PRESSURE VESSEL DESIGN ‐SAFETY AT EVERY STEP 

SAFETY STANDARDS, CODES AND PRACTICES FOR THE DESIGN
LECTURE NOTE BY SURYAKANT RANDERI‐ 21st FEBRUARY 2014

The Chemical and metallurgical industries are rapidly expanding both in size and diversity of process.
As a result through attention is given towards safety of the plant design, specially pressure vessels 
due to its intrinsic safety requirements due to its high pressure operations.  

It is not possible for all safety members to get exposure for P.V. design with respect to safety aspects, 
at all execution steps . They normally do regular checking at  plant operation and  periodic testing.

My sincere effort is to give you exposure on the subject matter based on my personnel &  professional 
experience in this field, specially on Loss prevention aspects in process plant design 

I would like to give you, over all exposure on the following subjects:

1 DESIGN CRITERIA

2 SELECTION OF DESIGN CODE  

3 SELECTION OF MATERIAL 

4 DESGIN OF PRESSURE VESSEL

5 FABRICATION & INSPECTION

6 TEST & TRIAL RUN 

7 OVER PRESSURE PROTECTION‐SAFETY INSTALLATION

8 OPERATION & RUNNING 

9 REGULAR MAITENANCE 

10 PRIODIC MAITENANCE 

I Hope that it  would help you to up date your knowledge on above  subject .
It is useful in loss prevention aspects in process plant , specially for the pressure vessels 
 1. DESIGN CRITERIA‐ CHECK LIST

The use of Pressure Vessels ( Unfired) is governed by 
"THE STATIC & MOBILE PRESSURE VESSELS ( UNFIRED) RULES 1981
  . 
  The  Statutory requirements for the safety pertaining to factory Law, Pollution Board,
Enforced by Central and State Governments for the safety of Pressure vessel   and  
operation decides applicable Code, standards and recommended practice.

If content of pressure vessel is explosive in nature, we will have to follow Explosive Act.

Design includes drawing, calculations,specifications,model code used for the design, and 
all other details necessary for the complete description of the P.V. and its construction

Major points to be checked are: 

1)Hazard due to failure of material of construction by  corrosion or any unusual condition.  
It decides material of construction and corrosion allowance to be considered in design

2) Possibility of runaway, strongly exothermic reactions decides High Pressure trip system. 
It protects Pressure Vessel against over pressure and Vacuum

3) Disposal of gas and/or  Liquid during reaction , pressure relieving valves, device

4) Gas Explosion hazards, Installation of rupture disc etc. 

5) Blow down and depressing system is to be taken care at upper and lower limit alarms

6) Any design constrain due to availability of space decides Vessel Position

7)Process requirements such as mixing intensity, product discharge from reactor by gravity . 
or pump, vessel diameter to Height/Length ration etc.

8) Toxicity and flammable properties of material handled Electrical Area classifications 

9)    Reliability of available utilities at site and its quality standards suggest 
additional Heat Transfer Area requirements at the time of designing pressure vessel
 2. SELECTION OF DESIGN CODE  & STANDARDS

The design & manufacture of P.V. is always governed by applicable design codes in all countries. 

The codes or rules are primarily intended to assure safety in operation and they cover every  
aspect of the design criteria with the safety of pressure vessel : such as 

1) Selection of fabrication material & its testing 
2) Approval of welder and fabrication work shop
3)  Fabrication methodology for the set up, welding and fabrication
4) Testing and quality control through design conventions  

They form a basis of agreement between the manufacturer and customer , and the customer’s
 insurance company.

Information and guidance on the P.V. codes can be found on the Internet :  www.bsi‐global.com
Computer programs to aid in the design of vessels to PD 5500 and the ASME code are available from 
 commercial organisations and can be found by making a search of the World Wide Web.
Use of program "PVEllite"  is most popular in our country that uses ASME code

The codes used in our country for the UFPV ( Unfired Pressure Vessels) are:
COUNTRY CODE NAME  SCOPE 
Material, 
1) ASME SECTION VIII DIVISION  II 
A B C D  
2) ASME SECTION VIII DIVISION  Ill Nuclear 
3) ASME SECTION VIII DIVISION  VIII Div‐1 & 2 U.F.P.V. 
U.S.A.
4) ASME SECTION VIII DIVISION  IX
ASME SECTION VIII DIVISION IX welding
ldi
P.V. & Associated compounds
5)  ASA B‐31 Piping
6) API‐A.S.M.E.(Similar to ASME codes) UFPV
Vessel & 
1)  Lloyd's Rules 
Piping 
Rules of the Associated Office Technical 
2) U.F.P.V. 
Britain Committee (AOTC)
3) BS 1500, 1958 &BS 1515, 1965 U.F.P.V. 
4) B.S.806‐1954 Piping
UFPV & 
Germany AD‐MERKBLATT DIN ‐2413
Pipes 
India  Code for Unfired Pressure vessel Is 2825‐1969 UFPV

International
Italy
New Zealand UFPV & 
ISO‐TC‐11
Sweden BOILER

Switzerland
 
While basic aim of the code is same, there are differences in approach arising out of  historical back 
ground, Experience, Raw material availability in the country and the design philosophy  adopted  in 
the various countries of origin
The choice of code is made by the purchaser and his process Licensor , guided by their experience   
on the similar plant and strongly influenced by the country in which this experience has been gained. 
The difference in codes from the point of design, material selection, welding and fabrication method is 
dealt with in depth   knowledge of design engineering practice.

