Analytical 

Ferrography 

The Forensic Science
of Oil Analysis 
Utilizing Analytical Ferrography To  
Diagnose Wear Conditions and Prevent Machine Failure 

 
Analytical Ferrography: A Powerful Diagnostic Tool 
There are many tests available for used fluids  uncovers, most agree that the benefits 
analysis. Some tests are qualitative while others  significantly outweigh the costs and elect to 
are quantitative in scope. One test often  automatically incorporate it when abnormal 
overlooked is Analytical Ferrography.    wear is encountered.

Analytical Ferrography is among the most   
powerful diagnostic tools in oil analysis today. 
When implemented correctly it is an excellent   
The Facts About 
tool when attempting to diagnose an active 
Analytical Ferrography 
wear problem, yet it too has its limitations.  It is 
  
frequently excluded from oil analysis programs 
 Analytical Ferrography is the best 
because of its comparatively high price and a 
method for determining severity and 
general misunderstanding of its value. 
type of wear present.   
The test is qualitative, which means it relies on 
 There are no particle size or metallurgy 
the skill and knowledge of the ferrographic 
limitations.   
analyst. While this can have definite 
advantages, the interpretation is somewhat   Wear can be documented by digital 
subjective and requires detailed knowledge of  photography. 
wear debris failure modes.  
 The test procedure is lengthy and 
The test procedure is also lengthy and requires  requires the skill of a trained analyst 
the skill of a trained ferrographic analyst.   As 
 The test is a qualitative test, which 
such, there are significant costs in performing 
means the interpretation is somewhat 
Analytical Ferrography not present in other oil 
subjective and relies on the skill and 
analysis tests.   
knowledge of the ferrographic analyst. 
Nevertheless, if time is taken to fully 
 
understand what Analytical Ferrography 
 

www.testoil.com                                                                                                            Page 1 

 c
ialFer
rograp hy
yt
eeAnal
Fr ror
f l
medonal ype
hyisautomatcal
i l
yticalFerrograp ng.Ifwe
AtTest l
Oi,Anal eredby h
t ebasct
i esti
ionanomal est
i rg
ig rography
MachineCondi t
ndii
ton,anA nay
ltcalFer
i
orC rt
icalmachi
i neco ewingt he
see aM argn
ial
onalchag
r e.Afe
trvi
m pleatnoaddi i
t eof
s
i added o
t h
te sa
an ay
lstsarethencapabl
hemi croscopethe ionof
e
f r
rogram under t
en tandrecomm endat
nf
i ormedassess m
n
ig am uchm o e
r .
mak
healh
t ofh
te eq pment
ui
h
te

TESTOI
L
20338ProgressDr
ive
Str
ongsvi
ll
e,OH44149
216-251-
2510
www. t
est
oil
.com
Inside The Lab
To perform Analytical Ferrography the solid  particles and contaminants, unaffected by the 
debris suspended in a lubricant is separated and  magnetic field, travel downstream and are 
systematically deposited onto a glass slide. The  randomly deposited across the length of the 
slide is examined under a microscope to  slide. The deposited ferrous particles serve as a 
distinguish particle size, concentration,  dyke in the removal of nonferrous particles. The 
composition, morphology and surface condition  absence of ferrous particles substantially 
of the ferrous and non‐ferrous wear particles.  reduces the effectiveness with which 
  nonferrous particles are removed. 
This detailed examination, in effect, uncovers   
the mystery behind an abnormal wear condition  After the particles are deposited on the 
by pinpointing component wear, how it was  ferrogram, a wash is used to remove any 
generated and often, the root cause.  remaining lubricant. The wash quickly 
  evaporates and the particles are permanently 
attached to the slide. The ferrogram is now 
The Ferrogram
ready for optical examination using a 
Analytical Ferrography begins with the magnetic  bichromatic microscope. 
separation of machine wear debris from the   
lubricating oil in which it is suspended using a 
ferrogram slide maker. The lubricating oil 
sample is diluted for improved particle 
precipitation and adhesion. The diluted sample 
flows down a specially designed glass slide 
called a ferrogram. The ferrogram rests on a 
magnetic cylinder, which attracts ferrous 
particles out of the oil (Figure 1). 
 
