian mikrokekerasan.
(a) tidak dikenakan sebarang beban
(b) beban pertama dikenakan
(c) beban utama dikenakan
(d) beban dilepaskan

d - perbezaan kedalaman lekuk akibat dari P1 dan P2

5. Terdapat satu siri skala kekerasan Rockwell kerana ujian ini menggunakan beberapa jenis pelekuk
dan beban pelekuk. Ia diliputi oleh piawaian BS 891 (1981) dan ASTM E 18089a.
6. Pelekuk-pelekuk bagi ujian ini terdiri daripada :
(a) pelekuk kon intan dengan sudut kandungnya 120°
(b) pelekuk bebola keluli yang dikeraskan mempunyai diameter 1/16, 1/8, ¼ dan ½ inci.
7. Beban pelekuk piawai adalah 60, 100 dan 150kg. setiap skala kekerasannya dibezakan oleh huruf
4.5 Ujian Skleroskope Shore
A, B, C dan seterusnya. Dua belas skala bagi ujian kekerasan Rockwell iaitu A, B, C, D, E, F, G, H,
1. Ia melibatkan pemberat berhujung intan yang kecil yang dijatuhkan dengan bebas dari ketinggian
K, L, M dan R, tetapi skala yang biasa digunakan ialah B dan C.
yang diketahui ke atas permukaan kepingan ujian dan ketinggian lantunan pemberat kemudiannya
diukur.
Skala Pelekuk Beban
2. Dalam ujian ini, pemberat kecil seberat setengah auns (14.2g) dibiarkan jatuh bebas melalui
Pertama Utama Jumlah ketinggian 10 inci (250mm) di dalam tiub kaca bersenggat ke atas permukaan bahan yang diuji.
B Bebola keluli ø 1.6mm 10 90 100 3. Tiub disenggatkan kepada 140 bahagian yang sama. Ketinggian pantulan pemberat dianggarkan
C Kon berlian bersudut 120° 10 140 150 oleh mata kasar melalui senggatan-senggatan yang terdapat pada tiub tersebut.

