Thiet Ke Nha May San Xuat Nuoc Giai Khat Len Men

http://www.ebook.edu.
vn
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP -1- GVHD: ThS. Phan Thị Bích Ngọc
MỞ ĐẦU
Trong những năm gần đây ngành công nghệ thực phẩm phát triển rất mạnh,
với sự đa dạng và phong phú về nhiều loại sản phẩm. Sự phát triển không chỉ thể
hiện về mặt số lượng mà cả chất lượng. Mặc dù hiện tại nền kinh tế toàn cầu đang
khủng hoảng, nhưng không vì thế mà ngành công nghệ thực phẩm ngưng lại. Cũng
như, không vì lẽ đó mà nhu cầu của con người thay đổi. Cho nên, để đáp ứng nhu
cầu của xã hội, tôi “Thiết kế nhà máy nước giải khát lên men với năng suất 32
triệu lít/năm”.
Sản phẩm nước giải khát lên men từ nguyên liệu giàu tinh bột là loại đồ uống
đang rất có tiềm lực phát triển trên thế giới, nhưng ở Việt Nam thì nó còn mới lạ.
Với đặc tính có giá trị dinh dưỡng cao cùng với hương vị đặc trưng và sự mới lạ sẽ
thu hút được sự chú ý của khách hàng.
Mặt khác, nước còn là thành phần không thể thiếu đối với cơ thể mỗi con
người. Trên thị trường hiện nay có rất nhiều loại nước giải khát, nhưng chủ yếu là
nước pha chế giá trị dinh dưỡng không cao, nếu sử dụng nhiều còn ảnh hưởng đến
sức khoẻ. Cho nên, một nhà máy nước giải khát lên men sẽ được xây dựng tại tỉnh
DakLak là điều cần thiết. Không những sẽ đáp ứng được nhu cầu trong nước, mà
còn có thể trở thành sản phẩm xuất khẩu hàng đầu. Thúc đẩy sự phát triển của nền
kinh tế nước nhà, tăng cường sự cạnh tranh với các nước trong khu vực và trên thế
giới, nâng cao đời sống xã hội.
Thiết kế nhà máy nước giải khát lên men SVTH: Nguyễn Thị Sáng_Lớp 07H2LT
http://www.ebook.edu.vn
Chương 1
LẬP LUẬN KINH TẾ KỸ THUẬT
Cùng với sự phát triển của nền kinh tế nước nhà, đời sống người dân ngày càng được
nâng cao. Cho nên nhu cầu ăn uống cũng thay đổi theo, con người ngày càng có nhu cầu
thưởng thức các loại sản phẩm có giá trị dinh dưỡng cao và đòi hỏi sự mới lạ của sản phẩm.
Cho nên, việc xây dựng nhà máy nước giải khát lên men vào lúc này là điều rất
cần thiết. Để đáp ứng nhu cầu tiêu thụ trong và ngoài nước, tạo sự cạnh tranh trên thị
trường và làm phong phú, đa dạng các mặt hàng nước giải khát.
Daklak có thể nói là một thành phố rất nhiều tiềm năng, đang trên đà phát triển.
1.1. Đặc điểm tự nhiên
Nhà máy được đặt gần trục đường quốc lộ 14, gần nhà máy bia Sài Gòn-
Daklak, thuận lợi về mặt giao thông.
Đặc điểm thổ nhưỡng rất tốt, cấu tạo chủ yếu là đất đỏ bazan.
Khí hậu Daklak tương đối ôn hoà, nhiệt độ trung bình hàng năm 23 ÷ 240C, mang
đặc trưng của khí hậu nhiệt đới gió mùa cao nguyên và chia thành hai mùa rõ rệt.
Hướng gió chủ đạo là hướng Tây Nam [14].
1.2. Vùng nguyên liệu
Nguồn nguyên liệu dùng cho sản xuất của nhà máy chủ yếu là ngô, malt,
đường,... Ngô được mua về từ các tỉnh lân cận. Đường được mua từ các nhà máy
đường Krông Bông, Gia Lai, Quảng Ngãi, Phú Yên. Malt được nhập từ Úc và được
bảo quản trong kho sử dụng dần.
1.3. Hợp tác hoá
Để thuận tiện cho việc thu mua nguyên liệu cũng như tiêu thụ sản phẩm, phế
phẩm trong quá trình sản xuất của nhà máy, cần hợp tác với các nhà máy ở trong và
ngoài tỉnh để ổn định nguồn cung cấp, tiêu thụ cho quá trình sản xuất. Việc hợp tác
với các nhà máy sẽ làm giảm chi phí vận chuyển, sản xuất, hạ giá thành sản phẩm.
1.4. Nguồn cung cấp điện
Nhà máy sử dụng nguồn điện quốc gia, qua trạm biến áp 220/380V. Ngoài ra,
nhà máy còn bố trí máy phát điện dự phòng.
1.5. Nguồn cung cấp hơi

Nguồn cung cấp nhiệt cho nhà máy là hơi đốt lấy từ lò hơi riêng của nhà máy.
1.6. Nhiên liệu
Nhiên liệu dùng để đốt nóng lò hơi, xăng dùng cho ôtô.
1.7. Nguồn cung cấp nước và vấn đề xử lý nước
Đối với nhà máy sản xuất nước giải khát, nước là vấn đề quan trọng, trong sản
phẩm nước chiếm trên 90%, chất lượng nước có ảnh hưởng rất lớn đến chất lượng
sản phẩm và sức khoẻ của người tiêu dùng. Nguồn cung cấp nước chính cho nhà
máy được lấy từ nguồn nước của thành phố.
1.8. Thoát nước
Nước từ nhà máy thải ra chảy xuống cống thoát và tập trung về bể gom. Sau đó qua
hệ thống xử lý nước thải của nhà máy, xử lý cho đến khi đạt yêu cầu mới thải ra ngoài.
1.9. Giao thông vận tải
Giao thông là vấn đề quan trọng trong việc nhập nguyên liệu cũng như xuất
sản phẩm.
1.10. Thị trường tiêu thụ
Ban Mê Thuột là thành phố trọng điểm của khu vực Tây Nguyên.
Do có tuyến giao thông phân bố rộng khắp ra Bắc vào Nam, nên việc phân bố
và tiêu thụ sản phẩm trên toàn nước dễ dàng hơn. Tăng sức mạnh cạnh trên thị
trường và mở rộng thị trường quốc tế.
1.11. Nguồn nhân lực
Daklak nằm giữa cao nguyên Nam Trung Bộ, Cùng với các điều kiện thuận lợi
về đất, rừng, tài nguyên khoáng sản, đây chính là một lợi thế quan trọng về phát triển
kinh tế, xã hội, khoa học - công nghệ, môi trường, an ninh quốc phòng và giao lưu
hàng hóa... giữa Daklak với các thị trường trong nước và quốc tế, cho phép tỉnh xây
dựng và phát triển một nền kinh tế mở. Cho nên, có khả năng thu hút nguồn nhân lực
dồi dào của các tỉnh thành lân cận của duyên hải Miền Trung, Tây Nguyên.
Tóm lại: Với những ưu thế của thành phố Ban Mê Thuột nói riêng và Khu vực
Tây Nguyên nói chung, việc xây dựng nhà máy nước giải khát lên men là hoàn toàn
có cơ sở. Nó vừa thúc đẩy sự phát triển kinh tế, vừa góp phần giải quyết việc làm,
đảm bảo đáp ứng được nhu cầu của thị trường.
Chương 2
GIỚI THIỆU NGUYÊN LIỆU
Nguyên liệu chủ yếu dùng để sản xuất nước giải khát lên men là malt, ngô,
đường, nước và một số phụ gia khác.
2.1. Nguyên liệu
2.1.1. Malt
Vai trò [4, tr 112]:
Malt cùng với ngô là hai nguyên liệu chính tạo nên hương vị đặc trưng cho sản
phẩm. Trong đó, malt giữ vai trò rất quan trọng về mặt giá trị dinh dưỡng cũng như
giá trị cảm quan. Ngoài ra, trong malt còn có các enzym thuỷ phân tinh bột và protein
cho nên nó còn có vai trò quan trọng trong quá trình đường hóa, dịch hóa, đạm hóa.
Bảng 2.1. Thành phần hóa học của malt (tính theo phần % chất khô).
Thành phần Hàm lượng (%) Thành phần Hàm lượng (%)
Tinh bột 58 Chất chứa nitơ 10
Sacaroza 5 Xenluloza 6
Đường khử 4 Chất béo 2,5
Pentozan không hòa
9 Pentozan hoà tan 1
tan và hexozan
Chất khoáng 2,5
Yêu cầu về chất lượng:

Malt dùng để sản xuất phải là loại malt vàng có màu sắc sáng bóng, có mùi
thơm đặc trưng của malt, có vị ngọt dịu, không có mùi vị lạ, không mốc. Độ chiết
của malt khoảng 75÷82%.
Trạng thái: Hạt khô, rời, không bốc nóng hay trương nở, hạt có kích thước đều,
không lẫn sạn đá, sâu mọt hay mầm rễ sót.
Độ ẩm: Độ ẩm cho phép khi bảo quản phải nhỏ hơn 6%.
Nguồn thu nhận và bảo quản malt:

Malt dùng để sản xuất được nhập khẩu từ Úc, sau khi về đến nhà máy malt có
thể là đưa vào sản xuất ngay và đưa vào kho bảo quản để đảm bảo cung cấp nguyên
liệu ổn định cho quá trình sản xuất.
Malt được chứa trong bao và chất thành đống bảo quản đảm bảo cách ẩm tốt.
Thời gian malt lưu lại trong kho không quá một tháng. Trong quá trình bảo quản
phải thường xuyên kiểm tra, đề phòng các hiện tượng làm hư hại hạt.
2.1.2. Ngô
Vai trò:
Làm giảm lượng malt sử dụng, để giảm giá thành sản phẩm.
Đồng thời cũng tạo nên hương vị đặc trưng của sản phẩm.
Đặc tính của hạt ngô [1, tr 63]:
Có phôi khá lớn, chiếm khoảng 9-15% trọng lượng hạt. Độ ẩm khoảng 10÷11%.
Do đó, ngô ngoài vai trò tạo giá trị cảm quan cho sản phẩm, thì nó còn là
nguồn cung cấp cơ chất cho quá trình lên men.
Bảng 2.2. Thành phần hoá học của ngô (% theo chất khô).
Glucid (%) Protit(%) Chất béo(%) Celluloza(%) Tro(%)
66÷70 10÷12 5÷5,5 2÷2,5 1,5÷2
Yêu cầu [1, tr 63]:
Vì chất béo có trong phôi với hàm lượng khá cao (23÷45% trọng lượng phôi) nên
thường làm giảm chất lượng kỹ thuật của sản phẩm, làm cho sản phẩm dễ bị oxy hóa
gây mùi khó chịu. Do đó khi dùng ngô làm nguyên liệu yêu cầu cần phải tách phôi.
Bảo quản ngô:
Ngô được thu mua cho vào bao tải vận chuyển về nhà máy và bảo quản trong
kho nguyên liệu.
Độ ẩm của ngô phải luôn luôn nhỏ hơn 13%, thời gian bảo quản không quá một tháng.
2.1.3. Đường
Đường sử dụng để phối chế dịch lên men dưới dạng xirô nồng độ 65%, có vai
trò cung cấp cơ chất ban đầu cho quá trình lên men.
Chất lượng đường sử dụng phải đảm bảo các yêu cầu sau:
Bảng 2.3. Một số chỉ tiêu chất lượng của đường.

Chỉ tiêu Đường kính loại 1, (%) Đường kính loại 2, (%)
Hàm lượng sacaroza ≥ 99,65 ≥ 99,45
Độ ẩm < 0,07 < 0,12
Hàm lượng chất khử < 0,15 < 0,17
Hàm lượng tro < 0,10 < 0,15
Đường dùng để sản xuất phải là đường kính trắng, với chỉ tiêu chất lượng đường
như vậy thì ta có thể thu mua từ các nhà máy đường trong tỉnh và các tỉnh lân cận như
Quảng Ngãi, Phú Yên.
Đường chứa trong các bao PE kín, sau khi thu mua từ các nhà máy về được
đưa vào bảo quản trong kho. Kho phải có bệ cách nền 0,2m để tránh trường hợp
đường bị ẩm trở lại. Thời gian bảo quản không quá 1 tháng.
2.2. Chất hỗ trợ kĩ thuật
2.2.1. Chế phẩm enzyme [4, tr 110]
Nhà máy sử dụng loại Termamyl, dạng lỏng, chịu nhiệt độ cao, được sản xuất
từ vi sinh vật Bacillus lichenfomis. Tên thương mại thường gặp trên thị trường là
Termamyl 120L.
Mục đích sử dụng: Tăng cường khả năng thủy phân tinh bột, rút ngắn thời gian
thơm hóa.
Đặc tính của Termamyl 120L: Có khả năng thủy phân tinh bột ở nhiệt độ rất cao
95÷1000C, còn ở nhiệt độ 105÷1080C thì chúng bị giảm hoạt tính nhưng không vô
hoạt hoàn toàn. Giá trị pH hoạt động của chúng nằm trong vùng acid yếu: 5,8÷6,2.
Nhà máy sử dụng chế phẩm enzyme này với tỉ lệ là 0,05% so với khối lượng ngô.
2.2.2. Hóa chất

2.2.2.1. Acid Citric
Vai trò của acid citric:
Trong sản xuất nước giải khát lên men, dùng acid citric để chuyển hóa đường
saccaroza thành đường nghịch đảo trong quá trình nấu xirô, làm tăng độ ngọt chung
cho xirô và chống sự hồi đường.
Bảng 2.4. Chỉ tiêu của acid citric dùng trong thực phẩm
(Rehm và cộng sự, 1996) [7.39].
Tên chỉ tiêu Đơn vị đo Mức qui định
Hàm lượng acid citric % Không thấp hơn 99,5
Tro % Không vượt quá 0,05
Chì mg/kg Không vượt quá 10
Arsen mg/kg Không vượt qua 3
Sulphate % Không phát hiện
Bảo quản citric:

Acid citric ở dạng bột, được đóng gói trong bao PE và chứa trong các thùng
cactông, được bảo quản trong kho nguyên liệu của nhà máy.
2.2.2.2. CO2
Vai trò [7, tr 67-68]:
Carbon dioxide có chức năng góp phần tạo nên mùi vị đặc trưng cho sản phẩm.
Ngoài ra, sự có mặt của CO2 trong thức uống còn có tác dụng ức chế sự phát triển của
nhiều nhóm vi sinh vật khác nhau, giúp kéo dài thời gian bảo quản sản phẩm.
CO2 là khí không màu, không mùi và không duy trì sự cháy.
Trong nhà máy để bão hòa CO2 cho sản phẩm, người ta có thể sử dụng carbon
dioxide từ 2 nguồn khác nhau:
CO2 thu hồi từ quá trình lên men ngay trong nhà máy, sau đó đưa qua hệ
thống xử lý.
CO2 thực phẩm mua từ các nhà máy Bia lân cận như: Sài Gòn – Daklak,
Poster, Quảng Nam, Huda Huế.
Một số chỉ tiêu chất lượng quan trọng của CO2 [4, tr 71]:
Chỉ tiêu cảm quan: không màu, không mùi.
Chỉ tiêu hóa lý:
Lượng CO2: không nhỏ hơn 99,8%.
Lượng nước không lớn hơn 0,1%.
Bảo quản CO2: Carbon dioxide được chứa trong các dụng cụ chuyên dụng,
làm bằng thép và chịu áp lực cao.
2.2.2.3. Bột trợ lọc Diatomit
Vai trò:
Làm tăng hiệu quả của quá trình lọc, làm cho dung dịch sau lên men trong hơn.
Các thông số đánh giá chất lượng của bột diatomit:
- Độ thẩm thấu
- Độ xốp
- Tổn thất khi nung
- Thành phần chất tan
Thu mua và bảo quản:
Bột trợ lọc diatomit có thể đặt hàng mua ở các cơ sở trong nước, bột này chứa sẵn
trong các bao chuyên dùng nên ta chỉ cần đưa vào kho bảo quản, đảm bảo khô thoáng.
2.2.2.4. NaOH [4, tr 106]
Vai trò: Được sử dụng để vệ sinh máy móc, thiết bị và rửa chai.
Yêu cầu kĩ thuật:
NaOH > 96%
NaCl < 1,5%
Fe2(CO)3 < 0,2%
Thu mua và bảo quản: Có thể mua ở các cơ sở cung cấp hóa chất công
nghiệp và bảo quản trong kho khô ráo, thoáng mát.
2.3. Vi sinh vật giống
Giống đóng vai trò quyết định trong quá trình lên men:
Quyết định đến năng suất và hiệu suất lên men.

Chất lượng sản phẩm.
Ngoài ra, một giống tốt còn có tác dụng giảm vốn đầu tư cho sản xuất và giá
thành sản phẩm.
2.3.1. Nấm men
Vai trò: chuyển hóa đường thành rượu, CO2 và các sản phẩm phụ khác.
Các đặc tính cơ bản mong muốn có đối với giống nấm men [8]:
Tốc độ lên men nhanh.
Sử dụng đường có hiệu quả.
Có khả năng chịu cồn, áp suất thẩm thấu, oxy, nhiệt độ và nồng độ CO2.
Sản phẩm tạo ra có hương vị đặc trưng cho sản phẩm.
Giống phải cho ra sản phẩm mà ta mong muốn, sản phẩm này phải có số
lượng và chất lượng cao hơn các sản phẩm phụ khác.
Giống phải cho năng suất sinh học cao. Năng suất sinh học quyết định cả vốn
đầu tư và giá thành sản phẩm.
Phải có khả năng đồng hóa các nguyên liệu rẽ tiền và dễ kiếm.
Nhà máy sử dụng chủng nấm men thuộc họ Sacharomyces minor để tiến
hành lên men. Điều kiện tối ưu của chủng nấm men là lên men ở nhiệt độ 25÷300C
và pH = 5÷5,5.
2.3.2. Vi khuẩn Lactic
Vai trò:
Nước giải khát lên men yêu cầu có một độ chua nhất định, nên việc sử dụng vi
khuẩn lactic là để tạo vị chua và hương thơm cho sản phẩm.
Yêu cầu:
Vi khuẩn lactic sử dụng phải có khả năng cộng sinh với nấm men và cũng cần
đảm bảo được các yêu cầu chung của vi sinh vật giống.
Chương 3 DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT

3.1. Dây chuyền công nghệ sản xuất
Ngô Malt
Tách phôi 30%

Nghiền
70%
Đường
Nghiền Đạm hoá và đường hoá
Nấu xirô nồng độ

Hồ hoá Lọc và rửa bã 65%
Đạm hoá Phối chế dịch lên Lọc
Đường hoá Thanh trùng và làm nguội Giống
Thơm hoá Lên men Giống đã hoạt hoá
Làm lạnh và lọc trong

Thành phẩm
Chai bẩn Ổn định CO2

Kiểm tra và dán nhãn
Rửa Chiết rót Thanh trùng
3.2. Thuyết minh dây chuyền sản xuất

3.2.1. Làm sạch
3.2.1.1. Mục đích
Loại bỏ những phần không có giá trị và có thể gây ảnh hưởng xấu đến chất
lượng sản phẩm cũng như công nghệ sản xuất ra khỏi nguyên liệu.
3.2.1.2. Tiến hành
Malt và ngô theo các đường vận chuyển khác nhau, được đưa đến 2 sàng làm
sạch riêng biệt. Ở đây, các tạp chất được tách hết khỏi nguyên liệu. Sau đó, malt được
vận chuyển đến máy nghiền, còn ngô thì được đưa sang nghiền sơ bộ và tách phôi.
3.2.1.3. Tách phôi ngô [5, tr 102]
Mục đích:
Phôi ngô là bộ phận dễ bị phá hại nhất của hạt ngô, được cắm sâu vào trong lõi
ngô, có khả năng hút ẩm cao và đặc biệt hàm lượng béo rất cao. Cho nên phải tách
phôi để tránh sự ảnh hưởng của chất béo đến hoạt động của nấm men.
Nghiền sơ bộ hay còn gọi là quá trình đập vụn nhằm mục đích phá vỡ hạt
thành mảnh để tách phôi dễ dàng, đồng thời thu được tỉ lệ bột cao hơn.
Tiến hành:
Phôi ngô sau khi ngâm trở nên đàn hồi, liên kết với nội nhũ yếu đi và khi nghiền
trong điều kiện nhất định phôi sẽ tách rời với các mảnh nội nhũ và không bị vụn nát.
Để nghiền sơ bộ, ta dùng máy nghiền búa có kích thước lỗ sàng lớn hơn máy
dùng để nghiền ngô cấp cho nồi nấu.
• Cấu tạo của máy nghiền búa gồm:
1- Phễu chứa nguyên liệu
2- Trục phân phối nguyên liệu
3- Máng trượt
4- Roto
5- Sàng
6- Không khí vào
7- Hạt vào bộ phận nghiền Hình 3.1. Nguyên lý vận hành
8- Búa máy nghiền búa
[4, tr 160].
9- Bột nghiền ra
10- Sàng chống rung
• Nguyên lý hoạt động của máy nghiền búa:
Hạt ngô từ phễu chứa nguyên liệu số (1), được đưa vào khoang nghiền qua
trục phân phối liệu số (2), máng trượt số (3) và cửa vào số (7). Tại đây dưới tác
động của lực va đập giữa ngô hạt với các búa, sẽ làm cho ngô bị vỡ ra làm nhiều
mảnh và lọt qua lỗ sàng có kích thước lớn, đặc biệt là nó không làm nát vụn phôi.
Sau đó, hỗn hợp gồm phôi và các mảnh ngô được đưa ra ngoài qua cửa tháo liệu và
chuyển sang xiclon nước để tách phôi.
Để tách phôi thường dùng xiclon nước dựa theo sự khác nhau về tỷ trọng giữa
phôi và các mảnh nội nhũ. Biết rằng phôi chứa khoảng 50 ÷55% chất béo (tính theo
phôi khô) nên tỷ trọng của phôi nhỏ hơn tỷ trọng các mảnh nội nhũ.
3.2.2. Nghiền nguyên liệu
Nghiền theo các mức độ khác nhau tùy thuộc vào loại nguyên liệu sử dụng,
nhưng mục đích chung của nghiền là phá vỡ cấu trúc hạt, tạo điều kiện thuận lợi để
khi đường hóa thu được nhiều chất hòa tan nhất có lợi cho quá trình sản xuất và
chất lượng thành phẩm. Hạn chế các chất không có lợi tan vào dịch đường và sử
dụng tốt nhất các thành phần của nguyên liệu.
3.2.2.2. Nghiền malt
Phần nội nhũ của malt là nguồn cung cấp cơ bản các chất hòa tan cho dịch đường.
Còn vỏ trấu được sử dụng như một chất trợ lọc dịch đường và hạn chế các chất
hòa tan của nó tan vào dịch đường (gây mùi vị không tốt), do đó chỉ nên nghiền dập
không nên nghiền mịn, đảm bảo tách hết nội nhũ khỏi vỏ. Trước khi nghiền nên
phun một ít nước vào malt.
Khi nghiền cần giữ cho vỏ malt càng ít nát càng tốt. Vì vỏ malt nghiền càng
mịn thì các chất không có lợi trong vỏ sẽ chuyển vào dịch đường càng nhiều và sẽ
ảnh hưởng đến chất lượng của sản phẩm. Mặt khác vỏ nghiền càng mịn thì quá trình
lọc xảy ra chậm.
Nhà máy sử dụng máy nghiền bốn trục một sàng.
Nguyên lý cấu tạo của máy nghiền trục [3, tr 55].

