TEKNİK
Çelik Yapı Tasarımı üzerine notlar
Özellikle çelik yapı tasarımında; tasarlanan bir yapının
kolay uygulanabilir olması ve yapının kullanım süresince
minimum seviyede bakım/onarım gerektirmesinin göz
önüne alınması en az taşıyıcı elemanların dayanımlarının
sağlanması kadar önemlidir. Kolay uygulanabilirliğin
birincil koşulu, imalat ve montaj açısından sistemin ve
birleşimlerin basit olmasıdır.
Pek çok tasarımcı, yapının dayanımına yönelik analiz ve
hesaplamalar için zaman harcar iken gerek birleşim
noktalarının tasarımı gerekse yapının kolay
uygulanabilir olmasına yönelik çalışmalar için daha az
zaman ayırır. Oysa bir tasarımın kolay uygulanabilir
olması ekonomik yapı tasarımının da önemli şartlarından
biridir. Bu yazıda özellikle kolay uygulanabilir ve
dayanıklı yapı tasarımı için bazı öneri ve ip uçları
verilmektedir.
Tasarım olabildiğince basit olmalıdır,
Tasarımın basit olması her şeyden önce sahada
çıkabilecek hataları engeller ya da en aza indirir.
Tasarım dokümanları (çizimler) kolay anlaşılabilir
olmalıdır
Çizimler basit ve kolay anlaşılabilir olmalı, uygulama ve
detaylandırma için gerekli tüm açıklamaları içermelidir.
Örneğin, kullanılan yüksek mukavemetli bulonlara
(cıvatalara) ön-çekme uygulanıp uygulanmayacağı,
kaynaklı birleşimlerde “kaynak penetrasyon” derecesi
gibi bilgiler proje dokümanlarında açık ve net olarak yer
almalıdır. Bu ve benzeri bilgiler gerek uygulama gerekse
kontrol ve denetim aşamalarında çok önemlidir.
Çizimlerin kolay anlaşılabilir olması, imalat resimlerinin
hazırlanmasında kolaylık sağladığı gibi saha hatalarının
da en aza indirilmesine yardımcı olur.
Ters Sehim Uygulaması
Ters sehim maliyeti yüksek bir uygulamadır. Bu nedenle
çok zorunlu olmadıkça ters sehim vermekten
kaçınılmalıdır. Genel prensip olarak 20 mm ve altında
ters sehim vermek uygulama açısından pratik değildir. Bu
miktarlarda sehim tasarım açısından kabul edilemez ise
eleman kesitinin arttırılma yoluna gidilmesi daha
uygundur.
Ortalama bir çelik yapıda, yapı maliyetinin yaklaşık %30
u malzeme kaynaklı iken, işçilik maliyeti %40 a yakındır
[1]. Ters sehim işçilik maliyetini artırır.
Tasarım hesaplarında analiz sonucu bulunan sehim
miktarını bir üst değere yuvarlamaktan kaçınılmalıdır.
Zira, iki ucu mafsallı olarak tasarlanan bir basit kiriş için
hesaplanan sehim miktarının, gerçekte uygulanacak
mafsal detayının belli bir dönme rijitliğine sahip olduğu
dikkate alınır ise hesapla bulunan miktarın bir alt değere
yuvarlaması çok daha gerçekçi olacaktır. Ters sehim
kararı verilirken bu ve benzeri marjlar da dikkate
alınmalıdır.
Kaynak uygulamalarında dikkat edilecek hususlar
 Genel prensip olarak baş üstü kaynak pozisyonundan
kaçınılmalıdır.
Alparslan Güre
İnşaat Yüksek Mühendisi
 Detaylandırılan kaynağın yapım, muayene ve test
açısından ulaşılabilirliğinden emin olunmalıdır.
 Kaynak kalınlığı olabildiğince 7 mm ve altında tutulmaya
çalışılmalıdır. Daha kalın kaynaklar çok sayıda “paso
(geçiş)” gerektirir ki bu da ilave muayene, test ve
maliyet demektir.
Ancak yine de (özellikle et kalınlığı büyük olan
elemanlarda) çok sayıda “paso” ile yapılabilecek köşe
kayağı kaynak ağızı açmaya tercih edilmelidir.
 “H” kesitlerin içine yerleştirilecek gövde takviye
plakalarının genişliğinin, flanşın (en az) 5 mm içinde
kalacak şekilde boyutlandırılması (Şekil – 1), bırakılan
5 mm lik boşluğa en az 3 mm kalınlığında sızdırmazlık
kaynağı (seal weld) uygulanması yapının korozyona
karşı dayanıklılığını arttıracaktır. Özellikle bunun gibi
çelik-çeliğe değen yüzeyler korozyon açısından hassas
bölgelerdir. Bu ve benzeri yerlerde sızdırmazlık
kaynağı ile korozyonun oluşması engellenmelidir.
