Thuyetminh Chuan PDF

LỜI NÓI ĐẦU
Do nhu cầu công nghiệp hóa, hiện đại hóa đất nước, việc đầu tư và phát triển
trang thiết bị có công nghệ mới và hiện đại rất cần thiết. Những năm gần đây việc đầu
tư các thiết bị, máy gia công... có công nghệ mới và hiện đại ở nước ta ngày càng
nhiều.
Các doanh nghiệp, công ty sản xuất trong nước, đã và đang cạnh tranh khốc liệt
để tồn tại và phát triển trong nền kinh tế thị trường. Do đó, đầu tư máy, thiết bị có
công nghệ mới và hiện đại nhầm tăng năng suất và chất lượng là rất cần thiết. Ví dụ:
trong lĩnh vực gia công khuôn mẫu, để sản xuất được sản phẩm có chất lượng cao
đáp ứng được nhu cầu thị trường thì việc đầu tư máy gia công trung tâm, CNC, máy
tia lửa điện ,… là không tránh khỏi và tất yếu.
Năm 1944 nhà khoa học người Nga B.R. Lasarenko (1909 – 1979) phát hiện ra
khả năng làm mòn của tia lửa điện. Khi tia lửa điện xuất hiện, vật liệu trên bề mặt
phôi bị làm mòn đi bởi một quá trình điện, nhiệt thông qua sự nóng chảy và bốc hơi
của kim loại. Đó là quá trình gia công bằng tia lửa điện, gọi là gia công EDM
(Electrical Discharge Machining). Kể từ đó đến nay, các thiết bị gia công theo nguyên
lý EDM ngày càng được phát triển theo các hướng khác nhau: gia công bằng điện
cực định hình, cắt dây, phay EDM ,…
Hiện nay, đã có rất nhiều doanh nghiệp cơ khí ở Việt Nam đã được trang bị các
máy gia công EDM. Phần đóng góp của chúng trong một sản phẩm cơ khí, chủ yếu
là lĩnh vực chế tạo khuôn mẫu có thể lên đến vài trăm tùy theo mức độ phức tạp và
kết cấu của sản phẩm. Với những ưu điểm so với các phương pháp gia công truyền
thống như gia công được các vật liệu sau khi nhiệt luyện, không có lực cắt, gia công
định hình các kết cấu có kích thước nhỏ... Phương pháp gia công EDM ngày nay có
một vị trí quan trọng và làm thay đổi một số các biện pháp công nghệ truyền thống
khi chết tạo các sản phẩm cơ khí phức tạp. Do vậy, việc nghiên cứu về phương pháp
gia công EDM hiện nay đang là một vấn đề quan tâm của cả trong và ngoài nước đặc
biệt là nghiên cứu về bản chất của quá trình gia công EDM, hiện tượng mòn của điện
cực và hướng ứng dụng của EDM trong các lĩnh vực khác nhau trong công nghiệp.
Nội dung của đồ án gồm 6 chương có nội dung như sau:
Chương 1: TỔNG QUAN VÀ MỤC TIÊU CỦA ĐỀ TÀI
Chương 2: NGHIÊN CỨU CÔNG NGHỆ EDM
Chương 3: CẤU TẠO MÁY CẮT DÂY EDM
Chương 4 : TÍNH TOÁN CÁC CƠ CẤU TRONG MÁY CẮT DÂY
Chương 5: GIA CÔNG THỰC NGHIỆM
Chương 6: KẾT LUẬN VÀ HƯỚNG CẢI TIẾN CỦA ĐỀ TÀI

LỜI CÁM ƠN
Trước hết, nhóm đồ án chúng em vô cùng biết ơn về sự quan tâm và tận tình
hướng dẫn của Ths. Hoàng Long Vương và Ths. Nguyễn Hữu Quân trong suốt thời
gian thực hiện đồ án.
Nhóm đồ án chúng em chân thành cám ơn quý Thầy, Cô của Trường Đại Học
Công Nghiệp Tp.Hồ Chí Minh đặc biệt là quý Thầy, Cô trong khoa Cơ Khí đã truyền
đạt nhiều kiến thức quý báu trong quá trình học tập và nghiên cứu thực hiện đồ án.
Mặc dù trong thời gian qua chúng em đã cố gắng tìm hiểu thực tế, nghiên cứu
tài liệu để thực hiện đồ án. Nhưng vấn đề còn khá mới, cùng với sự hạn chế về kiến
thức chuyên môn cho nên nội dung trình bày trong đồ án không tránh khỏi những sai
sót và hạn chế. Rất mong sự đóng góp ý kiến của các Thầy trong khoa cùng các bạn
để đồ án nghiên cứu của chúng em được hoàn thiện hơn.
Cuối cùng, nhóm đồ án chúng em xin chân thành cám ơn quý Thầy (Cô) đã
giúp đỡ chúng em trong suốt quá trình thực hiện đồ án.
MỤC LỤC
NHIỆM VỤ LUẬN VĂN
LỜI NÓI ĐẦU
LỜI CẢM ƠN
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN
MỤC LỤC
DANH SÁCH CÁC HÌNH
DANH SÁCH CÁC BẢNG
Chương 1: TỔNG QUAN VÀ MỤC TIÊU CỦA ĐỀ TÀI ....................................1
1.1 Sự xuất hiện của công nghệ mới. .......................................................................1
1.1.1 Sự tiến bộ của các máy gia công tia lửa điện.................................................1
1.1.2 Thị trường máy gia công tia lửa điện trên thế giới. .......................................3
1.1.3 Tình hình gia công tia lửa điện ở Việt Nam. .................................................3
1.1.4 Một số đặc tính của máy cắt dây dùng tia lửa điện. ......................................4
1.2 Các bộ phận của máy cắt dây bằng tia lửa điện. ..............................................5
1.3 Một số ứng dụng của máy cắt dây bằng tia lửa điện. ......................................5
Chương 2 : CƠ SỞ LÝ THUYẾT CÔNG NGHỆ GIA CÔNG EDM ..................7
2.1 Cấu tạo tổng quan của máy cắt dây EDM ........................................................7
2.2 Độ chính xác khi gia công cắt dây EDM. ..........................................................8
2.3 Điện cực và vật liệu ...........................................................................................11
2.4 Chất lượng bề mặt khi gia công bằng EDM. ..................................................12
2.5 Các thông số về điện trong điều khiển máy cắt dây tia lửa điện. .................13
2.5.1 Dòng phóng tia lửa điện Ie và bước của dòng điện ......................................13
2.5.2 Độ kéo dài xung ti ........................................................................................13
2.5.3 Khoảng cách xung t0 ....................................................................................14

2.5.4 Điện áp đánh lửa Ui .....................................................................................14
2.5.5 Khe hở phóng điện .......................................................................................14
2.6 Các vấn đề liên quan đến điện cực. .................................................................15
2.6.1. Yêu cầu của vật liệu điện cực. ....................................................................15
2.6.2. Các loại vật liệu điện cực. ...........................................................................15
2.7 Lập trình gia công trên máy cắt dây tia lửa điện. ..........................................18
Kết luận Chương 2 ..................................................................................................19
Chương 3: CẤU TẠO MÁY CẮT DÂY EDM ....................................................21
3.1 Giới thiệu...........................................................................................................21
3.2 Cơ cấu máy cắt dây ..........................................................................................22
3.2.1 Hệ thống điều khiển .....................................................................................22
3.2.2 Nguồn cung cấp ...........................................................................................24
3.2.3 Chất điện môi và bộ lọc ...............................................................................25
3.2.4 Phần cơ khí ..................................................................................................27
3.3 Hệ thống tia lửa trong quá trình gia công ......................................................29
3.3.1 Tia lửa xảy ra ở điểm gần nhất ....................................................................29
3.3.2 Các loại nguồn cung cấp năng lượng...........................................................30
3.3.3 Nguồn cung cấp dạng sóng ..........................................................................31
3.3.4 Thời gian bật và tắt của tia lửa điện.............................................................32
3.4 Hệ thống tùy động của máy cắt dây ................................................................32
3.5 Chất điện môi cung cấp cho máy .....................................................................34
3.5.1 Chức năng của chất điện môi .......................................................................34
3.5.2 Hệ thống chứa chất điện môi .......................................................................36
Chương 4 : TÍNH TOÁN CÁC CƠ CẤU TRONG MÁY CẮT DÂY CNC ......40
4.1 Tìm hiểu hệ dẫn động bàn máy CNC. .............................................................40

4.1.1 Chọn động cơ. ..............................................................................................41
4.1.2. Tính toán cơ cấu vít me đai ốc bi................................................................43
4.2. Thiết kế bộ truyền bánh răng. ........................................................................48
4.2.1 Tìm hiểu hộp giảm tốc khai triển hai cấp răng trụ răng thẳng.....................48
4.2.2. Phân phối tỉ số truyền, hiệu suất và momen trên trục vít me công tác. ......48
4.2.3 Thiết kế bộ truyền bánh răng. ......................................................................49
4.2.4 Xác thông số hình học cho bộ truyền. .........................................................53
4.3 Thiết kế sống lăn................................................................................................60
4.3.1 Tính theo độ bền. .........................................................................................60
4.3.2 Tính theo độ cứng vững ...............................................................................61
4.4 Cơ cấu dẫn dây. .................................................................................................62
4.4.1 Chọn động cơ. ..............................................................................................62
4.4.2 Xác định thông số cơ bản của bộ truyền. .....................................................63
4.4.3 Thiết kế bộ truyền đai răng ..........................................................................64
4.5 Thiết kế bộ truyền vít - đai ốc với truyền động trượt:...................................67
Chương 5 : GIA CÔNG SẢN PHẨM THỰC NGHIỆM.....................................70
5.1 Thực nghiệm gia công sản phẩm Colet32 µm.................................................70
5.1.1 Chuẩn bị bản vẽ, phôi, máy gia công...........................................................70
5.1.2 Các bước gia công. ......................................................................................71
Chương 6 : KẾT LUẬN VÀ HƯỚNG CẢI TIẾN CỦA ĐỀ TÀI .......................78
6.1 Kết luận ..............................................................................................................78
6.2 Đề xuất ý kiến cải tiến máy...............................................................................80
TÀI LIỆU THAM KHẢO ......................................................................................81

DANH MỤC HÌNH
Hình 1.1: Mô tả sơ bộ quá trình gia công chi tiết.[7] ..................................................4
Hình 1.2: Các bộ phận chính của máy gia công bằng tia lửa điện.[8] ........................5
Hình 2.1: Cấu tạo tổng quan của máy cắt dây EDM [9] .............................................7
Hình 2.2: Sự cân bằng về lực khi cắt thẳng và sai số hình học khi cắt góc.[10] ......11
Hình 2.3: Khe hở phóng điện trong gia công cắt dây tia lửa điện.[11].....................13
Hình 3.2: Cấu tạo cơ bản máy cắt dây [13]...............................................................22
Hình 3.3: Hệ thống cung cấp điện và hệ thống điều khiển [13] ...............................24
Hình 3.4: Hệ thống điện môi ion hóa nước điển hình. [14] ......................................26
Hình 3.5: Phần cơ khí điển hình [14] ........................................................................28
Hình 3.6: Minh họa cho điểm gần nhất [13] .............................................................30
Hình 3.7: Thể hiện các trục và hệ thông tùy động [13] ............................................34
Hình 4.1: Sơ đồ động. ...............................................................................................40
Hình 4.2: Động cơ bước 75BC340-00. .....................................................................41
Hình 4.3: Biểu đồ momen động cơ bước theo dải xung. ..........................................42
Hình 4.3a. Bộ truyền vít me đai ốc bi – hình ảnh trích từ trang 168 [4]. ..................43
Hình 4.4: Bán kính rãnh lăn ( Trang 168 [4] ) ..........................................................45
Hình 4.5: Sơ đồ xác định khe hở hướng tâm - Trang 168 [4]. ..................................46
Hình 4.6: Đồ thị xác định ứng suất lớn nhất σmax – trang 170 [4]..........................47
Hình 4.7: Sơ đồ động. ...............................................................................................48
Hình 4.8. Sơ dồ động cơ cấu dẫn dây. ......................................................................62
Hình 5.1: Bản vẽ chi tiết ...........................................................................................70
Hình 5.2: Hình thiết kế 3D ........................................................................................71

Hình 5.3: Màn hình chính ứng dụng phần mềm HL .................................................72
Hình 5.4: Giao diện màn hình gia công. ...................................................................74
Hình 5.5: Quá trình gia công chi tiết .........................................................................75
Hình 5.6: Sản phầm sau khi gia công........................................................................76
Hình 6.1: Thiết kế tổng thể máy bằng phần mềm NX ..............................................78
Hình 6.2: Hình ảnh tổng thể máy đã chế tạo .............................................................79
DANH SÁCH CÁC BẢNG
Bảng 4.1. Thông số động cơ. ....................................................................................42
Bảng 4.2. Thông số động cơ. ....................................................................................43
Bảng 4.3. Số liệu thiết kế cơ cấu vít me đai ốc bi. ....................................................44
Bảng 4.4a. Vật liệu làm vít........................................................................................44
Bảng 4.4b. Vật liệu làm đai ốc. .................................................................................44
Bảng 4.5 Mác động cơ. .............................................................................................63
Bảng 4.6 Thông số bộ truyền. ...................................................................................64
Bảng 5.1: Dung sai các lần gia công. ........................................................................76

Thiết kế và chế tạo máy cắt dây CNC
Chương 1: TỔNG QUAN VÀ MỤC TIÊU CỦA ĐỀ TÀI
1.1 Sự xuất hiện của công nghệ mới.
Trong nửa thế kỷ qua, nhu cầu về các vật liêu cứng, lâu mòn và siêu cứng sử
dụng cho tuabin máy điện, động cơ máy bay, dụng cụ, khuôn mẫu... tăng lên không
ngừng ở các nước công nghiệp phát triển. Việc gia công những vật liệu đó bằng những
công nghệ cắt gọt thông thường ( tiện, phay, mài v.v…) là vô cùng khó, đôi khi không
thể thực hiện được.
Cách đây gần 200 năm, nhà nghiên cứu tự nhiên người Anh Joseph Priestley
(1733-1809), trong các thí nghiệm của mình đã nhận thấy có một hiệu quả ăn mòn
vật liệu gây ra bởi sự phóng điện. Nhưng mãi đến năm 1943, thông qua hàng loạt các
nghiên cứu về tuổi bền của các thiết bị đóng điện, hai vợ chồng Lazarenko người nga
mới tìm ra cánh cửa dẫn tới công nghệ gia công tia lửa điện. Họ bắt đầu sử dụng tia
lửa điện để làm một quá trình hớt kim loại mà không phụ thuộc vào độ cứng của vật
liệu đó.
Khi các tia lửa điên được phóng ra, vật liệu mặt phôi sẽ bi hớt đi bởi một quá
trình điện - nhiệt thông qua sự nóng chảy và bốc hơi kim loại, nó thay cho các tác
động cơ học của dụng cụ vào phôi. Quá trình ăn mòn kim loại bằng điện nhiệt bởi sự
phóng điện được gọi là “gia công tia lửa điện” ( gốc tiếng Anh là “ Electrical
Discharge Machining”, gọi tắt là gia công EDM ).
Định nghĩa gia công tia lửa điện EDM: Là quy trình bóc kim loại ra khỏi chi
tiết gia công bởi một quá trình điện nhiệt, thông qua sự nóng chảy và bóc hơi kim loại
cần bóc ra. Năng lượng nhiệt phát ra bởi sự phóng điện gọi là “gia công tia lửa điện”
hay EDM.
1.1.1 Sự tiến bộ của các máy gia công tia lửa điện.
Các máy đầu tiên của thời kỳ những năm 50-60 của thế kỷ 20 ít tự động hoá và
không tiện dùng lắm.
Ngày nay, với các thuật toán điều khiển mới, với các hệ thống điều khiển CNC
cho phép gia công đạt năng suất và chất lượng cao mà không cần đến sự tham gia
GVHD : Th.S Hoàng Long Vương – Th.S Nguyễn Hữu Quân 1

trực tiếp của con người. Các máy gia công tia lửa điện ngày nay được đặc trưng bởi
mức độ tự động hoá cao.
Các hệ thống điều khiển CNC trên thị trường đã có tiến bộ rất nhiều, đặc biệt là
máy cắt dây.
Các hệ điều khiển CNC trong nhiều năm qua đã có mặt ở các máy xung định
hình, nhưng đã mất nhiều thời gian hơn để có thể tận dụng mọi khả năng của chúng.
Các chuyển động hành tinh và chuyển động theo công-tua của một điện cực có hình
dáng phức tạp. Ưu điểm của phương pháp này là ở chỗ việc chế tạo điện cực rẻ hơn
và nếu sử dụng điên cực phay thì điều kiện dòng chảy sẽ tốt hơn và điên cực ăn mòn
đều hơn. Một trong những đề tài nghiên cứu chính đang được thực hiện ở Tây Âu và
Nhật Bản là gia công 3 chiều đạt độ chính xác cao. Tuy nhiên vẫn chưa đạt được kết
quả mong muốn.
Sử dụng tối ưu công nghệ gia công tia lửa điện như một kỹ thuật sản xuất đòi
hỏi phải áp dụng rất nhiều bí quyết công nghệ (Know how). Ngày nay có khuynh
hướng đưa ra nhiều máy thông minh, chọn máy và điều chỉnh nhiều thông số mà
người sử dụng đã đặt từ trước. Điều đó làm giảm bớt các dữ liệu đầu vào mà người
đứng máy phải quan tâm. Khuynh hướng này là mạnh nhất đối với các máy cắt dây,
ở đó các thuật toán điều khiển tạo được một lượng hớt vật liệu tối ưu và làm giảm bớt
nguy cơ đứt dây.
Ở các máy xung định hình, nhờ có hệ thống điều khiển CNC nên không cần
phải dùng người đứng máy có kinh nghiệm mà vẫn đạt được hiệu quả và chất lượng
gia công cao. Điều kiện gia công (như sự thoát phoi) thay đổi rất nhiều trong gia công
xung định hình, đến mức rất khó phát triển chiến lược điều khiển tuỳ chọn phù hợp
với tất cả các hoàn cảnh. Một số nhà chế tạo máy (như MITSUBISHI) cung cấp những
hệ thống điều khiển liên hệ ngược mà trong những điều kiện khó khăn nhất (như gia
công lỗ tịt mà không có thoát phoi cưỡng bức) cũng cho kết quả tốt hơn so với kết
quả nhận được do sự điều chỉnh các thông số của một người đứng máy có kinh
nghiệm. Trong mọi trường hợp, hầu hết các máy đều có mức độ tự động hoá cho phép
làm việc rất lâu không có người đứng máy, dù rằng không phải luôn luôn trong điều
kiện tối ưu. Cùng với sự xâu dây tự động ở máy cắt dây, sự tách phôi, thay pallet
(thường được cung cấp bởi các hãng chế tạo phụ tùng như hãng EROWA) và khả