• Cấu tạo:
1- Phễu cấp liệu
2- Trục rải liệu
3- Trục nghiền
4- Cửa tháo sản phẩm
Hình 3.2. Cấu tạo máy nghiền trục.

• Nguyên lý làm việc:
Nguyên liệu từ phễu cấp liệu số (1) qua trục rải liệu số (2). Cơ cấu này cung
cấp vật liệu đều đặn cho trục nghiền và luôn hướng vật liệu đi vào khe hở giữa hai
trục nghiền. Sau khi được nghiền đến kích thước theo yêu cầu, sản phẩm được
tháo ra ngoài qua cửa số (4).
3.2.2.3. Nghiền ngô
Ngô sau khi đã tách phôi, được chuyển đến máy nghiền búa để thực hiện quá
trình nghiền mịn. Ngược lại với malt thì ngô có yêu cầu là nghiền càng mịn càng
tốt, để chiết được nhiều nhất các chất hòa tan có trong hạt ngô.
Do đặc tính của nguyên liệu và yêu cầu của sản phẩm sau nghiền nên nhà máy
sử dụng máy nghiền búa để nghiền ngô.
Cấu tạo của máy nghiền búa gồm [4-164]:
1- Phễu chứa nguyên liệu
2- Trục phân phối nguyên liệu
3- Máng trượt
4- Roto
5- Sàng
6- Không khí vào
7- Hạt vào bộ phận nghiền
8- Búa
Hình 3.3. Nguyên lý vận hành máy nghiền búa.
9- Bột nghiền ra
10-Sàng chống rung
Nguyên lý hoạt động:

Ngô từ phễu chứa nguyên liệu (1) sẽ được trục phân phối nguyên liệu (2) điều
chỉnh lượng nguyên liệu rơi lên máng trượt số (3) và đi qua cửa số (7) vào khoang
nghiền bên trong. Tại đây, các búa (8) quay xung quanh trục roto số (4), tạo ra lực
va đập giữa búa với nguyên liệu và giữa chính các hạt. Do vậy mà hạt bị đập nhỏ ra,
ở đây có quạt thông gió thổi mạnh. Hạt được nghiền mịn sao cho các hạt bột chui
qua lỗ sàng của lưới sàng số (5) và đi ra ngoài qua cửa tháo liệu số (9).
Ưu điểm: Năng suất đường hóa tăng, cặn tạo thành ít hơn.
Nhược điểm: Khi nghiền bụi bay ra nhiều.
3.2.3. Nấu nguyên liệu
Nấu là quá trình quan trọng nhất trong quá trình sản xuất dịch lên men.
Mục đích của nấu là chuyển các chất từ trạng thái không tan sang trạng thái
hòa tan nhờ tác động của enzyme.
Quá trình nấu gồm: Hồ hoá, đạm hoá, đường hoá và thơm hoá.
3.2.3.1. Sơ đồ nấu
Nồi thơm hoá Nồi đường hoá
50% Bột ngô 50%
Hoà trộn 10ph Nước nóng 620C Hoà trộn 10ph
Nâng lên 800C trong 20ph Nâng lên 800C trong 20ph
Giữ 20 phút Giữ 20 phút

30% Bột malt 70%
Hoà trộn 10ph Nước lạnh Hoà trộn 10ph
Giữ ở 520C trong 20ph Giữ ở 520C trong 20ph
Nâng lên 900C trong 40ph Termamyl Nâng lên 630C trong 10ph
Giữ 30ph Giữ 30ph
Nâng lên 1300C trong 20ph Hội cháo 10ph
Giữ 60ph Giữ ở 750C trong 40ph
Nâng lên 780C trong 5ph
Bơm đi lọc
Đồ thị nâng và giữ nhiệt của quá trình nấu
Nấu ở nồi thơm hóa

------------- Nấu ở nồi đường hóa
Nhiãût âäü (0C)

130
80
70
60
50
10
10 30 60 80 90 100 110 120 140 150 160 170 180 190 220 230 270 280 285
Thåìi gian (phuït)

Nồi thơm hoá:
• Cấu tạo
1- Cửa nạp liệu
2- Thân
3- Ống dẫn hơi đốt
4- Ống xã nước ngưng
5- Cửa tháo dịch đường
6- Cánh khuấy
Hình 3.4. Nguyên lý hoạt động của nồi thơm hóa.
• Tiến hành:
Trước hết là phải tiến hành vệ sinh nồi thơm hoá, rồi cho 50% bột ngô cùng
với nước vào qua cửa nạp liệu số (1), nước nóng 620C hoà trộn trong 10 phút. Tỷ lệ
nước/bột ngô là 5lít/1kg bột ngô. Trong quá trình hoà trộn cánh khuấy (6) hoạt động
liên tục, sau đó nâng nhiệt độ khối dịch lên 800C trong 20 phút nhờ hơi cấp qua ống
dẫn hơi đốt (3) và giữ ở nhiệt độ này trong 20 phút để quá trình hồ hoá và dịch hoá
tinh bột xảy ra. Tiếp đó, hoà tiếp nước lạnh với bột malt cho vào các nồi với tỉ lệ
như sau: Tỉ lệ nước/ bột malt = 4 lít nước/1kg bột malt, 30% bột malt vào nồi thơm
hóa. Tiến hành hoà trộn trong 10 phút để đạt nhiệt độ 520C và giữ ở nhiệt độ này
trong 20 phút để thực hiện quá trình đạm hoá. Tiếp theo nâng nhiệt độ của dịch lên
900C trong thời gian 40 phút, bổ sung 0,05 % Termamyl và giữ ở nhiệt độ này trong
30 phút để thực hiện quá trình đường hoá. Sau đó, tiếp tục nâng nhiệt độ lên 1300C
trong 20 phút và giữ ở nhiệt độ này trong 60 phút để tiến hành thơm hoá rồi đưa đi
hội cháo qua cửa số (5). Hơi sau khi cấp nhiệt ngưng tụ lại và theo ống xả nước
ngưng số (4) ra ngoài.
Nồi đường hoá:
Đường hoá là quá trình thủy phân tinh bột thành đường và các dextrin có phân
tử lượng khác nhau.
2
• Cấu tạo 1 3
1- Cửa nạp liệu
2- Ống thoát hơi
3- Thân 4
4- Cánh khuấy
5- Ống dẫn hơi đốt 5
6- Ống xả nước ngưng 7
6
7- Cửa tháo dịch đường
Hình 3.5. Nguyên lý hoạt động của nồi đường hóa.
• Tiến hành
Quá trình hồ hóa, dịch hoá, đạm hoá, đường hoá được tiến hành giống như nồi
thơm hoá với 50% bột ngô và 70% bột malt còn lại của một mẻ.
Trước tiên, 50 % bột ngô còn lại cùng với nước nóng 620C được nạp qua cửa
số (1), hòa trộn 10 phút nhờ cánh khuấy số (4). Tiếp đến nâng nhiệt lên 800C trong
20 phút nhờ hơi đốt cấp theo ống số (5), ta cũng giữ ở nhiệt độ này trong 20 phút.
Sau đó, hoà 70 % bột malt còn lại cùng với nước lạnh trong 10 phút và giữ ở 520C
trong 20 phút. Cuối cùng, nâng lên 630C trong 10 phút và giữ 30 phút, rồi chuyển
dịch đường từ nồi thơm hóa sang hội cháo trong 10 phút. Giữ 750C trong 40 phút,
rồi nâng lên 780C trong 5 phút và chuyển dịch đường qua cửa (7) bơm đi lọc.
3.2.4. Lọc và rửa bã
Sau khi đường hóa ta thu được dung dịch có những chất hòa tan và không tan
khác nhau. Cho nên chúng ta phải lọc để thu được dịch chứa các chất tan để chuẩn
bị cho quá trình phối chế dịch lên men và loại bỏ bã.
Cấu tạo
1- Ống dẫn dung dịch cần lọc
vào thiết bị
2- Vấu lồi
3- Khung
4- Bản
5- Vải lọc
6- Van dẫn dịch lọc
7- Máng hứng
8- Tay quay
Hình 3.6. Thiết bị lọc khung bản [3-95].

Nguyên lý hoạt động
Dung dịch cần lọc sau khi nâng lên 780C được bơm vào thiết bị đi qua các
khe và chứa đầy khoảng trống bên trong của tất cả các khung (3). Nhờ áp lực bơm
vào mạnh nên nước lọc được được thấm qua các lỗ nhỏ của vải lọc (5), chảy theo
các rãnh trên bề mặt bản (4) xuống phía dưới và được tháo ra ngoài qua van số (6).
Nước lọc được tập trung tại máng hứng và chuyển sang công đoạn khác. Còn bã
được giữ lại trên bề mặt vải lọc và được tiến hành rửa bã.
Quá trình rửa bã được tiến hành như sau: nước rửa bã được bơm vào theo chiều
ngược lại với quá trình lọc (không thể vào theo đường dịch hèm vào) nếu không nước
sẽ theo đường ngắn nhất qua đường phía trên vải lọc và chảy ra ngoài mà không rửa
bã. Nước rửa được bơm theo đường tạo thành phía dưới khung chảy qua vải lọc rồi qua
bã trong khung và ra ngoài theo đường trên tấm bản sau đó.
Cuối cùng là quá trình tháo bã: phải tháo rời khung và bản, bã rơi xuống
máng phía dưới và đưa ra ngoài.
3.2.5. Phối chế dịch lên men
3.2.5.1. Chuẩn bị xirô
Đường trước khi phối chế vào dịch lên men phải được nấu thành dạng xirô
đường có nồng độ 65%.
Mục đích: Tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình phối chế.
Quá trình nấu xirô gồm hai giai đoạn: Hòa tan đường và chuyển hóa đường thành xirô.
Giai đoạn hòa tan đường được tiến hành trong nồi nấu 2 vỏ, chứa nước 620C
và được đun đến sôi, cánh khuấy hoạt động liên tục. Sau khi hòa tan hết đường,
ngừng khuấy và tiến hành tách bọt cùng với các tạp chất nổi trên bề mặt dung dịch.
Thời gian sôi khoảng 5 phút, để tránh trường hợp đường bị caramen hóa.
Giai đoạn thứ hai là giai đoạn chuyển hóa đường tiến hành như sau: Dịch
đường thu được ở giai đoạn trên được làm nguội đến 800C, rồi cho acid citric vào
với tỉ lệ 120g/100kg đường, khuấy đều và giữ ở nhiệt độ này khoảng 2 giờ.
Axit citric được pha thành dung dịch nồng độ 25%.
Xirô đường sau khi nấu xong phải đem đi lọc trong thiết bị lọc khung bản và
sau đó được làm lạnh rồi được đưa đến thiết bị phối chế dịch lên men.
3.2.5.2. Phối chế dịch lên men
Dịch đường sau khi lọc và làm lạnh có nồng độ nhỏ hơn 10,5%. Để thu được
dịch lên men với yêu cầu 10,5% thì ta phải bổ sung xirô đường 65% vào dịch
đường. Dịch đường sau khi phối chế được thanh trùng ở 600C trong thời gian 10
phút và làm nguội xuống 300C rồi đưa vào thùng lên men. Quá trình thanh trùng và
làm nguội được tiến hành trong hệ thống thiết bị trao đổi nhiệt bản mỏng.
Cấu tạo
1- Cửa nạp dịch thủy phân tinh bột
2- Cửa nạp dịch xirô đường
3- Cửa tháo dịch lên men
4- Cánh khuấy
5- Thân thiết bị
Hình 3.7. Thiết bị phối chế dịch lên men.

Nguyên lý hoạt động
Dịch thủy phân tinh bột sau khi lọc nhờ bơm định lượng đưa vào thiết bị phối
chế dịch lên men theo đường số (1). Xirô được bơm vào theo cửa số (2). Khi cho
nguyên liệu vào thiết bị thì ta cũng tiến hành bật cánh khuấy (4) để trộn đều dung dịch.
Khi dung dịch đạt nồng độ yêu cầu thì tiến hành mở cửa số (3) tháo sản phẩm ra ngoài.
3.2.6. Lên men
Nhờ sự tác động của enzym vi sinh vật để chuyển hoá đường thành rượu, CO2
và các sản phẩm phụ khác nhau góp phần tạo hương vị đặc trưng cho sản phẩm.
3.2.6.2. Nuôi cấy giống vi sinh vật
Giống vi sinh vật được lựa chọn và bảo quản cẩn thận trong các ống thạch
nghiêng. Để đủ lượng giống cho sản xuất ta cần phải nhân giống. Môi trường nuôi
cấy giống lấy từ dịch lên men có nồng độ 10,5%, nhiệt độ 300C và thời gian nuôi
cấy tùy thuộc vào tỉ lệ giống cho vào. Ta nuôi cấy giống theo tỉ lệ 10% thì thời gian
lên men là khoảng 15 giờ. Nguyên tắc của quá trình nhân giống là đi từ nhỏ đến lớn
và trải qua hai giai đoạn:
Giai đoạn nuôi cấy phòng thí nghiệm:
Đầu tiên ta cấy tế bào vi sinh vật vào ống nghiệm có chứa 10ml dịch đường
nồng độ 10,5%, nuôi và theo dõi sự phát triển của nó. Khi kiểm tra nếu thấy giống đạt
yêu cầu ta chuyển toàn bộ dịch đó vào bình chứa 90ml dịch đường có nồng độ 10,5% và
tiếp tục theo dõi, cứ như vậy tiếp tục nhân lên và thu được lượng giống là 1lít rồi 10lít.
Bảng 3.1. Chế độ nuôi cấy vi sinh vật trong phòng thí nghiệm
Nồng độ Thời gian Nhiệt độ
Các giai đoạn Số ml dung dịch
(%) (h) (0C)
Ống nghiệm 10ml 10 10,5 20-24 30
Bình cầu 200ml 90 10,5 12-15 30
Bình cầu 2000ml 900 10,5 12-15 30
Bình 12 lít 9000 10,5 12-15 30
Giai đoạn nuôi cấy sản xuất:
Từ lượng giống trong phòng thí nghiệm tiếp tục nhân giống trong các thiết bị
chuyên dùng đặt trong phòng bên cạnh phân xưởng lên men. Mỗi lần nhân giống
thể tích tăng lên 10 lần, tiếp tục nhân dần lên cho tới khi đủ lượng giống sản xuất.
Khi nuôi cấy giống vi sinh vật thì nấm men và vi khuẩn lactic phải được nuôi
cấy riêng biệt. Tỷ lệ giống cho sản xuất là 3% so với thể tích dịch lên men và tỷ lệ
dùng nấm men/vi khuẩn cho quá trình lên men là 4/1.
3.2.6.3. Tiến hành lên men
Dịch lên men sau khi làm lạnh có nồng độ 10,5% và nhiệt độ 300C được bơm
vào thùng lên men. Sau đó cho vi khuẩn và nấm men vào. Tiến hành lên men ở
300C trong 15 giờ. Do lên men kín nên áp lực tăng lên khoảng 1at. Sau thời gian
này nồng độ chất khô giảm xuống khoảng 1,2%. Khi kết thúc quá trình lên men ta
tiến hành làm lạnh nhanh đến nhiệt độ khoảng 100C để nấm men lắng xuống và áp
suất lúc đó còn khoảng 0,4 at.
Sơ đồ cấu tạo và nguyên lý hoạt động của thiết bị lên men.
Cấu tạo:
1- Thân thiết bị
2- Nắp
3- Đáy
4, 5, 6 – Vùng làm lạnh kín
Hình 3.8. Sơ đồ cấu tạo của thiết bị lên men.
Nguyên lý hoạt động:

Dung dịch lên men cùng với giống vi sinh vật được chuyển vào thiết bị theo
các đường ống riêng. Trong quá trình lên men, để khống chế nhiệt độ lên men ta
tiến hành vận hành ba vùng áo lạnh điều chỉnh nhiệt độ, còn CO2 tạo ra sẽ có hệ
thống thu hồi riêng. Kết thúc quá trình lên men khi nồng độ chất khô đạt yêu cầu,
thì ta tiến hành điều chỉnh nhiệt độ thích hợp để nấm men lắng xuống. Cuối cùng
tháo dung dịch nước giải khát sau lên men chuyển sang công đoạn làm lạnh và lọc.
3.2.7. Làm lạnh và lọc trong
Mục đích:
Làm lạnh để hạn chế sự tổn thất CO2 trong quá trình lọc .
Lọc trong nhằm tách hết những cặn kết tủa, các tế bào nấm men còn sót và những
gì còn sót lại trong dịch sau lên men. Thu được dung dịch có độ trong suốt nhất định.
Tiến hành:
Sau khi lên men xong, nước giải khát được làm lạnh xuống 20C để giảm tổn thất
CO2 trong quá trình lọc. Nước giải khát được làm lạnh trong thiết bị trao đổi nhiệt bản
mỏng. Sau đó dịch được bơm đi lọc trong thiết bị lọc khung bản có chất trợ lọc diatomit.
Cách tiến hành: Dung dịch nước giải khát được bơm vào thùng phối liệu. Tại
đây nước giải khát trộn với bột diatomit tạo thành dung dịch huyền phù. Sau đó
được bơm vào máy lọc khung bản để tạo thành một lớp lọc diatomit. Nước giải khát
được lọc qua lớp lọc diatomit này. Trong quá trình lọc cùng với dịch nước giải khát
người ta bơm định lượng thêm một ít dung dịch diatomit nhằm phân tán kết tủa trên
bề mặt lọc và kéo dài thời gian làm việc của máy. Dịch ban đầu còn đục phải hồi
lưu trở lại thùng phối trộn, khi nào trong thì cho vào thùng chứa.
3.2.8. Ổn định nước giải khát sau khi lọc
Khi chuyển dịch từ thùng lên men đi lọc và vào thùng chứa thì khả năng giữ
CO2 bị giảm. Để khôi phục lại sự bão hoà CO2 ban đầu thì phải bổ sung thêm CO2
và giữ dung dịch dưới áp suất của CO2 trong thời gian 4÷12 giờ ở nhiệt độ 0,5÷10C.
3.2.9. Chiết rót
Nhà máy sử dụng chai thủy tinh, có dung tích 330 ml, chai có màu xanh đậm,
đậy nút chai bằng nút sắt tây lót cao su có khả năng chịu được áp suất 10÷12 at và
chịu được chênh lệch nhiệt độ 330C.
Trước khi rót chai phải được rửa và sát trùng bằng nước nóng 650C và dung
dịch NaOH 2% trong thời gian 10 phút, rồi đưa qua vòi phun nước lạnh để rửa sạch
NaOH. Sau đó, chai được kiểm tra độ sạch và độ nguyên vẹn, rồi được băng chuyền
chuyển đến máy chiết rót và máy đóng nắp.
Quá trình rót thực hiện trong điều kiện đẳng áp để tránh tạo bọt làm mất CO2.
Thùng chứa nước giải khát phải đặt cao hơn so với máy chiết rót, phải kín và chịu
được áp lực 1 at, có áo lạnh để duy trì nhiệt độ 10C để không tổn thất CO2 và không
nhiễm khuẩn. Rót phải đầy và chính xác theo yêu cầu.
Máy đóng nắp được đặt gần máy chiết rót để thuận tiện cho công việc và hạn
chế sự tiếp xúc với không khí và tổn thất CO2.
3.2.10. Thanh trùng
Mục đích: Kéo dài thời gian bảo quản.
Tiến hành: Nước giải khát sau khi chiết chai, đóng nắp tiếp tục theo băng
chuyền vào thiết bị thanh trùng.
Nhà máy sử dụng thiết bị thanh trùng dạng Tunel phun tự động. Nhiệt độ nước
phun ở các vùng: vùng 1 là 450C, vùng 2 là 650C, vùng 3 là 450C, vùng 4 là 350C và
vùng 5 là 250C. Thời gian thanh trùng là 90 phút.
3.2.11. Kiểm tra và dán nhãn
Chai sản phẩm sau khi thanh trùng sẽ theo băng chuyền qua kiểm tra để loại
bỏ các chai không đạt yêu cầu. Sau đó, được dán nhãn có in ngày tháng, các chỉ tiêu
rồi chuyển đến vị trí đóng két và đưa vào kho bảo quản chờ xuất xưởng.
Chương 4
TÍNH CÂN BẰNG SẢN PHẨM
4.1. Số liệu ban đầu
Bảng 4.1. Bảng số liệu ban đầu.
Độ ẩm Độ chiết Tỉ lệ nguyên Tạp chất
STT Nguyên liệu
(%) (%) liệu (%) (%)
1 Malt 4 79 45
2 Ngô 10,5 83 42
3 Đường 0,06 13 1
Năng suất: 32 × 106 lít/năm.

