MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU .............................................................................................................................................................. 2

CHƢƠNG I: GIỚI THIỆU CHUNG VỀ SẢN PHẨM ................................................................................................ 3
I.Khái niệm mặt bích................................................................................................................................................. 3
II.Phân loại mặt bích. ................................................................................................................................................ 3
1.Phân loại theo chuẩn lắp ráp: ............................................................................................................................. 3
2.Phân loại theo Vật liệu cấu tạo nên: ................................................................................................................... 3
3.Phân loại theo chức năng của mặt bích: ............................................................................................................. 3
4.Dựa vào áp lực đƣờng ống: ................................................................................................................................ 4
III.Ứng dụng của mặt bích. ....................................................................................................................................... 4
CHƢƠNG II: PHÂN TÍCH SẢN PHẨM ..................................................................................................................... 5
I.Tìm hiểu chức năng làm việc của sản phẩm: .......................................................................................................... 5
II.Vật chiệu chế tạo chi tiết gia công. ....................................................................................................................... 5
III.Đƣờng lối công nghệ và phƣơng pháp công nghệ: .............................................................................................. 6
CHƢƠNG III:PHƢƠNG PHÁP CHẾ TẠO SẢN PHẨM ........................................................................................... 7
I.Phƣơng pháp chế tạo phôi ...................................................................................................................................... 7
II. Lập tiến trình công nghệ....................................................................................................................................... 8
III. Thiết kế nguyên công. ......................................................................................................................................... 9
CHƢƠNG IV: PHƢƠNG PHÁP XỬ LÝ NHIỆT ...................................................................................................... 16
I.Gia nhiệt thể tích, nhiệt luyện thể tích. ................................................................................................................. 16
II.Gia nhiệt bề mặt, nhiệt luyện bề mặt. .................................................................................................................. 16
III.Gia nhiệt chân không, nhiệt luyện chân không. ................................................................................................. 16
IV.Gia nhiệt thấm carbon:....................................................................................................................................... 16
V.Gia nhiệt thấm nitơ: ............................................................................................................................................ 16
VI.Kết tụ (chiết suất) làm cứng:.............................................................................................................................. 16
VII.Gia nhiệt và ủ: .................................................................................................................................................. 16
KẾT LUẬN................................................................................................................................................................. 17

1
 LỜI NÓI ĐẦU
Hiện nay, cùng với sự phát triển của ngành cơ khí, môn Cơ Khí Đại Cương thực sự là
hành trang mỗi kĩ sư trước khi ra trường,người công nhân có thể dựa vào làm cơ sở thiết
kế. Môn Cơ Khí Đại Cương được đem vào giảng dạy ở hầu hết các trường kĩ thuật và
càng ngày không ngừng được cải tiến dưới sự nghiên cứu của các chuyên gia hàng đầu.
Đối với mỗi sinh viên cơ khí, tiểu luận môn học Cơ Khí Đại Cương là môn học giúp sinh
viên làm quen với việc giải quyết các vấn đề tổng hợp của Cơ Khí Đại Cương đã được học
ở trường qua các giáo trình cơ bản về Cơ Khí Đại Cương. Khi làm tiểu luận này ta phải
làm quen với cách sử dụng tài liệu, cách tra sổ tay cũng như so sánh lý thuyết đã học với
thực tiễn sản xuất cụ thể một sản phẩm điển hình.Để hoàn thành được tiểu luận môn học
này, em xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn của thầy Vũ Huy Lân cùng các thầy cô giáo
thuộc bộ môn trường Đại Học Bách Khoa Hà Nội . Do làm lần đầu được hoàn thành môn
học này, tất nhiên không thể tránh khỏi có sai sót. Em rất mong có được sự chỉ bảo giúp
đỡ của các thầy và các bạn.
Hà Nội ngày 17 tháng 12 năm 2018
Sinh viên thực hiện

2
CHƢƠNG I: GIỚI THIỆU CHUNG VỀ SẢN PHẨM

I.Khái niệm mặt bích.

