Professional Documents
Culture Documents
Sporządzanie Zestawów Szklarskich 813 (02) .Z2.02: Krzysztof Kubit
Sporządzanie Zestawów Szklarskich 813 (02) .Z2.02: Krzysztof Kubit
NARODOWEJ
Krzysztof Kubit
Wydawca
Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2007
Opracowanie redakcyjne:
mgr inż. Krzysztof Kubit
Konsultacja:
mgr inż. Czesław Nowak
Wydawca
Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2007
1
SPIS TREŚCI
1. Wprowadzenie 3
2. Wymagania wstępne 5
3. Cele kształcenia 6
4. Materiał nauczania 7
4.1. Przygotowywanie surowców do sporządzania zestawów szklarskich 7
4.1.1. Materiał nauczania 7
4.1.2. Pytania sprawdzające 16
4.1.3. Ćwiczenia 17
4.1.4. Sprawdzian postępów 19
4.2. Sporządzanie zestawów szklarskich 20
4.2.1. Materiał nauczania 20
4.2.2. Pytania sprawdzające 34
4.2.3. Ćwiczenia 34
4.2.4. Sprawdzian postępów 38
4.3. Szczególne techniki sporządzania zestawów szklarskich 39
4.3.1. Materiał nauczania 39
4.3.2. Pytania sprawdzające 42
4.3.3. Ćwiczenia 43
4.3.4. Sprawdzian postępów 44
5. Sprawdzian osiągnięć 45
6. Literatura 50
2
1. WPROWADZENIE
Poradnik będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy z zakresu sporządzania zestawów
szklarskich. W poradniku znajdziesz:
– wymagania wstępne – wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć już ukształtowane,
abyś bez problemów mógł korzystać z poradnika,
– cele kształcenia – wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem,
– materiał nauczania – wiadomości teoretyczne niezbędne do opanowania treści jednostki
modułowej,
– zestaw pytań, abyś mógł sprawdzić, czy już opanowałeś określone treści,
– ćwiczenia, które pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować
umiejętności praktyczne,
– sprawdzian postępów,
– sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań. Zaliczenie testu potwierdzi
opanowanie materiału całej jednostki modułowej,
– literaturę uzupełniającą.
3
813[02].Z2
Technologia
wytwarzania szkła
813[02].Z2.01
Badanie właściwości
surowców szklarskich
i szkła
813[02].Z2.04
Formowanie wyrobów
szklarskich
813[02].Z2.02
Sporządzanie
zestawów szklarskich
813[02].Z2.05
Wykonywanie obróbki
wyrobów szklarskich
813[02].Z2.03
Topienie szkła
813[02].Z2.06 813[02].Z2.07
Zdobienie wyrobów Przetwarzanie szkła
szklarskich
4
2. WYMAGANIA WSTĘPNE
Przystępując do realizacji programu nauczania jednostki modułowej powinieneś umieć:
– stosować zasady postępowania z surowcami toksycznymi i truciznami,
– charakteryzować surowce szklarskie,
– określać składniki wchodzące w skład surowców szklarskich,
– określać właściwości surowców szklarskich,
– rozróżniać maszyny i urządzenia stosowane w przemyśle szklarskim,
– ocenić stan techniczny maszyn i urządzeń,
– przygotować maszynę i urządzenie do konserwacji,
– dokonać regulacji i podstawowej konserwacji maszyn i urządzeń
– przeprowadzać przeglądy techniczne maszyn i urządzeń,
– określać zasady bezpiecznej eksploatacji maszyn i urządzeń,
– obsługiwać komputer,
– korzystać z różnych źródeł informacji,
– współpracować w grupie.
5
3. CELE KSZTAŁCENIA
W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:
− rozróżnić maszyny i urządzenia do sporządzania zestawów szklarskich,
− dobrać maszyny i urządzenia do sporządzania zestawów szklarskich,
posłużyć się instrukcjami sporządzania zestawów szklarskich,
− dobrać surowce do sporządzenia zestawu szklarskiego,
− przygotować zestawy szklarskie na podstawie receptur i instrukcji,
− zastosować zasady magazynowania surowców toksycznych,
− scharakteryzować techniki granulowania i brykietowania zestawu szklarskiego,
− posłużyć się dokumentacją techniczno-ruchową urządzeń stosowanych w zestawiarni
surowców,
przesiać surowce szklarskie na sitach wibracyjnych,
rozdrobnić surowce szklarskie za pomocą kruszarki walcowej i gniotownika surowców,
obsłużyć linie do naważania surowców szklarskich,
ujednorodnić zestaw szklarski za pomocą mieszarki,
zabezpieczyć zestaw szklarski przed pyleniem,
zastosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej oraz
ochrony środowiska podczas sporządzania zestawów szklarskich.
6
4. MATERIAŁ NAUCZANIA
4.1. Przygotowywanie surowców do sporządzania zestawu
szklarskiego
4.1.1. Materiał nauczania
Przesiewanie surowców
Ma na celu usunięcie zbyt dużych cząstek surowca. Czynność tę wykonuje się za pomocą
urządzeń mechanicznych zwanych przesiewaczami. Główną częścią przesiewacza jest siatka,
7
czyli właściwe sito. Siatki używane do przesiewania surowców szklarskich są przeważnie
plecione z włókien ciągnionych z tworzyw sztucznych.
Wielkość oczek sita decyduje o wielkości ziaren przechodzących przez sito
a zatrzymywanych na nim. Sita są znormalizowane, a siatki sit oznaczone numeracją
odpowiadającą wymiarom oczek wyrażonym w mikrometrach. Sita stosowane do
przesiewania surowców szklarskich mają numery: 800, 650, 500 i 400.
Przesiewanie polega na nałożeniu odpowiedniej porcji surowca na sito naciągnięte na ramę
i nadanie ruchu ziarnom surowca przez odpowiednie poruszanie sitem.
Do przesiewania surowców stosowane są przesiewacze wstrząsowe nazywane również
wibracyjnymi. Główną częścią przesiewacza jest rama sitowa, wykonana z blachy spawanej.
Na ramie tej są rozpięte siatki druciane lub z tworzyw sztucznych, napinane za pomocą
specjalnych napinaczy. Przesiewacze wstrząsowe mogą mieć jedno, dwa lub trzy sita
i odpowiednio do tego nazywa się je jedno-, dwu lub trójpokładowymi. Rama sitowa
spoczywa na dwóch (w przesiewaczach jednopokładowych) lub na czterech
(w przesiewaczach dwu- i trójpokładowych) resorach, których konstrukcja umożliwia
wahanie ramy w dwóch kierunkach – pionowym i poziomym. Resory są przykręcone do
podstawy wykonanej z kształtowników spawanych.
a) b)
Oczyszczanie piasku
Nazywane też uszlachetnianiem, jest to operacja mająca na celu usunięcie z piasku
kwarcowego niepożądanych zanieczyszczeń.
Piasek wydobyty ze złoża może zawierać następujące, najczęściej spotykane
zanieczyszczenia:
− drobne cząstki iłu zawierające przeważnie dużą ilość związków żelaza i tytanu
(barwników masy szklanej),
− bardzo drobne (mniej niż 0,05 mm) pylaste cząstki piasku,
− cząstki związków organicznych pochodzenia roślinnego lub zwierzęcego,
8
− związki żelaza szkodliwie wpływające na jakość szkieł bezbarwnych oraz niektórych
barwnych,
− związki glinu, wapnia, magnezu itp. na ogół nieszkodliwe, jeśli ich zawartość w piasku
nie przekracza zawartości dopuszczalnej.
Płukanie piasku
Zasada płukania piasku, a ściślej wypłukiwania z niego pewnych zanieczyszczeń, polega
na wybiórczym osadzaniu (selektywnej sedymentacji), czyli na znanej i często obserwowanej
w życiu codziennym prawidłowości fizycznej, polegającej na tym, że cząsteczki ciała stałego
(fazy stałej) zawieszone w cieczy (fazie ciekłej) opadają pod wpływem sił ciążenia
z szybkością proporcjonalną do swych ciężarów. Zgodnie z tą prawidłowością większe,
a więc cięższe ziarna piasku zawieszone w wodzie opadają w niej dość szybko, natomiast
drobne i lekkie cząstki ilaste i pylaste oraz lżejsze od piasku cząstki organiczne pozostają
dość długo w zawiesinie. Można w ten sposób łatwo oddzielić zawiesinę od piasku przez
dekantację, czyli odlanie cieczy z zawiesiną znad piasku osiadłego na dnie naczynia.