Due to the magnetic fluid, the ferrous particles 
align themselves in chains along the width of 
Figure 1. The Metal Alloy of the Particles  
the slide with the largest particles being  Determines Whether They Line up  
deposited at the entry point. Nonferrous  On or Adjacent to the Magnetic Field 

www.testoil.com                                                                                                            Page 3 

Particle Identification
The ferrogram is examined under a polarized bichromatic microscope equipped with a digital camera. 
The microscope uses both reflected (top) and transmitted (bottom) light to distinguish the size, shape, 
composition and surface condition of ferrous and nonferrous particles (Figure 2). The particles are 
classified to determine the type of wear and its source. 

Figure 2. 
Red Light Source Above Slide,  
Causing Light to be Reflect Off Top of Particles 

Green Light Source Below Slide,  
Causing Light to be Transmitted Up Through the Side 
 

www.testoil.com                                                                                                            Page 4 

Examining The Evidence ‐ Wear Particles 
The particles contained in a lubricating fluid  Solid contaminants can also be visually 
carry detailed and important information about  identified provided they’re commonly found. 
the condition of the machine components.   Sand and dirt, fibers, oxidation products, rust, 
and metal oxides are examples of  
Analytical Ferrography requires extensive 
contamination debris that can be identified. 
analyst training to properly interpret the 
results. Evaluation of a ferrogram can differ   Analytical Ferrography is the best method for 
between analysts due to the subjectivity of the  determining severity and type of wear present 
analysis. The level of training and experience  with no particle size or metallurgy limitations. 
will also impact the accuracy of the ferrographic 
Analytical Ferrography reports typically include 
evaluation. 
a photomicrograph of the debris found, along 
A trained oil analyst can visually determine the  with specific descriptions of the particles in 
severity of wear on the unit using a  microscope  their suspected cause. The following pages are 
to classify the particles according to size, shape,  the photomicrographs and classifications of 
and metallurgy. The analyst can evaluate the  wear that are detected using Analytical 
concentration, size, shape, composition, and  Ferrography.
condition of the particles, which indicates 
where and how they were generated. 

Size Does Matter...So Does Shape and Metallurgy! 
 
Particles are categorized based on size, shape, and metallurgy.  Conclusions can be drawn 
regarding the wear rate and health of the component that the sample was drawn from. The 
analyst relies on the following to determine the following characteristics of the particles: 
 
✓ Composition: Color can identify the composition of the particles. Heat treating the 
slide causes specific color changes to occur in various types of metals and alloys. The 
particle’s composition indicates its source. 
 
✓ Shape: The particle’s shape reveals how it was generated. Abrasion, adhesion, fatigue, 
sliding, and rolling contact wear modes each generate a characteristic particle type in 
terms of its shape and surface condition.    

www.testoil.com                                                                                                            Page 5 

Case Closed: Photomicrographs & Wear Classifications 
Rubbing Wear 
 
Description.  Ferrous particles, less than 30 microns in size. Some Sources: 
Rubbing wear is typically found in both reciprocating and non‐
reciprocating units. 
 
Comments.  On a ferrogram the particles tend to align in chains.  Normal   
ferrous wear can be categorized as low alloy, cast iron and high alloy steel.    
 
Severe Wear  
 
Description.  Metallic particles greater than 30 microns. Fatigue or 
component overload that cause larger pieces of wear to detach creates 
severe wear. 
 
Comments.  Severe wear is a definite sign of abnormal running conditions.   
 
Sliding Wear 
 
Description.  Metallic particles, both normal and severe, with sliding 
striations along one or more surfaces. Sliding wear can be created when 
two parts of a machine scrape together. 
 
Comments.  Sliding striations are often a good clue as to what part of a 
machine is causing wear. 
 
 
Laminar 
 
Description.  Thin, smooth particles which appear to have been rolled flat.  
Roller bearings, areas where high‐pressure angled or lateral contact 
occurs. 
 
Comments.  Wear created by extraneous particle if the laminar has small 
holes or indents. 
 

 
Cutting Wear 
 
Description.  Shaved metal particles that look like wood shavings from a 
lathe.  Seen in sleeve bearings and shaft couples. Abrasives embedded in 
soft bearing or burrs on hardened metals create these wear particles. 
 
Comments.  Worm drives have a tendency to create this type of particle.  
When seen it indicates abnormal wear. 

 
 

www.testoil.com                                                                                                            Page 6 

Dark Metal Oxide Wear 
 
Description.  Grey to black chunks with a semi‐metallic appearance and 
mottled edges. Some Sources: Breakdown of boundary film, excessive 
operating temperatures, lubricant oxidation. 
 
Comments.  The darker the color, the more severe the oxidation of the 
particle.   
 
