UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA

FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS

INFORME DE INVESTIGACIÓN
ALUMNOS:

• ALBURQUEQUE SÁNCHEZ JOSÉ ADÁN.

• ALFARO CANTERAC CRISTOPHER MIGUEL.
• CHAPILLIQUEN PANTA JOSUE ISAAC.
• GARCIA CRUZ JUNIOR JAIMITO.
• NUÑEZ FLORES ENRIQUE NEPTALI.
• TRELLES MORÁN REYNER LUCIANO.
• TUME ANCAJIMA LESLIE IVETT.
• VILLALTA SEMINARIO ANDY JOSUE.

TEMA DE INVESTIGACIÓN: “MÉTODO DE TRATAMIENTOS DE AGUAS CIANURADAS EN

COMPAÑÍA MINERA COIMOLACHE - UNIDAD MINERA TANTAHUATAY”

CURSO: MINERÍA Y MEDIO AMBIENTE

DOCENTE: DR. ING. JOSÉ LUIS VEGA FARFÁN

FACULTAD: INGENIERÍA DE MINAS

CICLO: 2020-1

FECHA DE ENTREGA DEL TRABAJO: 10 DE NOVIEMBRE DEL PRESENTE

PIURA- PERÚ 2020

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“MÉTODO DE TRATAMIENTOS DE AGUAS CIANURADAS EN COMPAÑÍA MINERA

COIMOLACHE - UNIDAD MINERA TANTAHUATAY”

ABSTRACT:

The Coimolache mining company has 2 main metallurgical processes Merrill Crowe and ADR
(adsorption, desorption and chemical reactivation of coal), and it obtains Dore bars (Au and Ag) as its
main product.
The process begins with the placing of mineral in the Leaching Pad which is distributed and
watered with cyanide solution which is loaded with gold and silver, then through pipes below it, it is
collected and transported to the PLS pond (if the solution has a high grade) and the ILS (if the solution
with low grade and high turbidity), in addition the plant has a contingency pool or PME (pool of major
events)
The high grade solution is pumped to the Merrill Crowe plant, where it is clarified and
deoxygenated to less than 1 NTU and 1 ppm O2 respectively. Then zinc dust is dosed, precipitating the
precious metals with the presence of mercury (Hg), where with the use of retort furnaces the mercury
is volatilized and then condensed in some containers to be stored; the precipitate is taken to the smelting
furnaces where browning bars are obtained with an approximate recovery of 18% Au and 78% Ag.
The solution from the ILS pool is pumped to the ADR plant, in the columns containing activated
carbon the cyanide complexes of gold and silver are adsorbed, the carbon saturated with gold and silver
from a column is transferred through a reducer to the reactor of Acid washing, where 33% HCl is added,
more solution is swept obtaining a pH below 3, to eliminate carbonates, then the washing solution is
neutralized with sodium hydroxide in order to increase the PH to 9 -10 to its subsequent dismissal to
the PME.
The clean coal of impurities is transferred to the desorption reactor to separate the cyanide
complexes of gold and silver from the loaded coal, preserving operating parameters such as pressure
(60 psi) and temperature (120 ° C).
On the other hand, the Barren solution resulting from the filter press and adsorption is stored in the TK
barren where its concentration of NaCN is increased to be used again in the irrigation of the mineral
located in the Leaching Pad.
In Coimolache an additional 30m3 capacity tank was installed to store hydrogen peroxide, an
input used in the water treatment of the metallurgical process.
Additionally, 2 activated sludge plants of 60m3 capacity each were installed, 1 grease trap of 4m3
capacity in the kitchen and dining room of the mining camp, the sludge drying bed and the accessories
for irrigation of the revegetated areas in the deposit of inappropriate material, with the treated water.
The method they use to treat acidic waters in Coimolache is Chemical oxidation with hydrogen peroxide.

