Тема 14

КОМПРЕСОРИ И КОМПРЕСОРНИ СТАНЦИИ
ТЕМА 14. КОМПРЕСОРНИ СТАНЦИИ – УСТРОЙСТВО И

КЛАСИФИКАЦИЯ НА КОМПРЕСОРНИТЕ СТАНЦИИ. ОСНОВНО И
СПОМАГАТЕЛНО ОБОРУДВАНЕ – ТРЪБОПРОВОДИ, ФИЛТРИ,
МАСЛОВЛАГООТДЕЛИТЕЛИ И ИЗСУШИТЕЛИ, ОХЛАДИТЕЛИ
(МЕЖДИННИ И КРАЙНИ), СМАЗВАЩИ СИСТЕМИ, ПРЕДПАЗНА
АРМАТУРА. ОСНОВНИ ИЗИСКВАНИЯ ЗА БЕЗОПАСНА РАБОТА КЪМ
СЪДОВЕТЕ, АПАРАТИТЕ И ТРЪБОПРОВОДИТЕ НА
КОМПРЕСОРНИТЕ СТАНЦИИ, РАБОТЕЩИ ПОД НАЛЯГАНЕ.
КЛАСИФИКАЦИЯ, УСТРОЙСТВО И ОСНОВНИ СИСТЕМИ НА

КОМПРЕСОРНИТЕ СТАНЦИИ ЗА ПРИРОДЕН ГАЗ.
14.1.1. КЛАСИФИКАЦИЯ НА КОМПРЕСОРНИТЕ СТАНЦИИ ЗА

ПРИРОДЕН ГАЗ.
Компресорната станция за природен газ е комплекс от съоръжения и
оборудване за повишаване на налягането на газ при неговия добив,
транспортиране и съхранение.
В технологичната схема на компресорната станция влизат:
 Система за пречистване на газа.
 Компресорни цехове.
 Система за въздушно охлаждане на газа.
Нормалната работа на всяка компресорна станция се осигурява от
спомагателни системи за смазване, подготовка на газа, електроснабдяване и
др.
Според предназначението си компресорните станции се делят на:
 Главни компресорни станции.
 Линейни компресорни станции.
 Компресорни станции за подземни хранилища.
 Нагнетателни компресорни станции.
Главните компресорни станции се разполагат непосредствено след
газовото находище. Те са предназначени за повишаване на налягането на
добивания газ до номиналното налягане на газопровода, което е в границите
от 5 ,45 MPa до 7 ,45 MPa . Това налягане се достига поетапно, с помощта на
два или три последователно свързани компресорни цеха. Всеки един от
цеховете е с мощност от порядъка на 90..96 MW , обемен дебит до
3 ,75 10 6 m3 / h има степен на повишаване на налягането до 10 .
Линейните компресорни станции се разполагат на всеки 90..150 km от
газопровода и служат за компенсиране на загубите на налягане в предходния
участък. Те се състоят от няколко паралелно работещи компресорни цеха,
ТЕМА 14.КОМПРЕСОРНИ СТАНЦИИ – УСТРОЙСТВО И КЛАСИФИКАЦИЯ НА КОМПРЕСОРНИТЕ
СТАНЦИИ. ОСНОВНО И СПОМАГАТЕЛНО ОБОРУДВАНЕ – ТРЪБОПРОВОДИ, ФИЛТРИ,
МАСЛОВЛАГООТДЕЛИТЕЛИ И ИЗСУШИТЕЛИ, ОХЛАДИТЕЛИ (МЕЖДИННИ И КРАЙНИ),
СМАЗВАЩИ СИСТЕМИ, ПРЕДПАЗНА АРМАТУРА. ОСНОВНИ ИЗИСКВАНИЯ ЗА БЕЗОПАСНА
РАБОТА КЪМ СЪДОВЕТЕ, АПАРАТИТЕ И ТРЪБОПРОВОДИТЕ НА КОМПРЕСОРНИТЕ СТАНЦИИ,
РАБОТЕЩИ ПОД НАЛЯГАНЕ
чиито брой е равен на броя на паралелните газопроводи. Степента на

повишаване на налягане на един компресорен цех е от 1,3 до 1,7 , а
изходящото налягане на газа достига от 7 ,45 до 8 ,3 MPa , мощността му е в
диапазона 80..90 MW , а дебитът достига до 4 10 6 m3 / h .
Компресорните станции за подземни хранилища служат за нагнетяване
на газа в хранилищата през летния период и изтеглянето му от тях през
зимния. Те осигуряват равномерно сезонно натоварване на
газотранспортната система като цяло. При този вид станции компресорните
цехове работят както в последователна, така и в паралелна схема на
свързване. Годишният цикъл на работа на подземните хранилища за газ се
състои от повтарящи се периоди на напълването му с газ през лятото (150
дни), извличане на газ от хранилището през зимата (120 дни) и неработни
периоди през пролетта и есента. По правило, компресорната станция работи
в периода на напълване на хранилището с газ, като осигурява повишаване на
налягането в него до 12..21 MPa . Извличането на газа се осъществява
обикновено без включването на компресори. Компресорно извличане на газ се
прилага в редки случаи с цел увеличаване на дебита на газа при хранилища с
относително ниско ниво на пластовото налягане.
Технологичната схема на този вид компресорни станции представлява цехова
структура, при която компресорните цехове представляват ред от
последователни свързани компресорни агрегати, които се включват в
зависимост от технологичните нужди. Освен това е осигурена възможност за
охлаждане на газа между отделните компресори.
Максималното налягане на нагнетявания газ достига до 15..20 MPa при
степен на повишаване на налягането до 3..4 , мощност до 180..200 MW и
обемен дебит до 2..2 ,5  10 6 m3 / h .
Регулирането и изменението на режима на работа на компресорната станция
се осъществява чрез промяна на броя на цеховете, във всеки компресорен
цех – чрез промяна на броя на включените компресорни агрегати, чрез
промяна на честотата на въртене на задвижващите газотурбинни агрегати в
граници от 0 ,75 до 1,05 от номиналната. При невъзможност за промяна
честотата на въртене, регулирането се осъществява с помощта на входящи
направляващи апарати при центробежните компресори. Температурният
режим се поддържа в необходимите норми с помощта на апарати за
въздушно охлаждане на газа, намиращи се в компресорните цехове.
Нагнетателните компресорни станции са предназначени за обратно
нагнетяване на изсушения газ при разработване на газокондензатни
находища. Те поддържат пластовото налягане на ниво, което не позволява
необратимо попадане на кондензата в залежа, като по този начин се постига
най-пълното му извличане с газовата фаза. Налягането на нагнетяване
2
достига от 35 до 50 MPa при степен на повишаване на налягането 5..10 ,

