Seminarski-Jankovic Petar

Факултет инжењерских наука
Универзитет у Крагујевцу
Технологија прераде пластичних маса

- Семинарски рад -
Технологија прераде пластичних маса екструдирањем
Студент: Предметни наставник:

Петар Јанковић 514/2016 Проф. др Богдан Недић
Крагујевац 2019.
Факултет инжењерских наука Технологије прераде пластичних маса
Садржај
1. Уводна разматрања....................................................................................................................4
2. Технологија прераде пластичних маса....................................................................................8
2.1 Пресовање.............................................................................................................................9
Посредно пресовање............................................................................................................10
2.2 Бризгање.............................................................................................................................11
Инјекционо убризгавање.....................................................................................................13
2.3 Екструдирање.....................................................................................................................14
Екструдирање цеви, профила и плоча...............................................................................15
2.4 Израда шупљих тела дувањем..........................................................................................16
Екструзионо дување шупљих тела.....................................................................................16
Дување претформи.............................................................................................................17
2.5 Каландровање.....................................................................................................................18
2.6 Термообликовање..............................................................................................................20
Вакуум термообликовање...................................................................................................21
2.7 Технологије израде фолија...............................................................................................23
Екструзионо дување фолије................................................................................................24
Екструдирање фолије..........................................................................................................25
2. Проблеми пројектовања делова од пластичних материјала................................................26
3.1 Технички производи..........................................................................................................27
3.2 Производи широке потрошње..........................................................................................27
3.3 Дебљина зида.....................................................................................................................27
3.4 Језгра за изједначавање дебљине зидова производа......................................................28
3.5 Ребра за ојачање.................................................................................................................30
3.6 Ускочно спајање (жабица)................................................................................................31
4. Карактеристике изабране пластичне масе-полиолефини....................................................33
4.1 Полиетилен................................................................................................................33
5. Процеси екструзије у производњи финалних производа....................................................37
5.1 Екструзионо дување..........................................................................................................37
5.2 Производња фолија ливењем............................................................................................37
5.4 Производња дуваних шупљих тела екструдирањем......................................................39
5.5 Екструдирање влакана, филамената и мрежа.................................................................40
5.6 Екструдирање цеви, профила и плоча.............................................................................40
5.7 Екструзионо бризгање.......................................................................................................41
Петар Јанковић 514/2016 2

5.8 Екструзионо дување..........................................................................................................42

5.9 Производња вештачких пена............................................................................................43
5.10 Превлачење металних предмета вештачким материјама.............................................43
6. Закључак...................................................................................................................................44
7. Литература................................................................................................................................45

1. Уводна разматрања
Пластичне масе су вештачке (синтетичке) материје које имају аморфну

макромолекуларну структуру и чине велику групу конструкционих материјала који се
једном речју зову пластике. То су материјали код којих је основна компонента полимер.
Полимери (грчки poly-много, méros-део) представљају макромолекуларна једињења
која настају спајањем једномолекуларних једињења-мономера при одређеним условима
(одређеним притисцима и температурама) и уз присуство катализатора. Разликујемо
природне и синтетичке полимере. Природни полимери представљају сам почетак историје
полимера и они су саставни део биљака и животиња. Ту убрајамо целулозу, скроб,
беланчевине, каучук, вуну, кожу итд. Синтетички полимери су они који су добијени
синтезом мономера, а основни процеси који се користе јесу полимеризација,
поликондензација и полиадиција. Полимери се израђују у облику праха, зрнаца, љуспица
или смоле. Постоје више поступака за добијање готовог производа. Они зависе од састава,
врсте и стања полимера. Постоје два основна поступка прераде: Прерада без употребе
притиска (ливење, уроњавање, импрегнирање) и прерада уз употребу притиска и
истовремено довођење односно одвођење топлоте пресовања, ливење под притиском,
екструзија, ваљање, савијање, утискивање, дубоко извлачење.
Полимерни материјали, захваљујући могућностима прилагођавања различитим
захтевима, примењују се практично у свим областима људске делатности, од производа
широке потрошње до најсавременије телекомуникационе и свемирске опреме. Последње
деценије у области полимера су обележене развојем нових производа и масовном
производњом јаких, стабилних и трајних материјала, изузетне механичке и топлотне
издржљивости. Имајући у виду да је производња пластичних маса у свету последњих
година премашила сто милиона тона, а да је производња полимерних материјала 1950.
године била испод једног милиона тона, може се закључити да тако брз раст производње
није остварен ни за једну другу врсту материјала.
Додаци који се примењују за прераду су:
 Пунила
 Пластификатори
 Стабилизатори
 Антиоксиданси
 Боје и пигменти итд.
-Пунила су материје које се додају полимерима ради побољшања механичких особина

и смањења цене коштања. Могу бити органског и неорганског порекла. Пунила органског

порекла су: дрвено брашно, азбест, текстилна влакна, графит и др. Они углавном делују
као очвршћивачи. Пунила неорганског порекла су: метал, стакло и др..
-Пластификатори (омекшивачи) су материје у којима се полимери растварају и
набубре, чиме се повећава еластичност, а смањују се затезна чврстоћа и тврдоћа.
Сложеног су хемијског састава и ту спадају камфор, трикрезол сулфат и други, а
најчешће су у течном (уљаном), а понекад у чврстом агрегатном стању.
-Боје имају основни задатак да дају одређену боју пластичној маси, а уз то повећавају
хемијску и термичку стабилност. Боје могу бити органског и неорганског порекла.
-Мазива побољшавају пластификацију и елиминишу прилепљивање (везивање)
пластичне масе за алат (калуп). Најчешће се примењују: парафин, стеорин и калцијум-
стеарат.
-Стабилизатори обезбеђују очување првобитних особина пластичних маса повећањем
отпорности на топлоту и штетна зрачења. Очвршћивачи обезбеђују прелазак пластичне
масе из житког (тестастог) у чврсто стање. Очвршћавање убрзавају катализатори.
Све компоненете које долазе у обзир при изради пластичне масе, пре обликовања
морају да се измешају док смеша не постане хомогена. Пластичне масе се пуно користе
као конструкциони материјал при изради разних делова, који се често користе у
корозивним условима.
Густина пласичних маса варира у ширим границама и износи око 0.01 g/cm3 за
пластичне пене, а за експандирану пластику до 2,2 g/cm3. Пластичне масе су у просеку 4-6
пута лакше од метала.
Имају добре термоизолационе особине и малу топлотну проводљивост, али и веома
задовољавајуће механичке карактеристике. Највећи недостатак пластичних маса у односу
на метале је мала отпорност на загревање. Већином се користе до температуре од 150°C. У
20. веку пластичне масе узимају све више и више маха у индустрији, тако да данас
производња пластичних маса у свету прелази преко 100 000 000 тона. Сама структура
пластичних маса је веома разноврсна, те самим тим захтева обимна истраживања и
анализу те структуре. На основу досадашњих анализа дошло се до закључка да пластичне
масе имају поред предности и своје мане.
Израда предмета од пластичних маса има читав низ предности:
 Ниска цена коштања;

 Мала густина у односу на метале;
 Лака израда делова, посебно сложене конфигурације, као и вискока продуктивност
при њиховој изради;
 Добра диелектрична својства;
 Висока отпорност на киселине, растворе и друге агресивне средине;
 Добра пригушујућа својства, односно висока отпорност на вибрације;
 Добра својства апсорпције звука;
 Добре антифрикционе особине
Недостаци пластичних маса су:

 Ниска чврстоћа на повишеним температурама;

 Смањење чврстоће у току дуготрајног оптерећења;

 Кратак век трајања, што је у директној вези са процесом старења под утицајем
светлости, топлоте, влаге и кисеоника;
Прва синтетичка потпуна пластика била је бекелит, њу је изумео Лео Баекеланд, 1907.
године у Њујорку.
Главно својство пластичности јесте њихова неповратна деформација без пуцања.
Пластике се праве у облику листова, фигуре или структуре нудећи флексибилност и
еластичност тог дизајна. Због њихове ниске цене, лаке производње, многостраности као и
непропустљивост воде, користе се у енормом опсегу производа. У данашњој индустрији
због својих механичких својстава и могућност обликовања, као и могућност рециклирања
све више се примењује пластика, тако да је она у многоме потисла традиционалне
материјале као што су: дрво, камен, кожа, папир, метал... Највише се користи за израду
амбалажа, аутомобила, али се све више примењује и у медицинске сврхе. Прерада и
рециклажа пластичних маса је једна од предности која се испољава пре свега гледано са
економског и еколошког аспекта. Главна мана пластике је њена пропустљивост светлости,
гаса и паре.
Пластичне масе се могу поделити према пореклу и према понашању на високим
температурама.
Према пореклу:
1. Пластичне масе на бази природних полимера који се модификују посебним поступцима;
2. Синтетичке пластичне масе;
Према понашању на високим температурама:

2. термопластични материјали;
3. термореактивни материјали.