năng lập trình thì mức độ tự động tự động hoá trong gia công tia lửa điện đã tăng lên
rất nhiều.
1.1.2 Thị trường máy gia công tia lửa điện trên thế giới.
Việc bán các máy gia công tia lửa điện trên phạm vi thế giới tăng 6% mỗi năm
và vào cuối những năm 90 là khoảng 12.000 máy một năm.
Nhật Bản là nước sản xuất và sử dụng nhiều máy gia công tia lửa điện nhất,
chiếm 35% tổng số máy trên thị trường thế giới. Thứ hai là châu Âu với 30%, sau đó
là Mỹ với 15% và châu Á với 12% tổng số máy.
Phạm vi của các máy được buôn bán trên thị trường thế giới là rất rộng và đa
dạng: từ những máy rất lớn (như máy NASSOVIA) đến máy rất nhỏ và đặc biệt để
gia công tế vi, từ máy rẻ tiền, ít tự động hoá cỡ (10.000 – 15.000) USD/ máy của
Trung Quốc, Đài Loan, đến cỡ vài trăm ngàn USD/ máy của Tây Âu và Nhật Bản
hoàn toàn tự động hoá với các hệ thống CAD/CAM hiện đại.
Đối với người sử dụng, điều quan trọng là phải xác định các yêu cầu cụ thể phù
hợp với sản phẩm và quy mô sản xuất của mình và sau đó cần phân tích các tuỳ chọn
sẵn có của các hãng sản xuát máy từ mọi góc độ để đưa ra quyết định đúng đắn nhất
trước khi mua máy.
1.1.3 Tình hình gia công tia lửa điện ở Việt Nam.
Trong khoảng một thập kỉ gần đây, công nghiệp gia công tia lửa điện EDM đã
thâm nhập vào Việt Nam. Số lượng các cơ sở sản xuất và nghiên cứu ở nước ta nhập
các loại gia công tia lửa điện ngày càng nhiều. Tuy nhiên việc đào tạo về công nghệ
này thực sự chưa được quan tâm ở các trường Đại học kỹ thuật và các Viện nghiên
cứu. Ngày nay máy gia công tia lửa điện xuất hiện rất nhiều ở Việt Nam. Hiện nay ở
nước ta đã có nhiều đề tài nghiên cứu về gia công EDM như: Luận án tiến sĩ kỹ thuật
của tiến sĩ Hoàng Vĩnh Sinh trường ĐHBK …Tại các Viện nghiên cứu và các xưởng
gia công đã sử dụng máy gia công tia lửa điện để gia công các chi tiết phức tạp.
Các doanh nghiệp Cơ khí ở Việt Nam được trang bị các máy gia công EDM,
chủ yếu là trong lĩnh vực chế tạo khuôn mẫu, chiếm khoảng 20%- 50% tùy theo độ
phức tạp về kết cấu của sản phẩm. Một số cơ sở gia công khuôn mẫu có trang bị các

máy EDM ở nước ta như: Xưởng gia công cơ khí trường ĐHBK, công ty chế tạo
khuôn mẫu Duy Khanh, Duy Tân …v.v…. [15]
1.1.4 Một số đặc tính của máy cắt dây dùng tia lửa điện.
Là phương pháp cắt chi tiết trong đó có sự chuyển động tương đối giữa dây và
phôi. Điện cực là một sợi dây kim loại d = (0.1 – 0.3) mm được quấn liên tục và chay
dọc trục theo một đường đi xác định.
Vật liệu làm dây có thể bằng đồng đỏ, đồng thau molipđen, bạc…
Các dây cắt có thể phủ một lớp kẽm, oxit kẽm hoặc grafit để nâng cao độ bền
của dây cũng như cải thiện khả năng sục chất điện môi vào khu vực cắt.
Hình 1.1: Mô tả sơ bộ quá trình gia công chi tiết.[7]
Giữa gia công bằng điện cực thỏi và gia công bằng dây cắt có một số khác biệt sau:
Gia công bằng điện cực thỏi người ta sử dụng dầu làm chất điện môi thì trong
WEDM lại dùng nước khử khoáng.
Khi gia công bằng điện cực thỏi, sự phóng điện xảy ra giữa mặt đầu điện cực
với chi tiết gia công còn khi gia công bằng dây cắt thì sự phóng điện xảy ra giữa mặt
bên dây cắt với chi tiết gia công.
Vùng phóng điện khi gia công bằng điện cực thỏi bao gồm mặt đầu và góc của
điện cực. Còn vùng phóng điện khi gia công bằng dây cắt chỉ bao gồm mặt 180 o của
dây cực khi nó tiến đến cắt chi tiết gia công.
Đặc điểm lớn của công nghệ này là:

Điện cực (đóng vai trò dụng cụ) lại có độ cứng thấp hơn nhiều lần so với độ
cứng của phôi.
Nói nôm na là lấy cái mềm để cắt cái cứng.
Vật liệu dụng cụ và vật liệu phôi đều phải dẫn điện.
Khi gia công phải sử dụng một chất lỏng điện môi, đó là một dung dịch không
dẫn điện ở điều kiện bình thường.
1.2 Các bộ phận của máy cắt dây bằng tia lửa điện.
Hình 1.2: Các bộ phận chính của máy gia công bằng tia lửa điện.[8]
1.3 Một số ứng dụng của máy cắt dây bằng tia lửa điện.
Phương pháp gia công bằng tia lửa điện có thể gia công được rất nhiều các sản
phẩm khác nhau. Sản phẩm của chúng thì rất đa dạng và phong phú. Có thể dung
phương pháp này để gia công chi tiết trong các trường hợp sau:
+ Chế tạo và phục hồi các khuôn dập đã tôi và khuôn bằng hợp kim cứng.
+ Mài phẳng, mài tròn, mài sắc hoặc làm rộng lỗ.
+ Gia công các lỗ có đường kính nhỏ ∅1,5 của các vòi phun cao áp có năng suất
cao (từ 15 đến 30s/chiếc), gia công lỗ sâu từ 60 mm cho sai số 5µm.

+ Gia công hệ thống làm mát trong cánh tuabin làm bằng hợp kim siêu cứng,
các lỗ sâu với tỉ số chiều dài trên đường kính lên đến 67 mm.
+ Lấy các dụng cụ bị gãy và kẹp trong chi tiết (bulông, taro…).
+ Gia công khuôn mẫu và các chi tiết cần độ chính xác cao bằng vật liệu hợp
kim cứng…

Chương 2 : CƠ SỞ LÝ THUYẾT CÔNG NGHỆ GIA CÔNG EDM
2.1 Cấu tạo tổng quan của máy cắt dây EDM
Máy cắt dây tia lửa điện (EDM Wire Cutting) là một thiết bị gia công tia lửa
điện bằng cách sử dụng điện cực là một dây mảnh có đường kính từ 0.1mm đến
0.3mm chạy liên tục theo một contour cho trước theo một chương trình lập sẵn. Sơ
đồ một máy gia công tia lửa điện có dạng như sau:
Hình 2.1: Cấu tạo tổng quan của máy cắt dây EDM [9]
- Trong đó có các cụm thiết bị chính gồm:
1. Phần đầu máy. 7. Dẫn hướng bàn công tác.
2. Phần thân máy. 8. Bể làm việc.
3. Bộ phận tạo góc nghiêng cắt. 9. Thùng chứa và xử lý chất điện môi
4. Dẫn hướng dây trên. 10. Bệ máy.
5. Lô quấn dây. 11. Bảng điện.
6. Bàn công tác. 12. Tủ điều khiển.
- Đặc điểm của phương pháp gia công cắt dây tia lửa điện:

+ Ưu điểm:
- Độ chính xác cao.
- Kết cấu máy đơn giản.
- Có khả năng tự động hoá quá trình gia công, đơn giản, dễ vận hành.
+ Nhược điểm:
- Đối với vật gia công có chiều dầy lớn (>100mm) hoặc trong trường hợp chất
điện môi bị bẩn thì việc bơm chất điện môi vào vùng gia công sẽ rất khó khăn. Do
đó, chất điện môi cần được bơm vào với áp suất cao, điều này gây ra các rung động
cho điện cực và gây ra độ mất chính xác cho chi tiết gia công.
- Trong điều kiện gia công bình thường không thể dùng điện cực nhiều lần, do
khi đã sử dụng điện cực bị mòn dẫn đến sai số cho quá trình cắt. Để khắc phục tình
trạng này người ta có thể sử dụng dây cắt một lần để gia công các chi tiết cần độ chính
xác cao hoặc sử dụng dây đã được phủ, mạ một lớp đặc biệt để có thể sử dụng nhiều
lần.
- Dây điện cực có kích thước nhỏ (từ 0,1 - 0,3mm), vật liệu dây thường có độ
bền kéo thấp nên trong quá trình gia công cắt (đặc biệt khi gia công cắt các chi tiết có
chiều dày lớn) thì dây điện cực sẽ bị uốn cong làm ảnh hưởng tới độ chính xác gia
công. Thậm chí có thể bị đứt dây dẫn đến sai số gia công và giảm năng suất gia công.
- Các chỉ tiêu công nghệ của quá trình này phụ thuộc vào thông số xung điện,
hằng số vật liệu, chiều dày chi tiết gia công, tính chất của chất lỏng điện môi, vật liệu
dây điện cực, hướng và tốc độ cuốn dây điện cực,…
2.2 Độ chính xác khi gia công cắt dây EDM.
- Nhóm sai số được xác định bởi các yếu tố công nghệ gồm có:
+ Sai lệch đường kính điện cực so với đường kính danh nghĩa.
+ Sai số không vuông góc giữa điện cực và bề mặt chi tiết gia công.
+ Sai số do chất điện môi bị bẩn.
+ Sai số do rung điện cực.

+ Sai số do thay đổi khe hở hoặc thay đổi độ dẫn điện của môi trường giữa các
điện cực (chất điện môi).
- Bề rộng của rãnh cắt nhận được khi sử dụng dây có đường kính d np và có khe
hở một bên là a được xác định bằng công thức:
b = dnp + 2a ( Trích công thức 2.1, [1] )
Trong đó:
b: bề rộng của rãnh (mm).
dnp: đường kính của dây (mm).
a: khe hở một phía giữa dây điện cực và mặt rãnh (mm).
Cần nhớ rằng khi gia công chi tiết có chiều dài lớn hơn 30mm, rãnh ở giữa có
bề rộng lớn hơn ở hai đầu, nghĩa là xuất hiện sai số hình dánh, được gọi là độ tang
trông. Sai số này có thể được giảm nhờ điều chỉnh dụng cụ đúng hướng kéo căng dây
điện cực.
- Ảnh hưởng đến độ chính xác này là các sai số ban đầu đặc biệt là các sai số
của thiết bị như sai số của thiết bị đo, độ không thẳng, độ không vuông góc của các
phương chuyển động, sai số do rung, độ cứng vững của hệ thống công nghệ, của bàn
kẹp,... ảnh hưởng thực đến tổng các sai số là sai số kiểm nghiệm của bản thân quá
trình gia công bằng tia lửa điện. Thông thường các giá trị sai số đó nằm trong các
khoảng giá trị sau:
+ Sai số kiểm nghiệm đến 0,03mm, rung động ngoài đến 0,02mm, thiết bị đo
đến 0,005mm, độ không cứng vững của hệ dẫn dây đến 0,015mm.
+ Sai số do biến dạng nhiệt của các chi tiết và các cụm của thiết bị là 0,035mm.
+ Sai số do biến dạng dãn dài của chi tiết gia công và của bộ phận đo lường bị
nóng do gia công lâu (đến 0,006mm khi kích thước chi tiết dày tới 50mm). Sai số
dạng thứ nhất được giảm từng phần bằng cách khởi động thiết bị chạy không tải và
thực tế sẽ giảm khi làm mát bằng quạt gió, đặc biệt là thiết bị làm việc trong điều kiện
nhiệt độ ổn định.

- Khi gia công các chi tiết có chiều dày lớn, các rãnh cắt ở phần giữa có thể lớn
hơn so với hai đầu do biến dạng của dây điện cực. Điều đó dẫn đến các sai số hình
dạng gia công, sai số này được gọi là sai số “dạng cạnh bên”. Sai số này làm giảm độ
chính xác của chi tiết khi gia công chi tiết có chiều dày lớn như các rãnh dẫn hướng.
Khắc phục hiện tượng này bằng cách điều chỉnh đúng bộ phận dẫn dây cũng như tăng
độ căng dây điện cực. Một số lỗi xuất hiện các vết cắt tại các chỗ thoát dây hoặc tại
các góc trong của các chi tiết được cắt theo dưỡng. Nguyên nhân xuất hiện vết cắt
này được chia làm 3 nhóm nguyên nhân như sau:
+ Nguyên nhân ngẫu nhiên phụ thuộc vào các thao tác máy.
+ Nguyên nhân do tình trạng của thiết bị (như khe hở trong vít me đai ốc, trong
các đường dẫn hướng của các ụ và giá đỡ, độ căng dây thấp, độ rộng rãnh không phù
hợp với đường kính dây,...
+ Dây điện cực bị mòn,...
- Ngoài ra, độ căng dây của điện cực cũng có ảnh hưởng trực tiếp đến độ ổn
định của chế độ gia công, tức là đến năng suất và chất lượng gia công, ta cần đặt độ
căng dây điện cực là tối đa so với mức chịu được của dây nhằm tăng năng suất cũng
như chất lượng gia công. Điều này thường được thực hiện bằng cách điều chỉnh để
tốc độ cuốn dây vào lớn hơn tốc độ quay của các con lăn. Việc cuốn dây không đúng
cách cũng làm mất ổn định tốc độ và lực căng dây, do đó nó cũng ảnh hưởng đến độ
ổn định của chế độ gia công khi cắt dây tia lửa điện.
- Các sai số cố hữu của profin trong cắt dây tia lửa điện:
+ Khi gia công cắt dây tia lửa điện, các lực xuất hiện trong khe hở phóng điện
là rất nhỏ so với các lực xuất hiện trong các kỹ thuật cắt gọt thông thường. Tuy nhiên,
nó vẫn có những ảnh hưởng rất lớn tới độ chính xác gia công bởi các lực này làm xê
dịch dây khỏi vị trí của nó gây ra các sai số. Các lực này được sinh ra do trường tĩnh
điện và trường điện từ, áp suất trong kênh plasma, các bọt khí bốc hơi và dòng chảy
của chất điện môi.
+ Tất cả các lực nói trên được cân bằng bởi các lực chiều trục bên ngoài. Do đó,
trong gia công cắt thẳng thường không gây ra các sai số, chỉ có trong các trường hợp

cắt góc thì mới ảnh hưởng tới độ chính xác hình học. Cụ thể được thể hiện trên các
hình vẽ sau so sánh ảnh hưởng của các lực đến độ chính xác khi cắt góc và khi cắt
thẳng.
Hình 2.2: Sự cân bằng về lực khi cắt thẳng và sai số hình học khi cắt góc.[10]
2.3 Điện cực và vật liệu
- Yêu cầu của vật liệu:
Mọi vật liệu dẫn điện và dẫn nhiệt tốt đều có thể sử dụng làm điện cực trong gia
công tia lửa điện. Nhưng để sử dụng chúng một kinh tế và đạt hiệu quả cao thì chúng
cần phải thoả mãn các yêu cầu sau:
+ Có tính dẫn điện và dẫn nhiệt tốt. Yêu cầu dẫn điện tốt để có thể tạo ra điện
cực phục vụ cho việc phóng điện tạo vết cắt trên chi tiết cần gia công. Yêu cầu dẫn
nhiệt tốt để có khả năng tản nhiệt nhanh, tránh gây các sai số trong quá trình gia công.
+ Có các tính chất nhiệt vật lý tốt như độ dẫn nhiệt, khả năng nhận nhiệt, có
điểm nóng chảy và điểm sôi cao.
+ Có độ bền ăn mòn cao, tức là độ bền vững trong gia công tia lửa điện phải
cao. Tiêu chuẩn này là tiêu chuẩn quan trọng nhất trong gia công tia lửa điện, nó được
thể hiện bởi công thức về độ bền ăn mòn E như sau:
E = 𝝀.𝝇.c.tm (Trích công thức 2.2 ) [1]
Trong đó:
𝜆: là hệ số dẫn nhiệt.

𝜍: là khối lượng riêng (g/mm3).
c: là nhiệt dung riêng (J/Kg.0C).
tm: là nhiệt độ nóng chảy của vật liệu (0C).
+ Có độ bền cơ học tốt, tức là phải có độ bền vững về hình dáng hình học khi
gia công tia lửa điện. Phải có ứng suất riêng nhỏ, hệ số dãn nở nhiệt nhỏ, độ bền kéo
lớn.
+ Vật liệu điện cực giá phải rẻ và có tính gia công cao, dễ chế tạo.
- Các loại dây điện cực:
Đặc tính của dây điện cực gồm:
+ Đường kính dây: thường dùng loại dây có đường kính d = (0,1 - 0,3)mm.
+ Vật liệu dây: tuỳ thuộc vào vật liệu gia công mà người ta có thể chọn vật liệu
dây cho phù hợp. Thường vật liệu dây là đồng, đồng thanh, môlipđen volfram, và các
loại dây có lớp phủ. Các dây có lớp phủ thường có độ bền kéo căng cơ học cao và độ
thoát nhiệt cao. Ví dụ dây HSW-25X bao gồm lõi bằng đồng thau (CuZn30) được
phủ một lớp oxít kẽm nên có độ bền kéo từ 750 - 790N/mm2 và khả năng thoát nhiệt
tốt. Đặc biệt khi gia công các chi tiết có chiều dày lớn thì đòi hỏi độ căng dây phải
lớn để giảm sai số hình học do độ trùng dây gây ra.
Vì vậy, cần phải nghiên cứu và ứng dụng các loại dây cho thích hợp với điều
kiện sản xuất và đảm bảo các điều kiện kinh tế.
2.4 Chất lượng bề mặt khi gia công bằng EDM.
- Trong gia công cắt dây tia lửa điện khi xét mặt cắt vuông góc với dây điện cực
tại mặt phẳng cắt ta có thể dễ dàng nhận thấy có 2 kiểu khe hở phóng điện tồn tại
đồng thời như sau:
+ Khe hở phóng điện mặt trước gf
+ Khe hở phóng điện mặt bên gls.

Hình 2.3: Khe hở phóng điện trong gia công cắt dây tia lửa điện.[11]
- Mặt bên sau khi gia công có đặc điểm là không đồng đều do vật liệu bị chảy
lỏng ở khe hở phía trước (ở cuối mỗi xung), các bọt khí, các phần tử vật liệu phoi,...
bị dính vào bề mặt. Điều này là một phần quan trọng gây ra nhám bề mặt. Giá trị của
độ nhám bề mặt phụ thuộc rất nhiều vào độ lớn của dòng điện, nếu dòng điện càng
lớn thì gây ra độ nhám càng lớn trên bề mặt.
2.5 Các thông số về điện trong điều khiển máy cắt dây tia lửa điện.
2.5.1 Dòng phóng tia lửa điện Ie và bước của dòng điện
Dòng phóng tia lửa điện Ie có ảnh hưởng lớn nhất lên chất lượng bề mặt và
lượng hớt vật liệu (năng suất). Dòng Ie càng mạnh thì lượng hớt vật liệu càng lớn và
độ nhám bề mặt cũng càng lớn (độ bóng càng nhỏ).
Bước của dòng điện và độ mòn điện cực: cùng với sự phối hợp vật liệu điện cực
phôi thì bước của dòng điện có ảnh hưởng rất lớn đến độ mòn của điện cực.
2.5.2 Độ kéo dài xung ti
Là khoảng thời gian giữa hai lần đóng của máy phát trong cùng một chu kỳ
phóng điện.
ti = td + te (Trích công thức 2.3,[1])
Trong đó:
td: thời gian trễ đánh lửa (s).
te: thời gian phóng tia lửa điện (s).