мощност до 100 MW и обемен дебит до 0 ,83 10 6 m3 / h Оптималната
единична мощност на отделните агрегати е в порядъка от 4 до 25 MW .
В състава на компресорните станции могат да бъдат включени следните
обекти, системи и съоръжения: един или няколко компресорни цеха;
съоръжения за почистване вътрешността на газопроводите от системата за
добиване на газ, отделяне и обезвреждане на твърдите и течни примеси;
електроснабдителна система; производствена и противопожарна
водоснабдителна система; топлоснабдителна система; канализационна
система и пречистващи съоръжения; система за защита от мълнии и
електрохимическа защита; система за комуникации; система за автоматично
управление; административни помещения; складове за съхраняване на
материали, реагенти и оборудване; оборудване и средства за техническо
обслужване и ремонт на съоръженията на магистралните газопроводи;
спомагателни обекти.
Свързването между магистралния газопровод и компресорната станция се
осъществява с помощта на възел, който обезпечава следните режими на
работа на газопровода: подаване на газ в газопровода след компресирането
му в компресорната станция – основен режим; подаване на газ в газопровода
без компресирането му в компресорната станция – временен режим на работа
при принудително изключване на компресорната станция или намаляване на
дебита на газа в газопровода; подаване на газ в газопровода съпроводено с
периодично почистване на вътрешността му от механични примеси, влага и
кондензат – временен режим.
В зависимост от типа на задвижването, мощността и технологичното
предназначение, съставът на съоръженията на компресорната станция и
тяхното взаимно разположение могат да се променят. В зависимост от
функционалното предназначение и с отчитане на технологичните и
противопожарни изисквания, площадките на компресорните станции
обикновено се делят на две зони: производствена и служебно-производствен
комплекс.
В състава на производствената зона на компресорната станция влизат всички
производствени и спомагателни съоръжения, непосредствено свързани с
технологичния процес на сгъстяване на газа: площадка на компресорните
агрегати, поместени в индивидуални или общи здания; система за очистване
на газа; система за очистване на газа; система за охлаждане на газа с
трансформаторна подстанция; система за подготовка на горивните, пусковите
и импулсните газове; производствено-енергетичен блок (операторна,
диспечерска, котелна, компресорна, дизелна електростанция, помещения за
персонал и др.); блок на системата за смазване; склад с гориво-смазочни
материали; резервоар за противопожарна пяна.
3
В състава на служебно-производствения комплекс на компресорната станция

влизат: водопроводни съоръжения с резервоари за противопожарни запаси от
вода; електроподстанция; служебно-експлоатационен и ремонтен блок
(ремонтно-механична работилница, гараж, комуникационен възел,
работилници и лаборатории на различни служби по автоматика, енергетика,
помещения на персонала от линейно-производственото управление на
магистралния газопровод и др.); столова и нейното спомагателно здание;
склад за материали; открита паркинг за автомашини и тежка техника;
пречиствателни съоръжения за битовата канализация; склад за метанол;
автомивка.
Компресорният цех се състои от група компресорни агрегати, монтирани в
общи или индивидуални здания, системи и съоръжения, обезпечаващи
неговото функциониране (техническа комуникация със запорната арматура,
със системата за очистване на газа, със системата за охлаждане на газа,
система за горивния, пусковия и импулсния газ, електрификация на цеха,
система за автоматично управление, система за маслоснабдяване,
пожарогасене, отопление, вентилация, канализация, система за сгъстен
въздух и др.). За пускане и спиране на компресорните агрегати е предвиден
рециркулационен контур. Задвижвнето на компресорните агрегати може да
бъде с газотурбинен двигател, електрически двигател или двигател с
вътрешно горене.
14.1.2. ТЕХНОЛОГИЧНИ СХЕМИ НА КОМПРЕСОРНИ

СТАНЦИИ.
Процесите, които протичат в една компресорна станция при нейната
нормална експлоатация са следните:
 прием на технологичния газ от магистралния газопровод;
 очистване на технологичния газ от механични примеси и влага в
прахоуловители и филтър-сепаратори;
 разпределение на газа към компресорните агрегати за последващо
повишаване на налягането му;
 охлаждане на газа след повишаване на налягането му в апаратите за
въздушно охлаждане;
 свързване на входа с изхода на компресорните агрегати в режим на
пускане и спиране;
 подаване на газа в магистралния газопровод;
 транзитно преминаване на газ през магистралния газопровод,
заобикаляйки компресорната станция;
4
 при необходимост изхвърляне на газа в атмосферата от всички

технологични газопроводи на компресорните цехове.
В зависимост от типа на центробежните нагнетатели, използвани в
компресорните станции, се различават две принципни схеми на свързване на
компресорните агрегати:
 схема с последователно свързване, характерна за нагнетатели с ниска
степен на повишаване на налягането – от 1,23 до 1,25 . В този случай е
необходимо дву- или тристъпално сгъстяване за постигане на степен на
повишаване на налягането до 1,45 и по-висока;
 схема с паралелно колекторно свързване, характерна за нагнетатели с
висока степен на повишаване на налягането до 1,45 , която съответства
на изчислената за компресорната станция стойност.
На Фиг. 14.1 е показана принципна схема на компресорна станция с
паралелно свързани компресорни агрегати за висока степен на повишаване
на налягането. Съгласно схемата, газът от магистралния газопровод с
условен диаметър Dу  1200 mm през предпазния кран 19 постъпва към
възела за свързване на компресорната станция с магистралния газопровод.
Кранът 19 е предназначен за автоматично изключване на магистралния
газопровод от компресорната станция в случай на възникване на аварийна
ситуация в свързващия възел, в технологичните газопроводи на
компресорната станция или на компресорните агрегати.
След крана 19 газа постъпва към входния кран 7, също разположен на
свързващия възел. Кранът 7 е предназначен за автоматично изключване на
компресорната станция от магистралния газопровод. Паралелно на входния
кран 7 е монтиран байпасен кран 7р, който служи за запълване на всички
газопроводи на компресорната станция с газ. След изравняване на
наляганията в магистралния газопровод и технологичните газопроводи на
компресорната станция с крана 7р се отваря кранът 7. Това се прави с цел
избягване на хидравличен удар, който може да възникне при незапълнени
газопроводи на компресорната станция и отваряне на крана 7.
Заедно с крана 7 е монтиран кранът 17, който служи за изхвърляне на газа в
атмосферата от технологичните газопроводи на компресорната станция в
случаи на авария или профилактика.
След крана 7 газът постъпва в системата за очистване, която се състои от
прахоуловители и филтър-сепаратори. В тях газът се очиства от механични
примеси и влага.
След очистването газът постъпва по газопровод с Dу  1000 mm във входния
колектор на компресорния цех. От колектора газът се разпределя във
5
входящите газопроводи с Dy  700 mm на отделните компресорни агрегати, и

преминавайки през крана 1 постъпва на входа на нагнетателите.
След процесът на повишаване на налягането в центробежните нагнетатели,
газът преминава последователно през обратния клапан, изходящия кран 2 и
по газопровода с Dy  1000 mm постъпва в системата за въздушно
охлаждане. След охлаждащата система газът преминава през изходящия
кран 8, монтиран на газопровод с Dy  1000 mm и от там постъпва в
магистралния газопровод с Dу  1200 mm .
Фиг. 14.1. Принципна технологична схема на компресорна станция с

паралелно свързани турбокомпресорни агрегати.
Пред крана 8 е монтиран обратен клапан, предназначен за предотвратяване

на движение на газа от магистралния газопровод към компресорните агрегати,
при отворен кран 8.
6
Предназначението на крана 8 е аналогично на това на крана 7. Изхвърлянето