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RESUMEN:

La compañía minera Coimolache cuenta con 2 principales procesos metalúrgicos Merrill Crowe y
ADR (adsorción, desorción y reactivación química del carbón), y obtiene como producto principal barras
de Dore (Au y Ag).
El proceso comienza con la puesta de mineral en el Pad de Lixiviación el cual es distribuido y regado
con solución cianurada la cual es cargada con oro y plata, luego por medio de tuberías debajo de este,
es recolectada y transportada a la poza PLS (si la solución tiene alta ley) y a la ILS (si la solución con
baja ley y alta turbidez), además la planta cuenta con una poza de contingencia o PME (poza de
mayores eventos)
La solución con alta ley es bombeada a la planta Merrill Crowe, donde se clarifica y desoxigena
a menos de 1 NTU y 1 ppm O2 respectivamente. Luego se le dosifica polvo de zinc, precipitando los
metales preciosos con presencia de mercurio (Hg), donde con el uso de hornos retorta el mercurio es
volatilizado y luego condensado en unos recipientes para ser almacenados; el precipitado es llevado a
los hornos de fundición en donde se obtiene las barras dore con una recuperación aproximada de 18%
de Au y 78%Ag.
La solución de la poza ILS es bombeada hacia la planta ADR, en las columnas que contienen el carbón
activado se adsorbe los complejos cianurados de oro y la plata, el carbón saturado con oro y plata de
una columna es trasvasado mediante un reductor al reactor de lavado acido, donde se le adiciona HCl
al 33%, más solución barren obteniendo un pH por debajo de 3, para eliminar carbonatos, luego la
solución de lavado es neutralizada con hidróxido de sodio con el fin de aumentar el PH a 9 -10 para su
posterior descarte a la PME.
El carbón limpio de impurezas es trasvasado al reactor de desorción para separar a los
complejos cianurados de oro y plata del carbón cargado conservando parámetros operativos como la
presión (60 psi) y temperatura (120 °C).
Por otro lado, la solución Barren resultante de los filtros prensa y de la adsorción es almacenada en el
TK barren donde se aumenta su concentración de NaCN para ser usada nuevamente en el riego del
mineral ubicado en el Pad de Lixiviación.
En Coimolache se instaló un tanque adicional de 30m3 de capacidad para almacenar peróxido
de hidrógeno, insumo que se utiliza en el tratamiento de agua del proceso metalúrgico.
Se instalaron adicionalmente 2 plantas de lodos activados de 60m3 de capacidad cada una, 1 atrapador
de grasas de 4m3 de capacidad en la cocina y comedor del campamento minero, el lecho de secado
de lodos y los accesorios para el riego de las áreas revegetadas en el depósito de material inadecuado,
con las aguas tratadas.
El método que utilizan para el tratamiento de aguas ácidas en Coimolache es Oxidación química con
peróxido de hidrogeno.

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INTRODUCCIÓN

En las operaciones de extracción de minerales generan gran variedad de productos residuales,

algunos de ellos altamente tóxicos, que pueden ser gestionados de acuerdo con las regulaciones
medioambientales vigentes. El agua es uno de los elementos de la naturaleza más propensos a la
contaminación por sustancias tóxicas. Esta situación es un problema mundial, que se ha materializado
en regulaciones cada vez más estrictas de los vertidos que pueden realizarse desde cualquier punto
de generación, ya sean desde los domicilios particulares o desde las industrias. La industria minera
aurífera esta citada como una de las mayores fuentes de contaminación de aguas por cianuro. Sin
embargo, en los procesos de extracción de minerales, el cianuro no es el único elemento que puede
causar problemas de contaminación, sino que también se generan metales pesados en disolución. La
contaminación por metales pesados es un problema ambiental que ha tenido un notorio crecimiento,
debido a que dichos elementos son de uso generalizado y se encuentran frecuentemente en las aguas
residuales industriales. La liberación de los efluentes al medio ambiente contiene iones metálicos
constituyen una amenaza
En el Perú, dada la presencia de la actividad minera metálica que actualmente es el soporte de
la economía peruana, es necesaria la implementación de tecnologías que protejan a los sistemas
bióticos de los contaminantes que son vertidos inadecuadamente al ambiente.
Actualmente existen diversas tecnologías, que hacen frente a este tipo de desechos tóxicos,
entre las que destacan: la precipitación, ultrafiltración, ósmosis inversa, intercambio iónico y
electrodiálisis. Estos métodos pueden remover hasta el 99 % de la toxicidad de estos metales, sin
embargo, y a pesar de su eficacia, el alto costo de instalación y mantenimiento de estas tecnologías
hace imposible su aplicación a las pequeñas y medianas empresas.
El método que utilizan para el tratamiento de aguas ácidas en Coimolache es Oxidación química
con peróxido de hidrogeno.