Nồng độ dịch lên men: 10,5%.
Nồng độ xirô đường: 65%.
4.2. Tiêu hao nguyên liệu qua từng công đoạn
Bảng 4.2. Tiêu hao nguyên liệu qua các giai đoạn trong công đoạn nấu hạt.
Công đoạn % Hao hụt
Làm sạch 2 % so với chất khô
Nghiền 1 % so với chất khô
Thơm hoá và đường hoá 3 % so với chất khô
Lọc và rửa bã 2 % so với thể tích
Phối chế dịch lên men 0,5 % so với thể tích
Thanh trùng dịch lên men 1 % so với thể tích
Lên men 1 % so với thể tích
Lọc trong sản phẩm 1 % so với thể tích
Ổn định sản phẩm 1 % so với thể tích
Chiết rót sản phẩm 2 % so với thể tích
Thanh trùng 2 % so với thể tích
Bảng 4.2. Tiêu hao nguyên liệu qua các giai đoạn trong công đoạn nấu xirô
Nấu 1 % so với chất khô
Lọc 2 % so với chất khô
4.3. Tính cân bằng cho 100kg nguyên liệu

100 kg nguyên liệu bao gồm: 45 kg malt, 42 kg ngô và 13 kg đường.
4.3.1. Tính cho công đoạn nấu xirô đường
4.3.1.1. Lượng chất khô trong nguyên liệu đường
13 × (100 − 0,06)
= 12,99 (kg).
100
4.3.1.2. Lượng chất khô còn lại sau khi nấu
12,99 × (100 − 1)
= 12,86 (kg).
100
4.3.1.3. Lượng xirô sau khi nấu
- Theo khối lượng:
Xirô đường có nồng độ 65 %, nên lượng xirô sau khi nấu sẽ là:
12,86 × 100
= 19,78 (kg).
65
19,78 19,78
- Theo thể tích: = = 14,32 (lít).
ρ 65% 1,381
Trong đó; 1,381(kg/l) là khối lượng riêng của dung dịch đường có nồng độ
65% [11, tr 61].
4.3.1.4. Lượng chất khô còn lại sau khi lọc
12,86 × (100 − 2)
= 12,60 (kg).
100
4.3.1.5. Lượng xirô sau khi lọc
12,60 × 100
- Theo khối lượng: = 19,38 (kg).
65
19,38 19,38
- Theo thể tích: = = 14,03 (lít).
ρ 65% 1,381
Trong đó; 1,381(kg/l) là khối lượng riêng của dung dịch đường có nồng độ
65% [11, tr 61].
4.3.1.6. Tính lượng nước dùng để nấu xirô
Chọn lượng nước bay hơi trong quá trình nấu là 5%.
100
Vậy lượng nước dùng để nấu xirô sẽ là: × (19,78 − 13) = 7,12 (kg).
100 − 5
Với 13 là khối lượng đường theo yêu cầu nguyên liệu ban đầu.
7,12 7,12
Thể tích nước nấu xirô sẽ là: = = 7,13 (lít).
ρn 0,998
Trong đó; 0,998 (kg/l) là khối lượng riêng của nước [11, tr 11].
4.3.1.7. Lượng acid citric dùng để nấu xirô
Lượng acid citric dùng để nấu xirô chiếm 120g/100kg đường.
120 × 13
= 15,6 (g).
100
4.3.2. Tính cho công đoạn nấu nguyên liệu hạt
4.3.2.1. Lượng ngô ban đầu lúc chưa tách phôi
Hàm lượng phôi trong hạt ngô khoảng 10%(theo hàm lượng chất khô).
42 × 100
Nên ta có lượng ngô ban đầu sẽ là: =46,67 (kg).
100 − 10
Nguyên liệu ban đầu là ngô đã tách phôi (42kg).
4.3.2.2. Lượng chất khô có trong nguyên liệu hạt
45 × (100 − 4)
Malt: = 43,2(kg).
100
42 × (100 − 10,5)
Ngô: = 37,59(kg).
100
4.3.2.3. Lượng chất khô còn lại sau khi làm sạch
43,2 × (100 − 2)
Malt: = 42,34(kg).
100
37,59 × (100 − 2)
Ngô: = 36,84(kg).
100
4.3.2.4. Lượng nguyên liệu còn lại sau khi làm sạch
42,34 × 100
Malt: = 44,03 (kg).
100 − 4
36,84 × 100
Ngô: = 41,26 (kg).
100 − 10,5
4.3.2.5. Lượng chất khô còn lại sau khi nghiền
42,34 × (100 − 1)
Malt: = 41,92(kg).
100
36,84 × (100 − 1)
Ngô: = 36,47(kg).
100
4.3.2.6. Lượng nguyên liệu còn lại sau khi nghiền

41,92 × 100
Malt: = 43,66(kg).
(100 − 4)
36,47 × 100
Ngô: = 40,75(kg).
(100 − 10,5)
4.3.2.7. Công đoạn nấu nguyên liệu hạt
Lượng chất khô chuyển vào dung dịch
41,92 × 79
Malt: = 33,12(kg).
100
36,47 × 83
Ngô: = 30,27(kg).
100
Tổng lượng chất khô chuyển vào dung dịch:
33,12 + 30,27 = 63,39 (kg).
4.3.2.8. Lượng chất khô chuyển vào dung dịch sau khi thơm hóa và đường hoá
63,39 × (100 − 3)
= 61,49 (kg).
100
4.3.2.9. Lượng chất khô còn lại sau khi lọc và rửa bã
61,49 × (100 − 2)
= 60,26 (kg).
100
4.3.2.10. Tính lượng bã
- Lượng chất khô của nguyên liệu sau khi nghiền.
41,92 + 36,47 = 78,39 (kg).
- Lượng chất khô còn lại trong dịch đường sau khi lọc và rửa bã.
Theo 4.3.2.7 có 60,26(kg)
- Lượng bã khô tách ra trong quá trình lọc.
78,39 – 60,26 = 18,03(kg).
- Chọn độ ẩm của bã là 80 % nên khối lượng bã ướt sẽ là:
18,03 × 100
= 90,15 (kg).
100 − 80
4.3.3. Công đoạn lên men
4.3.3.1. Lượng chất khô đi vào phối chế dịch lên men
60,26 + 12,60 = 72,86 (kg).
4.3.3.2. Lượng dịch đi vào phối chế

- Theo khối lượng:
Dịch sau phối chế có nồng độ 10,5% nên ta có:
100
Lượng dịch đi vào phối chế sẽ là: 72,86 × = 693,90 (kg).
10,5
Như vậy, trong 693,90 kg dịch sau phối chế sẽ có 19,38 kg xirô đường, còn
lại 674,52 kg dịch thủy phân sau khi lọc.
Lúc này ta tính được nồng độ dịch thủy phân sau lọc là:
60,26
× 100 = 8,93 (%).
674,52
693,90 693,90
- Theo thể tích ta có: = = 665,93 (lít).
ρ10,5% 1,042
Trong đó, 1,042 (kg/l) là khối lượng riêng của dịch đường 10,5%.[11, tr 58]
665,93 × (100 − 0,5)
= 662,60 (lít).
100
4.3.3.4. Thể tích dung dịch sau khi thanh trùng và làm nguội
662,60 × (100 − 1)
= 655,97 (lít).
100
4.3.3.5. Lượng sản phẩm sau khi lên men
655,97 × (100 − 1)
= 649,41 (lít).
100
4.3.3.6. Lượng sản phẩm sau khi làm lạnh và lọc trong
649,41× (100 − 1)
= 642,92 (lít).
100
4.3.3.7. Lượng sản phẩm sau khi ổn định
642,92 × (100 − 1)
= 636,49 (lít).
100
4.3.3.8. Lượng sản phẩm sau khi chiết rót và đóng nắp
636,49 × (100 − 2)
= 623,76 (lít).
100
4.3.3.9. Lượng sản phẩm thu được sau khi thanh trùng
623,76 × (100 − 2)
= 611,28 (lít).
100
4.3.3.10. Lượng chế phẩm enzyme sử dụng là 0,05% so với lượng bột ngô
40,75 × 0,05
= 0,02 (kg).
100
4.3.3.11. Lượng vi sinh vật giống cần cho lên men
Tỉ lệ vi sinh vật giống cần bổ sung là 3% so với thể tích dịch lên men.
Vậy lượng giống cần cho sản xuất sẽ là:
655,97 × 3
= 19,68 (lít).
100
Trong đó, nấm men chiếm 75% tổng lượng vi sinh vật giống.
19,68 × 75
= 14,76 (lít).
100
Vi khuẩn lactic chiếm 25%: 19,68 – 14,76 = 4,92 (lít).
4.4. Kế hoạch sản xuất của nhà máy
Bảng 4.3. Kế hoạch sản xuất.
Cả
Tháng 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
năm
Số
22 24 26 24 25 26 27 26 X 27 25 27 279
ngày
Số ca 66 72 78 72 75 78 81 78 X 81 75 81 837
Số mẻ 110 120 130 120 125 130 135 130 X 135 125 135 1395
Tổng số ngày nhà máy sản xuất trong năm 2009 là 279 ngày, mỗi ngày làm
việc 3 ca và tháng 9 nghỉ để bảo dưỡng toàn bộ nhà máy.
Theo 3.2.3.1 có tổng thời gian nấu 1 mẻ là 285 phút, nên ta có số mẻ nấu
24 × 60
trong một ngày sẽ là: = 5,05.
285
Như vậy, trong một ngày ta sẽ nấu 5 mẻ.
4.5. Tính lượng nguyên liệu nấu cho một ngày
4.5.1. Năng suất
32 ×10 6
= 114695,34 (lít/ngày).
279
4.5.2. Lượng nguyên liệu dùng trong một ngày

4.5.2.1. Lượng nguyên liệu đường
13 × 114695,34
= 2439,21 (kg/ngày).
611,28
4.5.2.2. Lượng nguyên liệu hạt

45 × 114695,34
Malt: = 8443,42 (kg/ngày).
611,28
42 × 114695,34
Ngô: = 7880,52 (kg/ngày).
611,28
4.6. Tính cần bằng vật chất cho một ngày
4.6.1. Công đoạn nấu xirô
4.6.1.1. Lượng xirô sau khi nấu sẽ là
2439,21 × 14,32
= 2686,88 (lít).
13
4.6.1.2. Lượng xirô sau khi lọc
2439,21× 14,03
= 2632,47 (lít).
13
4.6.1.3. Lượng nước dùng để nấu xirô
2439,21 × 7,13
= 1337,81(lít).
13
4.6.1.4. Lượng acid citric dùng để nấu xirô
2439,21× 15,6
= 2927,05 (g).
13
4.6.2. Công đoạn nấu nguyên liệu hạt
4.6.2.1. Lượng nguyên liệu trước khi làm sạch
Malt: 8443,42 (kg).
Ngô: 7880,52 (kg).
Tổng lượng malt và ngô dung trong một ngày:
8443,42 + 7880,52 = 16323,94 (kg).
4.6.2.2. Lượng nguyên liệu sau khi làm sạch
8443,42 × 44,03
Malt: = 8261,42 (kg).
45
7880,52 × 36,47
Ngô: = 6842,92 (kg).
42
4.6.2.3. Lượng nguyên liệu sau khi nghiền
8443,42 × 43,66
Malt: = 8191,99 (kg).
45
7880,52 × 40,75
Ngô: = 7645,98 (kg).
42
4.6.2.4. Lượng chế phẩm enzyme chiếm 0,05% lượng bột ngô
7645,98 × 0,05
= 3,82 (kg).
100
4.6.2.5. Lượng dịch sau khi lọc và rửa bã
Ta có 87 kg (malt và ngô) Lượng chất khô sau lọc và rửa bã là: 60,26 kg.
Nên với 16323,94 kg (malt và ngô) Lượng chất khô sau khi lọc và rửa
60,26
bã sẽ là: 16323,94 × = 11306,67 (kg).
87
Khối lượng dịch sau khi lọc và rửa bã là:
11306,67 ×100
= 126614,45 (kg).
8,93
Thể tích dịch sau khi lọc và rửa bã:
126614,45 126614,45
= = 122332,80 (lít).
ρ 8,93% 1,035
Trong đó, 1,035 (kg/l) là khối lượng riêng của dịch đường nồng độ 8,93% [11, tr 58].
4.6.2.6. Tính lượng bã
16323,94 × 90,15
= 16914,98 (kg).
87
4.6.3. Công đoạn lên men
4.6.3.1. Lượng dịch đi vào phối chế
Ta có, 100 kg nguyên liệu thu được 665,93 (lít) dịch đi vào phối chế.
Suy ra, 2439,21+8443,42+7880,52(kg) Lượng dịch đi vào phối chế
trong một ngày sẽ là:
(2439,21 + 8443,42 + 7880,52) × 665,93 = 124949,44 (lít).
100
4.6.3.2. Lượng dịch sau phối chế

(2439,21 + 8443,42 + 7880,52) × 662,60 = 18763,15 × 662,60 = 124324,64 (lít).
100 100
4.6.3.3. Thể tích dung dịch sau khi thanh trùng và làm nguội
18763,15 × 655,97
= 123080,64(lít).
100
4.6.3.4. Lượng sản phẩm sau khi lên men
18763,15 × 649,41
= 121849,77 (lít).
100
4.6.3.5. Lượng sản phẩm sau khi làm lạnh và lọc trong
18763,15 × 642,92
= 120632,04 (lít).
100
4.6.3.6. Lượng sản phẩm sau khi ổn định
18763,15 × 635,49
= 119237,94 (lít).
100
4.6.3.7. Lượng sản phẩm sau khi chiết rót và đóng nắp
18763,15 × 623,76
= 117037,02 (lít).
100
4.6.3.8. Lượng sản phẩm thu được sau khi thanh trùng
18763,15 × 611,28
= 114695,38 (lít).
100
4.6.3.9. Lượng vi sinh vật giống
18763,15 × 14,76
Nấm men: = 2769,44 (lít).
100
18763,15 × 4,92
Vi khuẩn: = 923,15 (lít).
100
4.7. Tính bao bì
4.7.1. Chai
+ Lượng nước giải khát cần chiết rót trong 1 ngày là:117037,02 lít.
+ Nhà máy sử dụng chai 330ml để chiết rót. Số chai dùng để chiết rót trong
một ngày:
117037,02
= 354657,64 (chai).
0,33
+ Dự kiến một tháng (30 ngày) chai quay về. Vậy số chai dùng trong một vòng là:
354657,64 × 30 = 10639729,2 (chai).
+ Chọn tiêu hao chai là 5%. Vậy số chai tiêu hao trong một vòng là:
10639729,2 × 5
= 531986,46 (chai).
100
+ Lượng chai cần cho cả năm
10639729,2 + 531986,46 × 11 = 16491580,26 (chai).
Vậy ta chọn: 16491581 chai.
4.7.2. Nắp
Lượng nắp hao hụt trong một năm là 2%.
Vậy lượng nắp cần cho một năm là:
32 × 10 6
× 1,02 = 98909090,91(nắp). Lấy 98909091 (nắp).
0,33
4.7.3. Nhãn
Lượng nhãn hao hụt trong một năm là 2%.
Vậy lượng nhãn cần cho một năm là:
32 × 10 6
× 1,02 = 98909090,91 (nhãn). Lấy 98909091 (nhãn).
0,33
4.7.4. Két
Nhà máy sử dụng két nhựa, mỗi két chứa 30 chai.
Vậy lượng két dùng trong một vòng là:
9137386,5
= 304579,55 (két).
30
Lượng két hao hụt là 1%: 304579,55 × 0,01 = 3045,80 (két). Lấy 3046 (két).
Lượng két cần cho một năm: 304579,55 +3045,80 × 11 = 338083,35 (két).
Vậy ta lấy 338084 két.
Bảng 4.4. Bảng tổng kết cân bằng vật chất.

Lượng vật chất 100 kg Một mẻ Một ngày Cả năm
Malt (kg) 45 1688,69 8443,42 2355714,18
Ngô (kg) 42 1576,11 7880,52 2198665,08
Đường (kg) 13 487,84 2439,21 680539,59
Malt sau khi làm sạch (kg) 44,03 1652,28 8261,42 2304936,18
Ngô sau khi làm sạch (kg) 41,26 1368,58 6842,92 1909174,68
Malt sau khi nghiền (kg) 43,66 1638,40 8191,99 2285565,21
Ngô sau khi nghiền (kg) 40,75 1529,20 7645,98 2133228,42
Lượng dịch đi vào phối chế (lít) 665,93 24989,89 124949,44 34860893,76
Lượng xirô đường sau khi nấu (lít) 14,32 537,38 2686,88 749639,52
Lượng xirô đường sau khi lọc (lít) 14,03 526,50 2632,47 734459,13
Lượng nước dùng để nấu xirô (lít) 7,13 267,56 1337,81 373248,99
Lượng acid citric dùng để nấu xirô (g) 15,6 585,41 2927,05 816646,95
Lượng dịch sau phối chế (lít) 662,60 24864,93 124324,64 34686574,56
Thể tích dịch lên men (lít) 655,97 24616,13 123080,64 34339498,56
Lượng sản phẩm sau khi lên men (lít) 649,41 24369,95 121849,77 33996085,83
Lượng sản phẩm sau làm lạnh và lọc
642,92 24126,41 120632,04 33656339,16
trong (lít)
Lượng sản phẩm sau khi ổn định (lít) 636,49 23847,59 119237,94 33267385,26
Lượng sản phẩm sau khi chiết rót và
623,76 23407,40 117037,02 32653328,58
đóng nắp (lít)
Lượng sản phẩm sau khi thanh trùng (lít) 611,28 22939,08 114695,38 32000011,02
Lượng chế phẩm enzyme sử dụng 0,02 0,76 3,82 1065,78
Giống vi khuẩn (lít) 4,92 184,63 923,15 257558,85
Giống nấm men (lít) 14,76 553,89 2769,44 772673,76
Lượng bã thải, W = 80%, (kg) 90,15 3383 16914,98 4719279,42
Chai (cái) 16491581
Nắp (cái) 98909091
Nhãn (cái) 98909091
Két (cái) 338084
Chương 5
TÍNH VÀ CHỌN THIẾT BỊ
5.1. Công đoạn xử lý nguyên liệu
5.1.1. Máy làm sạch
Theo bảng 4.4: lượng malt cần làm sạch trong 1 mẻ là: 1688,69 (kg).
Lượng ngô cần làm sạch trong 1 mẻ là: 1576,11 (kg).
Chọn thời gian làm sạch là: 60 phút (thời gian xử lý
phải nhỏ hơn thời nấu nguyên liệu 275 phút).
Năng suất cần có của máy làm sạch malt (Nc):
1688,69
Nc= × 60 = 1688,69 (kg/h).
60
Chọn máy làm sạch bằng sàng khí [15].
Năng suất (N) : 3500 kg/h
Tổng diện tích sàng : 7 m2
Kích thước (DxRxC) : 3450 x 1700 x 3480 mm.
Số lượng (n) máy cần chọn sẽ là:
N c 1688,69
n= = = 0,48.
N 3500
Như vậy, ta chọn 1 máy làm sạch, vừa làm sạch malt vừa làm sạch ngô.
5.1.2. Máy nghiền
Theo Bảng 4.4: lượng malt cần nghiền cho 1 mẻ là: 1652,28 (kg).
Lượng ngô cần nghiền cho 1 mẻ là: 1368,58 (kg).
Chọn thời gian nghiền 1 mẻ là: 1(h), thời gian xử lý phải nhỏ hơn thời gian nấu.
1652,28
Năng suất tối thiểu cần có của thiết bị: = 1652,28 (kg/h).
1
5.1.2.1. Máy nghiền malt
Chọn máy nghiền malt là máy nghiền bốn trục một sàng [2, tr 189].
Năng suất : 2000 kg/h
Đường kính : 250 mm
Chiều dài trục : 500 mm
Tốc độ quay vòng của trục : 220 vòng/phút
Cặp trục trên có rãnh rộng : 1 mm

Mỗi rãnh cách nhau : 8 mm
Cặp trục dưới trơn và không có rãnh
Kích thước lỗ sàng : 1 × 1 mm
Góc nghiêng lưới sàng : 170
Công suất động cơ : 25 KW
Kích thước máy : 1700 × 1500 × 1600 mm
1652,28
Số lượng máy: = 0,83 → Chọn 1 máy.
2000
5.1.2.2. Máy nghiền ngô
Chọn máy nghiền ngô là máy nghiền búa [2, tr 212].
Năng suất : 2000 kg/h
Đường kính đĩa (rôto) : 300 mm
Chiều rộng rôto : 240 mm
Chiều dài búa : 60 mm
Số vòng quay của rôto : 1500 vòng/phút
Số búa loại T : 24 cái
Kích thước lỗ sàng : 0,5 mm
Kích thước máy : 1100 × 1260 × 1213 mm
Khối lượng máy : 1300 kg
1368,58
Số lượng máy: = 0,68
2000
Chọn 2 máy, 1 máy dùng nghiền để tách phôi (có kích thước lỗ sàng lớn
hơn), 1 máy nghiền ngô để cung cấp cho nồi nấu.
5.1.3. Bunke chứa
Bunke dùng để chứa nguyên liệu: ngô, malt, đường của một mẻ nấu. Thiết bị
được làm bằng thép không gỉ, có dạng thân hình trụ, đáy côn, góc đáy 600.
Hệ số chứa đầy φ = 0,9.
Thể tích bunke chứa:
D
m
Vtb = VT + VD =
ρ.ϕ
Trong đó:
HT
VT là thể tích phần trụ.
VD là thể tích phần đáy.
600
D H
Chọn: d = 0,2m; h = 0,2m; HT = .
2 HD
π
VD = × H D × (D2 + D.d + d2)
12
D-d 3 h
HD = × tg600 = (D - d)
2 2
d
π 3 3 3
→ VD = (D - d )
24
πD 2 πD 2 D πD3
VT = × HT = × =
4 4 2 8
πD3 π 3 3 3
→ Vtb = VT + VD = + (D - d )
8 24
→ Vtb ≈ 0,62D3
Vtb
→ D= 3 (1)
0,62
5.1.3.1. Bunke chứa malt
Ta có khối lượng malt cần chứa của 1 mẻ là: 1652,28(kg).
Khối lượng riêng của malt là: ρmalt = 550 (kg/m3) [11, tr 32].
1652,28
Thể tích của thiết bị: Vtb = = 3,34 (m3).
550 × 0,9
3,34
Theo (1) ta có: D = 3 = 1,75 (m).
0,62
D 1,75
→ HT = = = 0,875 (m)
2 2
3 3
→ HD = (D - d) = (1,75 - 0,2) = 1,34 (m).
2 2
Chiều cao của thiết bị: H = HT + HD + h = 0,875 + 1,34+ 0,2 = 2,42(m).
Đặc tính kỹ thuật: D = 1,75 (m); d = 0,2 (m); H = 2,42 (m).