на газ в атмосферата се осъществява с помощта на крана 18, който е
монтиран преди 8.
Свързващият възел при изхода на компресорната станция е свързан със
същия при входа посредством газопровод с Dу  1200 mm , върху който е
монтиран кранът 20. Предназначението на тази връзка е да осигури транзитно
преминаване на газа, заобикаляйки компресорната станция в процес на
пускане и спиране (затворени кранове 7 и 8 и отворени 17 и 18).
В свързващите възли са монтирани приемна и пускова камери на
очистващото устройство на магистралния газопровод. Това устройство
представлява бутало с четки или стъргалки, което се движи в газопровода до
следващата компресорна станция заедно с газовото течение, под действие на
разликата между наляганията преди и след него. По този начин буталото
почиства вътрешността на газопровода от механични примеси и влага.
Върху магистралния газопровод, след компресорната станция, е монтиран
предпазен кран 21, чието предназначение е същото като на предпазния кран
19.
По време на експлоатацията на компресорната станция е възможно да
възникне ситуация, при която налягането при изхода на станцията да се
доближи до максимално допустимото. За избягване на такъв режим входящия
и изходящия газопроводи са свързани посредством газопровод с
Dу  500 mm , на който е монтиран кранът 6А. Този кран се отваря и в режим
на пускане или свързване на група компресорни агрегати последователно.
При неговото отваряне част от газа на изхода постъпва при входа, което
понижава налягането при изхода и повишава това при входа. Понижава се и
степента на повишаване на налягането на нагнетателя. Работата при отворен
кран А6 е работа на празен ход на агрегатите.
Паралелно на крана 6А е монтиран антипомпажният кран 6Ар, предназначен
за предотвратяване на работа на нагнетателите в помпажната зона.
Диаметърът на този кран е  10 ..15 % от диаметъра на кран 6А ~ Ф 150 mm .
За осигуряване на минималната степен на повишаване на налягането,
предписана от завода-производител на нагнетателя, след крана 6А се
монтира ръчният кран 6Д.
Разгледаната схема позволява осъществяването само на паралелна работа
на няколко компресорни агрегата. При такива схеми се използват агрегати със
степен на повишаване на налягането 1,45..1,5 .
На Фиг. 14.2 е показана принципна технологична схема на компресорна
станция с последователно свързани турбокомпресорни агрегати, означени с
квадрати с номера от 1 до 6. Тази схема позволява осъществяването както
паралелна работа на два или три агрегата, така и паралелна работа на групи
7
агрегати, състоящи се от два или три последователно работещи компресорни

агрегата. За постигането на тази цел се използва така наречените „режимни“
кранове 41..49.
За получаване на необходимата степен на повишаване на налягането в тези
схеми газът от изхода на единия нагнетател постъпва на входа на следващия.
Необходимият дебит на газ през компресорната станция се постига чрез
работа на няколко групи компресорни агрегати.
Фиг. 14.2. Принципна технологична схема на компресорна станция с

последователно свързани турбокомпресорни агрегати.
Преди запълване с газ на центробежния нагнетател 3, той се продухва за

време от 15 до 40 секунди през крановете 4 и 5. След това кранът 5 се
затваря и налягането в контура започва да нараства. При достигане на пад
равен на 0 ,08..0 ,1 MPa в крана 1, той се отваря заедно с крана 2.
При работа на компресорния агрегат 3 газът от смукателния колектор през
крана 1 постъпва в нагнетателя, където се повишава налягането му, и чрез
кран 2 постъпва или в нагнетателния газопровод, или при затворен кран 44 и
отворен кран 45 може да се насочи към следващия агрегат за осъществяване
на двустъпално сгъстяване.
8
Основните различия между дете разгледани схеми на компресорни станции

са следните:
 схемата с паралелно работещи компресорни агрегати (за висока степен
на повишаване на налягането) е значително по-опростена в сравнение с
тази с последователно свързани агрегати (за по-ниска степен на
повишаване на налягането), поради нуждата от по-малко количество
газопроводна арматура;
 схемата с паралелно работещи компресорни агрегати позволява
използването на допълнителни резервни агрегати;
 при извеждане от работа на един агрегат от схемата с последователно
работещи агрегати е наложително да бъде изведен от работа и този,
който работи последователно заедно с него (работа на празен ход на
агрегатите);
 отпада необходимостта от крановете 3, 41..49 и някои от 3б при схемата
с паралелно работещи агрегати;
 при схемата с последователно работещи агрегати са възможни
значителни загуби на газ в следствие на нехерметичност на режимните
кранове.
14.1.3. ГАЗОПРОВОДНА АРМАТУРА В КОМПРЕСОРНИТЕ

СТАНЦИИ ЗА ПРИРОДЕН ГАЗ.
Газопроводната арматура (кранове, вентили, обратни клапани и др.) е
съвкупност от устройства, предназначени за управление на параметрите на
газа, транспортиран по газопроводите, за изключване на един участък от друг,
за включване и изключване на технологични системи, апарати, съдове и др.
Цялата запорна арматура на компресорната станция има номерация съгласно
оперативната схема на станцията, ясни указания за отваряне и затваряне,
указатели за посоката на движение на газа. Запорната арматура се разделя
на четири основни групи: обща (за компресорната станция), режимна,
агрегатна и предпазна.
Общите за компресорната станция кранове се намират в свързващите възли
към магистралния газопровод и служат за свързване и изключване на
станцията от газопровода. Това са крановете 7, 8, 17, 18, 20 (Фиг. 14.1 и Фиг.
14.2) Към общите за станцията кранове спадат и 6 и 6р, които осигуряват
работа на празен ход на агрегатите.
Режимните кранове дават възможност за изменение на схемата на работа на
компресорните агрегати. Тези кранове са характерни за компресорни станции,
в които работят последователно свързани нагнетатели. Към тях спадат
крановете 41..49 (Фиг. 14.2).
9
Агрегатните кранове спадат към арматурата на нагнетателите и осигуряват

неговото включване към технологичните газопроводи на станцията. Към тях
се отнасят крановете 1, 2, 3, 3б, 4, 5 (Фиг. 14.1 и Фиг. 14.2).
Предпазните кранове са предназначени за автоматично изключване на
компресорната станция от магистралния газопровод в условия на възникване
на аварийна ситуация. Към тях спадат крановете 19 и 21 (Фиг. 14.1 и Фиг.
14.2).
Характерните условия, при които работи запорната арматура на
магистралните газопроводи и компресорните станции са:
 високо налягане на транспортирания газ (до 7 ,5 MPa );
 относително висока температура на газа при изхода на компресорната
станция 60..70 o C  ;
 наличие в газа на механични примеси и компоненти, предизвикващи
корозия, ерозия на метала и др.
Запорната арматура трябва да отговаря на следните основни изисквания:
 да обезпечи херметично изключване на отделните части на
газопровода, съдовете и апаратите от технологичните линии и
достатъчно дълго време да съхрани тази херметичност;
 да има висока работоспособност;
 да бъде корозионно-устойчива;
 да бъде взривообезопасена.
В магистралните газопроводи и в компресорните станции се използва запорна
арматура от различен тип, но най-широко разпространени са сферичните
кранове, шибърите, вентилите и обратните клапани, изучавани по
дисциплината „Тръбни системи и арматура“.
14.1.4. СИСТЕМАТА ЗА ОЧИСТВАНЕ НА ГАЗА.