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CAPÍTULO 1
1. MARCO TEÓRICO
Aguas Acidas. – Producidas por oxidación de minerales sulfurosos con pH entre 1,5 a 7 debido a
concentraciones altas de: sulfatos, metales disueltos y totales, solidos, disueltos. Son nocivas para la
actividad biológica, pueden dañar estructuras y cimentaciones.
El Drenaje Acido de Roca (DAR). – es un término utilizado para describir al lixiviado, efluente o
drenaje contaminante que ha sido afectado por la oxidación natural de minerales sulfurosos contenidos
en rocas o residuos expuestos al aire, y/o microorganismos promotores de la oxidación de sulfuros.
El DAR se caracteriza no solo por un bajo valor de pH (condiciones acidas). Sino también por lata
concentración de Sulfato (SO4) y de metales pesado en solución, que fueron lixiviados durante el
proceso de oxidación de sulfatos.
El DAR puede ocurrir de manera natural o bien, como consecuencia de una actividad humana, donde
minerales sulfurosos son expuestos a condiciones naturales oxidantes.
Oxidación Biológica De Sulfuros. - La oxidación biológica de sulfuros de hierro se lleva a cabo a
partir de la oxidación de las reducidas de hierro y azufre por la bacteria Thiobacillus Ferrooxidans, por
medio de mecanismo Directo y Mecanismo Indirecto.

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CAPÍTULO 2
2. METODOLOGÍA
2.1 TIPO DE INVESTIGACIÓN.
Descriptiva y correlacional.
2.1 DISEÑO DE INVESTIGACIÓN.
Experimental.
2.2 TÉCNICAS:
TRABAJO DE CAMPO.

2.2. “MÉTODO DE TRATAMIENTOS DE AGUAS CIANURADAS EN COMPAÑÍA MINERA

COIMOLACHE - UNIDAD MINERA TANTAHUATAY”

2.2.1 Descripción de las áreas de desempeño

2.2.2Laboratorio Metalúrgico:

Laboratorio metalúrgico es un área de investigación donde se realizan diferentes pruebas como muestreo
de mineral para determinar la humedad, medición de Flow rate (tasa de flujo), análisis granulométrico del
mineral, prueba de alcalinidad, prueba de cianuración por agitación en botellas y pruebas en columna, las
cuales ayudaran en determinar ciertos parámetros para la optimización del proceso a nivel industrial.

Figura : Prueba en botella de mineral Tantahuatay.

2.2.3Pad de lixiviación:

La lixiviación es un proceso hidrometalúrgico de extracción sólido-líquido por disolución, las variables

de operación que se utilizan en el proceso son: flujo al PAD, fuerza de cianuro, pH de solución de riego, tasa de
riego.

El mineral depositado en los meses de enero y febrero están distribuidos por celdas y lift, estas se llevaron
a cabo en el Pad de Tantahuatay con 228,239.67 TMS, el cual tiene leyes ponderadas de Au: 0.589 g Au/TM y
Ag: 9.548 g Ag/TM, del cual solo el 40% fue entregado para riego quedando el 60% del mineral puesto sin riego.
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Como en el Pad Ciénaga Norte donde se ha destinado 279,065.54 TMS, el cual tiene leyes ponderadas de
Au: 0.987 g Au/TM y Ag:6.221 g Ag/TM, del mineral descargado se puso en riego 113,208.21 TM, el cual tiene
leyes ponderadas de Au: 1.284 g Au/TM y Ag: 6.909 g Ag/TM. El área total en riego en el mes de enero fue de
19,627 m2 (1.96 Ha).

Figura: Pad de Tantahuatay.

Las etapas del proceso de lixiviación se dividen en tres etapas:

2.2.2 Carguío del mineral al Pad de lixiviación

La deposición de mineral en Pad Lixiviación es de forma planificada en coordinación con áreas de
planeamiento, Geología Mina, Planta, de tal manera que al Pad va el mineral identificado (Banco, polígono,
cantidad y ley); en el mismo punto de descarga se toman muestras cada 10 volquetes – 2kg muestra para analizar
con la finalidad de cuantificar la cantidad de metal valioso ingresado para ser procesado y posteriormente realizar
el balance metalúrgico y evaluar el % de recuperación.

El mineral procedente del tajo tiene un tamaño promedio de 6” (ROM), será transportado hacia las áreas
(Celdas) del lift en que se encuentren, los cuales tienen una altura de 8m, pero antes el área debe estar
impermeabilizado y dotado de tuberías perforadas en líneas para la colección de soluciones cargadas de oro y
plata.