In the United Kingdom all conventional pressure vessels for use in the chemical
and allied industries will invariably be designed and fabricated according to the British
Standard PD 5500 or the European Standard EN 13445; or an equivalent code such as
the American Society of Mechanical Engineers code Section VIII (the ASME code). 

Where national codes are not available, the British, European or American codes would be used.
Page : Sec 2‐2
 3. SELECTION OF MATERIAL

The choice of material is made considering the various factors like :

1) Environmental under which it is intended to give service , Process requirements 

2) The mechanical strength desired 

3) The expected life of the equipment

4) Workability and weldability of the metal selected 

The mechanical strength and process requirements plays the greater part while 
selecting optimum design criteria 

Material stress value is given here under for the majority of material available and in use for the 
selection and Fabrication in India :  Page
Material Properties: { ENTER TEMPERATURE } TO Select Material Properties
200 Temp [°C] - maximum design temperature
392.0 Temp [°F] - maximum design temperature

Ambient Strength Strength Strength

Material Max ºF Material
Strength (Psi) (Kg/cm²) (N/m²m²)
SA-36 Plate 16,600 16,600 900 1167.1 119.0
SA-106 B Seamless Pipe 17,100 17,100 1,000 1202.2 122.6
SA-234 WPB Fittings 17,100 17,100 1,000 1202.2 122.6 Carbon
SA-105 Forging 20,000 20,000 1,000 1406.1 143.4 Steels

SA-516 70 Plate 20,000 20,000 1,000 1406.1 143.4

SA-414 G Sheet 21,400 21,400 900 1504.6 153.5
SA-213 TP316L Sms Tube 16,700 15,780 850 1109.4 113.2
SA-240 316L Plate 16,700 15,780 850 1109.4 113.2
Stainless
SA-312 TP316L Sms. and Wld. Pipe 16,700 15,780 850 1109.4 113.2 Steel 316L
SA-403 316L Sms and Weld Fittings 16,700 15,780 850 1109.4 113.2
SA-479 316L Bar 16,700 15,780 850 1109.4 113.2
SA-213 TP316 Sms Tube 20,000 19,356 1,500 1360.9 138.8
SA-240 316 Plate 20,000 19,356 1,500 1360.9 138.8
Stainless
SA-312 TP316 Sms. and Wld. Pipe 20,000 19,356 1,500 1360.9 138.8 Steel 316
SA-403 316 Sms and Weld Fittings 20,000 19,356 1,500 1360.9 138.8
SA-479 316 Bar 20,000 19,356 1,500 1360.9 138.8
SA-213 TP304L Sms Tube 16,700 15,872 1,200 1115.9 113.8
SA-240 304L Plate 16,700 15,872 1,200 1115.9 113.8
Stainless
SA-312 TP304L Sms. and Wld. Pipe 16,700 15,872 1,200 1115.9 113.8 Steel 304L
SA-403 304L Sms and Weld Fittings 16,700 15,872 1,200 1115.9 113.8
SA-479 304L Bar 16,700 15,872 1,200 1115.9 113.8
SA-213 TP304 Sms Tube 20,000 13,896 1,500 977.0 99.7
SA-240 304 Plate 20,000 13,896 1,500 977.0 99.7
Stainless
SA-312 TP304 Sms. and Wld. Pipe 20,000 18,348 1,500 1290.0 131.6 Steel 304
SA-403 304 Sms and Weld Fittings 20,000 18,348 1,500 1290.0 131.6
SA-479 304 Bar 20,000 18,348 1,500 1290.0 131.6
SB-209 6061-T6 plate 0.051-0.249", wld 6,000 3,676 400 258.4 26.4
SB-209 6061-T651 plate 0.25-5", wld 6,000 3,676 400 258.4 26.4
SB-209 6061-T6 plate 0.051-0.249" 10,900 4,272 400 300.4 30.6
Aluminium
SB-209 6061-T651 plate 0.25-4.0" 10,900 4,272 400 300.4 30.6
SB-209 6061-T651 plate 4.0-5.0" 10,300 4,272 400 300.4 30.6
SB-211 A96061-T6 bar 0.125-0.249", wld 6,000 3,676 400 258.4 26.4
Page : SEC.3-1
 CALCULATE DESIGN PRESSURE
Fluid Properties:
200.0 P [psi] - pressure at top of vessel
100.00 H [ft] - fluid height
1.000 SG - specific gravity

Pdesign [psi] = P+0.433*SG*H ~~ design pressure including static head 200+0.433*1*100 =  243.3
[psi]
Pdesign is to be used in the design of subsequent components (shell, head, nozzle, etc)
This sheet is for educational use only - use at your own risk.