Системата за очистване на газа е предназначена за очистване на
компресирания газ от течни и механични примеси с цел предотвратяване на
замърсяването и ерозията на оборудването и тръбопроводите. В зависимост
от конкретните условия системата включва една или две последователни
очиствания. Пречистването в първата степен се осъществява с помощта на
циклонни или маслени прахоуловители. Очистването във втората степен се
извършва от филтри - сепаратори. Количеството на прахоуловителите и на
филтрите-сепаратори се определя така, че при изключване на един апарат за
техническо обслужване и ремонт, останалите работещи да обезпечат
необходимата степен на очистване на газа и да работят в работната си
област (обикновено се предвиждат от 4 до 6 апарата за всяка степен).
10
Системата за събиране на уловените течни и механични примеси може да

бъде изпълнена отделно или в едно със системата за събиране на примесите
от магистралния газопровод.
Маслените прахоуловители работят на принципа на мокрото улавяне на
разнородни смеси от твърди примеси, движещи се заедно с газа. Примесите,
полепнали по маслото, се отделят от газа, а самото масло се пречиства,
регенерира и се връща в масления прахоуловител. Маслените
прахоуловители често се изпълняват в вид на вертикални съдове, чиито
принцип на действие е илюстриран на Фиг. 14.3.
Фиг. 14.3. Вертикален маслен

прахоуловител: 1 – сепараторно
устройство; 2 – изходяща тръба; 3, 4, Фиг. 14.4. Циклонен прахоуловител.
5 – контактни и дренажни тръби; 6 –
люк; 7 – входяща тръба; 8 –
преградна козирка.
Газът постъпва долната секция на прахоуловителя, удря се преградната

козирка 8 и след съприкосновение с повърхността на маслото, променя
11
посоката си на движение. При това най-едрите частици остават в маслото. С

висока скорост газът преминава по контактните тръби 3 в утаителната секция
II, където скоростта на газа рязко намалява и праховите частици по
дренажните тръби в долната секция I на прахоуловителя. След това газът
постъпва в преградната секция III, където в сепараторното устройство 1 се
осъществява окончателно очистване на газа.
Недостатъци на маслените прахоуловители са: наличието на постоянни
загуби на масло; необходимост от пречистване на маслото; необходимост от
подхряване на маслото в зимни условия.
В днешно време за първа степен на очистване широко се използват циклонни
прахоуловители (Фиг. 14.5), работещи на принципа на използване на
инерционни сили за отделяне на механичните примеси.
а). б).
Фиг. 14.5. Циклонни прахоуловители: а). принцип на действие, 1 – изход на
12
газа; 2 – вход на газа; 3 – отделяне на механичните примеси; б). общ вид, 1 –

секция за вход на газа; 2 – входяща тръба; 3 – изходяща тръба; 4 – циклони; 5
– долна решетка; 6 – утаителна секция; 7 – люк; 8 – дренажен щуцер; 9 –
щуцери за отвеждане на конденза.
Циклонните прахоуловители са по-лесни за поддържане, от колкото
маслените. Ефективността на пречистване при тях зависи от броя на
циклоните, а така също и от режима, при който работят – доколко съвпада с
режима, за който са проектирани и подбрани.
Циклонният прахоуловител (Фиг. 14.5, б) представлява цилиндричен съд,
оразмерен за работното налягане в газопровода, в който са монтирани
циклоните 4.
Газът постъпва през входящата тръба 2 в циклона и се разпределя в
звездообразно разположените циклони 4, които са неподвижно закрепени към
долната решетка 5. В цилиндричната част на циклонните тръби газът,
подведен по допирателната към повърхността, извършва въртеливо
движение около оста на цикллона. Под действие на центробежните сили
твърдите частици и капки течност се насочват от центъра към периферията и
по стените изтичат в коничната част на циклона, а от там – в долната
утаителна секция 6 на прахоуловителя. Газът от циклонните тръби постъпва в
горната утаителна секция, намираща се над циклоните, и от там,
допълнително пречистен, напуска прахоуловителя през тръбата 3.
По време на експлоатация е необходимо да се контролира нивото на
отделената влага и механични примеси с цел тяхното своевременно
отстраняване. Това става след продухване през щуцерите 8 и 9. Контролът на
нивото се осъществява през стъкления люк 7. Ефективна работа на циклона
се счита тази, при която се отделят 100 % от механичните примеси с размер
 40 m и 95 % от течните капки.
Във връзка с невъзможността за достигане на висока степен на очистване на
газа в циклонните прахоуловители, възниква необходимост от втора степен на
очистване. За тази цел се използват филтър-сепаратори, които се монтират
последователно след циклонните прахоуловители. Схемата на такъв филтър
е показани на Фиг. 14.6.
Филтър-сепараторът (Фиг. 14.6) се състои от корпус 4, разделен от преградата
5 на две секции и снабден с преден бързоотварящ се капак 1 и тръби 3 и 7 за
вход и изход на газа. В първата, по посока на движение на газа, секция са
разположени 54 филтриращи елемента 11, предназначени за улавяне на
твърди частици с размер  1m . За гасене скоростта на газовото течение и за
защита на филтриращите елементи от пряк удар на газовата струя е
монтиран преградният щит 2. Във втората секция е монтиран пакет-
влгоуловител 6, в който газът окончателно се очиства от течностни частици
13
под формата на капки и мъгла. Под корпуса е разположен дренажен колектор

9, разделен на две части от преградата 10 и снабден с дренажни тръби 8 от
във всяка част на колектора. Работата на филтър-сепаратора се основава на
принципа на филтрация на газа през слой от специални стъклени влакна с
дебелина 15 mm . Този материал се разполага по повърхността на
перфорирана тръба с коефициент на перфорация около 23 % . Според
степента на замърсеност на филтриращите елементи те се заменят през
бързоотварящия се капак. Контролът на работата на филтър-сепараторът се
осъществява по пада на налягане в секциите. Номиналното хидравлично
съпротивление на филтъра е 0 ,044 MPa , а допустимият пад на налягане в
него – до 0 ,078 MPa . За работа в зимни условия филтър-сепараторът е
снабден с електронагревател.
Фиг. 14.6. Филтър – сепаратор: 1 – капак; 2 – преграден щит; 3 – входяща

тръба; 4 – корпус; 5 – преграда; 6 – пакет–влагоуловител; 7 – изходяща тръба;
дренажна тръба; 9 – дренажен колектор; 10 – преграда на колектора; 11 –
филтриращ елемент.
14.1.5. СИСТЕМА ЗА ОХЛАЖДАНЕ НА ГАЗА.

Охлаждането на газа след компресирането се осъществява в топлобменни
апарати с въздушно охлаждане. Степента на охлаждане на газа и
количеството апарати се избират така, че да обезпечат устойчивост на
газопроводите и съхранение на тяхната изолация както и повишена
пропускателна способност. Обикновено газът се охлажда до температури с
около 10..12 o C по-високи от температурата на атмосферния въздух.
14
За обезпечаване на надеждна работа на газотурбинните компресорни

станции, по правило се предвиждат два външни източника на
електрозахранване и аварийна електростанция. В случаите на един външен
източник или в негово отсъствие се използва електростанция за собствени
нужди, която използва за гориво газ (газотурбинни или бутални
електроагрегати).
Охлаждането на технологичния газ може да се осъществи в хладилни
системи с различни конструкции и принципи на действие. Най-разпространени
в компресорните станции са апаратите за въздушно охлаждане.
Температурата на охлаждане на газа при този вид апарати е ограничена до
температурата на атмосферния въздух.
Конструктивна схема на такъв апарат за въздушно охлаждане е показана на
Фиг. 14.7. Апаратът представлява топлообменник, състоящ се от следните
основни части: топлообменна повърхност (топлообменна секция) 1, система
за подаване на въздух, включващ вентилатор 2, задвижван от двигател 3,
дифузор и колектор 4 и носеща метална конструкция 5.
Според начина на принудително подаване на въздуха към топлообменната
повърхност, апаратите биват от нагнетателен тип (Фиг. 14.7, а) и нагнетателен
тип (Фиг. 14.7, б).
а). б).
Фиг. 14.7. Конструкция на апарат за въздушно охлаждане на газа: а). нагнетателен