Термопластичне масе (термопласти) имају ту особину да им се приликом

загревања (максимално до температуре растварања) повећава степен еластичне
деформације, а хлађењем се враћају у првобитно стање. Овај процес је могуће понављати
одређен број пута без битних промена особина. Ови материјали углавном не садрже
пунила али садрже боје (имају добре могућности бојења) и пластификаторе.
Пластичне масе које спадају у ову групу су: поливинилхлориди, полиетилени, полиамиди
(најлони), полистироли, поликарбонати, полифлуоретилени, метакрили, пластичне масе на
бази целулозе (ацетал, нитрат, пропионат, ацетобутират), политетрафлуоретилен (тефлон).
Дуропласти или термореактивни материјали грејањем отврдну и више се не враћају

у првобитни облик. Они улгавном користе пунила, очвршћиваче и стабилизаторе како би се
побољшала својства садржане смоле путем хемијских реакција. Главне одлике дуропласта су:
 Повећана температура нема утицаја на механичка својства,
 Ниска оптичка проводљивост,
 Ограничење бојења,
 Висока цена обликовања,отпаци се не могу поново користити,
 Не могу се спојити на топлоти.
Еластомери представљају све оне полимере који се лако деформишу уз примену

малих сила, а након престанка деловања тих сила они се враћају у првобитан облик. Да би
материјал био високо еластичан, међумолекуларне везе не смеју бити прејаке и не смеју се
формирати кристална зрна. Типичан представник еластомера је каучук од кога се добија
гума. У данашње време се тежи ка томе да већина полимера који нису од каучука пређу на
каучук, па самим тим данас постоје много различитих врста гума. На основу овога може
се закључити да су сировине за добијање гума разноврсне и многобројне. Основна
сировина за добијање гуме, као што је већ речено, јесте каучук, али он сам по себи није
довољан, те се њему додају додаци како би побољшали његов хемијски састав а тиме и
добили жељени облик и квалитет гуме.
Еластопластомери су слични еластомерима, међутим разликују се при промени

температуре. Приликом пораста температуре они омекшавају, док приликом пада
температуре они се стврдњавају.
Поливинилхлорид PVC je врста термоплстичне масе, он је бели до жућкасти

материјал без мириса и укуса. Тешко је запаљив и гаси се при уклањању пламена, не упија
воду и има добре електроизолационе карактеристике. Производ полимеризације је прах од
кога се даљом прерадом добија тврди и меки поливинилхлорид.

2. Технологија прераде пластичних маса
Полимери се израђују у облику праха, зрнаца, љуспица или смоле. Постоје више
поступака за добијање готовог производа, они зависе од састава, врсте и стања полимера.
Ти поступци се најчешће деле према технологији обраде, а независно од физичких и
хемијских промена које се дешавају током тих поступака прераде.
Постоје 2 основна поступка прераде:
 Прерада без употребе притиска: ливење, уроњавање, импрегнирање,
 Прерада уз употребу притиска и истовремено довођење односно одвођење
топлоте пресовања, ливење под притиском, екструзија, ваљање, савијање,
утискивање, дубоко извлачење.
Вредности притиска и температуре , као и време њиховог деловања зависе од физичких и
хемијских особина пластичне масе.
-Поступци прераде пластичних маса се могу поделити и на:

1. Основне операције прераде,
2. Прераде полуфабриката,
3. Помоћне операције прераде.
-Прерада полимерних материјала састоји се од:

 припреме смеше-за добијање хомогене смеше полимера и адитива, од којих се
обликовањем израђују полупроизводи или готови производи, компоненте се
мешају и хомогенизују. За мање капацитете то се изводи на двоваљцима а за веће
капацитете у мешачима или миксерима. Темпаратуре и време мешања зависи од
састава смеше.
 обликовање-за обликовање се примењују следећи поступци:
o Пресовање,
o Екструдирање,
o Каландровање,
o Екструзионо дување шупљих тела,
o Екструдирање влакана, филамената и мрежа,
o Екструдирање цеви, профила и плоча,
o Производња фолија и филмова.

2.1 Пресовање
Пресовање пластичних маса се изводи на аутоматским или полуаутоматским пресама са

калупима који се греју.
Постоје неколико типова пресовања:

 Компресионо пресовање,
 Посредно пресовање,
Компресионо пресовање се користи за израду дуропласта помоћу хидрауличних преса у

дводелном алату, овај вид пресовање се највише примењује у пракси (слика 1).
Слика 1. Пресовање пластичних маса [2]

1. држач обликача; 2. обликач; 3. матрица калупа; 4. гнездо калупа; 5. материјал
за пресовање; 6. предмет обраде;
Овај процес пресовања се изводи у следећим фазама:
1. Пуњење пластичном масом (најчешће у облику праха или таблета) удубљења алата
који се претходно загрева,
2. Затварање алата и извођење пресовања при чему материјал омекшава при дејству
топлоте и притиска, том приликом он попуњава удубљења унутар самог алата, а
затим у току одређеног времена очвршћава,
3. Отварање алата и избацивање готовог дела напоље.
Овим пресовањем се могу израђивати делови свих величина и свих пластичних маса за
пресовање осим делова са дубоким отворима малог пречика, као и делова са арматуром
мале чврстоће која се под дејством притиска материјала може деформисати.

Посредно пресовање (слика 2) се изводи алатима који имају одвојену комору за пуњење
од удубљења алата у коме се врши обликовање дела. И ово пресовање се примењује
најчешће за израду дуропласта.
Слика 2. Шема посредног пресовања пластичних маса [2]
Процес пресовања се састоји од следећих фаза:

1. Пуњење коморе материјалом који се у њој загрева и омекшава,
2. Потискивање растопљеног материјала из коморе за пуњење, преко уливних канала
ка гравури алата,
3. Враћање потискивача, отварање алата и избацивање готовог дела.

2.2 Бризгање
Технологија израде делова бризгањем (слика 3) је процес у коме машине за бризгање раде
периодично тј. процес није континуалан. Сировина из уливног левка се пластификује у
грејном цилиндру и из овог убризгава помоћу потисног уређаја у виду пужа у алат у коме
се обликује. Растопина испуњава шупљину алата, потом очвршћава у њему и на крају се
вади из алата.
Слика 3. Шематски приказ алата [3]
Овај поступак није ни мало једноставан јер треба водити рачуна о складу термопласта,
алата и машине (слика 4) како би коначан производ имао упоредну вредност. Параметри
који утичу на бризгање су:
 Притисак бризгања: он зависи од врсте термопласта, димензије алата, и величини

одређених поступка бризгањем. Са порастом ширине и дужине алата расте и
притисак бризгања. Смањење дебљине отпреска и пресека ушћа доводи до
повећања потребног притиска бризгања. Повећање температуре термопласта
захтева веће притиске бризгања, док повишена температура алата мање утиче на
смањење притиска.
 Температура бризгања: највећи проблем бризгања је једнолико загревање
материјала. Уколико је запремина цилиндра већа треба довести више топлоте.
Проводљивост топлоте гранулата је слаба те је материјал који је ближи зиду
цилиндра изложен прегревању. Ово представља озбиљан проблем код предмета
већих димензија. Ако је у питању клипна машина проблем је још већи. Овај
проблем је решен конструисањем машине са потисним пужем. Окретањем пужа
врши се мешање материјала тако да је загревање једнолико. Температура се
одређује према врсти термопласта, машини, односно пута течења према дебљини
зида, као и количина искоришћења машине. При истој температури тешко течљив
термопласт очврсне у краћем периоду хлађења, док лако течљив термопласт
очврсне за нешто дуже време. Течљивост материјала је зависна од температуре
масе, притиска бризгања и температуре алата. Сувише велика температура може
довести до термичког оштећења материјала. Већа температура масе утиче на веће
скупљање дела, али се деформациона разлика смањује, а механичке особине
повећавају.

 Брзина бризгања: то је брзина којом се клип креће напред. Од те величине зависи

количина масе која у секунди изађе из мланице, односно уђе у алат. Брзина
бризгања је у функцији температуре бризгања, притиска бризгања и масе отпреска.
Бира се тако да се калупна шупљина испуни још при пластичном стању
термопласта. Код производа са танким зидовима бира се већа брзина. Тиме се
температура масе изједначава, а ограничава оријентација течења. Сувишно велике
брзине могу утицати на квалитет производа, његове механичке особине, изгорелост
и листање.
 Накнадни притисак: он делује на крају бризгања. Укључује се пре тоталног
испуњења алата како би се избегле евентуалне нетачности при дозирању.
Накнададни притисак се бира да би део приказао што мање улегнуће, јер у
супротном би део био непотребно изложен унутрашњем напрезању. Овај параметар
бризгања је највише заступљен код производа са дебелим зидовима. Како би се
одредило време напредног притиска потребно је искуство. Време трајања
накнданог притиска је заправо време хлађења уливног система.
Слика 4. Изглед алата за бризгање [9]

Са економског гледишта бризгање је један од најисплативијих начина прераде
термопласта. Разлог овоме је уштеда материјала, мање потребног времена за израду и
мање потребан простор за производњу. Међутим трошкови набавке машина и алата за
бризгање су већи у односу на остале видове прераде термопласта.
Најважније особине бризгања су:
 Тачност димензија и облика предмета као и велика могућност модификовања
предмета,
 Производност са чистом и глатком површином у било којој боји,
 Широка могућност дораде, обраде и оплемењивање површине,
 Брза производња великих серија,
 Велика могућност искоришћавања материјала, све димензије се могу одредити
прецизно на алату,
 Постоји могућност аутоматизације.

