Professional Documents
Culture Documents
Makina E - G - Ders Notları
Makina E - G - Ders Notları
Makina E - G - Ders Notları
MAK 2032
Dersin Amacı: Mukavemet bilgisi, malzeme bilgisi ve standartların Makina Elemanlarının hesap ve
şekillendirmesindeki önemi ile temel makina elemanlarının hesap, şekillendirme ve kullanım
esaslarının öğretilmesidir.
0
BİRİMLER VE BİRİM SİSTEMLERİ
Büyüklük ölçme yolu ile değerlendirilen bir özelliktir. Ölçme esas olarak mukayese işlemi olmakla
beraber bir birime göre yapılır. Genellikle birimler bir sembol ile gösterilir. Günümüzde SI sistemi
kullanılmaktadır. Burada temel büyüklük olarak türetilmiş büyüklük birimi Newton (N) kullanılır.
SI birim sistemine göre birimler temel ve türetilmiş olarak ayrılmıştır. Türetilmiş olanlar temel birimlere
dayanılarak ifade edilir.
1.GENEL BİLGİLER
Bir fonksiyonu yerine getiren, insan gücünü arttıran ve yararlı bir iş yapan teknik sistemler makina,
tesisat ve cihaz olmak üzere üç grupta incelenir.
• Makina enerji üreten, döndüren veya transfer eden, faydalı bir iş yapan teknik sistemlerdir.
• Cihaz bilgi ve sinyal alan, değiştiren veya ileten sistemlerdir.
• Tesisat malzeme ileten, değiştiren, ayıran sistemlerdir.
Bu yapıtlar fonksiyon bakımından birbirlerinden farklı olmakla birlikte şekil tarzı bakımından birtakım
elemanlardan oluşmuştur. Bunlar makine elemanları, cihaz elemanları ve tesisat elemanlarıdır.
Kuvvet makinaları (veya motorlar) dönüştürülen enerjiye göre isimlendirilir; termik motorları, hidrolik
motorları, elektrik motorları gibi. İş makinaları; takım tezgahları, pompalar, kompresörler olarak
sayılabilir. Elektrik Enerjisi
Hidrolik Enerjisi Kuvvet
Kimyasal Enerji Mekanik Enerji
Makinası
Nükleer Enerji
Rüzgar Enerjisi
İş
Mekanik Enerji Makinası Mekanik İş
1
1.2. Makine Elemanları Bilimi
Makine Elemanları Bilimi, makine elemanlarının hesaplama ve şekillendirme ilkelerini inceleyen bilim
dalıdır. Makine elemanları ise;
• Kendine özgü hesaplama ve şekillendirme prensiplerine sahip olan elemanlar olarak tanımlanır.
Verilmiş bir çalışma prensibine dayanarak makina elemanlarının seçimi ve şekillendirilmesi Fonksiyon
ve Teknik İsteklere göre yapılır. Fonksiyonlar; bağlama, destekleme, taşıma, biriktirme, hareket
iletme olabilir. Makine elemanları fonksiyonlarına göre aşağıdaki şekilde sınıflandırılabilir.
Bağlama Elemanları; İki veya daha çok elemanı birbirine veya makinaları temele bağlayan
elemanlardır.
Enerji Biriktirme Elemanları; Enerjiyi şekil değiştirme yoluyla biriktiren ve istenildiği zaman geri
veren elemanlardır. Bu gruba değişik tip yaylar ve lastik tamponlar girmektedir.
Taşıma Elemanları; Dişli çark, kasnak, volan gibi silindirik dönel elemanları taşıyan makine
elemanları olup bu gruba miller ve akslar girmektedir.
İrtibat Elemanları; Dönen iki eleman arasında bağlantıyı sağlarlar. Bu grupta kaplinler ve
kavramalar yer alır.
Güç ve Hareket İleten Elemanlar; Güç kaynağından iş makinasına doğru enerji akışını sağlayan
elemanlardır. Dişli çarklar, sürtünmeli çarklar, kayış-kasnak mekanizmaları, zincir-dişli
mekanizmaları ve cıvata mekanizması bu gruba girmektedir.
Teknik istekler; işe yaramama, maliyet, imalat, estetik olarak sayılabilir. Teknik istekler
şekillendirmede dikkate alınırlar.
2
1.3 Matematiksel Model
Bir makine konstrüksiyonunda benzer işlevi yerine getirecek elemanlar her seferinde yeniden
boyutlandırılmazlar. Tekniğin gelişim süreci içinde fonksiyonel bakımdan yeterli olgunluğa ulaşmış
parçaların boyutları ve diğer bazı özellikleri herkes için bağlayıcı olacak şekilde tespit edilir. Bunlar
NORM veya STANDART adı altında ilan edilerek duyurulur.
Norm-standart belirlemenin amacı; Bilimsel, Teknik, Ekonomik ve İdari alanlarda Tanım, Ürün, Kural
ve Yöntem birliği sağlamaktır.
Standartlaşma sayesinde benzer ürünler aynı boyutlarda ve çok sayıda üretileceği için üretimde
ucuzluk, konstrüksiyonda çizimden montaja kadar kolaylık sağlayacaktır.
Standartlaşma değişmesi gereken parçalar açısından da kolaylık, ekonomiklik sağlamakta, sık sık
karşılaştığımız problemlere keyfi, farklı çözümler yerine doğruluğu kabul görmüş çözümler
sunmaktadır.
Hangi marka elektrik ampulü alırsak alalım, ampulün vidalı kısmı lambadaki yuvaya uyacaktır.
Standart olmasaydı bu mümkün olamazdı.
• Türk Standartları TS
• Avrupa Standartları EN
Bazı hallerde ulusal ve uluslararası normlara ters düşmemek kaydı ile özellikle belirli normun
oluşmadığı hallerde fabrika normu belirlenebilir.
3
TS 296 Milletlerarası Birimler Sisteminin Mekanik Büyüklük ve Birimleri
1- Ölçü Düzgünsüzlüğü
a- Boyut Toleransları:
BOYUT parça büyüklüğünü gösteren sayısal değerdir. Parçaların sahip olması istenen büyüklüğü
genellikle yuvarlatılmış bir sayı ile ifade edilir ve NOMİNAL BOYUT (adsal ölçü) olarak adlandırılır. Bu
boyutu tam olarak elde etmek çeşitli nedenlerden dolayı imkansızdır. Parçanın işlevi açısından
herhangi bir sakınca doğurmayan en büyük boyut ve en küçük boyut arasındaki farka TOLERANS
denir.
Örnek olarak; üst sınırı 33,065 mm; alt sınırı 32,995 mm olan bir milin
toleransı;
T=33,065-32,995=0,70 mm olur.
4
Toleransın büyüklüğünün söylenmesi alt ve üst ölçüyü bulmak için yeterli değildir. Toleransın nominal
boyuttan (sıfır çizgisinden) uzaklığı da belirtilmelidir.
Tanımlar
• Boyut: Parçaların büyüklülüğünü gösteren sayısal değerdir.
• Gerçek Boyut: Ölçme sonunda elde edilen boyuttur.
• Boyut Sınırları: Parçanın izin verilen iki ekstrem boyutudur. Bu boyutların büyük olanı üst sınır
(Aü), küçük olanı alt sınır (AA) adını alır.
• Nominal boyut (adsal ölçü): İki sınır değerini tarif etmek için alınan referans boyutudur.
• Sıfır çizgisi: Çizimle gösterme şeklinde toleransların sınırlarının tayininde referans olarak alınan
çizgidir. Adsal ölçüye karşılık gelir. Sıfır çizgisine göre toleranslar; tek taraflı toleranslar (üst veya
alt sınır ölçüleri sıfırdır), çift taraflı toleranslar şeklinde isimlendirilirler.
• Tolerans bölgesi: Sembolik olarak toleransların sınırlarını ve büyüklüklerini gösteren bölgedir.
5
Tolerans büyüklükleri ve kalite arasındaki ilişki aşağıdaki cetvelde verilmiştir.
• Millerde:
a÷h ye kadar negatiftir.
js ve j hem negatif hem pozitiftir.
k ÷ zc pozitiftir.
Eski tolerans sistemindeki yetersizlikleri gidermek amacıyla cd, CD, ef, EF gibi ara toleranslar; za, ZA,
zb, ZB, gibi ek toleranslar eklenmiş ayrıca 8. kaliteye kadar K, M ve N toleranslarına 7. kaliteye kadar
P, R, ..ZC toleranslarına bir kaydırma ∆ konulmuştur.
6
7
P,R,S,T,U,V,X,Y,Z tolerans bölgelerinin 1,2,3,4,5,6 ve 7.
Kaliteleri için sağdaki değerlere (8.kaliteden itibaren
sütunlarına) Δ değeri eklenerek bulunur. Örnek 10P6
için Aü=-15+ Δ
Geçmeler (Alıştırmalar)
Geçme: Bir mil ile bir delik arasında gerçekleştirilecek montajın çeşitli şekilleri olabilir. Boşluklu, Sıkı
(Pres) ve Ara Geçme durumları vardır.
Geçme Gösterimi
8
Boşluklu Geçme
Sıkı Geçme
Ara Geçme
Geçme Sistemleri:
Teorik olarak nominal bir çap için herhangi bir delik toleransı bütün mil toleransları ile veya herhangi
bir mil toleransı bütün delik toleransları ile eş olarak birleştirilebilir. Bu şekilde geçmelerin sayısı
sonsuz olur. Ancak ölçme mastarlarının sayısını azaltmak için geçme sistemleri kullanılmaktadır.
Mil ve deliğin imalatları sırasında verilen toleranslara uyularak uygun geçmeler elde edilir. Birim
(Normal) mil ve Birim (normal) delik olmak üzere iki tür geçme sistemi mevcuttur. Birim mil
sisteminde, mil için vereceğimiz tolerans değeri “h” olacaktır. İstenen geçme durumuna göre delik için
tolerans durumu belirlenir. Birim mil sistemi, genellikle fazla işçilik gerektirmeyen ve hassas olmayan
seri imalatlarda kullanılır. Birim delik sisteminde ise delik için tolerans değeri H olup, geçme
durumuna göre mil için bir harf ve tolerans bölgesi seçilir
9
Makine İmalatında Kullanılan Geçme Örnekleri
Tolerans sınırlarını oluşturan iki ideal şekil arasındaki uzaklık, şekil tolerans alanıdır ve t ile gösterilir.
Şekil sapmaları form, yön, konum ve salgı şeklinde olabilir.
10
Teknik resimde
Toleranslar Sembol Tolerans Alanı Açıklama
gösterimi
Tolerans çerçevesiyle
bağlantılı silindirin ekseni
Doğrusallık 0.08 mm çaplı silindirik
tolerans bölgesinde
bulunmak zorundadır.
ÖRNEK
“a” ile gösterilen yüzey A referans yüzeyidir.
“b” yüzeyinin A referans yüzeyine göre paralellik
toleransı ; 0,06
“c” yüzeyinin A referans yüzeyine göre diklik
toleransı ; 0,05
“d” yüzeyinin A referans yüzeyine göre diklik
toleransı ; 0,01
11
2- Yüzey Pürüzlülüğü
Talaşlı ve talaşsız şekillendirme ile elde edilen yüzeylerde üretim
yöntemine bağlı olarak bir takım “çıkıntı” ve “girintiler” (yüzey
pürüzleri) meydana getirir. Pürüzlerin daha kaba veya daha ince
olması yüzey kalitesinin durumunu ifade eder. Yüzey kalitesi
çalışma kabiliyetini etkiler. Pürüzlülük temas yüzeyini küçültüp,
sürtünmeyi arttırmakta ve aşınmayı hızlandırmaktadır. Yüzey
pürüzlülüğü mekanik, optik ya da elektronik cihazlarla ölçülebilir.
12
Sembollerin Teknik Resim üzerinde Gösterilişi
13
3-MALZEME VE MAKİNE ELEMANLARINDA MUKAVEMET HESABI
3.1 Malzeme
Mühendislik uygulamalarında kullanılan maddelere MALZEME adı verilir. Malzeme seçimi tasarımın
fonksiyonunu, üretimini, maliyetini ve bakım masraflarını önemli ölçüde etkiler. “En doğru malzeme”
beklenen fonksiyonu yerine getiren, istenen şartları tam olarak sağlayan en ekonomik malzemedir.
Makine Malzemeleri
Demir Malzemeler
Dövülür çekilir ve darbelere dayanıklı olması istenir. Bunlar bünyesindeki Karbon’a bağlıdır.
Çeliğin önemli bir özelliği işlendikten sonra parçalara ısıl işlem uygulanarak, yapısının ve mukavemet
özelliklerinin değiştirilebilmesidir.
Sementasyon çeliği: Yüzey sertleştirme işlemi ile elde edilen çelik türü
Süper Alaşımlar: Nikel ve Kobalt esaslı yüksek sıcaklıklarda yüksek mukavemete sahip çelikler.
Dökme Çelik: Herhangi bir çelik eritilip kalıba dökülerek son şeklini alırsa dökme çelik olarak
adlandırılır.
14
Döküm: Dökme Demir: Karbon miktarı % 2.. 4 arasında olan demir. (Gevrek, daha az mukavemetli)
Kır D.D., Beyaz D.D., Küresel Grafitli D.D. ve Temper Döküm örnek verilebilir.
Sinter Malzeme: Toz halindeki malzeme (Çelik, pirinç, bronz) preslenerek sıkıştırıldıktan sonra ısıtılır.
Yüksek mukavemetli, gözenekli sinter malzeme ile boyut hassasiyetine sahip elemanlar elde edilir.
Hafif metaller: Alüminyum, magnezyum en çok kullanılanıdır. Kolay dökülmeleri nedeni ile karmaşık
geometriler, ince ve temiz olarak elde edilir.
Kompozit Malzemeler
Plastik Malzemeler
Hafif, nispeten düşük imalat maliyetleri, elektrik ve ısıyı yalıtmaları nedeni ile kullanımı gittikçe artan
malzemelerdir. Mekanik özellikleri sıcaklık ve zamana bağlıdır. Molekül yapılarına göre:
Takviyeli plastikler: Cam, asbest, bor, karbon elyafla takviye edilmiş termoplast, duroplast veya
elastomerler
Mekanik özellikler: mukavemet, elastiklik, sertlik, rijitlik, süneklik (tokluk), aşınma direnci, darbe
dayanımı, sürünme
Teknolojik özellikler: Dökme, dövme, şekil verme, kaynak edilebilme, talaşlı işlenebilme
Malzeme seçiminde bunların yanı sıra, boyut (şekli, profilli, düz çubuk), bulunabilme özellikleri
(ambarda, özel sipariş, yarı işlenmiş), fiyat, yasal koşullar (serbest kullanma, özel izin, çevreyi
etkileme, tekrar kullanılma) gibi faktörlerinde dikkate alınması gerekir.
-Talaşsız üretimde, ham parçaya direkt şekil verilir. (döküm, dövme, presleme, haddeleme, derin
çekme, sıvama, bükme )
-Talaşlı üretimde ham parça üzerinden kesici birtakımla yani mekanik bir işlemle malzeme
kaldırılarak şekil verilir.
-Fiziksel-kimyasal imalatta ham parça üzerinden fiziksel ve kimyasal yöntemlerle malzeme kaldırarak
şekil verir.(Dalma, elektro erozyon, tel erozyon, kimyasal frezeleme, lazer, plazma, elektron
çubuğu, su jeti)
-Nanoelektromekanik üretim sistem genelde boyutları 100 nanometre (nm) veya daha küçük molekül
veya atom düzeyinde olan parçaları üreten bir üretim sistemidir. 1 nm=109 m =106 mm dir.
Genellikle bir parçanın üretiminde genelde tek bir üretim yöntemi kullanılmaz. Parçanın imalatına
talaşsız üretimle başlanır, şekil ve yüzey bakımından fonksiyonunu yerine getirmesi için gereken
kaliteye ulaşması için talaşlı üretim yöntemleri kullanılır.
16
3.3 Makine Elemanlarında Mukavemet Hesabı
istenen süre boyunca emniyetli bir şekilde taşıyabilmesi için HANGİ MALZEMEDEN ve HANGİ
BOYUTLARDA imal edilmesi gerektiğinin belirlenmesidir.
Emniyet sınırı:
Makine elemanının yapıldığı malzemenin deneylerle tayin edilen belirli bir mukavemet sınırı değerleri
vardır. Bir elemanın dış yüklere karşı dayanımı, elemanda meydana gelen gerilmenin bu sınır
değerden küçük olması ile sağlanır. Malzemenin deneylerle tayin edilen mukavemet sınırı değerinin
birden büyük bir katsayıya (s) bölünmesi emniyetli gerilme değerini “ σ em ” ortaya çıkarır. Böylece
Emniyet katsayısı için belirli bir değer yoktur ve her tasarım için çalışma şartları, dış yükler ve
kullanılacak olan malzemeler dikkate alınarak belirlenir. Eğer emniyet katsayısı büyük seçilirse
tasarımı yapılan elemanın boyutları büyür, dolayısıyla malzeme ve işçilik kaybına neden olur. Küçük
seçilmesi halinde ise elemanın kopma ihtimali artar.
Gerilmeler
Makine elemanları fonksiyonlarına göre noktasal bir kuvvet, alana yayılı yük veya çeşitli kütlesel
kuvvetler nedeniyle DIŞ ZORLAMA etkisinde olabilir. Bu kuvvetler elemanın her kesitinde farklı
deformasyonlar oluşturur. İç kuvvetler ise bu deformasyona karşı koyarlar. Deformasyona karşı koyan
iç kuvvetlerin birim alana düşen miktarına GERİLME denir. Gerilme, kesite normal ve kesite teğetsel
olmak üzere iki bileşene ayrılabilir. Gerilmenin normal bileşenine normal gerilme denir ve genellikle σ
ile ifade edilir; teğetsel bileşenine kayma gerilmesi adı verilir ve genellikle τ gösterilir.
17
Elemanın bir noktası, sonsuz küçük bir küp olarak düşünülürse bu küp yüzeylerinde meydana gelen
gerilmeler, tek bir büyüklük olarak ifade edilebilir ve o noktanın gerilme halini belirtir
Gerilme halleri: bir boyutu diğer ikisine oranla çok büyük olan çubuk şeklindeki elemanlarda tek
eksenli, bir boyutu diğerine oranla çok büyük olan ince plakalarda iki eksenli, üç boyutu aynı
büyüklükte olan kalın plakalarda, uç eksenli, şeklinde olabilir.
Tek eksenli gerilme halinde elemanın herhangi bir noktasının gerilme hali bir (σ veya τ) veya en çok iki
(σ , τ) bileşenden oluşur. Elemanın kesitinde bir tek gerilme bulunduğu duruma BASİT GERİLME; iki
gerilme bulunduğu duruma BİLEŞİK GERİLME hali denir.
Basit Gerilmeler
Basit gerilmelerde elemanın kesitinde normal σ veya kayma gerilmesi τ olmak üzere bir tek gerilme
meydana gelir.