Una vez que se deposita el mineral, la retroexcavadora procederá a realizar la dosificación de cal previa
coordinación del ratio el cual es 1.2 Kg CaO/TM promedio para subir su pH 10- 10.5 con el fin de que no se
produzca gas cianhídrico durante la lixiviación. Luego se realiza el extendido del mineral y homogenizado para
que presente una buena percolabilidad a la solución cianurada.

Figura: Dosificación de cal al mineral depositado en el PAD.

Los parámetros a tomar en esta etapa son:

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 Ratio de NaCN:

kg NaCN
= 0.2

 Fuerza de cianuro:
La fuerza de cianuro es de 80 a 100 ppm, a estas condiciones se demostró por pruebas
metalúrgicas que se lixivia el oro, más rápido y en mayor porcentaje.

2.2.3 Instalación del sistema de riego

Actualmente se está utilizando el sistema de riego aspersión al 100% en el Pad Tantahuatay y el sistema
de riego por goteo al 50% y aspersión al 50% en el Pad Ciénaga Norte. En el Pad Tantahuatay se usan mangueras
y tuberías Yelomine de 2” donde irán instaladas el aspersor Nº8 distanciados cada 6 metros es decir habrá una
malla de riego de 6 x 6 m, mientras que en Ciénaga se usan Lay flat de 4” separados cada 40 cm y cada gotero
separado 53 cm dando una malla de riego de 40 x 53 cm.

Figura: Sistema de riego de aspersión en el Pad.

2.2.4 Lixiviación del mineral y manejo de soluciones

Las bombas del tanque barren, bombean la solución hasta el lift 9, donde se ubica el tanque de rebombeo
y 4 bombas de 450 HP, que se encargan de distribuir la solución por todo el pad.

El mineral es sometido a riego por un tiempo mínimo de 60 días aproximadamente, la solución percola a
una velocidad de 3 metros/día. Tenemos como parámetros:
Coeficiente de uniformidad:

Determinamos este parámetro para saber la eficiencia de nuestro riego.

Se procederá a escoger 04 líneas de una celda aparentando una cuadricula, por cada línea se escogerá 04
puntos de muestreo al azar y se tomará su flujo de riego con la ayuda de una probeta de 100ml y un cronometro

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de tiempo (el volumen adquirido por minuto).

Una vez obtenido los flujos de los 16 puntos de muestra se procederá a realizar los cálculos matemáticos
para determinar el % del coeficiente de uniformidad de la celda según formula:

x 100
caudal promedio general

Si el coeficiente es menor a 85% esto significa que puede haber un número importante de emisores
obstruidos por lo que deberá procederse a la limpieza del sistema y nuevamente realizar la evaluación.

Finos (Oz) en el mineral:

𝒈𝒈𝒈𝒈
𝑻𝑻𝑻𝑻 𝒆𝒆𝒆𝒆 𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓 ∗ 𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍 ( )
Finos (Oz)= 𝟑𝟑𝟑𝟑.𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎
𝑻𝑻𝑻𝑻

Porcentaje de recuperación del oro:

Para evaluar que tan eficiente es nuestro proceso de lixiviación.

ley de oro en solución rica

%derecuperación =
ley de cabeza

Los resultados buenos son mayores al 80 por ciento.

La solución percolada es recepcionada en pozas, las cuales son:

PLS y ILS, las cuales están ubicadas en planta y tienen una con una capacidad de 12 000 m3 y las que se
encuentran ubicadas en el Hueco II tienen una capacidad de 30 000 m3.
A. Poza PLS

Cuenta con una capacidad de 12 000 m3, y es en esta poza en donde se direcciona la solución pregnant,
con alta ley por tal motivo se debe evitar en lo máximo posible su enturbiamiento. Trabaja con 4 bombas
sumergibles de 50 HP de potencia y con un flujo de 240 m3/ hr cada una, 3 de las cuales funcionan de manera
continua y 1 se mantiene en stand by, su principal y único objetivo es suministrar la solución rica al tanque
pregnant (128 m3 de capacidad).

Además, cuenta con un equipo que nos indica el nivel de la poza en porcentaje, esto es muy importante
puesto que es recomendable mantenerla en un nivel máximo de 87%, ya que una fuerte lluvia podría ocasionar un
rebalse de solución a la poza ILS.