Инјекционо убризгавање (слика 5) се изводи одговарајућим алатима на специјалним

машинама за инјекционо пресовање тј. аутоматским машинама за убризгавање. Највише
се примењује за израду термопласта, мада последњих година се ради на развијању
машина које могу вршити и убризгавање дуропласта. Овај поступак започиње се
загревањем пластичне масе, која је у облику зрна, гранула или праха, у посебном
цилиндру, а затим наглим убризгавањем под јаким притиском у облику млаза, доспева у
релативно хладан калуп. Снижење температуре калупа изводи се расхладним средствима
помоћу одговарајућих канала.
Машина за инјекционо убризгавање се састоји од: 1. левак; 2. цилиндар; 3. клип; 4. грејач;
5.калуп; 6. хлађење.
Цео поступак се одвија у следећим фазама:
1. Затварање калупа,
2. Убризгавање пластичне масе,
3. Повратак клипа за убризгавање и дозирање нове количине масе,
4. Пауза за хлађење и очвршћавање одливка у калупу,
5. Отварање калупа,
6. Избацивање готовог одливка из калупа
Слика 5. Шема инјекционог убризгавања [3]

2.3 Екструдирање
Екструдирање је континуални поступак прераде пластичних маса. Полазна сировина у

облику праха или гранула се смешта у левак који води до цилиндра у коме су смештени
један или више пужева. Пужеви транспортују тј. гурају смешу према глави која у себи
садржи сита кроз која пролази смеша, а под дејством топлоте смеша се претвара у течно
стање. Дејством погона за обртање пужа, као и савлађивањем отпора који настаје
приликом транспортовања растопљене пластичне масе, кроз отворе између пужа и
цилиндра, маса се пластифицира, хомогенизује и на крају алата излази у жељени облик.
Овако се израђују цеви, траке, профили. Машина која се користи за овакву врсту прераде
пластичних маса назива се екструдер (слика 6.1 и 6.2), а основни делови су левак,
цилиндар, пуж, сито, грејач.
Променом главе екструдера на једној машини се могу израђивати више врсте облика
производа пластичних маса у континуитету.
Основни параметри процеса израде су температура загревања и брзина
транспортовања тј. брзина кретања пужа која зависи од врсте пластичне масе.
Слика 6.1. Екструдер [11]
Слика 6.2. Део екструдера [37]

Екструдирање цеви, профила и плоча
За производњу цеви и профила најчешће се користи PVC, полиетилен мале и велике

густине, полипропилен и др (слика 7). За производњу PVC-а у праху користи се двопужни
екструдер, а за полиолефина и осталих термопласта користи се једнопужни екструдер.
Истопљена маса из екструдера улази у прстенасти алат, из њега у уређај за калибрисање,
где добија предвиђењу димензију а затим у комору за хлађење и уређај за извлачење и на
крају сечење. Екструдирање трака и плоча има практичну примену углавном код
омекшаног и тврдог PVC-а, модификованог полистирола, полиетилена мале и велике
густине итд.
Слика 7. Разне врсте профила од PVC-а [12]

2.4 Израда шупљих тела дувањем
Постоје две основне технологије израде шупљих тела дувањем, а то су екструзионо

дување шупљих тела и дување претформи.
Екструзионо дување шупљих тела
У екструдеру термопласт се загревањем доводи до течног стања а потом се преко

коленасте главе вертикално на доле бризга у облику црева. Дводелни отворени алат
(калуп) обухвата одређену дужину црева, затвара уз истовремено удувавање ваздуха под
притиском кроз танку цев или иглу. На овај начин ваздух под притиском шири црево и
сабија се уз хладне зидове калупа. Након хлађења калуп се отвара и из њега се вади готов
део (слика 8.).
Слика 8. Производња шупљих тела [35]

Дување претформи
Сам процес дувања претформи се одвија кроз неколико фаза (слика9), а крајњи резултат
су најчешће боце за млечне производе, хемијске производе, или освежавајуће напитаке.
Израда претформи захтева инјекционо пресовање, накнадно загревање па потом
удувавање ваздуха у боце. Ови процеси могу бити одрађени у једном кораку, могу се
одрадити и у два корака, а могу се комбиновано одрадити на једној машини (слика 10).
Главни проблем представља неједнака расподела материјала која је најчешће резултат
загревања, јер се током кретања кроз цеви и канале материјал загрева неравномерно. Када
се пред крај подели у два тока, лево и десно, топлији материјал тече у задњи део. Због тога
претформе имају дебљи слој на предњој страни него на задњој. А притисак који надувава
претформе није довољан да изједначи ту неједнакост па су током година разне мере
коришћене са различитим успехом.
Саме боце имају неограничен рок трајања, неломљиве су, посебно су навоји чврст, могу
издржати притисак и до 5 бари. Сам полимер који се користи за израду претформи нема
боју, готово је провидан, али када се помеша са адитивима за бојење може имати
различите нијансе према захтевима купца. Имају еколошке предности и одлике, погодне
су за паковање и транспорт, а могу се поново рециклирати и од њих добити полиетилен.
Свет претформи је богат и разноврстан, произвођачи и корисници широм планете имају
веома широк спектар захтева у погледу облика, величине, функционалности па чак и боје
претформи (слика 11).
Слика 9. добијање боце у три корака [32]
Слика 10.Машина за израду Слика 11. Претформе [34]

претформи [33]
1.

2.5 Каландровање
Каландровање представља процес ваљања пластичних маса и еластомера, на тај начин што
се смеша пропушта више пута између загрејаних ваљака, тако да се дебљина стално
смањује (слика 13). На овај начин се добија фолија дебљине 0,04-3 mm. Овај поступак се
назива каландровање јер је машина на којој се врши цео поступак назива каландер.
Процес је континуалан и користи се у масовној производњи великих количина. На слици
14 је приказана шема каландровања.
Слика 13. Изглед каландера [13]
Основна подела каландера је:

• Каландер за извлачење фолија,
• Каландер за пеглање,
• Каландер за утискивање дезена.

Каландер за извлачење фолија има улогу да преведе измешани и хомогено

пластифициран материјал у танке фолије бесконачне дужине. Каландер се састоји од три
или четири цилиндрична ваљка, који су паралелно постављени са супротним смером
обртања. Врућа маса се континуално додаје између прва два ваљка каландера, потом се
истискује у размак између другог и трећег, а потом и између трећег и четвртог, при чему
се дебљина изједначава и површина се полира.
Иза ваљка се налази уређај за хлађење, мерење, обрезивање и намотавање готових
фолија. Управљање процесом производње фолија захтева усклађивање различитих
операција као што су температура, брзина, капацитет састава и тд. Најчешће се прерађују
омекшани и тврди поливинил хлорид.
Каландер за пеглање се користи за добијање глатких површина фолија и плоча које

су добијене екструзијом. Уређај се састоји од три паралелно постављена ваљка са
полираним површинама, растојање ваљака се прецизно дефинише.
Каландер за утискивање дезена се састоји од гравираног ваљка и контра ваљка

са еластичном површином (пресовани папир или гума). Дезенирање се врши у пластичном
стању. Како би се спречила деформација дезена потребно је добро охладити материјал.
Слика 14. Шема каландровања [14]

2.6 Термообликовање
Овај вид прераде пластичних маса се примењује за израду производа великих површина и
сложеног облика, као што су кућишта хладњака, санитарни елементи, чамци, прибор за јело,
амбалажа и томе слично. Односно, термобликовање пластике врши се за потребе одређених
производа од пластике који имају одређену формулу. Најпре се полупроизвод као што је
фолија, плоча итд. загреју до температуре 110-180 °C како би постале термоеластичне. Потом
се обликују без пукотина и на крају се хладе. Шематски приказ термообликовања је
приказан на слици 15, машина за термообликовање је дата на слици 16.
Слика 15. Шема термообликовања [29]
Слика 16. Машина за термобликовање [23]

Вакуум термообликовање
Постоји и вакуум термообликовање и оно је упроштена верзија термообликовања, плоча

пластике се загрева на температуру обликовања, развлачи преко површине калупа, где се
плоча спаја са калупом уз помоћ вакуума. Овај процес се користи за прављење заштитних
навлака и слично. Пластичне масе које се могу термообликовати састоје се од:
полистирола, пет, пвц, клирит, абс, полипропилен, поликарбонат. Процес термобликовања
(слика 17) се изводи на вакуум машинама (слика 18). Термообликовањем пластичних
плоча се добијају дубље и јаче форме, у плоче спада пластика са дебљином од 1 до 6
милиметара. За израду слабијих и плићих форми користе се фолије дебљине од 0,15 до 0,5
милиметара.
Вакуум обликовање помаже везивању индивидуалних делова у целину и да се тако добије
један калуп који се лако може реплицирати. Дрвени калупи су најуобичајени материјал
који се користи приликом вакуум обликовања, он је релативно јефтин и омогућава
кориснику да лако мења облик дезена. Употреба рециклираних објеката или форми је
такође могућа. Број примера који се могу добити од било ког облика зависи од величине
дела и дебљине материјала.
Након што се остваре спецификације за одређени део, облик се користи како би се
направио керамички композитни калуп, или алуминијумски калуп за регуларну
производњу.
Ливени алуминијумски калупи се користе у ливницама и типично имају линије за
контролу температуре које пролазе кроз њих. Ово им помаже да се одреди топлота
пластике која треба да се обликује као и брзину самог процеса. Алуминијумски калупи
могу бити мушки или женски по природи, и такође се могу користити у обликовању уз
помоћ притиска. Међутим, једина мана овог типа калупа јесте његова цена.
Машинирани алуминијумски калупи су исти као и ливени, али се обликују из чврстог
блока алуминијума уз помоћ CNC машине и уз помоћ CAD програма. Типично се овакав
алуминијум користи за плитке делове од танког метала. Примене укључују послужавнике
и пиксле. Цена је овде значајан фактор са оваквим начином производње. Композитни
каупи су јефтинија алтернатива у односу на ливене или машиниране калупе. Композитни
калупи се типично праве од смеша које почињу као течности па се временом очвршћавају.
У зависности од примене, композитни калупи могу да потрају дуже време и да се уз
њихову помоћ производе делови високог квалитета.