Fluid Specific Gravity (g/cm^3)

Water, 1.000
Ethanol, 0.789
Alcohol, 0.789-0.855
Ammonia, .662
Beer, 1.01
Bromine, 2.900
Butane, 0.594
Crude Oil, 0.790-0.843
Gasoline, 0.680-0.740
Glucose, 1.350-1.440
Kerosene, 0.780-0.820
Milk, 1.020-1.050
Sulphuric Acid, 1.814
Page : SEC.3-2
 4. Design Pressure Vessels ( Brief):

Based on the selection criteria and check list given  earlier :
1) Select Metric or British system you want to follow for the design & use units uniformly over design 

2) Select Design Temperature : It is a process requirements

3) Select Design Pressure
A.  Design pressure is 10% or 0.69 to 1.7 bar (10 to 25 psi) above the maximum operating 
     pressure, whichever is greater.  The maximum operating pressure is taken as 1.7 bar (25 psi)
     above the normal operation pressure.  
B.  For vacuum operations, design pressures are 1 bar(g) (15 psig) to full vacuum
C.  Minimum thicknesses for maintaining vessel/tank structure is to be selected as per code
D. ASME Code:  P-design [psi] = P+0.433*SG*H ~~ design pressure including static head
Where P = Operating pressure, SG = Sp. Gr. & H = Liquid Height inside vessel
E. For safe Design Practice use 1.1 times operating pressure(min)

4) Select Corrosion Allowance 
The “corrosion allowance” is the additional thickness of metal added to allow for material
lost by corrosion and erosion, or scaling. The allowance to be used should be agreed between the
 customer and manufacturer. 

Corrosion is a complex phenomenon, and it is not possible to give specific rules for the 
estimation  of the corrosion allowance required for all circumstances.
 The allowance should be based on experience with the service conditions to those for the 
proposed design.

Guidelines for corrosion allowances are as follows: 
1) For carbon and low‐alloy steels, where severe corrosion is not expected, 
a minimum allowance of 2.0 mm should be used
2) where more severe conditions are anticipated this should be increased to 4.0 mm.
3) Most design codes and standards specify a minimum allowance of 1.0 mm.
4) Select based on the service life predicted by process engineer

5) Select Material Properties : To be selected based on Design Temp. & Press

6) Select Design code 
The national codes and standards divide vessel construction into different categories,
depending on the amount of non‐destructive testing required. The higher categories require
100 per cent radiography of the welds, and allow the use of highest values for the weld joint
factors. The lower‐quality categories require less radiography, but allow only lower
joint‐efficiency factors, and place restrictions on the plate thickness and type of materials
that can be used. The highest category will invariably be specified for process‐plant
pressure vessels.

The standard specifies three construction categories:
Category 1: the highest class, requires 100 per cent non‐destructive testing (NDT) of
the welds; and allows the use of all materials covered by the standard, with no 
restriction on the plate thickness.
Category 2: requires less non‐destructive testing but places some limitations on the materials
  which can be used and the maximum plate thickness. SEC.4‐Page.1 
Category 3: the lowest class, requires only visual inspection of the welds, but is restricted to carbon
 and carbon‐manganese steels, and austenitic stainless steel; and limits are placed on
 the  plate thickness and the nominal design stress. For carbon and carbon manganese
steels the plate thickness is restricted to less than 13 mm and the design stress is about
 half that allowed for categories 1 and 2. For stainless steel the thickness is restricted to  
less than 25 mm and the allowable design stress is around 80 per cent of
that for the other categories.

7) Select Test pressure 
Test pressure    =  Sf*{ Pd*( Fa/Fn) x t/(t‐c) }
Where
Pd = design pressure, N/mm2,
fa = design stress at the test temperature, N/mm2,
fn = design stress at the design temperature, N/mm2,
c = corrosion allowance, mm,
t = actual plate thickness, mm.
Sf = Safety factor 
a) ASME Sec VIII DiV‐1:  1.5
a) ASME Sec VIII DiV‐2:  1.25
2) BS 1515 1.3
3) IS 2825 1.3
4) BS1500, Test Pressure is 1.5 times working pressure  

8) Select vessel to be Vertical or Horizontal and ration of Diameter to height
It is a process and lay out requirements 
9) Welded joint efficiency
) ld d j i ffi i
The value of the joint factor used in design will depend on the
type of joint and amount of radiography required by the design code. 

Typical values are shown in Table:  
Maximum Allowable Joint Efficiency
Degree of radiography
Type of Joint 
100 Per cent  spot  none 
Double  welded butt or equivalent  1 0.85 0.7
Single‐weld butt joint with bonding strips 0.9 0.8 0.65
Taking the factor as 1.0 implies that the joint is equally as strong as the virgin plate; 
It is achieved by radio graphing the complete weld length, and cutting out/remaking any defects. 
The use of lower joint factors in design, though saving costs on radiography, 
It will result in a thicker, heavier, vessel, and the designer must balance any cost savings on 
inspection and fabrication against the increased cost of materials.