Độ kéo dài xung ảnh hưởng tới:
+ Lượng hớt vật liệu (năng suất).
+ Độ mòn điện cực.
+ Độ nhám bề mặt gia công.
2.5.3 Khoảng cách xung t0
Là khoảng thời gian giữa hai lần ngắt-đóng của máy phát thuộc chu kỳ phóng
điện kế tiếp nhau. Khoảng cách xung t0 thường chọn để phản ánh một tỷ lệ đã cho đối
với độ kéo dài xung.
Khoảng cách xung t0 càng lớn thì lượng hớt vật liệu We càng nhỏ và ngược lại.
Tuy nhiên t0 phải đủ lớn để chất điện môi có đủ thời gian thôi ion hoá và các phoi đã
bị ăn mòn được đưa ra khỏi vùng có tia lửa điện. Người ta chọn khoảng cách xung
theo nguyên tắc sau:
+ Chọn đúng tỷ lệ ti/t0.
+ Chọn t0 đủ nhỏ để có thể hớt được một lượng vật liệu phôi lớn.
+ Chọn t0 đủ lớn để tránh các lỗi của quá trình.
2.5.4 Điện áp đánh lửa Ui
Dùng điện áp đánh lửa Ui để khởi đầu sự phóng tia lửa điện. Cùng bước của
dòng điện, Ui có ý nghĩa quyết định tới chiều rộng khe hở phóng điện.
2.5.5 Khe hở phóng điện
Các yếu tố Ui, Ie, ti, t0 chỉ ảnh hưởng tới yếu tố phóng tia lửa điện, còn với tia
lửa điện như thế để bóc đi một lượng phôi là nhiều hay ít phụ thuộc vào khe hở phóng
điện. Vấn đề chính là làm sao để có duy trì được khe hở tối ưu đó. Việc đó được thực
hiện bằng sự điều khiển khe hở phóng điện.
+ Để đo được khe hở phóng điện người ta thực hiện việc đo điện áp phóng điện
Ue. Nếu Ue càng tăng thì khe hở phóng điện càng tăng và ngược lại.

+ Điện áp khe hở (Ue) và khe hở phóng điện. Để duy trì một chiều rộng khe hở
phóng điện là hằng số thì điện áp khe hở giữa điện cực và phôi cần phải được điều
chỉnh.
+ Năng lượng phóng tia lửa điện: We = Ue.Ie.te (Trích công thức 2.4) [1]
Khi vận hành máy các thông số Ui ,Ie , ti, to, đã được lựa chọn phù hợp với nhu
cầu gia công. Hệ điều khiển sẽ tự động điều chỉnh khe hở để phù hợp với bước của
dòng điện và Uz, đó là trên lý thuyết. Tuy nhiên trên thực tế gia công các rãnh sâu cần
có khe hở phóng điện lớn hơn lý thuyết một chút để các phoi bị ăn mòn có thể bị thổi
ra khỏi khe hở phóng điện do đó thường khe hở phóng điện này được đặt trước khi
gia công.
2.6 Các vấn đề liên quan đến điện cực.
2.6.1. Yêu cầu của vật liệu điện cực.
Mọi vật liệu dẫn điện và dẫn nhiệt đều có thể dùng làm điện cực. Nhưng để sử
dụng chúng một cách kinh tế và hiệu quả thì chúng phải thỏa mãn các yêu cầu sau:
+ Có tính dẫn điện tốt.
+ Có các tính chất nhiệt vật lý tốt như độ dẫn nhiệt, khả năng nhận nhiệt, có
điểm nóng chảy và điểm sôi cao.
+ Có tính gia công tốt, nghĩa là phải dễ gia công. Đồng thời vật liệu điện cực
phải rẻ, có khối lượng riêng nhỏ để có thể chế tạo các điện cực lớn nhưng không quá
nặng làm ảnh hưởng đến khả năng chịu tải của máy.
2.6.2. Các loại vật liệu điện cực.
Người ta phân biệt ba nhóm vật liệu điện cực:
+ Nhóm vật liệu kim loại: Đồng điện phân, đồng-volfram, bạc-volfram, đồng
thau và thép.
+ Nhóm vật liệu phi kim loại: Graphit.
+ Nhóm vật liệu pha trộn kim loại- phi kim loại: Đồng- graphit.

Ngoài ra, các vật liệu như: thép, volfram, nhôm, molipđen, hợp kim cứng.... chỉ
được sử dụng làm điện cực trong một số ứng dụng đặc biệt. Dưới đây ta đi tìm hiểu
một vài vật liệu điện cực phổ biến nhất trong gia công tia lửa điện.
Trong nhóm vật liệu kim loại, thường dùng đồng điện phân và đồng- volfram.
Sau đây là một số vật liệu thông thường dùng làm điện cực:
+ Đồng điện phân:
Đồng điện phân chứa ít nhất 99,92% Cu và tối đa 0,005% O2.
Khối lượng riêng: 8,9g/cm3.
Điểm nóng chảy: 1083 °C.
Điện trở riêng: 0,0178 Ωmm2/m.
Đồng điện phân phù hợp để gia công thép. Nó có thể được dùng nhiều lần để
gia công thô hoặc gia công tinh. Việc gia công đồng điện phân hầu như không có khó
khăn gì nhưng khó hơn graphit. Điện cực đồng điện phân cần được khử ứng suất nội
để tránh bị biến dạng do sự giải phóng ứng suất nội trong khi gia công tia lửa điện.
Ưu điểm:
+ Điện cực đồng điện phân có độ hớt vật liệu cao và độ mòn nhỏ.
Nhược điểm:
+ Điện cực bằng đồng điện phân nặng và có độ dãn nở vì nhiệt lớn.
+ Điện cực bằng đồng điện phân dễ bị biến dạng nên khi làm các điện cực mảnh
dẻ thì điện cực không ổn định về hình dáng.
- Đồng - Volfram:
+ Đồng-volfram gồm (65 - 80)% W, còn lại là đồng.
+ Khối lượng riêng: (15 - 18) g/cm3.
+ Điểm nóng chảy: khoảng 2500 °C.
+ Điện trở riêng: (0,045 - 0,055) Ωmm2/m.

Điện cực bằng đồng- volfram có độ bền mòn cao là nhờ có mặt của volfram, có
tính dẫn điện cao là nhờ có đồng. Điện bằng đồng- volfram đạt được chất lượng bề
mặt gia công tia lửa điện tương đương với điện cực đồng điện phân, nhưng đồng-
volfram có độ bền cao hơn. Lượng hớt vật liệu tốt hơn đồng điện phân, nhưng tính
gia công kém hơn.
Nhược điểm lớn của đồng- volfram là khối lượng riêng lớn và giá thành cao nên
kích thước của điện cực bị giới hạn.
- Graphit:
+ Graphit là cacbon tinh khiết với 0,1% tro.
+ Khối lượng riêng: (1,6 - 1,85) g/cm3.
+ Điện trở riêng: (8 - 15) Ωmm2/m.
+ Độ bền gẫy: (200 - 700) kg/cm2
Graphit có cấu trúc gốm nên nó có độ bền hình dáng-nhiệt rất cao và hơn nữa,
nó rất bền nóng. Graphit cũng thích hợp để gia công thép. Khi gia công thép, nếu
graphit đấu cực dương sẽ có độ mòn ít hơn so với đồng. Với đồng điện phân, nếu tăng
cường độ phóng điện thì luôn luôn gắn với việc điện cực bị mòn nhiều hơn. Nhưng ở
graphit thì khác, nếu tăng cường độ phóng tia lửa điện thì sự mòn điện cực không đổi,
chỉ khi dòng phóng tia lửa điện rất cao (trên 200A) thì mới có sự thay đổi độ mòn
điện cực.
Ưu điểm:
+ Graphit có thể được gia công cơ một cách rất dễ dàng, và được chế tạo nhanh
hơn đồng 10 lần.
+ Do khối lượng riêng thấp nên graphit trở thành vật liệu lý tưởng để làm các
điện cực lớn.
+ Graphit có độ bền nhiệt cực kỳ cao, không bị nóng chảy ngay cả ở 36000 °C.
+ Graphit có độ bền xung nhiệt.
+ Graphit có tính dẫn điện tốt, độ dẫn điện là 10 S/m.

+ Graphit có độ dẫn nhiệt cao hơn nhiều kim loại.
+ Độ giãn nở nhiệt rất thấp, bằng 3.10-6/K và chỉ bằng 1/6 độ giãn nở nhiệt của
đồng điện phân 17.10-6/K.
+ Dưới tác dụng của nhiệt trong quá trình gia công tia lửa điện các điện cực
graphit vẫn giữ được hình dáng ngay cả khi các điện cực có thành mỏng và phức tạp.
Nhược điểm:
+ Graphit dòn, làm yếu đôi chút quan hệ mài mòn ở góc điện cực.
+ Graphit không thích hợp khi gia công tinh, do đạt độ nhám thấp. Graphit có
độ hạt càng nhỏ thì càng đắt.
- Đồng-graphit:
Khối lượng riêng: (2,4 - 3,2) g/cm3
Điện trở riêng: (3 - 5) Ωmm2/m.
Độ bền gẫy: (700 - 900) kg/cm2.
Chú ý 1:
Điện cực đồng gia công hợp kim siêu cứng.
“+” Điện cực sử dụng để cắt thô.
“-” Điện cực sử dụng để cắt tinh.
Chú ý 2:
Điện cực Graphit gia công thép.
“+” Điện cực sử dụng với kiểu làm khuôn lỗ.
“-” Điện cực sử dụng với kiểu làm khuôn cắt đứt.
2.7 Lập trình gia công trên máy cắt dây tia lửa điện.
Lập trình gia công tia lửa điện cũng sử dụng ngôn ngữ ISO-CNC trên cơ sở các
mã “G”. Trong chương trình gia công trên máy cắt dây có thể tồn tại 02 loại chương
trình là chương trình chính (Main Program) và chương trình con (Sub Program).

Thường khi có những đoạn gia công lặp đi lặp lại trong chương trình chính thì
sử dụng chương trình con để đơn giản hoá và rút gọn chương trình gia công. Nếu
trong chương trình chính có lệnh “Execute Sub Program” thì chương trình sẽ tự động
chuyển sang chương trình con, ở cuối chương trình con thường có dòng lệnh “Return
to Main Program” để quay trở lại chương trình chính.
Các trục điều khiển và hệ toạ độ:
Máy cắt dây sử dụng cấu hình trục X,Y,Z,U,V.
Trục X do bàn trượt phía trên mang đầu máy dịch chuyển theo phương ngang,
từ trái sang phải (chiều +X).
Trục Y do bàn trượt phía dưới mang phôi dịch chuyển trong phương nằm ngang,
từ phía trước ra phía sau (chiều +Y).
Trục Z do bộ dẫn dây phía trên dịch chuyển thẳng đứng từ dưới lên (chiều +Z).
Ở bộ dẫn dây phía trên có các bàn trượt lắp trong đầu máy, chúng được mang
trong các truyền động của trục X. bên trong bàn trượt X có bố trí các bàn trượt nhỏ
có thể di chuyển độc lập theo các phương U//Xvà V//Y, đó là các trục U và V để điều
chỉnh khi cắt côn. Thực tế, trong khi lập trình ta phải quan niệm rằng chỉ có dây điện
cực chuyển động còn phôi thì đứng yên. Trong lập trình gia công trên máy cắt dây tia
lửa điện cũng có 02 dạng hệ toạ độ có thể được sử dụng:
+ Hệ toạ độ tương đối: lập trình với các giá trị toạ độ thực hiện theo gia số của
toạ độ trước đó.
Sử dụng lệnh G91.
+ Hệ toạ độ tuyệt đối: sử dụng lệnh G90, các giá trị toạ độ được tính theo toạ
độ điểm gốc của phôi W.
Kết luận Chương 2
Cắt dây bằng tia lửa điện (EDM) là phương pháp chủ yếu đựơc sử dụng để chế
tạo các lỗ định hình trong khuôn đột dập, các điện cực dùng cho gia công xung định
hình, các dưỡng kiểm, các hình dáng 3D, các côngtua phức tạp,...

Khi gia công bằng cắt dây nói chung có ưu điểm là: độ chính xác cao, thao tác
vận hành đơn giản. Tuy nhiên, chất lượng bề mặt và năng suất gia công phụ thuộc rất
nhiều vào các yếu tố công nghệ. Vì vậy cần nghiên cứu và thiết lập những mối quan
hệ cụ thể giữa các yếu tố đó với năng suất và chất lượng bề mặt khi gia công.
Ở nước ta, các công trình nghiên cứu về sự ảnh hưởng của các thông số công
nghệ đến quá trình gia công trên máy cắt dây còn ít, chưa theo kịp với sự phát triển
của máy móc và nhu cầu sản xuất. Đây cũng chính là nguyên nhân để tác giả lựa chọn
hướng đề tài này.
Máy cắt dây có thể gia công nhiều dạng bề mặt khác nhau với độ chính xác cao
như:
+ Gia công các lỗ trong khuôn đột, khuôn ép kim loại…
+ Gia công điện cực cho máy cắt dây điện cực thỏi.
+ Cắt các đường biên dạng phức tạp: biên dạng thân khai của bánh răng, biên
dạng cam, cắt đường có biên dạng spline,…
+ Cắt các mặt ba chiều đặc biệt như bề mặt bánh răng nghiêng, bề mặt cánh
tuabin, các khối nón, khối xoắn ốc, khối parabol, khối elip,…Ngoài ra, còn được ứng
dụng rộng rãi trong nhiều lĩnh vực như hàng không, hạt nhân, ôtô, công nghiệp hóa
chất,…
Nhóm chúng em ứng dụng một phần vào gia công các chi tiết và thiết bị cơ khí:
chìa khóa vạn năng, cờ lê,… để khảo sát đề tài .[12]

Chương 3: CẤU TẠO MÁY CẮT DÂY EDM
3.1 Giới thiệu
Các thành phần cơ bản tạo nên một máy cắt dây khá khác so với những máy
xung định hình.
Hình 3.1: Minh họa một máy cắt dây với một vị trí bàn làm việc cố định [13]
Ở đây phôi di chuyển trên bàn máy theo 2 phương X-Y, với các dây điện cực
được tổ chức ở một vị trí cố định. Bàn máy di chuyển được nhờ động cơ sevo, được
điều khiển bởi hệ thống máy tính được lập trình (CNC). Một máy cắt dây muốn gia
công chính xác cần phải chú ý tới hệ thống dịch chuyển - dây - ống dẫn. Điều này
bao gồm các hướng dẫn dây trên và dưới, các cơ chế căng dây, và tình trạng của dây.
Việc cung cấp dây theo các kiểu khác nhau, tùy thuộc vào thiết kế và vật liệu.
Người điều khiển cần phải đánh giá được khả năng gia công của các dây, từ đó có thể
chắc chắn khả năng gia công đạt độ chính xác tốt nhất trong một khoảng thời gian dài
Có hai bộ phận quan trọng không được hiển thị trong hình 3.1. Đây là bộ phát
tia lửa điện với dây điện cực và các cơ chế nâng cao để điều chỉnh khoảng cách thẳng
đứng giữa các hướng dẫn dây để có thể chứa chiều cao phôi khác nhau. Để máy cắt

dây làm việc có hiệu quả tốt, các điểm tiếp xúc điện cần phải sạch. Một số chỗ bị bẩn
sẽ gây ra các vấn đề trong quá trình gia công.
Các dây dẫn đầu là bình thường có thể điều chỉnh cho chiều cao phôi, các dây
dẫn dưới được cố định ở gần bề mặt đáy của phôi. Dây cắt phải được kiểm tra định
kỳ và cũng cần được kiểm tra cho sạch sẽ. Nếu bị mòn hoặc bẩn hướng dẫn điện cực
có thể gây ra gia công không chính xác và máy làm việc thất thường. Các hướng dẫn
trên của cơ chế nâng cao phải được thiết lập đúng cách để các cơ cấu cơ khí sẽ không
tiếp xúc với bề mặt của các phôi trong quá trình hoạt động.
3.2 Cơ cấu máy cắt dây
Một hệ thống dây EDM gồm bốn thành phần chính :
 Bộ phận điều khiển (CNC )

 Nguồn cung cấp: Cung cấp năng lượng cho các tia lửa điện
 Hệ thống điện môi: Các hồ chứa nước, nơi lọc, điều kiện của nước (điện trở
suất / dẫn ) và nhiệt độ của nước được cung cấp và duy trì.
 Phần Cơ: Bàn làm việc, đơn vị côn, và cơ chế ổ dây
3.2.1 Hệ thống điều khiển
Hình 3.2: Cấu tạo cơ bản máy cắt dây [13]

Máy cắt dây kèm theo là một module khép kín, thiết kế để bảo vệ các thành
phần tử điện tử từ việc tiếp xúc với chất điện môi.Tại khu vực làm việc và vị trí nguồn
cung cấp dây đều có cửa bảo vệ. Trong quá trình gia công thường có một cửa sổ xem
để quan sát phôi trong chu kỳ đánh điện. Tuy nhiên, với tỷ lệ chất điện môi chảy cao
được sử dụng, ta rất khó để nhìn thấy rõ quá trình gia công , do khối lượng của chất
lỏng chảy vào cửa sổ xem. Hệ thống máy tính điều khiển của các loại máy này theo
dõi tất cả các điều kiện gia công, và trong hầu hết trường hợp, nó hiển thị trực quan
các hình dạng được gia công.
Máy cắt dây cung cấp cho các hoạt động gia công hai, bốn, và năm trục. Các
trục được xác định là trục X, trục Y,trục U, V trục và trục Z. Trong hoạt động, trục X
và U là song song theo hướng hoạt động, các trục Y và V là song song trong hoạt
động của người điêu khiển, trong khi trục Z là vuông góc với trục X-U và Y-V. U và
V trục bù đắp dây cắt từ vị trí thẳng đứng. Điều này cho phép máy cắt dây gia công
các bề mặt theo chiều dọc trên phôi khi trục U và V định vị trí các dây dẫn đầu trực
tiếp trên dây dẫn phía dưới.
Hoạt động của trục Z có thể được vận hành bằng tay hoặc máy tính điều khiển.
Trục này được sử dụng để xác định vị trí các dây dẫn ở gần các bề mặt của phôi. Vị
trí của các dây dẫn đầu là cần thiết để đảm bảo lưu lượng thích hợp của chất điện môi
vào khu vực sinh lửa để duy trì loại bỏ EDM-chip. Điều chỉnh trục Z là cần thiết tại
bất kỳ thời gian trong chu kỳ làm dấy lên khi một sự thay đổi của đường viền trong
bề mặt phôi đang gặp phải. Nên các bề mặt phôi được dự tính vào đường đi của dây
dẫn trên, các bộ phận có thể bị hư hỏng trong khi va chạm.
Các bộ phận chính này bao gồm máy công cụ, nguồn cung cấp điện, đơn vị điện
môi, và kiểm soát máy tính.
Các máy tính điều khiển tất cả các chuyển động của máy cắt dây. Theo hướng
dẫn sử dụng là có thể cho các hoạt động thiết lập thông qua sự kiểm soát máy tính.
Tất cả các trục điều khiển bao gồm một hệ thống thông tin phản hồi, cung cấp cho
các máy tính của các vị trí của từng bộ phận. Mỗi nhà sản xuất cung cấp một hệ thống
thông tin phản hồi và máy tính kiểm soát các yêu cầu chính xác trong hoạt động gia
công.