Слика 17. Шематски приказ вакуум термообликовања [29]

Постоје неки проблеми приликом процеса вакуумског обликовања. На пример, влага која
може да експандира, стварајући мехуриће унутар унутрашњих слојева пластике. Ово
значајно умањује издржљивост пластике. Међутим, ово се може решити сушењем
пластике за неки продужени период на високој температури која је испод температуре
топљења. Такође се могу мреже стварати унутар калупа, што се дешава услед прегревања
пластике и зато мора да се опрезно посматра цео процес.
Након што се заврши вакуумско обликовање и добијемо облик од пластичне плоче, биће
потребна завршна операција како би претворили објекат у употребни облик. Неке од
завршних операција које се врше: гиљотинирање, бушење, сечење ролером, сечење
пресом и сечење CNC машином.
Пример једног производа добијеног вакуум термообликовањем је приказан на слици 19.
Слика 18. Машина за вакуум термобликовање [15]
Слика 19. Производ добијен технологијом вакуум термообликовања [28]

2.7 Технологије израде фолија
Постоји неколико различитих врста фолија (слика 20) па самим тим и различити начини
израде. Оне морају одговарати врсти терета, тежини, величини и облику. Зато се према
захтевима могу израдити са УВ заштитом, са смањеном кондензацијом, у разним бојама
итд. Да би се постигле најбоље физичке особине фолије потребно је поставити добар
проценат надувавања (Blow Up Ratio–BUR). Проценат надувавања је однос померања
фолије и главе екструдера, показује колико се фолија растеже за време формирања.
Фолија која има веће померање главе имаће више чврстоће у попречном смеру али мање у
смеру повлачења, у другом случају биће супротно.
Постоје две врсте процеса израде фолија, а то су екструзионо дување фолије
екструдирање фолије.
Слика 20. Разне фолије [16]

Екструзионо дување фолије (слика 21) се врши тако што се истопљене грануле под
високим притиском потискују кроз циркуларну матрицу на дну торња. Истовремено се
кроз језгро матрице убацује компримовани ваздух који надувава тако обликован материјал
у велики цилиндрични балон. На врху торња, охлађена фолија се намотава у двослојну
ролну и као таква је спремна за даљу прераду.
Слика (21) Производња фолије екструдирањем и удувавањем ваздуха [25]

Екструдирање фолије
Како би се произвео пластични филм за производе као што су кесе за куповину и

континуалне облоге, користи се процес дувања филма.
Овај процес (слика 22) је исти као и процес регуларне екструзије све до краја док се дође
до калупа. Тамо постоје три врсте калупа који се користе у овом процесу: паук, спирални
и кружни. Кружни пужеви су најједноставнији, и ослањају се на каналисање истопљеног
полимера дуж целог попречног пресека калупа пре него што изађе из њега, ово може
резултирати у неуједначеном току. Паук калупи се састоје од централног вретена које је
спојено за спољашни прстен калупа уз помоћ одређеног броја „ногу“, док је ток више
симетричан у односну на кружне калупе. Спирални калупи уклањају асиметричан ток, али
су зато доста сложенији.
Слика 22. Приказ технологије израде фолија екструдирањем [3]
Топ се делимично хлади пре него што изађе из калупа како би дао солидну цев. Пречник
ове цеви се драстично и убрзано проширује уз помоћ притиска ваздуха, и цев се полако
повлачи на горе уз помоћ окретних цилиндра односно ролера, истежући пластику.
Развлачење и дување чине да филм буде тањи него што је екструдна цев. Ако је филм
вучен више него што је дуван онда ће молекули полимера бити високо постављени у
правцу развлачења, чинећи да филм буде јак у том правцу, а да буде слаб у
трансверзалним смеровима. А ако је филм много већег пречника него што је екструдни
пречник, онда ће имати више снаге у трансферзалном смеру, али мање у вученом.

У случају полиетилена и других полу-кристалних полимера, како се филм хлади он се

кристализује по „линији замрзавања“. Како филм наставља да се хлади, он се развлачи
кроз неколико сетова ролера како би га они стањили и роловали у облику цеви која се
даље може сећи или опет топити.
2. Проблеми пројектовања делова од пластичних материјала
Пројектовање и конструкција производа од пластичних материјала одређено је задатком

примене и поступком производње. Врста полимера који треба применити, и
конструкцијска могућност израде калупа, зависно од машине за бризгање је веома битан
фактор.
Како би се производ добио уз најекономичније и технички најпогодније услове, потребна
је уска сарадња између конструктора производа, конструктора калупа и технолога за
прераду овим поступком. Пројектант а понекад дизајнер и конструктор производа морају
добро познавати својства полимера – изворну сировину, конструкцију калупа, поступак
прераде. Познавати све ово је веома битно како би се усагласили прерађивач и купац.
Најчешће недоумице купаца су:
1. Избор врсте полимера,

2. Могућност обликовања, коничност и бочни профили,
3. Место бризгања,
4. Неподесан облик, потребна заобљења,
5. Функционалност површина,
6. Дебљина зида и места увлачења,
7. Толеранције,
8. Уметање металних делова,
9. Функција у коначној примени,
10. Евентуална накнадна обрада.
Ови проблеми се решавају искуством људи, и они се могу само делимично егзактно
решити.
Други део проблема се односи на основну сировину, за коју произвођач даје прецизне и
утврђене податке, конструктор производа мора бити детаљно упознат и да испоштује
својства полимера, примењујући их према захтевима сваког производа. Производ и
сировина су директно зависни. Празнина између познатих вредности типа материјала и
позитивних својстава производа се прелази уз помоћ искуства конструктора тј. целог тима
који је везан за прераду и по могућности прерађивача полимера. У много случајева је
потребно да се након конструкције производа изради модел. Тај модел се испитује и врше
се разне студије, након тог процеса следи конструкција и израда калупа за обликовање.
Сваки пројектант мора имати представу о употреби и захтевима тог производа којег
конструише. Производња и употребна својства производа зависе од обликовања које
одговара пластомеру и од исправног избора материјала код обликовања производа.
Разликују се две групе производа:

• Технички производи,
• Производи широке потрошње.
3.1 Технички производи
Технички производи испуњавају одређене захтеве. Приликом избора материјала треба

водити рачуна о отпорности на хемикалије, механичким или термичким условима,
психолошком моменту. За одржавање мера производа води се рачуна о специфичностима
изабраног материјала, скупљању у калупу и накнадном скупљању, као и топлотно
истезање и упијање влаге. Такође производ је могуће и прорачунати. Тај прорачун се
заснива на подацима о материјалу које даје произвођач полимера. Дебљине зидова се
морају ускладити с циљем примене и могућностима производње. Уколико је потребно
смањити дебљину зида због разних техничких-прерађивачких или конструктивних
разлога, могу се користити укрућујућа ребра, обрубови који опасују производ, и сличне
конструкцијске могућности.
Уграђивање навоја у пројектованом производу врши се на два начина и то:
одбризати навој или урезати навој у припремљену (обликовану) рупу. Ради чврстоће је
препоручљиво предвидети дужине навоја 2-2,5 пречника завртња. Уколико се завртањске
везе често отпуштају треба убризгати у фази обликовања бризгањем металне уметке, или
их убацити накнадно ултразвучним поступком.
3.2 Производи широке потрошње
Ови производи морају имати у производњи и у коначној намери сва своја својства за
спретно руковање и што сврсисходнију употребу. Такође они имају као захтев леп
површински изглед, површински сјај, и отпорност те површине на деловање медија за који
су намењене.
3.3 Дебљина зида
Дебљина зида (слика23) се одређује према величини и намени производа. Исправно