Mặt bích là một sản phẩm cơ khí, là khối hình tròn hoặc vuông đƣợc chế tạo phổ biến
từ phôi thép carbon hoặc phôi thép không rỉ (ngày nay mặt bích còn đƣợc chế tạo từ vật
liệu đồng và vật liệu nhựa). Mặt bích là phụ kiện kết nối ống, máy bơm, van, và các phụ
kiện đƣờng ống khác với nhau thông qua mối liên kết bu lông trên thân để tạo thành một
hệ thống đƣờng ống dẫn công nghiệp.

II.Phân loại mặt bích.

Mặt bích có nhiều loại với cấu tạo khác nhau từ kiểu lắp đặt, nguyên vật liệu cấu tạo
nên, chuẩn lắp rát, áp lực chịu đƣợc hay chức năng sử dụng của nó. Dƣới đây là các kiểu
phân loại mặt bích mà ta thƣờng thấy nhất:
1.Phân loại theo chuẩn lắp ráp:
Để thuận tiện trong quá trình lắp đặt, ngƣời ta đã sử dụng một số tiêu chuẩn lắp đặt
nhất định để việc lắp đặt mặt bích trở nên đơn giản hơn mà không phải mất công trong quá
trình đo đạc, tính toán. Dƣới đây là các tiêu chuẩn đã đƣợc công nhận và sử dụng rộng rãi
– Tiêu chuẩn Anh (BS) – Mặt bích BS
– Tiêu chuẩn Mỹ (ANSI) – Mặt bích ANSI
– Tiêu chuẩn (JIS) – Mặt bích JIS
– Tiêu chuẩn Đức (DIN) – Mặt bích DIN
Các tiêu chuẩn này đã đƣợc các viện hàn lâm công nhận và đƣợc sử dụng thông hành
trên toàn thế giới
2.Phân loại theo Vật liệu cấu tạo nên:
Tùy theo môi trƣờng sử dụng cũng nhƣ áp lực đƣờng ống mà ta sử dụng các loại bích
có cấu tạo từ các vật liệu khác nhau mà cụ thể là các vật liệu dƣới đây:
– Bích Inox: Loại bích này thƣờng đƣợc sử dụng cho môi trƣờng có độ ăn mòn cao,
môi trƣờng hóa chất hay có nhiệt độ cao…
– Bích thép: Đây là loại bích đƣợc sử dụng phổ biến nhất trên thị trƣờng hiện nay do
có tính đa dụng và giá thành khá rẻ.
– Bích nhựa: Bích này thƣờng đƣợc sử dụng trong môi trƣờng nƣớc sạch, cấp nƣớc tuy
nhiên có một số lại đƣợc sử dụng trong cả môi trƣờng hóa chất nữa.
– Bích đồng: Đƣợc chế tạo từ vật liêu đồng và đƣợc sử dụng chủ yếu trong môi trƣờng
axit, có độ ăn mòn cao…
3.Phân loại theo chức năng của mặt bích:
Dựa vào chức năng và mục đích sử dụng của bích mà ngƣời ta chia chúng thành các loại
khác nhau nhƣ sau:

3
 – Bích rỗng: loại bích này đƣợc sử dụng chủ yếu để lắp trên đƣờng ống và kết nối
đƣờng ống với các chi tiết khác nhau.
– Bích đặc: Dùng để hàn, bịt kín đƣờng ống lại ngăn không cho lƣu chất đi qua đƣờng
ống hay nó còn đƣợc gọi là bích bịt.
4.Dựa vào áp lực đƣờng ống:
Tùy thuộc vào các công trình hay các hệ thống đƣờng ống khác nhau mà ta có các hệ
thống áp lực khác nhau. Chính vì thế, cũng có các loại mặt bích khác nhau dựa trên áp lực
của hệ thống đƣờng ống chẳng hạn nhƣ một số loại bích chịu áp lực dƣới đây:
– Bích 5k
– Bích 10k
– Bích 16k
– Bích 20k
Các sản phẩm Mặt bích mà chúng tôi cung cấp đáp ứng tất cả các yêu cầu cần thiết để
lắp đặt các loại Van nhƣ: Van điện từ, Van khí nén,Van nƣớc,Van bi, Van bƣớm, Van
giảm áp, Van an toàn, Van một chiều, Đồng hồ nƣớc

III.Ứng dụng của mặt bích.