Số lượng: 2 cái, 1 cái chứa malt trước nghiền và 1 cái chứa malt sau nghiền.
5.1.3.2. Bunke chứa ngô
Ta có khối lượng ngô của một mẻ là: 1368,58(kg).
Khối lượng riêng của ngô: ρngô = 750 (kg/m3) [9, tr 750].
1368,58
750 × 0,9
2,03
Theo (1) ta có: D = 3 = 1,48 (m).
0,62
D 1,48
→ HT = = = 0,74 (m).
2 2
3 3
→ HD = (D - d) = (1,48 - 0,2) = 1,11 (m).
2 2
Chiều cao của thiết bị: H = HT + HD + h = 0,74 + 1,11+ 0,2 = 2,05 (m).
Số lượng: 2 cái, 1 cái chứa ngô trước nghiền và 1 cái chứa ngô sau nghiền.
5.1.3.3. Bunke chứa đường
Theo (Bảng 4.4), khối lượng đường của 1 mẻ sẽ là: 487,84 (kg).
Khối lượng riêng của đường: ρđường = 1,55 (kg/lít) [11, tr 63].
487,84
1,55 × 1000 × 0,9
0,35
Theo (1) ta có: D = 3 = 0,83 (m).
0,62
D 0,83
→ HT = = = 0,41 (m).
2 2
3 3
→ HD = (D - d) = (0,83 - 0,2) = 0,54 (m).
2 2
Chiều cao của thiết bị: H = HT + HD + h = 0,41 + 0,54 + 0,2 = 1,15 (m).
Số lượng: 1 cái chứa nguyên liệu đường trước khi nấu xirô.
5.1.3.4. Gàu tải

Gàu tải dùng để vận chuyển nguyên liệu: ngô, malt, đường và nguyên liệu
bột: ngô, malt lên bunke chứa sau khi nghiền.
Lượng malt hoặc ngô hạt cần chuyển lên bunke chứa trong một mẻ: 1688,69(kg).
Lượng đường cần chuyển lên bunke chứa trong một mẻ: 487,84 (kg).
Chọn thời gian vận chuyển của gàu tải malt và ngô: 20 (phút).
Chọn thời gian vận chuyển của gàu tải đường: 10 (phút).
Năng suất cần làm việc của gàu tải malt và ngô:
1688,69
N1 = × 60 = 5066,07 (kg/h).
20
Năng suất cần làm việc của gàu tải đường:
487,84
N2 = × 60 = 2927,04 (kg/h).
10
Chọn gàu tải có công suất : 5500 kg/h [2, tr 106].
Chiều rộng tấm băng : g = 125 mm
Chiều rộng gàu : b = 110 mm
Chiều cao gàu : h = 132 mm
Tầm với gàu : l = 110 mm
Chiều cao miệng gàu : h1 = 66 mm
Góc lượng của gàu : r = 350
Góc nghiêng thành gàu : α = 40
Góc xúc : 41030’
Dung tích gàu : 0,81 dm3
Khối lượng gàu : 0,48 kg
Gàu được làm bằng thép không gỉ, chiều dày δ = 0,6 mm.
Số lớp cao su: Z = 4.
Đường kính tang quay: D = 130 × Z = 130 x 4 = 520 mm.
Công suất động cơ:
Q×H
Qđc =
367×η
Trong đó: Q là công suất gàu tải
H là chiều cao nâng.

η là hiệu suất động cơ (η = 0,7).
Công suất động cơ của gàu tải để tải nguyên liệu trước khi nghiền.
(Với H = 9,02m; số lượng: 1 cái):
5500 × 9,02
Qđc = = 0,2 (kW).
367 × 0,7
Công suất động cơ của gàu tải dùng để tải nguyên liệu sau khi nghiền .
(Với H = 14,04; số lượng: 3 cái):
5500 × 11,04
Qđc = = 0,24 (kW).
367 × 0,7
5.2. Công đoạn chuẩn bị dịch lên men

5.2.1. Tính và chọn thiết bị thơm hoá
Theo (Bảng 4.4), lượng ngô đi nấu 1 mẻ là 1529,20(kg).
Lượng ngô cho vào nồi thơm hóa trong một mẻ chiếm 50% là:
1529,20 × 50
= 764,60 (kg).
100
Tượng tự, lượng bột malt cho vào nồi thơm hoá trong một mẻ chiếm 30% sẽ là:
1638,40 × 30
= 491,52 (kg).
100
764,60
Thể tích ngô chiếm chỗ: = 1,02 (m3).
750
491,52
Thể tích malt chiếm chỗ: = 0,89 (m3).
550
Thể tích nước cho vào hoà trộn: 764,60 × 5 + 491,52 × 4 = 5789,08 (lít) = 5,8 (m3).
Thể tích cần thơm hoá: 1,02 + 0,89+ 5,8 = 7,71 (m3).
Chọn hệ số chứa đầy: φ = 0,8
7,71
Thể tích của nồi: Vnồi = = 9,64 (m3).
0,8
Chọn thiết bị thơm hoá có dạng hình cầu, nắp đậy kín. Thiết bị làm bằng thép
không gỉ, chịu áp lực.
h: Chiều cao nắp
D: Đường kính nồi
D
Chọn: h =
6
Thể tích nắp nồi: h
D
⎛ D h ⎞ 8×π × D π ×D
3 3
Vnắp= π × h 2 ⎜ − ⎟= = (*).
⎝ 2 3⎠ 648 81
3
4 D3 D
Thể tích cầu: Vcầu= × π × =π ×
3 8 6
25 × π × D 3
Thể tích nồi: Vnồi= vcầu- Vnắp= = 9,64(m3).
162
9,64 × 162
⇒ D= 3 = 2,71 (m).
25 × 3,14
D 2,71
Chiều cao của nắp: h= = = 0,45 (m).
6 6
Các thông số kỹ thuật khác:
Tính chiều dày vỏ thiết bị:
Do nồi thơm hoá nấu ở áp suất cao nên phải sử dụng thiết bị chịu áp lực. Ở
1300C tương ứng với áp suất 2,75at hoặc 26,97x104 N/m2 [11, tr 311].
Chiều dày vỏ thiết bị được tính theo công thức:
Dt × P
S= + C (m) [12, tr 360].
2 × [δ ]× ϕ − P
Trong đó:
Dt- Đường kính trong, m
φ - Hệ số bền của thành trụ theo phương dọc: φ = 0,9.
P - Áp suất của thiết bị (N/m2).
[δ] - Ứng suất cho phép.
δk
[δ] = [δk ] = ×η
nb
η là hệ số hiệu chỉnh: η = 0,75.
nb là hệ số an toàn cho giới hạn bền: nb = 3,6.
δk là giới hạn bền: δk = 368x106 N/m2.
C là hệ số bổ sung do ăn mòn, bào mòn và dung sai về chiều dày.
C = C1 + C2 + C3
Với: C1 = 0; C2 = 1mm; C3 = 0,8 mm.
C = 0 + 1 + 0,8 = 1,8mm
Vậy chiều dày vỏ thiết bị là:
2,71 × 26,97 × 10 4
S= + 1,8 × 10-3
368 × 10 6
2× × 0,75 − 26,97 × 10 4
3,6
= 6,58 × 10-3 (m) = 6,58 (mm).
Chọn chiều dày vỏ ngoài : 2 mm.
Khe hở giữa hai vỏ : 50 mm.
Cánh khuấy dạng mỏ neo làm bằng thép không gỉ, có đường kính:
3 3
D’ = × D = × 2,80 = 2,10 (m).
4 4
Công suất động cơ: 9,4 KW; Số vòng quay: 30 vòng/phút [11, tr 622].
Chọn 1 thiết bị.
5.2.2. Tính và chọn thiết bị đường hoá
Theo (Bảng 4.4), lượng ngô đi nấu 1 mẻ là 1529,20(kg).
Lượng ngô cho vào nồi thơm hóa trong một mẻ chiếm 50% là:
1529,20 × 50
= 764,60 (kg).
100
Lượng bột malt cho vào nồi thơm hoá trong một mẻ chiếm 70% sẽ là:
1638,40 × 70
= 1146,88 (kg).
100
764,60
Thể tích ngô chiếm chỗ: = 1,02 (m3).
750
1146,88
Thể tích malt chiếm chỗ: = 2,09 (m3).
550
Thể tích nước cho vào hoà trộn:
764,60 × 5 + 1146,88 × 4 = 8410,52 (lít) = 8,41 (m3).
Thể tích cần thơm hoá: 1,02 + 2,09+ 8,41 = 11,52 (m3).
Khi hội cháo ta chuyển toàn bộ dung dịch từ nồi thơm hoá sang nồi đường hoá.
Thể tích dịch thơm hóa chuyển sang hội cháo : 7,71 m3.
Chọn hệ số chứa đầy :φ= 0,8.

11,52 + 7,71
Thể tích của nồi đường hoá : Vnồi= = 24,04 (m3).
0,8
Chọn thiết bị đường hoá giống thiết bị thơm hoá nhưng có ống thoát hơi.
h- Chiều cao nắp thiết bị
D- Đường kính của nồi
D h D
Chọn: h =
4
Thể tích nắp nồi:
⎛ 4h h ⎞ 5 × π × D 5×π × D
3 3
⎛D h⎞
Vnắp= π × h 2 ⎜ − ⎟ = π × h2 ⎜ − ⎟ = = (*).
⎝ 2 3⎠ ⎝ 2 3⎠ 3 192
3
4 D3 D
Thể tích cầu: Vcầu= ×π × =π ×
3 8 6
9 × π × D3
Thể tích nồi: Vnồi= vcầu- Vnắp= = 24,04 (m3).
64
24,04 × 64
⇒ D= 3 = 3,79 (m).
9 × 3,14
D 3,79
Chiều cao của nắp: h= = = 0,95 (m).
4 4
Các thông số kỹ thuật khác :
3 3
D’ = × D = × 3,69 = 2,77 (m).
4 4
Công suất động cơ: 9,4 KW; Số vòng quay: 30 vòng/phút [11, tr 622].
Ống thoát hơi: tiết diện ống thoát hơi bằng 1/50 diện tích bốc hơi lớn nhất.
1 1
Dth = D × = 3,79 × = 0,54 (m).
50 50
5.2.3. Nồi nấu nước nóng
Thể tích nước cần đun nóng cho một mẻ gồm thể tích nước nấu malt, ngô và
thể tích nước rửa bã.
Theo 5.2.1 thể tích nước nấu ở nồi thơm hoá là 5,8 (m3).
Theo 5.2.2 nước dùng nấu ở nồi đường hoá là 8,41 (m3).
Theo bảng 4.4 ta có lượng nước dùng để nấu xirô trong 1 mẻ là:
267,53(lít) ≈ 0,3 (m3).
Vậy thể tích nước dùng để nấu nguyên liệu là: 5,8 + 8,41 + 0,3 = 14,24 (m3).
Thể tích nước rửa bã chọn bằng 1/3 thể tích nước nấu nguyên liệu:
14,24
= 4,75 (m3).
3
Vậy thể tích nước cần đun nóng là: 14,24 + 4,75 = 18,99 (m3).
Chọn hệ số chứa đầy: φ = 0,8.
18,99
Thể tích nồi: Vnồi = = 23,74 (m3).
0,8
Chọn nồi nấu nước nóng có dạng giống nồi đường hóa nhưng không có cánh khuấy.
9 × π × D3 23,74 × 64
Tương tự ta có: Vnồi = ⇒D=3 = 3,77 (m).
64 9 × 3,14
D 3,77
Chiều cao nắp: h= = = 0,94 (m).
4 4
1 1
Dth = D × = 3,77 × = 0,53 (m).
50 50
Chọn 1 nồi.
5.2.4. Nồi nấu xirô
Theo (Bảng 4.4), Lượng dịch cần nấu xirô cho 1 mẻ sẽ là:
487,84
+ 267,56 = 582,30 (lít).
1,55
Trong đó: 1,55 (kg/lít) là khối lượng riêng của đường [11, tr 63].
582,30
Thể tích nồi: Vnồi = = 0,73 (m3).
1000 × 0,8
Chọn nồi nấu xirô có hình dạng giống nồi thơm hóa.
9 ×π × D3 0,73 × 64
Tương tự ta cũng có: Vnồi = ⇒D=3 = 1,65 (m).
64 9 × 3,14
D 1,65
Chiều cao nắp: h= = = 0,41 (m).
4 4
1 1
Dth = D × = 1,65 × = 0,23 (m).
50 50
3 3
D’= × D= × 1,65=1,24(m).
4 4
Công suất động cơ: 9,4 KW.
Số vòng quay: 30 vòng/phút [11, tr 622].
Chọn 1 nồi.
5.2.5. Thiết bị lọc khung bản dùng lọc bã
Theo 5.2.2 thể tích dung dịch đưa đi lọc trong một mẻ là:
7,71 + 11,52 = 19,23 (m3).
Chọn thời gian lọc một mẻ là: 2,5 (giờ).
19,23
Năng suất tối thiểu cần có của thiết bị: = 7,69 (m3/h).
2,5
B9 - BΦC
Chọn thiết bị lọc khung bản: [13, tr 109].
423 - 53 - 00 - 00
Năng suất : 9 m3/h
Diện tích bề mặt lọc : 19,5 m2
Số lượng bản : 60 cái
Kích thước bản : 565 × 575 mm
Áp suất làm việc : 2,5 kg/cm2
Công suất động cơ : 4,5 KW
Kích thước thiết bị : 2500 × 1080 × 1470 mm
Khối lượng : 1470 kg
7,69
Số lượng: = 0,85 → Chọn 1 thiết bị.
9
5.2.6. Thiết bị lọc khung bản dùng lọc xirô
Theo (Bảng 4.4), lượng xirô cần lọc trong 1 mẻ là: 537,38 (lít)
Thời gian lọc của một mẻ là: 20 (phút).
537,38 3
Năng suất tối thiểu cần có của thiết bị: × 60 = 1,61 (m /h).
1000 × 20
B9 - BΦC
Chọn máy lọc khung bản: [13, tr 109].
423 - 53 - 00 - 00
Diện tích bề mặt lọc : 6 m2
Kích thước bản : 365 × 375 mm
Áp suất làm việc : 2,5 kg/cm2
1,61
3
5.2.7. Thùng chứa bã
Theo (Bảng 4.4), lượng bã thải của 1mẻ: 3383 (kg) bã ướt.
Khối lượng riêng của bã: 1000 kg/m3.
Thể tích của bã ướt: a
a
3383
Vbã = = 3,383 (m3).
1000
Thể tích của thùng chứa:
3,383
Vthùng = = 3,76 (m3).
0,9
Chọn thùng chứa bã có dạng hình hộp, chiều cao của thùng là 2(m).
Vthùng = 2a2
3,76
→ a= = 1,88 (m).
2
Kích thước thùng: Dài 1,88 (m); rộng 1,88 (m); cao 2 (m).
Số lượng: 1 thùng.
5.2.8. Thiết bị phối chế dịch lên men

Chọn thiết bị có thân hình trụ, đáy hình nón, có cánh khuấy và có hình dạng
như bunke chứa.
Theo bảng 4.4 ta có lượng dịch phối chế trong 1 mẻ là: 24989,89 (lít).
Chia lượng dịch này vào trong 2 thiết bị phối chế giống nhau.
24989,89
Lượng dịch cần chứa vào mỗi thiết bị sẽ là: = 12494,95 (lít).
2
Chọn hệ số chứa đầy: φ = 0,8. D
12494,95
Vtb 1 thiết bị = = 15,62 (m3).
1000 × 0,8
Theo (1) ở 5.1.3 ta có: HT
15,62
D= 3 = 2,93 (m).
0,62
60 H
D 2,93 0
→ HT = = = 1,47 (m).
2 2
HD
3
→ HD = (D - d)
2
3
= (2,93 - 0,2) = 2,36 (m). h
2
Chiều cao của thiết bị: H = HT + HD + h d
= 1,47+ 2,36 + 0,2 = 4,03 (m).
+ Chọn cánh khuấy dạng mái chèo thanh đặt chéo có đường kính:
2 2
D’ = × D = × 2,93 = 1,95 (m).
3 3
+ Công suất động cơ: 3 KW; Số vòng quay: 30 vòng/phút [11, tr 622].
Đặc tính kỹ thuật: D = 2,93(m); H = 4,03 (m); d =0,2 (m).
5.2.9. Thiết bị thanh trùng và làm nguội
Lượng dịch sau khi phối chế trong một mẻ: 24864,93(lít).
Thời gian thanh trùng và làm nguội: 60 (phút).
24864,93
Năng suất cần có của thiết bị: × 60 = 16576,62 (lít/giờ).
90
Chọn thiết bị loại: YПL-Y5 [13, tr 159].

Năng suất : 5000 lít/giờ
Nhiệt độ đầu của sản phẩm : 450C
Nhiệt độ thanh trùng : 650C
Nhiệt độ chất tải nhiệt : 900C
Nhiệt độ của nước làm lạnh : 00C
Nhiệt độ ra của sản phẩm : 300C
Chi phí hơi : 107 kg/h
Công suất : 4,5 KW
Số bản thanh trùng : 25
Số bản làm nguội : 25
Bề mặt làm nguội : 6 m2
Vận tốc của sản phẩm : 0,43 m/s
Vận tốc của nước muối : 0,43 m/s
Vận tốc của nước nóng : 0,43 m/s
Áp suất làm việc : 2 kg/cm2
16576,62
5000
5.3. Công đoạn lên men.
5.3.1. Thiết bị lên men.
Chọn thiết bị lên men có thể tích đủ chứa lượng dịch lên men của 1/2 mẻ nấu.
Theo (Bảng 4.4), thể tích dịch lên men của 1 mẻ là: 24616,13(lít).
Thể tích vi sinh vật giống của một mẻ: 738,52 (lít).
24,62 + 0,74
2 × 0,8
Thiết bị lên men có dạng thân trụ, nắp chỏm cầu, đáy côn, góc đáy 600.
Thiết bị làm bằng thép không gỉ.
4D D
Chọn: HT = ; h = ; d = 0,1 (m).
3 4
πh 3D 2 πD 3D
2
D2 3
VC = ×( +h )=
2
×( + ) = 13πD
6 4 24 4 16 384
πD 2 πD3
VT = × HT =
4 3
D-d 3
HD = × tg600 = (D - d) h
2 2
1
VD = × H D × (D2 + D.d + d2)
4
π 3 D HT
= × (D3 - d3)
24
H
Vtb = VC + VD + VT
13πD3 π 3 3 3 πD3
= + × (D - d ) +
384 24 3
3
600
Vtb ≈ 1,38D
Vtb HD
→ D= 3 (3)
1,38
15,85 d
→ D =3 = 2,26 (m).
1,38
4D 4 × 2,26
→ HT = = = 3,01 (m).
3 3
D 2,26
→ h= = = 0,57 (m).
4 4
3 3
→ HD = (D − d) = (2,26 − 0,1) = 1,87 (m).
2 2
Đặc tính kỹ thuật: D =2,26 (m); H = 5,45 (m); d = 0,1 (m).
Số lượng thùng lên men:
n = T×m×X
Trong đó: n - Số thùng lên men, cái.
15
T- Chu kỳ lên men, ngày (T = )
24
m - Số mẻ nấu trong ngày, m = 5
X - Số thùng để chứa 1 mẻ, X = 2
15
Ta có: n = × 5 × 2 = 6,25
24
Chọn 8 thùng, trong đó có 1 thùng để dự trữ.
5.3.2. Thiết bị nuôi cấy giống vi sinh vật
Chọn thiết bị nuôi cấy giống vi sinh vật có dạng thân hình trụ, đáy côn, nắp
chỏm cầu, góc ở đáy bằng 600. h
Chọn hệ số chứa đầy: φ = 0,5

D 3D D
Chọn: d = 0,05 (m); h = ; HT = .
5 2
πh 3D 2 HT
VC = ×( + h2 ) =
6 4 H
2
πD 3D D2 79πD
3
= ×( + )=
30 4 25 3000
600
πD 2 πD 2 3D 3πD3
VT = × HT = × =
4 4 2 8
HD
D-d 3
HD = × tg600 = (D - d)
2 2 d
π π 3
VD = × H D × (D2 + D.d + d2) = × (D3 - d3)
12 24
79 πD
3
π 3 3 3 3πD3
Vtb = VC + VD + VT = + × (D - d ) +
3000 24 8
Vtb ≈ 1,49D3
Vtb
→ D= 3 (4)
1,49
5.3.2.1. Thiết bị nuôi cấy nấm men.
Theo (Bảng 4.4), lượng nấm men cần cho 1 ngày là: 2769,44 (lít).
Quá trình nuôi cấy nấm men gồm 2 giai đoạn:
– Giai đoạn phòng thí nghiệm: nuôi đến 10 lít.
– Giai đoạn sản xuất: gồm 3 cấp.