W praktyce proces płukania przebiega w ten sposób, że piasek umieszczony w wodzie
jest w niej mieszany sposobem mechanicznym, dzięki czemu tworzy w wodzie zawiesinę.
Ziarna piasku szybko wypadają z zawiesiny, natomiast cząstki ilaste, pylaste i miałkie oraz
lżejsze organiczne, pozostające długo w zawiesinie, są usuwane wraz z wodą zlewaną znad
osiadłego piasku.
Opisane czynności wykonuje się z zastosowaniem urządzeń mechanicznych, zwanych
płuczkami piasku. Często do płukania piasku stosowana jest płuczka mechaniczna typu
Bawaria. Płuczka ta, składa się z dwóch basenów, układu napędowego z silnikiem
elektrycznym oraz fundamentu.
9
Na zewnątrz i wewnątrz sita bębnowego znajdują się dwa podajniki ślimakowe. Podajnik
wewnętrzny przesuwa piasek gruby, który nie przeszedł przez sito, do czerpaka podającego
go do wału rurowego, skąd przez rękaw przesypowy ta część piasku (stanowiąca odpad)
wydostaje się na zewnątrz. Piasek przesiany przez sito zbiera się na dnie komory. Części
ilaste i pylaste, pozostające dłużej w zawiesinie, są częściowo usuwane z wodą przepływającą
przez komorę. Osad jest przesuwany przez podajnik zewnętrzny do czerpaków, które
przenoszą go do drugiego basenu płuczki. Aby oczka sita nie zatykały się piaskiem, bęben
jest spryskiwany od zewnątrz (z góry) wodą z odpowiednich pryszniców.
Drugi basen płuczki, zwany kaskadowym, służy do właściwego płukania piasku. Jest on
podzielony wodoszczelnymi przegrodami na cztery komory – kaskady. Obracające się
w tych komorach na wale czerpaki mieszają piasek w wodzie przepływającej przez
poszczególne komory. Z wodą odpływa zawiesina zbyt drobnego piasku i cząstek ilastych.
Czerpaki zabierają piasek z dna komór i przesypują go, za pomocą rękawów przesypowych,
z jednej komory do następnej, a z ostatniej na zewnątrz do osadnika, w którym nadmiar wody
ścieka z piasku.
Czysta woda wpływa do ostatniej komory, gdzie znajduje się najczystszy piasek. Stąd
przepływa kolejno przez wszystkie komory, czyli w kierunku przeciwnym do ruchu piasku
(przeciwprądowo). Wreszcie woda przedostaje się z basenu kaskadowego do pierwszego
basenu z sitem bębnowym, gdzie zostaje zużyta do wstępnego przepłukania piasku.
Zaletą tej płuczki, oprócz zadowalającego płukania piasku, jest to, że wypłukanego piasku nie
trzeba już przesiewać, jeśli oczywiście siatka sita płuczki nie jest uszkodzona, na co trzeba
zwracać szczególną uwagę.
Niekiedy dla lepszego oczyszczenia piasku stosuje się oprócz płukania inne operacje.
Oczyszczanie stłuczki
Stłuczka szklana obca jest przeważnie bardzo brudna i musi być oczyszczana.
Stosowanym do tego celu urządzeniem mechanicznym jest płuczka do stłuczki. Płuczka
składa się z bębna 1, do którego wsypuje się stłuczkę, zbiornika 2 na wodę, w której bęben
jest zanurzony do połowy i w której płucze się stłuczkę, i mechanizmu napędowego 3. Bęben
jest wykonany z blachy stalowej dziurkowanej (perforowanej). Wewnątrz bębna znajduje się
podajnik ślimakowy 4 z płaskownika stalowego. Służy on do przesuwania stłuczki wewnątrz
bębna. Bęben jest osadzony na wale poziomym 5, którego końce są osadzone ślizgowo
10
w łożyskach wahliwych 6, zamocowanych na zbiorniku wody. Po jednej stronie bębna
znajduje się lej zasypowy 7, a po drugiej – rynna zsypowa 8.
Zbiornik płuczki jest wykonany z blachy stalowej.
Mechanizm napędowy składa się z silnika elektrycznego 9, przekładni zębatej
10 i z przekładni łańcuchowej 11.
Działanie płuczki polega na obracaniu się bębna ze stłuczką w wodzie znajdującej się
w zbiorniku. Woda może być gorąca i może zawierać środki ułatwiające oczyszczanie
stłuczki. Podajnik ślimakowy przesuwa stłuczkę wzdłuż bębna, aż do rynny zsypowej,
z której stłuczka wysypuje się na taśmę ruchomą z siatki; na niej stłuczka przesycha i jest
sortowana.
Suszenie piasku
Ma na celu usunięcie z niego wody. Jest stosowane z kilku względów:
− zbyt wilgotny piasek nie daje się przesiewać należycie przez sita,
− wilgotny piasek zbryla się w zasobnikach i nie zsypuje się dobrze przez otwory zsypowe,
− odparowywanie wody podczas topienia zestawu byłoby połączone z dużą stratą ciepła,
co czasem jest niepożądane, zwłaszcza podczas topienia masy szklanej w donicach.
Jeśli niezbędne jest całkowite usunięcie wody z piasku, musimy go osuszyć. Woda znajdująca
się na otoczkach ziaren nie daje się usunąć inaczej, jak przez odparowanie w temperaturze
około 120°C, gdyż nawet podczas długiego pozostawania w suchym i przewiewnym składzie
piasek nie wysycha należycie.
Suszenie piasku, czyli odparowywanie z niego wody, wymaga jednak zużycia dużej
ilości ciepła. Z tego względu z zasady nie suszy się piasku mokrego. Mokry piasek po
płukaniu pozostawia się przez pewien czas, aby ściekła woda z przestrzeni
międzyziarnowych. Dopiero, gdy piasek stanie się wilgotny, suszy się go, jeśli to jest
potrzebne, w odpowiednich suszarkach.
Najczęściej stosowanym urządzeniem do suszenia piasku jest suszarka bębnowa, w której
ciągle przesypywany piasek suszy się spadając przeciwprądowo w strumieniu gorącego
powietrza.
11
Rozdrabnianie surowców
Celem rozdrabniania surowców jest uzyskanie odpowiedniego ich uziarnienia.
Rozdrabnianie polega na działaniu sił mechanicznych na zbyt duże skupienia cząstek
substancji. Siły te muszą mieć taką wartość, aby pokonały spoistość rozdrabnianych zbryleń.
Rozdrabnianie można wykonywać przez uderzanie, zgniatanie lub rozcieranie. Podczas
rozdrabniania zbrylenia rozpadają się na coraz mniejsze skupienia – ziarna. Operacja ta
powinna być przerwana w chwili, gdy ziarna uzyskują żądaną wielkość, gdyż nadmierne
rozdrobnienie ziaren jest niekorzystne.
Do rozdrabniania surowców używa się urządzeń mechanicznych – kruszarek i młynów.
Kruszarki używa się do wstępnego rozdrabniania brył surowców na drobniejsze kawałki.
Ułatwia to suszenie surowców i dalsze ich rozdrabnianie – mielenie w młynach.
Wstępne rozdrabnianie brył surowców za pomocą kruszarek szczękowych polega na ich
uderzaniu i zgniataniu między dwiema stalowymi zębatymi płytami (z bardzo twardej stali
manganowej), zwanymi szczękami. Są one ustawione pionowo w ten sposób, że odstęp
między nimi zwęża się ku dołowi. Wielkość tego odstępu można regulować za pomocą
odpowiednich śrub. Jedna z płyt jest przeważnie nieruchoma, druga wykonuje ruchy
wahadłowe. Bryły surowców wkłada się w odstęp między płytami. Szczęka ruchoma uderza
i przygniata bryłę do drugiej płyty tak długo, aż popęka ona na drobniejsze kawałki,
a te opadną przez dolną szczelinę między szczękami.