-Vì những đặc điểm dễ dàng lắp đặt, vận hành, điều chỉnh và bảo dƣỡng nên mặt bích
đƣợc ứng dụng rộng rãi trong các lĩnh vực công nghiệp: đường ống cấp thoát nước, xí
nghiệp, nhà máy, công trình xây dựng tòa nhà cao tầng, lĩnh vực dầu khí, hóa chất, khí
nén, …
-Mặt bích là phụ kiện kết nối ống, máy bơm, van, và các phụ kiện đƣờng ống khác với
nhau thông qua mối liên kết bu lông trên thân để tạo thành một hệ thống đƣờng ống dẫn
công nghiệp.

4
 CHƢƠNG II: PHÂN TÍCH SẢN PHẨM

I.Tìm hiểu chức năng làm việc của sản phẩm:

Bích nối là một trong những chi tiết tƣơng đối phổ biến trong ngành chế tạo máy. Nó
đƣợc hình thành nhằm liên kết hai trục chuyển động ngƣợc chiều thông qua các chi tiết
khác nhƣ cặp bánh răng hay bộ truyền ma sát. Đồng thời nó còn có tác dụng bịt kín để chi
tiết máy làm việc an toàn, không bị văng té dầu mỡ ra ngoài, ngăn không cho bụi bẩn bên
ngoài bám vào.

II.Vật chiệu chế tạo chi tiết gia công.

Vật liệu chọn để gia công chi tiết là thép C45.

5
 - Thép C45 bao gồm Fe và C,trong đó nồng độ cacbon có trong thép là 0,45%, C45
đƣợc xếp vào loại vật liệu có tính cacbon trung bình, thƣờng đƣợc dùng thiết kế trục,bánh
răng...
Đây là loại vật liệu tƣơng đối phù hợp với gia công cắt gọt. Cộng với các yêu cầu kỹ
thuật ta chọn phƣơng án Phay, Khoan, Khoét, Doa, Mài để gia công chi tiết hoàn toàn hợp
lý.
- Tính chất cơ học của thép C45:
- Khái niệm lý hóa của thép cacbon nhƣ sau: Thép cacbon là một hợp kim có hai thành
phần cơ bản chính là sắt và cacbon, trong khi các nguyên tố khác có mặt trong thép cacbon
là không đáng kể. Thành phần phụ trợ trong thép cacbon là mangan (tối đa 1,65%), silic
(tối đa 0,6%) và đồng (tối đa 0,6%). Lƣợng cacbon trong thép càng giảm thì độ dẻo của
thép cacbon càng cao. Hàm lƣợng cacbon trong thép tăng lên cũng làm cho thép tăng độ
cứng, tăng thêm độ bền nhƣng cũng làm giảm tính dễ uốn và giảm tính hàn. Hàm lƣợng
carbon trong thép tăng lên cũng kéo theo làm giảm nhiệt độ nóng chảy của thép.
- Và thép đƣợc phân loại nhƣ sau:
+ Thép mềm (ít cacbon): Lƣợng cacbon trong khoảng 0,05–0,29% (Ví dụ theo tiêu
chẩn AISI có thép 1018). Thép mềm có độ bền kéo vừa phải, nhƣng lại khá rẻ tiền và dễ
cán, rèn; Thép mềm sử dụng nhiều trong xây dựng, cán tấm…
+ Thép cacbon trung bình: Lƣợng cacbon trong khoảng 0,30–0,59% [(Ví dụ theo tiêu
chuẩn AISI có thép 1040). Có sự cân bằng giữa độ mềm và độ bền và có khả chống bào
mòn tốt; phạm vi ứng dụng rộng rãi.
+ Thép cacbon cao: Lƣợng cacbon trong khoảng 0,6–0,99%. Rất bền vững, sử dụng để
sản xuất nhíp, lò xo, kéo thành sợi dây thép chịu cƣờng độ lớn.
+ Thép cacbon đặc biệt cao: Lƣợng cacbon trong khoảng 1,0–2,0% . Thép này khi tôi
sẽ đạt đƣợc độ cứng rất cao. Dùng trong các việc dân dụng: dao cắt, trục xe hoặc đầu búa.
Phần lớn thép này với hàm lƣợng 1,2%C đƣợc sử dụng trong công nghệ luyện kim bột và
luôn đƣợc xếp loại vào với thép cacbon có hợp kim cao.