8. Skala C (ditulis sebagai HRC) biasanya digunakan untuk keluli yang dikeraskan, manakala skala B Skala Symbol Pelekuk Jumlah Bahan untuk diuji
(HRB) adalah untuk keluli yang tidak dikeraskan atau aloi bukan ferus yang keras. Sekiranya beban (kg)
nombor kekerasan ialah 55 dengan menggunakan skala C, maka ukuran kekerasan ditulis sebagai A HRA Kon intan 60 Jalur keluli nipis yang dikeraskan
55 HRC. B HRB Bola keluli ø 100 Keluli lembut dan keluli karbon
1/16 sederhana tanpa rawatan haba
C HRC Kon intan 150 Keluli bajaan yang dikeraskan dan
keluli aloi
D HRD Kon intan 100 Keluli pengerasan besi
E HRE Bola keluli ø 1/8 100 Besi tuang, aloi aluminium dan aloi
magnesium
F HRF Bole keluli ø 60 Loyang dan bergaris kuprum
9. Pelbagai skala Rockwell dan penggunaannya adalah seperti berikut : 1/16
G HRG Bola keluli ø 150 Tembaga, logam senapang dan
1/16 kuprum berilium
H HRH Bola keluli ø 1/8 60 Aluminium lembut dan plastic haba
K HRK Bola keluli ø 1/8 150 Aluminium dan aloi magnesium
L HRL Bola keluli ø ¼ 60 Plastik haba lembut
M HRM Bola keluli ø ¼ 100 Plastik haba bergaris
R HRR Bola keluli ø ¼ 60 Plastik haba yang sangat lembut
4. Ujian ini sesuai untuk mengukur kekerasan logam yang sangat keras. Ia kecil dan mudah alih. Juga
sesuai untuk mengukur sambutan pemulihan kenyal sesuatu bahan jenis getah.
5. Apabila ia digunakan untuk logam, nilai pantulan yang diperolehi dengan getah dan plastik haba
disebut sebagai nilai kekerasan Shore dan parameter ini merupakan penunjuk yang baik untuk
kualiti bahan.
6. Nilai Shore untuk bahan getah dan plastic selalunya ditentukan dengan menggunakan alat kecil
yang dikenali sebagai Durometer dan bukannya menggunakan alat pemberat jatuh piawaian Shore.
7. Durometer yang biasanya merupakan alat kendalian tangan di mana pelekuk bulat ditekan pada
permukaan bahan di bawah tindakan pegas atau pemberat dan penunjuk menunjukkan nilai
kekerasan pada skala bersenggat.
8. Terdapat pelbagai rekabentuk meliputi julat elastomer dan plastik dari yang sangat lembut sehingga
kepada yang sangat keras pada julat Shore A kepada Shore D.
9. Kekerasan getah dan plastik selalunya dinyatakan pada skala IHRD (darjah kekerasan getah
antarabangsa). Skala IHRD lebih kurang hamper kepada skala Shore.
10. Rajah 1 menunjukkan Alat Ujian Skleroskope Shore.
3. Dalam kedua-dua ujian ini (Ujian Izod dan Ujian Charpy), spesimen berukuran piawai yang
mempunyai takuk dihentam dengan penukul/ pendulum yang berayun sehingga patah.
4. Pendulum yang dilepaskan dari ketinggian tertentu mempunyai satu nilai tenaga. Apabila pendulum
yang dilepaskan menghentam spesimen, lalu spesimen patah, maka sebahagian tenaga diserap oleh
spesimen. Tenaga yang selebihnya akan menyebabkan pendulum berayun seterusnya sehingga
mencapai ke ketinggian tertentu.
5. Sekiranya spesimen dapat menyerap keseluruhan tenaga yang tersimpan pada pendulum yang
dilepaskan tadi, maka spesimen tidak akan patah.
6. Di sini pemilihan pendulum yang sesuai dengan bahan yang diuji adalah penting agar pendulum
tersebut dapat mematahkan spesimen. Dengan demikian tenaga yang diserap oleh spesimen dapat
diukur.
7. Tenaga hentaman yang diserap untuk memecahkan spesimen dinamakan keliatan hentaman bahan.
8. Dalam mesin ujian hentaman, terdapat sebuah penukul seperti pendulum, sebuah ragum untuk
mengikat spesimen pada posisi yang tepat terhadap penukul dan sebatang jarum penunjuk untuk
menunjukkan tenaga yang diserap selepas ujian dalam unit Joule (J).
9. Sekiranya tiada spesimen ditempatkan pada ragum, maka penukul akan membuat ayunan lebih
yang maksimum, dengan itu tenaga yang diserap ditunjukkan oleh jarum penunjuk sebagai kosong.
10. Sekiranya penukul tidak dapat mematahkan spesimen maka tidak ada ayunan lebih, dengan itu
keseluruhan tenaga diserap oleh spesimen. Jika spesimen iaitu patah, tenaga hentaman yang
digunakan untuk mematahkan spesimen itu boleh diperolehi melalui jarum penunjuk.
11. Pada asasnya ketinggian penukul, sudut ayunan sebelum dan selepas hentaman serta jisim penukul
adalah merupakan pengukur kepada tenaga yang diserap oleh spesimen. Dengan keliatan bahan
dapat ditentukan dengan mengukur ketinggian ayunan semula pendulum itu selepas memecahkan
spesimen.
12. Semakin tinggi ayunan penukul selepas hentaman ke atas spesimen, semakin rendah darjah keliatan
bahan itu dan sebaliknya.

Tenaga diserap = tenaga sebelum - tenaga selepas

oleh spesimen hentaman hentaman

Tenaga sebelum hentaman

(i) tenaga graviti = ½ mgh1
(ii) tenaga kinetik = ½ mv12

Rajah 1 : Alat Ujian Skleroskope Shore Tenaga selepas hentaman

(i) tenaga graviti = ½ mgh2
(ii) tenaga kinetik = ½ mv22

Tenaga diserap = (½ mgh1 + ½ mv12) – (½ mgh2 + ½ mv22)

= ½ mh (h1 – h2) + ½ m (v12 - v22)