10) Select Applicable Design Loads : 
Design loads
A Vessel  must be designed to resist gross plastic deformation and collapse under all
the conditions of loading. The loads to which a process vessel will be subject in service
are listed below. They can be classified as major loads, that must always be considered in
vessel design, and subsidiary loads. Formal stress analysis to determine the effect of the
subsidiary loads is only required in the codes and standards where it is not possible to
 demonstrate the adequacy of the proposed design by other means; such as by comparison
with the known behaviour of existing vessels. SEC.4‐Page.2 

Major loads
1. Maximum weight of the vessel and contents, under operating conditions.
2. Maximum weight of the vessel and contents under the hydraulic test conditions.

3. Dynamic Wind loads ( For Tall Vessels):
For a smooth cylindrical column or stack the following semi‐empirical equation can be
used to estimate the wind pressure:
Pw = 0.05 *u²
where Pw = wind pressure, N/m2,
u = wind speed, km/h.
Note:
A wind speed of 160 km/h (100 mph) can be used for preliminary design studies;
equivalent to a wind pressure of 1280 N/m2 (25 lb/ft2).
4. Earthquake (seismic) loads.
The movement of the earth’s surface during an earthquake produces horizontal shear
forces on tall self‐supported vessels, the magnitude of which increases from the base
upward. The total shear force on the vessel will be given by:
Fs = a * (W/g)
where "a" is  the acceleration of the vessel due to the earthquake,
g = the acceleration due to gravity,
W =  total weight of the vessel.
The term (a/g) is called the seismic constant Ce, and is a function of the natural period of
vibration of the vessel and the severity of the earthquake. Values of the seismic constant
h
have been determined empirically from studies of the damage caused by earthquakes, 
b d i d i i ll f di f h d db h k
& are available for those geographical locations which are subject to earthquake activity.

5.Subsidiary loads
1. Local stresses caused by supports, internal structures and connecting pipes.
2. Shock loads caused by water hammer, or by surging of the vessel contents.
3. Bending moments caused by eccentricity of the centre of the working pressure
relative to the neutral axis of the vessel.
4. Stresses due to temperature differences and differences in the coefficient expansion
of materials.
5. Loads caused by fluctuations in temperature and pressure.
A vessel will not be subject to all these loads simultaneously. The designer must 
determine what combination of possible loads gives the worst situation, and design for 
that loading condition.

11) THE DESIGN OF VESSELS UNDER INTERNAL PRESSURE 

A Design Cylindrical Shell under internal Pressure 
The Cylindrical shell thickness based on pressure and radius is given by:
(Pressure) x (Outer Radius)
Thickness = + Corrosion Allowance
(Allowable Stress) x (Weld Efficiency ) - 0.6 (Pressure)
 Minimum practical wall thickness
There will be a minimum wall thickness required to ensure that any vessel is sufficiently
 rigid to withstand its own weight, and any incidental loads. As a general guide the wall
thickness of any vessel should not be less than the values given below; the values include
a corrosion allowance of 2 mm: SEC 4_Page.3

Minimum thickness 
Vessel diameter (m) 
mm inch
< 1.07 6.4 0.25
1.07 to 2 8 0.32
2 to 2.5 9 0.38
2.5 to 3.0  10 0.4
3.0 to 3.5 12 0.47

Comparison of Design Formula for the different codes applicable in India 
Let
T or t = Shell thickness
P = Design Pressure 
f =  Design Stress  
E or j or = Weld joint Efficiency, Normally one for Dish heads 
do or Do = Outer diameter of shell
di or Di = Internal diameter of shell
R or Ri = Internal radius of shell
C =  Corrosion Allowance 
L =  inside spherical or crown radius of Dish . 

Thickness of Cylindrical shell under Internal pressure is given by
IS‐2825 ASME SEC VIII‐Div.1 BS‐5500 AD‐Merkblatter
Circumferential Joint 
i f i l i Longitudinal Joint 
i di l i
t = P*di/(2fj‐P) t = P*Ri/(fj ‐0.6P) t = P*Ri/(fj +0.4P) P*Di/(2f ‐P)  t = PDo/(2kj ‐P)

Not applicable unless  Applicable when        Applicable when        Applicable 

D0/Di ration > 1.5 t = R/2 & P < 0.385 S*j t = R/2 & P < 1.25 S*j when D0/Di > 

B Design of Head & Closure under internal Pressure 

The ends of a cylindrical vessel are closed by heads of various shapes. The principal
types used are:

1. Flat plates and formed flat heads  

Sizes 14 to 300 inches in diameter. From 12 gauge to 1‐1/4 inches thick. 
Non‐ASME I.D. or O.D.
Values for the design constant Cp and the nominal plate diameter  are given in the
design codes and standards for various arrangements of flat end closures.