Sphere 
 
Description. A relatively smooth spherical particle. Spheres are created in 
bearing fatigue cracks, typically roller bearings. 
 
Comments.  Spheres are often precursors of bearing spalls.  A large 
increase in quantity is indicative of imminent spalling.  
   
Non‐Ferrous Metal Wear 
 
Description. Any metallic particle that is not ferrous.  Most common 
include aluminum, copper alloy, chrome, and babbitt.  Non‐ferrous wear 
can be created by the machines or as additive packages in the lubricant. 
 
Comments.  Non‐ferrous metallic wear can be across the entire length of a 
ferrogram.  These particles will not be aligned with the ferrous wear chains.   
 
Contaminants 
 
Description.  Dirt, sand and other silica particulate. Contaminants can 
enter into a system by a variety of ways: poor seals, incorrectly installed 
breather, during oil change, etc. 
 
Comments.  Some can appear like crystals.  Contaminants are easily 
identified by using only the transmitted light source on the microscope.   
 
Fiber 
 
Description.  Fibers are thread like material made of asbestos, paper, glass 
or a synthetic material. Most common source is filter material.  Could be 
from machine housing, cleaning rages, or air contaminants. 
 
Comments.  A small amount of fibrous material in oil is common. 
   
Red Oxide 
 
Description.  Iron oxides or rust.  It appears as orange/red in color. Red 
oxides are produced when moisture enters into a system.  Water does not 
have to be present when red oxides are seen, as they are often difficult to 
filter out of oil. 
 
Comments.  Red oxides are not necessarily magnetic like ferrous wear.  
 
Alpha hematite is paramagnetic and will be found on all regions of a ferrogram. 
 

www.testoil.com                                                                                                            Page 7 

Points To Remember
Only a skilled analyst can determine the nature, severity and root cause of abnormal wear by analyzing 
the size, shape, color, magnetism light effects and surface detail of wear particles. This information 
enables maintenance to implement effective corrective action, but don't forget these 4 important  
points: 

   
It is proven that Analytical  As with all fluids analysis samples, it 

1 Ferrography is an excellent tool 
when attempting to diagnose an 
active wear problem. However, 
3 is extremely importance to properly 
take samples of the fluid. Samples 
should be taken that are 
remember that the test is a qualitative test,  representative of the conditions that are going 
which relies on the skill and knowledge of the  on inside the equipment. Representative 
ferrographic analyst. Be sure you enlist the  samples are dependent on the way the sample 
services of an experienced analyst because the  is taken and the location where the sample is 
interpretation is somewhat subjective and  taken from. This is especially important when 
requires detailed knowledge, not just of  using Analytical Ferrography. 
analytical chemistry, but also machine and   
tribological failures.   Another critical factor in fluids 

4
  analysis, and Analytical Ferrography 
The test procedure is lengthy and  in particular, is the need of the 

2 requires the skill of a well‐trained 
analyst. As such, there are 
significant costs in performing 
customer to provide as detailed as 
possible the specific information about the 
machine/component the sample was taken 
Analytical Ferrography not present in other  from. This includes lubricant information, 
fluids analysis tests. But, if time is taken to fully  component manufacturer, model and type of 
understand what Analytical Ferrography can  component. The more detailed the 
uncover, most agree that the benefits  machine/component information, the better 
significantly outweigh the costs and elect to  the diagnosis of the test results.
automatically incorporate it when an abnormal 
wear condition is encountered. 

www.testoil.com                                                                                                            Page 8 

Case Study I
Equipment: Ingersoll Rand single‐stage centrifugal pump 
 

Application: A steel mill uses this pump to boost the water pressure it supplies to the hot mill for descaling. Thin scale 
forms rapidly on the hot slab and must be removed before entering the mill stands. The high pressure descaling water 
breaks it loose from the slab and removes it. The pump has babbitt sleeve bearings with a Kingsbury thrust bearing on 
the outboard bearings. This is a 12,000 gpm, single inlet pump driven by a 2000 hp motor at 1780 rpm. 
 

History: Oil samples from this pump are routinely sent for analysis and historically have exhibited normal machine and 
lubricant conditions. Spectroscopic analysis and direct reading ferrography are routinely performed in order to trend the 
wear of the lubricated bearings. Analytical Ferrography is automatically performed when there is a machine 
abnormality. 
 

Problem Sample: The sample drawn on 7/3/12 exhibited excess iron wear, abnormal silicon and excessive total ferrous 
wear. The machine was given a critical condition and Analytical Ferrography was automatically initiated to pinpoint the 
source of the problem. 
 