5.0 UJIAN KELIATAN (TOUGHNESS TEST)/

UJIAN HENTAMAN (IMPACT TEST)
1. Keliatan sesuatu bahan ialah kebolehan bahan itu untuk menyerap tenaga hentaman dan mengalami
ubah bentuk plastik sebelum patah. Sifat ini adalah gabungan antara kekuatan dan kemuluran.
2. Terdapat beberapa cara untuk menentukan keliatan hentaman bahan logam dan bukan logam.
Kaedah yang biasa digunakan ialah Ujian Izod dan Ujian Charpy.
5.1 Ujian Hentaman Izod (Izod Impact Test)
1. Dalam ujian ini spesimen itu diapitkan satu hujungnya dengan ragum dan dihentamkan oleh
penukul yang mempunyai tenaga kinetik berjumlah 162.72 J pada kelajuan 3.8 m/s.
2. Dalam ujian ini, spesimen diikatkan/ diapitkan pada ragum. Kedudukan takuk adalah separas/ sama
dengan bahagian atas ragum tersebut. Takuknya pula hendaklah menghala ke arah hentaman
dikenakan. Dalam keadaan ini specimen lebih mudah patah jika dibandingkan sebaliknya.
 3. Hentaman dikenakan pada bahagian hujung spesimen yang terjulur oleh penukul yang mempunyai 3. Untuk menghentam dan mematahkan specimen, bandul/ pendulum direkabentuk agar berbentuk I.
tenaga kinetik berjumlah 162.72 J pada kelajuan 3.8 m/s. 4. Rajah berikut menunjukkan bagaimana ujian itu dijalankan dan spesimen itu disokongkan seperti
4. Untuk melakukan hentaman ke atas spesimen yang terjulur maka bandul/ pendulum direkabentuk rajah 3.
agar berbentuk C.
5. Bentuk dan ukuran pada lekuk seperti rajah 2. penyokong spesimen
10
penukul penukul
5o 0.25
22.5o 22.5o rad
10 20
30o 18

2 10o 20
jejari lekuk 0.25 8 2.0 - 2.5 rad
Keratan rentas pada lekuk spesimen
28
22
ukuran terperinci lekuk
s Semua ukuran dalam mm
10 70 p
e Rajah 3: Kedudukan dan saiz spesimen bagi ujian Charpy
s ragum
i
8 10 5. Dalam ujian Charpy, terdapat juga bentuk lekuk-lekuk yang berlainan digunakan seperti yang
m ditunjukkan oleh rajah 4.
e
ukuran keratan rentas pada lekuk.
n  
2
kedudukan penukul
Semua ukuran dalam mm