The minimum thickness required is given by:
t = D* Cp*(Pi/f)^0.5 + Corr
where Cp s a design constant, dependent on the edge constraint,
SEC 4_Page.4
2. Hemispherical heads

Hemispherical Heads. When the thickness of a hemispherical
head does not exceed 0.356 L, or P does not
exceed 0.665SE, the following formulas shall apply:
Treq [in] = (P*L)/(2*S*E-0.2*P)+Corr ~~required minimum thickness
or
P= 2SEt/L+0.2t

 L [in] = (Do-2*t)/2 ~~ inside radius with corrosion allowance removed

Volume =  2*pi()*(Do/2‐tf)^3/3 in F³

HEMISHPERICAL DISH

ALLOWABLE PRESSURE FOR

P = 2SE(T-C)/(R+0.2(T-C))
HEMISHPERICAL-DISH

3. Ellipsoidal heads 

With ts/L ≥ 0.002
Sizes 6‐5/8 to 192 inches in diameter. From 3/16 to 2 inches thick
Tolerances comply with ASME EG 32 (d). I.D. or O.D
* Volume (US gal) V = .000586 D3
( D = Dish ID in inches )
Treq [in] = (P*D*K)/(2*S*E-0.2*P)+Corr ~~ required minimum thickness
Pmax [psi] = 2*S*E*(T-C)/(K*D+0.2*(T-C)) ~~ maximum allowed design pressure
An acceptable approximation of a 2:1 ellipsoidal head is
one with a knuckle radius of 0.17D and a spherical radius of 0.90D.
Do/2ho 3 2.8 2.6 2.4 2.2 2 1.8 1.6
 K =  1.36 1.27 1.18 1.08 0.99 0.9 0.8 0.73
Do/2ho 1.4 1.2 1
 K =  0.65 0.57 0.5

ELLIPSOIDAL DISH/HEAD
 ALLOWABLE PRESSURE FOR
P=2SE(T-C)/(D+0.2(T-C))
ELLIPSOIDAL-DISH

SEC 4‐Page.5
4. Torispherical heads

Standard and intermediate sizes 14 to 250 inches. From 3/16 to 1‐3/8 inches thick. 
Tolerances comply with ASME requirements. ASME UG‐32 (e) I.D. or O.D.
 Volume V in (M³) = 0.079926 x D^3 ( D = ID in Mts )
Treq [in] = (P*L*M)/(2*S*E-0.2*P)+Corr ~~ required minimum thickness

Pmax [psi] = (2*S*E*(T-C)/(L*M+0.2*(T-C)) ~~ maximum allowed design pressure

(Do-2*t)/2 ~~ inside radius with corrosion allowance removed

M= 0.25*(3+(L/IKR)^0.5)
IKR = Knuckle Radius , generally 6 % D
Alternatively, P = SE(T-C)/(0.885D+0.1(T-C))

TORI SPHERICAL DISH

ALLLOWABLE
PRESSURE FOR TORI- P = SE(T-C)/(0.885D+0.1(T-C))
DISH

5. Conical Heads 

From 24 to 240 inches in diameter. From 3/16 to 1‐1/8 inches thick. .
Tolerances comply with ASME requirements. ASME UG‐32 (h). I.D. or O.D
ASME code Requirements:
The required thickness of conical heads or conical
shell sections that have a half apex‐angle  α not greater
than 30 deg shall be determined by
t = PD/2 cos α (SE − 0.6P)
 or 
P = 2SEt cosα/D+1.2cosα
t = P *Dc/(2fj*P) x 1/cos α
where Dc is the diameter of the cone at the point,
α =  half the cone apex angle. SEC 4‐Page.6

Choice of closure
1) Flat plates are used as covers for man ways, and as the channel covers of heat exchangers
 Flat heads are the cheapest type of formed head to manufacture, but their use is limited to
 low‐pressure and small‐diameter vessels.

2) Standard Torispherical heads (dished ends) are the most commonly used end closure for
vessels up to operating pressures of 15 bar. They can be used for higher pressures, but
above 10 bar their cost should be compared with that of an equivalent ellipsoidal head.

3) Ellipsoidal Vessel head are used extensively Above 15 bar pressure .
Ellipsoidal head will usually prove to be the most economical closure to use.

4) A hemispherical head is the strongest shape; capable of resisting about twice the
pressure of a Torispherical head of the same thickness. The cost of forming a hemispherical
head will, however, be higher than that for a shallow Torispherical head. Hemispherical
heads are used for high pressures.

5) Conical Heads are seldom used for the design of pressure vessel 

12) THE DESIGN OF VESSEL & DISH UNDER EXTERNAL  PRESSURE 

The required minimum thickness of a cylindrical shell or tube under external
pressure, shall be determined by the following procedure:

(1) Cylinders having Do /t values ≥ 10:
Step 1. Assume a value for thickness "t" and determine the ratios L/Do and Do /t
Take L =  Length of the cylindrical portion + 1/3 rd dish height on both side 

Step 2. Use Material chart for the external pressure and find out Value of  Factor "A" 
using  value of L/Do  
( Note: If L/Do greater than 50, enter the chart at a value of line L/Do=" 50" 
& For values of L/Do less than 0.05, enter the chart at a value of line L/Do= "0.05"

Step 3. Using value of "A" and Do/t  find the new value of Factor "B"

Step 4a. Using this value of Factor B, calculate the value of the maximum allowable external 
working  pressure Pa using the following formula:

Pa= ( 4*B)/3*(Do/t)

Step 4b. For values of A falling to the left of the applicable material /temperature line,
 the value of Pa can be calculated using the following formula:
 Allowable External pressure  Pa =( 2*A*j) /(3*(Do/t)