Các máy công cụ cũng bao gồm các đơn vị dây nguồn cấp dữ liệu. Điều này là
cơ sở để điều khiển tốc độ dây đi qua khi nó đi qua các khu vực đánh điện. Nếu tốc
độ ở đây quá chậm khi qua khu vực này, các tia lửa sẽ làm xói mòn và cuối cùng phá
vỡ dây. Tốc độ quá nhanh thì các dây nhanh chóng thông qua các tia lửa gây lãng phí.
Ngoài việc kiểm soát tốc độ dây đi qua, các dây cần phải được giữ cho thật căng và
thẳng. Tránh để dây bi chùng lại, gây khó khăn trong quá trình gia công
3.2.2 Nguồn cung cấp
Các nguồn cung cấp điện cho máy cắt dây là rất khác so với các máy gia công
bằng xung định hình. Máy cắt dây đòi hỏi có máy tính để giám sát tất cả các giai đoạn
của hoạt động. Kể từ khi cung cấp điện và máy tính thì các bộ phận điện tử thường
được lắp ráp thành một tủ chung.
Hình 3.3: Hệ thống cung cấp điện và hệ thống điều khiển [13]
Hệ thống máy tính điều khiển là một điều cần thiết trong việc gia công trên máy
cắt dây. Các máy tính kiểm soát cho việc cung cấp điện, mỗi động cơ servo, hệ thống
dây điện, hệ thống điện môi dầu diozen và nước, và hình dạng gia công thành phôi.
Điều khiển cung cấp điện có thể tách từ bảng điều khiển của máy tính điều hành hoặc
nó có thể được bao gồm như là một phần của các điều khiển máy tính. Thời gian tự

động bật/tắt (ON/OFF) và cường độ có thể tự nhập vào máy tính hoặc được lập trình
sẵn và được nhập bằng các phương tiện của các thiết bị lưu trữ máy tính.
Hoạt động của động cơ Servo được điều khiển bởi phần mềm máy tính, chứ
không phải bằng một bộ phận lắp ráp riêng biệt trong việc cung cấp điện. Gia công
trên máy cát dây thường đòi hỏi bốn trục gia công đồng thời. Dưới sự kiểm soát của
máy tính, mỗi trục phải được theo dõi riêng. Các dây đi qua tỷ lệ cũng phải được theo
dõi và điều chỉnh bằng máy tính để duy trì một tia lửa, khoảng cách điện áp chấp
nhận được giữa các dây điện cực và phôi. Nên điện áp phát ra tia lửa giảm thấp hơn
là chấp nhận được, máy tính sẽ làm chậm tốc độ dây đi qua để cho phép tăng khoảng
cách phát ra tia lửa, và một sự gia tăng tương ứng điện áp phát ra tia lửa. Nên sự tăng
điện áp phát ra tia lửa, khoảng cách trên mức bình thường, máy tính sẽ tự động tăng
tốc độ đi qua dây. Điều này sẽ thu hẹp khoảng cách gây ra và duy trì một tỷ lệ đi qua
hiệu quả.
Hệ thống cung cấp điện được đánh giá trong ampe kế. Các điện cực của dây,
đường kính và vật liệu, cùng với độ dày của phôi, thực tế thì sử dụng ampe kế để xác
định. Năng lượng tia lửa được xác định bằng thời gian mở và ampe kế lúc cao điểm.
Cài đặt cho thời gian tia lửa mở/đóng và đỉnh ampe kế được xác định cho từng ứng
dụng sử dụng dữ liệu được cung cấp bởi các nhà sản xuất máy tính.
Từ hệ thống điều khiển máy tính là điểm hoạt động chính của máy cắt dây, điều
quan trọng là các thợ máy cần phải biết một công tắc ngắt dòng điện. Nếu khi gặp
điều kiện bất thường, các thợ máy phải có khả năng ngừng hoạt động trước khi nhân
viên bị thương hoặc trước khi máy bị hư hỏng
Việc lắp ráp nguồn điện cung cấp năng lượng cần phải có một hệ thống điện
xung quanh cho kết nối tại một điểm của AC - đầu vào cho máy móc. Hệ thống này
có thể được tách biệt khỏi nguồn điện và gắn trên máy hoặc trên một phần của máy.
Như một xem xét an toàn, hệ thống khép kín này nên bao gồm một bộ chuyển mạch
chủ - ngắt kết nối để loại bỏ tất cả các dòng điện vào khi bảo dưỡng.
3.2.3 Chất điện môi và bộ lọc

Máy cắt dây có thiết kế một tính năng quan trọng. Bởi vì nước khử ion có tính
ăn mòn, các thành phần máy kim loại tiếp xúc với nước này thường được xây dựng
từ thép không gỉ.
Hình 3.4: Hệ thống điện môi ion hóa nước điển hình. [14]
Việc cung cấp chất điện môi cũng được tiếp xúc với các chất ăn mòn của các
nước khử ion. Các hồ chứa, máy bơm, ống nước, và bộ lọc tất cả phải có khả năng
hoạt động trong môi trường này. Các chất điện môi sử dụng trong máy cắt dây phải
lọc các tia lửa, các sản phẩm phụ từ nước sau khi chúng được trở về hồ chứa lưu trữ.
Ngoài việc lọc, nước phải được xử lý để loại bỏ bất cứ thành phần hòa tan trước khi
nó được sử dụng như là một chất điện môi EDM. Nước khử Ion hóa là một chất điện
môi, nhưng nó sẽ trở thành một chất dẫn điện rất nhanh vì nó hòa tan vật liệu từ quá
trình đánh điện. Để trở về nước với một mức độ tinh khiết có thể chấp nhận và sử
dụng được, nó được truyền qua một thùng nhựa để loại bỏ các chất hoà tan và để khử
ion hóa nó.
Nước đã qua sử dụng từ các máy công cụ được trả lại cho các hồ chứa chất điện
môi - không lọc. Một phân vùng trong bể chứa chất điện môi tách nước lọc và khử

ion. Nước được bơm từ hồ chứa không được lọc qua các bộ lọc để loại bỏ các chất
rắn, các mảnh vụn. Sau đó nước được bơm qua bể nhựa và vào hồ chứa nước lọc và
khử ion. Các bể chứa nước lọc và khử ion bao gồm một cảm biến để theo dõi độ dẫn
điện của nước khử ion. Nên sự thay đổi độ dẫn điện đển một mức độ không thể chấp
nhận, một cảnh báo sẽ được hiển thị trên màn hình máy tính và nó có thể không thể
bắt đầu một chu kỳ đánh điện cho đến khi được chấp nhận thì mới cho bắt đầu.
Một công tắc được làm bằng phao thường là một phần của hồ chứa nước khử
ion. Điều này chuyển đổi một tín hiệu âm thanh dưới nước ở mức độ thấp và nó có
thể hiển thị một cảnh báo trên màn hình video của máy tính. Khi một giới hạn dưới
nước thấp được chỉ ra, nó có thể không bắt đầu một chu trình gia công.
Nước bốc hơi và bị mất trong suốt chu trình gia công. Nước để thay thế có thể
được bổ sung từ các nguồn cung cấp nước của nhà máy, và đầu tiên là phải loại bỏ
các tạp chất. Nước của nhà máy nên được kiểm tra, chấp nhận trước khi được cho
vào máy cắt dây. Và qui định về chất lượng nước thì được nhà sản xuất quy định.
Một đơn vị nước làm mát thường là một phần của một hệ thống điện môi của
máy cắt dây. Tốc độ cắt dây và gia công bị ảnh hưởng rất nhiều bởi nhiệt độ nước.
Khi tăng nhiệt độ nước, tốc độ gia công giảm. Nhà sản xuất khuyến nghị những vấn
đề liên quan đến nhiệt độ hoạt động chất điện môi ( nước) nên được theo dõi cẩn thận.
Đôi khi, dầu hydrocarbon được sử dụng trong gia công cắt dây. Khi nào dầu
được sử dụng, thì nó cũng được phải lọc giống với các máy gia công xung định hình.
Hầu hết các nhà sản xuất không khuyên bạn nên sử dụng dầu hydrocarbon và nước
khử ion trong cùng một máy. Đôi khi, phôi chìm dưới nước là có lợi trong gia công
dây cắt. Một phôi có kích thước lớn hoặc có một bề mặt đường viền nên được xem
xét để ngâm phôi dưới nước để cho các chất điện môi vào khe rãnh. Một bể làm việc
để chứa chất lỏng là cần thiết để cho phôi được chìm hết trong nó.
3.2.4 Phần cơ khí
Máy được chuyển động nhờ bộ truyền ốc vít và truyền động cho tất cả các trục
nhờ động cơ AC (động cơ xoay chiều). Trước khi hoạt động, máy được kiểm tra. Nếu

có bất kì lỗi nào thì sẽ được sửa chữa ngay lập tức.Và dữ liệu này sẽ được lưu trữ vào
máy.
Hình 3.5: Phần cơ khí điển hình [14]
- Dây
Khi dây EDM lần đầu tiên được giới thiệu, dây đồng được sử dụng trên các máy
vì nó dẫn điện là tốt nhất. Nhưng khi tốc độ tăng lên, những hạn chế của nó đã sớm
phát hiện ra. Độ bền kéo thấp nên khi làm việc ở tốc độ cao thì dây đồng dễ bị đứt .
Nên hiện nay, người ta đã them thành phần kẽm và một số hợp chất khác để tăng độ
bền kéo cho dây. Thành phần chủ yếu: Cu 60% , Zn (35-39)%, Al và một số chất
khác.
Đặc trưng chủ yếu của dây:
+ Tính ổn định cao
+ Cắt chính xác
+ Lực căng dây lớn
+ Sử dụng tốt cho các máy có hệ thống luồng dây tự động
+ Bề mặt dây sạch và có độ nhẵn cao

Với đường kính trung bình là từ 0.1-0.3 mm, nhưng tùy thuộc vào vật liệu cắt
mà đường kính dây được chọn khác nhau.
- Tự động dây
Nhu cầu đối với luồng tự động dây và độ tin cậy phụ thuộc đã được đáp ứng với
thiết kế mới và cải thiện. Với sự bổ sung của các lập trình trục "Z", phôi có độ dày
khác nhau, cũng có thể được gia công. Dây từ trong cuộn, thông qua nhiều cơ cấu
khác nhau để căng dây rồi sau đó mới được đưa xuống cuộn quấn dây. Tất cả các việc
này đề được thực hiện nhờ chương trình được lập trên máy tính.
- Tiến bộ trong cắt côn
Hầu hết các dây EDM được trang bị với một trục "Z" được lập trình cho phép
kiểm soát các hướng dẫn một cách chính xác.Trục U và V nằm cách xa khu vực làm
việc. Những trục này cung cấp di chuyển của dây để tạo góc côn lên đến +/- 30 độ.
Cả hai hình nón và hình trụ bán kính xiên có thể được lập trình, và kích thước của
bán kính trên và dưới của phần cũng có thể được lập trình. Việc này rất có lợi trong
việc ứng dụng để cắt được nhiều chi tiết đa dạng hơn.
3.3 Hệ thống tia lửa trong quá trình gia công
3.3.1 Tia lửa xảy ra ở điểm gần nhất
Một đặc tính của điện là nó chạy dọc theo những con đường ngắn nhất đã có
sẵn. Đặc điểm này rất quan trọng khi áp dụng cho các nguyên tắc cơ bản của các máy
gia công bằng tia lửa điện
Các bề mặt xuất hiện tia lửa điện của các điện cực và phôi có thể xuất hiện là
rất trơn tru khi sử dụng các phương pháp kiểm tra trực quan. Trong thực tế, các bề
mặt được tạo thành từ nhiều sự nhấp nhô rất nhỏ. Những sự nhấp nhô này bao gồm
các "đỉnh núi" và "thung lũng" . Khi các điện cực và phôi đang ở các khoảng cách
thích hợp để làm xuất hiện các tia lửa điện, các đỉnh của điện cực và phôi có bề mặt
mở rộng hơn các thung lũng và trở thành những điểm mà tia lửa sẽ xuất hiện. Sẽ có
một đỉnh điện cực và một đỉnh phôi cao mà là gần nhau hơn so với tất cả các đỉnh
điện cực và phôi khác. Vì các đỉnh điện cực và phôi cụ thể có khoảng cách ngắn nhất

giữa chúng, và chảy điện qua khoảng cách ngắn nhất, một tia lửa sẽ xảy ra ở các điểm
đỉnh điểm. Hình 3.6 minh họa các tia lửa xảy ra giữa các đỉnh núi gần điện cực - phôi.
Từ hình 3.6, dường như bề mặt các điện cực và phôi khá thô. Trong thực tế, tất
cả các bề mặt hoàn thiện đều có bề mặt không đều. Mặc dù bề mặt chỉ có "đỉnh núi"và
"thung lũng" không đáng kể, những thay đổi rất nhỏ của kích thước cho phép các tia
lửa điện xảy ra giữa các đỉnh gần nhất và có tia lửa tiếp theo xảy ra tại một vị trí.
Hình 3.6: Minh họa cho điểm gần nhất [13]
3.3.2 Các loại nguồn cung cấp năng lượng
Máy EDM sử dụng các loại khác nhau của các tia lửa phụ thuộc vào các mạch
điện tử được cung cấp. Tia lửa thường được tạo ra bởi một trong hai loại nguồn
cung cấp điện sau:
 Cung cấp điện từ điện trở - tụ điện.

 Cung cấp xung điện.
Các tia lửa được sinh ra từ các điện trở - tụ điện (R - C) và cung cấp điện xung
là khá khác nhau. Sự khác biệt là không rõ ràng bằng cách quan sát trực quan các
điện cực để phôi phát ra tia lửa. Khi xem xét các nguyên tắc cơ bản của máy gia công

bằng tia lửa điện, nó chỉ là quan trọng để phát triển một hình ảnh tinh thần của những
gì mà một tia lửa trông giống như nó xảy ra. Từ một quan điểm kỹ thuật, hình ảnh
tinh thần này là tương tự như nhìn vào hình ảnh của một tia lửa như được thấy trên
một dao động. Tia lửa hình ảnh được biết đến như một dạng sóng, và nó cho phép
các kỹ sư thiết kế để mô tả các loại tia lửa đang được sử dụng.
Mô tả các dạng sóng cho R – C và nguồn cung cấp xung điện được mô tả chi
tiết trong các tài liệu của máy phát điện. Tại thời điểm này, nó là đủ để nói rằng R -
C là dạng sóng cung cấp điện là phức tạp hơn so với các dạng sóng xung điện cung
cấp. Cho mục đích tạo ra một hình ảnh tinh thần, các dạng sóng xung điện cung cấp
được sử dụng vì nó là khá đơn giản dễ hiểu.
3.3.3 Nguồn cung cấp dạng sóng
Các nguồn cung cấp năng lượng dạng sóng giống như một bức tranh mà ở đó
những gì diễn ra khi các tia lửa được bật và sau đó tắt. Nhà thiết kế máy cắt dây chú
ý tới thời gian tia lứa bật và thời gian tia lửa tắt . Kể từ khi sơ đồ điện tử có vẻ phức
tạp và khó hiểu, để thủ tục đơn giản người ta dùng một bóng đèn bật và tắt để sử dụng
minh họa cho một tia lửa bật và tắt.
Các dạng sóng được vẽ như một đồ thị. Các đường tham chiếu ngang chỉ ra rằng
không có dòng điện chạy qua. Các đường tham chiếu thẳng đứng đại diện cho khoảng
thời gian gốc. Tại một số điểm, việc chuyển đổi ánh sáng đã bật. Tại thời điểm đó,
các dòng điện bắt đầu chảy và ánh sáng bóng đèn phát ra. Các đường thẳng đứng có
nguồn gốc ở điểm "công tắc đóng", biểu diễn thời gian này. Trong trường hợp này,
các đường thẳng đứng được vẽ vuông góc với dòng thời gian không tham khảo. Trong
thực tế, dòng này sẽ không được chính xác vuông góc với đường gốc, vì lượng thời
gian rất nhỏ là cần thiết cho dòng điện đi từ không đến mức độ hoạt động.
Khi dòng điện tăng lên đến mức độ hoạt động, nó vẫn còn đó cho đến khi công
tắc đèn được bật OFF. Điều đơn giản , ánh sáng vẫn bật cho đến khi công tắc đèn
được bật OFF. Tiếp theo, công tắc được tắt. Các dòng điện sau đó trở về số không
và ánh sáng được tắt. Một lần nữa, một lượng nhỏ thời gian là cần thiết cho dòng điện
đi từ vị trí hoạt động về không. Thời gian này là quá ngắn nên không được hiển thị