тип; б). смукателен тип. Означения: 1 – топлообменна секция; 2 - вентилатор; 3 –
задвижване на вентилатора; 4 – дифузор с колектор; 5 – носеща метална
конструкция.
15
Според разположението на топлообменните секции в пространството,

апаратите се разделят на хоризонтални, вертикални, зигзагообразни и
делтаобразни.
Според условията на експлоатация апаратите могат да бъдат снабдени с
допълнителни устройства, обезпечаващи рециркулация на нагретия в
топлообменника въздух. По този признак се класифицират на: апарати без
рециркулация (Фиг. 14.7); апарати с вътрешна циркулация (Фиг. 14.8, а);
апарати с външна циркулация (Фиг. 14.8, б).
а). б).
Фиг. 14.8. Апарати за въздушно охлаждане: а). с вътрешна циркулация; б). с

външна циркулация.
Апаратите за въздушно охлаждане (Фиг. 14.7) работят по следния начин:

върху носещата метална конструкция 5 са монтирани тръбни топлообменни
секции 1. По тръбите на топлообменните секции тече охлаждаемият газ.
Междутръбното пространство се обдухва с въздух с помощта на вентилатора
2, задвижван от електродвигателя 3. Охлаждането на газа става за сметка на
топлообмена между стените на тръбите, в които се движи и атмосферния
въздух, който ги обтича.
Конструкция на топлообменна секция е показана на Фиг. 14.9. Тръбния сноп 1
е окачен върху гредите 6, които са прикрепени към страничните стени 5.
Върху капаците 2 са монтирани фланци за присъединяване на входящ и
изходящ газопровод. Между отделните тръбни слоеве има разстояние,
гарантирано от дистанционните елементи 7.
Опитът показва, че апаратите за въздушно охлаждане на газа в
компресорните станции за природен газ могат да охладят газа до 15..20 о C .
Според изискванията при проектиране на компресорни станции за природен
газ, броят на апаратите за охлаждане трябва да бъде подбран така, че
температурата на газа на изхода им да не надвишава температурата на
атмосферния въздух с повече от 15..20 о C .
16
На Фиг. 14.10 е показан възел за охлаждане на технологичния газ в

компресорна станция „Ихтиман“.
Фиг. 14.9. Конструкция на топлообменна секция: 1 – тръбен сноп; 2 – капак на

камерата; 3 и 4 – неподвижна и подвижна тръбни дъски; 5 – странична стена;
6 – греда; 7 – дистанционни елементи.
Фиг. 14.10. Възел за охлаждане на технологичния газ в компресорна станция

„Ихтиман“.
17
Автоматизацията на компресорните станции предвижда тяхното

оборудване с комплекс от технически средства, обезпечаващи следните
основни дейности: автоматично управление, регулиране и защита на всички
технологични обекти; диспечерски контрол и оперативен анализ на
фактическите режими на технологичните обекти; събиране и обработка на
оперативно-диспечерска и статистическа информация за подаване към
автоматизираната система за управление на технологичните процеси на
газопровода.
Този комплекс от технически средства може да включва следните системи: за
автоматично управление на компресорните агрегати; за централизиран
контрол и управление на компресорните цехове и компресорната станция; за
управление на общостационарни технологични кранове; за автоматично
регулиране режима на работа на компресорния цех; за диспечерски връзки;
местни системи за автоматизация на спомагателни уредби и обекти от цеха и
станцията.
За многоцеховите газотурбинни компресорни станции се предвижда следната
структура на управление: диспечерски пункт – операторна (главен щит за
управление) на цеха. Диспечерският пункт се съвместява с операторната на
първия цех.
КОМПРЕСОРНИ СТАНЦИИ ЗА ВЪЗДУХ

Компресорните станции за въздух (въздушните компресорни станции) и
уредби са неотменна част от промишленото производство, транспорта,
строителството, енергетиката, селското стопанство и др. Над 80 % от
компресорите се използват във въздушни компресорни станции. Този висок
процент се дължи на широката употреба на сгъстен въздух като удобен и
енергоносител.
Компресорните уредби са два вида: стационарни и преносими. В
производствените предприятия, където широко се използват системи за
пневматични задвижвания на отделни работни органи, както и за контрол и
управление на технологични операции чрез системи за пневмоавтоматика, се
изграждат стационарни централизирани компресорни станции. От
компресорната станция сгъстеният въздух се транспортира до отделните
консуматори чрез заводската тръбна магистрала и вътрешно цеховите
въздухопроводни инсталации.
Мобилните (преносими) компресорни уредби за производство на сгъстен
въздух се използват в строителната промишленост, пътно-строителната
техника и при машини, местостоенето на които се променя често.
Тук ще бъдат разгледани централизираните компресорни станции.
18
14.2.1. ОСНОВНИ ЕЛЕМЕНТИ НА КОМПРЕСОРНИТЕ

СТАНЦИИ ЗА ВЪЗДУХ.
Компресорната станция за въздух представлява основна част от системите за
снабдяване със сгъстен въздух на промишлените предприятия,
представляваща комплекс от съоръжения и технически средства, необходими
за функциониране на системите.
Фиг. 14.11. Обобщена технологична схема на компресорна станция за въздух.

Означения: 1 – главен кран; 2 – дебитомер; 3 – кран за изхвърляне на въздуха
в атмосферата; 4 – термометър; 5 – ресивер; 6 – манометър; 7 – предпазен
клапан; 8, 14, 20 – междинни кранове; 9, 15, 21, 28 – топлообменници; 10, 16,
22 – електродвигатели на компресорите; 11, 17, 23 – компресори; 12, 18, 24 –
филтри; 13, 19, 25 – въздухоприемни устройства; 26 – електродвигател на
вентилатора; 27 – вентилатор на охладителната система; 29 –
електродвигател на помпата на охладителната система; 30 – помпа на
охладителната система.
Към съоръженията, влизащи в състава на една централизирана компресорна

станция спадат:
19
 главно здание на компресорната станция;

 въздухосъбиращи устройства;
 въсдухосборници;
 помпена станция;
 система за охлаждане;
 електрическа подстанция.
Обобщена принципна схема на компресорна станция за въздух е показана на
Фиг. 14.11. Компресорната станция се състои от три паралелно работещи
компресора 11, 17 и 23, задвижвани от електродвигателите 10, 16 и 22.
Въздухът се довежда до входа на компресорите, след като премине
последователно през въздухоприемните устройства 13, 19 и 25 и филтрите
12, 18 и 24. За изолиране от системата на даден компресорен агрегат служат
крановете 8, 14 и 20. Охлаждането на газа след изхода на компресорите се
осъществява в топлообменниците 9, 15 и 21. Циркулацията на вода в
охладителната система на компресорната станцията се осъществява от
помпата 30, задвижвана от електродвигателя 29. Водата се охлажда в
топлообменник 28, обдухван с въздух с помощта на вентилатор 27, който се
задвижва от електродвигател 29. Към линиите на основната охладителната
система са свързани и охладителните системи на трите компресора.
Компресорите нагнетяват въздуха в ресивера 5, към който са свързани
термометър 4 и манометър 6 за контрол на температурата и налягането на
газа. От ресивера въздухът се подава към потребителите, преминавайки през
дебитомера 2. След дебитомера е монтиран главният кран 1. Паралелно на
дебитомера са монтирани кранът 3 - за изхвърляне на въздуха в
атмосферата, и предпазният клапан 7 – за предпазване на системата от
недопустимо високи налягания.
14.2.2. АРХИТЕКТУРА НА КОМПРЕСОРНИТЕ СТАНЦИИ ЗА