La poza PLS del Hueco 2, tiene una capacidad máxima de 30 000 m3, la cual opera con 4 bombas

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sumergibles de 50 HP (2 en funcionamiento y 2 es stand by).

Figura: Poza PLS del hueco I de 12000 m3

B. Poza ILS

Ubicada en planta cuenta con una capacidad de 12 000 m3, contiene solución con ley de oro intermedia,
generalmente cuando la solución en los cajones está enturbiada o con baja ley se deriva a esta poza. Trabaja con
1 bombas sumergibles, de 60 HP, la cual se envía solución a la planta ADR.
La poza ILS del Hueco 2 cuenta con una capacidad máxima de 30,000 m3 y trabaja con 2 bombas de 150
HP, la solución de dicha poza es transferida a la poza ILS de planta.

Figura: Poza ILS del hueco I de 12000 m.3

C. Poza ME

La poza de ME ubicada en planta y la que está ubicada en el Hueco 2 tienen la capacidad de 100 000 m3
contiene solución de rebalses de la poza ILS, de las fuertes lluvias e inclusive solución barren proveniente de los
filtros prensa (Esto se da en caso de que el tanque barre este rebalsando) y también la solución que descargamos
cuando nuestro tanque de lavado supera el 100% de nivel.

ME dé planta trabaja con 3 bombas sumergibles de 25 HP de potencia con un flujo máximo de 125 m3/hr,
de las cuáles suministran solución principalmente a la planta de tratamiento de efluentes para ser tratada y usada
como agua industrial, así como también pueden suministrar solución al tanque barren.

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Figura: Poza ME de 100 000 m3

2.3 Planta Merrill Crowe

El proceso M&C, se explica principalmente en la precipitación de oro con polvo de zinc, posteriormente
el precipitado pasará por el área de fundición donde se obtendrá el doré

La planta M&C está diseñada para una capacidad de 1,100 m3/h de solución rica, actualmente el flujo o
caudal de entrada de solución pregnant es de 650 m3/hr, con una ley promedio de 0.155 ppm Au y 0.561 ppm Ag
aproximadamente.

Figura N°12: Planta Merrill & Crowe.

Las etapas de M & C son:

2.3.1 Clarificación:

Esta etapa cuenta con 4 filtros clarificadores de 10 m3 de capacidad, que constan de 39 lonas, además de
un área filtrante de 150 m2 cada uno. Estos filtros son los encargados de reducir la turbidez de la solución entrante
(solución pregnant), hasta menos de 1 NTU, la cual es requerida para el proceso M&C.

Los efectos adversos que producen una alta turbidez de la solución son:

Reduce la capacidad de planta y eficiencia del proceso.

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Consume mayor cantidad de reactivos (diatomita G12 y G14).

Disminuye el tiempo de operación de los filtros clarificadores.

Disminuye la producción.

Causa pasivación del zinc, disminuye la velocidad de precipitación de Au y Ag.

Se está pasando flujo mayor al optimo >1500m3.

Se encuentran lonas desgastadas o rotas.

La pre capa es menor a 2 mm por un mal pre coteo, en la lavada anterior de ese filtro.

Cuando un filtro clarificador se retira de operación, inmediatamente inicia el lavado respectivo. El Lavado
de un Filtro Clarificador se realiza con el objetivo de retirar todo tipo de impurezas y sólidos que puedan reducir
el tiempo de funcionamiento. Se realiza abriendo las válvulas de lavado, desfogue y alivio de presión. Además de
activar el sistema automático de lavado, inmediatamente después el operador enciende la bomba de lavado (Se
debe abrir la válvula del tanque de lavado).

Por último, pasado aproximadamente 30 minutos se cierra la válvula de desfogue para el llenado del filtro,
cuando esto se da se procede a apagar la bomba de lavado y su posterior cerrado de las válvulas. Según PET-TAN-
PL-04.05

Figura: Filtros clarificadores

2.3.2 Desaeración o desoxigenación:

En la planta M&C, cuenta con una torre de vacío de una altura de 12 metros aproximadamente, además
de 2 bombas de 40 HP de potencia (1 en stand by).

La cantidad de oxígeno en la solución es de 8 ppm aproximadamente y en la solución clarificada deberá

tener como máximo 0.5 ppm, mientras menos sea la concentración mejor será la precipitación de oro con polvo
de zinc.