2,3 @ 5 3@5
Rajah 2 : Kedudukan dan saiz spesimen bagi ujian Izod 2

R1.0
R1.0 R1.0
Lekuk lubang kunci Lekuk - V
Lekuk - U
Semua ukuran dalam mm

Rajah 4: Bentuk lekuk-lekuk pada spesimen

5.3 Tafsiran Daripada Ujian Hentaman

1. Dalam kedua-dua jenis ujian hentaman ini, lekuk merupakan tumpuan tegasan atau rebah
5.2 Ujian Hentaman Charpy (Charpy Impact Test) permulaan.
1. Prinsip ujian ini sama dengan Ujian Izod. Tetapi pada ujian ini, spesimen tidak diikatkan pada 2. Keputusan daripada ujian ini dipengaruhi oleh bentuk dan ketajaman lekuk.
hujungnya. Spesimen hanya disokong di kedua-dua hujungnya sebagai rasuk mudah. 3. Lebih tajam lekuk yang digunakan, lebih sedikit tenaga diperlukan untuk memecahkan spesimen.
2. Spesimen itu dihentamkan oleh penukul yang mempunyai tenaga kinetik berjumlah 298.3 J dengan 4. bentuk lekuk yang berlainan pada spesimen dari bahan yang sama tidak akan memberi nilai tenaga
kelajuan 5 m/s. Kedudukan takuknya pula berada pada tengah-tengah penyokong serta hentaman yang sama.
membelakangkan hentaman bandul/ pendulum. Ini bertujuan agar hentaman mengenai belakang 5. Kepekaan takuk :
takuk. Kedudukan ini menyebabkan specimen mudah patah.
 (a) takuk terjadi disebabkan pemesinan, fabrikasi atau rekabentuk yang kurang baik Tenaga (J)
(b) ini menyebabkan tegasan tertumpu pada kawasan takukan
(c) takuk mengurangkan keliatan bahan
(d) kepekaan takuk sesuatu bahan boleh dianalisis dengan membandingkan tenaga yang
dilesapkan ke dalam spesimen yang bertakuk dan spesimen tidak bertakuk
(e) sekiranya bahan tersebut peka terhadap takuk seperti besi tuangan, tenaga yang 160
dilesapkan adalah lebih rendah pada spesimen yang bertakuk, begitu juga sebaliknya
untuk bahan yang tidak peka kepada takukan.
6. Dengan itu, untuk membandingkan nilai keliatan pada bahan berlainan, maka spesimen-spesimen 120
yang digunakan mestilah mempunyai bentuk dan ukuran takuk yang serupa.
7. ujian hentaman selepas rawatan haba adalah penting bagi memastikan rawatan haba yang
dijalankan terhadap komponen adalah mengikut kaedah yang betul. 80
8. Tetapi, ujian ini bukanlah merupakan ujian yang muktamad, ujian lain seperti ujian tegangan dan
kekerasan juga perlu dijalankan.
9. Hasil daripada ujian hentaman menunjukkan jumlah tenaga untuk memecahkan atau melenturkan 40
spesimen.
10. Pada ujian hentaman, rupabentuk retak atau patah yang dihasilkan pada spesimen boleh
memberikan beberapa keterangan berkenaan dengan sifat-sifat berikut :
(a) logam rapuh 0
- bentuk patah yang bersih dan sedikit ubah bentuk serta sedikit pengurangan luas
- struktur berbijian ditunjukkan pada permukaan patah -200 -100 0 100 200 Suhu oC
(b) logam mulur
- bentuk patahnya kasar dan tidak begitu lengkap
Kesan suhu terhadap keliatan pada ujian Charpy
- spesimen hanya bengkok dan logamnya hanya menunjukkan sedikit koyakan pada lekuk
dengan luas keratan yang berkurangan
(c) polimer rapuh
- permukaan patahnya adalah licin, berkilau dan retaknya boleh berkecai
(d) polimer mulur
- tidak menunjukkan rupa bentuk patah yang tertentu tetapi luas keratan rentasnya
berkurangan dengan sedikit koyakan pada lekuk (patah lengkap tidak akan berlaku).