одабрана дебљина зида зависи од врсте полимера, пута течења пластичне масе, калупне
шупљине, расположиве машине и траженим својствима самог производа. За ово је
потребна велико искуство радника.
Општи просек дебљине зида износи између 1 и 3 mm, односно код великих отпресака
између 3 и 6 mm. Дебљине зида изнад 8 и испод 0,5 mm, су непогодне и треба их
избегавати. Дебљина зида треба бити једнолика, међутим то баш није могуће свуда
применити. На местима где се мора применити различите дебљине зида, потребно је
урадити прелазе. Ти прелази се раде помоћу растопљене пластичне масе и то ако је у

питању бризгање растопљена маса мора да тече од дебелих ка танким зидовима. Бризгање
односно пуњење дебљег зида кроз тањи, доводи до стварања области повећаног скупљања
материјала, удубљења и великих унутрашњих напрезања у отпреску, односно производу.
Слика 23. Препоручене вредности димензија у односу на дебљину зида [2]
3.4 Језгра за изједначавање дебљине зидова производа
Језгра служе за избегавање великих разлика у дебљини зидова. На тај начин се избегавају
места увлачења, спречавају усахлине, смањују термичка напрезања и време израде, штеди
се на материјалу. Језгра се конструишу паралелно са смером кретања калупа, ако су језгра
под правим углом на смер кретања захтевају хидрауличко или механичко покретање, што
повећава трошкове израде калупа. Покретна језгра су скупља али и неопходна за ираду
подреза и навоја, али примена оваквих језгара тражи израду резервних, како би се
спречило прегревање.
Језгра која стижу дубоко у калуп оптерећена су великим притисцима, па је њихова дужина
врло важна. Дужина језгара пречника изнад 4,5 mm не сме бити већа од троструког
пречника, а код језгара испод 4,5 mm од двоструког пречника. Ове мере могу бити
двоструко веће ако пролазе кроз читав калуп. Сва језгра се морају урадити са закошењем.
Евентуални помак језгара у калупу спречава се правилним постављањем као што је
приказано на слици 24. Код великих дебљина зидова производа, где није могуће избећи
велику дебљину препоручује се употреба пенастих конструкционих полимера.

Слика 24. Постављање језгра у калуп [2]
На слици 25 је приказан дијаграм односа пута течења и дебљине зида. Треба имати у виду
способност течења изабраног полимера, за одређивање дебљине зида, као и остале
факторе који утичу на дебљину зида.
Слика 25. Дијаграм односа пута течења и дебљине зида [2]
Просечне максималне вредности путева течења конструкцијских полимера је 600 mm,

мада у посебним условима може се рачунати и до 700 mm. Производи конструисани од
пластомера, према величини производа и дебљини зида се деле на:
1. Мање, дебљина зида од 1 до 3 mm,
2. Средње, дебљина зида од 3 до 7 mm,
3. Велике, дебљина зида од 7 до 11 mm.
Такође минимална дебљина зида може имати вредност 0,2 mm, а максимална 12 mm.

3.5 Ребра за ојачање
Ова ребра се примењују код производа истих дебљина зидова и служе да побољшају
чврстоћу, поспешују течење материјала унутар калупне шупљине за време убризгавања,
исто тако она се морају уградити код конструкције производа од пластике.
Изведбе ребара морају имати одговарајућу коничност у смеру извлачења из калупа, а
њихове димензије требају бити у границама t=0,4-0,7 S, где је S- дебљина зида и t-
дебљина ребра за појачање. Прелази ребара морају имати минималан радијус од 0,25 до
0,50 mm, па и више, што зависи од величине производа и дебљине ребра, јер се овим
спречава настајање удубљења тамо где се састају ребра и зидови. Препоручује се више
тањих и пљоснатих ребара, него мање високих и дебљих. Ребра не смеју бити много танка
како не би отежавала извлачење обликованог производа из калупа. Облик ребра зависи и
од облика производа. Ребра повећавају модул чврсоће зида повећавајући истовремено и
оптерећеност производа. Ребраста структура дозвољава смањење дебљине зида уз скоро
потпуно задржавање првобитне чврстоће. На тај начин се штеди материјал, тежина је
мања, циклуси прераде краћи а избегава се и нагомилавање материјала који често
негативно утиче на изглед површине.
Ребра треба конструисати у правцу максималног радног оптерећења и течења растопа.
Дебљину, дужину и положај ребара треба одредити већ у почетној-пројектној фази
обликовања производа. Дебела ребра су узрок појаве појачаног повлачења материјала и
увлачења. На ограниченим површинама могу изазвати нехомогеност, велика термичка
напрезања, концентрацију напрезања материјала и лош изглед површине. Ово се може
избећи применом дугих и танких ребра. Пут течења материјала и дебљина зида готовог
производа су најважнији фактори приликом одређивања дебљине зида ребара. На слици
26 су дате препоручене вредности за конструкцију ребара за појачање.
Слика 26. Димензионисање ребара [2]
Ове вредности имају емпириски карактер, морају се распоредити тако да у исто време
служе као водичи код лакшег испуњавања шупљина, и као појачивачи производа. За
различите полимере, за исту дебљину зида, разликују се препоручене вредности дебљине
ребара за ојачање.

3.6 Ускочно спајање (жабица)
Спајање елемената од полимерних материјала изводи се подрезивањем, јер на тај начин

постижемо притисне, ускочне или чврсте односе спајања (слика 27). Могућност
подрезивања и потребне коничности дати су у табели 1.
Ознака пластомера Подрезивање Најмања коничност %

PS 1 – 1,5 1,5
SB 2 0,5 - 1
SAN 1–2 1
ABS 3 0,5 – 1
PMMA 1 – 1,5 1,5
PC 1-2 1,5
PETP 3–4 1
Табела 1. Оквирне вредности подрезивања и коничности у % [2]
Подаци максималног подрезивања за ускочну везу могу се оквирно изразити по следећој

формули:
Слика 27. Максимално подрезивање за ускочну везу [2]

Код еластичних пластомера овај систем је највише заступљен, док се код нееластичних
пластомера везе остварују пресовањем. На слици 28 приказане су везе два елемента од
пластомера.

Слика 28. Везе два елемента од пластомера [2]

1.ускочно преклопна веза; 2. чврсто преклопна веза; 3.ускочна-бајонет преклопна веза;
4.ускочна-преклопна клизна веза
На слици 29 дата је клинаста веза кристалних еластичних полимера као што су: ПП, ПОМ,
ПА и др. Продуктивност и рационалност монтаже из техничког и економског гледишта са
притисним везама се повећава због лаког и брзог монтирања.
Слика 29. Клинаста притисна веза [2]

4. Карактеристике изабране пластичне масе-полиолефини
Полиолефини су високомолекуларна једињења, добијају се полимеризацијом

одговарајућих олефина. 1897. године је добијенн први полиолефин разградњом
диазометана. Најшире примењени полиофелини су полиетилен, полипропилен и полимери
етилена са пропиленом или бутиленом.
4.1 Полиетилен
Полиетилен (слика 30) је термопластична маса, без укуса и мириса, веома мале густине,
биолошки је „безопасан“ и добрих је електро изолационих својстава. Он представља
макромолекуларни продукт полимеризације етилена, са степеном кристализације 55 – 92
%, зависно од методе добијања. Према хемијској структури, полиетилен је
најједноставнији полимер из групе полиолефина, а хемијска формула полиетилена је дата
на слици 31.
Слика 30. Изглед полиетилена [18]
Слика 31. хемијска формула полиетилена [19]

Постоје три врсте етилена:

 Полиетилен ниске (мале) густине 0,91-0,92 g/cm 2 са степеном кристализације 55-67
%, добијен је методом високог притиска високе температуре, због чега се често
назива и полиетилен високог притиска,
 Полиетилен велике густине 0,94-0,96 g/cm2 са високим степеном кристализације 75-
85 %, добија се методом ниског притиска, због чега се назива и полиетилен ниског
притиска,
 Полиетилен средње густине 0,96-0,97 g/cm2 са степеном кристализације 90 %,
назива се и полиетилен средњег притиска.
Полиетилен мале густине спада у мале загађиваче, има мали коефицијент трења те
најбољи однос цене и квалитета, односно механичких карактеристика тако да наилази на
веома широку примену, али и веома заступљену рециклажу. С обзиром да је густина у
опсегу 0,918-0935 g/cm3, полиетилен ниске густине има задовољавајућу затезну чврстоћу,
али и растегљивост, као и отпорност на корозију, убоде и спољашње услове. Обрађује се
резањем и стругањем, али се може спајати и термопластичним заваривањем. Са свим
својим катакеристикама, полиетилен је веома примамљив и исплатив материјал.
Полиетилен мале густине добијен методом високог притиска испоручује се у облику

гранула 0,5-0,55 g. природно је беле боје, или обојен. Одликује се следећим својствима:
• Густина: 0,918-0935 g/cm3
• Модул еластичности: 1500-2000 daN/cm2
• Граница течења: 90-100 daN/cm2
• Затезна чврстоћа: 120-160 daN/cm2
• Савојна чврстоћа: 120-170 daN/cm2
• Издужење: 150-600 %
• Специфични отпор: 1017 Ωcm
• Температура топљења: 105-108 oC
• Електрична пробојна чврстоћа за 1 mm: 45-60 kV/mm
• Електрична пробојна чврстоћа за 2 mm: 28-36 kV/mm
• Специфична топлота: 0,50 kal/goC
• Коефицијент термичког ширења на 0 oC: 2,2 10-4 l/ oC
• Температура прага хладног лома: <70 oC
• Средња вредност скупљања: 1-3 %

Критеријум за избор полиетиленских пластичних маса је густина, која је и у функцији

кристализације (слика 33).
Слика 33. Зависност густине полиетилена мале густине од степена кристализације [1]
Повећањем радне температуре густина полиетиленских еластичних маса опада и на

температури 110 oC маса постаје аморфна (слика 34).
Слика 34. Зависност густине полиетилена од радне температуре [1]
Боја полиетиленских пластичних маса се остварује додавањем пигмента органских и

минералних једињења, који се добро мешају са полимером. Поред густине и намене
полиетиленских пластичних маса, основа за класификацију је брзина течења растопа, тј.
количина екструдиране масе у грамима која истиче кроз капилар одређених димензија при
одређеној температури и притиску (JUS G.S2.601).