III.Đƣờng lối công nghệ và phƣơng pháp công nghệ:

Theo yêu cầu kỹ thuật và phân tích công nghệ nhƣ trên, ta lựa chọn sự kết hợp giữa
hai phƣơng án : vừa tập trung nguyên công vừa phân tán nguyên công. Ta không nên dùng
riêng từng phƣơng án bởi vì, từ kết cấu chi tiết và yêu cầu sản xuất loạt vừa nén để đảm
bảo nhịp sản xuất và năng suất thì ta không nên tập trung nguyên công, nghĩa là không
dùng một loại máy vạn năng để gia công chi tiết. Mặt khác, nếu phân tán nguyên công thì
chi phí gia công lại quá lớn không thích hợp gia công loạt vừa và chi tiết đơn giản.
Thực tế, trong chi tiết có những phần có thể gia công liên tiếp nhƣ các lỗ Ø 10. Chỉ
cần thiết kế đồ gá phù hợp là có thể gia công các lỗ này mà không phải thay nhiều dao và
gá đặt lại.
Bởi vậy, việc gia công kết hợp mới phù hợp với việc xác định hợp lý nguyên công,
đảm bảo tăng năng suất lao động, rút ngắn chu kỳ sản xuất và giảm chi phí trong quá trình
gia công.

6
 CHƢƠNG III:PHƢƠNG PHÁP CHẾ TẠO SẢN
PHẨM
I.Phƣơng pháp chế tạo phôi
Muốn chế tạo một chi tiết máy đạt yêu cầu kỹ thuật và chỉ tiêu kinh tế đòi hỏi có
phƣơng pháp xác định kích thƣớc của phôi và chọn phôi cho thích hợp. Hiện nay, trong
ngành chế tạo máy sử dụng rộng rãi các loại phôi nhƣ : Phôi đúc, phôi rèn, phôi dập, phôi
cán. Bích nối là chi tiết thép dùng thép C45, có kết cấu đã phân tích nêu trên. Qua đó ta có
thể dùng một trong các phƣơng pháp tạo phôi sau.
1.Phôi rèn và dập nóng:
Phôi và dập nóng là loại phôi đợc chế tạo bởi phơng pháp rèn và dập nóng.Phôi chế tạo
từ phơng pháp rèn có u điểm là độ chính xác và độ bóng cao, năng suất tạo phôi nhanh, có
thể tạo các chi tiết lớn. Tuy nhiên, nhợc điểm cơ bản của phƣơng pháp rèn là chỉ thích hợp
tạo phôi đơn giản, không phù hợp với sản xuất loạt, lƣợng gia công khá lớn. Do đó, nếu
chọn phƣơng án chế tạo phôi bằng phơng pháp rèn sẽ rất tốn kém, không hạn chế vật liệu.
Phôi chế tạo từ phơng pháp dập nóng đợc thực hiện trên máy búa hoặc máy ép, trong
khuôn kín và khuôn hở. Phơng pháp này có thể chế tạo các chi tiết có hình dáng phức tạp,
hình dạng gần giống với kết cấu thực của sản phẩm. Tuy nhiên, quá trình tạo phức tạp, đòi
hỏi phải có máy móc chuyên dùng, tạo khuôn khó khăn dẫn đến chi phí rất cao. Phơng
pháp này chỉ thực sự phát huy trong sản xuất loạt lớn.
2. Phôi cán:
Cho phép tạo phôi có cơ tính và độ chính xác cao, kết cấu đa dạng. Phổ biến là
phôi cán tròn, phôi ống, phôi tấm. Khi sử dụng phôi tấm để chế tạo bích nối thì lƣợng
gia công lớn, hao phí kim loại. Bên cạnh đó phơng pháp này đòi hỏi thiết bị tạo phôi phức
tạp, chi phí cao
3. Phôi đúc:
Phôi chế tạo theo phơng pháp đúc đợc sử dụng rất rộng rãi trong sản xuất công nghiệp
nói chung và trong công nghiệp quốc phòng nói riêng: chiếm 80-90% lƣợng phôi, trong đó
có 80%các chi tiết đƣợc đúc từ khuôn cát.
Phôi đúc có những đặc điểm nhƣ sau:
+ Kết cấu đa dạng, hình dáng gần giống với kết cấu thực của sản phẩm, và có thể đạt
đƣợc kích thƣớc từ nhỏ đến lớn mà các phơng pháp không có đợc.
+ Khả năng tiết kiệm vật và chi phí trong quá trình cắt gọt tốt, rất phù hợp với chi tiết
cần chế tạo.
Tuy nhiên, chế tạo phôi đúc cũng có một số nhợc điểm sau:
+ Tốn kim loại bởi hệ thống rót, đậu ngót đậu hơi .
+ Sản phẩm có nhiều khuyết tật khó kiểm tra, chất lợng bề mặt và cơ tính thấp.
Căn cứ vào u nhợc điểm của từng phơng pháp tạo phôi, kết cấu của chi tiết cần chế
tạo, nhận thấy: việc tạo phôi bằng phơng pháp đúc là hợp lý hơn cả. Ta chọn phơng
7
pháp đúc trong khuôn kim loại, mẫu kim loại. Vì:
+ Độ nhẵn bóng bề mặt yêu cầu Rz=80 hoàn toàn đạt đợc mà không cần gia công
lại.
+ Độ nghiêng 10 º
của bề mặt bích nhỏ là hoàn đạt đợc.
+ Hình dạng phôi gần giống với hình dạng chi tiết, các góc lợn không cần phải
gia công lại.
+ Lƣợng dƣ gia công nhỏ.
Hình dáng phôi đúc cần tạo ra:
+ Lƣợng dƣ gia công dới(mặt bích nhỏ):
t1= 1,6(mm)
+ Lƣợng dƣ gia công trên(mặt bích lớn):
t2= 2,2(mm)
+ Bán kính góc lợn:
R = 3(mm)