Khi xem dạng sóng mà dây tóc của một bóng đèn bật hay tắt, một sơ đồ hình
vuông hoặc hình chữ nhật được sử dụng. dạng sóng này có hình dạng được mô tả như
một làn sóng vuông và nó là dạng sóng điển hình cho một nguồn cung cấp dạng sóng
3.3.4 Thời gian bật và tắt của tia lửa điện
Một bóng đèn điện được bật ON và OFF mô tả một cách chính xác một dạng
sóng vuông, nhưng nó không hoàn toàn mô tả các điều kiện đánh điện. Nó rất có thể
là ánh sáng sẽ vẫn bật trong một thời gian dài trước khi được tắt. Đây là một điều
kiện không mong muốn cho EDM phát ra tia lửa. Trong thực tế, tia lửa trong quá
trình gia công đòi hỏi được bật ON và OFF hàng ngàn lần mỗi giây
Thời gian các tia lửa bật và tắt được thiết lập trong micro giây. Một micro giây
là bằng một phần triệu của một giây. Các thiết lập phạm vi bình thường cho thời gian
các tia lửa bật và tắt là 1-250 micro giây. Dựa vào cách sử dụng một thiết lập cho cả
thời gian bật và tắt bằng nhau phạm vi sẽ tạo khả năng làm dấy lên trong khoảng từ
2.000 đến 500.000 tia lửa mỗi giây.
Thời gian bật và tắt của các tia lửa điện được điều khiển bởi các bộ phận của
nguồn cung cấp điện. Những bộ phận điều khiển này có thể ở dạng nút bấm hoặc
quay số, với điểm đặt cụ thể hoặc với một màn hình máy tính, với dữ liệu đầu vào từ
bàn phím máy tính. Cài đặt được thực hiện trong micro giây và các thiết lập thời gian
thực tế sử dụng cho ON và OFF thường khác nhau. Các nhà sản xuất cung cấp dữ
liệu cho các thiết lập các tia lửa điện bật và tắt cho mỗi máy móc. Điều khiển ON /
OFF thiết lập thời gian cho các công tắc điện tử mà bật ON khi điện châm ngòi và
OFF khi tắt. Công tắc điện tử này là đôi khi được gọi là một dao động, hoặc một mạch
điện tử được sử dụng để tạo ra một xung tại đầu ra của một khoảng thời gian được
thiết lập bởi việc điều khiển các tia lửa điện ON / OFF
3.4 Hệ thống tùy động của máy cắt dây
Các động cơ điện là hệ thống tùy động được chọn cho máy cắt dây. Kể từ khi
các điện cực luôn luôn là dây, kích thước và trọng lượng điện không được xem xét
bình thường. Hệ thống tùy động của máy cắt dây được yêu cầu phải di chuyển một
điện cực dây thông qua một con đường đã được lập trình sẵn. Việc này được thực

hiện băng việc sử dụng nhiều động cơ servo để tạo ra một hình dạng trong phôi. Để
thực hiện điều này, một máy tính được lập trình để điều khiển truyền động cho nhiều
trục và để đúng vị trí dây điện cực khi nó di chuyển qua các phôi để sản xuất theo
hình thức gia công. Hình 3.7 minh họa cơ bản hệ thống servo đa trục
Tốc độ của hệ thống tùy động của máy cắt dây là bình thường với tốc độ cài đặt
trước đó. Điều này thì được điều khiển bằng máy tính điều khiển. Tốc độ các dây đi
qua được theo dõi để so sánh liên tục có thể được thực hiện giữa điện cực và phôi và
lập trình điện áp tham chiếu. Nên các điện cực tới phôi gia công điện áp lớn hơn, tốc
độ đi qua các dây điện sẽ tự động tăng lên. Điều này sẽ mang lại cho các dây điện cực
gần hơn với các phôi và giảm các điện cực tới phôi nó sẽ bằng với điện áp tham khảo
lập trình. Nên các điện cực tới phôi có công suất thấp hơn điện áp tham chiếu lập
trình, tốc độ servo đi qua sẽ tự động được giảm xuống cho phép khoảng cách giữa
các dây điện cực và phôi là ổn định. Điều này sẽ nâng điện áp điện cực tới phôi và
làm cho nó bằng các lập trình điện áp tham chiếu.
Hệ thống tùy động của máy cắt dây được điều khiển bởi các dữ liệu của các thợ
máy hay được lập trình cung cấp cho máy tính của máy. Đối với bất kỳ ứng dụng đặc
biệt, dữ liệu cần thiết được nhập vào để xác định các thông số được sử dụng. Dữ liệu
thục hiện theo yêu cầu của máy tính bao gồm các hạng mục như:
 Vật liệu phôi, loại và độ dày.

 Vật liệu điện, loại, đường kính.
 Bề mặt được sản xuất.
 Mức độ chính xác cần thiết trong các hình thức phôi gia công.
Với đầu vào của các dữ liệu cần thiết, máy tính tạo ra một tập đề nghị của các
thông số gia công. Thông tin này được sử dụng để gia công các chi tiết gia công, trừ
khi nó được sửa đổi bởi các thợ máy hay lập trình lại . Thông tin được cung cấp từ
các cơ sở dữ liệu máy tính bao gồm:
 Cường độ dòng điện gia công.

 Điện áp và điện cực.
 Thời gian tia lửa ON và OFF.
 Tốc độ động cơ servo đi qua.

 Tốc độ dây đi từ các cuộn cung cấp.
Hình 3.7: Thể hiện các trục và hệ thông tùy động [13]
3.5 Chất điện môi cung cấp cho máy
3.5.1 Chức năng của chất điện môi
Chất điện môi thực hiện bốn chức năng cần thiết cho quá trình gia công tia lửa
điện của máy cắt dây.
 Nó giống như là một hàng rào điện giữa các điện cực và phôi.
 Làm mát cho các điện cực và phôi.
 Làm mát cho các vật liệu bốc hơi cũng như là phoi khi gia công.
 Một phương tiện để loại bỏ các phoi trong quá trình gia công.
a) Mô tả về chất điện môi

Chất điện môi là một chất cách điện, nó chống lại dòng chảy của điện, cho đến
khi điện áp đủ cao để gây ra các chất lỏng để thay đổi thành một vật dẫn điện được
áp dụng. Các điểm khi thay đổi chất lỏng từ một chất cách điện vào một dây dẫn được
gọi là điểm ion hóa. Đồng điểm của ion hóa, điện, dưới hình thức của một tia lửa, dễ
chảy xuyên qua chất lỏng điện môi giữa các điện cực và phôi. Thời gian tia lửa điện
xuất hiện xác định bao lâu để tia lửa điện chảy sau các điểm ion hóa là đạt. Khi tia
lửa điện đã tắt, điện ngừng chảy. Sau đó các tia lửa được dập tắt và các chất điện môi
trở lại là một chất cách điện. Đặc điểm này là quan trọng nhất, vì các điểm của chất
điện môi được ion hóa điều khiển từng tia lửa. Những thay đổi này, từ cách điện, với
dây dẫn, để cách điện, diễn ra cho mỗi tia lửa. Nó có thể thực hiện việc thường xuyên
như 500.000 lần mỗi giây (500 kHz).
b) Làm mát điện cực và phôi
Tia lửa điện chạy giữa các điện cực, và như nhiệt phôi được tạo ra, nhiệt được
phân tán trong các điện cực và nguyên liệu phôi. Các chất điện môi sẽ giúp loại bỏ
nhiệt này vì nó bao quanh khu vực đánh điện. Với việc ngăn chặn thích hợp của các
chất điện môi, nhiệt độ của điện cực và phôi chỉ nóng khi chạm vào. Nhiệt độ cao của
hệ thống cấp nhiệt cho tia lửa điện, tuy nhiên vẫn còn ảnh hưởng đến bề mặt của các
điện cực và phôi. Nhiệt của các phôi và điện cực trong quá trình này được vận chuyển
đi thông qua các chât điện môi này. Đôi khi làm mát bằng chất điện môi được khuyến
khích. Chẳng hạn máy cắt dây sử dụng nước khử ion và máy xung định hình với
cường độ dòng điện cao thường cần để làm mát chất lỏng.
c) Làm mát cho các phoi thoát ra
Vì mỗi tia lửa xảy ra, các phôi (nguyên liệu/điện cực) được làm nóng cho đến
khi nó bay hơi và thu thập vào một đám mây trong khu vực phát ra tia lửa. Nhiệt từ
các đám mây hơi nước được chuyển giao cho các chất điện môi. Các hơi sau đó nguội
và rắn lại. Làm lạnh của đám mây hơi nước bắt đầu từ ngày bên ngoài và ngăn chặn
thu được vào bên trong. Sau khi được làm lạnh. các phoi này sẽ rơi xuống bàn máy
và được thu dọn một cách sạch sẽ, chuẩn bị cho lần gia công tiếp theo.
d) Loại bỏ các phoi trong khi gia công

Các phoi trong quá trình gia công phải được ra khỏi khu vực phát ra tia lửa, tại
tỷ lệ tương tự chúng được tạo ra. Điều này cho phép một số liên tục của phoi trong
khe hở của tia lửa điện và nó góp phần vào hoạt động ổn định của hệ thống servo.
Một số phương pháp đã được phát triển cho sử dụng chất điện môi để loại bỏ phoi.
Trong mọi trường hợp, mối quan tâm chính là phải có dòng chất điện môi qua các
khe hở sinh lửa sau đó vận chuyển phoi ra khỏi khu vực phát ra tia lửa. Các phoi
chảy cùng trong chất điện môi và được một hệ thống thu thập và lọc. Hệ thống loại
bỏ các phoi và các mảnh vụn trong quá trình đánh điện khác từ chất lỏng. Ngoài ra,
nó tái xử lý nước để đảm bảo chất điện môi có thể chấp nhận trước khi tái sử dụng.
f) Độ nhớt chất điện môi
Độ nhớt thấp là một chất lượng mong muốn trong một chất điện môi, bởi vì nó
giúp dòng chất lỏng dễ dàng hơn thông qua khe hở đánh điện. Tia lửa rất nhỏ khe hở
phải có cường độ dong điện thấp, hoạt động gia công tia lửa điện tần số cao, chẳng
hạn như gia công tinh. Nhà sản xuất máy chỉ định các chất điện môi chính xác những
gì cần thiết để sản xuất máy hoạt động chấp nhận được trong một loạt các chu trình
của việc gia công. Nó có thể cho một độ nhớt thấp. Cần thận trọng khi sử dụng bất
kỳ, vì khả năng đốt tồn tại.
3.5.2 Hệ thống chứa chất điện môi
Có một số hệ thống chứa chất điện môi khác nhau được sử dụng trên máy EDM.
Các máy gia công xung định hình thường cho các phôi chìm xuống, chất điện môi
phải được lấy đi từ các thùng chứa và kiểm tra hoạt động của các khu vực làm việc.
Việc thu don chất điện môi từ các khu vực làm việc thường được thực hiện trong một
trong hai cách:
 Bằng cách tháo các chất lỏng vào một hồ chứa lưu trữ.
 Bằng cách sử dụng một máy hút để làm giảm các chất lỏng và sau đó thu về
một vị trí của máy.
Hệ thống cung cấp nước khử ion của máy cắt dây được thiết kế để đảm bảo chất
lượng điện của nước cung cấp cho các khu vực phát ra tia lửa. Nước khử ion có tính
ăn mòn rất cao, vì vậy tất cả các thành phần hệ thống phải được thiết kế phù hợp. Nó
luôn luôn là cần thiết để thực hiện bảo dưỡng thích hợp trên hệ thống bởi vì nước khử

ion dễ bị ô nhiễm. Hình 3.7 minh họa một hệ thống nước khử ion điển hình. Sau khi
nước khử ion đi qua các khe hở tia lửa điện , nó được thu thập và trả về cho các hồ
chứa không lọc. Nước trong các hồ chứa không lọc và vật chất hòa tan được hấp thụ
khi nó đi qua các khu vực đánh điện. Nước được bơm từ hồ chứa không được lọc qua
bộ lọc loại bỏ các vật liệu rắn và sau đó vào hồ lọc.
a) Hệ thống dẫn nước
Nước trong hồ lọc được theo dõi độ dẫn điện. Khi chất lượng nước được giảm
đến một điểm định trước, nó được bơm thông qua một đơn vị nước khử ion mà loại
bỏ các chất hoà tan và các tạp chất gây ra nó là một vật dẫn điện chứ không phải là
một chất điện môi. Sau khi xử lý nước đó thành nước khử ion, nó được trả về vào hồ
chứa lọc để sử dụng trong quá trình gia công.
b) Nhiệt độ nước
Nhiệt độ nước được kiểm soát trong hầu hết các máy cắt dây. Điều này đảm bảo
độ chính xác phù hợp để thử nghiệm chất lượng nước. Trong hầu hết các trường hợp,
nhiệt độ nước ổn định ở khoảng 68 ° F (20 ° C), hoặc nhiệt độ phòng bình thường.
Nhiệt độ này duy trì sự ổn định nhiệt của máy và phôi trong điều kiện hoạt động bình
thường. Nó cũng làm giảm các vấn đề của sự ngưng tụ mà là do nhiệt độ phòng và
nước khác nhau. Nước được lọc, kiểm soát nhiệt độ, và được bơm vào vòi phun của
máy. Dòng chảy đầu vòi được điều chỉnh để cho phép nước hoàn toàn bao quanh dây
điện trong khu vực đánh điện. Các van vòi phun điều khiển luồng có thể được tự hoạt
động hoặc điều chỉnh bằng máy tính. Ngoài việc loại bỏ phoi trong khi gia công và
cung cấp các chất điện môi, nước khử ion còn làm mát cho các dây điện cực, các
phôi. Khi máy dây cắt có hệ thống luồng dây tự động, nước thường được sử dụng để
vận chuyển dây thông qua hộp số tự động.
c) Giám sát hệ thống nước bằng máy tính
Điều khiển máy tính của máy cắt dây cho phép giám sát hệ thống nước khử ion
và đảm bảo chất lượng nước, nhiệt độ, và tốc độ dòng chảy ở trong giới hạn chấp
nhận được. Thông tin được hiển thị trên một màn hình của máy tính. Nếu bất kỳ mục

được giám sát đạt đến một giới hạn không thể chấp nhận, một sự điều chỉnh có thể
được bắt đầu hoặc chu trình gia công có thể được chấm dứt.
- Điển hình video màn hình hiển thị bao gồm:
 Công tắc 1: cấp dịch thấp, lọc hồ chứa. Dừng các chu kỳ.
 Công tăc 2: chất lỏng thấp cấp, hồ chứa không lọc. Thêm nước.
 Bộ lọc: áp suất đầu vào cao. phần của bộ lọc.
 Nước khử ion hóa hiển thị chỉ số đơn vị.
+ Chất lượng nước chấp nhận.
+ Bơm ON (trong khi nước đang được cải thiện).
+ Cảnh báo: chất lượng nước ít hơn giới hạn chấp nhận được. (Dưới này cảnh
báo, các chu trình gia công hiện tại có thể không được chấm dứt, nhưng bắt đầu chu
trình gia công tiếp theo có thể không thực hiện được cho đến khi một sự điều chỉnh
đã được thực hiện.)
 Hiển thị nhiệt độ nước:

+ Nhiệt độ thực tế.
+ Nhiệt độ là trong phạm vi chấp nhận được.
+ Cảnh báo: nhiệt độ vượt quá giới hạn chấp nhận được.
Các công tắc phao trong hồ lọc điều khiển dòng chảy chất lỏng thông qua bộ
lọc. Khi nước trở về từ máy, mức chất lỏng tăng; công tắc phao được khích hoạt ; và
bơm lọc được bật ON. như bơm xử lý nước thông qua các bộ lọc, mức độ của các
chất lỏng trong các hồ chứa không lọc có thể giảm. Nếu điều này xảy ra, các công tắc
phao mở và bơm lọc biến OFF. Nó cũng có thể cho các chất lỏng trong hồ lọc tràn
như dịch được chuyển từ các hồ chứa không được lọc vào hồ lọc. Để ngăn chặn sự
lọc tràn hồ chứa, các phân vùng giữa các hồ chứa được thiết kế do đó nó là thấp hơn
so với bên hồ. Điều này cho phép chất lỏng dư thừa để chảy vào bồn chứa không lọc
Sử dụng cân nhắc nước khử ion.
- Các thông tin sau đây liên quan đến việc sử dụng một hệ thống điện môi nước
khử ion.

 Các đơn vị ion hóa xóa bỏ các hòa tan nguyên liệu từ nước. Điều này làm
giảm bớt khả năng ion hóa để sản xuất chất lượng nước có thể chấp nhận. Tại một số
điểm, vật liệu bị ion hóa phải được thay thế.
 Một quá trình được gọi là trao đổi ion. Quá trình này yêu cầu sử dụng một
loại vật liệu nhựa. Khi thay nước khử ion đơn vị, các vật liệu sử dụng phải được xử
lý theo quy định những yêu cầu về môi trường.
 Nước từ nguồn nhà máy có thể không được chấp nhận cho làm đầy hoặc thay
thế nước cho hệ thống nước khử ion. Nó có thể là cần thiết để có được nước trước
khi khử ion.
 Vi khuẩn và nấm có thể phát triển trong hệ thống và gây ra vấn đề với các
thiết bị và các bộ lọc. Nếu điều này xảy ra, hệ thống có thể phải được tẩy và làm sạch
trước khi nước chấp nhận được có thể được sản xuất.

Chương 4 : TÍNH TOÁN CÁC CƠ CẤU TRONG MÁY CẮT DÂY CNC
Trong các máy sử dụng hệ thống điều khiển có sự hỗ trợ của máy tính nói chung
và máy cắt dây CNC nói riêng, việc tính toán hệ dẫn động với yêu cầu kĩ thuật cực kì
chính xác. Đối với máy cắt dây CNC là loại máy cắt không sử dụng lực cơ học khi
gia công, vì vậy ở phần này ta nghiên cứu trọng tâm:
- Tìm hiểu hệ dẫn động.

- Chọn động cơ.
- Thiết kế bộ truyền vít me – đai ốc bi.
- Thiết kế bộ truyền bánh răng hai cấp răng trụ răng thẳng.
- Thiết kế sống lăn.
4.1 Tìm hiểu hệ dẫn động bàn máy CNC.
Hình 4.1: Sơ đồ động.
1 – Động cơ.
2 – Hộp giảm tốc hai cấp răng trụ răng thẳng.
3 – Đai ốc bi.
4 – Vít me bi.
5 – Bàn máy

Khi động cơ nhận tín hiệu điều khiển, nó truyền momen sang hộp giảm tốc hai
cấp, tại đây, hộp giảm tốc sử dụng hệ thống bánh răng giảm vận tốc góc và tăng
momen xoắn. Sau đó momen truyền sang cơ cấu vít me đai ốc bi, chuyển động quay
biến đổi thành chuyển động tịnh tiến, nhờ lực dọc trục tác động đến bàn máy khiến
nó dịch chuyển một lượng tương ứng.
Như vậy ta có thể tạm chia hệ dẫn động thành ba phần đó là động cơ, hộp giảm
tốc và cơ cầu chấp hành là vít me đai ốc.
4.1.1 Chọn động cơ.
Với tốc độ chạy nhanh không cắt gọt ở mức trung bình đối với máy cắt dây, ta
chọn động cơ bước với các ưu điểm như momen xoắn cố định khi truyền tải với vận
tốc trung bình và thấp, động thời điều khiển góc quay chính xác theo từng dải xung,
bên cạnh đó nó dễ dàng lắp đặt và thay thế hơn động cơ servo.
Hình 4.2: Động cơ bước 75BC340-00.