Cấp 1: 10 lít → 70 lít
Cấp 2: 70 lít → 400 lít
Cấp 3: 400 lít → 2769,44 lít
•  Thùng nuôi cấp 1:
70
Vcấp 1 = = 140 (lít) = 0,14 (m3).
0,5
0,14
Theo (4) ta có: D = 3 = 0,45 (m).
1, 49
3D 3 × 0,45
→ HT = = = 0,68 (m).
2 2
D 0,45
→ h= = = 0,09 (m).
5 5
3 3
→ HD = (D - d) = (0,45 - 0,05) = 0,35 (m).
2 2
Chiều cao của thiết bị: H = HT + h + HD = 0,68 + 0,09 + 0,35 = 1,12 (m).
Đặc tính kỹ thuật: D = 0,45 (m); H = 1,12 (m); d = 0,05 (m).
• Thùng nuôi cấp 2:
400
Vcấp 2 = = 800 (lít) = 0,8 (m3).
0,5
0,8
Theo (4) ta có: D = 3 = 0,81 (m).
1, 49
3D 3 × 0,81
→ HT = = = 1,22 (m).
2 2
D 0,81
→ h= = = 0,16 (m).
5 5
3 3
→ HD = (D - d) = (0,81 - 0,05) = 0,66 (m).
2 2
2769,44
Vcấp 3 = = 5538,88 (lít) = 5,54 (m3).
0,5
5,54
Theo (4) ta có: D = 3 = 1,55 (m).
1,49
3D 3 × 1,55
→ HT = = = 2,32(m).
2 2
D 1,55
→ h= = = 0,31(m).
5 5
3 3
→ HD = (D - d) = (1,55 - 0,05) = 1,30 (m).
2 2
Chiều cao của thiết bị:
H = HT + h + HD = 2,32 + 0,31 + 1,30 = 3,93 (m).
Đặc tính kỹ thuật:
D = 1,55 (m); H = 3,93 (m); d = 0,05 (m).
5.3.2.2. Thiết bị nuôi cấy vi khuẩn
Theo (Bảng 4.4), lượng vi khuẩn cần cho 1 ngày là: 923,15 (lít).
Quá trình nuôi cấy vi khuẩn gồm 2 giai đoạn:
– Giai đoạn phòng thí nghiệm: nuôi đến 10 lít.
– Giai đoạn sản xuất: gồm 3cấp.
Cấp 1: 10 lít → 50 lít
Cấp 2: 50 lít → 250 lít
Cấp 3 : 250 → 923,15 lít
50
Vcấp 1 = = 100 (lít) = 0,1 (m3).
0,5
0,1
Theo (4) ta có: D = 3 = 0,41(m).
1,49
3D 3 × 0,41
→ HT = = = 0,61 (m).
2 2
D 0,41
→ h= = = 0,08 (m).
5 5
3 3
→ HD = (D - d) = (0,41 - 0,05) = 0,31 (m).
2 2
Chiều cao của thiết bị: H = HT + h + HD = 0,61 + 0,08 + 0,31 = 1(m).
Đặc tính kỹ thuật: D = 0,41 (m); H = 1 (m); d = 0,05 (m)
250
Vcấp 2 = = 500 (lít) = 0,5 (m3).
0,5
0,5
Theo (4) ta có: D = 3 = 0,69 (m).
1,49
3D 3 × 0,69
→ HT = = = 1,035 (m).
2 2
D 0,69
→ h= = = 0,14 (m).
5 5
3 3
→ HD = (D - d) = (0,69 - 0,05) = 0,55 (m).
2 2
• Thùng cấp 3:
923,15
Vcấp 2 = =1846,3 (lít) = 1,85 (m3).
0,5
1,85
Theo (4) ta có: D = 3 = 1,07 (m).
1,49
3D 3 × 1,07
→ HT = = = 1,61 (m).
2 2
D 1,07
→ h= = = 0,214 (m).
5 5
3 3
→ HD = (D - d) = (1,07 - 0,05) = 0,88 (m).
2 2
5.3.3. Thiết bị làm lạnh nước giải khát lên men
Theo (Bảng 4.4), lượng sản phẩm cần làm lạnh trong một mẻ là: 24369,95 (lít).
Chọn thời gian làm lạnh: 2 (giờ).
24369,95
Năng suất tối thiểu cần có của thiết bị: = 12184,98 (lít/giờ).
2
Chọn thiết bị: BO1 -Y5 .[14-158].
Năng suất : 5000 lít/giờ
Nhiệt độ đầu của sản phẩm : 300C
Nhiệt độ sau khi làm lạnh : 10C
Nhiệt độ ban đầu của chất tải lạnh : -150C
Lượng nước muối cần cung cấp : 10 m3/h
Kích thước bản : 800 × 225 × 2,5 mm
Bề mặt làm việc của bản : 12,1 m3
Vận tốc của sản phẩm : 0,4 m/s
Vận tốc của nước muối : 0,4 m/s
12184,98
5000
5.3.4. Thiết bị lọc khung bản dùng lọc sản phẩm
Theo (Bảng 4.4), thể tích sản phảm cần lọc trong 1 mẻ là: 24369,95 (lít).
B9 - BΦC
Chọn thiết bị lọc khung bản loại: [13, tr 109].
423 - 53 - 00 - 00
Đặc tính kỹ thuật giống như máy lọc bã ở mục 5.2.5.
24,37
Số thiết bị: = 2,71.
9
Số lượng: Chọn 3 thiết bị.
 Thùng trộn chất trợ lọc diatomit:
Chọn thùng chất trợ lọc diatomit có hình dạng giống như bunke chứa (để dễ
tháo và vệ sinh).
Dùng 1/4 thể tích sản phẩm lên men để trộn với chất trợ lọc diatomit.
Thể tích chất trợ lọc của một mẻ cho vào thùng để lọc:
121849,77
=6092,49(lít) = 6,09 (m3).
5× 4
Chọn hệ số chứa đầy: µ=0,75.
6,09
Thể tích thùng chứa: = 8,12 (m3).
0,75
Chọn D = 1,5m; d = 0,2m.

8,12
Theo (1) ở 5.1.2 ta có: D = 3 = 2,36(m).
0,62
D 2,36
→ HT = = = 1,18 (m).
2 2
3 3
→ HD = (D - d) = (2,36 - 0,2) = 2,16 (m).
2 2
+ Chọn cánh khuấy dạng mái chèo thanh đặt chéo có đường kính:
2 2
D’ = × D = × 2,36 = 1,57 (m).
3 3
+ Công suất động cơ: 3 KW; Số vòng quay: 30 vòng/phút [11, tr 622].
5.3.5. Thiết bị ổn định sau khi lọc
Theo (Bảng 4.4), lượng nước giải khát sau lọc của 1mẻ sẽ là: 24126,41 (lít).
24,13
Thể tích thùng: Vtb = = 26,81 (m3).
0,9
Thiết bị làm bằng thép không gỉ, hình dạng tương tự thiết bị lên men.
D 3D
Chọn: d = 0,1m; h = ; HT = . h
5 2
Theo (3) ở 5.3.1 ta có:
D
26,81
D =3 = 2,69(m).
1,38 HT
3D 3 × 2,69 H
→ HT = = = 4,03(m).
2 2
D 2,69
→ h= = = 0,54 (m). 600
5 5
H
3
→ HD = (D - d) =
2
3 d
= (2,69 - 0,1) = 2,24 (m).
2
Chiều cao của thiết bị:H = HT + h + HD = 2,69 + 0,54 + 2,24 =6,81(m).
Đặc tính kỹ thuật: D = 2,69 (m); H = 6,77 (m); d = 0,1m
Số lượng: 5 thiết bị (căn cứ vào thời gian ổn định khoảng 10 h).
5.4. Công đoạn hoàn thiện sản phẩm
Theo (Bảng 4.4), lượng nước giải khát chiết rót trong 1 ngày: 119237,94 (lít).
Nước giải khát được rót vào chai 0,33 lít.
119237,94
Số chai chiết rót trong 1 ngày là: = 361327,10(chai/ngày).
0,33
Thời gian nghĩ đổi ca 20 phút/ca.

361327,10
Năng suất dây chuyền chiết rót: = 15709,87 (chai/giờ).
23
Chọn 1 dây chuyền chiết rót có năng suất 18000 chai/giờ.
5.4.1. Máy rửa chai
Chọn máy nhãn hiệu : AME-6 : [13, tr 174]
Năng suất : 18000 chai/giờ
Số mâm : 240
Số chai trong một mâm : 75
Số bơm :4
Công suất : 30 KW
Kích thước : 7460 × 3840 × 2650 mm
Số lượng :1
5.4.2. Máy rót
Chọn máy nhãn hiệu: 10M : [13, tr 189].
Số lượng vòi rót : 16
Kích thước máy : 1000 × 1125 × 2000 mm
Số lượng :1
5.4.3. Máy đóng nắp
Chọn máy nhãn hiệu: У-6A : [13, tr 204].
Số mâm đóng :6
Kích thước : 900 × 700 × 2150 mm
Số lượng :1
5.4.4. Máy thanh trùng
Chọn máy thanh trùng: ATLANTICO : [13, tr 204].
Kích thước máy : 8620 × 2700 × 2600 mm
Vận tốc chai trong máy : 6-10 m/h
Số lượng chai trong máy : 41800 chai
Số lượng : 1 máy.
5.4.5. Máy dán nhãn
Chọn loại máy nhãn hiệu: B3M : [13, tr 234].

Độ chân không : 550 Kpa
Số thùng quay chân không :1
Kích thước cho phép của nhãn : Dài: 50-140 mm
: Rộng: 50-140 mm
5.4.6. Băng tải chai và băng tải két
• Băng tải chai:
Chọn băng tải chai loại: Π2,3 : [13, tr 386].
Tốc độ băng chuyền : 0,41 m/s
Kích thước : 17355 × 640 × 700 mm
Số lượng: Chọn 1 băng tải.
• Băng tải két:
Chọn băng tải két loại: Π1 : [13, tr 386].
Năng suất : 600 két/giờ
Kích thước : 14352 × 584 × 700 mm
Số lượng: Chọn 1 băng tải.
5.4.7. Máy rửa két
Theo mục 4.8.4, lượng két cần dùng trong 1 ngày là:
304579,55
= 10152,65(két).
30
10152,65
Lượng két cần rửa trong một giờ là: = 423,03 (két). Lấy 424 (két).
24
Chọn máy rửa két nhãn hiệu: б2-AAЯ : [13, tr 256].

Năng suất : 600 két/giờ
Kích thước : 4400 × 1083 × 1175 mm
Số lượng: 1 máy.
5.4.8. Máy bốc chai cho vào và ra khỏi két
• Máy bốc chai cho vào két:
Chọn máy nhãn hiệu: BУЛ-II : [13, tr 254].
Kích thước : 3460 × 1857 × 1705 mm
• Máy bốc chai ra khỏi két:
Năng suất :18000 chai/giờ
Kích thước : 5250 × 1400 × 2080 mm
5.5. Tính và chọn bơm
5.5.1. Bơm dịch đi hội cháo
Theo mục 5.2.1 lượng dịch cần bơm sang hội cháo trong 1 mẻ là: 7,97 (m3).
Thời gian bơm: 10 (phút).
7,97
Năng suất tối thiểu cần có của bơm: × 60 = 47,82 (m3/h).
10
Chọn bơm ly tâm nhãn hiệu: BЦH-40 : [13, tr 372].
Áp lực : 0,2 Mpa
Tốc độ : 2910 vòng/phút

Đường kính ống hút, đẩy : 75/48 mm
Kích thước : 1385 × 510 × 907 mm
47,82
Số lượng: = 1,19 → Chọn 2 bơm.
40
5.5.2. Bơm dịch đường đi lọc và nước nóng đi rửa bã
Theo 5.2.2 lượng dịch cần bơm đi lọc trong 1 mẻ là: 11,87 (m3).
Lượng nước nóng cần bơm đi rửa bã: 7,34 (m3).
Chọn bơm có năng suất tương ứng với thiết bị lọc.
Chọn loại bơm ly tâm nhãn hiệu: BЦH-10 : [13, tr 372].
Áp lực : 0,2 Mpa
Kích thước : 1055 × 410 × 738 mm
Số lượng: 1 bơm để bơm dịch đi lọc và 1 bơm để bơm nước nóng đi rửa bã.
5.5.3. Bơm xirô đường qua thiết bị lọc
Theo (Bảng 4.4), thể tích xirô cần đưa đi lọc là: 2686,88 (lít/ngày).
Chọn loại bơm ly tâm nhãn hiệu: H-HM3 : [13, tr 372].
Áp lực : 0,1 Mpa
Kích thước : 1280 × 340 × 665 mm
Số lượng : 1 bơm.
5.5.4. Bơm dịch đường từ nồi đường hóa đi phối chế

Theo bảng 4.4 lượng dịch bơm vào phối chế trong 1 mẻ là: 24989,90 (lít).
Chọn thời gian bơm 40 phút.
25
Năng suất bơm: × 60 = 37,5 (m3/h).
40
Chọn bơm ly tâm nhãn hiệu: BЦH-40. [13, tr 372].
Áp lực : 0,2 Mpa
Kích thước : 1385 × 510 × 907 mm
Số lượng: 1 bơm.
5.5.5. Bơm dịch đường từ thùng phối chế đi thanh trùng và làm nguội
Lượng dịch cần bơm đi thanh trùng và làm nguội trong 1 mẻ: 24864,93 (lít).
Chọn thời gian bơm: 40 (phút).
Năng suất tối thiểu cần có của bơm:
24864,93 3
× 60 = 37297,39 (lít )= 37,30 (m /h).
40
Đặc tính kỹ thuật giống mục 5.5.4.
Số lượng: 4 bơm (vì có 4 thiết bị thanh trùng và làm nguội).
5.5.6. Bơm dịch đường đi lên men
Lượng dịch cần bơm đi lên men trong 1 mẻ là: 24616,13 (lít) = 24,62 (m3).
Chọn thời gian bơm 40 phút.
24,62
Năng suất bơm: × 60 = 36,93 (m3/h).
40
5.5.7. Bơm từ thùng lên men đi làm lạnh và lọc trong

Theo (Bảng 4.4), lượng dịch sau khi lên men của 1 mẻ là:
24369,95 (lít) = 24,37 (m3).
Chọn loại bơm ly tâm nhãn hiệu: BЦH-10. [13, tr 372].
24,37
Số lượng bơm: = 2,44. Chọn 3 bơm tương ứng với 3 thiết bị làm lạnh và lọc trong.
10
5.5.8. Bơm từ thùng phối trộn chất trợ lọc đi lọc trong
Theo 5.3.4 có thể tích chất trợ lọc của 1 mẻ cho vào thùng lọc là 6,09 m3.
5.5.9. Bơm nước giải khát đi ổn định
Theo bảng 4.4 lượng sản phẩm cần bơm đi ổn định trong 1 mẻ sẽ là:
24126,41 (lít) = 24,13 (m3).
5.5.10. Bơm nước giải khát đi chiết rót
Theo bảng 4.4 lượng nước giải khát cần bơm đi chiết rót trong 1 mẻ là:
23847,59 (lít) = 23,85 (m3).
Bảng 5.1: Bảng tổng kết thiết bị.

STT Tên thiết bị Kích thước (mm) SL
Phân xưởng nấu
1 Máy làm sạch 3450 × 1700 × 3480 1
2 Máy nghiền malt 1700 × 1500 × 1600 1
3 Máy nghiền ngô 1100 × 1260 × 1213 1
4 Bunke chứa malt D = 1770; H = 2450; d = 200 2
5 Bunke chứa ngô D = 1500; H = 2150; d = 200 2
6 Bunke chứa đường D = 830; H = 1150; d = 200 1
7 Nồi thơm hóa D = 2470; H = 2670 1
8 Nồi đường hóa D = 3260; H = 3530 1
9 Nồi nấu xirô D = 1010; H = 1080 1
10 Nồi nấu nước nóng D = 3470; H = 3760 1
11 Thiết bị lọc bã 2500 × 1080 × 1470 1
12 Thiết bị lọc xirô 1700 × 780 × 1255 1
13 Thùng chứa bã 3070 × 3070 × 2000 1
14 Thiết bị phối chế dịch lên men D = 3580; H = 4910; d = 200 1
15 Thiết bị thanh trùng và làm nguội 1970 × 700 × 1525 4
16 Bơm dịch đi hội cháo 1385 × 510 × 907 2
17 Bơm xirô đi lọc 1280 × 340 × 665 1
18 Bơm dịch đi lọc và nước nóng rửa bã 1055 × 410 × 738 2
19 Bơm dịch đường đi phối chế 1385 × 510 × 907 1
20 Bơm từ thùng phối chế đi thanh trùng 1385 × 510 × 907 4
Phân xưởng lên men
21 Thiết bị lên men D = 2260; H =5450; d = 100 8
Thiết bị nuôi cấy nấm men
22 + Thùng nuôi cấp 1 D = 450; H = 1120; d = 50 2
STT Tên thiết bị Kích thước (mm) SL

Thiết bị nuôi cấy vi khuẩn
27 + Thùng nuôi cấp 3 D =1070; H = 2704; d = 50 2
28 Thiết bị làm lạnh sản phẩm 1870 × 700 × 1400 3
29 Thiết bị lọc sản phẩm 2500 × 1080 × 1470 3
30 Thùng trộn chất trợ lọc diatomit D = 2360; H = 3540; d = 200 1
31 Thiết bị ổn định sau lọc D = 2690; H = 6770; d = 100 5
32 Bơm dịch đường đi lên men 1385 × 510 × 907 1
Bơm từ thùng lên men đi làm lạnh và
33 1385 × 510 × 907 3
lọc trong
Bơm từ thùng phối trộn chất trợ lọc đi
34 1055 × 410 × 738 1
lọc trong
35 Bơm nước giải khát đi ổn định 1385 × 510 × 907 1
36 Bơm từ thùng ổn định đi chiết rót 1385 × 510 × 907 1
Phân xưởng chiết rót
37 Máy rửa chai 7460 × 3840 × 2650 1
38 Máy rửa két 4400 × 1083 × 1175 1
39 Máy rót 1000 × 1125 × 2000 1
40 Máy đóng nắp 900 × 700 × 2150 1
41 Máy thanh trùng 8620 × 2700 × 2600 1
42 Máy dán nhãn 3280 × 1100 × 1268 1
43 Băng tải chai 17355 × 640 × 700 1
44 Băng tải két 14352 × 584 × 700 1
Máy bốc chai cho vào khỏi két
45 + Máy bốc chai cho vào két 3460 × 1875 × 1705 1
46 + Máy bốc chai ra khỏi két 5350 × 1400 × 2080 1
Chương 6
TÍNH TỔ CHỨC VÀ XÂY DỰNG
6.1. Tính tổ chức
6.1.1. Sơ đồ hệ thống tổ chức của nhà máy
GIÁM ĐỐC
PGĐ KỸ THUẬT PGĐ KINH DOANH
Phòng Phòng Phòng Phòng Phòng Phòng Phòng Phòng Phòng

kỹ KCS kế kế marketing tổ lao đời y tế,
thuật toán hoạch chức động sống bảo vệ
sản tài hành tiền
xuất vụ chính lương
Phân xưởng Phân xưởng Phân xưởng Kho

Công nghệ chiết rót cơ điện-động
lực
6.1.2. Tổ chức lao động của nhà máy

6.1.2.1. Chế độ lao động của nhà máy
- Nhà máy làm việc 279 ngày/năm.
- Phân xưởng nấu, lên men và chiết rót làm việc 3 ca/ngày.
+ Ca 1: Từ 6 giờ đến 14 giờ.
+ Ca 2: Từ 14 giờ đến 22 giờ.
+ Ca 3: Từ 22 giờ đến 6 giờ ngày hôm sau.
- Hành chính làm việc 8 giờ/ngày.
+ Sáng: Từ 7 giờ đến 11 giờ 30.
+ Chiều: Từ 13 giờ 30 đến 17 giờ.
6.1.2.2. Tổ chức
Lao động gián tiếp
- Giám đốc: Số lượng = 1.
- Phó giám đốc: Số lương = 2.
- Phòng tổ chức hành chính: Số lượng = 4.
- Phòng lao động, tiền lương: Số lượng = 3.
- Phòng y tế, bảo vệ: Số lượng = 4.
- Phòng kế toán, tài vụ: Số lượng = 3.
- Phòng marketing: số lượng = 4.
- Phòng đời sống: Số lượng = 2.
- Phòng kế hoạch: Số lượng = 3.
- Phòng hóa nghiệm KCS: Số lượng = 5.
- Phòng kỹ thuật: Số lượng = 5.
- Nhà ăn, căn tin: Số lượng = 6.
- Nhà vệ sinh: Số lượng = 2.
∗ Tổng cộng: Tổng số lượng = 45 người.
Lao động trực tiếp