ВЪЗДУХ.
Обикновено зданията на компресорните станции за въздух са обособени като
отделни сгради, тъй като това улеснява строежа им и експлоатацията на
станцията. Допуска се и помещенията на компресорната станция да се
намират в обща сграда с други производствени помещения, ако това
удовлетворява санитарните норми и правила за безопасност (по шум,
вибрации, отпадъчни води, натоварване на фундамента и др.).
Основните архитектурни варианти на помещения на компресорни станции за
въздух са следните:
20
 Компактна архитектура – всички основни елементи на компресорната

станция се намират в главната сграда на станцията. Тази схема е най-
рационалната от гледна точка на строителни и експлоатационни
разходи.
 Полу-компактна архитектура – прилага се, когато по някаква причина
към машинната зала не трябва да пристрояват спомагателни
помещения (трансформаторна подстанция, помпена станция), или
когато е необходимо ресиверите да са близо до големи и важни
консуматори (пневматичен чук, изпитателен пневмостенд и др.).
 Отворена архитектура – обикновено принудителен вариант, до който се
прибягва, когато завода е с по-сложна архитектура и липсва достатъчно
свободно място. В този случай оборудването се разполага в пристройки
към производствените помещения. В някои случаи се налага
устройствата за приемане на въздуха да са отдалечени от машинната
зала заради отделяне на вредни или опасни вещества в близост до нея.
 Затворена (блокирана) архитектура – машинната зала се намира в
производствения корпус. Това е най-малко рационалната архитектура,
тъй като в производствения корпус се намалява осветеността,
повишава се шума, усложняват се комуникациите.
Сградата на компресорната станция трябва да удовлетворява следните
изисквания:
 да има възможност за разширение на машинната зала и
спомагателните помещения;
 да има естествено осветление на битовите и служебни помещения;
 машинната зала се изпълнява едноетажна, а спомагателните
помещения – едно- и двуетажни;
 машината зала обезателно да е снабдена с портална врата.
14.2.3. МАШИННА ЗАЛА

Основното оборудване на компресорната станция се разполага в специални
помещения, включващи машинна зала, апаратна с пултове за управление и
прибори за контрол на работното оборудване, спомагателни и допълнителни
помещения. Подредбата на оборудването в компресорната станция трябва да
съответства на следните изисквания:
 рационално използване на площите и обема;
 нормална работа на компресорите, апаратите и системите;
 удобен достъп до тях при обслужване и изпълнение на монтажно-
демонтажни работи по време на ремонтни дейности.
21
Машинната зала трябва да е изолирана от останалите помещения на

компресорната станция с цел понижаване на шума и подобряване на
санитарно-хигиенните условия на работа на обслужващия персонал.
Помещението за дежурния персонал се изпълнява или в съседна, съединена
с преход с машинната зала стая, или в пристройка в самата машинна зала.
Планировката на машинната зала трябва да обезпечи използването на
възможно най-къси газопроводи, водопроводи и комуникации, и най-пълно
използване на обема на помещенията при минимални площи.
В машинната зала обикновено се намират:
 компресорни агрегати (компресори със задвижване);
 крайни въздухоохладители;
 масловлагоотделители;
 контролно-измервателни прибори;
 електрически табла;
 оборудване за ремонт и обслужване.
Компресори с дебит до 10 m 3 / min могат да се разполагат с разрешение на
техническата инспекция в обичайните производствени помещения, на
приземните етажи със спазване на съответните изисквания за безопасна
работа. Не се разрешава разполагането на компресорни агрегати в
помещения (цехове), където се провеждат бояджийски и други дейности с
отделяне на взривоопасни газове.
14.2.4. ВИДОВЕ ТРЪБОПРОВОДИ В КОМПРЕСОРНИТЕ

СТАНЦИИ ЗА ВЪЗДУХ. ИЗИСКВАНИЯ КЪМ
ТРЪБОПРОВОДИТЕ.
Работата на компресорните станции и на всички техни системи в голяма
степен зависят от рационалността на монтажните схеми и състоянието на
тръбопроводите, тръбната арматура и тръбните съединения. тръбопроводите
в компресорните станции се класифицират според предназначението си:
 въздухопроводи;
 водопроводи;
 тръбопроводи на дренажната система;
 маслопроводи;
 тръбопроводи за пара и гореща вода.
В друга група влизат тръбопроводите за контрол и автоматично регулиране,
които биват:
22
 силови – за подаване на работна течност под високо налягане към

регулаторите и изпълнителните механизми;
 импулсни – за предаване на измерителен или команден импулс;
 защитни – за предпазване на електрически проводници.
Тук са разгледани единствено въздухопроводите в компресорните станции,
които се подразделят на приемни, смукателни и нагнетателни.
Приемен въздухопровод е тръбният участъкът от въздухоприемника до
филтъра. Смукателен въздухопровод е участъкът от филтъра (филтърната
камра) до смукателната тръба (входа) на компресора, а нагнетателен – от
нагнетателната тръба (изхода) на компресора до фланеца на спомагателното
оборудване.
Смукателният въздухопровод се полага в канали или по стените на
машинната зала, в зависимост от приетата архитектура на компресорната
станция. Размерите на смукателния въздухопровод оказват голямо влияние
върху работата на компресора. Той трябва да е с минимална дължина и с
точно определен диаметър при даден дебит на компресора.
120
Дебит на кмпресора, m3/min
110
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
Диаметър на смукателния въздухопровод, mm
Фиг. 14.12. Графика за определяне диаметъра на смукателния въздухопровод

в зависимост от дебита на компресора при скорост на въздуха 10 m / s .
Диаметърът на смукателния въздухопровод се приема равен на диаметъра на
входа на компресора или се определя по графичната зависимост, показана на
Фиг. 14.12. При определянето на диаметъра трябва да се има в предвид, че
загубите на налягане в него не трябва да надвишават 300..500 Pa , а
скоростта на въздуха - 10..12 m / s за компресори с двойно действие и
5..6 m / s - за еднодействащи компресори.
23
За ограничаване загубите на налягане, дължината на смукателния не трябва

да надвишава 10 m . По-големите дължини водят до по-големи загуби, което
от своя страна довежда до намаляване на коефициента на обемен дебит.
Радиусите на кривина на смукателния въздухопровод трябва да са равни на
три пъти външния диаметър на тръбата. При бързоходните компресори
дължината на смукателния въздухопровод трябва да е по-малка от тази при
бавноходните компресори.
Смукателният въздухопровод трябва да се полага далеч от повърхности,
излъчващи топлина, тъй като повишаването на температурата на въздуха с
3 о C води до понижаване на масовия дебит с около 1% .
Желателно е смукателният въздухопровод да се полага в канали под пода на
компресорната станция. При надземно полагане в помещенията на
компресорната станция, въздухопровода трябва да се изолира от
въздействието на температурата на околния въздух, която в помещенията на
компресорната станция е по-висока от външната температура.
Нагнетателният въздухопровод трябва да бъде с достатъчно голямо
сечение, максимално къс и по възможност прав. Скоростта на въздуха в
нагнетателния въздухопровод не трябва да надвишава 10..15 m / s за
компресори с двойно действие и 5..6 m / s - за еднодействащи компресори.
При дължини на нагнетателния тръбопровод от компресора до ресивера, по-
големи от 25 m , се получават значителни загуби на налягане в следствие на
пулсации в газовото течение. Това води до намаляване на дебита и
повишаване разхода на енергия за получаването на сгъстен въздух с до 3% .
Падът на налягане от компресора до крайния охладител е от порядъка на
0 ,01 MPa .
14.2.5. СИСТЕМА ЗА ОТВЕЖДАНЕ НА КОНДЕНЗИРАЛАТА