Bảng 4.1. Thông số động cơ.
Dải tần Cường

Góc Momen cấp độ
Mác động Nhà sản Điện
Số pha bước xoắn momen dòng
cơ xuất áp (V)
(º) (Nmm) cố định điện
(Hz) (A)
75BC340-
LIZHANG 3 1.5 30 392 0-2000 4
00
Hình 4.3: Biểu đồ momen động cơ bước theo dải xung.
Khi điều khiển truyền một xung cho động cơ, nó sẽ chuyển vị một góc 1.5º,
với một vòng quay 360º và góc bước 1.5 º/xung, ta có tổng số tín hiệu S để động cơ
đạt một vòng quay:
360 360
𝑆= = = 240 𝑥𝑢𝑛𝑔.
𝑔ó𝑐 𝑏ướ𝑐 1.5

Theo biểu đồ, giới hạn để động cơ bước duy trì momen ở mức 0.4 Nm, trong
khoảng tương đương từ 0 – 2000 Hz, nghĩa là trong một giây, bộ điều khiển xuất tối
đa f =2000 Hz. Vậy số vòng quay tối đa của động cơ trong một giây:
𝑓 2000
𝑛= = = 8.333 𝑣𝑔/𝑠 ≈ 500 𝑣𝑔/𝑝ℎ
𝑆 240
Theo công thức 3.4 trang 86 [1], công suất của động cơ:
T. n 400 . 500
𝑃= = = 0,02 𝑘𝑊
9,55. 106 9,55 . 106
Trong đó:
P – công suất động cơ, kW.
n – Số vòng quay động cơ vg/ph.
T – Momen xoắn động cơ, Nmm.
Bảng 4.2. Thông số động cơ.
Công suất động cơ P Số vòng quay động cơ n Momen xoắn động cơ T

(kW) (vg/ph) (Nmm)
0.02 500 400
4.1.2. Tính toán cơ cấu vít me đai ốc bi.
Cơ cấu vít me bi được sử dụng rộng rãi trong các máy gia công chính xác với
ưu điểm truyền động lăn biến chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến êm, tuổi
thọ cao và độ chính xác. Tuy nhiên cơ cấu vít me đai ốc bi đòi hỏi gia công khó, rất
phức tạp và giá thành cao.
Hình 4.3a. Bộ truyền vít me đai ốc bi – hình ảnh trích từ trang 168 [4].

Bảng 4.3. Số liệu thiết kế cơ cấu vít me đai ốc bi.
Lực dọc trục Fa, N Hành trình bàn máy S, mm
8000 300
a, Chọn vật liệu.
Tra phụ lục 1.5, Cơ tính các loại thép hợp kim theo GOST, trang 387 [6], ta
chọn vật liệu làm vít và đai ốc lần lượt như sau:
Bảng 4.4a. Vật liệu làm vít.
Mác vật liệu HRC 𝛿 b , MPa 𝛿 ch , MPa
40Cr 59 950 700
Bảng 4.4b. Vật liệu làm đai ốc.
Mác vật liệu HRC 𝛿 b , MPa 𝛿 ch , MPa
12CrNi3Ar 63 900 700
b, Chọn các thông số cho bộ truyền.
Đường kính trong 𝑑1 của ren được xác định sơ bộ theo độ bền kéo ( hoặc nén)
bởi công thức 8.19 trang168 [4]:
4.1,3𝐹𝑎 4 . 1,3 .8000

d1 ≥ √ =√ = 13,561 𝑚𝑚
𝜋[𝛿𝐾 ] 𝜋. 233,333
Trong đó:
Fa – Lực dọc trục, N.
𝛿ch
𝛿𝐾 = MPa.
3
𝛿𝐾 : Giới hạn chảy của vật liệu,

Đường kính bi xác định theo db = (0.08…0.15) d1 = 0,15 . 13,561 = 2,4 mm.
Bước vít 𝑝 = 𝑑𝑏 + (1 … 5) = 2,4 + 1,6 = 4 𝑚𝑚 .
Bán kính rãnh lăn 𝑟1 lớn hơn đường kính bi một lượng 3 -5 % : 𝑟1 = 2,5 𝑚𝑚.
Khoảng cách từ tâm rãnh lăn đến tâm bi xác định theo công thức trang 168 [4].
𝑑𝑏 2,4
𝐶 = ( 𝑟1 − ) 𝐶𝑜𝑠𝛽 = (2,5 − ) Cos45° = 0,52 mm
2 2
Trong đó:
𝑟1 = 2,5 𝑚𝑚 – Bán kính rãnh lăn.
𝑑𝑏 = 2,4 𝑚𝑚 – Đường kính bi.
β = 45 º - góc tiếp xúc, nên chọn β ≈ 45 º để độ cứng dọc và khả năng tải
của vít tăng.
Chiều sâu của profin ren: ℎ1 = 𝑑𝑏 (0.3 … 0.35) = 0,3 . 2,4 = 0.72 mm.
Hình 4.4: Bán kính rãnh lăn ( Trang 168 [4] )
Đường kính vòng tròn qua các tâm bi:
𝐷𝑡𝑏 = 𝑑1 + 2(𝑟1 – C) = 30,56 + 2(2,5 – 0,9) = 33,76 mm.
Đường kính trong của đai ốc:
𝐷1 = 𝐷𝑡𝑏 + 2(𝑟1 – C) = 33,76 + 2(2,5 – 0,9) = 36,96 mm.
Đường kính ngoài của đai ốc:
D = 𝐷1 – 2ℎ1 = 36,96 – (2.2,4 + 30,56) = 1,6 mm.
Chọn số vòng ren làm việc k=1, khi đó số bi làm việc:

π. Dtb . K π. 33,76.1
𝑍𝑏 = −1= − 1 = 43,16 bi.
db 2,4
Trong đó:
𝑍𝑏 - số bi làm việc.
Dtb = 33,76 𝑚𝑚 đường kính vòng tròn qua các tâm bi.
db = 2,4 𝑚𝑚 – đường kính bi.
K=1- số vòng bi làm việc.
Chọn 43 bi, khi đó 𝑍𝑏 < 65 𝑏𝑖, thỏa mãn điều kiện.
Xác định khe hở hướng tâm:
∆ = 𝐷1 − (2𝑑𝑏 + 𝑑1 ) = 36,96 – (2.2,4 + 30,56) = 1,6 mm.
Hình 4.5: Sơ đồ xác định khe hở hướng tâm - Trang 168 [4].
Xác định khe hở tương đối:
∆ 1,6
𝜒= = = 0,05 𝑚𝑚.
𝑑1 30,56
Xác định góc ma sát lăn thay thế:

2𝑓𝑡 2.0,006
𝜑1 = arctan ( ) = arctan ( ) = 0,318°
d1 Sinβ 30,56. Sin45°
Trong đó:
𝑓𝑡 = 0,006 : Hệ số ma sát lăn thay thế.
c, Tính kiểm nghiệm về độ bền.
Tải trọng riêng dọc trục được xác định theo công thức trang 169 [4] :
Fa 8092,53
qa = 2 = = 40,84 MPa.
Zb db λ 43. 2,42 . 0,8
Trong đó:
Zb = 43 bi.
db = 2,4 mm là đường kính bi.
λ = 0,8 Hệ số phân bố tải trọng không đều cho các viên bi.
Hình 4.6: Đồ thị xác định ứng suất lớn nhất σmax – trang 170 [4].

Từ khe tương đối đã chọn và tải trọng riêng dọc trục, theo đồ thị hình 3.6 ta có
ứng suất lớn nhất:
σmax = 4000MPa ≤ [σmax ] = 8000MPa
Với [σmax ] = 5000 MPa và mặt làm việc đạt dộ rắn HRC > 53 đối với vít và
HRC > 63 đối với đai ốc điều đã thỏa mãn.
4.2. Thiết kế bộ truyền bánh răng.
4.2.1 Tìm hiểu hộp giảm tốc khai triển hai cấp răng trụ răng thẳng.
Hộp giảm tốc hai cấp bánh răng trụ răng thẳng có kết cấu đơn giản dễ tháo lắp
và thay thế nên được sử dụng rộng rãi. Tuy nhiên do sự bố trí không cân xứng nên
tăng sự phân bố ứng suất không đều lên các vành răng.
Hình 4.7: Sơ đồ động.
Thiết kế bộ truyền bánh răng với công suất động cơ 𝑃đ𝑐 = 0.02 𝑘𝑊, sơ đồ hộp
giảm tốc hai cấp khai triển sử dụng răng trụ răng thẳng. Bộ truyền sử dụng 20 năm ,
một năm làm việc 300 ngày, hai ca làm việc 8h/ ngày, bôi trơn tốt, môi trường làm
việc ít bụi và có che chắn. Xem tải trọng đặt vào bộ truyền là tải trọng tĩnh, va đập
nhẹ. Bộ truyền làm việc hai chiều.
4.2.2. Phân phối tỉ số truyền, hiệu suất và momen trên trục vít me công tác.
a. Tỉ số truyền
Tỉ số truyền cấp chậm:

UZ1Z2= 3.33
Tỉ số truyền cấp nhanh:
UZ3Z4= 5
Tỉ số truyền hộp giảm tốc xác định bởi công thức 3.24 trang 48 [6] :
Uhgt= UZ1Z2 .UZ3Z4 = 3,33 . 5= 16,65.
Công suất trên trục được xác định bởi công thức 2.8 trang 19 [4]
P1 = Pđc = 0.02 kW
P2 = P1 . ղol ղbr = 0,02 .0,98 . 0,99 = 0,019 kW
P3 = Pct = P2 . ղol ղbr = 0,019 . 0,98 . 0,99 = 0,018 kW.
Trong đó:
ղol = 0.99 – hiệu suất một cặp ổ lăn , tra bảng 2.3 trang 19 [4].
ղbr = 0.98 – hiệu suất một cặp bánh răng, tra bảng 2.3 trang 19 [4].
Momen trên trục được xác định bởi công thức 3.6 trang 87 [3] :
T1 = TĐc . ղol ղbr = 0,4 . 0,98 . 0,99 = 0,388 Nm.
T2 = T1 . uZ1Z2 . ղol ղbr = 0,388 . 3,333 . 0,98 . 0,99 = 1,254 Nm.
T3 = T2 . uZ3Z4 . ղol ղbr = 1,254 . 5 . 0,98 . 0,99 = 6,064 Nm.
Số vòng quay trên trục được xác định theo công thức 3.8 trang 87 [3]:
n1 = nĐc = 500 vg/ph
n1 500
n2 = = = 150,015 vg/ph
uz1z2 3,333
n2 150.015
n3 = = = 30 vg/ph
uz3z4 5
4.2.3 Thiết kế bộ truyền bánh răng.
a. Chọn vật liệu.
Tra bảng 6.1 trang 92 [4] , chọn mác thép 40X thấm ni tơ:

HRC=59.
𝛿𝑏 = 1000 𝑀𝑃𝑎, 𝛿𝑐ℎ = 800 𝑀𝑃𝑎
b. Xác định ứng suất cho phép.
Ứng suất tiếp xúc cho phép và ứng suất uốn cho phép được xác định bởi công
thức 6.1 và 6.2 trang 91 [4]:
δH lim
[δH ] = . ZR . ZV . K XH . K HL
δH
δF lim
[δF4 ] = [ ] . YR . Ys . K xf . K FC . K FL
SF
Xác định hệ số ZR - Hệ số độ nhám bề mặt răng làm việc, với Ra ≤ 1,25 chọn
ZR=1.
Xác định ZV - Hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng.
Xác định vận tốc góc của bánh răng theo công thức 3.1 trang 86 [3]:
πn1 π. 500
ω1 = = = 52,35 rad/s
30 30
πn2 π. 150,15
ω2 = = = 15,71 rad/s
30 30
πn3 π. 150,15
ω3 = = = 15,71 rad/s
30 30
πn4 π. 30,3
ω4 = = = 3,14 rad/s
30 30
Xác định vận tốc vòng của bánh răng theo công thức 3.2 trang 86 [3]:
ω1 r1 52,35.7,2
V1 = = 0,37 m/s
1000 1000
ω2 r2 15,71.24
V2 = = = 0,37 m/s
1000 1000
ω3 r3 15,71.7,2
V3 = = = 0,11 m/s
1000 1000

ω4 r4 15,71x36
𝑉4 = = = 0,11 m/s
1000 1000
Hệ số Zv :
ZV1 = 0,925. V10,05 = 0,925.0,370,05 = 0,88
ZV2 = 0,925. V20,05 = 0,925.0,370,05 = 0,88
ZV3 = 0,925. V30,05 = 0,925.0,110,05 = 0,83
ZV4 = 0,925. V40,05 = 0,925.0,110,05 = 0,83
Xác định hệ số KXH, với da < 700 mm - KXH hệ số xét đến ảnh hưởng của kích
thước bánh răng, chọn KXH = 1.
Xác định hệ số: YR - Hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân
răng, chọn YR = 1.
Xác định hệ số: YS - Hệ số xét đến độ nhạy vật liệu đối với ứng suất. Theo
công thức trang 92 [4]
YS = 1,08 – 0,0695ln(m) = 1,08 – 0,0695ln(0,6) = 1,11
Xác định hệ số: KXF - Hệ số xét đến kích thước bánh răng ảnh hưởng đến độ
bền uốn, với da < 400 mm, Chọn KXF = 1.
Xác định trị số: 𝛿𝐻 lim - ứng với chu kỳ cơ sở tại bảng 6,2 trang 94 [3]:
𝛿𝐻 𝑙im = 2HB + 70 = 2.590 + 70 = 1250 MPa.
Xác định hệ số: SH - Hệ số an toàn khi tiếp xúc và uốn, chọn SH = 1, (tra bảng
6,2 [4].
Xác định trị số: 𝛿𝐹 lim - ứng suất uốn cho phép ứng với chu kỳ cơ sở, Tra bảng
6,2 trang 94 [4] với 𝛿𝐹 lim = 1,8HB = 1,8.590 = 1062 MPa.
Xác định hệ số SF - Hệ số an toàn uốn tra bảng 6.2 [4], Chọn SF = 1.
Xác định hệ số: KFC - Hệ số xét đến ảnh hưởng đặt tải, KFC = 0,8 (Bộ truyền
quay 2 chiều)

Xác định hệ số: KHL - Hệ số tuổi thọ, xét đến thời gian phục vụ và chế độ tải
trọng của bộ truyền theo công thức 6.3 trang 93 [4].
mH N
HO
KHL = √N
HE
Trong đó: NHO - Số chu kỳ thay đổi ứng suất cơ sở khi tiếp xúc.
NHO = 30HB2,4 = 30.5902,4 = 0,13.109 Chu kỳ.
mH - Bậc đường cong mỏi khi HB ≤ 350, mH = 6
Xác định hệ số NHE - Số chu kỳ thay đổi ứng suất tương đương theo công thức
6.37 trang 221 [3].
NHE1 = 60.C.n1.LH = 60.1.500.96000 = 2,88.109 = NFE1
NHE2 = 60.C.n2.LH = 60.1.150,15.96000 = 0,864.109 = NFE2
NHE3 = 60.C.n3.LH = 60.1.150,15.96000 = 0,864.109 = NFE3
NHE4 = 60.C.n4.LH = 60.1.30,03.96000 = 0,17.109 = NFE4
Trong đó: LH = 20 năm x 300 ngày x 2 ca x 8 giờ = 96000 (giờ).
Vì NHE > NHO nên theo [4].
KHL1 = KHL2 = KHL3 = KHL4
mH NHO 6 0,13. 109

= √ =√ =1
NHE 0,13. 109
Xác định hệ số KFL – hệ số xét đến ảnh hưởng của chế độ tải theo công thức
6.4 trang 93 [4].
mF NFO
K FL = √
NFE
Trong đó:
mF - Bậc đường cong mỏi khi tiếp xúc về uốn với HB < 300, chọn mF = 9.
NFO - Số chu kỳ thay đổi ứng suất uốn cơ sở, NFO = 4.106 với tất cả loại thép.
Vì NFE > NFO nên chọn NFE = NHO để tính, Chọn KHL = 1.

KFL1 = KFL2 = KFL3 = KFL4
mF NFO 9 4. 106
= √ =√ =1
NFE 4. 106
Ứng suất tiếp xúc cho phép :

δH lim 1250
[δH1 ] = [ ].ZR .ZV1 .KVH .KHL1= [ ] .1.0,88.1.1 = 1000 MPa
SH 1,1
δH lim 1250
[δH3 ] = [ ].ZR.ZV3.KVH.KHL3= [ ].1.0,83.1.1 = 943,18 MPa
SH 1,1
δH lim 1250
[δH4 ] = [ ].ZR.ZV4.KVH.KHL4= [ ].1.0,83.1.1 = 943,18 MPa
SH 1,1
Ứng suất uốn cho phép:

δF lim
[𝛿𝐹1 ] =[𝛿𝐹2 ]=[𝛿𝐹3 ] =[𝛿𝐹4 ]=[ ].YR.YS.K.F.KFC.KFL
SF
1062
=[ ].1.1,1.1.0,8.1 = 485,4 MPa
1,75
Ứng suất tiếp xúc và uốn cho phép khi quá tải theo công thức 6.14 trang 96 [4].
[δH ]max = 2,86.δch = 2,86 . 800 = 2240MPa
[δF ]max =0,6. δch = 0,6 . 800 = 480MPa
4.2.4 Xác thông số hình học cho bộ truyền.
a. Cặp bánh răng cấp nhanh.
Chọn modun m = 0,6.
Xác định thông số cơ bản của bộ phận truyền bánh răng trụ răng thẳng theo bảng
6,11 trang 104 [4].
Xác định khoảng cách trục theo công thức 6.17 trang 96 [4] :
m
aW = = 31,2 mm
0,0192
Số răng bánh nhỏ theo công thức 6.19 trang 96 [4] :

2aw 2.31,2
𝑍1 = = = 24,081 răng.
m(u + 1) 0,6(3,33 + 1)

Chọn Z1 = 24 răng.
Số răng bánh lớn theo công thức 6.20 trang 96 [4] :
Z2 = U.Z1 = 24.3,33 = 79,92 răng.
Chọn Z2 = 80 răng.
Xác định góc ăn khớp:
Zt . m. Cosα (80 + 24). 0,6. Cos20

Cosαtw = = = 0,9396
2aw 2.31,2
Vậy : αtw ≈ 20 °
Chiều cao răng: h1 = 2,25.m = 2,25.0,6 = 1,35 mm
Đường kính vòng chia:
mZ1 0,6.24
𝑑1 = = = 14,4𝑚𝑚
Cosβ 1
mZ2 0,6.80
d2 = = = 48mm
Cosβ 1
Đường kính vòng lăn:
dw1 = d1 = 14,4 mm
dw2 = d2 = 48 mm
Đường kính vòng đỉnh:
da1 = d1 + 2m = 14,4 + 2.0,6 = 15,6 mm
da2 = d2 + 2m = 48 + 2.0,6 = 49,2 mm
Đường kính đáy răng:
df1 = d1 – 2,5m = 14,4 – 2,5.0,6 = 21,6 mm
df2 = d2 – 2,5m = 48 – 2,5.0,6 = 46,5 mm
b. Cặp bánh răng cấp chậm.
Chọn modun m = 0,6
Khoảng cách trục:

m= (0,01 ÷ 0,02)aw
𝑚
aw = = 43,2 mm
0,013
Số răng Z3:
2aw 2.43,2
𝑍3 = = = 24 𝑟ă𝑛𝑔
m(u + 1) 0,6(5 + 1)
Số răng Z4:
Z4 = U34.Z3= 5.24 = 120 răng
Góc ăn khớp:
Zt . m. Cosα (120 + 24). 0,6. Cos20