6.0 KAEDAH UJIAN TANPA MUSNAH

5.4 Kesan Suhu Dalam Ujian Hentaman
1. Suhu spesimen semasa ujian boleh mempengaruhi nilai tenaga hentaman bagi mematahkan
spesimen. Ini menunjukkan suhu boleh mengubah sifat-sifat mekanikal sesuatu bahan.
2. Sebagai contoh, keluli karbon rendah adalah liat dan mulur pada suhu lebih kurang 150°C, ia boleh
menjadi bahan yang rapuh dan tidak stabil bila digunakan pada tempat yang sejuk.
1. Tujuan Ujian Tanpa Musnah
 Tujuan ujian ini dijalankan adalah untuk meninggikan produktiviti di mana Ujian Tanpa
Musnah dapat mengesan kecacatan pada peringkat awal proses.
 Pemeriksaan kecacatan dalam komponen boleh membawa kepada kawalan kualiti, juga
bermakna beberapa komponen mempunyai tahap keselamatan yang tinggi.
 Ia juga meningkatkan perkhidmatan di mana kecacatan yang boleh mengurangkan hayat guna
boleh dikenalpasti pada peringkat awal.
6.1 Ujian Penusukan Cecair
1. Ujian ini digunakan bagi menguji kecacatan yang wujud pada permukaan bahan.
2. Kaedah :
- permukaan yang hendak diperiksa dibersihkan dan kemudian dikeringkan
- cecair ‘penetrant’ disembur atau dilapkan di atas permukaan yang hendak diuji
- ia kemudiannya dibiarkan beberapa lama sehingga bahan penusuk menyerap ke liang-liang
kecacatan
- setelah selesai proses di atas, maka bahan penusuk yang berlebihan pada permukaan dibuang
dengan menggunakan air atau ‘cleaner’
- kemudian sejenis bahan tambahan (developer) digunakan untuk membenarkan bahan penusuk
yang berada dalam liang kecacatan timbul semula ke permukaan kecacatan dan seterusnya
akan merata di sekeliling sempadan kecacatan
- dari proses di atas, saiz kecacatan akan dapat diketahui
3. Jenis-jenis bahan penusuk :
(a) penusuk boleh dicuci dengan air
(b) penusuk pop emulasi
(c) penusuk dicuci pelarut
4. Faktor-faktor yang mempengaruhi tindakan rerambut oleh bahan penusuk:
(a) kebersihan permukaan bahan komponen
(b) geometri dari rongga
(c) saiz rongga
(d) tegangan permukaan cecair penusuk
(e) pembasahan permukaan spesimen
5. Warna penusuk adalah bertentangan dengan warna pembentuk. Contohnya penusuk merah dan
pembentuk berwarna putih supaya mudah kelihatan. 6.2 Ujian Serbuk Magnet
6. Pembentuk bertindak sebagai span untuk menarik keluar penusuk dari rekahan. Sesetengah penusuk 1. Ujian ini adalah bertujuan untuk mengesan retak oleh magnet kering (dry magnetic crack methods).
2. Ia adalah satu teknik yang sesuai untuk mengesan kecacatan pada benda kerja yang telah
yang mengandungi fluorescent di bawah cahaya ultra ungu juga digunakan. Ia mengurangkan
mengalami proses kimpalan, tempaan dan tuangan tetapi penggunaannya terhad kepada pengesahan
kesukaran menggunakan kapur.
retakan permukaan di atas bahan-bahan ferus seperti besi tuangan dan keluli.
7. Permukaan yang diuji diterangkan dengan pancaran ultra ungu dan rekahan yang mengandungi
3. Terdapat tiga jenis serbuk magnet yang digunakan :
penusuk ditunjukkan sebagai garis cahaya terang dengan belakangnya berwarna hitam.
(a) grey powder(serbuk magnet kelabu)
8. Kaedah ini adalah amat berguna terutamanya untuk memeriksa bahan logam bukan ferus dan juga
- paling meluas digunakan kerana memberi kesan yang baik pada kebanyakan permukaan
keluli tidak bermagnet.
Cecair penusuk di bawah cahaya biasa
9. Kebaikan :
(b) black powder (serbuk magnet hitam)
(a) peralatan yang terlibat dalam ujikaji ini adalah mudah dikendalikan
- sesuai digunakan pada komponen-komponen yang dimesin dan mengalami proses
(b) ujikaji ini adalah lebih ekonomi jika dibandingkan dengan ujikaji yang lain.
leburan
10. Keburukan :
Retakan (c) red powder (serbuk magnet merah)
(a) ia hanya boleh digunakan untuk mengesan kecacatan yang terbuka pada permukaan
- sesuai untuk kebanyakan permukaan.
sahaja
4. Dua kaedah dijalankan bagi mengesan kecacatan :
(b) ujian ini langsung tidak dapat digunakan untuk mengesan kecacatan di dalam
Bahan (a) dengan melilitkan kabel (dawai) di sekeliling spesimen, maka arus magnet melintang
bendakerja.
dihasilkan dan akan menunjukkan arah keretakan/ kecacatan membulat
(b) elektrod diletakkan pada kedua-dua hujung spesimen dan akan menunjukkan sebarang
kecacatan yang selari dengan paksi benda kerja.
1. Permukaan bahan yang hendak 2. Permukaan bahan dicuci. 5. Teknik ini berdasarkan prinsip bahawa keretanan magnet (susceptibility) dalam kawasan sekitar
diuji dilitupi dengan cecair sesuatu retakan tidaklah begitu berkesan seperti di sekeliling logam.
penusuk. 6. Ciri ini akan mengherotkan agihan fluks magnet yang teraruh seperti yang ditunjukkan rajah 6.
7. Herotan fluks ini biasanya dikesan dengan serbuk magnet (oksida besi) terampai dalam minyak atau
paraffin
Bahan peresap 8. Ampaian serbuk merebak secara sekata ke seluruh permukaan komponen dan serbuk magnetik akan
11. Rajah 5 menunjukkan kaedah cecair penusukan dilakukan.
menggugus (bunches) di sekitaran retakan itu.
9. Keberkesanan pengesanan sesuatu retakan bergantung pada orientasi retakan dengan garis-garis
daya magnet dan yang paling baik sekali bersudut tepat di antara satu sama lain.
10. Penyambungan garis daya magnet terganggu bila bertemu jurang udara (retakan) di mana ia akan
menyesar dari laluan yang sepatutnya.
11. Keadaan ini adalah seperti satu kutub tempatan yang dapat mengherotkan fluks magnet melaluinya.
12. Jika orientasi jurang udara selari dengan garis-garis daya magnet, maka kesesaran garis daya dan
herotan fluks magnet adalah minima dan ternyata.