Затезна чврстоћа полиетиленских пластичних маса мале густине опада са порастом

температуре, односно издужење расте (слика 35).
Слика 35. Зависност затезне чврстоће и издужења полиетилена од температуре [1]
Технолошка својства полиетиленских пластичних маса мале густине су:

-Могућност прераде ливењем под притиском на машинама притиска реда 1000 daN/cm 2 и
температури 150-200 oC. Процес ливења траје 20-50 s, са пожељним држањем под
притиском после ливења у току 10-30 s, скупљање је око 3%,
-Пресовање се одвија при притиску 40-100 1000 daN/cm 2 и температури 130-150 oC. По
пресовању предмети обраде се лагано хладе (под притиском) до температуре 30-40 oC.
-Екструзија се изводи, нпр. код израде цеви, на температури 115-140 oC са накнадним
лаганим хлађењем, лако и чврсто се полиетилен мале густине заварује помоћу топлог
ваздуха температуре 250 oC,
-Добро се обрађује резањем, и то се израђује у облику лимова, цеви и сл.

5. Процеси екструзије у производњи финалних производа
5.1 Екструзионо дување
Производња фолија и филмова поступком екструдирања (технологија дувања)

Растопљена маса екструдира се кроз прстенасти алат, формира се црево одређеног
пречника и дебљине зида. Црево се споља хлади ваздухом у правцу кретања црева, врши
се стабилизација димензија, чиме се спречава лепљење фолије при њеном намотавању
(Слика 37).
Слика 37. Екструдирање дуваних фолија [5]
5.2 Производња фолија ливењем
Ливење се првенствено користи за производњу фолија од термопласта са ниским

вискозитетом растопљене масе (полиетилен ниске густине, полипропилен, полиамид,
целулозни ацетат и поликарбонат). У екструдеру припремљена маса кроз сито пролази у
широку млазницу, након чега се у темперираном купатилу (40-50°C) хлади и затим преко
ваљака се цеди вода и филм (или фолија) се упућују на опкрајање и намотавање.
Регулација количине која излази и дебљине фолије врши се помоћу тзв. “усана”. Постоје
три основне конструкције млазница:
-широка млазница са могућношћу регулације обе “усне”,.Широка млазница са

могућношћу регулације обе “усне” а-прикључак; б-кућиште; ц-разделни канал; д и д’-
плоче, тј. “усне” које се могу регулисати.
-само једна “усна” је покретна, а друга је непокретна, покретна “усна” је и флексибилна,

што омогућује тачно регулисање размака.
Често овим поступком добијене фолије, као на пример у случају полистирола, не

задовољавају услове у погледу високог сјаја. Најбоље резултате даје загревање

екструдиране фолије помоћу инфрацрвеног грејача, постављеног између широке млазнице

и каландера.
Предности и мане поступка ливења широким млазницама у односу на поступак

производње фолија дувањем су:
Предности:
-обезбеђено је интензивно хлађење фолија и спречавање лепљења, -омогућена је
континуирана контрола дебљине фолије,
-олакшано је намотавање фолија, без набора,
-омогућена је већа продуктивност итд.
Недостаци:
-максимална ширина фолије ограничена је на 3 m, док је код поступка дувањем могуће
постићи ширину до 12 m,
-механичке особине фолије слабије су од фолија добијених поступком дувања,
-за производњу кеса знатно су погодније фолије добијене дувањем.
5.3 Облагање подлога и производња ламинарних фолија
Овим поступком се врши оплемењивање разних подлога, најчешће папира у смислу

побољшања њихових особина и постизања нових особина: еластичност, отпорност на
хабање, постојаност према води, мастима и уљима, хемикалијама, а у специјалним
случајевима и постизање непропустљивости за гасове и ароме, као и постизање естетског
изгледа.
Најраширенија и најмасовнија техника је екструзионо облагање папира и картона
полиетиленом. Поступак се састоји у пластификацији вештачке материје и њеној
екструзији, помоћу широке пљоснате млазнице.
Слика 38. Облагање подлога помоћу екструдера са широком млазницом

1-екструдер; 2-широка млазница; 3-ваљак притискач; 4-одмотавање; 5-хлађење; 6-
намотавање [12]

5.4 Производња дуваних шупљих тела екструдирањем
У екструдеру или преси за ливење термопласт се загревањем доводи до течног стања, а

затим се преко коленасте главе вертикално на доле бризга у облику црева. Дводелни
отворени алат (калуп) обухвата одређену дужину црева, затвара уз истовремено удувавање
ваздуха под притиском кроз танку цев или иглу, која пролази грло шупљег тела. На овај
начин ваздух под притиском шири црево и сабија са уз хладне зидове калупа. Након
хлађења алат се отвара и готов производ се вади из алата.
Слика 39. Производња шупљих тела

a-екструдер; b-нож; c-дводелни шупљи калуп; d-улаз ваздуха [3]
Постоје три могућности за удувавање ваздуха: аксијално – одозго, са стране и аксијално –

одоздо.
Слика 40. Довођење ваздуха

a-аксијално одозго; b-аксијално одоздо; c-са стране [27]

5.5 Екструдирање влакана, филамената и мрежа
За екструдирање влакана и монофиламената служе екструдери мањих димензија, са

пречником пужа 30 – 60 mm. Најчешће се екструдирана влакна и филамент накнадно
истежу, чиме се молекули посебно орјентишу, те се постиже знатно већа чврстоћа.
Влакна и монофиламент мањих димензија се екструдирају кроз плочу са више отвора (10-
40). Постројење за производњу влакана и филамената састоји се из:
-екструдера,
-воденог купатила,
-уређаја за истезање и
-уређаја за намотавање.
5.6 Екструдирање цеви, профила и плоча
За производњу цеви и профила најчешће се користе материјали од PVC-а, полиетилена

мале и велике густине, полипропилен, ређе полиамид, PMMA, PC и др. Код производње
цеви од PVC-а у праху, користи се двопужни екструдер, а од полиолефина и осталих
термопласта, једнопужни екструдер.
Истопљена маса из екструдера улази у прстенасти алат, из њега у уређај за калибрисање,
где добија предвиђену димензију, а затим у комору за хлађење и уређај за извлачење, и на
крају сечење
Екструзија профила врши се, у принципу, исто као и екструзија цеви.
Слика 41. Разне врсте профила [11]
Екструдирање трака и плоча има практичну примену углавном код омекшаног и тврдог
PVC-а, модификованог полистирола, полиетилена мале и велике густине, полипропилена
итд. Под појмом траке подразумева се “флексибилна плоча” дебљине 2,5 mm и у
принципу њена производња је идентична са производњом плоча, изузев што се траке
намотавају на калем, а плоче одлажу на сто за одлагање.

5.7 Екструзионо бризгање
Екструзионим бризгањем данас се прерађују сви полимерни материјали: дуропласти,

еластомери и пластомери. Од наведених полимера најраспрострањенија је прерада
екструзионим бризгањем пластомера позната и под именом ињекционо пресовање
термопласта. Због тога је у оквиру овог рада екструзионом бризгању посвећена посебна
пажња у наредном поглављу.
Екструзионо бризгање се може дефинисати као поступак прераде пластомера брзим
убризгавањем пластомерног растопа у темперирану калупну шупљину и уједно
очвршћавање у жељени облик производа (често назван отпресак).
Главне предности прераде полимерних материјала поступком екструзионог бризгања су у
уштеди материјала, мањем времену израде и мањем потребном простору за одвијање
процеса производње. Најчешће примењене машине за ову врсту обраде полимера су
екструдери са пужном предпластификацијом. Кроз левак у улазни отвор цилиндра долази
гранулат пластомера. Пуж екструдера захвата гранулат и транспортује га напред ка
загреваном делу цилиндра. На том путу пластомер се помера, загрева и прелази у растоп.
На крају пужа растоп излази под притиском кроз млазницу и попуњава кроз уливни канал
калупну шупљину. Након завршетка запреминског попуњавања калупне шупљине и
компресије растопа делује накнадни притисак који служи за компензацију контракције
производа при хлађењу. По завршеном хлађењу, калуп се отвара и врши се избацивање
готовог производа.
Слика 42. Шематски приказ екструдера са пужном предпластификацијом