12
Rys. 6. Młyn kulowy z mielnikami różnej wielkości [8]
Zaletą młynów kulowych jest to, że można nimi zemleć materiały bardzo drobno. Nie jest
to jednak potrzebne, jeżeli chodzi o surowce szklarskie. Do wad tych młynów należy
natomiast zaliczyć: dosyć duże zużycie energii, małą wydajność oraz bardzo hałaśliwą pracę.
Jeżeli zawartość żelaza w surowcach nie ma większego znaczenia dla szkła (na przykład
w produkcji zielonych szkieł butelkowych), używa się tańszych młynów z bębnami i kulami
stalowymi. Jeżeli niezbędna jest czystość surowców, używa się młynów, w których wnętrze
bębna jest wyłożone płytami z kwarcu lub innego twardego materiału. Z podobnego materiału
są wykonane również kule takich młynów.
Młyn gniotownik składa się ze stalowej misy umieszczonej na podstawie. Misa jest
nieruchoma lub obraca się w płaszczyźnie poziomej wokół swej osi. Wewnątrz misy znajdują
się dwa ciężkie koła (żarna) stalowe lub kamienne, umieszczone na wspólnym poziomym
wale. Wał ten jest osadzony na wale pionowym, napędzanym silnikiem przez przekładnię
zębatą.
Surowiec przeznaczony do mielenia jest zasypywany odpowiednimi porcjami do misy.
Obracające się w niej koła zgniatają i rozcierają go. Przymocowane do poziomego wału kół
stalowe radełko, sięgające końcem dna misy, odgarnia mielony surowiec na tor ruchu
i przegarnia go przez sito, umieszczone w części dna misy, przez które spadają ziarna
odpowiedniej wielkości.
Gniotowniki dobrze mielą surowce dostatecznie suche. Zużycie energii jest stosunkowo
nieduże, a ich wydajność jest większa niż młynów kulowych. Do mielenia surowców
o wymaganej dużej czystości używa się młynów z misami wyłożonymi płytami z twardych
minerałów i z kołami kamiennymi.
13
i ścierają. Tego rodzaju młynów używa się do rozdrabniania surowców zbrylonych, na
przykład sody.
Magazynowanie surowców
W hutach szkła stosuje się magazyny przejściowe, stałe i pomocnicze (podręczne).
Magazyny przejściowe służą do magazynowania:
– surowców, których w ogóle nie można użyć do zestawu ze względu na ich
nieodpowiednią jakość, a które trzeba wyładować dla zwolnienia wagonu (ładunek
pozostawiony do dyspozycji dostawcy)
– surowców, których bez odpowiedniego przygotowania nie można użyć do zestawu
i umieścić w składzie stałym,
– surowców, których większy zapas nie mieści się w składach stałych
(zapas nadnormatywny).
14
aby wyładowane z wagonów kolejowych surowce można było umieszczać w nich wprost,
bez dalszego przewożenia. Równocześnie przy magazynach tych umieszcza się zestawiarnię,
aby surowce potrzebne do sporządzania zestawów można było pobierać bezpośrednio ze
składów.
Magazyny surowców powinny być suche, ogrzewane i przewietrzane, aby surowce miały
możliwie najmniejszą i stałą wilgotność.
Ładowność składów na surowce przechowywane w opakowaniu oblicza się na podstawie
wymiarów opakowania i zawartej w nim masy surowca. Jest to podyktowane wygodą
wyładunku i poboru surowców oraz względami bezpieczeństwa.
Zaletą magazynów przyziemnych jest stosunkowo łatwa i tania budowa oraz łatwość
składowania w nich wyładowanych surowców. Wadą tych magazynów jest utrudnianie
kolejnego pobierania surowca przez nadchodzące stopniowo partie transportowe oraz zbyt
duża w stosunku do ładowności powierzchnia tych składów. Konieczność składowania
większych ilości surowca zmusza do wydłużenia magazynów, gdyż powiększenie
powierzchni składów przez zwiększenie ich szerokości bardzo niekorzystnie odbija się na
pracy wyładunku i składowaniu surowców.
15
wagonów lub cystern z surowcami. Stosowane są również stanowiska do ręcznego
napełniania zasobnika w przypadku, gdy surowiec dostarczany jest w workach.
Zasobniki powinny być zabezpieczone przed przenikaniem wilgoci z zewnątrz oraz przed
przemarzaniem.
Magazyny pomocnicze (podręczne) służą do chwilowego przechowywania niewielkich
ilości surowców potrzebnych do bieżącej produkcji. Magazyny takie stosuje się wyjątkowo,
przeważnie wtedy, gdy wymagają tego urządzenia stosowane w zestawiarni surowców.
Do magazynów pomocniczych zaliczane są pomieszczenia, w których przechowuje się
surowce toksyczne. Magazyn taki (lub pomieszczenie) powinien być wyposażony w dobrą
mechaniczną wentylację i wewnętrzną instalacje wodociągową Podłoga powinna być
wyłożona materiałami nienasiąkliwymi, gładka oraz szczelna. Ściany pomieszczenia powinny
być łatwo zmywalne. Pomieszczenie powinno być suche, zabezpieczone przed
zawilgoceniem.
Magazyn powinien być zamykany i wyraźnie oznaczony. Wewnątrz pomieszczenia
powinny znajdować się środki ochrony osobistej stosowne do przechowywanych surowców
oraz oznaczenie zwrotów szkodliwości i ryzyka przechowywanych surowców.
Ze względów organizacyjnych i ekonomicznych unika się, w miarę możności,
przenoszenia surowców ze składu do składu, gdyż czynności te wymagają dużego wkładu
pracy i czasu. Z tych względów dąży się najczęściej do umieszczania wyładowanych
surowców tylko w składach stałych.
16
4.1.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Spośród poniższych rysunków dobierz urządzenie do wstępnego rozdrabniania surowców
szklarskich.
A. B. C. D.
Ćwiczenie 2
Wykonaj operację przesiewania piasku szklarskiego na sicie wibracyjnym.
17
− poradnik dla ucznia,
− literatura zgodna z punktem 6 poradnika.
Ćwiczenie 3
Wykonaj operację rozdrabniania szpatu wapiennego za pomocą kruszarki walcowej.
Ćwiczenie 4
Wykonaj operację kruszenia stłuczki szklanej za pomocą gniotownika.
18
4.1.4. Sprawdzian postępów
Czy potrafisz:
Tak Nie
1) określić warunki, jakie muszą spełniać surowce dopuszczone do
sporządzania zestawu szklarskiego?
2) określić parametry, jakie ujmują warunki techniczne dla surowców
szklarskich?
3) wyjaśnić pojęcie uzdatniania surowców szklarskich?
4) określić techniki uzdatniania surowców szklarskich?
5) określić cel przesiewania surowców szklarskich?
6) określić urządzenia stosowane do przesiewania surowców
szkalrskich?
7) określić zanieczyszczenia piasku szklarskiego?
8) określić techniki oczyszczania piasku z zanieczyszczeń?
9) określić urządzenia, jakie stosuje się do oczyszczania piasku
szklarskiego z zanieczyszczeń?
10) określić cel suszenia piasku szklarskiego?
11) określić, jakie urządzenia stosuje się do suszenia piasku szklarskiego?
12) określić cel rozdrabniania surowców szklarskich?
13) określić, jakie urządzenia stosuje się do rozdrabiania surowców
szklarskich?
14) określić kryteria podziału magazynów do składowania surowców
szklarskich?
15) określić zasady składowania toksycznych surowców szklarskich?
19
4.2. Sporządzanie zestawu szklarskiego
4.2.1. Materiał nauczania
Sporządzanie zestawu jest następną po przygotowaniu surowców operacją
technologiczną w produkcji szkła. Składa się ono z następujących etapów:
– pobranie surowców ze składowisk,
– dokładne odważenie poszczególnych surowców zgodnie z receptą na zestaw,
– dostarczenie odważonych porcji surowców do mieszarki,
– mieszanie zestawu,
– ewentualne szczególne przygotowanie zestawu według instrukcji technologicznej,
na przykład brykietowanie, granulowanie,
– dostarczenie zestawu do wskazanego miejsca, przeważnie w pobliżu zasypu zestawu do
pieców.
Dział produkcji, w którym wykonuje się wymienione czynności nazywamy zestawiarnią.