Cosαtw = = = 0,9396
2aW 2.43,2
Vậy : αtw ≈ 20°.
Chiều cao răng:
h3 = h4 = 2,25.0,6 = 1,35 mm
Đường kính vòng chia:
d3 = m.Z3 = 0,6.24 = 14,4 mm
d4 = m.Z4 = 0,6.120 = 72 mm
Đường kính vòng lăn:
dw3 = d3 = 14,4 mm
dw4 = d4 = 72 mm
Đường kính vòng đỉnh:
da3 = d3 + 2m = 14,4 + 2.0,6 = 15,6 mm
da4 = d4 + 2m = 72 + 2.0,6 = 73,2 mm
Đường kính vòng đáy:
df3 = d3 – 2,5m = 14,4 – 2,5.0,6 = 21,6 mm
df4 = d4 – 2,5m = 72 – 2,5.0,6 = 70,5 mm

c. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc.
Ứng suất tiếp xúc xuất hiện trên mặt răng của bộ truyền phải thỏa mãn điều kiện
6.33 trang 105 [4]:
2.KH .(u±1)
δH1 = ZM.ZH.Zε . √ ≤ [δH ]
bu .u.d2w1
Xác định hệ số ZM - Hệ số kể đến cơ tính vật liệu của các bánh răng ăn khớp, trị
số ZM tra bảng 6,5 [4]:
ZM = 274 MPa - Cho tất cả các bánh răng
Xác định hệ số ZH - Hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc
2Cosβb 2.1
ZH = √ =√ = 0,96
Sin2αtw Sin(2.20)
Trong đó:
αtw = αt = 20° - Góc ăn khớp bánh răng.
tan𝛽𝑏 = Cos𝛼𝑡 .tan𝛽 = Cos20°.tan0 = 0
ZH1 = ZH2 = ZH3 = ZH4 = 0,96
Vậy, 𝛽𝑏 = 0° - Góc nghiêng của răng trên hình trụ cơ sở.
Xác định hệ số 𝑍𝜀 - Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng theo công thức 6.38b
trang 105 [4]:
bw12 . Sinβ 10Sin0

εB12 = = =0
πm 0,6π
bw34 . Sinβ 15Sin0

εB34 = = =0
πm 0,6π
4− 𝜀𝛼
𝑍𝜀 = √ (công thức 6.36a [3])
3

Xác định hệ số 𝜀𝛼 - Hệ số trùng khớp ngang
Xác định đường kính hình trụ cơ sở theo bảng 6.11 trang 104 [4]:
db1 = d1.Cos𝛼𝑡 = 14,4.Cos20° = 13,53 mm
db2 = d2.Cos𝛼𝑡 = 48.Cos20° = 45,1 mm
db3 = d3.Cos𝛼𝑡 = 14,4.Cos20° = 13,53 mm
db4 = d4.Cos𝛼𝑡 = 72.Cos20° = 67,5 mm
Vậy hệ số trùng khớp ngang theo công thức 6.38a trang 105 [4]:
√d2a1 − d2b1 + √d2a2 − d2b2 − 2aw . Sinαtw

εα = Cosαt
2πm
Cosβ
Hệ số trùng khớp ngang bánh Z1Z2: εα1 = 1,71
Hệ số trùng khớp ngang bánh Z3Z4: εα2 = 1,74
Hệ số 𝑍𝜀 bánh Z1Z2: 𝑍𝜀1 = 0,76
Hệ số 𝑍𝜀 bánh Z3Z4: 𝑍𝜀2 = 0,75
Xác định hệ số KH - Hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc.
KH = KHB.K Hα .K HV
Với KHB - Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng lên bề rộng vành răng
tra bảng 6,7 [4].
bw1 10
φbd1 = = = 0,69 Suy ra, KHB1 = 1,2
dw1 14,4
bw2 10
φbd2 = = = 0,21 Suy ra, KHB1 = 1,05
dw2 48
bw3 15
φbd3 = = = 1,04 Suy ra, KHB1 = 1,37
dw3 14,4
bw4 15
φbd4 = = = 0,21 Suy ra, KHB1 = 1,05
dw4 72
Xác định hệ số KHV bảng phụ lục 2,3[3] với:
π. dw1 . n1 π. 14,4.500 𝑚
υ1 = = = 3,768( )
6000 6000 𝑠

π. dw2 . n2 π. 14,4.150,15 𝑚
υ2 = = = 3,771( )
6000 6000 𝑠
π. dw3 . n3 π. 72.150,15 𝑚
υ3 = = = 1,31 ( )
6000 6000 𝑠
π. dw4 . n4 π. 72.30,3 𝑚
υ4 = = = 1,13( )
6000 6000 𝑠
Cấp chính xác:
Z1 = Z2 = 8 Suy ra, KHV1 = KHV2 = 1,16
Z3 = Z4 = 9 Suy ra, KHV3 = KHV4 = 1,1
Vậy:
KH1 = KHB1 . K Hα . K HV1 = 1,2.1.1,16 = 1,4
KH2 = KHB2 . K Hα . K HV2 = 1,05.1.1,16 = 1,2
KH3 = KHB3 . K Hα . K HV3 = 1,37.1.1,1 = 1,5
KH4 = KHB4 . K Hα . K HV4 = 1,05.1.1,1 = 1,1
Do đó :
2. T1 . K H . (u12 ± 1)
δH12 = 𝑍𝑀 . 𝑍𝐻 . Zε . √
bu . u12 . d2w1
2.392.1,4.4,33
= √ 274.0,96.0,76. = 165 MPa
10.3,33. 14,42
Ta có: δH12 ≤ [δH ] = 1000 MPa. Vậy cặp bánh răng Z1Z2 thỏa mãn.
Tương tự: δH34 = 242 MPa ≤ [δH ] = 1000MPa. Vậy cặp bánh răng Z3Z4 thỏa
mãn.
d. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc.
Ứng suất uốn sinh ra tại chân răng không được vượt quá giá trị cho phép theo
điều kiện 6.43 và 6.44 trang 106 [4]:

2T1 K F Yε Yβ YF1
δF1 = ≤ [δF ]
bW dW1 m
Xác định hệ số :
1 1
Yε1 = = = 0,58
εα1 1,71
1 1
Yε2 = = = 0,57
εα2 1,74
𝛽
Xác định hệ số Yβ = 1 - , [𝛽 = 0 (răng thẳng) nên Yβ = 1]
140
Xác định hệ số YF1 , YF2 , YF3 , YF4 - Hệ số biến dạng răng của bánh 1 và 2, tra
bảng 6,8 [3] với:
Z1
ZV1 = = 24 Suy ra, YF1 = 4,36
(Cosβ)3
Z2
ZV2 = = 80 Suy ra, YF1 = 3,61
(Cosβ)3
Z3
ZV3 = = 24 Suy ra, YF1 = 4,36
(Cosβ)3
Z4
ZV4 = = 120 Suy ra, YF1 = 4,32
(Cosβ)3
Xác định hệ số KF - Hệ số tải trọng khi tính về uốn.
Với 𝐾𝐹𝛼 = 1 - Hệ số kể đến không đều tải trọng cho các đôi răng đối với bánh
răng thẳng.
K Fv1 = K Fv2 = 1,38
K Fv3 = K Fv4 = 1,13
K Fβ1 = 1,3
K Fβ2 = 1,8
K Fβ3 = 1,57

K Fβ4 = 1,08 - Hệ số kể đến tải trọng phân bố không đều lên vành răng (tra từ
bảng 6.7 [3]).
Suy ra,
K F1 = K Fβ1 . K Fα . K Fv1 = 1,3 . 1 . 1,38 = 1,8
K F2 = K Fβ2 . K Fα . K Fv2 = 1,38 . 1 . 1,08 = 1,5
K F3 = K Fβ3 . K Fα . K Fv3 = 1,57 . 1 . 1,13 = 1,17
K F4 = K Fβ4 . K Fα . K Fv4 = 1,08 . 1 . 1,13 = 1,2
Do đó:
2T1 K F Yε Yβ YF1 2.392.1,8.0,58.1.4,36

δF1 = =
bW dW1 m 10.14,4.0,6
= 41,3 MPa ≤ [δF ] = 485,4 MPa
δF1 . YF2 41,3.3,61

δF2 = = 34,19 MPa ≤ [δF ] = 485,4 MPa
YF1 4,36
2T3 K F Yε Yβ YF3
δF3 = 75,09 MPa ≤ [δF ] = 485,4 MPa
bW dW3 m
δF3 . YF4 75.0,9.4,32

δF4 = 74,401 MPa ≤ [δF ] = 485,4 MPa
YF3 4,36
4.3 Thiết kế sống lăn.
Sống lăn được sử dụng rộng rãi trên các máy công cụ hiện đại có độ chính xác
cao như máy mài, doa,… So với sóng trượt, sóng lăn có hệ số ma sát nhỏ hơn khoảng
20 lần nên độ mòn rất nhỏ và tuổi thọ cao. Nhược điểm của sóng lăn là chế tạo khó,
giá thành cao. Đối với tải trọng bé, thường dùng sóng lăn bi, chịu tải trọng từ 600 –
1500 (N) trên 100mm chiều dài dãy bi.
4.3.1 Tính theo độ bền.
Lực nén lớn nhất tác dụng lên chi tiết lăn theo công thức 5.84 trang 184 [6]:

Pmax = pmax.t.b
Trong đó:
pmax=1000 N/m2 - Áp suất lớn nhất của sóng trượt.
t=30mm - Bước chi tiết sóng lăn (khoảng cách bi).
b=35mm - Chiều rộng sóng dẫn.
→ Pmax = 10-3.0,03.0,035=1,05.10-6 (N/m2)
Tải trọng cho phép theo điều kiện độ bền tiếp xúc đối với sóng lăn dùng bi theo
công thức 5.50 trang 184 [6]:
[P] = δ0 . d2
Đối với sóng lăn bằng thép tôi dùng bi, δ0 = 0,6 N/m2
d - Đường kính bi: d=16mm
→ [P]=0,6.0,162=153,6.10-6 (N/m2)
4.3.2 Tính theo độ cứng vững
Độ biến dạng của sóng lăn dùng bi theo công thức 5.52 trang 184 [6] :
δ = Cb . P
Trong đó:
P = Pmax /12 =1000/12= 83,33.10-6 MN/bi
Cb=190 (µm/N)
→ δ = PCb = 83,33. 10−6 = 0,015 (μm)
Độ cứng vững của sóng lăn dùng bi gần bằng với độ cứng vững của sóng trượt.
Sóng lăn có thể thực hiện được lượng di động điều chỉnh rắn bé với độ chính xác cao.
Với sống lăn có độ cứng vững khoảng (30 - 40)µm, sai số điều chỉnh có thể đạt từ
(0,1 ÷ 0,2)µm.

4.4 Cơ cấu dẫn dây.
Thiết kế cơ cấu dẫn dây với vận tốc chạy dây vc = 7 m/s, lực căng dây F=150N,
bộ truyền làm việc hai chiều trong môi trường ít bụi bẩn, có che chắn. Đường kính
dây cắt molipden 0.3mm. Tang quay dẫn dây có đường kính 180 mm.
Hình 4.8. Sơ dồ động cơ cấu dẫn dây.
4.4.1 Chọn động cơ.
Công suất động cơ được xác định theo công thức 3.4 trang 86 [3]:
F. Vc 150.7
Plv = Pđc = = = 1,05 (Kw)
1000 1000
Trong đó:
- F(N): lực căng dây

- Vc: vận tốc tay quay
Số vòng quay cần thiết của động cơ theo công thức 2.16 trang 21 [4]:
60000. v 60000.7
Nđc = = = 742,243(vg/ph).
πD π. 180
Trong đó:
v: Vận tốc chạy dây

D: Đường kính tay quay
Theo điều kiện 2,19 trang 22 [3]:
Pđc ≥ Pct
ndb ≈ nsb
Chọn mác động cơ theo phụ lục bảng 1,3 trang 283[3]
Bảng 4.5 Mác động cơ.
Mác động cơ P(kw) 𝑛𝑑𝑏 (vg/ph)
4A100L8Y3 1,5 750
4.4.2 Xác định thông số cơ bản của bộ truyền.
Công suất trên trục 2 theo công thức 2.8 trang 18 [4]:
Pii=Pđc . η2ol . ηđai . ηKN . ηvít =1,5.0,992.0,96.1.0,4 = 0,565 (Kw)
Xác định tỉ số truyền của bộ truyền đai răng:
Xem tay quay quấn dây là một vít, bước vít này bằng đường kính dây ta có
Psb=0,3 (mm)
Phương trình chuyển vị ngang với chuyển vị góc quay của tay quay theo [5].
Psb . αt
dt =
360°
Phương trình chuyển vị ngang và chuyển vị góc của trục vít:
Psv . αv
dv =
360°
Để dây cắt không dịch chuyển theo phương ngang so với toàn cơ hệ, vít me phải
dời toàn bộ cơ cấu 1 lượng bằng đúng với lượng dời của dây trên tay quay nghĩa là:
dt = dv
Psb . αt Psv . αv
↔ =
360° 360°

αt Psv
↔ =
αv Pst
αt
Khi đó là tỉ số truyền của bộ truyền đai răng, chọn sơ bộ bước vít :
αv
Ps = 1(𝑚𝑚)
Ta có tỉ số truyền bộ truyền đai răng:
αt 1
Uđ = = = 3,33
αv 0,3
Số vòng quay trên trục II theo công thức 2.18 trang 21 [4]:
n1 750 vg
n2 = = = 225,022
Uđ 3,33 ph
Momen T1 trên trục I và II được xác định theo công thức 3.6 trang 87 [3] :
9,55. 106 . P1 9,55. 106 . 1,5

𝑇1 = = = 19100 (𝑁𝑚𝑚)
n1 750
9,55. 106 . P2 9,55. 106 . 0,565

𝑇2 = = = 23978,766 (𝑁𝑚𝑚)
n2 225,022
Bảng 4.6 Thông số bộ truyền.
Trục I Trục II
P(Kw) 1,5 0,565
T(Nmm) 19100 23978,766
n(vg/ph) 750 225,022
u 3,333
4.4.3 Thiết kế bộ truyền đai răng
a. Thông số hình học
Tra bảng 4,27 trang 68[3], ta chọn modun và thông số cho bộ truyền:
Modun răng: m=2

Bước răng Pmm=6,28mm
Chiều dày răng 𝛿 = 1,8mm
Chiều cao răng H=3mm
Khoảng cách từ đáy răng đến đường trung bình của lớp chịu tải 𝛿 = 0,6mm
Góc profil răng: 𝛾 = 50°
Số răng Z1 tra bảng 4,29 trang 70 [3], Chọn Z1=12 răng.
Số răng Z2 tính theo công thức:
Z2 = Uđ . Z1 = 3,333.12 = 39,996 răng
Chọn Z2=40 răng.
Khoảng cách trục a được xác định theo điều kiện:
amin ≤ a ≤ amax
Với amin = 0,5u(Z1 . Z2 ) + 2m
= 0,5.3,333.(12+40) + 2.2 = 93,324 (mm)
amax = 2m(Z1+Z2)
= 2.3,333.(12+40) = 346,632 (mm)
Chọn a = 150 (mm)
Số răng đai Zđ:
2a Z1 + Z2 (Z2 − Z1 )2 P
Zđ = + +
P 2 40a
2.150 12 + 40 (40 − 12)2 . 6,28

= + + 74 (răng).
6,28 2 40.6,28
Từ số răng đai, ta chọn chiều quay đai theo bảng 4,30 trang 70, l=502,4 mm
Từ lđ ta xác định lại khoảng cách trục a theo công thức 4.30 trang 69 [4]:

lđ − P(Z1 + Z2 )
λ= = 502,4 − 6,28.52.0,5 = 339,1 (mm)
2
m(Z2 − Z1 )
∆= = 28 (mm)
2
𝜆2 + 8Δ2 339,12 + 8.282

𝑎 =𝜆+√ = 339,1 + √ = 421,155 (𝑚𝑚)
4 4
Đường kính vòng chia của các bánh đai
d1 = mZ1 = 2.12 = 24 (mm)
d2 = mZ2 = 2.40 = 80 (mm)
Đường kính ngoài của các bánh đai
da1 = d1 − 2δ = 24 − 2.0,6 = 22,8 (mm)
da2 = d2 − 2δ = 40 − 2.0,6 = 78,8 (mm)
Số răng đồng thời ăn khớp trên bánh đai Z1 theo công thức 4.31 trang 71 [4]:
m(Z2 −Z1 ) 2(40−12)
180° − 180° −
a 421,55
α1 = = = 179,97°
57,3 57,3
Z1 . α1 12.179,97°
Z0 = = = 6 răng
360° 360°
b. Kiểm nghiệm đai về lực vòng nâng.
Lực vòng nâng trên đai phải thỏa mãn điều kiện 4.33 trang 71 [4] :
Ft Kđ
q= + qm v 2 ≤ [q]
b
Ft - lực vòng được xác định theo công thức:
Ft = (1000P1)/v1 = (1000.1,5)/7 = 214,285 (N)
b =19,998mm - Bề rộng đai
qm = 0,0032.0,502=0,0016 (Kg)
Kđ - Hệ số sét đến tải trọng động, (tra bảng 4,7 trang 80[1]), Kđ=1,1
[q]=[q0]CZCu

Trong đó:
[qo] - Lực vòng nâng cho phép, tra bảng 4,31 trang 71[3]
[qo] = 35 (N/mm)
Cz = 1 - Hệ số sét đến ảnh hưởng của số răng đồng thời ăn khớp.
Cu = 1 - Hệ số kể đến ảnh hưởng của truyền động tăng tốc.
Vậy:
214,285.1,1 N
q= + 0,0016. 72 = 11,865 ( ) < [q]
19,998 mm
c. Xác định lực căng đầu.
Lực căng ban đầu được xác định theo công thức 4.35 trang 72 [4] :
Fo = 1,1Fv = 1,1qmb.v2 = 1,1.0,0076.19,998.72 = 1,724 (N)
Lực tác dụng lên trục được xác định theo công thức 4.36 trang 72 [4] :
Fr = 1,2.Ft = 1,2.214,285 = 257,142 (N)
4.5 Thiết kế bộ truyền vít - đai ốc với truyền động trượt:
a. Thông số hình học.
Chọn ren hình thang cân, đảm bảo bộ truyền có khả năng tự hãm với bước ren
Ps = 1mm.
Theo công thức trang 303 [3] :
Chiều cao biên dạng ren:
Ps 1
h= = = 0,5 (mm)
2 2
Đường kính trung bình ren:
h
d2 = = 5 (mm)
0,1
Đường kính trong: d1 = d2 - h = 5 - 0,5 =4,5 (mm)
Góc nâng ren vít:

PZ1 Z1 Ps 1.1
tanγ = − = = 1,6 → γ ≈ 60°
πd2 πd2 π. 5
Trong đó:
Ps − Bước ren
Z – Số mối ren.
d2 – Đường kính trung bình ren.
b. Động lực và lực tác dụng:
Vận tốc v(mm/s) của khâu chuyển động tịnh tiến xác định theo (công thức
8,26b trang 302 [3].
Ps Z1 n2 1.12.25,022 mm
v= = = 3,75 ( )
60 60 s
Xác định góc ren:
P’ = arctan.f’
Với f’ = 1,5f - Hệ số tương đương trên ren có kể đến biên dạng ren, tra bảng
8,1trang 303[3], ta có:
F = 0,13 đối với vít thép và đai ốc gang chống mòn.
→ f’ = 1,15f = 1,15.0,13 = 0,15
→ P’ = arctanf’ = arctg(0,15) ≈ 8,53⁰
Lực dọc trục trên khâu tịnh tiến sinh ra bởi momen T được xác định theo công
thức 8.5 trang 302 [3]:
2T2 23978,766.2
Fa = ′
= = 7637,031 (N)
d2 tan(f − P ) 5. tan(60° − 8,53°)
Trong đó:
f- góc nâng ren vít
ρ’- góc ma sát tương đương cặp ren vít theo công thức 17.5 với f tra theo bảng
8.1 trang 306 [3].
Hiệu suất của bộ truyền khi biến chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến:

Ktanγ 0,95. tan60

ηqt = = = 1,308
tan(γ − P′ ) tan(60 − 8,53)
Trong đó:
K – hệ số kể đến sự mất mát công suất do ma sát và cắt ren không chính xác,
K= (0.8…0.95)
c. Kiểm nghiệm vít theo điều kiện bền mòn.
Xác định theo điều kiện bên mòn, áp suất trung bình trên bề mặt làm việc giữa
ren vít và đai ốc theo công thức 8.9 trang 305 [3]:
Fa
P= ≤ [P]
πd2 hZ
Trong đó:
+ 𝜋d2h = 3,14.5.1 = 9,65 mm2 - Diện tích bề mặt tiếp xúc.
+ h - Chiều cao ren (mm)
+ Z = H/P3 = 60/1 = 60 vòng - Số vòng ren.
+ [P] = 9 MPa - Áp suất cho phép (tra theo bảng 8.2 trang 42 [3]).
Fa 7637,631
→P= = = 8,103 ≤ [P] = 9 (MPa)
πd2 hZ 7,85.60
.