 
Spectroscopic Analysis (ppm)
DATE  7/3/12  6/23/12  3/20/12  12/23/11  9/28/11  6/15/11 
Iron  171.03  5.45  1.84  3.71  10.43  5.57 
Copper  5.71  2.84  3.25  2.08  2.93  4.59 
Lead  2.53  ‐  ‐  ‐  ‐  ‐ 
Aluminum  ‐  ‐  ‐  ‐  ‐  ‐ 
Silicon  31.23  8.0  7.78  4.94  4.84  3.51 
Calcium  56.27  39.44  25.71  136.89  114.34  41.6 
Phosphorus  303.4  310.36  318.15  535.85  507.0  258.4 
Zinc  405.75  114.47  115.07  403.22  388.0  117.8 
 
 
Ferrous Wear Concentration (ppm)
DATE  7/3/12  6/23/12  3/20/12  12/23/11  9/28/11  6/15/11 
Total Ferrous  2118.0  22.2  33.6  24.2  33.4  13.4 
 
 
Analytical Ferrography 

   
100X  500X 
 
 
Analytical Ferrography showed high amounts of dark metallic oxides and low alloy. This correlated with the data from 
the spectrometer and the direct read ferrography. 
 

Conclusions: The maintenance department issued a work ticket to change the oil and inspect the pump bearings. Upon 
inspection it was found that the thrust bearing was severely damaged. The thrust shoes were deeply scored and the 
thrust assembly was badly damaged. The pump was pulled from operation. 
 
The routine oil analysis uncovered a problem that was easy to repair. The inspection occurred on a planned basis, thus 
preventing possible downtime. If the pump were left in service, it would have catastrophically failed. This pump costs 
more than $50,000! 
Case Study II
Equipment: Westinghouse 5,000 HP Motor 
 

Application: A steel mill uses this motor to drive a double reduction gearbox on a roughing mill at an input speed of 450 
rpm. The motor has babbitt sleeve bearings and is coupled to the gearbox with a #11 Kop‐Flex gear coupling. 
 

History: Oil samples from this motor are routinely sent for analysis and historically have exhibited normal machine and 
lubricant conditions. Spectroscopic analysis and direct reading ferrography are routinely performed in order to trend the 
wear of the lubricated bearings. Analytical Ferrography is automatically performed when there is a machine 
abnormality. 
 

Problem Sample: The sample drawn on 5/18/12 exhibited excess lead wear, excess tin wear and a high total ferrous 
wear count. The customer was called and submitted another sample. The sample drawn on 5/24/12 exhibited the same 
abnormalities and the machine was given a marginal condition and Analytical Ferrography was automatically initiated to 
pinpoint the source of the problem. 
 
 
Spectroscopic Analysis (ppm)
DATE  5/24/12  5/18/12  2/7/12  11/16/11  8/24/11  5/4/11 
Iron  38.17  37.98  4.91  3.41  3.72  3.65 
Copper  15.15  16.37  14.15  13.58  14.27  13.53 
Lead  139.34  134.33  25.27  22.11  23.26  23.33 
Tin  28.30  22.61  ‐  ‐  ‐  ‐ 
Silicon  7.39  8.83  ‐  ‐  ‐  ‐ 
Phosphorus  99.48  93.16  88.4  87.1  98.42  93.15 
Zinc  61.44  51.63  50.19  45.79  48.49  50.85 
 
 
Ferrous Wear Concentration (ppm)
DATE  5/24/12  5/18/12  2/7/12  11/16/11  8/24/11  5/4/11 
Total Ferrous  169.8  58.5  46.4  21.8  23.3  32.0 
 
 

 
  Analytical Ferrography 
   
 
 
 
 
     
  500 x  500 x 
 
Analytical Ferrography showed high amounts of low alloy steel and dark metallic oxides. The colored particles on the top 
slide are low alloy steel that changed color after heat treatment. 
 

Conclusions: The results of the oil analysis initiated a visual inspection, which revealed that the coupling appeared to be 
locked. The maintenance department issued a work order to inspect the motor bearing and coupling. Upon removal of 
the bearing cap, it was found that the faces of the bearing were wiped. The bearing surface that the shaft rode on was 
also starting to wipe. The bearing was changed. 
 

Maintenance completed the repairs on a planned basis with no delay to the mill. If left unrepaired, the motor bearing 
would have failed catastrophically. Such a failure while the mill was running would have caused a four‐hour delay to the 
mill with a cost in excess of $60,000!