II. Lập tiến trình công nghệ.

Trên cơ sở kết cấu chi tiết và yêu cầu kỹ thuật cùng với phôi đúc tạo ra, ta phân quá
trình gia công chi tiết thành các nguyên công sau:
1. Nguyên công 1:
Phay thô mặt bích nhỏ.
2. Nguyên công 2:
Phay thô mặt bích lớn.
3. Nguyên công 3:
Khoan, Doa và vát mép hai lỗ Ø 16.
4. Nguyên công 4:
Khoan, Doa sáu lỗ Ø 10.
8
5. Nguyên công 5:
Khoét sáu bậc Ø 14.
6. Nguyên công 6:
Khoan, Doa hai lỗ Ø 6.
7. Nguyên công 7:
Vê tròn cạnh sắc.
8. Nguyên công 8:
Nhiệt luyện đạt độ cứng HRC 45…50.
9. Nguyên công 9:
Mài mặt bích lớn sau nhiệt luyện đạt Ra = 1,25.

III. Thiết kế nguyên công.

1.Nguyên công 1: Phay thô mặt bích nhỏ.
1.1.Chọn máy gia công:
Chọn máy phay đứng năng Côngxôn 6π10 có các thông số sau:

+ Đƣờng kính lỗ trục chính: 17 mm.

+ Độ côn trục chính: côn mooc N º2.
+ Đƣờng kính trục gá dao: 22-27 mm.
+ Số cấp tốc độ trục chính: 12 cấp.
+ Phạm vi tốc độ trục chính: 50-2240 v/p.
+ Công suất động cơ trục chính: 2,8 KW.
+ Công suất động cơ chạy dao: 0,6 KW.

9
 + Kích thƣớc bàn máy: 200x800 mm.
1.2. Dụng cụ cắt:
Dao phay mặt đầu bằng thép gió với các thông số: w
+ Đƣờng kính ngoài: D = 50 mm.
+ Đƣờng kính lỗ: d = 22 mm.
+ Chiều dày dao: L = 36 mm.
+ Số răng: z = 12 răng.
+ Góc nghiêng rãnh thoát phoi: = 30 º.
1.3. Quá trình gá đặt:
Chuẩn định vị là chuẩn thô: đó là bề mặt bích lớn.
Đồ gá gồm một khối V cố định và một khối V di động, định vị bề mặt trụ hai bên
chi tiết, và hai phiến gá định vị mặt bích lớn.
Lực kẹp đợc tác dụng thông qua khối V di động. Chi tiết đƣợc hạn chế sáu bậc tự
do.
1.4.Sơ đồ gá đặt:

2. Nguyên công 2: Phay thô mặt bích lớn.

2.1. Chọn máy gia công:
Chọn máy phay ngang Côngxôn 6π10 nhƣ nguyên công 1.
2.2. Dụng cụ cắt:
Dao phay trụ bằng thép gió với các thông số:
+ Đƣờng kính ngoài: D = 50 mm.
+ Đƣờng kính lỗ: d = 22 mm.
+ Chiều rộng dao: L = 100 mm.
+ Số răng: z = 12 răng.
+ Góc nghiêng rãnh thoát phoi: = 30 º.
2.3.Quá trình gá đặt:
10
 Tƣơng tự nguyên công 1, chuẩn định vị là bề mặt bích nhỏ.
Đồ gá gồm một khối V cố định và một khối V di động, định vị bề mặt trụ hai bên
chi tiết. Lực kẹp đợc tác dụng thông qua khối V di động. Chi tiết đợc hạn chế sáu bậc
tự do.
2.4.Tính toán chế độ cắt:
Sau khi nhiệt luyện, cần phải mài để đạt Ra1,25 nên để lại lƣợng dƣ cho nguyên công
này là £= 0,1 mm. Vậy chiều sâu cắt:
t = 2,2 - 0,1 = 2,1 mm
Chiều rộng cắt:
B = 84 (mm).
2.5 Sơ đồ gá đặt:

3. Nguyên công 3: Khoan, Doa và vát mép hai lỗ Ø 16.

3.1. Chọn máy gia công:
Chọn máy khoan cần 2H53 của Nga với các thông số:
+ Đờng kính lớn nhất gia công đƣợc: 35 mm.
+ Độ côn trục chính: côn mooc N º4
+ Số cấp tốc độ trục chính: 12 cấp.
+ Phạm vi tốc độ trục chính: 25-2500 v/p.
+ Số cấp bớc tiến dao: 12 cấp
+ Phạm vi bớc tiến dao: 0,006-1,22 mm/v.
+ Công suất động cơ trục chính: 2,8 KW.
+ Công suất động cơ nâng cần: 1,7 KW.
+ Kích thớc bàn máy: 750x1230 mm.
3.2. Dụng cụ cắt:
3.2.1. Chọn dao khoan ruột gà bằng thép gió đuôi côn kiểu I có:
+ Đờng kính mũi khoan: D= 15 mm.
+ Chiều dài mũi khoan: L= 290 mm.
11
 + Chiều dài phần làm việc: l = 190 mm.
+ Góc sau: α =12 º.
3.2.2.Dao doa liền khối hợp kim cứng:
+ Đƣờng kính mũi khoan: D=16mm.
+ Chiều dài mũi khoan: L=138mm.
+ Chiều dài phần làm việc: l=26mm
+ Góc sau: =12 º
3.2.3.Dao khoét vát mép có mũi gần mảnh hợp kim cứng:
+ Đƣờng kính: D=18mm
+ Chiều dài dao L=200mm
+ Góc nghiêng rãnh xoắn vít: l=110mm
+ Góc vát : ᵠ=45 º.
3.3.Quá trình gá đặt:
Chuẩn định vị là một mặt trụ bên của chi tiết. Chi tiết đƣợc gá hạn chế đủ sáu bậc tự do bởi
hai phiến tỳ, một khối V cố định và một khối V di động. Lực kép đƣợc tác động thông qua
khối V di động.
3.4 Sơ đồ gá đặt