Zestawiania jest zobowiązana sporządzić i dostarczyć działowi topienia masy wymaganą ilość
odpowiedniego zestawu. Czynności te powinny być wykonywane zgodnie z zasadami
ekonomiki oraz wymaganiami bezpieczeństwa i higieny pracy. Można to zapewnić przez:
− należyte rozmieszczenie składów surowców oraz urządzeń służących do sporządzania
zestawu w odpowiednim budynku zestawiarni, co daje możliwość zorganizowania
właściwego ciągu produkcyjnego,
− sprawną organizację pracy potokowej,
− zastosowanie właściwych urządzeń,
− należyte warunki pracy,
− zainstalowanie i wykorzystanie urządzeń kontroli samoczynnej.
20
określonej w recepcie. Brakującą niewielką ilość surowca uzupełnia się podczas ważenia,
za pomocą małej szufelki. Pozwala to uniknąć wysypywania się nadmiaru surowca do
pojemnika wagowego, w którym waży się porcje do zestawu. W przeciwnym razie nadmiar
surowca trzeba by było wybierać z pojemnika, przy czym można by usunąć pomyłkowo część
porcji surowców odważonych poprzednio.
Jeśli podana w recepcie porcja surowca jest za duża do jednorazowego pobrania
(zbyt wielki ciężar do dźwignięcia i przeniesienia), wówczas porcja ważonego surowca
stanowi wielokrotność zawartości pojemnika dawkowego. Posługiwanie się pojemnikami
dawkowymi ułatwia i przyspiesza ważenie surowców oraz zapobiega błędom zdarzającym się
często wówczas, gdy surowce wsypuje się do pojemnika wagowego.
Należy jednak przy tym podkreślić, że pojemniki dawkowe nie mogą w żadnym wypadku
zastąpić wag, gdyż jak wiadomo, gęstość pozorna surowców, zwana gęstością nasypową, nie
zawsze jest stała dla danego surowca, lecz zależy od wielu czynników, głównie od
uziarnienia, wilgotności, kształtu ziaren surowca itp.
Ważenie surowców
Ważenie surowców odbywa się przeważnie na jednej wadze, choć pożądane jest
stosowanie oddzielnych wag do poszczególnych surowców, co zapobiega w dużej mierze
pomyłkom popełnianym podczas ważenia z powodu ciągłych zmian ilości ważonych
surowców.
W małych zestawiarniach do ważenia surowców podstawowych stosuje się wagi
odważnikowe dziesiętne lub wagi pomostowe uchylne (zegarowe), ale są one zastępowane
wagami z czujnikami tensometrycznymi, które umożliwiają odważanie surowców z dużą
dokładnością a wskazania cyfrowe uniemożliwiają popełnienie pomyłek w odczycie wartości.
a) b) c)
Rys. 10. Czujniki tensometryczne do wag a) czujnik o zakresie pomiarowym 5–200 kg, b) czujnik
o zakresie pomiarowym 200–5000 kg, c) moduł pomiarowy do tensometru z odczytem
cyfrowym [5]
21
Ze względu na duże znaczenie dokładności odważenia surowców do zestawu wszystkie
czynności związane z ważeniem należy wykonywać rzetelnie i dokładnie, w szczególności
należy ściśle przestrzegać następujących ważniejszych zasad:
− w razie stosowania wag odważnikowych należy ustawiać na szali właściwą liczbę
odpowiednich odważników, zgodnie z podaną w recepcie ilością danego surowca,
− używane do ważenia odważniki powinny być sprawdzone, czy ich ciężar nominalny
(wskazany liczbą na ciężarkach) jest zgodny z ich ciężarem faktycznym (rzeczywistym),
− wagi nie obciążone powinny być zrównoważone, tj. obie szale wag powinny się
równoważyć lub wskazówka przyrządu uchylnego powinna wskazywać na podziałce
punkt zerowy, co należy sprawdzać przed rozpoczęciem ważenia,
− mechanizmy wagi powinny działać prawidłowo i bezbłędnie, wskazując dokładnie ciężar
ważonych surowców,
− wagi z wskazaniem cyfrowym powinny być wytarowane,
− na pomost lub szalę wagi nie powinno działać żadne dodatkowe obciążenie nie
uwzględnione w rachunku ciężaru, jak np. zanieczyszczenia i pozostałości surowców
uprzednio ważonych, przedmioty umieszczone przypadkowo na pomoście lub szali wagi.
Ponieważ wagi odważnikowe stwarzają największą możliwość pomyłek, staramy się je
zastąpić wagami tensometrycznymi. Dąży się do wyposażenia ich we wszelkie możliwe
urządzenia kontrolno – sygnalizacyjne, na przykład zastosowanie sygnalizacji świetlnej lub
dźwiękowej albo urządzenia rejestrującego, zapisującego na taśmie ilości zważonych
każdorazowo surowców.
Równocześnie powinno się zwracać stałą i baczną uwagę na kontrolę prawidłowości
i dokładności działania wag. W tym celu należy przestrzegać przepisów legalizacyjnych
dotyczących narzędzi pomiarowych. W razie zauważenia nieprawidłowości działania wagi
powinno się oddać ją do naprawy i ponownej legalizacji. Sprawdzaniu i legalizacji,
dokonywanym przez Urzędy Miar, podlegają także odważniki używane do ważenia.
Należy jeszcze zwrócić uwagę na bardzo ważną czynność, pozornie tylko nie wiążącą się
z ważeniem. Ponieważ w obowiązującej recepcie na zestaw podaje się ilość surowców
określonej wilgotności, która może ulegać poważnym zmianom, trzeba przed ważeniem
surowców systematycznie kontrolować ich wilgotność w laboratorium zakładowym,
a następnie według wyników badań kontrolnych korygować receptę w porozumieniu
z służbami odpowiedzialnymi za wytop masy szklanej.
Skutki niedbałego, nieprawidłowego lub niedokładnego ważenia surowców do zestawu
odbijają się ujemnie na topieniu masy, obniżają wydajność i pogarszają jakość produkcji.
22
tego sąsiedztwo sody i piasku sprzyja lepszemu wymieszaniu się topnika z najtrudniej
topliwym składnikiem zestawu.
W pewnych warunkach może być uzasadniona inna kolejność zbierania surowców do
zestawu, jednak nie może być ona dowolna ani przypadkowa. Przyjęcie właściwej kolejności
zbierania wymaga starannego przemyślenia i musi być uzasadnione względami
technologicznymi.
Transport surowców zebranych w pojemniku odbywa się przeważnie wózkami szynowymi
lub bezszynowymi.
Mieszanie zestawu
Mieszanie zestawu przeprowadza się obecnie wyłączenie w mieszarkach mechanicznych.
W zestawiarniach małych używało się najczęściej mieszarek typu Saksonia. Były to mieszarki
bębnowe, dwudzielne. Mieszarka składała się z podstawy, bębna, mechanizmu napędowego
oraz licznika obrotów.
Bęben składał się z dwóch oddzielnych części, dokładnie dopasowanych i łączonych
hermetycznie specjalnymi zaciskami. Jedna, nieco większa część bębna była osadzona na
wale obracającym się w łożyskach umieszczonych na wspornikach podstawy. Wał był
napędzany silnikiem elektrycznym za pośrednictwem przekładni zębatej. Druga, nieco
mniejsza część bębna była odejmowana i służyła jako pojemnik do ważenia surowców
i zbierania zestawu. Nazywana była połówką ruchomą, pojemnikiem lub kolebą.
a) b)
Stosowało się mieszarki pojemności: 0,15 m3 (około 200 kg zestawu) i 0,4 m3 (około 500
kg zestawu). W mieszarkach pojemności 0,15 m3 koleba była przewożona na specjalnym
wózku dwukołowym z podpórką. Był to środek transportu ręcznego bezszynowego.
W mieszarkach pojemności 0,4 m3 koleba była przewożona na wózku czterokołowym po
szynach. Po podstawieniu koleby, napełnionej zebranym zestawem, pod mieszarkę, specjalne
urządzenie dźwigowe wózka unosiło kolebę o parę centymetrów i przyciskało jej obrzeże do
obrzeża drugiej części bębna, znajdującej się na wale. Umożliwiało to szczelne i mocne
złączenie obu części bębna za pomocą zamknięć ściągających (zacisków). Po tej czynności
urządzenie dźwigowe opuszczało się, co umożliwiało wysunięcie wózka spod mieszarki przed
wprawieniem jej w ruch obrotowy. Podobnie postępowano się, gdy po wymieszaniu zestawu
odłączało się kolebę i umieszczało ją ponownie na wózku dla przewiezienia gotowego
zestawu do zasobnika znajdującego się przy piecu. Mieszarki bębnowe dwudzielne miały
wyłącznik silnika nastawiany na żądaną liczbę obrotów, po których wykonaniu silnik był
automatycznie wyłączany.