Step 5. Compare the calculated value of Pa obtained in Steps 4a or 4b with P. 
If Pa is smaller than P, select a larger value for t and repeat the design procedure until 
a valueof Pa is obtained that is equal to or greater than P
SEC 4‐Page.7
13) Calculation of reinforcement required for the Openings  
The “equal area method” is the simplest method used for calculating the amount of
reinforcement required, and is allowed in most design codes and standards. The principle
used is to provide reinforcement local to the opening, equal in cross‐sectional area to the
area removed in forming the opening, Figure 13.13. If the actual thickness of the vessel

dr

dh
Equal Area Method of compensated 

A1 = Area Removed 

A2 = Area to be compensated 

A2 should be = or > than A1
Select : dr =1.5 to 2 times dh

14)) Note:  
1) For other  Value of L/Do refer code
2) Use stiffening ring if the calculated thickness of the dish is > t(for internal Press.)+2
3) The thickness for the dish end are calculated in the similar manner using 
  above method and graphs published by code 

SEC 4‐Page.8
 5. FABRICATION 

Follow following specifications and guide lines given in code for the fabrication of vessel :

1) Welder qualifications welding procedure by Production Test coupons :
The welder is qualified by the competent authority by welding on test pieces  using 
code specified welding electrodes . The code defines type of electrode, position used 
during the welding within well defined specified limits . The welder qualified for the 
butt welding joint is qualified for the plate welding but pipe welding requires  
separate approval in certain codes.
TEST COUPANS:  The production of test coupons are required if the operating temperature 
is below  ‐20 º F ( - 30 º C ) and only impact testing is required to be cared out
Some code  like BS1500 require production coupons for long seam with radiography

2) Cutting Plates and Other Stock
(a) Plates, edges of heads, and other parts may be cut to shape and size by mechanical means 
such as machining, shearing, grinding, or by oxygen or arc cutting. After oxygen or arc cutting,
 all slag and detrimental discoloration of material which has been molten shall be removed by
mechanical means prior to further fabrication or use.
(b) Ends of nozzles or manhole necks which are to remain unwelded in the completed vessel 
may be cut by shearing provided sufficient additional material is removed by any other
 method that produces a smooth finish.
(c) Exposed inside edges shall be chamfered or rounded.

3) Material Identification 
The pressure vessel Manufacturer shall maintain traceability of the material to the original
identification markings by one or more of the following methods:
Accurate transfer of the original identification markings to a location where the markings
will be visible on the completed vessel; identification by a coded marking traceable to
 the original required marking; or recording the required markings using methods such as 
material  tabulations or as built sketches which assure identification of each piece of material
 during fabrication and subsequent identification in the completed vessel
 Such transfers of markings shall be made prior to cutting except that the Manufacturer may 
transfer  markings immediately after cutting provided the control of these transfers is 
described in his written Quality Control System

4)  Repair of Defects in Materials
Defects in material may be repaired provided acceptance by the Inspector is first obtained
 for the method and extent of repairs. Defective material that cannot be satisfactorily 
 repaired  shall be rejected.

5) Forming Shell Sections and Heads
The inner surface of the formed head shall not deviate from the specified shape  by more
than 1.25%  of ID. Such deviation should not be abrupt  and shall be out side of the shape

6)  Permissible Out‐of‐Roundness of Cylindrical, Conical, and Spherical shell

7) Tolerance for Formed Heads  : The limit for the tolerances are well defined for
a) Circumference based on outer diameter of vessel
b)Ovality of vessel under internal pressure
c )Ovality of the  vessel under external pressure
d) Alignment of the vessel
SEC.5‐Page‐1
8) Lugs and Fitting Attachments
9) Holes for Screw Stays 
10) Charpy Impact Tests

11) Heat Treatment  : The requirement of heat treatment varies from code to code :
The general criteria is set by   d) when vessel is to be used for the Lethal substances 
a) Type of material used for the fabrication
b) Plate Material thickness  ( say > 38 mm for Carbon steel)
c)  Elongation of material fibre more than the specified limit ( 5 to 50 % ) 
d) Temperature of material exceed specified limit during the fabrication (say 800 º F)
e) If found brittleness or ageing during the fabrication

INSPECTION 
1) General
2) The definition of Inspector
3) Access for Inspector
4) Inspection of Materials
5) Marking on Materials
6)  Examination of Surfaces During Fabrication 
7) Dimensional Check of Component Parts
8) Inspection During Fabrication 

SEC.5‐Page‐2
 6. TEST & TRIAL RUN
The test is to be done under presence and guidance of a competent person approved   
as a "Inspector"  or by a professional organisation approved by the factory inspector

PRESSURE TESTS
The  pressure vessel codes and standards require that all pressure vessels be subjected to a pressure 
test  to prove the integrity of the finished vessel. 

1) A Standard hydraulic test 
 Hydraulic test is very common and generally carried out as a first choice. Hydraulic tests
 are safer because only a small amount of energy is stored in the compressed liquid. 

The vessel is tested at a pressure above the design pressure, typically 25 to 30 per cent higher. 
The test pressure is adjusted to allow for the difference in strength of the vessel material 
at the test temperature compared with the design temperature, and for any Corr. Allowance.