4. Nguyên công 4: Khoan, Doa sáu lỗ Ø10.Khoét 6 bậc Ø14

4.1.Chọn máy gia công:
Máy gia công tƣơng tự nhƣ nguyên công 3
4.2. Dụng cụ cắt:
4.2.1Dao khoan ruột gà duôi côn kiểu I có các thông số:
12
 + Đƣờng kính mũi khoan : D=9,2mm
+ Chiều dài mũi khoan: L=245mm.
+ Chiều dài phần làm việc: l= 165mm.
+ Góc sau: α =12 º
4.2.2. Dao doa liền khối hợp kim cứng với các thông số :
+ Đƣờng kính: D=10mm
+ Chiều dài dao: L=138mm
+ Chiều dài phân làm việc: l=26mm
+ Góc nghiêng rãnh xoắn vít: =12 º.
4.2.3.Dao khoét liền khối chuôi côn với các thông số:
+ Đƣờng kính mũi khoét: D=14mm.
+ Chiều dài dao: L=160mm
+ Chiều dài phần làm việc: l= 80mm.
+ Góc vát: ᵠ=45 º
4.3 Quá trình gá đặt:
Chuẩn định vị là hai mặt lỗ Ø 16. Chi tiết đƣợc hạn chế đủ sáu bậc tự do bởi một chốt
trụ và một chốt trám định vị lỗ Ø 16., mặt bích lớn tiếp xúc với hai phiến tỳ, lực kép tác
dụng lên mặt bích nhỏ nhờ vít kẹp có tay quay trên phiến gá.
Sử dụng phiến dẫn có bản lề lắp 6 bạc hƣớng dẫn thanh tƣơng ứng gia công khoan, doa
6 lỗ Ø 10. Sau đ, thay bạc khác để dẫn hƣớng khoét 6 bậc Ø 14. Chi tiết chỉ gá một lần.
4.4. Sơ đồ gá đặt:

5. Nguyên công 5: Khoan, Doa hai lỗ Ø6.

Nguyên công này gồm một lần thay dao và một lần gá đặt.
5.1.Chọn máy gia công
13
 Chọn máy khoan đứng 2H1125 của Nga với các thông số sau:
+ Đƣờng kính lớn nhất khoan đƣợc : 25mm
+ Độ côn trục chính : mooc N º3.
+ Số cấp độ trục chính: 12.
+ Phạm vi tốc độ trục chính : 45-2000 v/ph.
+ Số cấp tiến dao: 9.
+ Phạm vi bƣớc tiến : 0,1-1,6mm/vg.
+ Lực tiến dao: 900Kg.
+ Momem xoắn : 2500Kg.cm
+ Công suất động cơ chính: 2,2 KW.
+ Bề mặt làm việc của bàn máy: 400x450
4.2. Dụng cụ cắt:
4.2.1Dao khoan ruột gà đuôi còn kiểu II với các thông số:
+ Đƣờng kính mũi khoan : D=5,5mm
+ Chiều dài mũi khoan: L= 138mm
+ Chiều dài phần làm việc: l=57mm
+ Góc sau: α =12 º

4.2.2.Dao doa đuôi côn liền khối hợp kim cứng với các thông số:
+ Đƣờng kính: D=6mm
+ Chiều dài dao: L=138mm
+ Chiều dài phần làm việc: l=26mm
+ Góc nghiêng rãnh xoắn vít: =12 º.
4.3. Quá trình gá đặt:
Chuẩn định vị là hai lỗ Ø16, chi tiết đƣợc hạn chế đủ sáu bậc tự do bởi một chốt trám
và một chốt trụ tiếp xúc với hai lỗ Ø16, mặt bích lớn nằm trên hai phiến tỳ, kẹp chặt bời
vít kẹp chặt trên phiến dẫn khoan dạng bản lề có lắp 2 bạc dẫn hƣớng.
4.4. Sơ đồ gá đặt:

14
6. Nguyên công 6:
Vê tròn cạnh sắc.

7.Nguyên công 7: Nhiệt luyện.

Độ cứng cần đạt đƣợc : HRC=45-50 dùng phƣơng pháp tôi cao tần.

8.Nguyên công 8: Mài mặt bích lớn sau nhiệt luyện Ra1,25.
8.1.Chọn máy gia công.
Chọn máy mài phằng 3π733 của Nga với các thông số:
+ Bề mặt làm việc của bàn máy: 1000x400 mm.
+ Kích thƣớc lớn nhất của phôi đƣợc gia công: 1000x400x400mm.
+ Tốc độ quay lớn nhất của trục chính đá mài :35m/s
+ Công suất động cơ truyền dẫn chính : 22KW.
8.2.Đá mài :
Chọn loại đá mài có chất kết dính Keerramic với các thông số:
+ Đƣờng kính ngoài của đá: D=100 mm
+ Đƣờng kính trong của đá : d=20 mm
+ Chiều dầy đá: H= 100mm
+ Vật liệu hạt mài: 2A.
+ Độ hạt: 50.
8.3.Quá trình gá đặt:
Sự dụng kết cấu gá đặt của nguyên công 2.
8.4.Sơ đồ gá đặt :