Wadą tych mieszarek była przestarzała konstrukcja, mała wydajność oraz
niezadowalający efekt mieszania. Obecnie są rzadko stosowane ze względu na duży hałas,
duży rozkurz surowców, straty surowców i niedopuszczalne warunki higieniczne pracy.
23
Transport zestawu do pieca
Jest ostatnią czynnością związaną ze sporządzaniem zestawu. W zestawiarniach małych
zestaw transportuje się przeważnie wózkami szynowymi lub bezszynowymi, na których
umieszcza się pojemnik z zestawem, czyli kolebę mieszarki. Po przywiezieniu pojemnika na
wskazane miejsce zestaw wysypuje się do odpowiedniego zasobnika. Pozornie wydaje się, że
transport zestawu jest sprawą prostą, która może być rozwiązana według ogólnych zasad
organizacji transportu wewnątrzzakładowego. Jednakże w rzeczywistości transport zestawu,
oprócz spełnienia podstawowych wymagań, jak szybkość i sprawność funkcjonowania oraz
zaoszczędzenie robotnikom zbędnego trudu, powinien spełniać dodatkowy warunek: nie
może powodować zjawiska rozwarstwiania się (odmieszania) zestawu wskutek wstrząsów
i wibracji.
Zestaw, złożony z sypkich surowców, zwłaszcza suchych, trudno jest przewieźć tak,
aby nie uległ częściowemu rozwarstwieniu. Wszelkie przesypywanie zmieszanego suchego
zestawu powoduje, bowiem wyraźne rozwarstwienie zestawu. Jest to zrozumiałe,
gdyż podczas przesypywania występuje zjawisko swobodnego spadania ziaren surowców,
a zgodnie z zasadą tego ruchu ziarna cięższe spadają szybciej niż lżejsze. Niejednakowa
prędkość spadania powoduje segregację ziaren surowców w odrębne warstwy i to w tym
większym stopniu, z im większej wysokości zestaw jest przesypywany. Dlatego też należy
w miarę możliwości unikać przesypywania wymieszanego zestawu.
Z tego samego powodu należy zapobiegać wszelkim wstrząsom podczas transportu
zestawu. Pewne ograniczenie wstrząsów osiąga się przez zastosowanie specjalnych wózków,
o kołach gumowych, toczących się po drodze o równej nawierzchni asfaltowej lub betonowej.
24
dozatorami. Stosuje się najczęściej dozatory ślimakowe. Urządzenia te przypominają
przenośnik ślimakowy, którego wlot jest złączony z otworem zsypowym zasobnika.
Wlot prowadzi zsypujący się surowiec do rury poziomej, w której obraca się wał roboczy
z gwintem płaskim (ślimak). Wał roboczy jest napędzany silnikiem elektrycznym przez
przekładnię zębatą. Ślimak przesuwa sypki materiał wzdłuż rury do otworu wysypowego,
którym materiał wysypuje się do odpowiedniego pojemnika wagowego. Gdy ilość surowca
przesypanego z zasobnika do pojemnika jest wystarczająca, silnik zostaje wyłączony
i przesypywanie ustaje aż do ponownego włączenia silnika.
Dozatory sprzęga się przeważnie z wagą sterującą przesypywanie surowca z zasobnika
do pojemnika wagowego, oznacza to, że operacja pobierania surowców ze składu może być
nie tylko zmechanizowana, lecz także automatyzowana.
Ważenie surowców
Odbywa się na wagach z czujnikami tensometrycznymi umieszczonymi pod każdym
zasobnikiem. Pomosty wag znajdują się na jednym poziomie z posadzką zestawiarni a więc
mogą na nie wjeżdżać wózki zwykłe lub szynowe. Na wózkach tych ustawia się pojemnik
wagowy, do którego zbiera się kolejno poszczególne surowce według recepty na zestaw.
Ponieważ podczas zbierania surowców obowiązuje określona kolejność umieszczania ich
w pojemniku, zasobniki z surowcami powinny być ustawiane w tej kolejności. Zapewnia to
ciągłość pracy podczas zbierania i ważenia surowców.
Mieszanie zestawu
Wykonuje się z zastosowaniem mieszarek talerzowo-grabkowych. Główną częścią
mieszarki talerzowo-grabkowej jest pojemnik z blachy stalowej, w kształcie niskiego walca,
nazywany talerzem. Do niego przez otwór w pokrywie. wsypuje się odważone do zestawu
porcje surowców, przeważnie za pomocą rękawa wsypowego. Talerz jest ułożony na czterech
rolkach nośnych, opierających się na ramie stalowej podstawy mieszarki. Na zewnętrznym
obwodzie dna talerza jest przymocowany otaczający go krąg (wieniec) zębaty, który
umożliwia nadanie talerzowi ruchu obrotowego za pomocą przekładni z kół zębatych.
25
Dno talerza toczy się wówczas po rolkach.
a) b)
Wewnątrz talerza znajdują się dwa mieszadła, zwane grabkami, mające po dwie łopatki.
Są one zanurzone w zestawie wypełniającym talerz i wskutek obrotu mieszadeł
(przeciwbieżnie do obrotów talerza) mieszają skutecznie zestaw. Oprócz tego wewnątrz
talerza są dwa zgarniaki przymocowane nieruchomo do górnej ramy mieszarki, które
odgarniają zestaw przesypywany przez mieszadła do ściany talerza i skierowują go
z powrotem na tor ruchu łopatek mieszadeł. Wywołuje to bardzo złożone i intensywne ruchy
zestawu, dzięki czemu następuje jego szybkie i skuteczne mieszanie.
Rys. 14. Schemat ruchu zestawu mieszanego w mieszarce talerzowo-grabkowej [2, s. 217]
Mieszadła obracają się wokół swych osi dzięki przekładniom z kół zębatych napędzanych
silnikiem elektrycznym. Wszystkie te elementy napędu są możliwie szczelnie osłonięte
pokrowcami blaszanymi dla ochrony przed rozkurzem.
W dnie talerza jest otwór spustowy, przez który, po odsunięciu przysłaniającej go zasuwy
wysypuje się z talerza zmieszaną dostatecznie porcję zestawu.
Mieszarki grabkowe wyposaża się często w dodatkowe urządzenia służące do:
− podnoszenia i wsypywania do mieszarki zebranych, do zestawu surowców (urządzenie
takie nazywa się wciągarką),
− nawilżania zestawu lub piasku itp.
Mieszarki talerzowo-grabkowe są bardziej wydajne niż mieszarki bębnowe. Mieszają one
zestaw lepiej niż inne mieszarki, i to zarówno zestaw złożony z suchych, jak i wilgotnych,
a nawet zupełnie mokrych surowców. Mieszarki te wymagają starannej konserwacji oraz
26
okresowych przeglądów i napraw. Podczas napraw części najbardziej narażone na zużycie lub
uszkodzenie wymienia się zazwyczaj na nowe.
Najczęściej stosuje się mieszarki talerzowo-grabkowe pojemności: 0,5m3 (ok. 600 kg
zestawu) lub 0,8 m3 (ok. 1000 kg zestawu). Wydajność tych mieszarek wynosi odpowiednio
10 i 15 m3/h.
Rys. 15. Pojemnik dzwonowy o pojemności 1500 1: 1) pierścień, 2) dzwon, 3) pojemnik [1, s. 35]
27
sterowni uruchamiany jest podajnik podwagowy dozownika, który pracuje do czasu wydania
zaprogramowanej porcji surowca. Początkowo podajnik pracuje z wysoką wydajnością,
a po wydaniu 90% porcji, przełączony zostaje automatycznie na mniejszą wydajność.
Warunkiem uruchomienia podajnika podwagowego jest uprzednie załączenie przenośnika
taśmowego podwagowego, podającego surowce do mieszarki. Przenośnik taśmowy
podwagowy wykonany jest w wersji hermetycznej. Do odpylania przenośnika i jego
przesypów stosuje się układy filtracyjne, w skład których wchodzą filtry z własnymi
wentylatorami. Pyły z filtrów zrzucane są na taśmę przenośnika.