Şekil- 1
 Galvanizli elemanların kaynaklanmasından
kaçınılmalıdır. Galvaniz kaplı elemanların kaynaklı
bağlantısında öncelikle kaynaklanacak yüzeylerdeki
galvaniz kaldırılır, kaynak sonrası “soğuk galvaniz”
uygulaması ile “touch-up” yapılır. Bu ilave maliyet
demektir. Uygulama atölyede yapılıyor ise özel
havalandırma gerekir. Atölyede birleştirilecek
elemanlara, tüm kaynak işlemleri bittikten sonra
olabildiğince tek parça olarak sıcak daldırma galvaniz
kaplama uygulanması tercih edilmelidir.
Çok katlı yapılarda Kolon Yüksekliği
Çok katlı yapılarda, kat yüksekliğine bağlı olarak çok
sayıda kolon eki söz konusu olabilir.
En çok tercih edilen iki katta bir ek yapılmasıdır.
Öte yandan, OSHA’ nın (Occupational Safety and Health
Administration) [3], aşağıdaki platforma olan mesafe 30
feet’i (yaklaşık 9,0 metre) geçmediği sürece alt kota ağ
yapmadan kolonların dikilmesine izin verdiğini de dikkate
alır isek bu şart da sağlanmış olur.
Kolon iki kat yüksekliğinde dikildikten sonra öncelikle üst
platform kapatılır. Böylece, kolon eki için çalışma
platformu hazırlanmış olur, aynı zamanda bir alt kata
malzeme düşmesi de engellenir. Öncelikle üst platformun
tamamlanması kolonun stabilitesi açısından da kolaylık
sağlar.
Tek sayılı kat adedi olan çok katlı yapılarda, ilk eki birinci
kat kotunda yapıp diğerlerini iki kat yüksekliğinde devam
etmek daha uygundur.
TEKNİK
Kolon kesiti fazla değişmiyor ise ve transport açısından boy
uygun ise son üç katın tek parça kolon yüksekliği ile
geçilmesi de alternatif olarak değerlendirilebilir.
Birleşimler
 Çelik yapıda maliyeti etkileyen önemli etkenlerden biri
bağlantı detaylarıdır. Kötü tasarlanmış bir bağlantı
detayı gerek imalat gerekse montaj maliyetlerini
arttırdığı gibi yapının tamamlanma süresini de uzatır.
Çelik yapıda işçilik maliyetinin önemli kısmı bağlantı
detaylarından gelir [1]. Bu nedenle bağlantı detayı
tasarımına harcanan zaman yapının analiz ve eleman
seçimine harcanan zamanla tutarlı olmalıdır.
 Moment aktaran birleşimin maliyeti basit bağlantıya göre
çok daha yüksektir. Bu nedenle taşıyıcı sistemi
kurgularken bağlantı detayı maliyetini de göz önünde
bulundurmak gerekir.
 Birleşim tasarımı başkaları tarafından yapılacak ise,
tasarımı yapacak olanlara en az aşağıdaki bilgilerin
verilmesi gerekir;
o Birleşim tipi (moment aktaran, mafsallı),
o Birleşim noktasına etkiyen kuvvetler; moment,
kesme kuvveti, normal kuvvet,
o Yukarıdaki kuvvetlerin ait olduğu yük ve
kombinasyon karşılıkları.
Not: Yukarıdaki kuvvetler servis yükleri için verilmeli,
herhangi bir faktörle çarpılmamış olmalı ve bu
proje dokümanlarında açıkça belirtilmelidir. Aksi
halde yanlışlıkla mükerrer faktör kullanma riski
doğabilir.
 Saha birleşimleri olabildiğince bulonlu (cıvatalı) olmalıdır.
Saha kaynağı tamir boyası gerektirir, bu ilave maliyet
demektir. Saha kaynak operasyonunun hava şartlarından
etkilenebileceği de hatırdan çıkartıl- mamalıdır. Ayrıca
kaynak muayene ve testi bulon (cıvata) muayene ve
testine kıyasla daha maliyetlidir ve daha çok zaman alır.
 Yüksekliği fazla olan kolon ya da kirişlerde teşkil edilecek
çapraz bağlantı detaylarında, gerekirse kiriş ya da
kolonda makul ölçülerde (maksimum 200 mm)
eksantirisite oluşmasına izin vererek sistem noktası
kaydırılabilir (Şekil-2). Böylece daha makul boyutlarda
bir detay oluşturulmuş olur.