15
CHƢƠNG IV: PHƢƠNG PHÁP XỬ LÝ NHIỆT
I.Gia nhiệt thể tích, nhiệt luyện thể tích.
- Tăng độ cứng tránh bào mòn.
- Để tăng độ cứng của thép: đun nóng đến nhiệt độ nhất định sau đó làm lạnh đột
ngột để thay đổi trạng thái cố định của carbon trong thép.
II.Gia nhiệt bề mặt, nhiệt luyện bề mặt.
- Tăng độ cứng bộ phận tránh bào mòn.
- Chiều sâu tăng độ cứng：0.5 – 2mm
- Dƣới tác dụng của dòng điện môi bề mặt vật liệu nóng liên tục sau đó đƣợc làm
lạnh đột ngột để tăng độ cứng.
III.Gia nhiệt chân không, nhiệt luyện chân không.
- Gia nhiệt trong lò ở trạng thái chân không sau đó làm lạnh bằng khí Nitơ
IV.Gia nhiệt thấm carbon:
- Gia nhiệt trong điều kiện bầu không khí có thấm carbon, tiến hành gia nhiệt để
carbon thẩm thấu vào bề mặt vật liệu. 150-200oC
V.Gia nhiệt thấm nitơ:
- Gia nhiệt trong điều kiện có Nitơ dạng khí hay lỏng để tẩm nitơ vào bề mặt sản
phẩm. 500-600oC
VI.Kết tụ (chiết suất) làm cứng:
- Làm cứng vật liệu Inox bằng cách làm tan chảy-hoà trộn nguyên tố carbon
trong vật liệu.
VII.Gia nhiệt và ủ:
- Nếu chỉ xữ lý nhiệt bằng cách nung nóng và lạm lạnh đột ngột thì nguyên liệu sẽ
cứng nhƣng dòn dễ bị vỡ. Để cải thiện: sau khi gia nhiệt sản phẩm sẽ đƣợc ủ, độ cứng
giảm xuống nhƣng độ bền cao, độ bền kéo, độ dẻo, độ dãn dài, khẩu độ, tính chất cơ học
nhƣng tác động đƣợc cải thiện, nó sẽ trở thành thép dẻo và cứng.

16
 KẾT LUẬN
Qua thời gian tìm tòi nghiên cứu tài liệu và vận dụng kiến thức đã học, cùng với sự
hƣớng dẫn của các thầy trong bộ môn Cơ khí đại cƣơng – khoa Cơ khí, em đã hoàn thành
nội dung tiểu luận đúng tiến độ, theo đó đƣa ra đƣợc một phƣơng án tƣơng đối hợp lý để
gia công chi tiết mặt bích nối.
Quy trình công nghệ đƣa ra để chế tạo mặt bích nối đã thể hiện đƣợc đúng yêu cầu kỹ
thuật, đảm bảo tính kinh tế và có thể đƣa vào ứng dụng trong sản xuất. Tuy nhiên, để quy
trình gia công thực sự có tính khả thi thì cẩn phải có sự hiểu biết nhất định về điều kiện sản
xuất thực tế.
Qua học tập và quá trình hoàn thiện tiểu luận, bản thân em đã có sự lĩnh hội sâu sắc
hơn về kiến thức, biết cách lựa chọn phƣơng pháp giải quyết một vấn đề trên cơ sở tƣ duy
logic, kết nối các kiến thức đã học…Điều đó không chỉ phục vụ cho việc giải quyết các bài
toán về công nghệ mà còn có ý nghĩa cho việc giải quyết các nội dung khoa học khác.
Một lần nữa, cho em đƣợc gửi lời cảm ơn tới thầy giáo Vũ Huy Lân cùng các thầy giáo
trong bộ môn Cơ khí đại cƣơng đã giúp đỡ em hoàn thiện tiểu luận này.

17