28
Rys. 16. Wizualizacja sterowni linii zestawiarni surowców [5]
Rys. 17. Podajnik nadwagowy a) podajnik do wagi, b) zbiorniki wagowe, c) mechanizm podający [6]
29
− w dalszej kolejności zaczyna się wydawanie surowców na przenośnik taśmowy
− na początku opróżniana jest waga piasku,
Rys. 20. Wagi do odważania surowców z dozownikami opóźnienia a) surowce w ilości do 50 kg,
b) surowce w ilości do 20 kg [6]
30
Rys. 22. Napełnianie pojemnika dzwonowego wymieszanym zestawem szklarskim [6]
31
Rys. 23. Schemat linii do przygotowywania zestawu z pneumatycznym przenoszeniem wysokiej
koncentracji surowców i zestawu szklarskiego [9]
a) b) c)
32
Zasady technologiczne sporządzania zestawu
Poprzednio opisano rodzaje zestawiarni, w których stosuje się odmienną organizację
pracy, uwarunkowaną głównie rozmieszczeniem i rodzajem składów surowców oraz
rodzajem urządzeń (stopniem mechanizacji i automatyzacji pracy). Oprócz opisanych
zestawiarni typowych stosuje się w hutach szkła zestawiarnie pośrednich rodzajów.
Niezależnie jednak od rodzaju zestawiarni zasady technologiczne sporządzania zestawu są
jednakowe, gdyż ich wspólnym celem jest sporządzenie z surowców i dostarczenie działowi
topienia masy szklanej takiego zestawu, który po stopieniu utworzy szkło o żądanym składzie
chemicznym.
Aby wykonać to zadanie jak najlepiej, trzeba przestrzegać skrupulatnie następujących
zasad technologicznych:
− używać do zestawów właściwych surowców, o normowanej i kontrolowanej stale
i wnikliwie jakości (skład chemiczny, zanieczyszczenia, uziarnienie),
− odważać dokładnie surowce do zestawu według recepty, korygując ją wnikliwie w razie
zmian składu chemicznego poszczególnych surowców,
− mieszać surowce możliwie najlepiej, aby utworzyły zestaw jednorodny, czyli o stałym
w całej objętości składzie chemicznym,
− utrzymać jednorodność zestawu i jego czystość aż do chwili dostarczenia go do pieców.
Podczas sporządzania zestawu występują najczęściej następujące trudności, wywierające
wpływ na wyniki pracy zestawiarni:
− zmiany składu chemicznego surowców – najczęściej zmiany ich wilgotności, co pomimo
najskrupulatniejszego ważenia surowców powoduje, że skład chemiczny szkła
stopionego ze sporządzonego zestawu bywa nieco inny od zamierzonego,
− trudność należytego zmieszania sypkich surowców wskutek nieodpowiedniej ich
wilgotności lub niedobrania uziarnienia surowców do ich gęstości,
− łatwość rozdzielania się (odmieszania) zmieszanych surowców pod wpływem wstrząsów
i drgań,
− łatwość rozkurzu surowców z powodu ich drobnego uziemienia, lekkości i suchości,
co stwarza nieodpowiednie pod względem higieny warunki pracy oraz powoduje
wadliwe działanie urządzeń, a przede wszystkim wag,
− nadmierne wydłużanie się drogi przewożenia surowców w zestawiarni wobec
zwiększającej się wagowo produkcji zakładu lub zwiększania liczby surowców
używanych do zestawu,
− zbyt długi czas ważenia surowców – czynność ta wymaga dużej uwagi i dokładności,
zwłaszcza że istnieje tu łatwość w popełnianiu pomyłek, odbijających się następnie
ujemnie na jakości zestawu i stopionej z niego masy szklanej.
Wiele tych czynników zostało wyeliminowanych w najnowocześniejszych
zestawiarniach surowców w których zstosowano przesył pneumatyczny surowców i zestawu
szklarskiego. Zestawiarnie takie wymagają jednak bardzo duzych nakładów finansowych.
33
4.2.2. Pytania sprawdzające
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1. Jak można wyjaśnić pojęcie zestawiarni surowców szklarskich?
2. Jakie są kryteria podziału zestawiarni surowców szklarskich?
3. Jakie są sposoby składowania surowców szklarskich w zestawiarniach surowców?
4. Jakie są kolejne etapy sporządzania zestawu szklarskiego?
5. Jakie są sposoby pobierania surowców do ważenia?
6. Jakie urządzenia stosuje się do pobierania surowców do ważenia?
7. Jakie są sposoby ważenia surowców?
8. Jakich zasad należy przestrzegać podczas ważenia surowców?
9. Jaka powinna być kolejność ręcznego naważania surowców do zestawu szklarskiego?
10. Jakie urządzenia stosuje się do ważenia surowców szklrskich?
11. Jakie są sposoby transportu surowców do mieszarki?
12. Jakie urządzenia stosuje się do mieszania surowców szklarskich?
13. Jakie są sposoby transportu zestawu szklarskiego do pieca?
14. Jakie urządzenia stosuje się do transportu zestawu szklarskiego do pieca?
15. Jaki sposób transportu zestawu do pieca powoduje najmniejszy rozkurz zestawu
szklarskiego?
16. Jak można wyjaśnić pojecie odmieszania zestawu szklarskiego?
17. Jakie czynniki powodują odmieszanie zestawu szklarskiego?
18. Jaka jest kolejność czynności podczas sporządzania zestawu szklarskiego na całkowicie
zautomatyzowanych liniach naważania surowców do zestawu?
19. Z jakich elementów składa się linia do przygotowywania zestawu w zestawiarni
surowców z pneumatycznym przesyłem surowców i zestawu szklarskiego?
20. Jakie są zalety zestawiarni z pneumatycznym przesyłem surowców i zestawu
szklarskiego?
21. Jakich zasad technologicznych należy przestrzegać podczas sporządzania zestawu
szklarskiego?
22. Jakie trudności występują podczas sporządzania zestawu szklarskiego?
4.2.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Przedstaw za pomocą schematu blokowego wpisz kolejne etapy sporządzania zestawu
szklarskiego.
34
Sposób wykonania ćwiczenia
Ćwiczenie 2
Zaplanuj kolejność zbierania surowców podczas ręcznego sporządzania zestawu
szklarskiego: soda, potaż, piasek, saletra potasowa, dolomit, odbarwiacz.
Ćwiczenie 3
Spośród poniższych rysunków dobierz urządzenie do uzupełniania surowców
w podajnikach nadwagowych.
A. B. C. D.
35
Sposób wykonania ćwiczenia
Ćwiczenie 4
Dokonaj ręcznego naważania surowców szklarskich do zestawu szklarskiego na
podstawie receptury zestawu szklarskiego.
Ćwiczenie 5
Dokonaj obsługi linii do automatycznego naważania surowców szklarskich do zestawu
szklarskiego.
36
2) dokonać analizy kolejnych etapów automatycznego naważania surowców do zestawu
szklarskiego,
3) zapoznać się z instrukcją obsługi linii do automatycznego naważania surowców
szklarskich do zestawu szklarskiego,
4) założyć środki ochrony osobistej,
5) dokonać obsługi linii do automatycznego naważania surowców szklarskich do zestawu.
Ćwiczenie 6
Wykonaj operacje mieszania zestawu szklarskiego za pomocą mieszarki talerzowo-
grabkowej.
37
4.2.4. Sprawdzian postępów
Czy potrafisz:
Tak Nie
1) wyjaśnić pojęcie zestawiarni surowców szklarskich?
2) określić kryteria podziału zestawiarni surowców szklarskich?
3) określić sposoby składowania surowców szklarskich
w zestawiarniach surowców?
4) określić kolejne etapy sporządzania zestawu szklarskiego?
5) określić sposoby pobierania surowców szklarskich do ważenia?
6) określić jakie urządzenia stosuje się do pobierania surowców do
ważenia?
7) określić sposoby ważenia surowców?
8) określić zasady jakie należy przestrzegać podczas ważenia surowców
szklarskich?
9) określić kolejność ręcznego naważania surowców do zestawu?
10) określić, jakie urządzenia stosuje się do ważenia surowców?