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Figura: Torre de vacío

La solución proveniente del filtro clarificador ingresa a la torre de vacío con 8ppm de O2 en promedio,
esta solución ingresa por la parte superior de la torre en donde se encuentra unas canaletas de división, las cuales
rompen el flujo dispersándolo y con la ayuda de la bomba de vacío extrae todo el oxígeno, obteniéndose una
solución de salida con un valor de 0.5 ppm O2 en promedio. Esta etapa se controla principalmente desde

Control Room en el cual se observa la ppm de oxígeno tanto de entrada como de salida también se observa
la presión promedio -17.8 pulg/Hg. Además del nivel de la torre de vacío que se debe mantener entre 1.6 – 2.1m.

2.3.3 Precipitación:
En esta etapa, se utiliza el zinc en polvo (malla 400), como agente precipitador que produce una reacción
electroquímica, para precipitar principalmente el oro y la plata que están en la solución como un complejo de
cianuro; estos precipitarán aprovechando la diferencia de potenciales de reducción que existen entre las especies
oxidadas formando un complejo de cianuro de Zinc.

Reacción de precipitación de Oro y Plata:

2 Au (𝐶𝐶𝐶𝐶)2 − + Zn → Zn(𝐶𝐶𝐶𝐶)4 −2
+ 2 Au + 4𝐶𝐶𝐶𝐶 −

La solución que entra a precipitación debe llegar clarificada y desoxigenada (< 1 NTU y < 1 ppm O2,
respectivamente), estos factores son fundamentales para evitar perjudicar la eficiencia de precipitación de Au y
Ag.

En M&C contamos con un cono de dosificación de Zinc compuesto por dos dosificadores en ambos
extremos con una capacidad de 30 kg de zinc cada uno, además se cuenta con tuberías de ingreso de solución
barren con NaCN que aumenta la eficiencia de precipitación.

El ratio promedio del mes de febrero fue de 4 kg zinc/ kg metal.

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La solución conteniendo los precipitados es bombeada con ayuda de 4 bombas verticales de 150 HP, hacia
los filtros prensa; en planta se cuenta con 4 filtros prensa, con un área filtrante de 172 m2, dividida en 72 lonas.

Cuando el filtro prensa se satura, es sacado de operación y es secado, luego se procede a cosechar, y el
precipitado es recolectado para ser tratadas en el área de fundición. Para volver a poner en operación el filtro
prensa, se realiza un lavado total de las lonas para así ponerlo de nuevo en marcha.
Los parámetros que intervienen en esta etapa son:
Ratio de Zinc

F (ley pregnant Au − ley barren Au)

OZ Au =
31.1035

F (ley pregnant Ag − ley barren Ag)

OZ Ag =
31.1035

Oz Ag Oz Au
KgAg = ; KgAu =
31.1035 1.1035

kg Zn (dato de controlroom)
ratio de Zinc =
kg metal

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2.3.4 CONTROL ROOM: sistema SCADA (supervisión de control y adquisición de datos).

El software Siemens PCS7 SCADA, está implementado en tres computadoras ubicadas en control room o
cuarto de control, nos permite tener un control más detallado de los parámetros (flujo, turbidez, nivel de tanques,
variadores, presión, etc.).

Además, permite determinar el buen funcionamiento de los equipos, analizando las curvas y sus tendencias,
principalmente en las variaciones de las presiones de los filtros clarificadores o prensa, así como también variaciones
de los niveles de los tanques. Este software ayuda a siempre estar pendiente de la dosificación de reactivos, como el
zinc o diatomita, que son fundamentales para obtener una buena producción de oro y plata También sirve para
guardar datos de la operación, y mantener informados a los operadores del funcionamiento normal de los equipos,
mediante un sistema de alarmas ya sea por nivel de tanques, medición de flujos, parada o activación de una bomba,
parámetros de presión, etc.

Figura: Sala de control room

2.4 Planta ADR (Adsorción, desorción, reactivación del carbón)

La planta ADR está diseñada para procesar 600 m3/hr de solución intermedia (ILS) con leyes de 0.115 ppm
Au y 0.484 ppm Ag en promedio. Cuenta con dos circuitos de adsorción de 5 columnas cada una, por cada circuito se
envía aproximadamente 300 m3/hr los cuales pasa por las columnas cargadas de carbón activado (4 ton/columna), el
carbón adsorbe el Au y Ag que se encuentra en solución.