1-подешавање хода затварања и отварања калупа;2-цилиндар за затварање калупа;3-аутоматска пумпа за
подмазивање;4-удешавајућа полуга пумпе за подмазивање;5-помична плоча-страна избацивања;6-чврста
плоча -страна млазнице;7-коленасте полуге-покретачи;8-избацивачка полуга;9-покретна мотка;10-уређај за
подешавање приближавања калупа;11-командни уређај за отварање калупа;12-млазница;13-грејачи
цилиндра;14-пуж; 15-хидромотор;16-редукциони зупчаници;17-брзиномер;18-главни зупчаник пужа;19-
еластична спојка пужа; 20-хидраулични цилиндар на страни убризгавања;21-повратни цилиндар;22-
командна плоча;23-хидраулични вентил; 24-манометар;25-уређај за контролу воде за хлађење;26-еластична
балансирајућа команда за заустављање радног циклуса за случај да изостане испадање отпреска из
калупа;27-погонски мотор пумпе;28-пумпа;29-селектор електр. заштите;30-управљачки и контролни уређај
[26]

5.8 Екструзионо дување
Екструзионо дување се може посматрати као двокорачни процес. Први корак обухвата
производњу полупроизвода екструдирањем, а други корак дување у коначни облик и
хлађење готовог производа у алату. Као полупроизвод се користи епрувета добијена при
сталној екструзији. У специјалним случајевима су корисније екструзионе фолије са
широким разрезом, или пар фолија.
Технологија производње шупљих тела техником дувања је подељена у две велике области.
Прва садржи производњу шупљих тела до 5 l запремине или око 0,5 kg тежине, друга
производњу већих и тежих тела. За обе области познати процеси омогућују израду
шупљих тела запремине између неколико милилитара и 2000 l, односно тежине између
неколико грама и 72 kg.
У области до 5l запремине користи се екструзија са измичућим агрегатом за дување
(компресором), циркулационим делом (са климајућим екструдером),транспортом
полупроизвода или двостраничним системом са покретним (повлачење и извлачење)
алатом за дување. Користе се и двостранични системи са скретницом. Данас се најчешће
користе уређаји са више глава и компјутерски управљањем трна за уравнотежење
дувнотехнички условљене разлике у дебљини зида у правцу осе и коректуре дужине за
изјадначење дебљине зида на обиму, код дувнотехнички неповољних пресека.
Полупроизвод (црево) је одвојено или испод дизне или кроз систем за сечење са хладним
или врелим ножем. Неопходна брзина ножа при овом процесу износи преко 4 m/s. На
неким системима транспортују се међусобно ланчано повезана шупља тела.
Кретања покретних делова машине за дување, као и међусобни положај тих делова се
разликују од машине до машине, зависно од њене концепције.
Слика 43. Фазе процеса дувања

1-дизна;2-епрувета (чарапа,црево);3-алат;4-основна плоча;5-нож за сечење;6-дуваљка; [31]
По екструдирању полупроизвода (фаза I) затвара се алат (фаза II) и ножем се сече

полупроизвод (фаза III), да би се затим алат померио ка дуваљци и дуваљка пришла алату
(фаза IV). Након дувања и хлађења пластике у алату, алат се отвара и одваја готов
производ (фаза V).

5.9 Производња вештачких пена
Вештачке пене састоје се од великог броја релативно малих, овалних, гасом испуњених
ћелија. Међусобно се разликују с обзиром на физичке особине, као што су: специфична
тежина, тврдоћа, флексибилност, пропустљивост гаса и пара, упијање воде, постојаност
према разним хемијским агенсима, термоизолациона и изолациона својства звука итд. Од
ових особина, у највећој мери зависи област примене споменутих материјала у пракси.
Три основна начина производње пенушавих синтетичких материјала су:
1) мешање вештачких материја са течном пеном,
2) надувавање физичким путем и
3) надувавање хемијским средствима.
PVC, полиетилен и полистирол су материјали који се најчешће данас преводе у пенаста
стања екструзијом.
5.10 Превлачење металних предмета вештачким материјама
Превлачење металних и других предмета вештачким материјама може се вршити:

-потапањем у флуидизирани прах вештачких материја,
-распршивањем хладног праха вештачке материје на предгрејани предмет,
-пламеним распршивањем праха помоћу пиштоља за метализирање,
-распршивањем или наношењем течне дисперзије или раствора полимера и
-потапањем у течну дисперзију.
Површина предмета која се облаже мора да буде равна, без рупа или шупљина у којима би
могао да заостане ваздух. Она не сме да буде масна. Опрема која је потребна за
превлачење предмета вештачким материјама састоји се од пећи за предгревање и
растапање унутар којих се налази транспортер или уређај за вешање металних предмета.
На њега се наноси прах вештачке материје, а у другој пећи врши се растапање.
За процес екструзије данас се искључиво користе термопластичне масе. Оне могу да, под
утицајем температуре, претрпе перманентно деформисање без промене физичких и
хемијских особина. Способност деформисања облика, под утицајем топлоте, и враћања у
првобитно стање је основна особина термопластичних маса.

5.11 Дизајн калупа за екструдирање
Неколико јединствених производа се добија екструдирањем и калупи који су за то

потребни су класификовани као: 1) калупи плоче (слика 44); 2) калупи израђени од
дуваних трака и равних трака; 3) калупи за цеви и црева; 4) калупи за екструдирање
профила; 5) калупи за коекструдирање. Сваки од производа има захтеве, тако и посебан
начин на који ће искористити калуп да би обликовао и охладио екструдиран растопљен
материјал. Сама употреба0 екструзионог калупа се заснива на потребном обликовању
растопљене пластике, која излази из екструдера и улива се у профил који је унапред
одређен. Калуп омогућава пролаз између кружног излаза, који се налази у екструзионом
левку, и много компликованијег, тањег и ширег, излаза из калупа.
.
Слика 44. Калуп плоча [38]
1-централни улазни порт; 2-цевовод који снабдева растопљеном пластиком; 3-плоча која
омогућава уједначен пад притиска од улаза до ивице калупа; 4-ивица калупа
Идеалан екструзиони процес кроз овај калуп би обезбедио:

- Уравнотежен проток растопљене пластике кроз уједначену брзину на крајевима целог
калупа;
- Уравнотежен проток са минималним падом притиска;
- Аеродинамичнији проток да би се избегле нагле промене у протоку које могу довести до
стагнације у појединим деловима. Стагнација може довести до пада у температури код
топљене пластике.
Као практична мера, уређаје за контролу протока би требало интегрисати у дизајн калуп
да би се обезбедио нормалан и избалансиран проток материјала.

5.12 Дизајн главе екструдера
Глава екструдера је главни алата за обликовање, својства, структуру и димензије

материјала, као и позиције елемената екструдера у екструзионом процесу. Глава
екструдера мора да обезбеди одговарајуће физичке и хемијске процесе које се дешавају у
полимеру током његовог струјања кроз канале екструдера. Постављена је и фиксирана на
крају система за пластификацију на екструдеру. Мање главе екструдера су фиксиране
углавном шрафовима, уобичајено је да је причвршћена шаркама, док су веће главе исто
тако фиксиране само јачим шрафовима и са више ветикалних потпора. Све чешће може се
видети помоћни припремни уређаји као што је филтер за полимер, зупчаста пумпа или
статички миксер (или сет оваквих уређаја), накачени и фиксирани на систем за
пластификацију. Глава екструдера, која је обезбеђена вертикалном потпором, је
причвршћена на последњи допунски уређај (слика 44).
Дизајн главе екструдера, без обзира на намену, треба да испуни неке основне захтеве да би
гарантовано испунио процес екструдирања. Ти захтеви су следећи:
- Обезбеђивање полимеру одговарајући проток кроз све канале да би се добио задати

облик и димензије;
- омогућавање процесу екструдирања највећи могући интензитет протока полимера;
- спречавање стагнације у појединим областима у глави екструдера помоћу одабира
потребног облика и геометријских карактеристика канала протока и обезбеђивање
адекватног отпора полимеру у протоку;
- обезбеђивање адекватне смеше и хомогенизације полимера, као и стабилизацију
притиска на одређеном високом нивоу;
- обезбеђивање адекватне снаге одређених елемената који се налаза на глави екструдера и
њихових веза под условима високог притиска и температура;
- обезбеђивање површина проточних канала од екстремних утицаја неких полимера;
- омогућавање опције за подешавање брзине протока полимера из главе екструдера ако је
то потребно.

Слика 45. Глава екструдера [39]

1-довод; 2-канал за расподелу; 3-калуп; 4-додатни канал који доводи ваздух; 5-тело главе
екструдер; 6-тело калупа; 7-торпедо осовине главе екструдера; 8-осовина, 9-филтер за полимер

7. Закључак
Тема овог семинарског рада је била технологија екструдирањем. Шематски су приказани

и детаљно описани поступци који спадају у ову технологију, приказани су делови који се
израђују, као и машине на којима се врше прераде. Пре свега, појашњена је разлика
између полимера, полимерних материјала и пластичних маса, а потом је дато и њихово
детаљно објашњење. Такође су објашњене и заступљеније технологије прераде
пластичних маса, описани су процеси, као и машине на којима се одређене технологије
изводе. Дат је шематски приказ и описане основне карактеристике. У овом семинарском је
детаљно обрађен и анализиран полимерни материјал-полиетилен мале густине из групе
полиолефина. Поред свега тога, анализирани су и проблеми који се јављају приликом
пројектовања делова од пластичних материјала.