STT Chức năng Số người Số ca Tổng số người
1 Quản đốc phân xưởng 3 3
Phân xưởng nấu
2 Xử lý nguyên liệu 1 3 3
3 Nấu nguyên liệu 2 3 6
4 Lọc dịch đường 2 3 6
5 Phối chế dịch lên men 1 3 3
6 Phân xưởng lên men 2 3 6
7 Lọc nước giải khát 2 3 6
Phân xưởng chiết
8 Rửa chai 1 3 3
9 Kiểm tra chai sau khi rửa 1 3 3
10 Chiết rót và đóng nắp 2 3 6
11 Kiểm tra chai sau khi chiết 1 3 3
12 Thanh trùng 1 3 3
13 Dán nhãn 1 3 3
14 Cho két vào pallet 4 3 12
Kho
15 Kho nguyên liệu 1 3 3
16 Kho bao bì 1 3 3
18 Kho thành phẩm 1 3 3
Lái xe
19 Lái xe vận chuyển trong nhà máy 3 3
20 Lái xe vận chuyển ngoài nhà máy 4 4
21 Lái xe cho lãnh đạo nhà máy 1 1
Phân xưởng cơ điện – động lực
22 Lạnh, khí nén 2 3 6
23 Lò hơi 1 3 3
24 Xử lý nước 2 3 6
25 Phân xưởng cơ khí 3 3 9
Tổng số người 43 107
∗ Tổng cộng nhân lực của nhà máy: 45 + 107 = 152 người.
∗ Số người của một ca đông nhất sẽ bằng tổng số người lao động gián tiếp và
số người lao động trực tiếp của một ca: 45 + 43 = 88 người.
6.2. Tính xây dựng
6.2.1. Kích thước các công trình
6.2.1.1. Phân xưởng nấu
Phân xưởng nấu xây nhà 3 tầng, bước cột 6 (m), nhịp nhà 6 (m).
Tầng 1: 18 x 12 x 4,2 (m).
Tầng 2: 18 x12 x 4,8 (m).
Tầng 3: 18 x12 x 4,8 (m).
6.2.1.2. Phân xưởng lên men
Phân xưởng lên men xây nhà 1 tầng, bước cột 6 (m), nhịp nhà 9 (m).
Kích thước nhà: Dài x rộng x cao = 36 x 18 x 8,7 (m).
6.2.1.3. Phân xưởng chiết rót
Phân xưởng chiết rót xây nhà 1 tầng, bước cột 6 (m), nhịp nhà 12 (m).
Kích thước nhà: Dài x rộng x cao = 30 x 12 x 6 (m).
6.2.1.4. Kho chứa nguyên liệu
Nguyên liệu được cho vào bao, khối lượng mỗi bao là 50kg.
Kích thước bao: Chiều cao: 0,8m; Đường kính: 0,3m.
Trong kho các bao nguyên liệu được xếp chồng lên nhau tạo thành khối có
khoảng trống để thông gió và dễ kiểm tra, mỗi chồng 10 bao.
Theo (Bảng 4.4), ta tính được lượng nguyên liệu cần để sản xuất trong 30 ngày là:
Mmalt = 8443,42 x 30 = 253302,6(kg)
Mngô = 7880,52 x 30 = 236415,6(kg)
Mđường = 2439,21 x 30 = 73176,3 (kg)
Số bao nguyên liệu có trong kho:
253302,6 + 236415,6 + 73176,3
N= = 11257,89 (bao).
50
α× N×f
Diện tích phần kho chứa nguyên liệu: F1 =
nb
Trong đó:
N - Tổng số bao nguyên liệu: N = 11257,89 (bao).
f - Diện tích chiếm chỗ của mỗi bao: f = 0,8 x 0,3 = 0,24 (m2)
nb - Số bao trong một chồng: nb = 10 (bao)
α - Hệ số khoảng cách giữa các chồng bao: α = 1,1
1,1×11257,89 × 0,24
F1 = = 297,21 (m2)
10
Diện tích phần đường đi lại chiếm 30% diện tích kho chứa [10, tr 51].
Diện tích kho chứa: F = 1,43 x F1 = 1,43 x 297,21 = 425,01 (m2)
Diện tích mặt bằng: 24 x 18 = 432 (m2)
6.2.1.5. Kho thành phẩm
Kho được xây dựng đủ để chứa thành phẩm trong 7 ngày.
Theo mục 4.7.1 lượng chai sử dụng trong 1 ngày là: 354657,64 (chai).
Chai được chứa trong két nhựa, mỗi két chứa 30 chai.
Kích thước két: 0,5 x 0,4 x 0,25 (m).
Các két được xếp chồng lên nhau, mỗi chồng 15 két.
Chiều cao của một chồng: 0,25 x 15 = 3,75 (m).
α×n× N×f
Diện tích phần kho chứa két: F2 =
nc × nk
Trong đó:
n - Số ngày dự trữ: n = 7 (ngày)
N - Số chai sản xuất trong ngày: N = 354657,64 (chai)
f - Diện tích mỗi chồng két: f = 0,2 (m2)
nc - Số chai trong một két: nc = 30 (chai)
nk - Số két trong một chồng: nk = 15 (két)
α - Hệ số khoảng cách giữa các chồng: α = 1,1.
1,1 × 7 × 354657,64 × 0,2
F2 = = 1213,72 (m2).
30 × 15
Diện tích phần đi lại trong kho chiếm 10% diện tích chứa két.
Diện tích kho chứa: F = 1,1 x F2 = 1,1 x 1213,72 = 1335,09 (m2).
Kho thành phẩm có kích thước: 42 x 36 x 5,4 (m).
6.2.1.6. Bãi chứa két và chai không
Bãi chứa két và chai không là khu đất trống không cần xây nhà.
Kích thước: 42 x 36 x 5,4 (m).
Diện tích mặt bằng: 36 x 36 = 1296 (m2).

6.2.1.7. Phân xưởng lò hơi
6.2.1.8. Khu hành chính [10, tr 54]
Bao gồm các phòng sau:
- Phòng giám đốc : 4 x 4 = 16 (m2)
- Phòng phó giám đốc : 2(4 x 3) = 24 (m2)
- Phòng tổ chức hành chính : 4 x 4 = 16 (m2)
- Phòng kỹ thuật : 5 x 4 = 20 (m2)
- Phòng tài vụ : 3 x 4 = 12(m2)
- Phòng KCS : 5 x 4 = 20 (m2)
- Phòng maketing : 5 x 4 = 20 (m2)
- Phòng lao động tiền lương : 3 x 4 = 12 (m2)
- Phòng kế hoạch : 3 x 4 = 12 (m2)
- Hội trường : 25 x 6 = 150 (m2)
Diện tích tổng cộng : 302 (m2).
Xây dựng nhà hai tầng, kích thước:
Tầng 1: 30 x 6 x 4,2 (m).
Tầng 2: 30 x 6 x 4,2 (m).
6.2.1.9. Khu xử lý nước
Xây dựng nhà có kích thước: 12 x 6 x 5,4 (m).
6.2.1.10. Đài nước
Kích thước: + Chiều cao đặt đài nước: 15 (m).
+ Đường kính đài nước: 3 (m).
+ Chiều cao đài nước: 6 (m).
6.2.1.11. Trạm biến áp
Trạm biến áp đặt ở góc nhà máy, nơi ít người qua lại
Kích thước: 4 x 4 x 4,2m.
6.2.1.12. Nhà đặt máy phát điện dự phòng
6.2.1.13. Nhà ăn - Căn tin [10, tr 56]

2
Tính cho 2/3 nhân viên ở ca đông nhất: 88 x ≈59 (người).
3
Diện tích cho mỗi người: 2,25 (m2).
Diện tích nhà ăn: 59 x 2,25 = 132,75 (m2).
6.2.1.14. Nhà tắm, nhà vệ sinh, phòng thay quần áo [10, tr 55]
Tính cho 60% nhân viên ở ca đông nhất: 60% x 88 = 52,8 (người).
Số phòng tắm: Trung bình 10 người/phòng. Vậy cần xây 6 phòng.
Kích thước mỗi phòng: 1,5 x 1,5 x 3,6 (m).
Số phòng vệ sinh = Số phòng tắm = 6 (phòng).
Kích thước mỗi phòng: 1,5 x 1,5 x 3,6 (m).
Khu vực rửa: tính cho 20 công nhân /1 chậu rửa. Như vậy phải lắp 3 chậu rửa.
Vậy kích thước nhà tắm và nhà vệ sinh: 9 x 4,5 x 3,6 (m).
6.2.1.15. Gara ôtô
Đây là nơi để xe cũng là trạm bảo quản, sửa chữa.
Số xe của nhà máy bao gồm: 1 xe con, 4 xe lớn và 3 xe nâng.
Kích thước gara: 20 x 10 x 6 (m).
6.2.1.16. Nhà để xe đạp, xe máy
Tính cho 60% nhân viên ở ca đông nhất.
Diện tích được tính là 1 xe máy/1m2, 3 xe đạp/1m2.
6.2.1.17. Phòng thường trực và bảo vệ
Chọn 2 phòng.
6.2.1.18. Kho nhiên liệu
6.2.1.19. Xưởng cơ điện
6.2.1.20. Khu xử lý nước thải

Chọn khu đất có diện tích: 30 x 10 = 300 (m2).
6.2.1.21. Nhiệt lạnh
Bảng 7.1: Bảng tổng kết các công trình.
STT Tên công trình Kích thước (m) Diện tích (m2)
1 Phân xưởng nấu 18 x 12 x 13,8 216
2 Phân xưởng lên men 36 x 18 x 8,7 648
3 Phân xưởng chiết rót 30 x 12 x 6 360
4 Kho chứa nguyên liệu 24 x 18 x 5,4 270
5 Kho thành phẩm 42x 36 x 5,4 1512
6 Bãi chứa két và chai không 70 x 18 x 5,4 1260
7 Phân xưởng lò hơi 12 x 6 x 5,4 72
8 Khu hành chính 30 x 6 x 8,4 180
9 Khu xử lý nước 12 x 6 x 6 72
10 Đài nước D = 3, L = 6 36
11 Trạm biến áp 4 x 4 x 4,2 16
12 Nhà đặt máy phát điện dự phòng 6 x 6 x 5,4 36
13 Nhà ăn - Căn tin 12 x 12 x 5,4 144
14 Nhà tắm, nhà vệ sinh 9 x 4,5 x 3,6 40,5
15 Gara ôtô 20 x 10 x 6 200
16 Nhà để xe đạp, xe máy 12 x 4 x 3,6 48
17 Phòng thường trực và bảo vệ 2(4 x 3 x 3,6) 24
18 Kho nhiên liệu 12 x 6 x 5,4 72
19 Xưởng cơ điện 12 x 6 x 5,4 72
20 Khu xử lý nước thải 30 x 10 300
21 Nhiệt lạnh 12 x 6 x 5,4 72
Tổng cộng 5650,5
6.2.2 Tính khu đất

6.2.2.1. Tính diện tích khu đất
FXD
F= , m2 [10, tr 44].
K XD
Trong đó:
F - Diện tích khu đất của nhà máy.
FXD - Tổng diện tích xây dựng các công trình.
KXD - Hệ số xây dựng .
Đối với các nhà máy thực phẩm KXD = 35 - 50%. Chọn KXD = 35%.
5650,5
F= = 16144,29 (m2).
0,35
6.2.2.2. Tính hệ số sử dụng
Fsd
Ksd = [10, tr 50].
F
Trong đó:
Ksd - Hệ số sử dụng.
Fsd - Diện tích sử dụng khu đất.
Fsd = F CX + Fgt + FXD, m2
Với: FCX - Diện tích trồng cây xanh (Bằng 25% tổng diện tích các công trình).
FCX = 0,25 x 5650,5 = 1412,63 (m2).
Fgt - Diện tích đường giao thông
(Bằng 50% tổng diện tích các công trình).
Fgt = 0,5 x 5650,5 = 2825,25 (m2).
Fsd = 1412,63 + 2825,25 + 5650,5 = 9888,38 (m2).
9888,38
Ksd = = 0,61.
16144,29
Chương 7
TÍNH HƠI - NƯỚC
7.1. Tính hơi
7.1.1. Tính nhiệt cho nồi thơm hóa
7.1.1.1. Lượng nhiệt cần thiết để đun nóng khối dịch từ 620C lên 800C
Q1 = G1 x C1 x (t2 - t1) [12, tr 304].
Trong đó: G1 - Khối lượng của một mẻ nấu.
Theo (Bảng 4.4): Lượng bột ngô cho vào nồi thơm hóa là :
1529,20
= 764,60(kg).
2
G1 = 764,60 + 764,60 x 5 = 4587,60(kg)
C1 - Nhiệt dung riêng của khối nấu: C1 = 4186(1 - x). [12, tr 152].
x là nồng độ dung dịch.
764,60
x= = 0,17
4587,60
C1 = 4186(1 - 0,17) = 3474,38 (J/kg.độ) = 0,83(kcal/kg.độ)
t1 = 620C, t2 = 800C
Vậy: Q1 = 4587,60 x 0,83 x (80 - 62) = 83769,58 (Kcal).
7.1.1.2. Lượng nhiệt cung cấp để giữ khối nấu ở 800C trong 20 phút
Q2 = F x T2 x α x (tbm - tkk), J [12, tr 214].
Trong đó: tkk - Nhiệt độ không khí môi trường xung quanh, tkk = 290C.
tbm - Nhiệt độ bề mặt thiết bị.
α - Hệ số cấp nhiệt từ không khí ra môi trường xung quanh.
α = 9,3 + 0,058 x tbm ,(W/m2độ) [12, tr 40].
80 + 29
tbm = = 54,50C
2
α = 9,3 + 0,058 x 54,5 = 12,46 (W/m2độ)
T2 - Thời gian giữ nhiệt (giây), T2 = 20 phút = 20 x 60 = 1200 (giây).
F - Diện tích vỏ nồi (m2).
D2 2,47 2
F = 4×π × = 4 × 3,14 × = 19,16(m2).
4 2
Vậy: Q2 = 19,16 x 1200 x 12,46 x (54,5 - 29) = 7305248,16(J) = 1745,16(Kcal).
52 + 29
Tương tự 7.1.1.2 ta có: tbm = = 40,50C.
2
α = 9,3 + 0,058 x 40,5 = 11,65 (W/m2độ)
Q3 = 19,16 x 1200 x 11,65 x (40,5 - 29) = 3080353(J) = 735,87(Kcal).
7.1.1.4. Lượng nhiệt cung cấp để nâng khối nấu từ 520C lên 900C
Q4 = G4 x C4 x (t2 - t1) [12, tr 304].
G4 = G1 + 1638,40 × 0,3 + 1638,40 × 0,3 × 4
= 4587,60+491,52+1966,08=7045,20(kg).
C4 - Nhiệt dung riêng của khối nấu, C4 = 4186(1 - x). [12, tr 152]
764,60 + 491,52
x= = 0,18.
7045,20
C4 = 4186(1 - 0,18) = 3432,52 (J/kg.độ) = 0,82 (kcal/kg.độ).
t1 = 520C, t2 = 900C.
Vậy: Q4 = 7045,20 x 0,82 x (90 - 52) = 242636,7(Kcal).
90 + 29
Tương tự 7.1.1.2 ta có : tbm = = 59,50C.
2
α = 9,3 + 0,058 x 59,5 = 12,75 (W/m2độ)
Thời gian giữ nhiệt là 30 phút = 1800(giây).
Q5 = 19,16 x 1800 x 12,75 x (59,5 - 29) = 13411521(J) = 3203,90(Kcal).
7.1.1.6. Lượng nhiệt cung cấp để nâng nhiệt độ khối nấu từ 900C lên 1300C
Tương tự 7.1.1.4 ta có: t1 = 900C, t2 = 1300C.
Q6 = 7045,20 x 0,058 x (130 - 90) = 16344,86 (Kcal).
130 + 29
Tương tự 7.1.1.2 ta có: tbm = = 79,5 0C.
2
α = 9,3 + 0,058 x 79,5 = 13,91 (W/m2độ)
Q7 = 19,16 x 3600 x 13,91 x (79,5 - 29) = 48452536,08(J) = 11574,9(Kcal).
7.1.1.8. Lượng nhiệt cần để bốc hơi

Q8 = W x r
Trong đó: r - Ẩn nhiệt hóa hơi của nước ở 79,50C.
r = 559,5 (kcal/kg). [12, tr 152].
W - Lượng ẩm bốc hơi.
W = k x F x (P - P’ x φ) x T.
k là hệ số bốc hơi: k = 0,036
F là diện tích bốc hơi:
2
⎛D ⎞ 0,247 2
F = π x ⎜ bh ⎟ = 3,14 x = 0,096(m2).
⎝ 2 ⎠ 4
P - Áp suất hơi bão hòa ở 79,50C: P = 355,49 (mmHg).
P’- Áp suất hơi bão hòa ứng với nhiệt độ 290C: P’ = 31,87 (mmHg).
φ - Độ ẩm tương đối của không khí: φ = 82%.
T - Thời gian đun sôi ở nồi thơm hóa: T = 70 phút = 1,17 (giờ).
W = 0,036 x 0,096 x (355,49 - 31,87 x 0,82) x 1,17 = 1,33(kg).
Vậy: Q8 = 1,33 x 559,5 = 744,14(Kcal).
7.1.1.9. Nhiệt cung cấp cho vỏ thiết bị
∗ Vỏ trong: Qt = Gt x C x (t2 - t1)
Trong đó: Gt - Khối lượng vỏ thép.
Gt = F x δ x ρ (kg)
F = 19,16 (m2), δ = 0,00615 (m), ρ = 7850 (kg/m3).
Gt = 19,16 x 0,00615 x 7850 = 625(kg).
C - Nhiệt dung riêng của vỏ thép: C = 0,119 (kcal/kg.độ).
t1 - Nhiệt độ không khí môi trường xung quanh: t1 = 290C.
t2 - Nhiệt độ hơi đốt: t2 = 1320C.
Vậy: Qt = 625 x 0,119 x (132 - 29) = 7660,63(Kcal).
∗ Vỏ ngoài: Qn = Gn x C x (t2 - t1)
Trong đó:Gn - Khối lượng vỏ thép.
Gn = F x δ x ρ (kg)
3
Chiều cao của lớp vỏ ngoài: H = ×D
4
Đường kính ngoài của thiết bị: D0 = 2,47+ 2 x 0,00615 = 2,48(m).
Diện tích ngoài của vỏ nồi:

3
Fn = x 2 x 3,14 x 2,48 x 1,85 + 2x 3,14 x 2,48 x 0,41 = 28(m2).
4
Gn = 28 x 0,00615 x 7850 = 1351,77(kg).
Vậy: Qn = 1351,77 x 0,119 x (132 - 29) = 16568,64(Kcal).
Tổng lượng nhiệt đun nóng vỏ thiết bị:
Q9 = Qt + Qn = 7660,63 + 16568,64 = 24229,27(Kcal).
7.1.1.10. Lượng nhiệt tổn thất ra môi trường xung quanh
Q10 = F x T9 x α x (tbm - tkk)
Trong đó:
tkk - Nhiệt độ môi trường không khí xung quanh thiết bị: tkk = 290C.
132 + 29
tbm - Nhiệt độ bề mặt ngoài của thiết bị: tbm = = 80,50C.
2
α - Hệ số cấp nhiệt từ không khí ra môi trường xung quanh:
α = 9,3 + 0,058 x 80,5 = 13,97 W/m2.độ.
T9 - Thời gian thơm hóa. Theo sơ đồ nấu thì: T9 = 230 phút = 13800 (giây).
F - Diện tích bề mặt trao đổi nhiệt của nồi: F = 19,16 (m2).
Vậy: Q10 = 19,16 x 13800 x 13,97 x (80,5 - 29) = 190229657,6 (J)
= 45444,26(Kcal).
Tổng lượng nhiệt dùng cho thơm hóa là:
10
Qth = ∑ Q = 83769,58 + 1745,16 + 735,87 + 242636,7 + 3203,90 +
i =1
i
+ 16344,86 + 11574,90 + 744,14 + 24229,27 + 45444,26 = 430428,6(Kcal).