Las etapas del proceso son:

2.4.1 Adsorción:

La solución enriquecida será impulsada desde la poza ILS mediante bombas hacia los dos circuitos de
adsorción. En la línea de ingreso de solución intermedia se dosificará anti- incrustante a cada circuito.

El proceso de adsorción tiene la finalidad de adsorber los valores de oro que contiene la solución intermedia.
La capacidad de carga de carbón varía entre 4 – 5 kg de oro y 8 – 10 Kg de Ag antes de pasar al siguiente proceso.

La solución pobre que sale de cada circuito de adsorción será conducida hacia las mallas estacionarias (DME),
para separar las partículas de carbón que podrían ser atrapadas por la solución barren, luego la solución barren será
enviada hacia el tanque barren general de la Planta MC.

Una vez que el carbón este saturado y la ley de barren de 0.008 ppm Au y 0.014 ppm Ag, se cortará el ingreso

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de solución pregnant a la primera columna y el carbón será descargado mediante el uso de un eductor portátil hacia el
reactor de lavado acido.

Figura: Líneas de adsorción.

2.4.2 Lavado químico

El lavado ácido se realiza al carbón cargado (rico) antes de ingresar al reactor de desorción, con el fin de
eliminar sales como carbonatos, sulfatos, los cuales fueron adsorbidos por el carbón. Este proceso se realiza en circuito
cerrado, con una solución de ácido clorhídrico (HCl) preparado al 4%. Esta solución pasara a través del carbón hasta
que el pH se estabilice por debajo de 3. Esto se realiza en un reactor de acero inoxidable de 6 TM de capacidad. La
solución acida remanente luego de realizar el drenado es llevada a un pH de 8-9 con una solución alcalina, la solución
se retorna a la poza Intermedia (ILS).

Figura: Reactor de lavado ácido.

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2.4.3 Desorción

El área de Desorción cuenta con un reactor de capacidad para 6 TM de carbón activado, un calentador de aceite
térmico con resistencias eléctricas, dos intercambiadores de calor tipo placas y un intercambiador de calor tipo espiral.

Se prepara en el tanque de solución strip una solución alcalina de 0.1% de soda caustica (NaOH), 2,000 ppm
de cianuro de sodio (NaCN) y 12 ppm de anti-incrustante. Luego y mediante una bomba centrifuga la solución es
impulsada hacia el segundo intercambiador tipo placas, luego ingresa al intercambiador tipo espiral para calentarse
hasta una temperatura de 130 °C, presurizada en 50 psi que luego ingresara al reactor de desorción que contiene el
carbón cargado rico, removiendo el oro y otros metales presentes. Esta solución enriquecida (eluente) al salir del reactor
ingresará al segundo intercambiador tipo placas, donde será enfriada hasta 60 °C y finalmente ingresa al tercer
intercambiador tipo placas, donde será enfriada a 25 °C para luego ser enviada mediante una tubería de 3” al tanque
de solución rica no clarificado de la Planta MC.

Figura: Tanque STRIP

1.4.4. Manejo de carbón activado

El carbón desorbido es trasportado mediante un eductor hacia la tolva de almacenamiento para ser clasificado
el grueso del fino, el carbón grueso va al tanque de almacenamiento para el proceso y el carbón fino en llevado hasta
el filtro prensa de 15 placas para ser filtrado y cosechado para almacenamiento.

Figura: Filtro prensa ADR.

2.5 Tratamiento de aguas cianuradas

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2.5.1 Tratamiento de efluentes de procesos

La planta de tratamiento de efluentes se pone en funcionamiento cuando los volúmenes normales empiezan a
exceder a causa de las lluvias esto conlleva también a exceder la capacidad de las pozas siendo necesario su vertimiento
al medio ambiente.

Dicha planta tiene una capacidad de 200 m3/h conformada por dos trenes en paralelo 100 m3/h de capacidad
cada una; cada tren tiene 4 tanques de 46.9 m3 y un tanque de 4.3 m3 con su respectivo sistema de agitación.

El método aplicado para la destrucción de cianuro es mediante la dosificación de Peróxido de Hidrógeno

(H2O2) al 70% en volumen, el cual se adiciona en el tanque1 (el más pequeño), luego pasar por el tanque 2 y 3, en los
cuales tendrá un tiempo óptimo para que el peróxido descomponga el cianuro en su mayor proporción.