F F F
Kesme Gerilmesi τ= Çeki –Bası Gerilmesi σ= σ=−
A A A
Me Mb
Eğilme Gerilmesi σ = Burulma Gerilmesi τ =
We Wp
Bileşik Gerilmeler
Makina elemanları çoğunlukla yukarıdaki basit gerilmelerden biri veya birkaçı ile aynı anda
karşılaşabilir. Yani makina elemanın kesiti birçok zorlanma haline maruzdur. Genellikle iki veya üç
eksenli gerilme hallerinin söz konusu olduğu bu tür zorlanma şekillerine bileşik gerilme hali denir.
18
Bileşik gerilmelerin hesabında süperpozisyon prensibi esas alınır. Yani elemanda meydana gelen
gerilmeler ayrı ayrı hesaplanarak doğrudan veya mukavemet hipotezleriyle birleştirilir. Gerilmelerin
birleştirilmesiyle elde edilen eşdeğer gerilme elemanın boyutlandırılmasında esas teşkil eder.
Eşdeğer Gerilme (veya bileşke) (σeş veya σB): Makina elemanını zorlayan kuvvet ve momentler
farklı karakterlerde ve farklı eksenlerde gerilmeler doğurur. Bu gerilmelerin ayrı ayrı yapacağı etkiyi
teorik olarak tek başına yaptığı veya yapacağı düşünülen (varsayılan) gerilmeye eşdeğer gerilme veya
bileşke gerilme denir. Emniyet gerilmesi ile bu gerilme karşılaştırılır. Genel olarak elemana etkiyen dış
kuvvetler ve momentler, elemanda iki tür gerilme hali oluşturabilir. Bunlar;
Kırılma Hipotezleri: Bir makina elemanına aynı anda hem normal hem de kayma gerilmesi
etkiyorsa eşdeğer gerilmeyi belirlemek için kırılma hipotezlerinden yararlanılır. Bu hipotezlerden
maksimum kayma gerilmesi hipotezi ve maksimum şekil değiştirme enerjisi hipotezi
uygulamada daha yaygın olarak kullanılır. Deneysel çalışmalar ve tecrübeler, maksimum şekil
değiştirme hipotezinin kırılgan, maksimum kayma gerilmesi ile maksimum şekil (biçim)
değiştirme enerjisi hipotezlerinin de sünek malzemeler için uygulanabileceğini göstermiştir.
Bu hipoteze göre çok eksenli zorlama halinde en büyük normal gerilme malzemenin sınır
değerini aştığında eleman hasara uğrar. Plastik deformasyon göstermeden kırılan dökme demir,
sertleştirilmiş çelik gibi gevrek malzemelerin mukavemet hesabında kullanılması önerilir. Ancak
Bu hipoteze göre hasar birim hacme düşen şekil değiştirme enerjisi belirli bir değeri aşınca
Bu hipoteze göre incelenen makine parçasında hasar, karşılaşılan en büyük kayma gerilmesi
malzemenin belirli bir mukavemet sınır değerini aşması ile meydana gelir. Bu hipotez kırılma
19
şeklinin kayma kırılması olduğu malzemelerde kullanır, plastik deformasyona neden olan kayma
gerilmeleridir, kırılmada da maksimum kayma gerilmesinin önemli etkisi vardır.
σ B = σ 2 + 4τ2
Bu hipotezde birim hacme düşen maksimum şekil değiştirme enerjisi belli bir değeri aşınca
Gerilmelerin zaman içinde değişip değişmemesine göre STATİK veya DEĞİŞKEN yüklemeler
meydana gelir.
Değişken Gerilmeler;
Bir elemana etkiyen kuvvetin değeri kısa zaman aralığında değişiyorsa eleman, değişken veya
dinamik yük ve buna bağlı olarak değişken gerilme etkisinde kalır. Bir makina elemanı üzerindeki
yükler statik olsa bile, çalışma sırasında kesitteki gerilmeler değişken olabilir. Bu durumun daha iyi
anlaşılabilmesi için şekilde gösterilen iki ucundan yataklanmış statik bir yük altında eğilmeye çalışan
bir mil incelenebilir.
Mil eğilmeye zorlandığından, gerilme dağılımı milin alt yarısında çekme, üst yarısında da basma
gerilmesinden oluşan nominal eğilme gerilmesi şeklinde olacaktır. En büyük gerilmeler milin en dış
yüzeyindeki liflerde olacak ve en alt lif maksimum çekme, en üst lif de maksimum basma gerilmesine
maruz kalacaktır. Milin 90°'lik dönüşlerinde en üstteki maksimum basma gerilmesi veya yükü taşıyan
bir lifteki gerilmenin bir tam dönüşte nasıl değiştiği şekilde görülmektedir. Milin 180°'lik dönüşünde,
basmaya çalışan lifler çekmeye, çekmeye çalışan lifler basmaya zorlanacaktır. Mil hızı 1500 D/d ise
bir lifteki gerilme 1500 defa çekme, 1500 defa basma ve 3000 defa sıfır olacaktır. Milin pozitif ve
negatif eşit değerler arasında periyodik bir değişim gösteren gerilmelere maruz kalmaktadır. Bu
20
gerilmelere Tam Değişken gerilmeler denir. Ortalama gerilme ve genlik gerilmesi aşağıdaki şekilde
ifade edilir.
σ maks +σ min
σ0 = =0 ;
2
σ − σ min
σ g = maks
2
σ max = σ min = σ g
σ maks + σ min
σo =
2
σ − σ min
σ g = maks
2
Mukavemet Sınırları:
Bir malzemenin uygulanan kuvvetlere veya momentlere karşı gösterdiği tepki mekanik davranış olarak
tanımlanır. Bu davranış değişik zorlamalar altında oluşan gerilme ve şekil değiştirmeleri ölçerek ve
gözleyerek belirlenir. Genellikle malzemenin mukavemeti, malzemenin cinsine, imal usulüne ve
uygulanan ısıl işlemlere bağlıdır ve özel test makinalarında yapılan deneylerle tespit edilir. Deneyler
statik ve dinamik olmak üzere iki şekilde gerçekleştirilir. Herhangi bir elemanın mukavemet sınırı, o
elemanın kopmasına neden olan gerilmenin değeri olarak tanımlanır. Uygulamada malzemelerde
ayrılma kırılması (statik) ve yorulma kırılması (dinamik) olmak üzere iki tip kopma/kırılma gözlenir. Bu
kırılma türlerine göre de malzemelerin statik mukavemet sınırı ve dinamik (yorulma) mukavemet sınırı
vardır. Her iki mukavemet sınırı da standart deney numuneleri ile yapılan deneylerle belirlenir.
Malzemenin statik koşullardaki mekanik özellikleri yani statik mukavemet sınırları çekme deneyi ile
belirlenir. Statik koşullarda oluşan kırılma ayrılma kırılmasıdır.
21
Standart boyutlardaki dairesel veya dikdörtgen kesitli deney numuneleri çekme makinasında biri sabit
diğeri hareketli iki çene arasında kopuncaya kadar çekmeye zorlanır. Uygulanan kuvvet kademeli
olarak artırılır ve gerilme, toplam uzama veya uzama oranı kaydedilir.
Orantı Sınırı: Başlangıçtan bu noktaya kadar, gerilme ve şekil değişimi arasında HOOK kanunu ile
ifade doğrusal bir ilişki vardır, σ=E.ε , kayma durumunda, τ=Gγ
Poisson oranı:
Elastik Sınır: Malzemenin elastik özelliklerinin sona erdiği sınırdır ve yüklemenin kalkması ile malzeme
eski haline döner.
Akma Sınırı: Plastik (kalıcı) şekil değişiminin %0,2 değerine eriştiği gerilme sınırıdır. Yükleme
kalktıktan sonra numune eski haline dönemez.
Üst Akma Sınırı: Akma sınırı aşıldıktan sonra gerilme değerinde hafif düşüşler ve yükselmeler olur ki
buna pekleşme denir. Bu salınımların sona erdiği noktadır.
Kopma Sınırı: Numunede kopmadan önce meydana gelen en büyük gerilme değeridir. Enine
büzülmeler hızla arttığından ekstra yüklemeye gerek kalmaz kesit küçülür ve numune kopar.
Değişken zorlanmada mukavemet sınırı yorulma testi ile belirlenir. Değişken yüklemede yükün tekrar
etmesi sonucu malzemede yorulma olayı gerçekleşmektedir.
Değişken yük altında malzemenin en çok zorlanan lifleri en erken yorulur ve bu noktalarda ilk kılcal
çatlaklar ortaya çıkar, eleman çalışmaya devam ettikçe bu çatlaklar derinleşir, geri kalan kesitte
gerilme mukavemet sınırını veya kopma mukavemetini aşınca malzeme yükü taşıyamaz ve çentik
etkisi ile parça aniden kırılır. Bu şekildeki kırılmaya yorulma kırılması denir. Yorulma sonucu kırılan
22
bir parçanın kırılma yüzeyinde iki farklı görünüş vardır. Çatlağın ilerlemesi ile birbirine sürtünen iki
yüzey birbirini aşındırır, düzgün bir yüzey oluşturur. Kopma mukavemetini aştığı için aniden kırılan
kısma ait yüzey ise pürüzlü bir görünümdedir. Dinamik mukavemet sınırı yorulma deneyi ile
belirlenir.
Değişken yükler altında malzeme davranışı, vagon akslarında görülen erken kırılmaların nedeni
araştırılırken ilk defa 1866'da Wöhler tarafından izah edilmiştir.
Yürütülen deneyler ömrün, değişken gerilmenin genliğine bağlı olduğunu göstermiştir. Yükün veya
gerilmenin genliği ne kadar büyükse ömür de o kadar kısa olmaktadır. Değişken gerilmelere maruz
elemanlarda ömür, yük tekrar sayısı ile ölçülmektedir. Yükün veya gerilmenin bir peryodik değişimi bir
yük tekrarı olup bir elemanın yoruluncaya kadar ne kadar periyodik tekrar sayısına dayanabilirse ömrü
o yük tekrar sayısı (N) kadar olmaktadır.
Yorulma Deneyi: Wöhler deneylerinin esası, sabit bir σo ortalama gerilme için değişik genlik (σg)
değerlerinde elemanın kopuncaya kadar yüklenmesi ve bir seri (σg, N) değerlerinin bir diyagrama
taşınmasına dayanır. Şekilden de görüldüğü gibi eleman sabit bir σo değerinde og1 genliği ile
yüklenince N 1 , σg2 genliği ile yüklenince N2 yük tekrar sayısına dayanım gösterebilmektedir. Gerilme
genliği giderek küçültülürse elemanın kırılıncaya kadar dayanabildiği yük tekrar sayısı da artmaktadır.
Ancak eleman için bir sınır gerilme genliğine ulaşıldığında ve böyle bir gerilme genliği veya daha
küçük gerilme genliği değerinde elemanın teorik olarak sonsuz ömre eriştiği söylenebilir. Bu sınır
değer sürekli mukavemet değeri veya genliği (σD) olarak tanımlanmaktadır.
Aşağıda Logaritmik olarak çizilen Wöhler diyagramı incelendiğinde elde edilen sonuçlar:
23
• İki kırık çizgiden oluşan diyagramın eğik olarak azalan (1) kısmına ait mukavemet değerlerine
zaman mukavemeti veya sonlu ömür, yatay kısımdaki (2) değerlere ise sürekli mukavemet
(sonsuz ömür) sınırı (oD) adı verilir.
• Yük tekrar sayısı N arttıkça, genlik σg azalmaktadır. Belli bir yük tekrar sayısı N0 için malzemenin
kopma olmadan dayanabildiği bir minimum gerilme genliği vardır. Bu gerilme genliğine o elemanın
veya malzemenin sürekli mukavemet sınıra (σD) ve buna karşılık yük değişme sayısına sonsuz
(sürekli) ömür sınırı (N0) adı verilir.
Çeliklerde N0 =107 yük tekrarında sonsuz ömre erişilebilmektedir. Ancak bazı malzemelerde yatay
doğru görülmez. Böyle malzemeler için deneylere dayanarak Nt değeri tahmin edilir (örneğin
Alüminyum için N0 =5.108 yük tekrarı).
Wöhler diyagramı belirli bir malzeme ve zorlanma hali ve belirli bir σ0 değeri (sabit) için
geçerlidir. Bileşik (genel değişken) yüklemelerde her σo ve σg değeri için bir mukavemet sınır değeri
tespit etmek gerekmektedir. Her σo değeri için geçerli bir σD değeri belirlemek pratikte zordur. Bu
zorluğu aşmak için uygulamada kullanılabilecek iki yaklaşım geliştirilmiştir. Bunlar Goodman-
Soderberg ve Smith yaklaşımlarıdır.
Bu yaklaşımda; yatay eksene ortalama gerilme değerleri σo ve statik mukavemet sınırından elde
edilen mukavemet değerleri σAK ve σK, Düşey eksene ise gerilme genliği σg ve tam değişken
gerilmeden elde edilen mukavemet sınırı σD taşınarak elde edilen diyagramlar esas alınır.
Farklı ortalama gerilme değerlerinde yapılan yorulma deney sonuçları işaretlenecek olursa bir kopma
eğrisi elde edilir. Aslında parabol şeklinde olan bu eğri yerine kolaylık sağlamak amacıyla pratikte σD
ve σK noktalarını birleştiren Goodman doğrusu veya σD ve σAK noktalarını birleştiren Soderberg
doğrusu alınır.
24
Bu doğrular elemanın boyutlandırılmasında ve kontrol hesaplarında kullanılmak üzere değişik bir şekle
sokulmuş (Düzeltilmiş Goodman)(taralı kısım) ve bu yeni diyagrama yorulma diyagramı denmiştir. Bu
diyagram mukavemet hesabının esasını belirlemeye de yarar.
Smith yaklaşımı
Değiştirilmiş Goodman diyagramının farklı bir şekli de Smith diyagramıdır. Bu diyagram genelde
kontrol hesaplarında kullanılır.
25
Zaman Mukavemeti
Uygulamada ömrün sonsuz alınması yerine sonlu alınmasının tercih edildiği alanlar vardır. Bazı
araştırmacılar bu amaçla yaptıkları deney sonuçlarını ömür ve σD/σK arasındaki ilişkiyi gösteren bir
Wöhler diyagramı şeklinde vermişlerdir.
Sonlu ömür bölgesindeki mukavemet sınırına zaman mukavemeti sınırı (σzD) adı verilir.
Buna göre yük tekrar sayısına bağlı olarak mukavemet hesabının esasları belirlenebilir.
b
(0,9σ K ) 2 10 b 10 m
b = log ; σ zD = m ; N = 1 ; 10 3 〈 N〈10 6
σD N σ m zD
1 σ
log σ zD = −m log N + b ; m = log 0,9 K
3 σD
İstatistiksel değerlere göre sürekli mukavemet bölgesi için statik mukavemet sınırları ile sürekli
mukavemet sınırları arasında aşağıdaki bağıntılar verilebilir:
26
Makine elemanının “Sürekli Mukavemet Sınırı”
Makine elemanlarının sürekli mukavemet sınırları ( σD ,τD ) standart deney çubukları için laboratuar
koşullarında yapılan deneylerle elde edilen sürekli mukavemet sınırlarından ( σ'D , τ′D ) farklıdır. Bunun
nedeni deney çubuğu ve deney şartları ile makine elemanı ve çalışma şartlarının farklı olmasıdır. Bu
nedenle makine elemanlarının sürekli mukavemet değerleri belirlenirken çentik, yüzey pürüzlülüğü ve
boyut etkilerinin dikkate alınması gerekir. Buna göre makine elemanlarının sürekli mukavemet sınırları
normal ve kayma gerilmeleri için aşağıdaki şekilde yazılabilir.
σ D = σ 'D k y k b k g k d k e k f τ D = τ 'D k y k b k g k d k e k f
Burada;
k b ⇒ büyüklük faktörü
k g ⇒ güvenirlik faktörü
k d ⇒sıcaklık faktörü.
k y ⇒ yüzey düzgünlüğü (kalitesi) faktörü: standart deney çubuklarının yüzeyi çok iyi bir şekilde
parlatılmıştır. Uygulamada kullanılan hiç bir makina elemanının yüzeyi bu kadar yüksek kalitede
işlenmez. Yüzey kalitesindeki azalmanın sürekli mukavemet üzerindeki olumsuz etkisini gösteren bu
faktör şekildeki diyagramda elemanın üretim şekline ve malzemenin kopma mukavemetine bağlı
olarak verilmiştir.
27
k b ⇒ büyüklük faktörü: Deneyler, büyüklüğün artması ile sürekli mukavemetin azaldığını göstermiştir.
k e ⇒teorik gerilme yığılması faktörü ke=1/Kç: Basit gerilmelerin yayılışı ancak sabit ve sürekli kesitler
için geçerlidir. Eleman üzerindeki ani kesit değişikliği, çentik veya delik gibi kuvvet akışını değiştiren
noktalarda ve bu noktalar civarında nominal gerilmeye göre ani gerilme artışları meydana gelir.
Kt ise teorik gerilme yığılması (geometrik veya form ) faktörünü ifade etmektedir. Malzemenin cinsi bu
değeri etkilemez. Analitik veya deneysel yöntemlerle bulunan bu değerler diyagramlar halinde
verilmiştir.
Fakat malzemelerin çentik etkisine karşı hassasiyetleri farklı olduğundan K ç çentik faktörü adı verilen
K ç , K çτ ⇒ çentik faktörleri
28
k d ⇒sıcaklık faktörü: Yüksek sıcaklıklar dislokasyonları harekete geçirir ve bir
çok malzemenin yorulma direncini azaltır.
kf ⇒bilinmeyen etkiler faktörü: Sürekli mukavemet sınırını azaltan bütün etkiler dikkate alınmaktadır.
Bu etkenlerde ilgili bilgi birikimi çok fazla değildir. Eldeki az sayıda bilginin sınırlarına düşen bir
hesaplama yapılıyorsa bu faktör kullanılır. Örnek olarak artık gerilmeler, metal püskürtme, korozyon
elektrolitik kaplama vb. verilebilir.
1. Statik Zorlanma
σ AK τ
σ em = ; τ em = AK Sünek malzemeler için
s s
σ τ
σ em = K .k e ; τ em = K . k eτ Kırılgan malzemeler için
s s
2. Değişken Zorlanma
a. Tam değişken zorlanma için: Makina elemanlarının tam değişken zorlanmasında mukavemet
sınırının tayini oldukça basittir.