3. Bahan Peresap dikenakan ke 4. Bentuk retakan terpamer

atas bahan. pada Bahan Peresap.
13. Medan magnet yang teraruh dalam komponen ujian adalah ditentukan oleh cara bagaimana ia
diwujudkan.
14. Terdapat dua jenis medan magnet yang dapat diwujudkan oleh pelbagai cara pemagnetan iaitu
medan magnet membujur dan medan magnet membulat.

Rajah 8 : Satu fluks magnet membujur

16. Medan magnet membulat (circular).

Rajah 6: Menujukkan kesan mengherotkan agihan fluks magnet yang teraruh.
15. Medan magnet membujur (longitudinal).
 Medan magnet membujur boleh diaruh dalam komponen dengan menggunakan magnet kekal,
elektromagnet, penyentuhan aliran arus di mana kedua-dua hujung komponen disambung atau
dijadikan dua kutub magnet yang bertentangan.
 Garis-garis daya penyambungan kedua-dua kutub ini dan selari dengan paksi membujur
komponen.
 Gegelung elektrik digelung pada ukurlilit komponen dan arus yang mengalir dalamnya akan
mewujudkan satu fluks membujur seperti rajah 7.
 Medan magnet membulat adalah fluks magnet yang mengelilingi ukurlilit sesuatu komponen.
 Ia dihasilkan dengan elektromagnet dan penyentuhan arus mengalir secara langsung yang
menyambung terus pada kedua-dua hujung komponen.
 Cara ini adalah lebih sesuai dan berkesan untuk komponen yang besar dan berbentuk lebih
rumit.
 Rajah 9 menunjukkan arus elektrik melalui suatu konduktor yang ditempatkan secara sepaksi
di dalam suatu bahan ujian yang berongga.

Rajah 9 : Fluks magnet yang mengelilingi ukurlilit sesuatu komponen

Rajah 7 : Arus yang mengalir dalamnya akan mewujudkan satu fluks membujur
 Rajah 10 menunjukkan arus elektrik dialirkan yang mengaruhkan fluks magnet dalam bahan
yang hendak diuji itu melalui bahan itu sendiri.
 Bahan ditempatkan di antara dua sentuhan yang berupa pengapit kuprum.
 Medan magnet yang teraruh pada permukaan bahan itu berbentuk bulatan yang merentasi
panjang bahan.
 Dengan itu retakan dapat dikesan pada permukaan bahan tersebut.