7.1.1.11. Chi phí hơi cho nồi thơm hóa
Lượng hơi cung cấp cho nồi thơm hóa được tính:
Q th
D= , kg
ih − in
Trong đó: ih - Hàm nhiệt của hơi nước ở 1320C: ih = 651,62 (kcal/kg).
in - Hàm nhiệt của nước ngưng ở 1320C: in = 132,8 (kcal/kg).
430428,6
D= = 829,63 (kg).
651,62 − 132,8
D 829,63
Cường độ hơi tiêu tốn: Dh = = × 60 = 216,42 (kg/h).
T 230
(T = 230 phút là thời gian thơm hóa).
7.1.2. Tính nhiệt cho nồi đường hóa
7.1.2.1. Lượng nhiệt cần thiết để nâng nhiệt độ khối dịch từ 620C lên 800C
Vì giai đoạn này nấu giống nồi thơm hóa nên tương tự 7.1.1.1.
Ta có: Q1 = 83769,58 (Kcal).
7.1.2.2. Lượng nhiệt để giữ khối nấu ở 800C trong 20 phút
Tương tự mục 7.1.1.2 ta được: Q2 = F x T2 x α x (tbm - tkk)
2
D 3,26 2
F = 4×π × = 4 × 3,14 × =33,37 (m2).
4 4
Vậy: Q2 = 33,37 x 1200 x 12,46 x (54,5 - 29) = 11702058,12(J) = 2795,52(Kcal).
71.2.3. Lượng nhiệt để giữ khối nấu ở 520C trong 20 phút
52 + 29
Tương tự 7.1.1.3 ta có: tbm = = 40,50C.
2
α = 9,3 + 0,058 x 40,5 = 11,65 (W/m2.độ)
Q3 = 33,37 x 1200 x 11,65 x (40,5 - 29) = 5364894,9(J) = 1281,63(Kcal).
Tương tự mục 7.1.1.4 ta cũng được:
Q4 = G4 x C4 x (t2 - t1) [12, tr 304].
G4 = G1 + 1638,40 × 0,7 + 1638,40 × 0,7 × 4
= 4587,60+491,52+1966,08=10322(kg).
C4 - Nhiệt dung riêng của khối nấu, C4 = 4186(1 - x). [12, tr 152].
764,60 + 1146,88
x= = 0,19.
10322
C4 = 4186(1 - 0,19) = 3432,52 (J/kg.độ) = 0,81(kcal/kg.độ).
t1 = 520C, t2 = 630C.
Vậy: Q4 = 10322 x 0,81 x (63 - 52) = 91969,02(Kcal).
Tương tự mục 7.1.1.5 ta được:
Q5 = 33,37 x 1200 x 11,97 x (46 - 29) = 8148553,56(J) = 1946,62 (Kcal).

Lượng nhiệt này được tính theo công thức:
Q6 = F x T6 x α x (tbm - tkk) [12, tr 214].
Trong đó:
tkk - Nhiệt độ không khí môi trường xung quanh: tkk = 290C.
α - Hệ số cấp nhiệt từ thiết bị ra môi trường không khí xung quanh.
α =9,3 + 0,058 x tbm (W/m2.độ) [12, tr 40].
75 + 29
tbm = = 520C
2
α = 9,3 + 0,058 x 52 = 12,32 (W/m2.độ).
T6 - Thời gian giữ nhiệt: T6 = 40 phút = 2400(giây).
F - Diện tích vỏ nồi: F = 53,82 (m2).
Vậy: Q6 = 33,37 x 2400 x 12,32 x (52 - 29) = 22693735,68(J) = 5421,34(Kcal).
Q7 = G x C x (t2 - t1) [12, tr 304].
Trong đó: G - Khối lượng một mẻ nấu.
G =7045,20+10322 = 17367,20 (kg).
C - Nhiệt dung riêng của khối nấu: C = 4186(1 - x). [12, tr 152].
1638,40 + 1529,20
x= = 0,18
17367,20
C = 4186(1 - 0,18) = 3809,26 J/kg.độ = 0,82 (kcal/kg.độ)
t1 = 750C, t2 = 780C.
Vậy: Q7 = 17367,20 x 0,82 x (78 - 75) = 42723,31(Kcal).
7.1.2.8. Nhiệt cần cung cấp cho vỏ thiết bị
Gt - Khối lượng vỏ thép.
Gt = Ft x δ x ρ (kg).
Ft = 33,37 m2, δ = 0,00818(m), ρ = 7850 (kg/m3).
Gt = 33,37 x 0,00818 x 7850 = 2142,79 (kg).
C - Nhiệt dung riêng của thép: C = 0,119 (kcal/kg.độ).
Qt = 2142,79 x 0,119 x (132 - 29) = 26264,18 (Kcal).
Gn - Khối lượng vỏ thép.

Gn = Fn x δ x ρ (kg)
3
4
Đường kính ngoài của thiết bị: D0 = 3,26 + 2 x 0,00818 = 3,28(m).
3
Fn = x 2 x 3,14 x 3,26 x 2,45 + 2x 3,14 x 3,26 x 0,54 = 48,67 (m2)
4
Gn = 48,67 x 0,00818x 7850 = 3125,25 (kg).
Qn = 3125,25 x 0,119 x (132 - 29) = 38305,7 (Kcal).
Q8 = Qt + Qn = 26264,18 + 38305,7 = 64569,88 (Kcal).
Trong đó: tkk = 290C
132 + 29
tbm = = 80,50C
2
α = 9,3 + 0,058 x 80,5 = 13,97 (W/m2.độ)
T9 - Thời gian đường hóa.
Theo sơ đồ nấu: T9 = 170 phút = 10200 (giây).
F - Diện tích bề mặt trao đổi nhiệt của nồi: F = 33,37(m2).
Vậy: Q9 = 33,37 x 10200 x 13,97 x (80,5 - 29) = 244883776,2= 58500,66(Kcal).
Tổng lượng nhiệt dùng cho đường hóa là:
9
Qdh = ∑Q
i =1
i = 83769,58 + 2795,82 + 1281,63 + 91969,02 + 1946,62 +
+ 5421,34 + 42723,31 + 64569,88 + 58500,66 = 352977,90(Kcal).

7.1.2.10. Chi phí hơi cho nồi đường hóa
Qdh
Lượng hơi cung cấp cho nồi đường hóa được tính: D = , (kg)
ih − in
Trong đó: ih - Hàm nhiệt của hơi nước ở 1320C: ih = 651,62 (kcal/kg).
in - Hàm nhiệt của nước ngưng ở 1320C: in = 132,8 (kcal/kg).
352977,90
D= = 680,35(kg).
651,62 − 132,8
D 680,35
Cường độ hơi tiêu tốn: Dh = = × 60 = 233,26 (kg/h).
T 175
(T = 175 phút là thời gian đường hóa).
7.1.3. Tính nhiệt cho nồi nấu xirô
7.1.3.1. Nhiệt cung cấp để đưa nước nấu ở nồi xirô từ 620C lên 1000C
Q1 = G x C x (t2 - t1)
Trong đó: G - Khối lượng xirô.
Theo (Bảng 4.4), lượng đường và nước nấu xirô trong một mẻ là :
G = 487,84 + 267,56 = 755,40(kg).
C - Nhiệt dung riêng của khối nấu: C = 4186(1 - x). [12, tr 153].
487,84
x= = 0,65.
755,40
C = 4186(1 - 0,65) = 1465,10(J/kg.độ) = 0,35 (kcal/kg.độ).
t1 = 620C, t2 = 1000C.
Vậy: Q1 = 755,40 x 0,35 x (100 - 62) = 10046,82(Kcal).
7.1.3.2. Nhiệt cung cấp để giữ khối nấu ở 1000C trong 5 phút
Trong đó:
tkk - Nhiệt độ không khí môi trường xung quanh: tkk = 290C.
α - Hệ số cấp nhiệt từ thiết bị ra môi trường không khí xung quanh.
α = 9,3 + 0,058 x tbm (W/m2.độ) [12,tr 40].
100 + 29
tbm = = 64,50C.
2
α = 9,3 + 0,058 x 64,5 = 34,79 (W/m2.độ).
T2 - Thời gian giữ nhiệt: T2 = 5 phút = 300(giây).
F = 2 x 3,14 x 1,01 x 0,76 + 2 x 3,14 x 1,01 x 0,16 = 5,84(m2).
Q2 = 5,84 x 300 x 34,79 x (64,5 - 29) = 2163798,86(J) = 516,91(Kcal).
7.1.3.3. Nhiệt cần cung cấp cho vỏ thiết bị
Gt = Ft x δ x ρ (kg)
D2 1,012
Ft= 4 × π × =4 × 3,14 × =3,20 m2.
4 4
Ft = 3,20 m2, δ = 0,00615(m), ρ = 7850 (kg/m3)
Gt = 3,20 x 0,00615 x 7850 = 154,49(kg).
Qt = 154,49 x 0,119 x (132 - 29) = 1893,58(Kcal).
3
4
3
Fn = x 2 x 3,14 x 1,02 x 0,76 + 2 x 3,14 x 1,02 x 0,16 = 4,68(m2)
4
Gn = 4,68 x 0,00615 x 7850 = 225,75(kg).
Qn = 225,75 x 0,119 x (132 - 29) = 2767,02(Kcal).
Q3 = Qt + Qn = 1893,58 + 2767,02 = 4660,60(Kcal).
132 + 29
tbm = = 80,50C
2
α = 9,3 + 0,058 x 80,5 = 13,97 (W/m2.độ).
T4 - Thời gian nấu ở nồi nấu xirô: T4 = 60 phút =3600(giây).
Vậy: Q4 = 3,20 x 3600 x 13,97 x (80,5 - 29) =8288136(J) = 1979,97(Kcal).
Tổng lượng nhiệt dùng cho nấu xirô là:
4
Qxr = ∑ Q = 10046,82 + 516,91 + 4660,60 + 1979,97 = 17204,30(Kcal).
i =1
i
Q xr 17204,30
Lượng hơi đốt cần dùng là: D = = = 33,16(kg).
i h − i n 651,62 − 132,8
D 33,16
Cường độ tiêu tốn hơi: Dh = = = 33,16(kg/h).
T 1
(Với T = 1 giờ là thời gian nấu ở nồi xirô).
7.1.4. Tính nhiệt cho nồi nấu nước nóng
7.1.4.1. Lượng nhiệt để đun nước nấu nguyên liệu từ 250C lên 620C
Q1 = G1 x C1 x (t2 - t1)
Trong đó: t1 = 250C, t2 = 620C.
C1 - Nhiệt dung riêng của nước: C1 = 1 (kcal/kg.độ).
G1 - Lượng nước nấu một mẻ.
6842,92 x5 + 8261,42x4 + 1337,81
G 1= =13719,62 (lít/mẻ).
5
G1= 13719,62 lít = 13719,62(kg).
Vậy: Q1 = 13719,62 x 1 x (62 - 25) = 507625,94(Kcal).
7.1.4.2. Nhiệt lượng cần cung cấp cho vỏ thiết bị.
Gt = Ft x δ x ρ (kg)
Ft = 2 x 3,14 x 3,47 x 2,6+ 2 x 2 x 3,14 x 3,47 x 0,58 = 81,94(m2).
δ = 0,00615 (m), ρ = 7850 (kg/m3)
Gt = 81,94 x 0,00615 x 7850 = 3955,77(kg).
Qt = 3955,77 x 0,119 x (132 - 29) = 48485,87(Kcal).
3
4
3
Fn = x 2 x 3,14 x 3,48 x 2,6 + 2x 3,14 x 3,48 x 0,58 = 55,29(m2).
4
Gn = 55,29 x 0,00615 x 7850 = 2669,34(kg).
Qn = 2669,34 x 0,119 x (132 - 29) = 32718,12(Kcal).
Q2 = Qt + Qn = 48485,87 + 32718,12 = 81204(Kcal).
132 + 29
tbm = = 80,50C
2
α = 9,3 + 0,058 x 80,5 = 13,97 (W/m2độ)
T3 - Thời gian đun nóng: T3 = 60 phút = 3600(giây).
Vậy: Q3 = 81,94 x 3600 x 13,97 x (80,5 - 29) = 212227704(J) = 50699,40(Kcal).
7.1.4.5. Tính chi phí hơi
Tổng lượng nhiệt cần cung cấp cho nồi nấu nước nóng trong một mẻ nấu:
3
Qnn = ∑Q
i =1
i =507625,94 + 81204 + 50699,40 = 639529,34(Kcal).
Q nn 639529,34
Lượng hơi đốt cần dùng là: D = = = 1232,66(kg).
i h − i n 651,62 − 132,8
D 1232,66
Cường độ tiêu tốn hơi: Dh = = = 1232,66(kg/h).
T 1
(T = 1 giờ là thời gian đun nước cho một mẻ nấu).
7.1.5. Lượng hơi nước dùng cho phân xưởng nấu
Trong một mẻ: Dm = 216,42 + 233,26 + 33,16 +1232,66 = 1715,50 (kg).
Trong một ngày: DN = 5 x Dm = 5 x 1715,50 = 8577,50(kg).
7.1.6. Lượng hơi nước dùng cho phân xưởng chiết rót
Hơi dùng cho máy thanh trùng: 1000 (kg/h).
Tổng lượng hơi cần cung cấp cho phân xưởng chiết rót trong một ngày:
DC = 16 x 1000 = 16000 (kg).
7.1.7. Lượng hơi cần cung cấp cho nhà máy để sản xuất trong một ngày
DSX = DN + DC = 8577,50 + 16000 = 24577,50(kg).
7.1.8. Lượng hơi cần cung cấp để vệ sinh thiết bị và các mục đích khác
Lượng hơi này lấy bằng 8% tổng lượng hơi cung cấp cho sản xuất:
DK = 8% x 24577,50 = 1966,2(kg).
1966,2
Cường độ tiêu tốn hơi: Dh = = 81,93(kg/h).
24
7.1.9. Tính và chọn lò hơi
Theo tính toán ở trên ta có tổng lượng hơi tiêu thụ trong một giờ là:
Dh = 216,42 + 233,26 + 33,16 + 1232,66 + 1000 + 81,93 = 2797,43(kg/h).
D
Lượng hơi dùng thực tế: Dtt = h
η
Trong đó η là hệ số tổn thất nhiệt độ, mất mát do bảo ôn, đường ống, các thiết
bị phụ tải, tổn thất do trở lực trên đường ống và hiệu suất lò. Chọn η = 0,8.
2797,43
Vậy: Dtt = = 3496,79(kg/h).
0,8
Chọn lò hơi kiểu B8/40 của Liên Xô với các thông số kỹ thuật sau:
- Sản lượng hơi: 4000 - 4500 (kg/h)
- Áp suất hơi cực đại: 10 (kg/cm2)
- Thể tích lò hơi: 20 (m3)
- Lượng nước dùng cho lò: 5,8 (m3)
- Kích thước ngoài: 4300 x 3570 x 3950 (mm)
- Số lượng: 1 cái.
7.2. Tính nước
7.2.1. Nước dùng cho phân xưởng nấu
7.2.1.1. Nước dùng để nấu nguyên liệu và rửa bã trong một mẻ
Theo 5.2.3 lượng nước dùng nấu nguyên liệu và rửa bã: V1 = 18,99 (m3).
7.2.1.2. Nước dùng vệ sinh thiết bị nấu
V2 = 15% x 18,99 = 2,85 (m3).
Lượng nước dùng cho phân xưởng nấu trong một ngày là:
VN = 5 x (V1 + V2) = 5 x (18,99 + 2,85) = 109,2 (m3/ngày).
7.2.2. Nước dùng cho lò hơi
Lượng nước dùng cho lò hơi trong một giờ là: 5,8 (m3).
Lượng nước dùng cho một ngày là: VH = 5,8 x 24 = 139,2 (m3/ngày).
7.2.3. Nước dùng cho phân xưởng lên men

Chủ yếu là để vệ sinh thiết bị lên men. Lượng nước dùng cho một ngày là:
VL = 60 (m3/ngày).
7.2.4. Nước dùng cho chiết rót, rửa chai, thanh trùng
Theo đặc tính kỹ thuật của chai thì lượng nước cần dùng để rửa, thanh trùng
một chai là 1,5 lít.
Theo 4.7.1 lượng chai cần dùng để chiết trong 1 ngày là 354657,64 chai.
Vậy lượng nước cần dùng cho một ngày là:
VC = 1,5 x 354657,64 = 531968,46 (lít/ngày) = 532 (m3/ngày).
7.2.5. Nước dùng cho hệ thống lạnh
Yêu cầu 1 lít nước/ 1 lít sản phẩm.
Theo (Bảng 4.4), lượng thành phẩm của một ngày là: 119237,94 (lít).
Do đó lượng nước cần dùng là: VLL = 119,24 (m3/ngày).
7.2.6. Nước dùng cho sinh hoạt
7.2.6.1. Nước dùng cho nhà tắm, nhà vệ sinh
Tính cho 60% số người trong ca đông nhất, tiêu chuẩn 70 lít/người/ngày.
Lượng nước cần dùng là: 3 x 70 x 0,6 x 88 = 11088 (lít) = 11,09 (m3/ngày).
7.2.6.2. Nước dùng cho nhà ăn
Sử dụng khoảng 10 (m3/ngày).
7.2.6.3. Nước cứu hỏa
Lượng nước cần dùng 10 lít/giây trong 2 giờ:
3600 x 2 x 10 = 72000 (lít) = 72 (m3).
7.2.6.4. Nước tưới cây xanh và dùng cho các mục đích khác
Sử dụng 5 (m3/h). Lượng nước sử dụng trong một ngày: 5 x 24 = 120 (m3).
7.2.6.5. Tổng lượng nước dùng cho sinh hoạt
VS = 11,09 + 10 + 120 = 141,09 (m3). (Không tính nước cứu hỏa).
∗ Như vậy tổng lượng nước cần dùng trong một ngày của nhà máy là:
V = VN + VH + VL + VC + VLL + VS = 1100,73 (m3/ngày).
∗ Tổng lượng nước cần dùng trong một năm của nhà máy là:
1100,73 x 279 = 307103,67 (m3/năm).
Chương 8
AN TOÀN LAO ĐỘNG VÀ VỆ SINH XÍ NGHIỆP
8.1. An toàn lao động

An toàn lao động là vấn đề quan trọng được đặt lên hàng đầu trong quá trình sản xuất.
8.1.1. Nguyên nhân xảy ra tai nạn lao động
Tổ chức lao động và sự liên hệ giữa các bộ phận không chặt chẽ.
Các thiết bị bảo hộ lao động còn thiếu hoặc không đảm bảo an toàn.
Ý thức chấp hành kỷ luật của công nhân chưa cao.
Vận hành thiết bị, máy móc chưa đúng quy trình kỹ thuật.
Trình độ chuyên môn và kinh nghiệm của công nhân còn yếu.
Các thiết bị, máy móc được trang bị không tốt hoặc chưa hợp lý.
8.1.2. Những biện pháp hạn chế tai nạn lao động
Tại các thiết bị phải có biển báo về quy trình vận hành từng loại thiết bị.
Bố trí lắp đặt thiết bị phù hợp với quy trình sản xuất.
Các đường ống hơi nhiệt phải có lớp bảo ôn, có áp kế.
Phải kiểm tra lại các bộ phận của máy móc trước khi vận.
Công nhân vận hành máy phải thực hiện đúng chức năng của mình.
Kỹ luật của nhà máy phải được thực hiện nghiêm
8.1.3. Những yêu cầu cụ thể về an toàn lao động
8.1.3.1. Chiếu sáng và đảm bảo ánh sáng khi làm việc
Phải đảm bảo độ chiếu sáng Emin trong nhà sản xuất.
Nhà máy phải sử dụng hai nguồn ánh sáng đó là: tự nhiên và nhân tạo.
8.1.3.2. Thông gió
Quá trình sản xuất và làm việc phải được thông gió tốt. Phân xưởng nấu thải nhiều
nhiệt cần phải bố trí thêm quạt máy. Phân xưởng chiết rót cũng cần phải bố trí thêm quạt.
8.1.3..3. An toàn về điện
∗ Về điện chiếu sáng: Số bóng và vị trí treo lắp đèn, công tắc, cầu dao phải phù hợp với
thao tác. Các mạch điện phải kín, đặt nơi khô ráo. Thường xuyên kiểm tra độ sáng của bóng đèn.
∗ Về thiết bị điện:
Phải có hệ thống báo động khi thiết bị có sự cố.