ВЛАГА.
В процеса на работа на компресорните станции се получава кондензирала
влага във въздухоохладителите, в ресиверите, във въздушните филтри, а
също така и във въздухопроводите. За избягване натрупването на тази влага
в апаратите и тръбите и попадането й в пневмосистемите, тя трябва да се
отвежда. Освен това е необходимо периодично продухване на вътрешните
повърхности на компресора, където се събира влага и на маслоотделителите.
За транспорт и събиране на кондензиралата влага служи дренажната система
на компресорната станция.
Отвеждането на влагата се осъществява от най-ниските точки на апаратите и
тръбите. Това се прави периодично по два начина: ръчно - с помощта на
дренажни вентили, или автоматично - с помощта на специални системи за
отвеждане. Доколкото отвеждането на влагата се осъществява от места с
24
различно налягане, е необходимо тя да се събира в специално пригодени

дренажни съдове. От тези съдове влагата по дренажни тръби, положени по
пода на машинната зала, изтича гравитачно в специално пригоден за целта
съд. След утаяване, водната фаза се излива в канализацията, а
водомаслената емулсия се отделя за допълнителна преработка.
При по-големи компресорни станции, където обема на кондензиралата влага
е значително по-голям, се налага използването на помпена системи в състава
на дренажната система.
Нормалното функциониране на дренажната система е необходимо изискване
и от екологична гледна точка.
14.2.6. ВЪЗДУХОСБОРНИЦИ (РЕСИВЕРИ).

Въздухосборниците (ресиверите) се поставят между крайните охладители и
въздухопроводната мрежа. Те изпълняват ролята на акумулатори на сгъстен
въздух. Ресиверите служат за изглаждане на пулсациите (колебанията) на
налягането и дебита, постъпващ от компресора, както и за създаване на запас
от сгъстен въздух, необходим в момент на пикови натоварвания на системата.
Голямата околна повърхност на тези резервоари способства за допълнително
охлаждане на въздуха и за отделяне на част от водата и маслото, намиращи
се в сгъстения въздух. Ресиверите са особено необходими при буталните
компресори, които се характеризират със значителна неравномерност на
дебита. Конструктивно те се изпълняват като вертикални или хоризонтални.
При стационарните компресорни станции най-голямо разпространение са
получили вертикалните, тъй като заемат по-малка площ и по-ефективно
става отделянето на замърсяванията.
За по-добро отделяне на маслото и водата от въздуха обикновено входящата
тръба се прави в средата на ресивера и е насочена надолу, а изходът – в
горната част. Вътре в ресивера се поставят прегради или отклонителни
щитове, които принуждават въздуха да изменя направлението си на
движение. Отделените от въздуха вода и масло се събират на дъното на
съда, като периодично е необходимо да се отстраняват от него.
Обемът на ресивера се определя в зависимост от типа и дебита на
компресора, допустимото колебание на налягането, от начина на регулиране
на дебита на компресорната уредба, както и от техническите изисквания на
потребителя.
За изравняване на пулсациите на дебита въздух, подаван от бутални
компресори, е достатъчно да се монтира ресивер с обем, надвишаващ с 25-40
пъти обема на цилиндъра на компресора. За осигуряване на достатъчен
дебит на консуматорите в момент на пиково натоварване на системата се
препоръчва обемът на ресивера  
VP , m 3 да се определи по една от
зависимостите:
25
 1 1 
14.1 VP   ..   V ,
 120 60 
където V , е дебитът на компресора в m 3 / h, или:
14.2 VP  1,6  V ,
където V , е дебитът на компресора в m 3 / min .
Фиг. 14.13. Ресивер. Означение и предназначение на присъединителните

отвори: А1 – вход на въздуха; Б1 – изход на въздуха; В1 – за предпазен
клапан; Г1 – за довеждане на кондензиралата влага от системата; Е1 –
дренаж; Ж1 – към регулатор на дебита; З1 – за манометър; И1 – за
манометър в машинната зала; К1 – люк.
26
Съгласно изискванията, ресивера трябва да бъде оборудван със следните

арматурни елементи:
 предпазен клапан, настроен на максимално допустимото налягане,
превишаващо най-високото налягане на въздуха с 15 % , а също така и с
разтопяема предпазна тапа (върху горното дъно на ресивера), която да
се разтопи от високата температура в случай на несработване на
предпазния клапан с цел изпускане на въздуха в атмосферата;
 запорен вентил за отсъединяване на ресивера от магистралния
въздухопровод;
 кран, вентил или кондензоотвеждащ елемент за извеждане на събрали
се масло и влага, а така също и за продухване на ресивера.
На Фиг. 14.13 е показана схема на ресивер, на която са означени
характерните присъединителни отвори на ресивера.
14.2.7. ПОДГОТОВКА НА СГЪСТЕНИЯ ВЪЗДУХ.

Преди да се подаде към пневмосистемите, сгъстеният въздух трябва да
премине през т. нар. подготовка. Подготовката на сгъстения въздух се състои
в пречистването му от механични примеси, влага и масла. Степента на
очистване се характеризира от класа на чистота на въздуха. Класът на
чистота се определя от предназначението на сгъстения въздух (техническо,
медицинско и др.) и от видовете пневмоинструменти и пневмоустройства.
Нормите за механични примеси и влага за всеки клас на чистота са
дефинирани в съответните стандарти.
Подготовката на въздуха протича на няколко етапа. В началото с помощта на
различни филтри се пречиства засмукваният въздух от механични примеси
(прах, органични вещества). След това в междинни хладилници-сепаратори в
компресора се отделя част от влагата. По-нататък в зависимост от
изискванията към чистотата на въздуха се провежда конкретна подготовка на
сгъстения въздух. В общия случай подготовката на сгъстения въздух включва
следните процеси: крайно охлаждане, влагоотделяне, изсушаване и
филтрация. За тези цели се използват различни технически устройства.
14.2.8. ВЛАГОМАСЛООТДЕЛИТЕЛИ.
Методите за отделяне на течностни частици от газове и конструктивното
устройство на апаратите за реализацията на тези методи зависят от размера
на частиците. Частиците с относително по-големи размери се отделят по-
лесно от тези с по-малки. Техническите устройства позволяват отделянето на
течностни частици с размер не по-малък от 0 ,1..0 ,5 m . По-фино очистване
може да се постигне само в лабораторни условия.
27
Съществуват три метода за отделяне на влага под формата на капки от