Al final del tercer tanque se dosifica la solución de sulfhidrato de sodio (NaSH) al 70% con el objetivo de
precipitar mercurio, arsénico, fierro, cobre y zinc.

Luego esta solución continuará pasando y al final del cuarto tanque, se dosifica una solución de Cloruro Férrico
(FeCl3) al 40% con el objetivo de precipitar el arsénico y ayudar como coagulante de los metales que no han sido
precipitados en el paso anterior, los cuales tendrán un tiempo de permanencia en el quinto tanque. Esta secuencia
ocurre en paralelo en los dos circuitos.

La solución de los dos circuitos pasa luego a un tanque de paso el cual por medio de bombas se bombea hacia
un tanque rompe presión donde se le adiciona también floculante AR-4520, este aglomera las partículas pequeñas y
formar flóculos para luego esta solución sea bombeada hacia un tanque clarificador donde los flóculos son precipitados.
En este tanque se sedimenta los metales que no fueron precipitados en el proceso anterior y el agua clarificada es
circulada por rebose y enviada hacia 3 columnas de carbón activado donde se trata de adsorber los metales que no han
sido eliminados en los previos procesos, luego el agua tratada es enviada hacia un tanque para su posterior vertimiento
al ambiente.

Figura: Vista lateral de un Tren de Tratamiento de Efluentes

2.5.2 Tratamiento de aguas ácidas

La PTAA tiene la finalidad de tratar aguas provenientes de DMI, DME, tajo y DMO con una acidez
aproximada de 2.5 a 3.5 de pH y se almacenan en la poza de colección. El agua es bombeada de la poza de colección
hacia la plata de aguas acidas que consta de 3 tanques de 18 m3 cada uno.

En el primer tanque preparamos lechada de cal (CaO) dicho tanque tiene su agitador, en el segundo tanque se
almacena lechada de cal con agitación y en el tercer tanque neutralizamos el agua y enviamos la solución hacia la poza
de sedimentación.
18
º

Se bombea la solución de la poza de sedimentación de 7 – 8 pH hacia el clarificador 1 donde agrega floculante

y coagulante este filtro contiene lodos de Al. Cuando la densidad del lodo es mayor a 1100 se descarga al tanque de
paso de lodo.

El agua tratada en el clarificador 1 vuelve al tanque pulmón reacondicionamiento con cal (10 – 11 pH) para
ser rebombeada hacia el filtro clarificador 2 en la cual se adiciona floculante y obtenemos lodos de Mn que son enviados
al tanque de paso de lodo para finalmente pasar los lodos por el filtro prensa.

Al agua tratada del clarificador 2 adicionamos ácido sulfamico para bajar el pH 7- 8; ser depositada en el
tanque pulmón agua tratada rebombeada a la poza de sedimentación 40000 m3 y finalmente disponemos el agua al
medio ambiente.

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º

CONCLUSIONES

En Buenaventura resaltan la importancia tanto de la calidad como de la cantidad de agua a la que

tienen acceso las comunidades de las zonas de influencia. Por tal motivo, los esfuerzos que realizan para
lograr este objetivo son cada vez mayores.

Es así que, con el propósito de reducir el consumo industrial de agua, llega a recircular el 87% de
agua fresca utilizada en el proceso, lo que permite reducir el consumo de agua fresca. Además de los trabajos
para recircular el agua en las unidades mineras, se preocupan por concientizar a la población en el uso
responsable de este recurso.

Actualmente, los desechos del cianuro son tratados por métodos químicos muy eficientes y con
buenos resultados. Sin embargo, la búsqueda de tecnologías correctivas biológicas para degradar el cianuro,
que no generen productos tóxicos y que sean menos impactantes para el ambiente, ha impulsado las
investigaciones para sustituir los métodos convencionales como son la adsorción, la conversión química y el
tratamiento electrolítico.

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º

LINKOGRAFÍA

http://repositorio.unc.edu.pe/bitstream/handle/UNC/1301/TESIS%20MAESTRIA%20ENRIQUE%20MEG
O%20Rev.3%20%28LDE%29.pdf?sequence=1&isAllowed=y

https://www.buenaventura.com/assets/uploads/publicaciones/Reporte_de_Sostenibilidad_2013.pdf

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