Chương 5 : GIA CÔNG SẢN PHẨM THỰC NGHIỆM
5.1 Thực nghiệm gia công sản phẩm Colet32 µm
- Mục đích : Kiểm tra độ chính xác của máy.
5.1.1 Chuẩn bị bản vẽ, phôi, máy gia công.
- Thiết kế bản vẽ cho chi tiết : Vẽ bằng phần mềm autocad, sau đó lưu file ở
định dạng dxf.
Hình 5.1: Bản vẽ chi tiết

Hình 5.2: Hình thiết kế 3D
- Vật liệu : Thép tấm C45 có chiều dày 7 mm rộng 200 mm x 230 mm. Bề mặt
phẳng không cong vênh.
- Thước đo, thước ke.
- Dung dịch rửa làm sạch chi tiết sau khi gia công (dầu hoặc hoá chất ).
- Đồ gá kẹp chặt chi tiết.
- Tiến hành gá phôi.
- Bật máy chạy không tải.
5.1.2 Các bước gia công.
Bước 1: Dùng USB để copy file bản vẽ với định dạng dxf sang phần mềm HL ở máy
cắt dây.

Hình 5.3: Màn hình chính ứng dụng phần mềm HL
- Trong giao diện của phần mềm HL chọn File → Enter.

- Lúc này màn hình sẽ xuất hiện hộp thoại ổ D của máy.
- Và ta có lần lượt các phím chức năng như: F3 : (Saves) lưu File, F4: Chọn mở
ổ đĩa, F5: Sửa tên file, Del : xóa file, F6 : Lấy lại file đã xóa.
Bước 2 : Chọn F4 mở ổ đĩa rồi vào ổ đĩa E → Enter.
- Ta có ở đây bao gồm những ổ như sau:

- Ổ A: Ổ đĩa mềm ( không sử dụng).
- Ổ #: Ổ lưu dữ liệu khi tắt máy, khi mất điện. Trên phần mềm HL, dữ liệu sẽ
bị mất khi chúng ta tắt máy, hay mất điện ( trừ fìle đang cắt dở). Vì vậy, với những
file quan trọng hay dùng nhiều lần, ta nên lưu vào ổ #.
- Ổ E: Ổ USB. ( Lưu ý khi khởi động máy tính ở máy cắt dây phải rút USB ra)
- Ổ D: Ổ làm việc.
Bước 3: Ta chọn File DXF có trong ổ E ta đã vẽ và ấn F3 để lưu file đó vào ổ D.
Lưu ý : Ở trên phần mềm HL của máy cắt dây CNC có những dạng đuôi file
như sau:
- File DXF: file vẽ chuyển vào từ USB.

- File : DAT : File vẽ và lập trình được ở trong phần Pro.

- Flie 3B: Là File đã lập trình đường cắt xong, có thể dùng để gia công.
Bước 4 : Đổi đuôi từ DXF vừa mới lưu sang máy sang đuôi DAT để lập trình được
trong Pro.
Chọn Trans → Enter.
- Hiện ra 1 bảng nhỏ,chọn DXF → DAT enter.

- Chọn File cần đổi đuôi “ Enter ” . Màn hình hiện ra dòng chữ OK data name
D: ( tên file) .DAT! là được.
Bước 5 : Chọn điểm bắt đầu, nhập các thông số.
- Chọn Pro ( hot key: P)

- Màn hình sẽ chuyển qua giao diện của Program.
- Vào 5 Open → Enter : Để mở những file ta vừa đổi đuôi.
- Sẽ có 1 bảng xuất hiện, ta chọn file vừa mới đổi đuôi và ấn enter ( 2 lần) hoặc
click vào Open sẽ thấy bản vẽ hiện ra.
- Kiểm tra bản vẽ lại 1 lần nữa xem đã đúng chưa. Trên thanh công cụ của HL
có mục Engry có thể đo, check lại các kích thước.
- Sau đó trên Main menu, chọn 1 - NC ROUTE → Enter
- NC Menu → NC Route → Enter.
- Ở góc dưới, trái màn hình xuất hiện dòng chữ : " Start point (X,Y) = ? ". Ta
nhập điểm bắt đầu cắt vào.
- Chọn chiều cắt ( Y / N ), ta có thể ấn Y để thay đổi hướng cắt. Khi đã chọn
hướng xong, ấn Enter.
- Round < D > chọn Enter. ( Bo các góc của hình được lập trình, ở đây nếu
chúng ta muốn bo các góc R bằng bao nhiêu thì nhập vào ( đối với các hình có góc),
còn không bo góc thì ấn Enter).
- Offset : Tùy theo cắt chày hay cối mà ta chọn theo chiều dấu của mũi tên
- Nếu offset ra ngoài thì lấy chày, offset vào trong thì lấy cối. offset ra ngoài
hay vào trong thì ta theo chiều mũi tên.
- Thông số offset thì bằng bán kính dây + đánh điện.
Ví dụ: Muốn lấy chày như chi tiết trong hình vẽ thì ta sẽ offset ra ngoài 1 khoảng
bằng bán kính dây là 0.09 ( đường kính dây 0.18 ) + đánh điện 0.02. Như vậy, thông

số offset sẽ là 0.11. Ở đây, ta offset ra ngoài, nhìn theo chiều mũi tên mang dấu dương
chỉ ra ngoài. Vậy, thông số điền vào sẽ là +0.11 hay 0.11 thôi cũng được. Offset vào
( lấy cối sẽ là -0.11).
Sau đó ta chọn 3 : Chọn Save 3B để lưu file thành file 3B có thể gia công.
→ Back ( Hotkey F2 ) → Quit < Y / N ? > → Enter ( để thoát ra khỏi môi trường
Pro).
Bước 6: Tiến hành gia công
Hình 5.4: Giao diện màn hình gia công.
Để gia công chương trình vừa mới lập trình ta vào WORK#1 :
- Tiếp theo chọn Cut → Enter.

- Chọn File cần cắt → Enter.

- Chỉnh hướng cắt của chương trình sao cho trùng với hướng cắt mong muốn của dây
bên bàn máy.
- Ta vào F3 chọn Axis X, Y, ở đây ta có từ K1-K8, chuyển hướng K bằng phím sang
trái, phải.
- Bật lô quấn dây, nước.
- Chọn F10, F11, F12, chọn F1 → Enter → Enter.
- Trong đó :
- F10 : Chạy tự động có tải.
- F11 : Bật xung đi
- F12 : Khóa bàn.
- F1 (Start) : Chạy cùng chiều lập trình.
- F2 (Revs) : Chạy ngược chiều lập trình.
- F3 (Para) : Điều chỉnh thông số.
- Thu sản phẩm :
Hình 5.5: Quá trình gia công chi tiết

Hình 5.6: Sản phầm sau khi gia công
Bảng 5.1: Dung sai các lần gia công.
Kích thước Lần 1 Lần 2 Lần 3 Lần 4 Lần 5
ø45 0.02 mm 0.01 mm 0.02 mm 0.02 mm 0.02 mm
ø50 0.01 mm 0.02 mm 0.01 mm 0.015 mm 0.01 mm

Biểu đồ so sánh độ chính xác của sản phẩm

0.025
0.02
0.015
0.01
0.005
0
lần 1 lần 2 lần 3 lần 4 lần 5
ø45 ø50
Biểu đồ 5.1: So sánh độ chính xác của sản phẩm

- Đánh giá sản phẩm : Dựa vào biểu đồ ta thấy được độ sai lệch thước sản phẩm
được gia công trên cắt đều và cũng chính xác rất cao. Sản phẩm có dung sai là 0.02
mm, độ nhám bề mặt thấp.
- Những yếu tố ảnh hưởng đến dung sai, độ nhám bề mặt : Sai số trong quá trình
gá đặt, dung dịch điện môi, chưa có nhiều kinh nghiệp trong gia công bằng máy cắt
dây EDM

Chương 6 : KẾT LUẬN VÀ HƯỚNG CẢI TIẾN CỦA ĐỀ TÀI
6.1 Kết luận
Sau thời gian nghiên cứu và tìm hiểu, với sự hướng dẫn nhiệt tình của thầy
Hoàng Long Vương, thầy Nguyễn Hữu Quân và các thầy cô trong Khoa Cơ Khí cũng
như sự ủng hộ hết mình của gia đình và bạn bè đến nay chúng em đã hoàn thành được
đồ án tốt nghiệp của mình. Một lần nữa chúng em xin chân thành cảm ơn tất cả mọi
người. Trong quá trình nghiên cứu, tìm hiểu và thực hiện đồ án, do còn hạn hẹp kiến
thức kỹ thuật, kinh nghiệm thực tế chưa có nhiều và ảnh hưởng của nhiều yếu tố
khách quan, hơn nữa đây là lần đầu tiên nhóm em thiết kế, chế tạo toàn bộ một máy
CNC nên chắc chắn không thể tránh được những sai sót, mặc dù chúng em đã cố gắng
học hỏi từ thầy cô và trao đổi tích cực giữa các thành viên trong nhóm. Nhóm em rất
mong được sự thông cảm của thầy cô và kính mong nhận được ý kiến đóng góp của
thầy cô, để đề tài của nhóm em được hoàn thiện hơn nữa và giúp chúng em có thêm
kiến thức để tự tin làm việc tốt sau khi tốt nghiệp. Qua việc hoàn thành đồ án chúng
em đã tìm hiểu được một số vấn đề sau:
Những công việc đã làm được :
- Thiết kế 3D bằng phần mềm NX.
Hình 6.1: Thiết kế tổng thể máy bằng phần mềm NX

- Chế tạo thành công máy.
Hình 6.2: Hình ảnh tổng thể máy đã chế tạo
- Tìm hiểu thị trường máy cắt dây EDM trên thế giới và ở Việt Nam .
- Tìm hiếu cấu tạo máy cắt dây EDM.
- Tìm hiểu về phương gia công bằng tia lửa điện.
- Tìm hiểu về cơ sở lý thuyết gia công bằng tia lửa điện.
- Tìm hiểu ứng dụng phần mềm Cad/Cam vào quá trình gia công bằng máy cắt
dây EDM.
- Tìm hiểu cách sử dụng phần mềm HL.
- Sử dụng và bảo quản máy cắt dây EDM.
- Tìm hiểu một số lỗi trên máy cắt dây EDM.
 Các sự cố thường gặp ở bộ phận điện và phương pháp loại bỏ.

 Các sự cố thường gặp ở mạch cao tần và phương pháp loại bỏ.
 Các sự cố thường gặp ở máy tính và phương pháp loại bỏ.
 Phân tích các nguyên nhân đứt dây khi cắt.
- Gia công sản phẩm ứng dụng thực tế.
6.2 Đề xuất ý kiến cải tiến máy
Trong quá trình thực hiện đề tài vẫn còn nhiều hạn chế về mặt kiến thức , nên
kết qủa thu được vẫn còn nhiều thiếu xót như :
- Độ chính xác của máy.

- Tốc độ gia công .
- Cơ cấu thay dây kép.
- Thiết kế chức năng ra công côn.

TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] PGS. TS. Vũ Hoài Ân (2005). Gia Công Tia Lửa Điện CNC. NXB Khoa học
và kỹ thuật Hà Nội.
[2] PGS. TS. Vũ Hoài Ân (1996). Nền Sản Xuất CNC Và Các Hệ Thống Cam. NXB
Hà Nội.
[3] Nguyễn Hữu Lộc (2013). Cơ sở thiết kế máy. NXB Đại học quốc gia TP.HCM
[4] Trịnh Chất- Lê Văn Uyển (2007). Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập 1.
NXB Giáo dục Việt Nam
[5] Nguyễn Hữu Lộc (2011 ) Bài tập chi tiết máy. NXB Đại học quốc gia TP.HCM
[6] Trần Quốc Hùng (2008). Thiết kế máy cắt kim loại. Trường đại học sư phạm kĩ
thuật TP.HCM
[7] https://sites.google.com/site/congnghekimloai12a/tai-lieu-1/phuong-phap-gia-
cong-tien-tien/gia-cong-tia-lua-dhien
[8] http://www.maycatday.com/view/1254_gioi-thieu-may-cat-day-cnc.htm
[9] http://doantotnghiep.vn/phuong-phap-gia-cong-tia-lua-dien.html
[10] https://sites.google.com/site/congnghekimloai12a/tai-lieu-1/phuong-phap-gia-
cong-tien-tien/gia-cong-tia-lua-dhien
[11] https://kythuatchetao.com/chi-tiet-ve-gia-cong-bang-tia-lua-dien/
[12] https://www.maycatday.com.vn/goc-ky-thuat/tu-van-dich-vu/ung-dung-may-
cat-day-cnc-de-gia-cong-chi-tiet.html
[13] http://maylinhan.com/may-cat-day-1-lan-cat-cat-nhanh-serial-mtl-sfl80-
139.htm
[14] https://123doc.net//document/4806224-thiet-ke-may-cat-day-bang-tia-lua-
dien.htm
[15] https://123doc.net//document/923275-tai-lieu-gia-cong-tia-lua-dien-chuong-1-
docx.htm

Thuyetminh Chuan PDF

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

You might also like

Thuyetminh Chuan PDF

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Thuyetminh Chuan PDF

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

LỜI NÓI ĐẦU

Chương 1: TỔNG QUAN VÀ MỤC TIÊU CỦA ĐỀ TÀI

Chương 2: NGHIÊN CỨU CÔNG NGHỆ EDM

Chương 3: CẤU TẠO MÁY CẮT DÂY EDM

Chương 4 : TÍNH TOÁN CÁC CƠ CẤU TRONG MÁY CẮT DÂY

Chương 5: GIA CÔNG THỰC NGHIỆM

Chương 6: KẾT LUẬN VÀ HƯỚNG CẢI TIẾN CỦA ĐỀ TÀI

NHIỆM VỤ LUẬN VĂN

LỜI NÓI ĐẦU

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

DANH SÁCH CÁC HÌNH

DANH SÁCH CÁC BẢNG

Chương 1: TỔNG QUAN VÀ MỤC TIÊU CỦA ĐỀ TÀI ....................................1

1.1 Sự xuất hiện của công nghệ mới. .......................................................................1

Chương 2 : CƠ SỞ LÝ THUYẾT CÔNG NGHỆ GIA CÔNG EDM ..................7

2.3 Điện cực và vật liệu ...........................................................................................11

2.5.2 Độ kéo dài xung ti ........................................................................................13

2.5.3 Khoảng cách xung t0 ....................................................................................14

2.5.5 Khe hở phóng điện .......................................................................................14

2.6 Các vấn đề liên quan đến điện cực. .................................................................15

2.6.1. Yêu cầu của vật liệu điện cực. ....................................................................15

2.6.2. Các loại vật liệu điện cực. ...........................................................................15

Kết luận Chương 2 ..................................................................................................19

Chương 3: CẤU TẠO MÁY CẮT DÂY EDM ....................................................21

3.1 Giới thiệu...........................................................................................................21

3.2 Cơ cấu máy cắt dây ..........................................................................................22

3.2.1 Hệ thống điều khiển .....................................................................................22

3.2.2 Nguồn cung cấp ...........................................................................................24

3.2.3 Chất điện môi và bộ lọc ...............................................................................25

3.2.4 Phần cơ khí ..................................................................................................27

3.3.1 Tia lửa xảy ra ở điểm gần nhất ....................................................................29

3.3.2 Các loại nguồn cung cấp năng lượng...........................................................30

3.3.3 Nguồn cung cấp dạng sóng ..........................................................................31

3.3.4 Thời gian bật và tắt của tia lửa điện.............................................................32

3.4 Hệ thống tùy động của máy cắt dây ................................................................32

3.5 Chất điện môi cung cấp cho máy .....................................................................34

3.5.1 Chức năng của chất điện môi .......................................................................34

3.5.2 Hệ thống chứa chất điện môi .......................................................................36

4.1 Tìm hiểu hệ dẫn động bàn máy CNC. .............................................................40

4.1.2. Tính toán cơ cấu vít me đai ốc bi................................................................43

4.2. Thiết kế bộ truyền bánh răng. ........................................................................48

4.2.3 Thiết kế bộ truyền bánh răng. ......................................................................49

4.2.4 Xác thông số hình học cho bộ truyền. .........................................................53

4.3 Thiết kế sống lăn................................................................................................60

4.3.1 Tính theo độ bền. .........................................................................................60

4.3.2 Tính theo độ cứng vững ...............................................................................61

4.4 Cơ cấu dẫn dây. .................................................................................................62

4.4.1 Chọn động cơ. ..............................................................................................62

4.4.2 Xác định thông số cơ bản của bộ truyền. .....................................................63

4.4.3 Thiết kế bộ truyền đai răng ..........................................................................64

4.5 Thiết kế bộ truyền vít - đai ốc với truyền động trượt:...................................67

Chương 5 : GIA CÔNG SẢN PHẨM THỰC NGHIỆM.....................................70

5.1 Thực nghiệm gia công sản phẩm Colet32 µm.................................................70

5.1.1 Chuẩn bị bản vẽ, phôi, máy gia công...........................................................70

5.1.2 Các bước gia công. ......................................................................................71

Chương 6 : KẾT LUẬN VÀ HƯỚNG CẢI TIẾN CỦA ĐỀ TÀI .......................78

6.1 Kết luận ..............................................................................................................78

6.2 Đề xuất ý kiến cải tiến máy...............................................................................80