Formulae for determining hydraulic test pressure are given in the codes and
standards; such as that given below:

Test pressure    =  1.3*{ Pd*( Fa/Fn) x t/(t‐c) }

Where
Pd = design pressure, N/mm2,
fa = nominal design strength (design stress) at the test temperature, N/mm2,
fn = nominal design strength (design stress) at the design temperature, N/mm2,
c = corrosion allowance, mm,
t = actual plate thickness, mm.

2) Halogen Leak Inspection of pressurised gas system

After doing Hydraulic testing of the vessel, the Halogen Freon gas is introduced  
in the vessel. The  vessel is pressurised further by introduction of  inert gas or dry air  
to approximately 3 Kg/cm2 pressure or a design pressure which ever is less.
The vessel should remain under pressure for a maximum of 0ne and half hour  
The presence of leak may be detected with either a diode electrical detector or halide torch  

3) Pneumatic Test 
A pneumatic test can be substituted  where the use of a  liquid for testing is not practical
when water is not permitted due to its immediate use and can not be readily dried
The pneumatic test pressure shall not be greater than the design pressure but normally  
less than the Hydraulic pressure 
Method:
The pressure in the vessel shall be gradually increased to not more than one‐half 
of the test pressure. Thereafter, the test pressure shall be increased in steps
of approximately one‐tenth of the test pressure until the required test pressure 
has been reached. Then pressure shall be reduce to a value equal to test pressure
divided by 1.1 and held for the sufficient time to permit inspection of the vessel

The metal temperature during pneumatic test shall be maintained at least 30°F (17°C)
 above the minimum design metal temperature to minimize the risk of brittle
fracture.

SEC.6‐Page.1
4) Acoustic ‐ Emission Testing 
 Vessels that are subjected to very high pressure say > 50 bar pressure, are subjected 
to this test 
During the haudraulic testing of the vessel , a pizo‐electric sensors are installed on the
 vessel metal plat before taking any pressure inside the vessel.

The stresses developed during the pressure test, causes discontinuities  to emit high 
frequency sound that can be picked up by the sensor.  

Sound waves received by the sensor are fed as a electric signal into the analyser system.
The system of testing is capable of indicating over pressure and immediate catastrophic failure.
The result from the test can be displayed on a CRT screen and print report  

5) Maximum Allowable Working Pressure 

The maximum allowable internal or external working pressure for a vessel is the maximum  
pressure permissible at the top of the vessel in its normal operating position at the  
designated temperature. It includes Static pressure due to liquid inside the vessel 

Please refer Section  4.Design for the calculation for P.Max‐ allowable pressure as per code

6)  Non‐destructive Testing .
a) Magnetic Particle examination 
b) Liquid or dye penetrant examination
C ) Radiographic 

PERSONNEL SHOULD BE COMPETANT 
(a)  He/she has vision, with correction if necessary, to enable him/her to read a 
Jaeger Type No. 2 Standard Chart ( Available with Ophthalmologist)at a distance of  
g yp ( p g )
not less than 12 in., and is capable of distinguishing and differentiating contrast 
between colours used. These requirements shall be checked annually.

(b)  He/she is competent in the techniques of the magnetic particle examination 
method for which he/she is certified, including making the examination and 
interpreting and evaluating the results, except that where the examination method 
consist of more than one operation, he/she may be certified as being qualified only for one or
more of these operations.

ACCEPTANCE STANDARDS FOR MAGNETIC TEST 
All surfaces to be examined shall be free of:
(a)  relevant linear indications;
(b)  relevant rounded indications greater than 3⁄16 in.
(5 mm);
(c)  four or more relevant rounded indications in a line separated by 1⁄16 in. (1.5 mm)
or less, edge to edge.
ACCEPTANCE STANDARDS FOR LIQUID PENETRANT TEST 
All surfaces to be examined shall be free of:
(a) relevant linear indications;
(b) relevant rounded indications greater than 3⁄16 in.
(5 mm);
(c) four or more relevant rounded indications in a line
separated by 1⁄16 in. (1.5 mm) or less (edge to edge). SEC.6‐Page.2
 7. OVER PRESSURE PROTECTION

Safety by Pressure Relief Devices

A) General 
All pressure vessels, irrespective of size or pressure, shall be provided with over pressure
protection in accordance with the requirements as per the code and system design
In addition following shall apply:

(1) It is the user’s responsibility to identify all potential over pressure 
and the method of overpressure protection used to mitigate over pressure

(2) It is the responsibility of the user to ensure that the required over pressure protection
 system is properly installed prior to initial operation.

(3) It is the responsibility of the user or his/her designated agent to size and select
 the pressure relief device(s) based on its intended service. 