11) określić, sposoby transportu surowców do mieszarki?
12) określić, jakie urządzenia stosuje się do mieszania surowców
szklarskich?
13) określić sposoby transportu zestawu szklarskiego do pieca?
14) określić, jakie urządzenia stosuje się do transportu zestawu do pieca
szklarskiego?
15) określić jaki sposób transportu zestawu do pieca powoduje
najmniejszy rozkurz zestawu szklarskiego?
16) wyjaśnić pojecie odmieszania zestawu szklarskiego?
17) określić czynniki powodujące odmieszanie zestawu szklarskiego?
18) określić czynności podczas sporządzania zestawu szklarskiego na
całkowicie zautomatyzowanych liniach naważania surowców do
zestawu?
19) określić elementy składowe linii do przygotowywania zestawu w
zestawiarni surowców z pneumatycznym przesyłem surowców
i zestawu szklarskiego?
20) określić zalety zestawiarni z pneumatycznym przesyłem surowców
i zestawu szklarskiego?
21) określić zasady technologiczne podczas których należy przestrzegać
sporządzania zestawu szklarskiego?
22) określić trudności występujące podczas sporządzania zestawu
szklarskiego?
38
4.3. Szczególne techniki sporządzania zestawu szklarskiego
4.3.1. Materiał nauczania
Poczynając od momentu zmieszania surowców, w zestawie rozpoczynają się procesy
fizyczne i chemiczne mające wpływ na późniejsze topienie oraz jednorodność szkła.
Na skutek różnego uziarnienia i gęstości zmieszanych surowców następuje rozdzielanie ich
ziaren i rozwarstwienie zestawu. Jest to zjawisko niepożądane i konieczne jest stosowanie
różnych technik przeciwdziałającym tym zjawiskom.
Reakcje chemiczne w zestawie zachodzą pomiędzy stykającymi się ziarnami mineralnymi.
Uczestniczą w nich zwłaszcza substancje łatwo rozpuszczalne (sole alkaliów i amonowe),
względnie szczególnie reaktywne (roztwór wodorotlenku sodowego, wodorotlenek wapnia
itp.). Reakcje zapoczątkowane w niskiej temperaturze ułatwiają następnie rozwój reakcji
w wysokiej temperaturze przyspieszając topienie zestawu. Aby reakcje te zachodziły,
konieczny jest jak najściślejszy kontakt między ziarnami. Dąży się więc do zapewnienia
takiego kontaktu, stosując zagęszczenie zestawu m. in. przez grudkowanie (granulowanie) lub
brykietowanie.
Pod wieloma względami korzystne jest podgrzewanie zestawu do temperatury nawet
kilkuset stopni, by niektóre reakcje pomiędzy składnikami zaszły lub zostały poważnie
zaawansowane. Taka wstępna obróbka termiczna (ang. preheating) sprawia min. to, że łatwo
topiące się składniki (związki boru, ołowiu) tworzą połączenia, w których są mniej lotne,
co zmniejsza ich straty. Rozkład węglanów i wydzielenie CO2 daje zmniejszenie masy
substancji wymagających podgrzania do wysokiej temperatury dla otrzymania szkła,
dając oszczędności w zużytej energii.
Nawilżanie zestawu
Stwierdzono, że jednym z powodów trudności wymieszania, czyli ujednorodnienia
zestawu, a następnie utrzymania tej jednorodności pomimo ewentualnych wstrząsów podczas
transportu zestawu, jest suchość surowców. Suchość surowców jest pożądana podczas ich
ważenia, bo wyłącza ona wpływ wilgotności (o stopniu niewiadomym i zmiennym) na skład
chemiczny surowców. Dlatego surowce staramy się utrzymać w stanie możliwie suchym,
a piasek nawet suszymy, biorąc pod uwagę przeważającą jego ilość w zestawie i wynikający
stąd duży wpływ na skład chemiczny zestawu.
Suche ziarna surowców ślizgają się nawzajem po swych powierzchniach,
nie przyczepiają się do siebie i dlatego łatwo zmieniają położenie względem siebie.
Siły ciążenia działają proporcjonalnie do ciężaru ziaren, a zbyt mała siła tarcia pomiędzy
ziarnami, ułatwia siłom ciążenia rozwarstwienie (segregację) zestawu i ułożenie jego
składników warstwami, według ciężaru i wielkości ziaren. Przeciwdziałanie temu zjawisku
polega na używaniu wilgotnych surowców, zwłaszcza piasku. Do wilgotnych ziaren piasku
łatwiej przyczepiają się ziarna pozostałych surowców – głównie topników. Jeżeli wilgotność
piasku jest niepożądana podczas ważenia (ze względu na trudności ustalenia w warunkach
przemysłowych stopnia wilgotności i jej zmian) suchy piasek po zważeniu należy zwilżyć
w określonym stopniu. Stopień wilgotności powinien być duży, gdyż to zapewnia
zwiększenie przyczepności ziaren piasku do ziaren innych surowców, ale ponieważ
odparowanie wody z zestawu podczas topienia powoduje większe zużycie ciepła (paliwa),
szuka się optymalnego stopnia nawilżenia.
Za taki stopień można uznać stan, gdy woda znajduje się w postaci otoczek na wszystkich
ziarnach piasku, nie ma jej natomiast w przestrzeniach pomiędzy ziarnami. Tak nawilżony
piasek nazywamy wilgotnym (w przeciwstawieniu do mokrego oraz suchego). Aby uzyskać
piasek wilgotny dodaje się wody w ilości 3–4% masy piasku.
39
Dodawana woda powinna możliwie szybko znaleźć się na otoczkach wszystkich ziaren
piasku. W tym celu najlepiej jest stosować następujące postępowanie: do mieszarki wsypuje
się odważoną do zestawu porcję piasku i miesza się ją, rozpylając jednocześnie określoną
ilość wody w czynnej mieszarce za pomocą sprzężonego powietrza. Następnie do
równomiernie zwilżonego w ten sposób piasku wsypuje się resztę składników zestawu
i miesza ponownie wraz z wilgotnym piaskiem.
Do wody rozpylanej na piasek próbuje się także dodawać środków zwiększających
przyczepność jego ziaren do innych składników zestawu. Efektywnie zapobiega
rozwarstwianiu się zestawu nawilżanie 50% roztworem wodorotlenku sodowego.
Nie występuje wówczas uwadnianie się sody. Dla ułatwiania procesu zwilżania stosuje się
również zamiast wody roztwory wodne 0,5% detergentów. Substancje te, wchodzące m.in.
w skład powszechnie stosowanych środków piorących, obniżają napięcia powierzchniowe na
granicy roztwór-ziarna surowców ułatwiając ich zwilżanie. Nawilżone nimi zestawy trudniej
się rozwarstwiają niż w przypadku stosowania samej wody.
Należy jednak podkreślić, że nawilżanie zestawu ma tylko wtedy sens, jeżeli zestaw
szklarski nie ma długich przestojów międzyoperacyjnych tzn. czas przebywania zestawu
przed zasypem do zasobnika przywannowego nie jest zbyt długi.
40
obserwacji. Zaletą granulowania na talerzu jest także otrzymywanie granul o prawie
jednakowej wielkości; ich udział wynosi 70÷80% przy prawidłowo prowadzonym procesie.
Na wielkość granul ma wpływ wiele czynników, takich jak: wysokość burty talerza, jego
średnica, szybkość obrotu i kąt nachylenia, stopień rozdrobnienia surowców ich reaktywność
z lepiszczem i stopień jego rozpylenia, istotną zaś wadą granulowania jest trudniejsza
hermetyzacja urządzenia, a co za tym idzie konieczność stosowania bardziej
skomplikowanych urządzeń odpylających.
Granulowanie za pomocą urządzenia bębnowego nadaje się szczególnie do produkcji
większych ilości granulatu, jest trudniejsze do sterowania, dając produkt o dużym rozrzucie
wielkości i nieregularnym kształcie, zmuszając zasadniczo do odsiewania nad- i podziarna.
Do zalet tej metody można zaliczyć możliwość stosowania mniej skomplikowanych urządzeń
odpylających, a ponadto możliwość połączenia procesu produkcji granulatu i jego suszenia
ciepłem odpadowym w jednym urządzeniu.