Thiết bị điện phải có rơle đề phòng quá tải.
Các phần cách điện của thiết bị phải đảm bảo bền chặt, không bị ăn mòn.
Thiết bị điện phải được nối đất khi làm việc.
Khi sửa chữa thiết bị điện phải cách ly điện với người sửa chữa.
Khi cắt điện phải có biển báo và mang dụng cụ bảo hiểm điện.
8.1.3.4. An toàn sử dụng thiết bị
Thiết bị, máy móc phải sử dụng đúng chức năng, đúng công suất.
Mỗi loại thiết bị phải có hồ sơ rõ ràng. Sau mỗi ca làm việc phải có sự bàn giao
máy móc, nêu rỏ tình trạng để ca sau xử lý.
Thường xuyên theo dõi chế độ làm việc của máy móc, thiết bị.
Có chế độ vệ sinh, sát trùng, bôi dầu mỡ cho thiết bị.
8.1.3.5. Phòng chống cháy nổ
Nguyên nhân xảy ra cháy nổ là do tiếp xúc với lửa, do tác động của tia lửa
điện, do cạn nước trong lò hơi, các ống hơi bị co giãn, cong lại gây nổ.
Phải tuyệt đối tuân thủ các thao tác về thiết bị đã được hướng dẫn.
Không hút thuốc tại kho nguyên liệu, xăng dầu, gara ôtô...
Phải đảm bảo đủ nước, thiết bị chữa cháy.
Thường xuyên kiểm tra định kỳ công tác phòng cháy tại nhà máy.
8.1.3.6. An toàn với hóa chất
Các hóa chất phải đặt đúng nơi quy định. Khi sử dụng phải tuân theo quy định
đề ra tránh gây độc hại, ăn mòn và hư hỏng thiết bị.
8.1.3.7. Chống sét
Phải có cột thu lôi cho những công trình ở vị trí cao.
8.2. Vệ sinh xí nghiệp
8.2.1. Vệ sinh cá nhân của công nhân
Với những công nhân trực tiếp sản xuất thì vấn đề này cần phải nghiêm ngặt:
Công nhân phải ăn mặc quần áo sạch sẽ. Khi vào sản xuất phải mặc đồng phục
của nhà máy và trang bị phòng hộ lao động phù hợp với từng phân xưởng.
Không được ăn uống trong khu vực sản xuất.
Thực hiện tốt chế độ khám sức khỏe định kỳ cho công nhân 6 tháng/1 lần.
8.2.2. Vệ sinh máy móc thiết bị
Máy móc thiết bị định kỳ phải vệ sinh sạch sẽ.
Đối với thùng lên men sau khi giải phóng hết lượng dịch lên men, cần phải vệ
sinh sát trùng kỹ để chuẩn bị lên men lượng dịch lên men tiếp theo.
8.2.3. Vệ sinh xí nghiệp
Trong phân xưởng sau mỗi mẻ, mỗi ca cần phải vệ sinh khu làm việc.
Thường xuyên kiểm tra thực hiện vệ sinh trong và ngoài các phân xưởng.
8.2.4. Xử lý phế liệu của quá trình sản xuất
Phế liệu trong quá trình sản xuất như bã hèm, bã men...là những loại phế liệu
dễ gây nhiễm bẩn. Sau mỗi mẻ sản xuất phải để đúng nơi quy định và đưa ra ngoài
phân xưởng để xử lý.
8.2.5. Xử lý nước thải
Nước thải được xử lý bằng phương pháp kết hợp hiếu khí và kị khí.
Nước thải từ nhà máy được bơm lên bể cân bằng để trung hòa, tạo điều kiện thích
hợp cho vi sinh vật tiếp xúc với các chất dinh dưỡng. Sau đó bơm lên bể hiếu khí, tại
đây có sục khí O2, tạo điều kiện cho vi sinh vật phân giải các chất hữu cơ. Tiếp theo
được bơm lên bể kị khí để các chất còn lại được phân hủy. Cuối cùng bơm lên bể khử
trùng, kiểm tra đạt các chỉ tiêu COD, BOD thì được xả ra ngoài theo hệ thống .
8.2.6. Xử lý nước dùng để sản xuất
Nhà máy sử dụng nước thành phố để sản xuất và phục vụ sinh hoạt.
Nước dùng để sản xuất đòi hỏi tiêu chuẩn chất lượng cao, do đó cần phải được xử lý.
Nội dung xử lý nước bao gồm: làm mềm nước; bổ sung các thành phần cần
thiết cho nước và cải tạo thành phần sinh học của nước.
Trước hết, là phải diệt vi sinh vật bằng clorin.
Sau đó, khử độ cứng của nước hay làm mềm nước: sử dụng phương pháp trao đổi ion.
Chương 9
KIỂM TRA SẢN XUẤT VÀ SẢN PHẨM
9.1. Kiểm tra nguyên liệu
9.1.1. Kiểm tra chất lượng của malt
Khi thu nhận:
Màu sắc: malt phải có màu sáng, bóng.
Mùi: thơm nhẹ, không hôi khói, mốc, chua.
Vị: ngọt dịu.
Trạng thái: hạt khô, rời, không bốc nóng hay trương nở, hạt có kích thước đều,
không lẫn sạn đá, sâu mọt hay mầm rễ sót.
Độ ẩm: độ ẩm cho phép khi bảo quản phải nhỏ hơn 6%. Xác đinh bằng phương
pháp sấy đến khối lượng không đổi.
Xác định khối lượng riêng.
Kiểm tra năng lực đường hóa của malt.
Trước khi đưa vào sản xuất:
Tiến hành kiểm tra như trước lúc nhập kho. Nếu có sự biến đổi rõ rệt các chỉ
tiêu chất lượng phải báo ngay cho phòng kỹ thuật để có biện pháp xử lý.
9.1.2. Kiểm tra chất lượng của ngô
Ngô khi thu nhập phải sạch, không có mùi vị lạ, không được mốc, không bị sâu
mọt... kích thước hạt phải đồng đều. Độ ẩm cho phép nhỏ hơn 13%.
9.1.3. Kiểm tra men giống
Dùng tiêu bản giọt ép để quan sát vi sinh vật. Khi còn trẻ tế bào có dạng hình
tròn, hình bầu dục. Khi phát triển thì có nhiều chồi, khi già thì có hình ovan dài.
Để đánh giá chất lượng của giống thì tiến hành nhuộm màu tế bào. Xác định
trạng thái sinh lý, hoạt lực để quyết định có đưa đi sản xuất hay không.
9.1.4. Kiểm tra nước dùng nấu
Nước sản xuất phải đảm bảo trong suốt, không màu và mùi vị lạ, không chứa
vi sinh vật gây bệnh.
Kiểm tra độ cứng, độ pH và độ oxy hóa của nước.
Độ cứng cho phép: 5 - 6 mg đương lượng/lít.
Độ pH: 6,8 - 7,3 (đo bằng giấy quỳ).

Độ oxy hóa: ≤ 2 mg (đo bằng phương pháp KMnO4).
9.2. Kiểm tra các công đoạn sản xuất
9.2.1. Kiểm tra công đoạn nấu
Nghiền nguyên liệu:
Malt: xác định kích thước của bột nghiền, mức độ nát của vỏ, tỷ lệ giữa tấm
thô, tấm mịn và bột.
Ngô: độ mịn của bột ngô sau khi nghiền càng cao càng tốt.
Nấu nguyên liệu, lọc dịch đường:
Kiểm tra nồng độ xirô bằng Sacaromet: 65%.
Kiểm tra nhiệt độ nấu, tốc độ nâng và giữ nhiệt bằng đồng hồ nhiệt kế.
Kiểm tra mức độ đường hóa: sử dụng dung dịch iôt.
Kiểm tra độ trong của dịch lọc và nồng độ của nước rửa bã.
Phối chế và làm lạnh lên men:
Kiểm tra mức độ trong suốt của dịch đường ở thiết bị chứa.
Kiểm tra nhiệt độ của dịch đường sau khi đã làm lạnh bằng nhiệt kế. Nhiệt độ
của dịch đường sau khi đã làm lạnh phải đạt 28-300C.
Kiểm tra độ trong và nồng độ của dịch lên men sau khi phối chế.
9.2.2. Kiểm tra công đoạn lên men
Kiểm tra công đoạn nuôi cấy giống sản xuất:
Cứ 2 giờ kiểm tra sự sinh trưởng, phát triển của giống bằng cách đo độ giảm
chất chiết và đếm số lượng tế bào có trong một đơn vị thể tích dịch bằng kính hiển vi.
Kiểm tra nhiệt độ phòng nuôi cấy sản xuất (12 - 150C).
Kiểm tra nhiệt độ môi trường nuôi men bằng nhiệt kế ở thiết bị nhân giống.
Kiểm tra quá trình lên men:
Kiểm tra nhiệt độ của dịch lên men (28 - 300C).
Kiểm tra tốc độ giảm độ chiết qua các thời kỳ lên men.
Quan sát lớp bọt trên bề mặt dịch và mức độ sủi bọt.
Kiểm tra sự nhiễm khuẩn và xác định giá trị pH của dịch.
Kiểm tra mức độ kết lắng của huyền phù.
Độ lên men biểu kiến.

Kiểm tra quá trình tàng trữ sản phẩm:
Kiểm tra nồng độ CO2 và độ lên men biểu kiến trước khi đi lọc và ổn định.
Hàm lượng CO2 > 0,3%.
Kiểm tra mùi vị, độ trong của dịch lên men sau khi lọc.
Kiểm tra nhiệt độ của dịch lên men trước khi lọc (1 - 20C).
9.2.3. Kiểm tra công đoạn thành phẩm
Kiểm tra mức độ sạch của chai sau khi qua máy rửa, mức độ rót đầy, nhiệt độ
và thời gian thanh trùng.
9.3. Kiểm tra thành phẩm
9.3.1. Nồng độ rượu và chất hòa tan ban đầu
Nguyên tắc: chưng cất sản phẩm, xác định tỷ trọng 200C/200C của dịch cất. Xác
đinh tỷ trọng 200C/200C của phần dịch chưng cất còn lại sau khi cân hoàn lại trọng
lượng ban đầu. Xác định tỷ trọng của bã lọc 200C/200C và sử dụng công thức tính toán.
9.3.2. Độ nhớt. Xác định độ nhớt của sản phẩm bằng nhớt kế.
9.3.3. Độ màu. Xác định bằng phương pháp quang phổ.
9.3.4. Độ chua [6, tr 214]
Xác định bằng phương pháp đo pH (phương pháp chuẩn độ).
Nguyên tắc: lượng axit tổng số có trong sản phẩm là tổng lượng axit có thể
định lượng bằng dung dịch kiềm chuẩn để đưa pH của sản phẩm tới 8,2 trong đó
không tính đến axit cacbonic.
9.3.5. Hàm lượng CO2 [6, tr 216]
Nguyên tắc: dùng NaOH tác dụng với H2CO3 để tạo ra muối cacbonat natri.
Định lượng cacbonat natri tạo thành suy ra lượng CO2.
Phản ứng chính: 2NaOH + H2CO3 = Na2CO3 + 2H2O
NaOHdư + HCl = NaCl + H2O
Na2CO3 + 2HCl = 2NaCl + CO2 + H2O.
KẾT LUẬN
Qua 4 tháng làm việc liên tục, được sự hướng dẫn chu đáo của cô giáo Phan
Thị Bích Ngọc, cùng với sự nỗ lực của bản thân tìm tòi học hỏi qua nhiều tài liệu
tham khảo khác nhau, đến nay đồ án của em đã được hoàn thành cơ bản.
Nước giải khát lên men là một sản phẩm hoàn toàn mới và hầu như chưa có
mặt trên thị trường Việt Nam. Do đó việc tiếp xúc với thực tế sản xuất bị hạn chế,
trong quá trình làm đồ án các số liệu cũng như áp dụng vào thực tiễn có tính chính
xác không cao. Tuy nhiên thông qua đồ án em cũng đã tích lũy nhiều kiến thức bổ
ích cho bản thân và rút ra được một số bài học kinh nghiệm cơ bản:
+ Nắm được các bước cơ bản để thiết kế một nhà máy sản xuất thực phẩm.
+ Nắm được cách bố trí thiết bị trong phân xưởng sản xuất.
+ Cách thức tổ chức sản xuất trong một nhà máy.
+ Hiểu biết hơn về khoa học công nghệ lên men.
+ Củng cố và áp dụng những kiến thức đã được học vào đồ án.
Mặc dù vậy, trong quá trình thiết kế đồ án này không tránh khỏi những thiếu
sót. Rất mong được sự chỉ dẫn, giúp đỡ của quý thầy cô và các bạn để đồ án được
hoàn chỉnh hơn.
Để có kết quả này, em xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn và giúp đỡ nhiệt
tình của Cô Phan Thị Bích Ngọc trong suốt thời gian qua.
Đà Nẵng, ngày 15 tháng 5 năm 2009

Sinh viên thực hiện
Nguyễn Thị Sáng
TÀI LIỆU THAM KHẢO

Tiếng Việt:
1. Bùi Ái (2005), Công nghệ lên men ứng dụng trong công nghệ thực phẩm. NXB
ĐHQG –TP HCM.
2. Đoàn Dụ, Mai Văn Lề, Bùi Đức Hưng (1983), Công nghệ và máy chế biến lương
thực, NXB KH&KT.
3. Đặng Quang Hải (2007), Bài giảng thiết bị thực phẩm, Trường CĐ Lương Thực –
Thực Phẩm.
4. GS.TS. Nguyễn Thị Hiền (Chủ biên), Khoa học - Công nghệ malt và bia, NXB
KH&KT, 2009.
5. Bùi Đức Hợi (Chủ biên), Kỹ thuật chế biến lương thực, NXB KH&KT, 2007.
6. PGS. TS. Lê Thanh Mai (Chủ biên), Các phương pháp phân tích ngành công
nghệ lên men, NXB KH&KT 2005.
7. Lê Văn Việt Mẫn (2006), Công nghệ sản xuất thức uống, NXB ĐHQG-TP HCM.
8. ThS. Phan Bích Ngọc (1991), Công nghệ lên men, NXB Đà Nẵng.
9. Trần Văn Phú, Lê Nguyên Đương, Kỹ thuật sấy nông sản, NXB KH&KT,1991.
10. ThS. Trần Thế Truyền (2006), Cơ sở thiết kế nhà máy, ĐH Đà Nẵng – Trường
ĐH Bách Khoa.
11. TS. Trần Xoa, PGS, TS. Nguyễn Trọng Khuông, KS. Hồ Lê Viên (2004), Sổ
tay quá trình và thiết bị công nghệ hóa chất T.1, NXB KH&KT Hà Nội.
12. TS. Trần Xoa, PGS, TS. Nguyễn Trọng Khuông, TS. Phạm Xuân Toản (2004),
Sổ tay quá trình và thiết bị công nghệ hóa chất T.2, NXB KH&KT Hà Nội.
Tiếng Nga:
13. Ц.Р.Зайчик, ОБОРУДОВАНИΕ ΠРΕДПРИЯТИЙ ВИНОДЕАЬЧЕСΚОЙП
РОМЬΙШΛЕΗΗОСΤИ, МОСΚВА, 1977.
Trang Web:
14.http://www.skhcndaklak.gov.vn/Trangchủ/TiềmnăngĐịnhhướng/Tiềmnăng/tabid
/93/Default.aspx (26/02/2009).
15.http://www.vietnamseed.com.vn/WebUI/Web/Master/Default.aspx?TabID=Scien
ceDetail&ItemID=44&IDNHOM=2 (17/03/2009).
MỤC LỤC
Trang
MỞ ĐẦU ................................................................................................................ 1
CHƯƠNG 1: LẬP LUẬN KINH TẾ KỸ THUẬT ............................................ 2
CHƯƠNG 2: GIỚI THIỆU NGUYÊN LIỆU
2.1. Nguyên liệu........................................................................................ 4
2.2. Chất hỗ trợ kỹ thuật ........................................................................... 6
2.3. Vi sinh vật giống ............................................................................... 8
CHƯƠNG 3: DẤY CHUYỀN CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT
3.1. Dây chuyền công nghệ sản xuất ........................................................ 10
3.2. Thuyết minh dây chuyền sản xuất ..................................................... 11
3.2.1. Làm sạch ......................................................................................... 11
3.2.2. Nghiền nguyên liệu......................................................................... 12
3.2.3. Nấu nguyên liệu.............................................................................. 14
3.2.4. Lọc và rửa bã .................................................................................. 18
3.2.5. Phối chế dịch lên men..................................................................... 19
3.2.6. Lên men .......................................................................................... 20
3.2.7. Làm lạnh và lọc trong ..................................................................... 22
3.2.8. Ổn định nước giải khát sau khi lọc ..................................................... 22
3.2.9. Chiết rót .......................................................................................... 22
3.2.10. Thanh trùng................................................................................... 23
3.2.11.Kiểm tra và dán nhãn..................................................................... 23
CHƯƠNG 4: TÍNH CÂN BẰNG SẢN PHẨM
4.1. Số liệu ban đầu................................................................................... 24
4.2. Tiêu hao nguyên liệu qua từng công đoạn......................................... 24
4.3. Tính cân bằng cho 100kg nguyên liệu............................................... 25
4.4. Kế hoạch sản xuất của nhà máy......................................................... 29
4.5. Tính lượng nguyên liệu nấu trong một ngày ..................................... 30
4.6. Tính cân bằng vật chất cho một ngày ................................................ 30
4.7. Tính bao bì......................................................................................... 32
CHƯƠNG 5: TÍNH VÀ CHỌN THIẾT BỊ
5.1. Công đoạn xử lý nguyên liệu............................................................. 35
5.2. Công đoạn chuẩn bị dịch lên men...................................................... 40
5.3. Công đoạn lên men ............................................................................ 48

5.4. Công đoạn hoàn thiện sản phẩm........................................................ 56
5.5. Tính và chọn bơm .............................................................................. 59
CHƯƠNG 6: TÍNH TỔ CHỨC VÀ XÂY DỰNG CỦA NHÀ MÁY
6.1. Tính tổ chức ....................................................................................... 65
6.2. Tính xây dựng.................................................................................... 68
CHƯƠNG 7: TÍNH HƠI - NƯỚC
7.1. Tính hơi.................................................................. ........................... 74
7.1.1. Tính nhiệt cho nồi thơm hoá........................................................... 74
7.1.2. Tính nhiệt cho nồi đường hóa......................................................... 78
7.1.3. Tính nhiệt cho nồi nấu xirô............................................................. 81
7.1.4. Tính nhiệt cho nồi nấu nước nóng .................................................. 83
7.1.5. Lượng hơi nước dùng cho phân xưởng nấu.................................... 84
7.1.6. Lượng hơi nước dùng cho phân xưởng chiết.................................. 84
7.1.7. Lượng hơi cần cung cấp trong một ngày để sản xuất..................... 84
7.1.8. Lượng hơi cần cung cấp để vệ sinh thiết bị và các mục đích khác 85
7.1.9. Tính và chọn lò hơi......................................................................... 85
7.2. Tính nước........................................................................................... 85
7.2.1. Nước dùng cho phân xưởng nấu..................................................... 85
7.2.2. Nước dùng cho lò hơi ..................................................................... 85
7.2.3. Nước dùng cho phân xưởng lên men.............................................. 86
7.2.4. Nước dùng cho chiết rót, rửa chai, thanh trùng .............................. 86
7.2.5. Nước dùng cho hệ thống lạnh......................................................... 86
7.2.6. Nước dùng cho sinh hoạt ................................................................ 86
CHƯƠNG 8: AN TOÀN LAO ĐỘNG VÀ VỆ SINH XÍ NGHIỆP
8.1. An toàn lao động................................................................................ 87
8.2. Vệ sinh xí nghiệp ............................................................................... 88
CHƯƠNG 9: KIỂM TRA SẢN XUẤT VÀ SẢN PHẨM
9.1. Kiểm tra nguyên liệu ......................................................................... 90
9.2. Kiểm tra các công đoạn sản xuất ....................................................... 91
9.3. Kiểm tra thành phẩm ......................................................................... 92
KẾT LUẬN .................................................................................................... 93
TÀI LIỆU THAM KHẢO .................................................................................... 94

Thiet Ke Nha May San Xuat Nuoc Giai Khat Len Men

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Thiet Ke Nha May San Xuat Nuoc Giai Khat Len Men

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

http://www.ebook.edu.

1.5. Nguồn cung cấp hơi

 Yêu cầu về chất lượng:

 Nguồn thu nhận và bảo quản malt:

Bảng 2.3. Một số chỉ tiêu chất lượng của đường.

2.2.2. Hóa chất

 Bảo quản citric:

Quyết định đến năng suất và hiệu suất lên men.

Chương 3 DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT

Tách phôi 30%

Nấu xirô nồng độ

Đạm hoá Phối chế dịch lên Lọc

Đường hoá Thanh trùng và làm nguội Giống

Thơm hoá Lên men Giống đã hoạt hoá

Làm lạnh và lọc trong

Chai bẩn Ổn định CO2

Rửa Chiết rót Thanh trùng

3.2. Thuyết minh dây chuyền sản xuất

 Nguyên lý cấu tạo của máy nghiền trục [3, tr 55].

Hình 3.2. Cấu tạo máy nghiền trục.

 Nguyên lý hoạt động:

50% Bột ngô 50%

Hoà trộn 10ph Nước nóng 620C Hoà trộn 10ph

Giữ 20 phút Giữ 20 phút

Hoà trộn 10ph Nước lạnh Hoà trộn 10ph

Giữ ở 520C trong 20ph Giữ ở 520C trong 20ph

Giữ 30ph Giữ 30ph

Nâng lên 1300C trong 20ph Hội cháo 10ph

Giữ 60ph Giữ ở 750C trong 40ph

Nâng lên 780C trong 5ph

 Đồ thị nâng và giữ nhiệt của quá trình nấu

Nấu ở nồi thơm hóa

Nhiãût âäü (0C)

Thåìi gian (phuït)

Hình 3.6. Thiết bị lọc khung bản [3-95].

Hình 3.7. Thiết bị phối chế dịch lên men.

Hình 3.8. Sơ đồ cấu tạo của thiết bị lên men.

 Nguyên lý hoạt động:

Năng suất: 32 × 106 lít/năm.

4.3. Tính cân bằng cho 100kg nguyên liệu

4.3.2.6. Lượng nguyên liệu còn lại sau khi nghiền

4.3.3.2. Lượng dịch đi vào phối chế

4.5.2. Lượng nguyên liệu dùng trong một ngày

4.5.2.2. Lượng nguyên liệu hạt

4.6.3.2. Lượng dịch sau phối chế

Bảng 4.4. Bảng tổng kết cân bằng vật chất.

Cặp trục trên có rãnh rộng : 1 mm

Đặc tính kỹ thuật: D = 1,75 (m); d = 0,2 (m); H = 2,42 (m).

5.1.3.4. Gàu tải

H là chiều cao nâng.

5.2. Công đoạn chuẩn bị dịch lên men

Chọn hệ số chứa đầy :φ= 0,8.

5.2.8. Thiết bị phối chế dịch lên men

Chọn thiết bị loại: YПL-Y5 [13, tr 159].

Chọn hệ số chứa đầy: φ = 0,5

– Giai đoạn sản xuất: gồm 3 cấp.

Chọn D = 1,5m; d = 0,2m.

Thời gian nghĩ đổi ca 20 phút/ca.

Năng suất : 18000 chai/giờ

Chọn máy rửa két nhãn hiệu: б2-AAЯ : [13, tr 256].

Tốc độ : 2910 vòng/phút

5.5.4. Bơm dịch đường từ nồi đường hóa đi phối chế

5.5.7. Bơm từ thùng lên men đi làm lạnh và lọc trong

Yêu cầu về chất lượng:

Nguồn thu nhận và bảo quản malt:

Bảo quản citric:

Nguyên lý cấu tạo của máy nghiền trục [3, tr 55].

Nguyên lý hoạt động:

Đồ thị nâng và giữ nhiệt của quá trình nấu

Nguyên lý hoạt động:

Lao động trực tiếp