 Magnet kekal digunakan dalam memagnetkan komponen-komponen kecil yang mempunyai

ciri pemagnetan yang baik dan berbentuk mudah.
 Medan magnet membujur boleh diaruh dalam komponen dengan menggunakan magnet kekal
di mana kedua-dua hujung komponen disambung atau dijadikan dua kutub magnet yang
bertentangan.
 Satu fluks magnet membujur seperti rajah 8 terhasil.
 Rajah 10 : Arus elektrik dialirkan yang mengaruhkan fluks magnet
dalam bahan yang hendak diuji

16. Kebaikan :
(a) ia lebih ekonomi
(b) prinsip penggunaan yang mudah
Rajah 11 : Pantulan gelombang ultrasonik
(c) cepat untuk menguji bahan pengeluaran.
17. Keburukan :
(a) bahan yang diuji mesti bermagnet
7. Gelombang ultrasonik dihasilkan oleh kesan piezoelektrik. Denyutan elektrik dari arus ulangalik
(b) pembuangan kuasa magnet mesti dilakukan selepas ujian dijalankan ke atas bahan itu
(AC) akan merangsang bahan-bahan piezoelektrik seperti quartz, Barium Titanate dan Lead
(c) punca bekalan diperlukan
Niobate menghasilkan getaran frekuensi yang tinggi.
(d) bahagian bahan mesti dibersihkan selepas kerja penghabisan.
8. Oleh sebab bunyi ultrasonik menghilang dalam udara, jurang antara muka transduser dengan
permukaan komponen ujian mesti diisi dengan media penghantaran berketumpatan tinggi yang
dinamakan "couplant" (minyak atau air), supaya perembatan gelombang tidak terputus.
6.3 Ujian Ultrasonik 9. Isyarat-isyarat gema ultrasonik yang dipantulkan akan dipamerkan bersama masa penghantaran
1. Digunakan untuk mengesan kecacatan luar dan dalam bahan. Bahan ujian dikenakan gema denyut denyutan di atas osiloskop yang memberikan maklumat berkenaan saiz, bentuk dan kedalaman
(gelombang ultrasonik) dengan frekuensi di antara 0.5-15 MHz. kecacatan.
2. Gelombang bunyi yang berfrekuensi tinggi dipancarkan kepada bahan kerja dengan bantuan sebuah 10. Rajah 12 menunjukkan perbezaan pantulan dalam mengesan kecacatan.
pemancar (piezoelectric crystal). Bunyi tersebut tidak dapat didengari oleh telinga manusia.
3. Denyutan-denyutan yang berfrekuensi tinggi dijanakan secara elektronik dikaitkan dan disuapkan
ke dalam satu transduser yang sesuai untuk menukarbentuk denyutan ke gelombang bunyi
ultrasonik.
4. Gelombang bunyi menyebar dengan cepat dan lurus ke dalam bahan kerja. Gelombang ini akan Prob
dipantulkan semula oleh permukaan sekiranya terdapat kecacatan seperti keretakan di dalam Penghantar
lubang. Prob penerima
5. Gelombang bunyi yang dipantulkan ini akan dirakam oleh penyiar dan alat tersebut akan retak
memberikan kedudukan pada arah yang berlaku kecacatan.
6. Sebarang kecacatan seperti retakan dalaman, keliangan atau rangkuman bukan logam akan
bertindak sebagai satu muka pantulan gelombang ultrasonik seperti rajah 11.