въздушно течение:
 Отделяне под действие на силата на тежестта на частици с размери от
30 до 100 m . Този метод е най-разпространен. При него въздухът,
който се движи вертикално нагоре, се насочва в пространство с
внезапно увеличено напречно сечение. При това скоростта на газовото
течение и на течностните частици рязко намалява и те започват да
падат под въздействие на силата на тежестта, като по този начин се
отделят от въздуха.
 Инерционно отделяне на частици с размери 25..30 m . При този метод
рязко се променя посоката на движение на газовото течение. При това
по-тежките течностни частици се отделят от газовото течение,
попадайки върху стените на канала, в който се движи газът, след което
се стичат в определен за целта съд.
 Центробежно отделяне на частици с размер до 5 m . При този метод
въздухът се завърта принудително и отделянето на частиците става под
действието на центробежните сили.
Влагомаслоотделите или накратко сепаратори биват вертикални и
хоризонтални. Принципното различие в двата вида се състои във взаимното
направление на движение на въздушното течение, съдържащо влага, и
направлението на силата на тежестта.
Независимо от формата сепараторът се състои от четири главни секции и
необходимите средства за контрол. Тези секции са показани на
Фиг. 14.14.
Първата секция А служи за отделяне на основното количество течност,
намиращо се в постъпващия газ в свободно състояние. Тази секция включва
тръба, която може да бъде тангенциална, за завъртане на течението с цел
използване ефекта от въздействието на центробежните сили върху
течностните чстици, или да има монтиран отражателен щит за внезапна
промяна направлението на течението, за отделяне на течната ваза от
въздуха по инерционния метод.
Втората секция В е оразмерена за използване на гравитационния метод за
отделяне на капките влага.
В секция С се монтира тъй нареченият отделител на мъгла – метална и
платнена мрежа с малки отвори. Тук при контакт с повърхността на мрежата
малките частици влага се обединяват в по-едри капки и изтичат към дъното
на сепаратора. С това завършва стадия на очистване на газа от влага.
28
Секция D представлява сборник за течността, отделена от предходните три

секции. От тази секция постоянно или периодично влагата се извежда от
сепаратора.
Фиг. 14.14. Видове сепаратори: а). вертикален; б). хоризонтален.
Вертикалният сепаратор (Фиг. 14.14, а) обикновено се използва в случаите,

когато влагосъдържанието на въздуха е голямо, или когато дебитът на газа е
малък.
Предимствата на вертикалния сепаратор са:
 не е необходимо да се поддържа ниво на течността;
 нивото на течността бързо реагира на влагосъдържанието на въздуха
при входа, което може да бъде сигнал за автоматично извеждане на
събралата се в сепаратора течност;
 сепараторът заема относително малка площ.
Основните размери на вертикалния сепаратор могат да се определят от
чертежа на Фиг. 14.15.
29
Фиг. 14.15. Вертикален сепаратор: а). основни размери; б). и в). варианти на
изпълнение.
30
Фиг. 14.16. Центробежен влагомаслоотделител.
31

Тема 14

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Тема 14

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

КОМПРЕСОРИ И КОМПРЕСОРНИ СТАНЦИИ

ТЕМА 14. КОМПРЕСОРНИ СТАНЦИИ – УСТРОЙСТВО И

КЛАСИФИКАЦИЯ, УСТРОЙСТВО И ОСНОВНИ СИСТЕМИ НА

14.1.1. КЛАСИФИКАЦИЯ НА КОМПРЕСОРНИТЕ СТАНЦИИ ЗА

чиито брой е равен на броя на паралелните газопроводи. Степента на

достига от 35 до 50 MPa при степен на повишаване на налягането 5..10 ,

В състава на служебно-производствения комплекс на компресорната станция

14.1.2. ТЕХНОЛОГИЧНИ СХЕМИ НА КОМПРЕСОРНИ

 при необходимост изхвърляне на газа в атмосферата от всички

входящите газопроводи с Dy  700 mm на отделните компресорни агрегати, и

Фиг. 14.1. Принципна технологична схема на компресорна станция с

Пред крана 8 е монтиран обратен клапан, предназначен за предотвратяване

Предназначението на крана 8 е аналогично на това на крана 7. Изхвърлянето

агрегати, състоящи се от два или три последователно работещи компресорни

Фиг. 14.2. Принципна технологична схема на компресорна станция с

Преди запълване с газ на центробежния нагнетател 3, той се продухва за

Основните различия между дете разгледани схеми на компресорни станции

14.1.3. ГАЗОПРОВОДНА АРМАТУРА В КОМПРЕСОРНИТЕ

Агрегатните кранове спадат към арматурата на нагнетателите и осигуряват

14.1.4. СИСТЕМАТА ЗА ОЧИСТВАНЕ НА ГАЗА.

Системата за събиране на уловените течни и механични примеси може да

Фиг. 14.3. Вертикален маслен

Газът постъпва долната секция на прахоуловителя, удря се преградната

посоката си на движение. При това най-едрите частици остават в маслото. С

газа; 2 – вход на газа; 3 – отделяне на механичните примеси; б). общ вид, 1 –

под формата на капки и мъгла. Под корпуса е разположен дренажен колектор

Фиг. 14.6. Филтър – сепаратор: 1 – капак; 2 – преграден щит; 3 – входяща

14.1.5. СИСТЕМА ЗА ОХЛАЖДАНЕ НА ГАЗА.

За обезпечаване на надеждна работа на газотурбинните компресорни

Фиг. 14.7. Конструкция на апарат за въздушно охлаждане на газа: а). нагнетателен

Според разположението на топлообменните секции в пространството,

Фиг. 14.8. Апарати за въздушно охлаждане: а). с вътрешна циркулация; б). с

Апаратите за въздушно охлаждане (Фиг. 14.7) работят по следния начин:

На Фиг. 14.10 е показан възел за охлаждане на технологичния газ в

Фиг. 14.9. Конструкция на топлообменна секция: 1 – тръбен сноп; 2 – капак на

Фиг. 14.10. Възел за охлаждане на технологичния газ в компресорна станция

Автоматизацията на компресорните станции предвижда тяхното

КОМПРЕСОРНИ СТАНЦИИ ЗА ВЪЗДУХ

14.2.1. ОСНОВНИ ЕЛЕМЕНТИ НА КОМПРЕСОРНИТЕ

Фиг. 14.11. Обобщена технологична схема на компресорна станция за въздух.

Към съоръженията, влизащи в състава на една централизирана компресорна

 главно здание на компресорната станция;

14.2.2. АРХИТЕКТУРА НА КОМПРЕСОРНИТЕ СТАНЦИИ ЗА

 Компактна архитектура – всички основни елементи на компресорната

14.2.3. МАШИННА ЗАЛА

Машинната зала трябва да е изолирана от останалите помещения на

14.2.4. ВИДОВЕ ТРЪБОПРОВОДИ В КОМПРЕСОРНИТЕ

 силови – за подаване на работна течност под високо налягане към

Фиг. 14.12. Графика за определяне диаметъра на смукателния въздухопровод

За ограничаване загубите на налягане, дължината на смукателния не трябва

14.2.5. СИСТЕМА ЗА ОТВЕЖДАНЕ НА КОНДЕНЗИРАЛАТА

различно налягане, е необходимо тя да се събира в специално пригодени

14.2.6. ВЪЗДУХОСБОРНИЦИ (РЕСИВЕРИ).

Фиг. 14.13. Ресивер. Означение и предназначение на присъединителните

Съгласно изискванията, ресивера трябва да бъде оборудван със следните

14.2.7. ПОДГОТОВКА НА СГЪСТЕНИЯ ВЪЗДУХ.

Съществуват три метода за отделяне на влага под формата на капки от

Секция D представлява сборник за течността, отделена от предходните три

Фиг. 14.14. Видове сепаратори: а). вертикален; б). хоризонтален.

Вертикалният сепаратор (Фиг. 14.14, а) обикновено се използва в случаите,

Фиг. 14.16. Центробежен влагомаслоотделител.

You might also like