Niezależnie jednak od urządzenia, w którym prowadzi się proces granulacji, mechanizm
tworzenia się granul pozostaje ten sam. W pierwszym stadium zarodków, powstających
poprzez scalenie się rozdrobnionych kropelek wody zawierających ciała stałe, przy ich
równoczesnym zbliżaniu się do siebie wskutek ruchu obrotowego talerza. Przy dodawaniu
materiału stałego i wody tworzą się większe aglomeraty ciał stałych, tj. zarodki otoczone
wodą, przybierają wskutek rotacji kształt kulisty.
Zaletą granulowania jest to, że przygotowany w ten sposób zestaw może być
transportowany na duże odległości a czas postoju międzyoperacyjnego zestawu może być
długi.
Brykietowanie zestawu
Brykietowanie polega na przekształceniu sypkiego zestawu w większe lub mniejsze
bryłki dla zabezpieczenia jego jednorodności oraz wyeliminowania rozkurzu, uciążliwego dla
otoczenia, a także źle wpływającego na pracę cieplną pieców topliwnych i trwałość ich
elementów.
Urządzenia do brykietowania zwane brykietownicami są to wytłaczarki (prasy)
hydrauliczne, które pod ciśnieniem wytłaczają w formach zestaw uprzednio zwilżony, do
którego dodano nieco środków wiążących, jak np. szkła wodnego (krzemianu sodowego),
gipsu, wapna itp.
W wyniku brykietowania uzyskuje się dość duże bryłki zestawu podobne do cegieł.
Zaletą brykietowania jest to, ze nie jest konieczne drobne uziarnienie zestawu. Ze względu
jednak na trudność przenikania ciepła do brykietowanego zestawu podczas jego topienia oraz
dość duży koszt brykietowania nie można tego sposobu uznać za racjonalny.
41
Rys. 27. Skuteczność zmieszania zestawu: a) zmieszanie doskonałe, b) zmieszanie złe [2, s. 240]
Pomimo jak największej dokładności pracy przy sporządzaniu zestawu oraz stosowania
jak najlepszych urządzeń z przyrządami kontrolnymi, zawsze istnieje możliwość pomyłek lub
niedokładności, które odbijają się dotkliwie na wynikach produkcji. Z tego względu jest
konieczne stałe lub przynajmniej okresowe kontrolowanie jakości sporządzanego zestawu.
Kontrola jakości zestawu może mieć na celu sprawdzenie dwóch cech zestawu:
− stałości jego składu chemicznego,
− jego jednorodności.
Próbki do takich badań pobiera się zgłębnikiem z różnych miejsc, ściśle według
instrukcji pobierania próbek tak, aby były one całkowicie reprezentatywne.
Skład chemiczny oznacza się szybkimi metodami tak, aby można było jak najwcześniej
dokonać korekty składu zestawu w przypadku wykrycia odstępstw od jego receptury.
Korzysta się przede wszystkim z nowoczesnych metod analizy chemicznej, jak np.
absorpcyjna spektroskopia atomowa. W hutach o zautomatyzowanej produkcji stosowana jest
fluorescencja rentgenowska.
Miarą jednorodności zestawu są wahania w zawartości niektórych jego składników
w próbkach pobranych z różnych warstw. Oznacza się najczęściej zmienność zawartości sody
względnie potażu lub innych składników rozpuszczalnych w wodzie (sulfat, boraks).
W jednorodnym zestawie różnice w zawartości sody nie powinny przekraczać ± 0,5%.
Można również oznaczać różnice w zawartości części rozpuszczalnych w kwasie solnym
(wapień, dolomit) oraz ilość nierozpuszczalnej w nim pozostałości (piasek, skaleń).
42
4.3.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Przyporządkuj charakterystyczne cechy szczególnych technik sporządzania zestawu
szklarskiego stawiając znak (+) w kolumnie odpowiedniej techniki.
Ćwiczenie 2
Wykonaj operację zabezpieczenia zestawu szklarskiego przed pyleniem poprzez
nawilżanie zestawu szklarskiego w mieszarce talerzowo-grabkowej.
43
Wyposażenie stanowiska pracy:
− zestaw szklarski,
− mieszarka talerzowo-grabkowa z urządzeniem do nawilżania zestawu szklarskiego,
− instrukcja wykonania do ćwiczenia,
− instrukcja obsługi mieszarki talerzowo-grabkowej i urządzenia do nawilżania zestawu
szklarskiego,
− środki ochrony osobistej: odzież ochronna, rękawice ochronne, maseczka ochronna,
− poradnik dla ucznia,
− literatura zgodna z punktem 6 poradnika.
Czy potrafisz:
Tak Nie
1) wyjaśnić pojęcie nawilżania zestawu szklarskiego?
2) określić cel nawilżania zestawu szklarskiego?
3) wyjaśnić pojęcie segregacji zestawu szklarskiego?
4) określić optymalny stopień nawilżenia zestawu szklarskiego?
5) określić ilość wody dodawanej do zestawu szklarskiego w celu
uzyskania wilgotnego piasku?
6) wyjaśnić pojęcie granulowania zestawu szklarskiego?
7) określić zjawiska występują podczas granulowania zestawu
szklarskiego?
8) określić zalety granulowania zestawu szklarskiego?
9) określić sposoby granulowania zestawu szklarskiego?
10) określić jakie urządzenia stosuje się do granulowania zestawu
szklarskiego?
11) wyjaśnić zjawisko brykietowania zestawu szklarskiego?
12) wyjaśnić różnice pomiędzy brykietowaniem a granulowaniem
zestawu szklarskiego?
13) określić parametry zestawu szklarskiego które podlegają kontroli?
44
5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ
INSTRUKCJA DLA UCZNIA
1. Przeczytaj uważnie instrukcję.
2. Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3. Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.
4. Test zawiera 20 zadań. Do każdego zadania dołączone są 4 możliwości odpowiedzi.
Tylko jedna jest prawidłowa.
5. Udzielaj odpowiedzi na załączonej karcie odpowiedzi, stawiając w odpowiedniej rubryce
znak X. W przypadku pomyłki należy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem, a następnie
ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową.
6. Zadania wymagają stosunkowo prostych obliczeń, które powinieneś wykonać przed
wskazaniem poprawnego wyniku.
7. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.
8. Jeśli udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóż jego rozwiązanie
na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.
9. Na rozwiązanie testu masz 60 minut.
Powodzenia!
45
ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH
1. Każdy surowiec przeznaczony do sporządzania zestawu szklarskiego powinien być
a) zapakowany.
b) zgodny z ustaleniami.
c) przebadany w laboratorium.
d) poddany dodatkowemu przygotowaniu.
2. Czynność mająca na celu usunięcie zbyt dużych cząstek surowca szklarskiego nazywana
jest
a) rozwarstwieniem.
b) brykietowaniem.
c) granulowaniem.
d) przesiewaniem.
46
8. Przedstawione na rysunku obok urządzenie wykorzystuje się do
a) przesiewania surowców.
b) mielenia surowców.
c) transportu zestawu.
d) mieszania zestawu.
47
15. Pneumatyczne przenoszenie wysokiej koncentracji wykorzystuje do przesyłu surowców
i zestawu szklarskiego
a) rurociągi.
b) taśmociągi.
c) wózki szynowe.
d) pojemniki dzwonowe.
16. Operacji nawilżania zestawu nie stosuje się podczas transportu zestawu do pieca
sposobem
a) taśmowym.
b) wózkowym.
c) kubełkowym.
d) pneumatycznym.
48
KARTA ODPOWIEDZI
Imię i nazwisko...............................................................................
49
6. LITERATURA
1. Mejer L., Próżniak B., Werszler J.: Urządzenia mechaniczne w przemyśle szklarskim.
Arkady, Warszawa 1966
2. Nowotny W.: Technologia szkła. Cz. 1. WSiP, Warszawa 1975
3. Technologia szkła (praca zbiorowa). Arkady, Warszawa 1977
4. Technologia szkła 1 (praca zbiorowa). Arkady, Warszawa 1987
5. Technologia szkła 2 (praca zbiorowa). Arkady, Warszawa 1987
6. www.zawzremb.pl
7. www.rodmasz.com
8. www.metsominerals.pl
9. www.krusz-serwis.pl
10. www.dynamic-air.pl
Czasopisma:
– Szkło i Ceramika
50