Tiada kecacatan dikesan di C.R.O Kecacatan dikesan di C.R.O

Rajah 12 : Perbezaan pantulan dalam mengesan kecacatan

 11. Kebaikan : 10. Kecacatan yang paling kecil sekali yang dapat dikesan dengan mudah oleh fotografi sinaran-X
a) Ia boleh digunakan ke atas bahan logam dan bukan logam. adalah lebih kurang 2% daripada tebal keratan komponen (tidak begitu berkesan bagi komponen
b) Berkebolehan mengesan ketebalan hingga 1.5 m. yang tebal).
c) Berkesan dan boleh harap. 11. Kaedah :
d) Pemeriksaan boleh dilakukan atas tapak. - satu filem (photographic plate) diletakkan di belakang komponen
e) Bersih dan tidak mencemarkan komponen-komponen. - komponen itu akan dikenakan pancaran daripada alat pemancar X (shield source)
f) Senang dibawa kemana-mana. - kehadiran sebarang kecacatan dalam dapat dilihat di dalam negatif yang telah diproses.
g) ia mempunyai ketepatan dan kepekaan yang tinggi. Bahagian yang kurang padat (cacat) akan berwarna gelap manakala bahagian yang padat
12. Keburukan : berwarna cerah.
a) Alat-alat mahal. 12. Kebaikan :
b) Memerlukan kepakaran untuk kelola bacaan pada mesin. (a) memberi gambaran yang kekal pada filem
c) Memerlukan couplant (mesti diletakkan dalam cecair). (b) bekerja dengan baik pada bahagian nipis
d) Memerlukan rujukan untuk tentukuran. (c) mempunyai kepekaan yang tinggi
e) Permukaan kasar dan sangat nipis susah diperiksa. 13. Keburukan :
(a) kos alatan yang tinggi
(b) risiko terkena radiasi tinggi
6.4 Ujian Sinar-x (Radiografi) (c) hanya boleh dikendalikan oleh pekerja yang mahir.
1. Ia untuk mengesan kecacatan dalaman seperti lubang udara (blow holes), ‘piping’ atau ‘porosity’ di
dalam tuangan.
2. Pancaran X adalah sangat sesuai untuk rekod tetap apabila kualiti komponen tersebut diperlukan. 6.5 Ujian Arus Pusar
3. Ini adalah satu proses fotografik di mana bahan uji atau komponen didedahkan kepada sinaran-X 1. Ujian ini bertujuan untuk mengenalpasti keadaan dan sifat-sifat tertentu seperti kekonduksian
atau Gamma. elektrik, saiz, butiran, kekerasan, mengesan lipatan, retakan dan sebagainya.
4. Kedua-dua ini merupakan jenis sinaran elektromagnetik frekuensi tinggi yang membolehkan 2. Juga untuk mengukur ketebalan saduran bukan konduktif di atas logam serta mengesan kelainan
penusukan yang lebih dalam terhadap pepejal logam. dalam komposisi dan mikrostruktur.
5. Apabila filem fotografi didedahkan di bawah sinaran-X atau Gamma, dan selepas dicuci, filem itu 3. Disebabkan pemeriksaan ini merupakan teknik aruhan elektromagnetik, tidak memerlukan sentuhan
menjadi hitam atau gelap akibat tindakbalas kimia. elektrik secara terus dengan bahan yang diuji , tetapi penggunaannya terhad kepada pengesahan
6. Dengan kaedah ini, satu gambar/ rekod struktur dalaman oleh pancaran X dirakamkan. retakan permukaan di atas bahan-bahan ferus seperti besi tuangan dan keluli.
7. Jika sesuatu benda pepejal terletak di antara punca sinaran dengan filem, bayangnya akan terbit di 4. Kaedah :
atas filem tadi.  medan magnetik yang berbeza dihasilkan jika sumber arus ulangalik disambung kepada satu
8. Semakin tebal atau tumpat (padat) sesuatu bahan itu, semakin tinggi paras penyerapan sinarannya. lingkaran wayar
9. Jika terdapat keronggaan di dalamnya, paras penyerapan akan menjadi rendah pada tempat itu dan  apabila medan magnet ini diletakkan berhampiran spesimen yang diuji (yang boleh
ia akan kelihatan sebagai titik/ kawasan/ tampalan hitam/ gelap di atas filem seperti ditunjukkan mengalirkan arus elektrik) arus pusar diaruhkan di dalam spesimen
dalam rajah 13.  arus pusar akan menghasilkan medan magnet sendiri
 unit mengesan akan mengukur medan magnet yang baru dan menukar isyarat ke dalam
bentuk voltan yang akan boleh dibaca pada satu meter atau suatu tiub sinar katod
 sifat-sifat seperti kekerasan, komposisi aloi, ketulenan kimia dan keadaan rawatan haba
mempengaruhi medan magnet dan boleh diukur secara terus melalui lingkaran wayar tunggal.
5. Kebaikan :
(a) boleh mengesan retak
(b) mampu mengesan kakisan
(c) boleh digunakan dalam banyak keadaan
(d) peralatan adalah automatik sepenuhnya dan sangat canggih
6. Keburukan :
(a) memerlukan pekerja mahir dan berpengalaman
(b) julat kegunaan untuk berjaya tidak menentu.

Rajah 13 : Kaedah Ujian Sinar-X