σ ÇD
σ ÇDem = Çeki-Bası
s
σD
σ Dem = Eğilme
s
τ
τ Dem = D Burulma
s
τ
τ Dkem = kD Kesme
s
b. Genel değişken zorlanma için: Bu zorlanmada, tek bir mukavemet sınırı vermek pratik bakımdan
imkânsızdır. Bu bakımdan, hesap için çeşitli yöntemler ortaya konmuştur:
29
3.4 Özel Mukavemet Konuları
• Yüzey Gerilmeleri
• Burkulma
• Isıl Gerilmeler
• Sürünme
Yüzey Gerilmeleri
Temasta bulunan iki yüzey arasında meydana gelen gerilmelere “yüzey gerilmeleri” denir. Bu
gerilmeler basınç şeklindedir. Basma gerilmeleri ile arasındaki fark;
• Basma gerilmeleri bir kuvvet etkisi altında bir elemanın kesitinde meydana gelir.
• Yüzey gerilmeleri ise kuvvet etkisi altında temas yüzeylerinde meydana gelir.
•
Yüzey Gerilmeleri
Temas yüzeylerinin ve elemanların boyutları Temas yüzeyleri çok küçük olduğu takdirde ise oluşan
aynı mertebede olduğu takdirde oluşan gerilmeler “Hertz basıncı” diye isimlendirilir.
gerilme “yüzey basıncı” diye isimlendirilir.
Rulmanlı yataklar, dişli çarklar da meydana gelen
Mil-Yatak arasında, Perçin-Levhalar arasında, gerilmeler
Uygu kaması-Mil-Göbek arasında meydana
gelen gerilmeler
Yüzey basıncı
Temas yüzeylerinin ve elemanların boyutları aynı mertebededir. Hesaplamalarda göz önüne alınması
gereken iki durum vardır. Yüzey basıncı hesabı;
• Temas yüzeyleri arasında bağıl hareket bulunmayan elemanlarda EZİLMEYİ önlemek,
• Temas yüzeyleri arasında izafi hareket olan elemanlarda AŞINMAYI önlemek için yapılır.
Yüzeyleri arasında izafi hareketin olmadığı perçin, kama, kamalı mil, pim, sıkı geçme, cıvata ve
çözülemeyen kavramalar da yüzey basıncı hesabı ezilmeyi önlemek için yapılır.
Ezilmenin olmaması için; elemanda meydana gelen yüzey basıncı, emniyetli yüzey basıncından
küçük ya da eşit olmalıdır. Emniyetli değer malzeme akma mukavemetinin emniyet katsayısına
bölümü ile elde edilir.
F
p= ≤ p em
A
σ
p em = Ak
s
30
Kaymalı yataklarda, hareket ileten cıvatalarda, çözülebilen kavramalarda, yüzeyler arasında izafi
hareket olan elemanlarda yüzey basıncı hesabı aşınmayı önlemek için yapılır. Aşınma olayı; yüzey
basıncının yanında, yüzeyler arasındaki izafi hıza da bağlıdır.
Aşınmanın olmaması için; elemanda meydana gelen yüzey basıncı, emniyetli yüzey basıncından
küçük ya da eşit olmalıdır. Burada emniyetli değer malzeme aşınma hızına bağlı yüzey basınç
sınırının (p0) emniyet katsayısına bölümü ile elde edilir.
F
p= ≤ p em
A
p
p em = 0
s
Hertz basıncı
İki eleman arasındaki teorik temas noktasal veya çizgisel olduğunda meydana gelen yüzey
gerilmeleridir. Hertz basıncı bir elastik cismin diğer elastik cisim üzerine bastırılmasından doğan
basınçtan kaynaklanır. Teorik temas noktasal veya çizgisel olur ve dış yüklerin etkisinde oluşan
deformasyon sonucu, noktasal temas dairesel veya eliptik, çizgisel temas dikdörtgen şeklini alır.
Rulmanlı yataklar, dişli çarklar, kam mekanizmalarındaki temaslar bu türdendir.
Hertz gerilmelerine karşı emniyeti sağlamak için:
HB HB
PH max ≤ PH em = PH max ≤ PH em
s s
Bazen PHem değeri cetvellerde verilir.
Silindir-silindir teması:
Küre-küre teması:
31
2 1 1
Eş değer elastisite modülü = + E1 E2: Malzemenin elastisite modülü
E E1 E 2
1 1 1
Eş değer yarıçap =
R R1 R 2
1 1
Enine şekil değiştirme katsayısı υ= =
m ε boy / ε kesit
Silindir Küre
F π F 2.π
= .p maks .a = .p maks .a 2
L 2 L 3
1 1
FR 2 FR 3
a = 1,52. ( ν = 0,3) a = 1,109. (ν = 0,3)
LE E
4 1 − ν 12 1 − ν 22 F.R 4 1 − ν 12 1 − ν 22 3.F.R
a = . + . a 3 = . + .
π E1 E2 L π E1 E2 L
3 F.E 2
p maks =
(
p maks = E.F /(1 − ν 2 ).2.πR.L )
1/ 2
2.π
(
3
R 2 ( .(1 − ν 12 )) 2
)1 / 3
2
F.E 1 / 2 F.E 1 / 3
p maks = 0,418.( ) (ν = 0,3) p maks = 0,388.( ) (ν = 0,3)
R.L R.L
Küre ile düzlem teması:R1= R1 ve R2= ∞ , R= R1 alınarak Küre-Küre için kullanılan formüller kullanılır.
Burkulma
• Burkulmada mesnet tipinin, dolayısı ile serbest burkulma uzunluğunun (Lk) önemi vardır.
Mesnetleme; bir ucu sabit (ankastre) diğer ucu mafsallı (dönmeye müsaade eden) ve kayan, her iki
ucu mafsallı ve bir ucu kayan, bir ucu serbest diğer ucu ankastre gibi değişik şekillerde olabilmektedir.
32
Burkulma kontrolünün yapılabilmesi için elemanın narinlik derecesinin bilinmesi gerekir. Narinlik
derecesi ,λ konstrüksiyona göre hesapla bulunan çubuk serbest burkulma uzunluğunun (Lk), atalet
yarıçapı i’ ye bölünmesi ile edilir:
Lk I min
λ= i=
i A
E
Narinlik derecesi, sınır narinlik katsayısı λ0 ile karşılaştırılır. λ0 = π
σE
λ > λ0 ise Elastik burkulma
Aşağıdaki diyagram Kritik Burkulma Yükünün Narinlik katsayısı ile değişimini verir.
Buna göre, çubuk elastik kararsızlık nedeni ile deformasyona uğramakta (burkulma gerçekleşmekte)
ve burkulma gerilmesi, sadece elemanın elastisite modülü ve narinlik katsayısına bağlı olmaktadır.
FBr π 2 E
σ BR = = 2
A λ
Bu eşitlik Euler eşitliği ve temsil ettiği eğri de Euler eğrisi olarak bilinir. Bu bölgede geçerli olan kritik
burkulma kuvveti aşağıdaki şekildedir:
π 2 EI min F π2E L2 I
FBr = σ Br = BR = 2 ⇒ λ2 = 2k ; i 2 = min
L2k λ
A i A
Gerilmeler elastik sınırı aştığı zaman Euler formülü hatalı sonuçlar verdiğinden kullanılamaz. Bu
bağıntının geçerli olduğu bölgeye (BC eğrisi) elastik, geçerli olmadığı bölgeye (AB eğrisi) plastik bölge
denir. Elastik bölge uzun çubuklar için, plastik bölge ise kısa çubuklar için geçerlidir şeklinde
değerlendirme de yapılabilir. Plastik bölge için pratikte Tetmajer ve J.B. Johnson formülleri kullanılır.
Johnson formülüne göre Euler bağıntısı malzemenin akma sınırının yarısına kadar geçerlidir.
33
İki bölgenin birleşme noktasında her iki formül geçerlidir. Bu noktadaki narinlik katsayısı, SINIR
NARİNLİK KATSAYISI λ0 dır .
Elastik olmayan(Plastik) burkulmada, burkulmaya neden olacak gerilme deneylerle elde edilmiş
değerlere göre hesaplanır. Plastik bölgede uygulanan tetmayer formülleri aşağıdaki cetvelden
alınabilir.
Burkulma Hesabı:
a) Çubuğun kesit alanı bilindiği takdirde, burkulma yükü hesaplanır veya burkulma kontrolü yapılır:
λ < λ0 ise Johnson veya Tetmayer formülü kullanılarak burkulma yükü hesaplanır.
b) Boyutlandırma yöntemi:
π 2EI min
• Euler bağıntısı uygulanır. FBr =
L2k
• Buradan Imin (minimum atalet momenti) hesaplanır
• Buna göre narinlik katsayısı ve sınır narinlik katsayısı bulunarak başlangıçta yapılan euler
kabulünün doğru olup olmadığına bakılır.
Isıl Gerilmeler
Cisimlerin sıcaklığı düzgün artmadığı takdirde cismi meydana getiren her eleman bulunduğu noktadaki
sıcaklık artışı ile orantılı olarak farklı miktarlarda genleşir. Bu durumda komşu elemanlar birbirlerinin
genleşmelerini engelleyerek cisimde bir takım çarpılmaların ve gerilmelerin ortaya çıkmasına sebep
olur.
34
Sürünme
Yüksek sıcaklıkta sabit yük altında zamana bağlı olarak uzama oranındaki değişmeye sürünme
(creep) denir. Bu olay, çelik gibi malzemelerde sadece 300C°~400C° gibi yüksek sıcaklıklardan sonra,
kurşun, bronz, beton ve harç gibi malzemelerde günlük sıcaklık
derecesinde gözlenir.
35
5-LEHİM BAĞLANTILARI
İki parçanın, kendilerinden daha düşük sıcaklıkta ergiyen ilave bir malzeme yardımıyla birbirlerine ısı
etkisi ile bağlanması işlemidir. Çelik, dökme demir, bakır, çinko, pirinç, bronz gibi malzemeler çok iyi
lehim yapılabilmekte olup seramik ve metallerde birbirine lehimlenebilmektedir. Lehim bağlantılarında,
ergimiş lehim malzemesi adezyon ve difüzyon yoluyla parçalarla bir alaşım oluşturur. Lehimin yapıldığı
sıcaklık, lehim malzemesinin ergime sıcaklığından yüksek, birleştireceği parçaların ergime
sıcaklığından ise düşük olmalıdır.
Üstünlükleri
• Ergime olmadığı için kaynaktaki gibi kristal yapıda önemli bir değişme olmaz ve ince parçalar
yanmaz.
• Birleştirilen yüzeylerin arası lehimle dolacağı için geçme yüzeyinde toleransa gerek yoktur.
Sakıncaları
Malzeme ve Teknoloji
Lehimler, lehim alaşımının ergime sıcaklığına göre yumuşak ve sert lehim olmak üzere iki gruba
ayrılır. Ergime sıcaklığı;
43
Yumuşak lehim, fazla yük taşımayan, sızdırmazlık gerektiren, mukavemet açısından fazla
zorlanmayacak, nispeten düşük işletme sıcaklığına sahip yerlerde çalışacak parçaların
birleştirilmesinde kullanılır.
Elektronik devrelerde, küçük teneke kutularda, su borularında geniş uygulama alanı bulmaktadır.
Yumuşak lehim için kalay, kurşun, çinko kullanılır.
Sert lehimlerin ergime sıcaklığı 450-1000 C arasındadır. Yumuşak lehime göre daha büyük
0
kuvvetler iletebilirler. Sert lehim için pirinç, bakır ve gümüş alaşımları kullanılır. Hem sızdırmazlık
sağlaması hem de kuvvet iletmesi istenen bağlantılarda kullanılırlar.
• mil-göbek bağlantılarında,
• boru-flanş bağlantılarında,
• taşıt radyatörlerinde,
Konstrüksiyon Önerileri
• Lehim alaşımı cinsine ve lehim yapma metoduna göre önerilen en uygun lehim aralığı
(birleştirilecek parçalar arası boşluk):
*aralığın fazla tutulması kapiler etkiyi azaltır, bağlayıcı kuvvet azalır lehimin mukavemeti
düşer,
*az olursa ergimiş lehim alaşımının akışı zorlaşır, tüm boşluk doldurulamadığı için mukavemet
düşer.
• Temas yüzeylerinde kapiler etkiyi arttıracak, lehim akışı yönünde kanallar, yivler bırakılmalıdır.
• Lehimleme sırasında kullanılan temizleyici maddelerin, gazların çıkabilmesi için lehim bölgesinde
ilave delik veya aralıklar bırakılmalıdır.
44
• Lehime gelen yükü azaltmak için bağlanacak saclar bükülerek ön şekillendirilmelidir.
• Çentik etkisi gerilme yığılmalarına neden olacağından mil göbek bağlantılarında parçalar arasında
keskin köşelerden kaçınılmalı, yumuşak geçiş sağlanmalıdır.
• Büyük parçaların lehimlenmesinde levha veya bilezik şeklinde lehim kullanılması büyük fayda
sağlar.
45
Hesap Yöntemi
F F τ
τ= = ≤ τ em ; τ em = AK
A b.L s
F M(2 / d)
τ= = ≤ τ em
A πdL
46
6- YAPIŞTIRMA BAĞLANTILARI
Kaynak ve lehim; ısı yardımıyla yapılan ve genellikle metalik malzemelere uygulanan bağlama
yöntemleridir. Bu yöntemlerde ısı nedeniyle ortaya çıkan şekil değişiklikleri özellikle hassas cihaz
tekniğinde istenmemektedir. Ayrıca gittikçe artan ölçüde metal olmayan malzeme kullanımı farklı
birleştirme tekniklerine/malzemelerine gereksinimi ortaya çıkmaktadır.
• Yapıştırma bağlantısı, aynı veya farklı iki malzemenin metalik olmayan bir ara malzeme (yapıştırıcı
“zamk”) ile çözülemeyecek şekilde birleştirilmesi ile elde edilir.
• Yapıştırma işlemi yapıştırılacak elemanların yüzeylerinin kimyasal veya fiziksel yöntemlerle
temizlenmesinden sonra yüzeylerine çok ince (0,1 – 0,3mm) bir yapıştırıcı tabakası sürülerek,
kullanılan yapıştırıcının cinsine bağlı olarak oda sıcaklığında veya daha yüksek sıcaklıklarda ve belirli
bir süre basınç altında veya basınçsız tutularak yapılır.
• Yapıştırma bağının mukavemeti, yapıştırıcı ile yüzeyler arasındaki yüzeye yapışma kuvveti
(adezyon) ve yapıştırıcının kendi molekülleri arasındaki bağa (kohezyon) bağlıdır.
• Adezyon kuvvetinin büyük olması yapıştırıcının yapıştırılacak yüzeyin tümüne yayılması ile
mümkün olur. Yapıştırmanın ön işlemden sonra gerçekleştirilmesi bu nedenledir. Yapıştırma yöntemi
ile kağıt, deri (kösele), ahşap, seramik, lastik gibi malzemeler çok uzun bir süredir birleştirilmektedir.
Son yıllarda yeni yapıştırıcıların geliştirilmesi ile metalik parçaların birleştirilmesinde de yapıştırıcıların
kullanımı artmıştır.
• Yapıştırıcılar mil göbek bağlantıları, cıvataların çözülmeye karşı emniyete alınması, hafif metal
konstrüksiyonları vb. yerlerde yoğun olarak kullanılmaktadırlar.
• Yapıştırıcı bağlantılarının diğer çözülemeyen bağlantılara göre üstünlükleri olduğu gibi sakıncalı
yönleri de vardır.
Üstünlükleri:
• Uygulanması kolay, ucuz ve çabuktur.
• Ana malzemede herhangi bir delik, çentik vb. açılmadığından kesit zayıflamaz. Mukavemet kaybı
yoktur.
• Kaynakta olduğu gibi kristal yapıda değişmeler, ısıl gerilmeler ve gevrekleşmeler oluşmaz.
• Gerilme dağılımı yaklaşık her noktada eşit olduğundan sürekli mukavemette yorularak kopma
tehlikesi azdır.
• Boşluklar kolayca doldurulabildiğinden korozyona karşı koruma görevi yapar. Çatlak korozyonu
tehlikesi yoktur.
• Farklı malzemelerin birleştirilmeleri mümkündür.
• Sönümleme ve izolasyon özelliklerine sahip olup, istenirse iletken ve yalıtkan olarak faydalanılabilir.
Sakıncaları:
• Ön hazırlık (yüzeylerin temizlenmesi) hassasiyet gerektirir ve zaman alır.
• Çeki, eğilme ve soyma zorlanmasında mukavemetleri düşüktür. Bu nedenle şekillendirme,
yapıştırıcı kaymaya zorlanacak biçimde yapılmalıdır.
• Genel olarak diğer bağlantı şekillerine göre mukavemetleri sınırlı ve ömürleri kısadır. Bağlantının
özellikleri zamanla değişebilir (yaşlanma).
• Çalışma sıcaklığı artarsa (80°C - 120°C) mukavemetleri daha da düşer. Yeni özel bazı yapıştırıcılar
ile bu sınırın 450°C gibi yüksek değerlere çıkartılmış olması bu sakıncayı gidermektedir. Birleştirme
için basınç ve/veya ısı gerektirirler.
47
• Yapıştırıcıların mukavemetlerinin düşük olması büyük yapıştırma yüzeyi gerektirir.
• Bağlantıda kalite kontrolü yapmak zordur.
Malzeme ve Teknoloji
Yapıştırma malzemeleri polimer (yapay reçine) esaslı malzemeler olup bunların en çok kullanılanları
epoksit, fenol, polyester ve akril dir. Piyasada çeşitli isimler (Araldid, Redux, Akemi, Epilox, Agomed)
ve semboller (404) altında satılmaktadırlar. Üreticiler tarafından bu yapıştırıcıların özellikleri ve
kullanım alanları tablolar halinde verilmektedir. Yapıştırıcılar genelde katı, sıvı, pasta ve toz halinde
olurlar. Yapıştırıcılar bileşen sayılarına ve sertleşme sıcaklıklarına göre sınıflandırılırlar.
Sertleşme sıcaklığına göre
Soğuk yapıştırıcılar, oda sıcaklığında sertleşirler
Sıcak yapıştırıcılar, 80°C ile 200°C arasında sertleşirler.
Yapıştırıcı malzemesinin bileşimine göre
Tek bileşenli : : yapıştırma ve katılaşma için gerekli tüm maddeleri içerirler (Uhu, Patex,..).
Yapıştırma işleminden önce başka bir madde ile karıştırılmalarına gerek yoktur. Kimyasal yapılarına
göre yüzeye yayılma sırasında su meydana gelen yapıştırıcılara sertleşme sürecinde basınç
uygulanarak suyun dışarı çıkması sağlanır.
İki bileşenli: asıl yapışmayı sağlayan reçine ile katılaşmayı sağlayan ikinci bileşen yapıştırma
işleminden önce uygun oranda ve şekilde karıştırılır. Bu yapıştırıcılar yapıştırma işleminde genellikle
basınç veya kuvvet gerektirmez. Sertleşme süresi genelde uzundur. Soğuk yapıştırıcılar genelde iki
bileşenlidir (Araldid, Uhu, Plus,..).
Konstrüksiyon önerileri:
• Yapıştırma mukavemetinin artması, yapıştırma alanının büyütülmesi (eğimli kesilmiş yüzey,
bindirme bağlantısı, kapak levhaları kullanımı ile arttırılmış yüzey vb.) ile sağlanır.
48
• Bindirme uzunluğu l ≈ (15 – 20) .s olmalıdır.
• Yapıştırma bağlantılarında şekillendirme yapıştırma alanı kaymaya zorlanacak şekilde yapılır.
Bağlantı doğrudan çekme, soyma, ayırma etkisinde kalmamalıdır. Parçalarda uygun kıvırma,
katlama, takviye eleman kullanma gibi tedbirler alınmalıdır.
49
Hesap Yöntemi:
Yapıştırma bağlantılarının mukavemeti, yapıştırılan malzemelerin cinsi, yapıştırıcı malzemelerin
özellikleri, yüzeylerin hazırlanması, yapıştırıcı tabakanın kalınlığı, sıcaklık ve yaşlanma gibi birçok
faktöre bağlıdır. Bağlantıya etki eden parametrelerin çokluğu nedeni ile yapılacak hesaplama ancak
yol göstericidir. Prensip olarak lehim bağlantılarındaki yöntem uygulanır. Bağlantılar çoğunlukla
bindirme veya geçme şeklinde olduğu için yapışma düzleminde kayma gerilmesi ortaya çıkar.
Şekillendirme yapıştırma alanı kaymaya zorlanacak şekilde yapılır.
Bindirme bağlantısı:
F F τ
τ= = ≤ τ yem ; τ yem = AK
A b.L s
50
7.KAYNAK BAĞLANTILARI
Kaynak, aynı veya benzer malzemeden iki parçanın ısı yardımı ile birleştirilerek çözülemeyecek
şekilde bağlanması işlemidir. Fiziksel esasa göre lehim ve yapıştırmada olduğu gibi malzeme bağı ile
yapılan bağlantılardır.
Az sayıdaki üretimler için; model gerektirmemesi ve dökümle üretimi mümkün olmayan veya zor olan
konstrüksiyonların kolaylıkla üretilmelerine olanak sağlaması gibi sebeplerle makina imalinde de artar
bir biçimde kaynak konstrüksiyonları kullanılmaktadır.
Kaynak;
• çatlakların giderilmesinde,
1. Kaynak Kalite Faktörleri: Malzeme, hazırlık, yöntem, seçilen elektrot, kaynakçının eğitimi,
deneyimi, kaynak sonrası işler gibi faktörlere bağlı olarak 3 kaynak kalite sınıfı
belirlenmiştir.(DIN 8563)
2. Kaynak dikişinin çentik etkeni olduğunun gözden uzak tutulmaması
3. Kaynak dikiş kalınlığı “a”
Alın kaynağında a≈s Köşe kaynağında a=0,7.smin
51
4. Kaynak Dikiş Uzunluğu “Lk”
Açık dikiş için Lk=L-2.a Kapalı dikiş için Lk=L
L
L:toplam dikiş uzunluğu L:toplam dikiş uzunluğu
ALIN VE ALIN KÖŞE KAYNAĞINDA bağlantı şekline ve zorlanmaya göre meydana gelen gerilmeler
hesaplanarak emniyetli değerler ile karşılaştırılır.
σ ≤ σ kem τ ≤ τ kem
sadece Normal veya Normal ve Kayma
sadece Kayma gerilmeleri gerilmeleri bir arada ise
var ise
σ kB = σ e + σ ç
ALIN KÖŞE
τ kB = τ k + τ Kaynağında Kaynağında
σ kB = σ 2 + 4 τ 2 σ kB = σ 2 + τ 2
Emniyet gerilmesi:
Kaynak dikişi emniyet gerilmesi birleştirilen parçaların malzemelerine bağlıdır. Fakat kaynak
bölgesinde oluşan iç gerilmeler, düzgün olmayan kuvvet hatları, dikiş şekli ve çentik
etkilerinden dolayı oluşan gerilme gerilmeleri hesaplarda belirsizlikler doğurur. Kullanılan
elektrot cinsi, Konstrüksiyonun kaynağa uygunluk derecesi, kaynak kalite seviyesi
mukavemeti etkilemektedir. Bunlar mukavemet azaltıcı etki yapmakta olup kaynak dikiş
emniyet gerilmesinde; kaynak dikiş şekilleri ve yükleme durumuna göre b1 faktörü ile, kaynak
dikiş kalitesi ise b2 faktörü ile dikkate alınır
Genellikle ince saçların bağlantısında kullanılır. Geniş yüzeyli parçaların birbirine kaynak edilmesinde
taşıt, gövde, karoseri konstrüksiyonlarında uygulanan ekonomik bir yöntemdir. Çok kısa akım geçiş
zamanında kaynak noktası kaynak sıcaklığına kadar ısınır ve elektrotların baskı kuvveti ile mercimek
şeklindeki bir bölge kaynak olur.
Genellikle ince saçların bağlantısında kullanılır. Çok kısa akım geçiş zamanında kaynak noktası
kaynak sıcaklığına kadar ısınır ve elektrotların baskı kuvveti ile kaynak olur. Geniş yüzeyli parçaların
53
birbirine kaynak edilmesinde taşıt, gövde, karoseri konstrüksiyonlarında uygulama alanı vardır. Sabit
elektrotlarla ve dönen rulolarla yapılan kaynaklar şekilde gösterilmiştir.
Buhar, su, hava kazanları, ısı eşanjörleri ve kimyasal işlemlerde de kullanılan kaplar veya kazanlar
taşıdıkları gaz, buhar ve su gibi sıvıların basıncı etkisindedir. Bu elemanlarda sızdırmazlık yanında
yüksek basınç nedeniyle emniyet gerilmeleri de önemli olmaktadır. Ayrıca kazan cidarları korozyona
maruz olup oksitlenme nedeniyle malzeme incelmesi de söz konusudur. Yüksek sıcaklığa maruz
kazanlarda emniyet gerilmeleri malzemenin ısıl mukavemet değerine göre tayin edilmelidir.
Basınçlı kaplar cidar (et) kalınlığına göre ince cidarlı (s < 0.05 D) ve kalın cidarlı (s > 0.05 D)olarak iki
gruba ayrılabilir. Burada D kabın ortalama çapıdır. İnce cidarlı kaplarda iki boyutlu, kalın cidarlı
kaplarda ise üç boyutlu gerilme hali söz konusudur.
İnce cidarlı kaplar p iç basıncının etkisi ile Ft teğetsel kuvvet ve Fa eksenel kuvveti ile zorlanır.
πD 2
Fa = p.
4
Ft = p.D.L
Teğetsel gerilmeler eksenel gerilmelerden iki kat daha büyük olduğu için hesaplarda teğetsel
gerilmeler dikkate alınır.
c korozyon faktörü dikkate alınarak, kabın sac kalınlığı aşağıdaki gibi hesaplanır.
Çelik konstrüksiyonlardan; çelik profillerin, çelik saçların, çelik bantların ve çelik boruların, kafes sistem
olarak birleştirilmeleri ile elde edilen yapıtlar anlaşılır. Çelik inşaatlar, krenler, köprü, vinç ve benzeri
54
konstrüksiyonlar bu guruba girmektedirler. Çelik konstrüksiyonlarda ergitme kaynağına uygunluğu
garanti edilmiş malzemeler kullanılır. Bu tip malzemelere genellikle St 37, St 37-2, St 37-3, St 52-3'tür.
Çelik konstrüksiyonların kaynak hesabı DIN 120, DIN 15018 ve DIN 4100 ile standart hale getirilmiştir.
Çelik konstrüksiyonlarda, özellikle gezer köprülerde hareketli yüklerin, rüzgar, kar ve ısı gibi dış
etkilerin bulunması gerilmelerin hesabını oldukça güçleştirir. Bu etkiler standartlarda "emniyet
gerilmelerinde” dikkate alınmıştır. Standartlarda yükler H (ana yük) ve HZ (ana yük + ek yük) olarak
iki gurupta değerlendirilir. H; konstrüksiyonun kendi ağırlığını, hareketli yükü ve makinaların atalet
kuvvetlerini; HZ ise, H'ye ilaveten ek yükleri yani rüzgâr yükü, fren kuvvetleri, yatay yan kuvve ve ısı
etkilerini içerir. Hesaplarda; ana yükler dikkate alınıyor, ek yükler ihmal ediliyorsa cetvellerdeki H
değerleri kullanılır. Ek yükler biliniyorsa veya tahmin edilebiliyorsa HZ değerleri kullanılır.
Plastiklerde kaynak
Plastiklerin ısıtıldıkları zaman yumuşayan cinsleri kaynak edilebilirler. Bu cins plastiklere termoplastik
adı verilir. Duroplastik grubundaki malzemelerin kaynağı mümkün değildir. Kaynak, birleştirilecek
parçaların kaynak yüzeylerinin plastik hale geçinceye kadar ısıtılarak yüzeylere basınç uygulanması
ile yapılır. Böylece yüzeylerdeki moleküller birleşirler ve katılaşınca da bağlantı sağlanmış olur.
Gerektiğinde, aynı özellikte yapay bir malzeme ara malzeme olarak kullanılabilir. Isıtma yöntemine
göre değişik kaynak çeşitleri vardır. Bunlar; Sürtünme kaynağı, sıcak gaz kaynağı, sıcak eleman
kaynağı, ses üstü dalgaları ile kaynak (ultrasonik kaynak) ve yüksek frekans kaynağı (dielektrik
kaynak) dır.
55
8- CIVATA BAĞLANTILARI
Cıvatalar makinaların montajında, yatakların ve makinaların temele tespitinde, boru flanşların, silindir
kapaklarının bağlantısında, çelik konstrüksiyonlarda ve benzeri birçok yerde bağlantı elemanı olarak
kullanılırlar. Bağlama elemanı olarak somunlu, somunsuz ve saplama olmak üzere üç şekilde
kullanılır. Saplamaların bir tarafı doğrudan doğruya bağlanacak parçaların birine vidalanır. Saplamalar
sık sık çözülmesi gereken sistemlerde kullanılır.
Vida silindirik çubukların dış ve dairesel deliklerin iç yüzeyine açılmış helis şeklinde kanaldır. Bir
vidayı; hatve h, silindir çapı d ve eğim açısı ß olmak üzere üç ana faktör karakterize eder. Vida bir
kanal şeklinde olduğu için dış (d) ve iç (d1) olmak üzere iki çap ve bunlarını ortalaması olan ortalama
çap (d2) dikkate alınır. Aynı durum eğim açısına da yansır.
56
Profillerine göre (vida profilleri)
Üçgen Vidalar
l) Whitworth vidaları, Normal whitworth vidaları ve Whitworth boru vidası olarak ikiye ayrılır.
-Normal Whitworth vidası: Tepe açısı 55° lik ikizkenar üçgen olan, dış yüksekliğinin de yuvarlatılarak
1/6 sı alınan bu vida bağlama işlerinde kullanılmaktadır.
-Whitworth Boru vidası: TSCI/23 ...25 'e göre 1/8 "..6" arasında standartlaştırılmıştır. Dişleri fazla kalın
olmayan boru cidarını zayıflatmamak için ince tutulmuştur-
-BSF vidası: İngiliz standartlarında bulunan 3/16” den 4 1/4" kadar çaplar arasında standartlaştırılan
bu vidaların tepe (uç) açısı 47,5°dir.
2) Metrik vidalar: Tepe açısı 60° olan bu vidaların kalın ve ince dişli tipleri vardır. İmalat toleransları
ince (i), orta (o) ve kaba (k) olmak üzere üç gruba ayrılmıştır.
Trapez Vidalar
Vida kesiti 30° tepe açılı trapezdir. Hareket vidası olarak preslerin millerinde, krikolarda, ventillerde,
vanalarda, torna tezgahlarının ana millerinde kullanılır. Çoğu kez otoblokajı kaldırmak ve hareketi
hızlandırmak amacıyla çok ağızlı yapılır. Bazen sık sık çözülen yerlerde tesbit cıvatası olarak da
kullanılır.
57
Testere dişli vidalar
Çok önemli bir hareket vidasıdır. Tek yönden çok büyük kuvvetle yüklenen yerlerde örneğin preslerde
kullanılır. Taşıyıcı yüzey vida eksenine hemen hemen dikeydir. Sırt yüzeyi ise bu eksenle 30°lik bir açı
meydana getirir.
Sızdırmazlık gereken yerlerde (şişe, kavanoz ağızlarında), keskin profilli vidaların pislik, kum, toz ve
pastan fazla zarar gördükleri yerlerde (kirli su vana milleri, itfaiye armatürleri) kullanılırlar.
Vida gösterimleri
58
Cıvata ve Somun Malzemeleri
Cıvata malzemesi olarak genelde yüksek esnekliğe sahip çelikler kullanılır. Malzemenin mukavemet
özelliği standart sınıflara ayrılmıştır ve bu sınıflar birbirlerinden nokta (.) ile ayrılmış iki sayı ile
kabartma olarak başlarına yazılarak ifade edilir. Birinci sayının 100 katı cıvatanın çekme dayanımını
(σK), birinci sayı ile ikinci sayının çarpımının 10 katı ise akma sınırını (σAK) verir. Somun ise tek sayı ile
gösterilir. Bu sayının 100 katı somunun çekme dayanımını (σK) verir.
Örnek: Başı üzerinde 10.9 yazan bir cıvatanın mukavemet değerleri,
σK=10x100=1000 N/mm2 σAK=10x9x10=900 N/mm2
Ayrıca çeşitli amaçlar için Al alaşımı, pirinç, teflon, polyamid gibi malzemeler de
kullanılmaktadır.
Üretim yöntemleri
• Talaş Kaldırarak Vida Dişi Açılması:
Az sayıda yapılacak üretimde; vida dişleri torna veya revolver tezgahlarında, lokmalar veya
otomatik paftalar kullanılarak, seri üretimde; vida dişi soyma aparatları veya vida dişi frezeleme
aparatları kullanılmak suretiyle ekonomik şekilde açılabilir. Trapez, testere, yuvarlak ve kare profilli
vidalar torna tezgahında açılabilir. Yüksek kesme hızları ve bu sayede temiz vida dişi oturma
yüzeyleri elde edilir.
Somunlar az sayıda üretilecek ise kılavuz kullanılarak, elde veya matkapta, çok sayıda üretilecek
ise otomatik somun dişi açma tezgahlarında üretilirler. Hareket vidalarının somun dişleri torna
tezgahlarında açılır.
59
CIVATA ŞEKİLLERİ
Baş şekillerine göre
Özel başlı cıvatalar (Tırtıl başlı, kelebek başlı, çekiç başlı, halkalı, yağtapası)
Saplamalar
Beton cıvataları
60
SOMUN ŞEKİLLERİ
Flanş Bağlantıları
Somunlu B. Saplama ile Somunsuz B. Esnek cıvata ile (ön gerilme cıvatası)
61
ÇÖZÜLMEYE KARŞI EMNİYET TEDBİRLERİ
Bir cıvata bağlantısı ne kadar iyi bir ön gerilme kuvveti verilerek sıkılmış olursa olsun, değişken olarak
etki eden işletme kuvvetinden dolayı ön gerilme kuvveti azalıp vida dişleri arasında oluşturduğu
sürtünmenin ortadan kalkması ile bağlantı gevşeyebilir. Bu durumun önüne geçmek için şekil bağlı ve
kuvvet bağlı emniyet tedbirleri alınmaktadır.
BAĞLANTI CIVATALARI
Bağlantı cıvataları,
ÖNGERİLMELİ ve ÖNGERİLMESİZ olarak takılırlar.
ÖN GERİLMELİ BAĞLANTILAR
Ön gerilmeli cıvata bağlantılarına bağlama; Somunun sıkılması ile
meydana gelen ön gerilme kuvveti ile gerçekleşir. İşletme sırasında
birleştirilen parçaların ara yüzeylerinin birbirinden ayrılmaması için
cıvata montajda, birleştirilen parçaların temas yüzeyleri birbirine Fön
kuvveti ile bastıracak şekilde sıkılır. Bu kuvvet bağlantıya işletme
öncesi bir ön gerilme verdiği için “Ön gerilme” kuvveti denir.
Cıvataların ön gerilmeli takılmaları,
1. Sızdırmazlığı sağlar
1. Değişken zorlanma durumunda, gerilme genliğini azaltarak cıvataların ömrünü arttırır.
HESAPLAMA YÖNTEMİ
Ön gerilme kuvvetinin meydana getirebilmek için somun;
Mstop=Ms+M’ momenti ile sıkılmalıdır.
Ms momenti cıvata vidası ile somun vidası arasındaki sıkma
(sürtünme) momenti
M’ momenti somun veya cıvata başı ile bağlanacak parça
arasındaki sürtünme momentidir.
Sıkma olayının fiziksel esası eğik düzlem ve sürtünmeye
dayanmaktadır. Somunun sıkılması bir yükün eğik düzlem
üzerinde kaldırılmasına benzer.
63
Sürtünme açısı
kare vidalar için tanρ= µFn/Fn= µ
Üçgen&trapez vidalar için tanρ’=µ’,
µ’=µ/cos(α/2)
Ms momenti cıvata vidası ile somun vidası arasındaki sıkma (sürtünme) momenti
M s = Ft .d 2 / 2
∑ Fx = 0
∑ Fy = 0
Çözme momenti
d2
M çöz kare = Ft' kare ( ) ; Ft' kare = Fön tan(β - ρ) ;
2
d
M çöz üçgen = Ft' üçgen ( 2 ) ; Ft' üçgen = Fön tan(β - ρ' )
2
64
M’ momentinin belirlenmesi:
M’ momenti somun veya cıvata başı ile bağlanacak parça arasındaki
sürtünme momentidir. Sürtünme halka şeklindeki yüzeyde meydana
gelir.
µ1 temas yüzeyleri arasındaki sürtünme katsayısı
d0 temas yüzeylerinin ortalama çapı
Pratikte d0 =1,4.d alınabilir.
Fön d 0 d
M′ = 2µ1 = µ1Fön 0
2 2 2
D + dD
d0 = 0
2
d2 d d d
M stop ( üçgen ) = M s + M ′ = Ft . + µ 1 Fön 0 = Fön ( 2 ) tan(β + ρ′) + µ 1 Fön 0
2 2 2 2
M çöz = Fön
d2
2
( )
tan β − ρ / ≤ 0
şartından β≤ρ veya β≤ρ’ elde edilir. Bu cıvataların çözülmeme otoblokaj şartıdır.
65
Verim
Cıvata sisteminin verimi sistemden alınan işin verilen işe oranından hesap edilebilir.
Sıkılan cıvatalarda
ÖN GERİLME TEORİSİ
Bu teori sıkılarak takılan bir cıvata bağlantısında, cıvata sistemine gelen işletme kuvvetinin etkisini
gösterir. Bir cıvata bağlantısının,
a) Serbest (Bağlantı montaja hazır)
b) Ön gerilme kuvveti ile sıkıldıktan sonra
c) İşletme kuvveti etkisi altındaki durumları şekillerle gösterilmiştir.
66
Fön A c .E c
k c = tan = =
δc Lc
F δ F A.E
( σ = ε.E ⇒ = .E ⇒ =
A L δ L
Fön A p .E p
k p = tan ψ = =
δp Lp
Yukarıdaki kuvvet-şekil değiştirme grafiklerini tek bir diyagram üzerinde gösterdiğimizde oluşan
üçgene ön gerilme üçgeni adı verilir.
Şekilde gösterilen yönde işletme kuvvetinin etkimesi halinde bağlantıda meydana gelen değişimi
inceleyelim.
İşletme kuvvetinin yönü cıvatayı çekme yönünde zorlayacak şekildedir. Dolayısı ile sıkma sırasında
uzamış olan cıvata daha da uzayacaktır ve üzerine gelen kuvvet artacaktır. Önceden kısalmış olan
parçalar ise, işletme kuvveti etkidiğinde işletme kuvvetinin yönünden birbirinden ayrılmaya dolayısı ile
dolayı uzamaya çalışacaklardır. Bu uzama, cıvatanın izin verdiği miktar (δ’) kadar olacaktır. İşletme
kuvveti parçaları birbirinden ayırma yönünde etki ettiği için parçalar üzerindeki baskı kuvveti de
azalacaktır.
67
Fz = δ′. tan ϕ = δ′.k c
F0 = δ′. tan ψ = δ′.k p
Fiş
Fiş = Fz + F0 = δ ′.(k c + k p ) ⇒ δ ′ =
kc + kp
kc kc
Fz = δ′.k c = Fiş . =Fiş .k e ke =
kc + kp kc + kp
kp
F0 = δ′.k p = Fiş . =Fiş .(1 − k e )
kc + kp
Buradan genlik değerinin, işletme kuvvetinin cıvataya düşen kısmı “Fz” ye bağlı olduğu çıkar. Yani Fz
değeri ne kadar küçük olursa değişken zorlanma açısından o kadar iyidir.
kc
Fz = Fiş .k e = Fiş . Fiş = sabit
k c + kp
68
olduğuna göre “ke” eşdeğer rijitlik ne kadar düşük olursa Fz o kadar küçük olur. Bu da kc cıvata rijitliği
azaltılarak sağlanır. Pratikte bu nasıl yapılır?
Fön
kc =
δc
Fön=sabit olduğundan cıvata rijitliğini azaltmak, cıvatanın daha çok şekil değiştirmesinin sağlanması ile
mümkün olacaktır. Pratikte bu durum uzar cıvata (esnek, elastik) cıvata kullanılarak sağlanır.
Özellikleri boyları uzun ve gövde çapları diş dibi çaplarından küçüktür.
Fön A c .E c
k c = tan = =
δc Lc
C-Sızdırmazlık durumunda;
Sızdırmazlığın sağlanması gereken sistemlerde (Yüksek basınçlı kazanlar, motor silindirleri) önemli
olan işletme sırasında parçalar üzerinde bir baskı kuvvetinin kalmasıdır.
Fb>0 Fön-(1-ke).Fiş>0 yani Fön>(1-ke).Fiş olabilmesi için “ke” eşdeğer rijitliğin büyük olması
gerekir.
kc Bu parça rijitliği kp nin azalması ile mümkündür. k = Fön
ke =
k c +olduğundan δp
p
Fön=sabit kp parça rijitliği, parçanın daha çok şekil değiştirmesinin sağlanması ile mümkün
olacaktır. Yani sıkılan parçaların elastiklikleri büyük olmalıdır. Pratikte bu conta kullanımı ile
mümkündür.
69
Cıvata ve Parça Rijitliği Hesabı
Ön gerilme üçgeninden cıvata bağlantısına etkiyen kuvvetlerin analizini yapabilmek için cıvata ve
σ
sıkılan parçaların k c ve k p rijitliklerinin hesaplanması gerekir. Hooke kanununa göre ε = ’dir.
E
Cıvatanın kesit alanı A c , elastik deformasyona katılan uzunluğu c ve malzemesinin elastik modülü
δc FÖN σ δ FÖN
E c ise; ε= , σ= değerleri ile ε = ifadesinden; c = bulunur. Ön
c Ac Ec c A c .E c
FÖN
gerilme üçgeninden k c = tan ϕc = olduğu da
δc
A c .E c
dikkate alınırsa cıvatanın rijitliği; k c = tan c = olur.
c
Cıvata farklı kesitlere sahip olduğu takdirde cıvatanın δc toplam uzaması her bir parçanın ayrı ayrı
FÖN c1 c 2 c 3 c 4
δc = + + +
E c A c1 A c 2 A c 3 A c 4
1 δ 1 c1 c 2 c 3 c 4
= c = + + +
k c FÖN E c A c1 A c 2 A c 3 A c 4
ve genel olarak;
n
1 1 1 1 1 1
= + + + ....... + =∑
k c k c1 k c 2 k c 3 k cn i =1 k ci
sonucu elde edilir.
70
Sıkılan parçaların rijitliklerinin hesabı oldukça zordur. Çünkü çoğu zaman sıkılan parçalarda, ön
gerilme etkisinde elastik deformasyona uğrayan malzeme bölgesini ve gerilme dağılımını tam olarak
tespit etme imkanı yoktur. Sıkılan parçaların elastik deformasyona katılan A p kesit alanının tayini için
bir çok yöntem vardır. Bunlardan en eskisi ve en basiti Rötscher yöntemidir. Bu yönteme göre sıkma
esnasında parçalardaki şekil değiştirmelerin yayılışı, kenarları sıkılan parçaların yüzeyleri ile 45 ’lik
açı yapan bir koni olarak kabul edilir. Rötscher konisi adı da verilen konilerin somun altına gelen
kısmındaki çapları somunun anahtar ağzı açıklığına eşittir. Hesapların kolaylaştırılması bakımından
konilerin yerine eşit hacimli bir silindir konursa, bu silindirin kesit alanı, sıkılan parçaların elastik
deformasyona katılan A p kesit alanını verir. Eşdeğer silindirin kesit alanı;
π p 2
Ap = [ s + k0 ] D eş 2
4 2
ifadesi ile verilir. Burada;
k0 malzemeye bağlı bir değer olup; çelik için 0.20, dökme demir için 0.25 ve aluminyum
D cıvata deliğinin çapı olup; işlenmiş çelik için D = 1.14 d, dökümden elde edilmiş çelik
için D = 1.25 d alınır.
71
72
A) Ön gerilmesiz takılan cıvatalar Fiş σ Ak
σç = ≤
Sadece işletme kuvvetinin etkisi altında çekiye zorlanırlar. π.d 2
s
1
4
B) Ön gerilme ile bağlanan cıvatalar
a) Dış kuvvet eksenel olarak etkiyorsa:
Yüksek basınçlı, mukavemet ve sızdırmazlık gerektiren boru bağlantıları, silindir-kapak bağlantıları
eksenel kuvvet ile zorlanır. Hem sıkma hem de çalışma durumları için hesap yapılır.
i) Sıkma sırasında
Cıvatada, sıkma durumunda oluşan ön gerilme kuvveti Fön ile çekiye, toplam sıkma momenti Mstop
ile burulmaya zorlanır.
Fön M stop d2 d
σç = ; τ= M stop ( üçgen ) = Fön ( ) tan(β + ρı ) + µ1Fön 0
π.d 12 π.d3
1 2 2
4 16
σ
σB = σç + 3τ 2 ≤ Ak
2
s
Cıvatanın boyutlandırılması durumunda burulma gerilmesinin etkisi “burulma etki katsayısı cb”
ile dikkate alınarak aşağıdaki gibi çekme gerilmesinden hesaplanır.
c b Fön σ Ak 4c b Fön s
σç = ≤ ⇒ d≥ ; c b = 1,2....1,35
π.d1 2
s π.σ AK
4
ii) Çalışma sırasında
Çalışma sırasında cıvata sadece çekiye zorlanır. Çalışma sırasında etki eden işletme kuvvetinin
statik veya değişken olmasına göre iki ayrı hesap yapılır.
73
B) Ön gerilme ile bağlanan cıvatalar
Bu durumda F kuvveti bir parçadan diğerine sürtünme yolu ile iletilmektedir. Bunu sağlamak için
bağlantı ön gerilmeli yapılır. Çalışma sırasında F kuvvetinin uygulanması ile parçalar arasında µFön
sürtünme kuvveti meydana gelir. F kuvvetinin sürtünme yolu
ile iletilmesi koşulu
c o .F
Fön = ; i : Civata sayı c o = 1,1....1,6
µ.i
F
Fs = µFön ≥
i
π.d12 π.d13 s
4 16
ii) Deliğe boşluksuz takılan cıvatalar
Eğer konstrüksiyon olarak, cıvataya gelen enine kuvvetler sürtünme kuvvetleri ile karşılanamıyorsa
bağlantıda uygun cıvata adı verilen (delik ve cıvata arasında boşluk olmayan) cıvatalar, veya
bağlantıda kesme bilezikleri kullanılır. Uygun cıvata ile yapılan bağlantıda cıvata şaftı enine
kuvvetlerle kesmeye ve yüzey basıncına zorlanır. Boşluksuz bağlantılar ön gerilmeli bağlantılar
değildir. Bu nedenle cıvatalar akma sınırının %40-%50 si civarında bir sıkma momenti ile sıkılırlar.
F τ F
τ= ≤ Ak ; p= ≤ Pem
π.d 2
s i.d.s
i.n.
4
74
C) Vidanın zorlanması
Cıvata ile bağlanan parçalardaki kuvvet aktarımı, cıvata ve somun dişleri üzerinden olur. Standart
somunlarda, kuvvetin vida dişlerine dağılımı eşit değildir. Deney sonuçlarına göre kuvvetin
%50…..60’ı ilk iki diş tarafından taşınmaktadır. Bu durumu düzeltmek amacı ile çeşitli
konstrüksiyonlar kullanılmaktadır. Prensip olarak dişler arasında kuvvet eşitliği, ilk somun dişlerine
karşılık gelen kısmın elastikliğini büyütmek yolu ile elde edilir. Bu tedbirler yalnız önemli
bağlantılarda uygulanır. Buna rağmen bütün hesaplarda cıvata üzerindeki kuvvetin somun ve
cıvata diş yüzeylerine eşit ve düzgün yayıldığı kabul edilir. Yani bir dişe gelen kuvvet; z somundaki
diş sayısı olmak üzere
F olarak hesaplanır.
F1 =
z
Zorlanma bakımından vida dişleri yüzey basıncına ve kesmeye
zorlanır.
a=0,5 (kare vida); a=0,65 (trapez vida) ;a=0,75 (üçgen cıvata vidası); a=0,85 (üçgen somun vidası)
F1 F F
P= ≤ Pem veya P = ≤ Pem ; τ= ≤ τ em
π 2 z.π.d2 .t 2 z.π.d1.( a.h )
( d d12 )
4
75
10-PİM VE PERNOLAR
PİMLER
Pimler şekil bağlı bağlama elemanları olup, bağlama, emniyet elemanı veya parçaların karşılıklı
durumlarını tespit etmek için merkezleme elemanı olarak kullanılırlar. Silindirik, konik İçi boş veya
elastik veya çentikli olabilirler.
Pim Hesabı
Şekilde bir dişli çarkın mil üzerine radyal pim ile bağlantısı gösterilmiştir. Bağlantının ileteceği
döndürme momenti Md ’nin etkisi altında pim kesilmeye, pimin mil ve göbek ile olan dayanma
yüzeyleri ise ezilmeye zorlanır.
Pim, mil ve göbek arasındaki geçiş noktalarında enine iki düzlem boyunca
kesilmeye zorlanmaktadır. Bu düzlemlerde pimi
Md Ft 4M d
Ft = τ= = ≤ τ em
π.d p .d
2 2
d/2 dp
2π
4
Pim ile mil arasındaki ezilme (yüzey basıncı) hesabı:
Ft 6.M d
Ft .
2d 1
. = Md p max = = ≤ p em
3 2 d
.d p d 2 .d p
2
bağıntıları elde edilir.
Pim ile gövde arasındaki yüzey basıncı F’t teğetsel kuvvetinden dolayı meydana gelir.
79
Md
Ft =
/
(d + s ) / 2
/
F Md
p= t = ≤ p em
2.d p .s d p .s.(d + s ) şeklinde bulunur.
Pimin mil ve gövde içinde kalan alanları eşit kabul edildiğinden yüzey
basıncı da eşit olur.
4M b
p= ≤ p em
d p Ld
Bu pimin kullanılma amacı, moment belli bir değeri aştığında kırılarak mil üzerindeki göbekte hasar
meydana gelmesini önlemektir. Radyal takılmış bir emniyet pimi için çap hesabı:
4Mb 4Mb
τ= = τ K ⇒ dp =
πdp2 d πdτK
80
PERNOLAR
Şekil bağlı eleman olan pernolar, mafsallı bağlantılarda, küçük tekerleklerin, kasnakların ve ruloların
taşıyıcı elemanlara bağlanmasında ve piston-biyel bağlantılarında kullanılan dairesel kesitli
elemanlardır.
Emniyet Tedbirleri
81
11-MİL-GÖBEK BAĞLANTILARI
Mil üzerine tespit edilen dişli çark, kasnak, volan, kavrama gövdesi gibi silindirik elemanlara göbek
denir. Ayrı ayrı imal edilen mil ve göbek çeşitli yöntemlerle birbirine bağlanır. Mil ve göbek arasında
izafi dönmeler önlenerek güç ve moment iletilir. Eğer bağlantı n [D/d] dönme hızı ile P [kW] güç
iletiyorsa burulma momenti aşağıdaki şekilde bulunur.
P(kW )
M d = 9550 [ Nm]
n (D / d)
P(BG, PS)
M d = 7162 [ Nm]
n (D / d)
Mil ve göbek arasında izafi dönmeleri engelleyerek kuvvet ve moment iletecek bağlantı
Kuvvet bağı ile güç ve moment iletimi: Bağlanacak parçaların yüzeyleri arasında bir basınç
oluşturularak, böylece ortaya çıkan sürtünme kuvveti bağı ile mil ve göbeğin izafi hareketi önlenir.
Burada kuvvet iletiminde herhangi bir bağlama elemanının şeklinden yararlanılmamaktadır. Bağlanan
elemanları bir arada tutan fiziksel etki ya da bağ oturma yüzeylerinde harekete ters yönde oluşan
sürtünme kuvvetidir. Kamalar, sıkı geçmeler, sıkma bağlantılar, konik geçmeler, bilezik kamalar kuvvet
bağlı bağlantılardır.
82
Şekil Bağlı Mil Göbek Bağlantıları
2.M d
Ft =
d
Ft 2M d
τ= = ≤ τem
b.L d.b.L
Ft 2M d
feder-mil arasında p1 = = ≤ p em
t 1 .L t 1 .L.d
Ft 2M d
feder-göbek arasında p2 = = ≤ p em
t 2 .L t 2 .L.d
4M d
p= ≤ p em
h.L.d
Emniyetli yüzey basıncı ve kayma gerilmesi değerleri;
σ AK τ AK
p em = .; τ em = statik zorlanma
s s
σ AK 1 τD 1
p em = .k y . ; τ em = .k y .k b . ; K ç = 1,2....1,6 değişken zorlanma
s Kç s Kç
83
A tipi yuvarlak uçlu L=L1-b
Küçük döndürme momentlerinin iletilmesinde, özellikle takım tezgahları ve taşıt sanayinde daha ucuz
olan yarım ay kama kullanılır. Yarım daire şeklindedir ve mil üzerine daire şeklinde açılmış olan
yuvaya yerleştirilir. Göbekteki kama yuvası ise boydan boya açılmıştır. Montaj kolaylıkla yapılabilir.
Yarım ay kama, öngerilme verilmesi istenen yerlerde de kullanılabilir. Bu takdirde göbekteki kama
yuvasının eğimli olarak işlenmesi gerekir. Yarım ay kama yuvasında kolaylıkla döndüğünden kendisini
eğimli olan göbeğe uydurur. Kama yuvasının derin olmasından dolayı mil önemli derecede zayıflar.
2.M d
P= ≤ Pem
d.(h − t1 ).L
Kamalı Miller
Üzerinde taşıdığı elemanların eksenel yöndeki hareketine çok elverişlidir. Vites kutularında çok
kullanılır. Kamalı miller de standartlaştırılmış olup, milin çapına bağlı olarak profillerin şekil, adet ve
büyüklükleri standart cetvellerden alınır ve uzunlukları yüzey basıncına göre hesaplanır. Profiller
yüzey basıncına zorlanmaktadır. Momentin profiller (z adet) arasında eşit olarak dağıtıldığı
düşünülürse;
Ft 2M d d1 + d 2
Ft1 = = dm =
z z.d m 2
Ft1 2M d d 2 − d1
p= = ≤ p em h=
h.L z.d m .h.d 2
84
Profilli Miller
Mil kesitinin çentik etkisini minimuma indirmek amacıyla özel geometrik şekilde işlenmesiyle profilli
miller (poligon profiller) geliştirilmiştir. Bu profiller dört veya üç köşe profillerin köşelerinin
yuvarlatılmasıyla elde edilir. Profilin geometrisine göre üçgen (K-profil) veya dörtgen (I profil) profilli
olabilmektedir. Bu miller de çok kamalı miller gibi tamamen şekil bağı ile çalışırlar. İyi bir merkezleme
özelliğine sahip profilli miller özel poligon taşlama tezgahlarında imal edilirler ancak imalatı zor ve
pahalıdır.
Kuvvet bağlı bağlama elemanlarında, mil göbek arasında bir basınç meydana getirilir. Bu basınç bir
sürtünme momenti oluşturur.
Ms ≥ Md
olduğu sürece burulma momenti sürtünme yoluyla iletilir. Kama, teğetsel kama, konik geçme ve sıkı
geçme gibi, sıkma geçme, bilezik kamalı bağlantılar bu gruba girer
Kama Bağlantıları
İki makine elemanı arasındaki bağıl hareketi kuvvet bağı ile önleyen çözülebilir bağlama elemanlarına
kama denir. Kamalar üst yüzeyleri eğimli prizmatik elemanlardır. Genel olarak şekil ve
fonksiyonlarına göre boyuna kamalar ve enine kamalar olmak üzere iki gruba ayrılır.
Mil ve göbeğin birbirine bağlanması kama ile yapıldığında, bağlantıda bir ön yükleme veya ön gerilme
oluşturulur. Kama mil ve göbek arasına bir F kuvvetiyle çakıldığı zaman yüzeylerde oturma/temas
basınçları oluşur, kama alt ve üst yüzeyleri boyunca ezilmeye çalışarak moment iletir.
Enine Kamalar
Enine kamalar daha çok hareketsiz veya eksenel doğrultuda ileri geri
hareket yapan çubuk, mil ve benzeri parçaların bağlantısında kullanılır.
Dönme hareketi yapan parçalarda çıkıntılı oluşu, çözülme ve fırlama
ihtimali ve ağırlık bakımından dengesizlik getirmesi yüzünden kullanılmaz.
Enine kamalar standart değildir, parçaların birbirine alıştırılması
85
gerektiğinden işçilikleri pahalıdır. Bu kamaların sadece bir yüzeyi veya her iki yüzeyi de eğimli olabilir.
Enine kama tertibatları; bir hareketi iletmek, bir basıncı meydana getirmek, bir ağırlığı kaldırmak,
ayarlamak veya başka parçaları tespit etmek için kullanılan sistemlerdir. Genellikle bu tertibatlarda
kama, bir cıvata vasıtasıyla sağa ve sola kaydırılır ve bu şekilde üzerinde bulunan parçayı yukarı veya
aşağı doğru hareket ettirir. Ancak bu hareketler oldukça küçüktür.
Boyuna Kamalar
Boyuna kamalar bir yüzeyleri eğik olan prizmatik elemanlardır Bu kamaların genişlik ve yükseklikleri
(bxh), mil ve göbeğe gömülme miktarları standart cetvellerinden mil çapına bağlı olarak alınabilir.
Kamaların göbekle temas eden yüzeylerinin eğimi de standart olup 1:100 dür.
Bağlantı şekline göre gömme, yassı, oyuk ve teğetsel kama tipleri söz konusudur. Bu tür kamalarda
genel olarak göbek yerine oturtulur ve kama eksenel yönde çakılır. Özel hallerde kamayı eksenel
yönde çakmak için yeterli yer yoksa kama mil üzerine önceden açılan yuvaya yerleştirilir ve göbek mile
doğru sürülür. Bağlantıda kamanın çakılması halinde düz uçlu, göbeğin sürülmesi halinde uçları
yuvarlak kamalar kullanılır.
Oyuk Kama
Şekilde görüldüğü gibi kamanın mil üzerine oturan yüzeyi mil çapına uygun olarak işlenmiştir. Oyuk
kama, tam bir kuvvet bağı meydana getirir ve moment iletilmesi tamamen sürtünme kuvvetleri ile olur.
Milde kama yuvası açılmadığı için şekil bakımından çentik etkisi söz konusu değildir.
Fn=p.b.L
Sürtünme momenti döndürme momentinden büyük olmalıdır. Bu şart; Ms=k0.Md şeklinde sağlanır.
(k0=1.25 ... 2, kaymaya karşı emniyet katsayısıdır)
86
Kama ile mil ve göbek arasında meydana gelen yüzey basıncı, yukarıdaki eşitlikten aşağıdaki şekilde
elde edilir.
d M d .k 0
M s = 2.µ.Fn . = µ.Fn .d = µ.p.b.L.d p= ≤ p em
2 µ.b.L.d
Kamanın mil üzerine oturduğu bölge freze edilerek düzeltilir Mil üzerine kama
yuvası açılmadığından çentik etkisi çok küçüktür. Moment iletilmesine, milin
düzeltilmesi ile sağlanan şekil bağının etkisi azdır. Bu nedenle yassı kamanın
hesabı oyuk kama gibi yapılabilir.
Yuvalı Kama
Bu nedenle momentin iletilmesi önce sürtünme yoluyla olur. Kayış kasnakları, dişli çarklar, volanlar,
kavramalar, kollar, manivelalar gibi dönen veya salınım hareketi yapan parçaların millere
bağlanmasında kullanılır.
1
b
M d = Fn . + 2μ.Fn .
d Md = p.b.L.(b + d )
6 2 12
μ = 0,16 M d top = M d + M yanak
1 12M d
Fn = p.b.L p= ≤ p em
2 b.L.(b + d )
Sıkma Geçmeler
Sıkma bağlantılarda, göbek bir tarafı yarık veya iki parçalı yapılır. Momentin iletilebilmesi için gereken
yüzey basıncı, gövdenin radyal yönde mil üzerine cıvatalar yardımıyla sıkılması ile sağlanır. Bu tür
bağlantılar göbeğin (kasnak, volan vb.) mil üzerinde istenilen yere takılmasına veya montaj sırasında
gerekli ayarlamanın yapılmasına imkan sağlar. Gerek çevresel, gerekse eksenel yönde istenilen
konumun elde edilmesi mümkündür.
Sıkma bağlantılarda, yüzeyler arasında basınç yayılışı eşit değildir. Ancak problemi basitleştirmek için
hesaplarda eşit olmayan bu basınçlar yerine bileşke değeri kullanılır. Şekilde görülen iki parçalı
göbekle mil arasında sıkma sonucu meydana gelen normal
87
kuvvet ve sürtünme kuvveti Fn=p.d.L olduğuna göre her iki kısmın meydana getirdiği sürtünme
momenti;
d d
M s = 2.Fs . = 2.μ.Fn . = μ.Fn .d = k 0 M d
2 2
Fn k .M
Buna göre momenti iletmek için gereken yüzey p= = 0 2d ≤ p em
d.L μ.L.d
basıncı:
olarak hesaplanır.
Sıkma kuvveti:
Konik Geçmeler
İçi konik olarak işlenmiş göbek çok defa bir cıvata yardımı ile sağlanan eksenel kuvvet etkisi ile aynı
koniklikte işlenmiş mil üzerine sürülerek bağlantı sağlanır. Temas yüzeyleri dönel ve sürekli
olduğundan basıncın eşit yayılmış olduğu kabul edilir. Çok sık veya seyrek sökülüp takılan
bağlantılarda, gemi pervanelerinin şafta tespitinde, matkap, takım tezgahlarında kullanılır. Bağlantının
istenilen momenti iletmesi için gereken basınç somun yardımıyla sağlanan eksenel kuvvetin gövdeyi
mil üzerine eksenel yönde sıkması ile meydana gelir. (Koniklik 1/K)
1 d − d1 α
= = 2 tan
K L 2
α d − d1
tan =
2 2L
M s ≥ M d veya M s = k o M b k 0 = 1,25....1,5
Hesaplarda geçme ortalama çapı alınarak, yüzeylerdeki düzgün basınç yayılışı yerine ortalama
çaptaki; Fn = π.d 0 .L.p normal kuvveti dikkate alınarak problem basitleştirilir. Buna göre konik geçme
bağlantısında elde edilen sürtünme momenti aşağıdaki gibidir.
2
d + d1 d d0
d0 = M s = μ.p.π.L. 0 M s = μ.Fn . = k 0. M d
2 2 2
2.k 0 .M d
Buradan yüzeyler arasındaki basınç p= ≤ p em şeklinde hesaplanır.
µ.π.b.d 0
2
88
Sıkı Geçmeler
Bu tip bağlantılarda mil ve göbek arasındaki moment ve hareket iletimi geçme yüzeyleri arasında çap
farklılığı sayesinde oluşturulan basınç ile sağlanmaktadır. Bu nedenle başlangıçta milin dış çapı (dM)
göbeğin delik çapından (dG) büyük yapılır. Moment uygulandığında, geçme yüzeyleri arasında
sürtünme kuvveti meydana gelir. Bağlantının sağlanabilmesi için Ms≥Md olmalıdır.
Bu geçme türünde parçalara herhangi bir ısıl işlem uygulanmaz. Parçalar oda sıcaklığında eksenel bir
kuvvetin yardımıyla monte edilirler. Eksenel yönde itme hızının 2 mm/s'yi geçmemesi gerekir. Montaj
sırasında mil ucunun kazıma yapıp malzeme kaldırmaması, ayrıca merkezlemeyi kolaylaştırmak
amacıyla uç kısımda yaklaşık 5°' lik bir açıyla 2 ... 5 mm. kadar pah kırılmalıdır.
Göbek ısıtılmak suretiyle genleşir ve mil üzerine kolayca zorlanmadan takılır. Bu işlem mil soğutularak
da yapılabilir. Isıtılan parça mil üzerine geçirildikten sonra soğutulmak suretiyle mili sıkar. Yani temas
eden yüzeyler arasında bir basınç oluşur. Yüzeyler arasında oluşan bu basıncın düzgün yayıldığı
kabul edilir.
Isıtma işlemi,
Soğutma işlemi,
Çap farklılığı sayesinde yüzeyler arasında basınç oluşur. Bunun sonucu oluşan sürtünme kuvveti ile
moment iletimi gerçekleşir. dG<d<dm
89
12. YAYLAR
Belirli bir kuvvetle basılarak veya çekilerek üzerine yüklenen yükün etkisi yönünde esneyerek
(yaylanarak) bu etkiyi karşılayan ve üzerindeki yük kalktığında tekrar ilk durumunu alan makine
elemanlarına yay denir.
Yapıldıkları malzemelerin elastiktik özellikleri ve şekillerinden dolayı, dış etkenler (kuvvet, moment)
altında başka makina elemanlarına kıyasla daha büyük bir oranda şekil değişikliğine uğrayabilen ve
dış etkenler ortadan kalktıktan sonra tekrar eski şekil ve konumlarını alabilen bu sırada potansiyel
enerji depo edip bu enerjiyi kısmen geri veren makina elemanlarıdır.
Pek çok makina elemanından fonksiyonunu yerine getirirken şeklini koruması çeşitli zorlanmalar
karşısında belli bir sınırın üstünde deforme olmaması istenirken yaylarda tam tersine büyük elastik
deformasyonlar istenir.
1. Enerji depolayıcı olarak: Ventil klapelerinin geri itilmesinde, kumanda çubuklarının hareketinde
veya saat mekanizmalarında biriktirilen enerji bir hareket sağlar.
3. Darbe söndürücü olarak: Raylı taşıtların tampon yayları, taşıt yaylan ve kavrama yaylarında olduğu
gibi hareketli kütlelerin durdurulmasında,
5. Kuvvet bağının sağlanması için: Aşınma veya bir hareketten sonra mekanizmayı tekrar yerine
getirmek için; kapı yayı, sübap yayları, marş motoru ve şarj dinamosundaki kömür itici yaylar
Yayların Sınıflandırılması
Yaprak yaylar, Helisel yaylar, Çubuk yaylar, Disk yaylar, Yaprak yaylar, Yassı Yaylar, Bilezik yaylar,
Kauçuk yaylar şeklinde sınıflandırılabilir.
90
Temel Kavramlar
Yay karakteristiği:
• Yaya etkiyen kuvvet (veya burulma momenti) ile şekil değiştirme (boy değişimi veya burulma açısı)
arasındaki bağıntıdır. Yay karakteristikleri yükselen, doğrusal veya alçalan şekillerde olur.
dF dM b
k= ; kθ =
dδ dθ
91
• Teknikte istenilen karakteristiklerin elde edilmesi için yaylar birbirleriyle paralel veya seri şekilde
bağlanır.
Paralel bağlı yaylar; Yayların şekil değiştirmeleri birbirine eşit, kuvvetler ise farklıdır.
δ top = δ1 = δ 2 = δ 3
F = F1 + F2 + F3
F1 = k 1 .δ; F2 = k 2 .δ
F = k top .δ top = (k 1 + k 2 ).δ
Seri bağlı yaylar; Yaylara gelen kuvvetler birbirine göre eşit, kısalma veya uzamaları ise farklıdır
F = F1 = F2 = F3
δ top = δ1 + δ 2
Her yayın taşıdığı kuvvet
F =k 1.δ1 = k 2 .δ 2
F F F 1 1 1
= + ⇒ = +
k top k 1 k 2 k top k 1 k 2
Enerji biriktirme ve sönümleme: Yay karakteristiğinin altında kalan alan yayda biriken enerjiyi
vermektedir. Genel olarak
F.δ M b .θ
W0 = W0 = veya F = k.δ ve M b = k θ .θ
2 2
k.δ 2 F 2 k .θ 2 M 2b
bağıntıları dikkate alınarak W0 = = ; W0 = θ = olarak bulunur.
2 2.k 2.k.θ 2.k.θ
Yay malzemesinin iç sürtünmesi veya yay elemanları arasındaki sürtünmeler sebebiyle yayların
yükleme ve boşaltma karakteristikleri birbirinden farklıdır.
Ws
Sönümleme faktörü %ψ = ( ).100 şeklinde ifade edilir.
W1
92
Özgül frekans:
Titreşim problemlerinin çözümünün söz konusu olduğu yerlerde sistemin özgül frekansının tayini
gerekir. Titreşim izolasyonunda rezonans bölgesinde çalışmamak için sistemin özgül frekansı ile
işletme frekansı arasındaki farkın mümkün olduğu kadar büyük olması istenir. Buna karşılık rezonans
özelliğinden yararlanılacaksa özgül frekans ile işletme frekansı aynı veya yakın olması gerekir. Bu
nedenle özgül frekans değeri büyük önem taşır. Yaylara bağlı olan elemanlarının kütleleri (m) veya
atalet (eylemsizlik) momentleri (lm) ve yay rijitlikleri hesaplamada göz önüne alınır.
Yayların kütleleri ise genellikle ihmal edilir. Çok ender olarak bazı hallerde 1/3 oranında hesaba katılır.
g: yerçekimi ivmesi
Yay Malzemeleri
a) Yüksek elastiktik sının, eğer elastiktik sınırı belli değilse yüksek akma sınırı
(faydalanılabilecek geniş bir elastik şekil değiştirme bölgesi bakımından)
b) Yüksek zaman mukavemeti ve sürekli mukavemet değerleri (özgül titreşimlerin ve aşırı yüklerin
karşılanması için)
c) Yüksek uzama ve büzülme özelliği (soğuk şekil vermeyi mümkün kılacak yeterli plastik şekil
değiştirme özelliği bakımından)
Bası ve çeki yayları; yay yapımına elverişli çelik veya bakır alaşımı tellerden yapılmalıdır. Alaşımlı
çeliklerin çeki dayanımı 120–180 kg/cm² , alaşımsız çeliklerin çeki dayanımı 100–185 kg/cm² dir.
Sertleştirme ve menevişleme yapılır.
Disk yayları, 150-170 kg/cm² çeki dayanımı olan alaşımlı çeliklerden yapılır.
Yaprak yaylar ise St 42, ST 50 çeliklerinden yapılır. Yay yaprağının sertliği, sertleştirildikten ve
menevişlendikten sonra 383-474 Brinell (BSD) olmalıdır.
• Mukavemet hesabı: kontrol veya yük taşıma kabiliyetinin tayini şeklinde olabilir. Zorlanma
şekillerine göre kuvvet- gerilme bağıntılarına dayanarak yapılır.
• Şekil değiştirme hesabı: Yayın kısalma, uzama veya hareket sağlayan yer değiştirme miktarını
tayin etmek için yapılır.
• Enerji hesabı: Yay içinde birikmiş olan deformasyon enerjisinin sistemde meydana getirdiği
sönümleme miktarını tayin etmek için yapılır. Yayın birim hacmine göre biriktirdiği enerji (hacimden
faydalanma faktörü) yayın şeklini belirleyen önemli bir özelliktir.
' σ em
2
W0
Çeki, bası ve eğilmeye zorlanan yaylarda hacimden faydalanma faktörü = K0
V E
W0 τ2
Burulmaya zorlanan yaylarda ise = K '0 em
V E
Burada W0: depo edilebilecek max. Yay enerjisi
V: Yay hacmi,
Yay şekli
Helisel( Dairesel kesitli) 1/2
Helisel( Dikdörtgen kesitli) 1/3
Dikdörtgen şeklindeki tek yaprak yay( dikdörtgen kesitli) 1/9
Üçgen şeklindeki tek yaprak yay ( dikdörtgen kesitli) 1/3
Spiral yay ( dikdörtgen kesitli) 1/3
Burulmaya çalışan çubuk yay ( dairesel kesitli) 1/2
Bası yayları ekseni doğrultusunda yüklenen yükün etkisiyle çökerek bu yükü karşılayan, üzerindeki
yük kalktığında ilk konumuna gelen yay çeşididir.
Bası yayları, daire kesitli tellerden yapılabileceği gibi büyük darbe ve yükleri karşılamak üzere
dikdörtgen kesitli olarak da yapılabilir. Dairesel kesitli telden, silindirik bası yayları en çok kullanılan
yay tipidir. Tel çapı 10 mm’ ye kadar yaylar soğuk sarılarak şekillendirilir. TS 1440‟ta
standartlaştırılmıştır. Tel çapı 10 mm ve daha büyük olan yaylar sıcak sarılarak şekillendirilir.
Yayların başları, yayın uzunlama eksenine dik durumda ve düzlem bir yüzey meydana gelecek şekilde
taşlanmış olmalıdır. Tel çapı 1 mm’den küçük veya sarım oranı 15’ten büyük olan yayların başları istek
halinde taşlanmayabilir.
Sıcak sarılmış 14 mm’den büyük çaplı yaylar işlenmeyebilir. İşlenecekse önce dövülerek işlenir.
İşlenen yayın uç ölçüsü tel çapının dörtte biri kadar olur ve yüzeyin dörtte üçünü kaplar (270º). Yayın
yerine daha iyi oturması için yay sarım sayısının buçuklu olması (3,5 – 5,5 – 8,5) tercih edilir.
94
Normal koşullarda yay sargılarının birbirine temas etmesi istenmez. Yani hiçbir zaman yay bir blok
haline gelmemelidir. Bu durumdaki boyu LB blokaj uzunluğudur.
Silindirik helisel bası yaylarında serbest boy L0 ortalama yay çapı D' ye göre büyük olduğunda (L0>4D)
olduğunda) yay uygun bir şekilde desteklenmemişse burkulma tehlikesi söz konusudur. Yayın olarak
tanımlanan L0/D narinlik faktörüne bağlı olarak hangi çökme/şekil değişimi durumunda burkulma ile
karşılaşılacağı aşağıdaki grafikten değerlendirilebilir.
(1) eğrisi bir ucu düz bir yüzeye oturtulmuş diğer ucu
mafsallı yaylar için (2) eğrisi ise bir ucu düz bir yüzeye
oturtulmuş diğer ucu kılavuzlanmış düz bir yüzeye
oturtulmuş yaylar için kullanılabilir. İncelenen yaylar için
L0/D oranlarına karşılık gelen δ/L0 değerleri eğrilerde
verilen değerlerden büyük olunca burkulma tehlikesi
ortaya çıkmaktadır. Yani eğrilerin üstünde veya sağında
yer alan noktalar burkulma açısından tehlikeli olup
şekilde kararsız bölge olarak gösterilmiştir. Eğrilerin
altında veya solundaki bölge ise emniyetli veya
burkulma açısından kararlı bölgeyi göstermektedir. (1) yayı için L0/D<4 ise herhangi bir δ/L0 değeri için
burkulma tehlikesi yoktur. L0/D =5 ve L0/D =0,35 olduğunda burkulma tehlikesi söz konusu olacaktır.
İşletme anında çalışma şartları nedeniyle burkulma tehlikesi bulunan bir bölgede çalışılması gerekirse
yayların içine ve dışına uygun bir destek/kılavuz (çubuk veya boru) yerleştirilerek burkulma önlenir.
Karakteristikleri doğrusal olmayan, artan karakteristikli yaylar değişik şekillerde elde edilebilir.
Değişken karakteristikli yaya tanα= p/πD eğim açısı değişken yapılarak ulaşılabilir. Bunun için yayın p
hatvesi veya D çapı değiştirilebilir. Aşağıdaki şekilde artan karakteristikli yaylara örnekler verilmiştir.
Hatvesi değişken silindirik helisel yayda kuvvetin büyümesi ile hatveleri küçük olan alt taraftaki sargılar
birbirine temas etmeye başlar. Kuvvet büyüdükçe temas hatvesi büyük sargılara doğru yayılır. Bu
şekilde a açısı sürekli büyür ve yay karakteristiği yükselen şekli alır.
Konik yaylarda ise D çapı değişken olduğundan (eksenel hatve p= sabit) değişken karakteristik elde
edilir.
95
Farklı rijitliğe sahip helisel yaylar kullanılarakta artan karakteristikli yay sistemi elde edilebilir.
Konik yaylarda hatve sabit olup değişken eğim açısı konik dış yüzey dolayısıyla elde edilmektedir.
Volut yaylarda ise yayın dış kısmına paraboloid bir şekil verilmiştir ve değişken olan hatve paraboloid
şeklindeki dış kısma sabit bir eğim açısı vermektedir. Belirli bir yükte büyük çaplı sargılar birbirine
temas etmeye başlar ve kuvvet büyüdükçe temas küçük çaplı sargılara doğru ilerler. Temas sonrası
karakteristik eğri büyüyen eğimle yükselir.
Farklı rijitliğe sahip helisel yaların birlikte kullanımı ile elde edilen helisel yay sistemleri de değişken
karakteristik verir.
ÇEKİ Yayları
KANGAL Yaylar
Dönme ekseni etrafında geri getirme momenti oluşturan kangal yaylar taşıtların marşlarında
manivelaların geri getirilmesinde, emniyet tırnaklarının bastırılmasında vb. yerlerde kullanılırlar. Şekil
96
ve üretim bakımından basma veya çekmeye zorlanan yayların benzeri olan kangal yayla çalışma
sırasında oluşan ana zorlanma bakımından bu yaylardan farklı olarak eğilmeye çalışmaktadırlar.
ÇUBUK Yaylar
Basit bir çubuk şeklinde olan bu yaylar burulma titreşimlerinin söndürülmesinde, burulma momenti
ölçülmesinde, ayarlı moment anahtarlarında, elastik kavramalarda, taşıt süspansiyon sistemlerinde vb.
yerlerde kullanılır. Bağlantı için çubuk uçlan çeşitli şekillerde yapılabilir. Çentik etkisinin önüne geçmek
amacıyla uç kısımlarda boyut büyütülür ve geçiş kısımları iyi bir şekilde yuvarlatılır. Malzeme olarak
50CrV4 kullanılır.
Mukavemet hesabı:
Dairesel dolu kesitli çubuk yayda burulma momenti Mb etkisinde ortaya çıkan kayma gerilmesi
Mb Mb
τ= = ≤ τ em şartını sağlamalıdır.
Wb π.d 3 / 16
M b .L 32.M b .L 2.L.τ em
Burulma açısı, θ = = maksimum burulma açısı θ max = şeklinde hesaplanır.
G.I p π.G.d 4
d.G
Yay rijitliği
M b π.G.d 4 G.I p
kθ = = veya k θ = şeklinde hesaplanır.
θ 32.L L
97
Enerji hesabı:
1 τ em
2
W= . .V şeklinde hesaplanır. Burada V = πd 2 / 4L yay hacmidir ve şekilden faydalanma
2 2.G
katsayısı η = 1 / 2 olmaktadır.
DİSK Yaylar
Yer darlığından dolayı küçük boyutlarda büyük kapasitenin istendiği durumlarda disk yaylar kullanılır.
Bu yaylar darbeli çalışan sistemlerde, makinalann temellere tespitinde kullanılmaktadır. Bu yayların
karakteristiği h/s oranlarına bağlıdır, h/s = 1,41 ...2,1 değerleri arasında karakteristiğin orta kısmı yatay
bir şekil alır. Yani kuvvet sabit olmasına rağmen deformasyon artmaktadır. Bu olay yay
düzgünleştiğinde meydana gelir. h/s> 2,83 için karakteristik s şeklindedir. Bu durum aniden çalışan
mekanizmalar için uygundur.
Yay sacı kalınlığı 3,5 mm‟den küçük yaylar soğuk haddelenerek üretilen çelik bant veya levhalardan,
sac kalınlığı 3,5 mm‟den büyük yaylar ise sıcak haddelenerek imal edilen çelik bant veya levhalardan
yapılır.
Disk yayları üst üste sıralamak ve bir arada tutmak için yay orta pimi kullanılır. Diskler tek tek ters
yönde yerleştirilerek az yay kuvvetiyle çok yaylanma sağlanabilir. Her grup için birden çok disk yay
kullanılarak çok yay kuvveti az yaylanma sağlanır. Şekilde disk yaylardaki seri ve paralel uygulama
örnekleri görülmektedir.
SPİRAL Yaylar
Silindirik kesitli yay telinden veya dikdörtgen kesitli şerit halindeki yay gerecinden spiral eğrisi
biçiminde sarılmış yaylardır. Spiral yayların her iki ucu kullanma yerine göre özel olarak şekillendirilir.
Spiral yaylar, mekanik saatlerde, matkap kolunun geri dönüşü için matkap tezgâhlarında vb. yerlerde
kullanılır
98
YAPRAK Yaylar
Eğilmeye zorlanan yayların en önemlileri yaprak yaylardır. Tek tabakalı yaprak yaylar; bir ucundan
ankastre, iki ucundan mafsallı ve yataklanmış veya her iki ucundan ankastre şekilde bağlanmış levha
veya şerit şeklindedir. Bu yayların kesitleri dikdörtgen, üçgen veya trapez şekillerinde, kalınlıkları sabit
veya değişken olabilmektedir. Çeşitli hassas cihazlarda ve elektrik sanayinde kullanılırlar. Tek taraflı
ankastre üçgen şeklindeki yaprak yaylar şekil değiştirme ve enerji (iş) depolama kabiliyeti bakımından
en uygun sonucu vermektedir. Bu yayda eğilme gerilmesi kesitin her yerinde aynı (eş mukavemetli)
olup şekilden faydalanma derecesi sabit genişlikteki yaprak yaya göre üç kat daha fazladır.
Mukavemet hesabı
M e 6.F.L
σe = = ≤ σ eem
W b 0 .h 02
b 0 .h 02
Fmaks = .σ eem
6.L
Şekil değiştirme hesabı
c 0 L .σ eem
2
F.L3
δ0 = c0 . F yerine Fmaks yazılırsa maksimum çökme δ maks = . elde edilir.
E.b 0 .h 30 6 h 0 .E
F 1 E.b 0 .h 0
Yay rijitliği: k = = .
δ c0 L3
Teorik olarak geniş tek tabakalı bir yaprak yayın b genişliğinde eşit dilimlere bölünerek üst üste
yerleştirilmesi ile elde edilir. Çok katlı yaprak yaylarda hacimden ve şekilden yararlanma imkanı daha
iyidir.
99
Taşıtlarda kullanılan yaylar (makas) ön çökmeli (δ0)
olarak imal edilirler ve yük altında oluşan çökmenin ön
çökmeden küçük olması arzu edilir (δ<δ0). Genel olarak
en üstteki yaprağın uçları askı pimlerine takılabilmeleri
için kıvrılır veya bükülür. Bu tabakalara ana tabaka veya
ana yaprak denir. Bu tür yapraklarda yapraklar aynı
boyda değildir. Kademeli olarak kısalırlar. Bu şekilde
artan yay karakteristiği elde edilir. Şekilde artan yay
karakteristiği elde edilmiş (yaylanan yaprak sayısı
artırılmış, etkin yay uzunluğu artacak şekilde yay
uçlarının yaklaşma biçimleri düzenlenmiş yaylar) yaylara örnekler verilmektedir.
Mukavemet hesabı
Yay tabakalarının birbirine tespit edildiği yerde ankastre olduğu düşünülür ve trapez yaylar için
uygulanan denklemler de b0 yerine n.b ve h0 yerine h yazılarak aşağıdaki bağıntılar elde edilir.
M e 6.F.L
σe = = ≤ σ eem
W n.b.h 2
n.b.h 2
Fmaks = .σ eem
6.L
c L .σ eem
2 F.L3
δ maks = 0. δ0 = c0 .
6 h .E E.n.b.h 3
Emniyet gerilmeleri:
σ AK
Statik zorlanma için σ em = s=1,5 , tehlikeli durumlarda s>1,5 alınır.
s
σ AK
Değişken zorlanmada s =
σ
σ 0 + ( AK ).σ g
σD
100
BİLEZİK Yaylar
Konik yüzeyleri ile temasta olan iç ve dış bileziklerden yapılmıştır. Etki eden eksenel kuvvet altında dış
bilezikler radyal doğrultuda genişlerken iç bilezikler büzülür. Böylece dış bilezikler çekmeye iç
bilezikler ise basmaya zorlanır.
KAUÇUK Yaylar
Deformasyon F D
δ= ln
2.π.h.G d
Rijitlik 2.π.h.G
k=
ln D / d
Basmaya çalışan silindirik yay Gerilme F
σ= ≤ σ em
A
Deformasyon F.h
δ= δ ≤ 0,2.h
E.A
Rijitlik F E.A
k= =
δ h
101
13. MİLLER VE AKSLAR
102
Bir aks veya mil şekillendirilirken gerilme dağılımı
eşitlenecek şekilde tasarlanır. Gerilme dağılımını eşitlemeye
çalışmak, milin hafifletilmesini sağlayacağı için tercih edilir.
Eş gerilme dağılımlı mil şekli pek kullanışlı olmadığı için eş
gerilme dağılımına olabildiğince yaklaşabilmek amacıyla
kademeli miller yapılmaktadır. Kademeli şekillendirme, milin
üzerinde taşıdığı elemanların kolayca edilmesine de olanak
sağlamaktadır.
Malzeme ve Üretim
Aks ve mil malzemesi olarak genel imalat çelikleri ( St 50, St 60, St 70 ) çok kullanılmaktadır.
150 mm Çap’a kadar olan düz miller ve akslar tornalama, soğuk veya sıcak çekme metoduyla
yuvarlak çeliklerden üretilirler.
150 mm’ den büyük çapta olan miller ve akslar dövme usulü ile yaklaşık olarak istenilen boyutlara
getirilip tornalama işlemi ile hassas boyutlar elde edilebilir.
Millerin ve aksların yatak içinde kalan kısımlarına ( muylu ) tornalama ve taşlama işlemleri uygulanır.
103
AKSLAR
Mukavemet Hesabı
Akslar eğilmeye zorlanmaktadırlar. Emniyet gerilmeleri belirlenirken zorlanmanın statik veya değişken
olması dikkate alınır.
σ e=
Me
=
Me
≤ σ e em
di 32 ⋅ Me
W π ⋅ d 4 − d i4
c= d≥3
⋅( )
d ( 1 − c 4 ) ⋅ π ⋅ σ e em
32 d
Emniyet gerilmeleri;
σ
Statik zorlanmada;
σ e em = Ak
s
σ 'D
Değişken zorlanmada; σ e em = ky kb kg ke
s
MİLLER
Miller görünüş ve eksenlerine göre sınıflandırılırlar. Başlıca; düz, içi boş, faturalı, dirsekli, mafsallı ve
esnek miller olarak sınıflandırılırlar. Milin yatak içinde kalan kısmına muylu denir.
104
Mukavemet Hesabı
• σ ve τ ancak çap biliniyorsa hesaplanabilir. Bu nedenle çap yaklaşık olarak mil sadece burulmaya
çalışıyormuş gibi düşünülerek, emniyet katsayısı büyük seçilip aşağıdaki bağıntıdan hesaplanır.
Mb .16
d≥3
π.τ em MB
Bileşke gerilme σB bulunarak emniyet katsayısı ile kıyaslanır. ≤ σ em
W
MB = Me2 + 3( α 0Mb )2
Momentlerin ikisi de aynı zorlanma şeklinde olursa, ikisi de statik veya tam değişken α0=1; biri statik
biri tam değişken ise α0=0,7 alınır.
• Şekil değiştirme hesabında sadece burulma şekil değiştirmeleri dikkate alınırsa ve milin 1m’ye
karşılık burulma açısı ϴ≤1/4o olarak kabul edilirse, şekil değiştirme hesabından mil çapı:
P
d = 1204 (mm) bağıntısı ile elde edilebilir.
n
ÖRNEK
Örneğin 240 D/d’da 30 kW güç ileten bir milin emniyetli kayma gerilmesi değeri 3 daN/mm2 için
mukavemet ve burulma şekil-değiştirmesine bağlı olarak mil çapı;
olarak elde edilir. Buna göre mil çapı en büyük değere göre yuvarlatılarak, d=75mm bulunur.
105
Deformasyon hesabı:
Mukavemet bakımından kırılma olasılığından uzakta bulunulmasına rağmen aşırı deformasyon millerin
görev yapmasını engelleyebilmektedir.
Eğilme deformasyonu
Burulma deformasyonu
Eğilme deformasyonu :
Millerde eğilme sebebiyle meydana gelen şekil değiştirmeler çökme ( δ ) ve eğim açısı ( ϕ ) ile
gösterilir, elastik eğri denkleminin birinci integrali eğim açısı, ikinci integrali ise çökmedir. Deformasyon
bakımından uygun çalışma şartları elde etmek için :
δ ≤ δ em ve ϕ ≤ ϕ em olmalıdır.
Burulma deformasyonu :
Mb ⋅ L
Burulma açısı θ= ≤θ
G ⋅ Ip
em
π ⋅ d4 32 Md ⋅ L
Ip = ⇒d≥4 ⋅
32 π G ⋅ θ em
olup genellikle 1 m uzunlukta θ em = 0,005 rad ‘lık bir burulma açısına izin verilir.
L :Burulma boyu
Titreşim hesabı:
Eğilme titreşimleri :
Genellikle mil ekseni ile üzerinde taşıdığı dönel elemanların ağırlık merkezleri arasında bir e
eksantrikliği vardır. Kütlesi ihmal edilen k rijitliğindeki mil, üzerindeki m kütlesindeki silindirik elemanın
dönmesi sırasında dengelenmemiş olan bu kütlenin meydana getirdiği
FM = m.r.ω2
106
Merkezkaç kuvvete milin rijitliğinden meydana gelen FR= k.y değerindeki elastik kuvvet karşı koyar.
Belirli bir açısal hızda milde belirli bir çökme meydana gelir ve mil bu şekilde dönmeye devam eder.
• 0<ω<ω0 milin çökmesi ω ‘ nin artması ile büyür ancak ω = ω0 değerine eriştiği anda teorik olarak y
= ∞ olduğundan mil kırılma tehlikesi geçirir. ω = ω0 olması durumu rezonans diye isimlendirilir.
• ω>ω0 olduğu taktirde, ω‘ nın büyümesi ile milin çökmesi azalır. Teorik olarak ω = ∞ için y = - e
değerini alır. Bu olaya kendi kendini merkezleme adı verilir.
Yalnız ω0 değeri değil, bu değere çok yakın bölgelerde çalışma bakımından bir tehlike oluştururlar.
Pratikte emniyetle çalışılabilecek bölgeler ;
( 1,2.....1,3 ) ω0 ≤ ω ≤ ( 0,7.....0,8 ) ω0
( 1,2.....1,3 ) n0 ≤ n ≤ ( 0,7.....0,8 ) n0
107
14-GÜÇ VE HAREKET İLETİM ELEMANLARI
P 30 P
Mb = = . P[kW], ω [1/s]
ω π n
Bu mekanizmalar motor ile iş makinası arasında, motorun gücünü iletirken aynı zamanda dönme
hızının değerini ve / veya yönünü değiştirmektedirler. Biri DÖNDÜREN diğeri DÖNDÜRÜLEN olmak
üzere en az iki elemandan oluşmaktadır. Döndüren eleman ile ilgili boyut ve faktörler 1 indisi ile,
döndürülen eleman ile ilgili boyut ve faktörler ise 2 indisi ile gösterilmektedir
ω1 n
i12 = ± =± 1
ω2 n2
108
şeklinde tanımlanan ve ÇEVRİM ORANI diye isimlendirilen bir faktör ile ifade edilir. Burada ( + )
işareti elemanlarının dönüş yönünün aynı, ( - ) işareti ise farklı olduğunu göstermektedir
• Döndüren elemanın P1, döndürülen elemanın P2 gücünün ilişkisi P2 = P1⋅η şeklinde olup, giren
güç verime bağlı olarak azalır.
30 P1
M b 1= •
π n1
30 P2
M b2 = •
π n2
P2 n 1
M b2 = • • M b 1 = η • i12 • M b 1
P1 n 2
Mekanizma hız düşürücü ise döndürme momenti büyümekte, hız yükseltici ise moment küçülmektedir.
Moment güç ve devir sayısı arasında aşağıdaki bağıntılar:
P
M b = 9550. M b [N.m], P[kW ], n[D/d ]
n
P
M b = 7162. M b [N.m], P[PS], n[D/d ]
n
14.1-KAYIŞ-KASNAK MEKANİZMALARI
109
• Moment yönü değiştirilebilir
110
• Kayışta zamanla meydana gelen uzama ve aşınma sebebiyle aks aralığını değiştiren düzeneğe
veya germe kasnak düzenine gerek vardır.
• Kayışın esnekliği sıcaklık ve rutubetle değişir.
• Sürtünme katsayısı toz, pislik ve rutubetle değişir.
• Gergi kuvvetlerinden dolayı çok büyük değerde aks kuvveti oluşur.
Kayış - kasnak mekanizmasında kullanılan kayış çeşitleri
• Hareket kayış ile kasnak arasında meydana gelen sürtünme yolu ile iletilir.
• Sürtünmenin meydana gelebilmesi için kayışın kasnak üzerinde bastırılması gerekir. Yani Fn
basma kuvvetinin meydana gelmesi gerekir.
• Bir momentin etkisi altında kasnak dönmeye başladığında basma kuvvetinden dolayı µFn sürtünme
kuvveti meydana gelir.
Sonsuz küçüklükteki bir kayış parçası için basma kuvveti dFn ,
olmalıdır. Yani sürtünme kuvveti çevre kuvvetine eşit yada büyük olmalıdır. Aksi durumda kayış
kasnak üzerinde kayar ve hareket iletilemez.
Çalışma sırasında sürtünmeden dolayı kayış kollarında eşit olmayan F1 ve F2 kuvvetleri meydana
gelir.
111
• Bu iki kuvvet arasında; Euler (eytelwein) denklemi olarak bilinen aşağıdaki bağıntı mevcuttur.
M d = r(F1 – F2 ) ; F1 = F2 e µβ1
M d e µβ1 Md 1
F1 = µβ1
; F2 = µβ1
r e -1 r e -1
F1> F2 dir. F1 kuvveti gergin kol, F2 kuvveti gevşek kol kuvvetidır.