Büyük düğüm noktası yükleri söz konusu olan
birleşimlerde düğüm noktasındaki eksantirisite dikkate
alınarak ikincil kuvvetlere göre kesit kontrol edilmelidir.
Şekil -2
 Yüksek mukavemetli bulon (cıvata) kullanımında,
zorunlu olmadıkça sürtünme dirençli bulon
kullanmaktan kaçınılmalıdır. Bu tip bulonların
(cıvataların) muayene ve test maliyeti normal
bulonlara (cıvatalara) göre daha fazladır ve daha fazla
süre alır.[2].
Kolon taban plakalarında ankraj çubuğu sayısını
minimize edilmelidir;
Taban plakasında ankraj çubuğu sayısının artması taban
plakasının hizalanmasında sorun çıkma olasılığını arttırır.
OSHA nın ((Occupational Safety and Health
Administration) güvenlik açısından en az dört adet ankraj
çubuğu kullanılmasını zorunlu kıldığını da dikkate alarak,
gerekir ise daha büyük çap kullanarak çubuk sayısı
optimize edilmelidir. Mümkün ise her iki yönde de
simetrik yerleşim tercih edilmelidir.
Zayıf yönde Moment Birleşimleri
Kolon zayıf aksı yönünde moment birleşimi yapmaktan
kaçınılmalıdır. Bu tip bir detay, kolonun zayıf ekseni
yönünde takviye edilerek rijitliğinin arttırılmasını
gerektirir ki bu oldukça maliyetlidir.
Konsol elemanlar
Konsol elemanların bağlantılarını, transport
kısıtlamalarına uymak kaydı ile bulonlu (cıvatalı) yapmak
yerine atölye kaynaklı olarak düzenlemek sahada montaj
hızını ve montaj güvenliğini arttırmak açısından daha
uygundur; tasarımda dikkate alınmalıdır.
Malzemenin bulunabilirliği ve temin kolaylığı
Projede kullanılacak malzemeler ile ilgili, piyasada
ve/veya stoklarda mevcut ve kolay temin edilebilecek;
kalite, profil tip ve yükseklikleri, bulon (cıvata) tip ve
çapları, plaka kalınlıkları ve boyutları gibi bilgilerin
tasarıma başlanmadan önce bilinmesi gerekir. Aksi halde
bulunamayan ya da teslimi uzun süre alan malzemeler
nedeni ile projesinde gecikmeler olabilir, tasarımda
önemli değişiklikler yapmak zorunda kalınabilir.
Malzeme çeşitliliği
Tasarımın genelinde olabildiğince az sayıda farklı plaka
kalınlığı kullanımına özen göstermek gerekir. Bu
malzeme temini açısından kolaylık sağlar. Benzer durum
profil seçiminde de söz konusudur. Az miktarda çok
farklı çeşit malzeme siparişi vermek yerine ayni tip
malzemeden yüklü miktarda sipariş vermek çoğu kez
süre ve fiyat açısından daha avantajlı olabilir.
Korozyon Payı
Kullanılacak minimum plaka kalınlığına karar verirken
projenin “korozyon” ile ilgili özel talepleri olup olmadığı
mutlaka araştırılmalıdır. Özellikle agresif ürünlerin
işlendiği tesislerde (Örneğin sülfürik asit tesisi) tasarım
kalınlığına ek olarak 2-3 mm korozyon payı eklenmesi
talep edilebilir. Benzer durum profiller için de söz
konusudur. Seçilecek profillerin gövde ve flanş
kalınlıkları bu açıdan da değerlendirilmeli var ise ek
korozyon kalınlıkları tasarımda dikkate alınmalıdır.
Galvaniz Kaplamalı elemanlar
Sıcak daldırma galvaniz kaplı elemanların
boyutlandırılmasında, kaplamayı yapacak firmadan
daldırma kazanı boyutları öğrenilmeli, saha ek yerlerine
karar verilirken bu durum dikkate alınmalıdır.
Kaynaklar:
[1]: Çelik Yapılarda Ekonomi – Alparslan Güre –
İMO İstanbul Meslek İçi Eğitim Seminerleri
http://istanbul.imo.org.tr/genel/bizden_detay.php?
kod=27362&tipi=79&sube=15
[2]: Yüksek Dayanımlı Bulonlar (cıvatalar) ile ilgili
sorular Yanıtlar- Alparslan Güre – TUCSA Çelik
Yapılar Dergisi Sayı:65
[3]: OSHA Subpart R 1926 -750 (a) – Steel Erection
TEKNİK