The Intended service considerations shall include the following:
(a) normal operating and upset conditions
(b) fluids
(c) fluid phases

(4) The overpressure protection system need not be supplied by the vessel Manufacturer

(B) SET PRESSURE LIMIT

(a) When a pressure relief device is provided, it shall 
 prevent the pressure from rising more than 10% or 3 psi (20 kPa),
( whichever is greater) above the maximum allowable working pressure
( whichever is greater), above the maximum allowable working pressure

b) When multiple pressure relief devices are provided they shall prevent the  pressure from
rising more than 16% or 4 psi ( whichever) is greater  above Max Allowable Press

(c) When a pressure vessel can be exposed to fire or other unexpected sources of external 
heat, the pressure relief device shall be capable of preventing  the  pressure rise more than
21% above Max Allowable pressure 

(C) LOCATION
Pressure relief devices shall be constructed, located,and installed so that they are  readily 
accessible for testing, inspection, replacement, and repair and so that they do not
become  in operative 

D) Type of  Pressure Relief Valves
All  Safety relief valves shall be of the direct spring loaded type.

a)  Pressure relief valve
It  is a pressure relief device which is designed to re‐close and prevent  
the further flow of fluid after normal conditions have been restored
b) Non‐reclosing pressure relief device  
It is a pressure relief device designed to remain open after operation.
c)  Safety valve 
It is a pressure relief valve actuated by inlet static pressure and characterized
 by rapid opening or pop action ( Example‐Boiler) 

SEC.7‐Page.1
 d) Relief valve  

It is a pressure relief valve actuated by inlet static pressure which opens
in proportion to the increase in pressure over the opening pressure.

e) Pilot operated pressure relief valve 
It is a pressure relief valve in which the major relieving device that
 combined with and  controlled by a self‐actuated auxiliary press relief valve 
D. Safety Valve Tolerance :
The set pressure tolerances, plus or minus, of pressure relief valves shall not exceed
 2 psi (15 kPa) for pressures less than 70 psi (500 kPa) and 
3% for pressures above 70 psi (500 kPa)

E.  No reclosing Pressure Relief Devices

(a) Rupture Disk Devices
A rupture disk  is the pressure sensitive activation  device and 
component that breaks/open up at over pressure  
SHAP : Rupture disks may be designed in several configurations such as  plain flat,
 prebulged, or reverse buckling. 

HOLDER A rupture disk holder is the structure that encloses and clamps the 
rupture disk in position.( Flange End, Screw etc.)

TOLERANCE :
The burst pressure tolerance at the specified disk temperature shall
not exceed ±2 psi (±15 kPa) for marked burst pressure less than 40 Psi 
 (300 kPa) and ±5% for marked burst pressure above 40 psi (300 kPa)

INSTALLATION/Location :
 When the rupture disk device discharges directly to the atmosphere than
(a) It  is installed within eight pipe diameters from the vessel nozzle entry
(b) Length of discharge pipe not greater than five pipe diameters from the 
rupture disk device; and
(c) the nominal diameters of the inlet and discharge piping are equal to or greater
 than the stamped value on the device 
d) The calculated relieving capacity of a pressure relief system  shall not 
exceed a value based on the applicable theoretical flow equation
at coefficient of discharge K equal to 0.62
(e) A rupture disk device may be used as the s ole pressure relieving device on a vessel.
(f) A rupture disk device may be installed between a pressure relief valve &the vessel
 provided:
* the combination of the pressure relief valve and the rupture disk device has enough  
capacity  to meet the following requirement:
*The marked capacity of a pressure relief valve (nozzle type) shall be 0.9 times rated
relieving  capacity of the valve alone when installed with a rupture disk between  
the inlet of the valve and the vessel 

SET PRESSURE/Burst Pressure  :
Not more than  105% of the  allowable working pressure in any case
b)  Pin Devices ( Obsolete and not in use now a days )
(a) A pin device may be used as the sole pressure relieving device on a vessel
* It can be installed between the vessel and pressure relief valve 
In a manner same as rupture disc and capacity with all its limitation
SEC.7‐Page.2
Overpressure Protection by System Design  ( Using Instrumentation)
We all are aware that the design, installation of the over protection system is a solely 
responsibility of the pressure vessel user, they can either design the pressure vessel at higher   
working capacity or adopt pressure relieving device by proper selection and installation of 
instruments over pressure protection system. It ma be in combination of both devices 

I would like to recommend a High‐Pressure _Trip Systems for the pressure vessel protection
when run away reaction occurs .   
The oxidation , Hydrogenation , polymerisation etc are few examples
It will be difficult to install relief valves that are large in size  and to be open quickly enough  
to avoid over pressuring the equipment. 

THE TRIP CAN ISOLATE THE SUPPLY OF ONE OF THE REACTANT OR HEATING  SYSTEM 
AND OPEN UP COOLING CYCLE TO MINIMISE OVER HEATING DUE TO REACTION FAILURE 

It is to be noted here that Fire Relief vent protection is to be kept as it is when replacing  
the conventional pressure relieving system, by trip system,  

BASIC COMPONENTS OF A TRIP SYSTEM
The basic minimum requirements are :

a)Design, Select & Install  A High ( rising) pressure sensor  & Pressure switch on the  
over head Gas/Vapour /Vent line to operate and activate a relay contactor  

b) The relay contactor  should stop  the power supply line connected with the  heating  
device either by hot water pump or Hot oil pump 

c) Select and install a solenoid valve associated with trip valve installed on the  
steam/Hot  water/Hot oil  supply line use to heat Pressure Vessel or Reactor 
SEC 7 Page 3
SEC.7‐Page.3