Kayış kollarındaki kuvvetler çeki gerilmesi doğurmakta ayrıca yüksek hızlar nedeniyle merkezkaç
gerilmeler ve kayış, kasnak üzerine sarılırken eğildiğinden, eğilme gerilmeleri meydana gelir.
112
Sonlu kayış birleştirme yöntemleri
Düz kayışlar genellikle sonlu yani uçları açık olarak imal edilirler. Gereken kayış uzunluğu kesilerek
aşağıdaki yöntemlerden biri ile birbirine bağlanır.
• Yapıştırma: Günümüzdeki yapıştırıcılar sayesinde çok iyi sonuç veren bir yöntemdir. Yapıştırma
alanını büyütmek amacıyla kayış uçları eğik olarak kesilir. Açılmaması için yapıştırılmış olan uçların
yönü kasnak dönüş yönüne göre ayarlanmalıdır.
• Raptiye
• Kancalı teller
• Meşin bağcık
Kayış profili mekanizmanın ilettiği güç ve devir sayısına bağlı olarak aşağıdaki diyagramlardan seçilir.
113
c2: Çalışma faktörü, P: nominal güç
Tahrik sisteminin seçilmesinde işletme şartlarına bağlı darbelerin ve aşırı yüklenmelerin ayrıca günlük
çalışma sürelerinin dikkate alınması gereklidir.(cetvel )
Bu çeşit kayışlar V ve kama kayışları olmak üzere iki şekilde imal edilirler. Çok profilli V kayışları
sentetik kauçuk tabakası ile birbirine bağlanan bağımsız V kayışlardan oluşur. Çok profili kama
kayışları ise bir bütün olarak çok profilli olarak imal edilirler.
Pratikte kullanılan bir başka V kayış tipi geniş kayışlardır. Dişli ve dişsiz şekilde imal edilirler. Genişlik
/yükseklik oranı yaklaşık b/h≈3,l ve kama açısı αv=30-33° gibi geometrik özelliklere sahiptirler.
114
15. DİŞLİ ÇARK MEKANİZMALARI
Bir milin dönme hareketini diğer mile dönme kaybolmadan nakletmek için kullanılan mekanizmalardır.
Bir dişli çark mekanizması biri döndüren diğeri döndürülen olmak üzere en az iki çarktan oluşmaktadır.
Sınıflandırma
Hızlarına göre dişli çark mekanizmaları; düzgün ve değişen hızlı olmak üzere iki şekilde sınıflanırılır.
• Eksenleri aynı düzlemde paralel olan miller arasında güç ve hareket ileten mekanizmalar
• Eksenleri aynı düzlemde olmayan miller arasında güç ve hareket ileten mekanizmalar
115
Genel Dişli Kanunu
O1 ve O2 oktaları etrafında dönen iki profil sürekli temas halinde olsunlar. Bu mekanizmanın çevrim
oranının sabit olması için yeterli ve gerekli geometrik koşul, eş çalışan profillerin temas noktasındaki
ortak normalin her an eksenleri birleştiren doğru ( O1O2 ) üzerinde bulunan sabit bir noktadan
geçmesidir.
Talaşlı veya talaşsız imal edilebilirler. Talaşlı imalatta iki çeşit diş açma yöntemi vardır; form freze ile
ve yuvarlanma yöntemi.
Yuvarlanma metoduna göre diş açan gerek “Maag” ve gerekse “Fellow” tezgahları planya hareketi
yaparlar; yani aşağıya doğru kesiş hareketinden sonra yukarıya boş bir geri hareketi yaparlar. Bu
kesik ileri geri hareketi sürekli bir kesme hareketine çevirmek için kesici bıçak sonsuz vida şekline
sokularak azdırma frezeleri oluşturulmuştur.
Maag yöntemi
116
Düz dişli çarklarda DİŞLİÇARK ANA BOYUTLARI ve DÜZ DİŞLİ ÇARK MEKANİZMASININ ANA
BOYUTLARI
Taksimat, bölüm dairesi üzerinde bir diş kalınlığı ile bir diş
boşluğunu kapsayan uzunluk olarak ta tanımlanır.
π.m
s0 = + 2.x.m. tan α 0
2
117
Düz Dişli Çark Mekanizmasının Ana Boyutları
İki dişli çarkın bir araya gelmesi sonucunda ortaya çıkan boyutlardır.
Döndüren çarka ait olan boyutlar “ 1”indisi ile döndürülen dişli çarka ait olan
d01 + d02
a = a0 =
2
Mekanizmada temasta olan dişlerin birbirine uyguladıkları yük, diş genişliğine yayılmış bir yayılı
yüktür. Bu yayılı yükün bileşkesine normal kuvvet denir ve Fn ile gösterilir. Radyal ve teğetsel iki
bileşene ayrılır.
Teğetsel kuvvet: Döndüren çarkta ( pinyonda ) dönüş yönüne ters; döndürülen çarkta dönüş yönü ile
aynı yönde.
• Özellikle yüksek hızların söz konusu olduğu uygulamalarda kullanılır ve düz dişlilere göre daha az
gürültü oluştururlar.
• Çevre hızları 200 m/s’ yi bile aşan özel helisel mekanizmalar yapılmıştır.
• Helisel dişli çarklar tarif edilirken dişli eksenine dik alın kesiti ve diş doğrultusuna dik normal kesit
olmak üzere iki kesit dikkate alınır. Bu kesitlere bağlı olarak alın referans profili ve normal referans
profili mevcuttur. Helisel dişli çarklarda normal kesite ait faktörler standarttır.
118
Dişli Kuvvetleri
Yataklara gelen eksenel kuvvet tek bir yatak tarafından alınır. Aynı mil
üzerinde iki helisel dişli çark bulunduğu zaman, bu dişlilerin diş yönleri o
şekilde olmalıdır ki eksenel kuvvetler aksi yönde tesir etsin. Bunun için her
iki dişlinin diş yönleri aynı alınmalıdır.
Eksenel kuvvet: Döndüren Sağ Helis ise sağ elle, sol helis ise sol elle;
orta parmaklar dönme yönünü gösterecek şekilde tutulur; “Bu durumda
başparmak eksenel kuvvetin “Fa” yönünü gösterir
Diş kuvvetleri DÖNDÜREN dişli için hesaplanır ve onun üzerinde vektörel olarak gösterilir.
DÖNDÜRÜLEN çark’a tepki kuvvetleri yerleştirilir.
2M1 2M 2
Ft 1 = Fa 2 = Ft 2 = Fa 1 = M 2 = M1 • i • η
dm1 d0 2
tanα n •Cosρ /
Fr 1 = Fr 2 = Ft 1 α n = 200
Sin( γ m + ρ / )
αn=20º (Takım açısı)
tanγm = m.z /dm1 ( vida ortalama eğimi )
120
16. YATAKLAR
Yataklar iki eleman arasındaki bir veya bir veya birkaç yönde izafi harekete minimum sürtünme ile
müsaade eden fakat kuvvet doğrultusundaki harekete engel olan elemanlardır.
Kaymalı Yataklar
Kızaklar
Kaymalı yataklarda yüzeyler arasında kayma hareketi, rulmanlı yataklarda yüzeyler arasında
yuvarlanma hareketi, Kızaklarda ise kayma ve /veya yuvarlanma hareketi vardır.
• Standarttırlar
• Hareketin başlangıcı ile çalışma sırasındaki sürtünme arasında çok küçük fark vardır.
• Sürtünme katsayısı küçük olduğundan enerji kaybı azdır.
• Eksenel bakımdan az yer kaplarlar.
• Montaj ve demontajları kolaydır.
• Yuvarlanma elemanlarının şekline göre, BİLYALI veya MAKARALI olarak sınıflandırılır. Makaralı
yuvarlanma elemanlarının silindirik, konik, iğne ve masura şeklinde olması da alt sınıflandırma
gruplarında dikkate alınır.
121
• Taşıyabileceği yüklere göre, radyal yük taşıyan RADYAL, eksenel yük taşıyan EKSENEL, hem
radyal hem eksenel yük taşıyan RADYAL-EKSENEL rulmanlı yatak olarak sınıflandırılır.
Kombine Yataklar
• Büyük eksenel ve radyal yük gelen ancak hacimsel sorun olan yerlerde kullanılan yataklardır. İğne
masuralı bir yatağın eksenel bilyalı bir yatakla birlikte üretilmiş olan şekli örnek olarak verilebilir.
Malzeme
• 120 °C 'nin üzerindeki ortamlarda kullanılacak olan rulmanlar uygulanacak özel ısıl işlem nedeniyle
44Cr2, 44CrMo4, 48CrMo4 gibi ıslah çeliklerinden üretilir. Sıcaklığın 300 °C 'yi geçtiği yerlerde (jet
motorları vb.) ise 80MoCrV42l6 gibi özel çelikler kullanılır.
• Son zamanlarda plastik, cam ve silisyum-karbid’ den yapılan tüm özellikleri çelik rulmanlardan çok
farklı olan rulmanlar da üretilmeye başlanmıştır.
• Kafesler ise hafif, aşınmaya dayanıklı ve yeteri kadar mukavim olan saç, bronz, alüminyum, pirinç,
polyamid, cam elyaf takviyeli polyamid veya fiber gibi malzemelerden yapılmaktadır.
Gösterim Tarzı
• Rulmanlar uluslararası kabul edilmiş standart boyutlarda çeşitli firmalar tarafından üretilmektedir.
Firmaların kataloglarında rulmanların boyutları, yük taşıma kabiliyetleri belirtilmektedir. Ancak ifade
şekillerinin ortak olması amacıyla uluslararası bir gösterim tarzı geliştirilmiştir.
Gösterim 00 01 02 03 04 ..... 96
Delik Çapı 10 12 15 17 20 480 /500
6207
NJ2217
N: silindirik makaralı
2: genişlik serisi
123
Rulmanlı yatakların montajı
Rulmanlı yatakların görevlerini yapabilmeleri için montajda uygun bir geçmenin seçilmiş olması
gerekir. Geçmenin türünü belirlemek için öncelikle bileziğe etkiyen yatak yükünün çevre yükü mü
yoksa nokta yükü mü olduğunu tayin etmek gerekir. Yük durumu ve buna bağlı olarak geçmenin türü
Tablo-halinde verilmiştir.
Toleranslar ve Geçmeler
• İç bilezik ile mil ve dış bilezik ile gövdedeki yuva arasındaki geçme durumları, rulmanlı yatağın
çalışmasını önemli ölçüde etkiler.
• Geçmeler çok sıkı seçilirse deformasyonlardan dolayı iç bileziğin büyümesi, dış bileziğin küçülmesi
yataktaki radyal boşluğu tamamen kaldırarak kasıntı yapar, aşırı derecede ısınma meydana getirir.
• Geçmelerin daha az sıkı seçilmesi sonucunda ise iç bilezik ile mil arasındaki fretting korozyon
denilen bir korozyon aşınması meydana gelir.
• ÇEVRE YÜKÜ, bir dönme sırasında rulmanın bileziklerinden herhangi birisinin tüm çevresinin bir
defa yüklendiği durumu ifade etmektedir.
• Bu da BİLEZİK DÖNER ,YÜK SABİT veya YÜK DÖNER BİLEZİK SABİT hallerine karşılık gelir.
• NOKTA YÜKÜ ise yükün daima bileziğin aynı noktasına yöneldiğini belirtir.
• Bilezik ve yükün sabit veya bileziklerin yükle birlikte döndüğü duruma karşılık gelir.
Yataklama
• İç bileziğin mile,
• Mil - gövde sisteminin içinde yatakların tertiplenmesi olmak üzere üç noktaya dikkat edilmelidir.
Bileziklerin radyal, eksenel ve çevresel olmak üzere üç yöne göre tespit edilmesi gerekmektedir.
Radyal ve çevresel yönde tespit geçmelerle yapılmaktadır. Eksenel yönde tespit ise; mil üzerinde
124
genellikle bir taraftan omuza (faturaya) dayanıp diğer taraftan somun, segman ( seeger emniyet
halkası ), burç, civata ile mil uç kısmına sıkılan pul arasına veya sayılan elemanlardan herhangi
ikisinin arasına alınarak veya germe manşonu ile; Gövde üzerinde ise kapak ile gövdedeki fatura,
kapak ile segman veya iki segman arasına alarak yapılır.
Rulmanlı yatakların mil - gövde sisteminin içinde tertiplenmesinde ısıl genleşmelerden dolayı
yatağın iç boşluğunun tamamen kaybolmasının önlenmesine dikkat edilir
Uzun millerde uygulanan birinci sistemde yataklardan biri her iki taraftan desteklenir. Bu yatak sabit
düzende yataklanmış olur. Hem radyal hem de eksenel yük taşıyabilir. Diğeri ise serbest bırakılır.
125
Bu yatak serbest düzende yataklanmış olur. Sadece radyal yük alır. Isıl genleşme sonucu milin
uzaması bu uçtan gerçekleşir. Serbest bırakma konstrüktif olarak mil veya göbek şekli ve toleransı
ile sağlanabileceği gibi yatağın kendi konstrüksiyonu ile de sağlanabilir (silindirik makaralı
yataklarda olduğu gibi). Bu sisteme SABİT-SERBEST DÜZEN adı verilir.
Daha az kullanılan ikinci sistemde ise çok az yan boşluk (0.5 -1 mm) bırakarak her iki yatak dış
yan taraflardan desteklenir. Veya hiç boşluk bırakılmaz kendi iç serbestliği olan yataklar kullanılır.
Bu sisteme ise SERBEST- SERBEST (OYNAR) DÜZEN denir.
Üçüncü montaj sistemi eğik bilyalı veya konik makaralı yataklarla yapılan yataklamalarda kullanılır.
Bu yataklarda radyal kuvvetin etkisi ile eksenel kuvvet bileşeni ortaya çıkar. Eksenel kuvveti
karşılamak için yataklar X veya O düzeninde yataklanır. Yatak boşluğu X düzeninde dış bileziğin O
düzeninde ise iç bileziğin eksenel yönde itilmesi ile ayarlandığından bu sistem AYARLANABİLİR
YATAK DÜZENİ diye isimlendirilir.
126
Ayarlanabilir düzende montaj
Rulmanlı yataklarda yuvarlanma elemanları ile hareket yüzeyleri arasındaki temas alanlarının çok
küçük olması sebebiyle HERTZ tipinde yüzey basınçları oluşmaktadır.
127
Rulmanlı yatakların döner (n > 1 D/d) veya sabit (n ≤ 1 D/d) olmalarına göre Hertz basınçlarının
etkilerini iki gruba ayırmak mümkündür.
Temas yüzeylerinde plastik şekil değiştirme meydana gelmektedir. Yükün büyüklüğüne bağlı olarak bu
plastik şekil değiştirme 0,0001.db (db=yuvarlanma elemanın çapı) değerini aştığı takdirde yatak normal
çalışamaz yani yatağın statik kapasitesi plastik şekil değiştirme tarafından belirlenir.
Temas yüzeylerinde meydana gelen yüklenmeler değişken ve hareket yuvarlanma olduğundan, gerek
yuvarlanma elemanlarının gerekse bilezik hareket yüzeylerinin üzerinde yorulma aşınması (pitting)
meydana gelir. BİR RULMANLI YATAĞIN BİLEZİKLERİNİN BİRİNDE VEYA YUVARLANMA
ELEMANLARINDA İLK YORULMA AŞINMASI MEYDANA GELİNCEYE KADAR GEÇEN SÜRE
(Toplam Dönme Sayısı Veya Toplam Çalışma Saati) O YATAĞIN ÖMRÜNÜ İFADE EDER. Yani
döner rulmanlı yatağın dinamik kapasitesi devir tarafından belirlenmektedir.
Rulmanların Seçimi
Seçim işlemi döner ve sabit yataklar için ayrı ilkelere göre yapılmaktadır.
Yapılan deneyler tip, boyut ve malzemeleri aynı olan ve aynı yük etkisinde kalan rulmanların
ömürlerinin farklı olduğunu göstermiştir. Bu nedenle rulmanlı - yatakların ömrü hakiki ömür ve
nominal ömür olmak üzere iki şekilde ifade edilmektedir.
128
Nominal ömür ise aynı rulmanlı yataklardan ibaret olan bir gruptaki yataklardan % 90'ının
eriştiği veya aştığı ömürdür. Nominal ömür milyon devir cinsinden devir sayısı (L) veya
çalışma saati ( Lh ) olarak ifade edilir.
60.n.L h
L=
106
Rulmanlı yatağın 106 devirlik nominal ömre eriştiği yük olarak tarif edilebilir. Bu değer rulman
kataloglarında verilmektedir.
Rulmanlı yataklar aynı anda hem radyal (Fr ) hem de eksenel (Fa ) yani kombine kuvvetleri
etkisinde kalabilir. Dinamik eşdeğer yük, yorulma bakımından kombine yük gibi tesir eden,
radyal yataklarda radyal, eksenel yataklarda ise eksenel bir yüktür.
Rulmanlı yataklarda nominal ömür,dinamik yük sayısı ve dinamik eşdeğer yük arasında;
fL
Hesapla bulunan dinamik yük sayısı C hesap = F ⋅
fn
Dinamik yük sayısı formülünde kullanılan dinamik eşdeğer yük (F), farklı yatak türleri için aşağıdaki
şekillerde hesaplanır.
F = X.V. Fr + Y. Fa
129
İç bilezik döner dış bilezik sabit ise V = 1; iç bilezik sabit dış bilezik döner ise V=l,2 alınması önerilir.
Ancak bazı firmalar her iki durumda da V=l alınmasını önerirler. Bu durumda dinamik eşdeğer yük ;
F = X. Fr + Y. Fa bağıntısı ile hesaplanır.
• α = 90° olan yani hiç radyal yük taşımayan bilyalı eksenel yataklarda
F = Fa
F = Fa+l,2 Fr olur.
Konik makaralı, eğik bilyalı yataklar açısal temaslı yataklarıdır, tek kullanılamazlar. Eşdeğer yük F’in
hesabı özel tablolar kullanılarak yapılır. Yatakların montaj şekline göre Fa'nın değeri tablo halinde
verilir.
Birçok durumda yük büyüklüğü değişkendir. Eşdeğer yatak yükünü hesaplayabilmek için; yatağa gelen
gerçek değişken yük ile aynı etkiyi yapan bir sabit ortalama Fm yükünün elde edilmesi gerekir.
Sabit rulmanlı yatakların seçimi, statik yük sayısı (C0) ve statik eşdeğer yük (F0)'e göre yapılır.
C 0 hesap = F0 ⋅ fs ≤ C 0 tablo
• Statik yük sayısı: (C0) :Rulmanlı yatakların herhangi bir elemanında 0.0001.db büyüklüğünde plastik
şekil değiştirme oluşturan yüke statik yük sayısı adı verilir. Bu değer rulman kataloglarında
verilmektedir.
130