8. Литература
1. Bogdan Nedić, Vladislav Đukić, Plastične mase - Mašinski fakultet, Kragujevac, 2004
2. Bogdan Nedić, Tehnologije prerade plastičnih masa– Mašinski fakultet, Kragujevac, 2008.
3. Serope Kalpakjian and Steven R. Schmid, Manufacturing, Engineering & Technology,
Pearson Education, 2006
3 https://www.scribd.com/document/328251608/Brizganje-plastike Приступљено 11.12.2018.
4.http://www.dpm.ftn.uns.ac.rs/dokumenti/Laboratorija_za_deformisanje/TOP/injekciono
%20pres.pdf Приступљено 11.12.2018.
5.http://termooblikovanje.blogspot.com/2014/05/termooblikovanje-plastike.html Приступљено
11.12.2018.
6. https://dokumen.tips/documents/duvanje-plastike-procesi-srpski.html Приступљено
23.12.2018.
7.http://www.dpm.ftn.uns.ac.rs/dokumenti/Laboratorija_za_deformisanje/TOP/Duvanje%20i
%20spajanje.pdf Приступљено 23.12.2018.
8.http://www.catalog.com.hk/tatming/index.html Приступљено 11.7.2019.
9.https://www.mojtrg.rs/Oglas/Prodaje-se/Beograd/BIZNIS/Ma%C5%A1ine-i-
inventar/Industrijske-ma%C5%A1ine-i-alati/Masina-za-brizganje-plastike-Krauss-Maffei-KM-
80-2/1036333 Приступљено 16.8.2019.
10. http://www.ultraplast.rs/contents/masine/ekstruderi.html Приступљено 12.1.2019.
11. http://www.benvic.com/en/ Приступљено 21.8.2019.
12. https://lagermaschinen.de/index.php?p=datenblatt&machineno=1053-007288 Приступљено
16.8.2019.
13. http://www.seminarski-diplomski.co.rs/TEHNOLOSKI%20SISTEMI/Odredjivanje-zateznih-
svojstava-plasticnih-masa.html Приступљено 16.8.2019.
14. http://si.plasticsthermoformingmachine.com/plastic-thermoforming-machine/plastic-box-
thermoforming-machine/full-automatic-plastic-box-thermoforming.html Приступљено
12.1.2019.
15. http://www.cds.si/folije/ Приступљено 12.5.2019.
16. https://www.psp.rs/kablovi-zice-kutije Приступљено 12.6.2019.
17. https://www.formaplast.hr/hr/materijali Приступљено 12.6.2019.
18. https://bs.wikipedia.org/wiki/Polietilen Приступљено 12.6.2019.
19. http://ba.rmt-products.org/manufactureing/plastic-blow-molding/bottle-packages-shampoo-
container-made-by.html Приступљено 12.5.2019.
20.http://www.dpm.ftn.uns.ac.rs/sr/dokumenti/Laboratorija_za_deformisanje/TOP/Duvanje%20i
%20spajanje.pdf Приступљено 11.4.2019.
21. http://old.gtl-packaging.com/srb/Linije-za-flasiranje/Masine-za-PET-kontejnere
Приступљено 12.5.2019.
22. https://mojtemerin.rs/februarska-akcija-sakupljanja-odvoznja-pet-ambalaze/ Приступљено
14.6.2019.
23. https://www.kupindo.com/Ostalo/48046785_masina-za-termooblikovanje-plastike-
PELIKAN-KSS-220 Приступљено 21.1.2019.
24. http://www.belplastcompany.com/images/ekstruderb.jpg Приступљено 21.1.2019.

25.http://www.essentialchemicalindustry.org/images/stories/600_Polyethene/polyethene_04c.jpg
Приступљено 21.7.2019.
26. https://exact-plastic.en.made-in-china.com/product/EoKxkihYgqUe/China-Custom-Molded-
Plastic-Parts.html Приступљено 27.5.2019.
27. http://www.vacumtech.com/ Приступљено 27.6.2019.
28. https://www.scribd.com/doc/260272385/Tehnologija-prerade-plasticnih-masa-
termooblikovanje-Copy-pdf Приступљено 22.5.2019.
29. http://zg-magazin.com.hr/pet-ambalaza-da-ili-ne/ Приступљено 2.6.2019.
30. https://www.ptonline.com/columns/blow-molding-single--or-two-stage-pet-bottle-making-
get-to-know-your-options Приступљено 22.7.2019.
31. http://www.nuovaplast.com/the-production-cycle-en.html Приступљено 23.7.2019.
32. http://cypet.eu/wp-content/uploads/2018/10/pet-processing.jpg Приступљено 23.7.2019.
33.https://www.sipasolutions.com/media/cache/image_main_gallery_in_details_article/uploads/a
rticle_images/56ec18f258fca.jpeg Приступљено 23.7.2019.
34. https://www.alibaba.com/product-detail/PET-preform-52g-PCO-28mm-
1810_50024188257.html Приступљено 23.7.2019.
35. http://www.hunpet.hu/regi/srpski/szerszam.html Приступљено 29.7.2019
36. http://grapex.rs/aplikacije/ Приступљено 20.7.2019
37. https://www.scribd.com/document/92429/Presovanje-plastike Приступљено 29.7.2019
38. https://bit.ly/2zjYyQY
39. https://bit.ly/2KORv9B

Seminarski-Jankovic Petar

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Seminarski-Jankovic Petar

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Факултет инжењерских наука

Технологија прераде пластичних маса

Технологија прераде пластичних маса екструдирањем

Студент: Предметни наставник:

Петар Јанковић 514/2016 2

5.8 Екструзионо дување..........................................................................................................42

Петар Јанковић 514/2016 3

Пластичне масе су вештачке (синтетичке) материје које имају аморфну

-Пунила су материје које се додају полимерима ради побољшања механичких особина

Петар Јанковић 514/2016 4

Израда предмета од пластичних маса има читав низ предности:

 Ниска цена коштања;

Недостаци пластичних маса су:

Петар Јанковић 514/2016 5

 Смањење чврстоће у току дуготрајног оптерећења;

Према понашању на високим температурама:

Петар Јанковић 514/2016 6

Термопластичне масе (термопласти) имају ту особину да им се приликом

Дуропласти или термореактивни материјали грејањем отврдну и више се не враћају

Еластомери представљају све оне полимере који се лако деформишу уз примену

Еластопластомери су слични еластомерима, међутим разликују се при промени

Поливинилхлорид PVC je врста термоплстичне масе, он је бели до жућкасти

Петар Јанковић 514/2016 7

2. Технологија прераде пластичних маса

-Поступци прераде пластичних маса се могу поделити и на:

-Прерада полимерних материјала састоји се од:

Петар Јанковић 514/2016 8

Пресовање пластичних маса се изводи на аутоматским или полуаутоматским пресама са

Постоје неколико типова пресовања:

Компресионо пресовање се користи за израду дуропласта помоћу хидрауличних преса у

Слика 1. Пресовање пластичних маса [2]

Овај процес пресовања се изводи у следећим фазама:

Петар Јанковић 514/2016 9

Слика 2. Шема посредног пресовања пластичних маса [2]

Процес пресовања се састоји од следећих фаза:

Петар Јанковић 514/2016 10

Слика 3. Шематски приказ алата [3]

 Притисак бризгања: он зависи од врсте термопласта, димензије алата, и величини

Петар Јанковић 514/2016 11

 Брзина бризгања: то је брзина којом се клип креће напред. Од те величине зависи

Слика 4. Изглед алата за бризгање [9]

Петар Јанковић 514/2016 12

Инјекционо убризгавање (слика 5) се изводи одговарајућим алатима на специјалним

Слика 5. Шема инјекционог убризгавања [3]

Петар Јанковић 514/2016 13

Екструдирање је континуални поступак прераде пластичних маса. Полазна сировина у

Слика 6.1. Екструдер [11]

Слика 6.2. Део екструдера [37]

Петар Јанковић 514/2016 14

Екструдирање цеви, профила и плоча

За производњу цеви и профила најчешће се користи PVC, полиетилен мале и велике

Слика 7. Разне врсте профила од PVC-а [12]

Петар Јанковић 514/2016 15

2.4 Израда шупљих тела дувањем

Постоје две основне технологије израде шупљих тела дувањем, а то су екструзионо

Екструзионо дување шупљих тела

У екструдеру термопласт се загревањем доводи до течног стања а потом се преко

Слика 8. Производња шупљих тела [35]

Петар Јанковић 514/2016 16

Слика 9. добијање боце у три корака [32]

Слика 10.Машина за израду Слика 11. Претформе [34]

Петар Јанковић 514/2016 18

Слика 13. Изглед каландера [13]

Основна подела каландера је: