UNIVERZITET U TUZLI – MAŠINSKI FAKULTET

SEMINARSKI RAD

Tema: INJEKCIJSKO PRESANJE METALA (MIM)

Predmet: TEHNOLOGIJA PRESANJA METALNIH PRAHOVA

Ime i prezime: Nedim Srabović

Broj indeksa: II-1/15

Odsjek: Proizvodno mašinstvo

Datum:
SADRŽAJ
1. Uvod………………………………………………………………………………………………………………………………..3

2. Priprema smjese feedstock-a…………………………………………………………………………………………..4

2.1 Binder………………………………………………………………………………………………………………….4

2.2 Optimizacija feedstocka……………………………………………………………………………………...5

3. Injekciono presanje………………………………………………………………………………………………………….6

3.1 Vrijeme popunjavanja i raspodjela temperature na kraju faze punjenja……………..7

4. Izdvajanje bindera……………………………………………………………………………………………………………8

4.1 Termičko izdvajanje……………………………………………………………………………………………..8

4.2 Izdvajanje pomoću rastvarača..................................................................................8

4.2.1 Nadkritično izdvajanje............................................................................8

4.3 Katalitičko izdvajanje................................................................................................9

4.4 Plazma izdvajanje......................................................................................................9

5 Sinterovanje..........................................................................................................................10

6. Zaključak...............................................................................................................................10

7. Literatura..............................................................................................................................11

1
POPIS SLIKA
Slika 1.0 Redoslijed proces MIM tehnologije

Slika 2.0 Mikroskopska fotografija feedstock materijala

Slika 2.1 Primjer polimera u binderu

Slika 2.2 Šematski prikaz bimodalne i monomodalne distribucije molekulske mase

polimernih materijala

Slika 3.0 Injekciono brizganje vijkom

Slika 3.1 Rezultati vremena popunjavanja

Slika 3.2 Rezultati temperature popunjavanja

Slika 3.3 Rezultati FE simulacije raspodjele pritisaka na mjestu injektiranja i mjestima ušća
Slika 4.0 Proces izdvajanja rastvaračem

Slika 4.1 Plazma izdvajanje

Slika5.0 Zavisnost strukture od temperature i vremena

2
1. UVOD
Injekcijsko oblikovanje metalnog praha je tehnologija koja se koristi za proizvodnju složenih i
malih komponenti od metalnog i keramičkog praha.Potencijal MIM (Metal Injection Moulding)
tehnologije leži u mogućnosti kombinovanja fleksibilnosti dizajniranja kao kod injekcijskog
presanja plastike i skoro neograničenog izbora materijala koji pruža metalurgija
praha.Proizvodnja zelenog komada injekcijskim presanjem praha se 1970-ih godina prvo koristila
za keramiku da bi se nakon nekog vremena počela koristiti i za metalni prah.Redoslijed procesa je
prilično jednostavan.Metalni prah pomiješan sa
binderom se intenzivno prerađuje u cilju
dobivanja feedstocka (obično u formi
granulata), koji se zatim pri povišenim
temperaturama brizga u kalup.Zeleni komad se
vadi iz kalupa i vrši se izdvajanje bindera nakon
čega slijedi sinterovanje. Dijelovi nastali ovim
postupkom obično mogu imati gustinu veću od
95% teoretske gustine.Na osnovu ovog opisa
može se lahko pretpostaviti da je ovaj proces
Slika 1.0 Redoslijed procesa MIM tehnologije
skuplji od klasičnog presanja metalnog
praha.Razlog njegove primjene je mogućnost izrade dijelova sa veoma kompleksnom
geometrijom što sa konvecionalnim postupcima nije moguće izvesti.Zbog kompleksnog oblika bi
i postupak obrade rezanjem bio previše skup.Proces se odlikuje nekim specijalnim
zahtjevima.Jedna od tajni uspjeha ,uprkos postojanju velike količine literature na ovu temu, je
recept bindera.Važno je da binder dobro povezuje metalni prah da bi se dobila homogena masa i
da bi se omogućilo vađenje komada iz kalupa bez oštećenja i deformacije.Nakon uvođenja
patentom osiguranih varijanti bindera izvršeno je mnogo istraživačkih aktivnosti i danas je na
raspolaganju veliki broj recepata.I za metalni prah se postavljaju specijalni zahtjevi , tako metalni
prah u poređenju sa drugim procesima mora biti veoma fin.Upotreba finog metalnog praha
omogućava jednu važnu prednost , zbog velike specifične površine čestice metalnog praha
pokazuju povećanju aktivnost pri sinterovanju.Jedan od koraka procesa je i izdvajanje bindera
koje je u početku vršeno pažljivim zagrijavanjem dijelova pri čemu bi se binder razložio ili
ispario.To je bio jedan spori proces koji je u zavisnosti od debljine dijela mogao trajati od nekoliko
sati do nekoliko dana.Iz tog razloga su razvijeni alternativni postupci izdvajanja bindera kao što su
katalitičko izdvajanje, izdvajanje veziva pomoću rastvarača,nadkritično izdvajanje,plazma
izdvajanje.Zbog relativno sporog izdvajanja bindera i zavisnosti brzine izdvajanja od debljine
dijela ova tehnologija je do sada prvenstveno koristila za proizvodnju malih dijelova čija masa
obično iznosi oko 25 g.Sinterovanje u MIM tehnologiji je uporedivo sa sinterovanjem dijelova
konvencionalnim presanjem međutim sinterovanje MIM-dijela zbog visokog udjela bindera
izaziva skupljanje.Da bi se uprkos tome dobio komad sa zahtjevanim dimenzijama i geometrijom
potrebna je veoma homogena smjesa (Feedstock) čime bi se omogućilo ravnomjerno skupljanje
čitavog komada.Zbog mogućnosti proizvodnje veoma čvrstih dijelova u velikim serijama i sa
širokim rasponom materijala MIM tehnologija može poslužiti kao alternativa za mehaničku
obradu i livenje pod pritiskom.MIM produkcija je u Europi uglavnom zastupljenja u automobilskoj
industriji dok u Sjevernoj Americi se često primjenjuje u medicini.

3
2 . PRIPREMA SMJESE (FEEDSTOCK)
Prvi korak u procesu injekcijskog presanja praha je priprema feedstocka.Prah i binder se miješaju u
vrućem stanju iznad tačke omekšavanja konstituenata bindera da bi se omogućilo uniformno
presvlačenje površine čestica praha.Feedstock se priprema povezivanjem polimernih bindera sa finim
metalnim ili keramičkim prahom.Komercijalni dostupni feedstock materijal se najčešće kupuje u
obliku kuglica radi lakšeg rukovanja prije i tokom
koraka injekcijskog presanja.Na slici 2.0 prikazana
je mikroskopska fotografija feedstock materijala u
kojem se mogu uočiti čestice metalnog praha
okružene binderom pod (A) i kuglice komercijalno
dostupnog feedstocka (B).Metalni prah zauzima
od 50 % do 65 % zapremine , a postoje i tvrdnje
da su moguće optimizirane komercijalne
formulacije u kojima je više od 80 % zapremine
Slika 2.0 Mikroskopska fotografija feedstock metalni prah.Ako prah zauzima manje od 50 %
materijala
volumena sposobnost sinterovanja feedstocka i
krajnja gustina dijela su znatno smanjene.Važno
je održati viskoznost feedstocka što nižom u cilju olakšanja injekcionog presanja.Jedna od najvažnijih
osobina feedstocka je homogenost.Homogena distribucija čestica praha i bindera u feedstocku važna
je iz razloga što umanjuje segregaciju tokom faze injekcije i kasnije održava izotropno skupljanje
poslije izdvajanja bindera i sinterovanja.Izbjegavanje segregacije je nužno radi izbjegavanja nastanka
vizuelnih defekata , poroznosti , pukotina sinterovanog dijela.Tehnika korištena za miješanje bindera i
praha može utjecati na homogenost feedstock materijala.Feedstock materijal se može proizvoditi sa
više mašina: mikseri koji vrše smicanje , kotrljajući mlin , vijčani ekstruder .

2.1 Binder
Binderi su obično višekomponentni sistemi.Jedna od glavnih komponenti je „backbone“, to je jedna
vrsta termoplastičnog polimera koja održava oblik presovanog dijela do zadnjih faza izdvajanja
bindera.Neki od tih termoplastičnih polimera su
etilen vinil acetat,polietilen, polipropilen,
polistiren, polietilenglikol, polymetil
metakrilat(PMMA).Druga komponenta je vosak ,
parafin , palmin vosak ili u nekim slučajevima čak
agarose (polisaharid) koji poboljšavaju
tečljivost.Pored poboljšanja tečljivosti , ove
komponente se lahko otklanjaju u ranim fazama
izdvajanja bindera , ostavljanjem otvorenih pora
koje omogućavaju gasnim produktima preostalog
polimera da napuste strukturu.U zadnjoj fazi
Slika 2.1 Primjeri polimera u binderu
izdvajanja bindera zahvaljujući otvorenim
porama napravljenim pomoću druge
komponente prva komponenta može napustiti strukturu bez da ošteti strukturu proizvoda.Bez tih
pora stvorio bi se prevelik pritisak koji bi mogao izazvati distorziju i pukotine.

4
2.2 Optimizacija feedstock-a
Reološke osobine i osobine zavisne od vremena predstavljaju moćne alate za optimizaciju
procesa.Binderove reološke osobine (tečljivost) su važne za određivanje optimalne formulacije
bindera ili odabira pravog aditiva.Preporučuje se da viskoznost bindera bude manja od 0.1 Pas da bi
feedstock imao viskoznost manju od 1000 Pas.Mala viskoznost omogućava lakši ulazak u
kalup.Poznato je i da materijali sa malom viskoznošću imaju slabe mehaničke osobine u čvrstom
stanju.Imajući slabe mehaničke osobine zeleni dio će biti sklon deformaciji i lomu ako se sa njim ne
rukuje pažljivo , posebno u trenutku kada je binder još mehak.Iz ovo razloga potrebno je pronaći
kompromis između reoloških osobina u tečnom stanju i mehaničkih osobina u čvrstom stanju
bindera.Bimodalnost distribucije molekularne mase je i dalje jedan problem koji nije detaljno
izučavan.Istraživanja su pokazala da bimodalnost distribucije
molekularne mase smanjuje viskoznost bez da značajnije
utječe na mehaničke osobine bindera.To se može objasniti na
sljedeći način: Dodatak malih polimernih lanac kroz
bimodalnost povećava tečljivost bindera u istopljenom stanju
, s obzirom da male molekule se mogu ponašati kao
unutrašnji podmazivači za krupnije molekule što krupnijim
molekulama olakšava kretanje.Međutim u čvrstom stanju
sitne molekule moga ući u šupljine između krupnih molekula i
tako napraviti bolje pakovanu strukturu koju je teže
deformisati , što vodi upravo do boljih mehaničkih
Slika 2.2 Šematski prikaz bimodalne i
osobina.Tečljivost feedstocka ne zavisi samo od viskoznosti
monomodalne distribucije molekularne
mase polimernih materijala bindera nego i od popunjenosti praha.Maksimalno pakovanje
feedstocka zavisi od karakteristika praha i njegovog
pakovanja.Da bi se povećalo pakovanje praha najbolje je koristiti kombinaciju sitnih i krupnih čestica
jer u tom slučaju sitne čestice popunjavaju prostor između krupnih čestica.Ovaj pristup je poznat kao
multimodalno pakovanje i mnogo pažnje je posvećeno za pronalazak optimalnog odnosa krupnih i
sitnih čestica. Za opisivanje viskoznosti u zavisnosti od temperature i brzine smicanja može se koristiti
model drugog reda koji se može napisati kao:

ln(ŋ)= A+Bln(γ) + CT + D[ln(γ)]2 + Eln(γ)T + FT2 (2.1)

ŋ- viskoznost [Pa∙ s] , γ-brzina smicanja [ s-1], T- temperatura [oC], A,B,C,D,E,F-koeficijenti određeni

metodom konačnih elemenata.

Ako posmatramo dijagram prikazan na slici

2.3 koji prikazuje viskoznost u funkciji brzine
smicanja možemo uočiti da sa porastom
brzine smicanja dolazi do pada viskoznosti.

Slika 2.3 Viskoznost u funkciji temperature i brzine smicanja

5
3. INJEKCIONO PRESANJE
Naredni korak je oblikovanje feedstocka u željeni oblik.Najpopularniji metod je korištenje vijka ,
hidraulične ili električne mašine u kojoj vijak miješa feedstock unutar cilindra dok se topi.Nakon
što se feedstock istopi vijak djeluje kao klip koji generiše pritisak potreban za popunjavanje
kalupa istopljenim feedstockom.Konvencionalne
mašine sadrže jedinicu za stezanje , injekcionu
jedinicu i kontrolnu jedinicu.Jedinica za stezanje je
kućište kalupa koji se sastoji od dvije polovice.Kada se
jedinica za stezanje zatvori materijal se može uvoditi u
kalup , a kada se otvori očvrsnuti dio se može izvaditi
iz kalupa.Injekciona jedinica sadrži vijak , sistem za
zagrijavanje i brizgalicu.Vijak transportuje materijal
unutar cijevi , kompresuje ga i uklanja
mjehuriće.Sistem za zagrijavanje dovodi materijal do
pogodne temperature za olakšano
tečenje.Temperatura na koju je zagrijan feedstock je u
intervalu od 130 oC do 190 oC.Brizgalicom se brizga
Slika 3.0 Injekciono presanje vijkom zagrijani feedstock u kalup pod pritiskom.Količina
materijala koja se ubrizgava u kalup zavisi od pritiska
brizganja i viskoziteta feedstocka.Kontrolni sistem jedne moderne mašine sadrži hardver i softver
pomoću kojeg se podešvaju uslovi procesa i osigurava reproduktivnost predhodno upotrebljenog
produkcionog ciklusa.Nakon brizganja istopljenog materijala pod visokim pritiskom (60 Mpa i
više) u kalup , kalup ostaje zatvoren dok kanali za hlađenje odvode toplotu istopljenog feedstocka
i dok ne očvrsne binder koji će očuvati oblik komada.Nakon očvršćavanja nos brizgalice se povlači
iz kalupa pomjeranjem injekcione jedinice.Stezna jedinica se otvara odnosno polovice kalupa se
razdvajaju i komad se izbacuje pomoću izbijača.Ovakav dio se naziva zeleni dio i on se zbog svoje
osjetljivosti na lom vadi rukom ili robotskim sistemom da bi se spriječio udar koji bi mogao
deformisati ili čak slomiti zeleni dio.Vrijeme potpunog ciklusa u ovom procesu je veoma
kratko.Mašine korištene u ovom procesu su opremljene komponentama otpornim na trošenje.Ta
otpornost je postignuta specijalnim postupcima otvrdnjavanja ili kroz upotrebu legura.Pošto su
tvrdi vijci krti , koristi se manji obrtni moment pri pokretanju da bi se spriječilo oštećenje
vijka.Čvrsti feedstock abrazivno troši vijak zbog čega je potrebno što prije istopiti feedstock.Faza
injekcionog oblikovanja može uzrokovati neželjene efekte kao što je otisak izbijača.Taj otisak se
mora nalaziti na nekritičnom mjestu ili se mora naknadno odstraniti.Postoje i ograničenja
prilikom dizajna komada a ogledaju se u postepenoj promjeni debljine, minimalnom debljinom
zidova, zaobljenim vrhovima itd.Kada god je moguće komad treba praviti sa najmanje jednom
ravnom površinom koja omogućava korištenje standardnog platoa tokom sinterovanja.

3.1 Vrijeme popunjavanja i raspodjela temperatura na kraju faze punjenja

Vrijeme injektiranja je vrijeme koje je potrebno da se alatna šupljina ispuni u potpunosti u što
kraćem vremenskom trenutku najčešće do 1 sekunde. Duže vrijeme popunjavanja zahtijeva
manje brzine a rezultira bržem očvršćavanju feedstock-a sa povećanjem viskoznosti. Kraće
vrijeme injektiranja zahtijeva veće brzine injektiranja koje rezultiraju duže održavanje
6
 temperature feedstock-a. Veće brzine injektiranja
poboljšavaju proizvodnost a takođe i produženje
ciklusa proizvodnje. Veće brzine injektiranja
rezultiraju i većim brzinama smicanja. Kada je riječ o
vremenu popunjavanja rezultat generisan FE
simulacijom slika.3.1., jasno pokazuje da li se
komponete istovremeno popunjavaju i gdje su
područja otežanog tečenja materijala. Pored
vremena popunjavanja drugo važno svojstvo
Slika 3.1 Rezultati vremena popunjavanja ponašanja materijala je raspodjela temperaturnog
polja. Temperatura na prednjem dijelu toka
feedstock-a pokazuje rezultate analize popunjavanja
i pokazuje temperaturu feedstock-a kada pređe
određeno simulacije prikazan na slici 3.2 pokazuje
raspodjelu temparatura na kraju faze popunjavanja.
Izuzetno vruće zone ukazuju na povišeno smicanje,
grijanja se javljaju obično na mjestima komponenti u
karakterističnim područjima i oko ušća. Hladna
mjesta ukazuju na otežano popunjavanje. Veće
temperature javljaju se pri višim brzinama
injektiranja zbok kraćeg vremena popunjavanja.
Slika 3.2 Rezultati raspodjele temperature
Veće temperature javljaju se i zbog povećanog
trenja između čestica metalnog praha koje se
povećava pri većim brzinama injektiranja. Budući da se feedstock brže hladi na područjima bliže
stijenkama alatne šupljine stoga je temperatura vanjske površine bližih stijenki niža od
temperature po unutrašnjosti komponenti. Kada završava faza popunjavanja i nastupa faza
djelovanja pritiska držanja u alatnu šupljinu se injektira nova količina materijala veće
temperature koja unosi novu količinu toplote u alatnu šupljinu čime se održava viša temperatura
u pojedinim područjima. Pri početku djelovanja pritiska držanja i održavanju temperaturnog polja
sprečava se prerano očvršćavanje ušća.

3.2 Analiza raspodjele pritiska

Raspodjela pritiska prikazuje rezultat pritiska na kraju faze punjenja i djelovanja pritiska držanja.
Maksimalni pritisak se uvijek javlja na mjestu injektiranja materijala i minimalnog pritiska koji se
pojavljuje na čelu rastopljenog feedstock-a tokom
faze punjenja. Većina mašina za injekciono
presanje nije opremljena senzorima pritiska koji
ukazuju na reološka dešavanja unutar alatne
šupljine pa se zaključci o kvalitetu zelenog dijela
donose na bazi krive hidrauličkog pritiska.
Rezultat prikazan na slici.3.3. predstavlja
prednost FE simulacije jer omogućava pregled i
trenutak pečaćenja ušća, uvid u praćenje
vrijednosti izloženosti prekomjernog djelovanja
pritiska pojedinih komponenti. Veće vrijednosti i
Slika 3.3 Rezultati FE simulacije raspodjele duže vrijeme djelovanja pritiska uzrokuje otežano
pritisaka na mjestu injektiranja i mjestima ušća izbacivanje kao i zaostala naprezanja u
komponenti.

7
4 . Izdvajanje bindera
Prije sinterovanja mora se odstraniti organski binder bez da se poremete čestice praha.Organski
polimeri se moraju izdvojiti iz zelenog dijela , jer ostaci karbona mogu utjecati na proces
sinterovanja i mogu se negativno odraziti na kvalitet konačnog produkta.Izdvajanje bindera je
jedan od najkritičnijh koraka u procesu jer upravo u toj fazi mogu nastati defekti. Korišteni
postupci za izdvajanje bindera su : termičko izdvajanje , katalitičko izdvajanje , izdvajanje pomoću
rastvarača, nadkritično izdvajanje, plazma izdvajanje.

4.1 Termičko izdvajanje

Termičko izdvajanje se temelji na mehanizmima termičkog razlaganja organskog bindera, koje se
temelji na sukcesivnoj disocijaciji polimera.To omogoćava nastanak lahkih molekula koje kasnije
isparavaju sa površine dobivenog dijela.S obzirom da je termička degradacija različita za različite
polimere na proces izdvajanja znatno utiče izbor polimera.Pokazalo je se i da izbor atmosfere u
kojoj se odvija proces utiče na količinu izdvojenog bindera i na karakteristike konačnog komada
kao što su gustina , sadržaj kisika i ugljika.Može se reći da je termičko izdvajanje neefikasan
porces.Prebrzo povećanje temperature može može proizvesti visok pritisak para u jezgru dijela
što na kraju dovodi do nastanka defekata.Da bi se to spriječilo zagrijavanje se vrši u dužem
vremenskom intervalu od 10 do 60 sati.Vakuum pumpa kontinuirano izvlači pare bindera iz
zagrijanih dijelova.Brzina zagrijavanja tipično iznosi 0.5 oC/min do temperature od 100 oC.Ta
temperatura se održava oko 4 sata i kasnije se povećava na 400 oC korištenjem brzine
zagrijavanja 1 oC/min.Tokom čitavog procesa dijelovi su izloženi strujanju gasa u cilju uklanjanja
para bindera koje se kondenzuju i skupljaju.Nakon što se otkloni binder temperatura je povećana
i sinterovanje može početi.To je jedna od glavnih prednosti termičkog izdvajanja.Loša strana je
previše dugo vrijeme izvršenja koje ukupno iznosi oko 10 sati.

4.2 Izdvajanje pomoću rastvarača

Izdvajanje pomoću rastvarača se obavlja uranjanjem zelenog dijela u gasni ili tečni rastvarač kao
što su etanol,heksan,heptan,aceton na niskim temperaturama između 50 i 60 oC.Rastvarač
otklanja barem jednu komponentu bindera i stvara otvorenu poroznost.Sljedeći korak je
izgaranje preostale komponente bindera što dovodi do adekvatnog održavanja oblika
dijela.Otklanjanje druge komponente ,to je obično polimer, se vrši na temperaturama između
200 i 600 oC kao korak pred sinterovanje.Efikasnost postupka je vezana za geometriju zelenog
dijela a naročito za odnos površine i volumena dijela jer rastvarač mora prodrijeti kroz dio.Nakon
izdvajanja bindera dio se suši u peći na temperaturi između 65 i 75 0C najmanje tri sata.Korak
sušenja se može koristiti kao sastavni dio sinterovanja.

4.2.1 Nadkritično izdvajanje

Jedan tip izdvajanja pomoću rastvarača
je nadkritično izdvajanje.Pri primjerni
nadkritične (superkritične) ekstrakcije
pritisak rastvarača kao što su
ugljendioksid ili propan se drži oko 10
Slika 4.0 Proces izdvajanja rastvaračem Mpa i temperature su manje od 100
o
C.Korištenje malih temperatura rezultuje
sporom difuzijom bindera do površine zelenog dijela čime se usporava
8
proces.Nadkritično izdvajanje nije široko primjenjeno u komercijalnim operacijama zbog
velikog vremena potrebnog za izvršenje i zbog povećanih troškova za neophodnu
opremu koja zahtijeva visoko preciznu kontrolu temperature i pritiska.

4.3 Katalitičko izdvajanje

Katalitičko izdvajanje se može koristiti za bindere koji se razlažu na manje molekule u prisustvu
katalizatora kada je izložen prikladnoj temperaturi.Korištenjem katalizatora polimer na površini
zelenog dijela se razlaže na monomere i isparava.Isparavanjem monomera nastaju pore koje
otvaraju polimer katalizatoru i proces depolimerizacije se nastavlja.Izdvajanja teče od vanjskih
strana prema unutrašnjosti.Katalitičko izdvajanje se vrši na temperaturma između 110 i 150
o
C.Niske temperature sprečavaju deformaciju zelenog dijela.Vrijeme izdvajanja zavisi od
kvantiteta katalizatora i korištene temperature.Povećanje ova dva faktora može skratiti vrijeme
depolimerizacije.Postoje i ograničenja po pitanju temperature i količine katalizatora i to ne samo
zbog mogućeg oštećenja zelenog dijela nego i zbog zdravstvenih razloga.Štetni produkti koji
nastaju ovim procesom su nitrogen dioksid i formaldehid koji se moraju otkloniti.Od prethodno
spomenutih procesa katalitički proces je najbrži.

4.4 Plazma izdvajanje

Primjena plazma tehnologije za izdvajanje bindera se temelji na upotrebi visoke kinetičke
energije elektrona u cilju razgradnje molekula ugljikohidrata rezultujući izdvajanju
bindera.Dijelovi su konstantno izloženi protoku gasa i lahkih radikala ili molekula nastalih
disocijacijom.Plazma nastala zahvaljujući istosmjernoj struji između dvije elektrode u okruženju
niskog pritiska se koristi za disocijaciju binderovih makromolekula.Jonizovani atomi bombarduju
katodu generišući kretanje elektrona i toplinu.Ovaj proces koristi plazmu niske energije pa je
brzina zagrijavanja nebitna.Najbitnije u ovom procesu su elektroni.Oni se ubrzavaju prema
anodi.Zeleni dio se nalazi između anode i katode , elektroni se sudaraju sa molekulama bindera
na površini zelenog dijela i sa molekulama
bindera u okruženju(nakon isparavanja).Energija
koju molekule dobiju zbog sudara je dovoljna da
ih razdvoji na nisko ugljične radikale.Nastali
vodikovi atomi disocijacijom dovode do
konačnog nastanka niskomolekularnih gasova od
radikala.Ti gasovi kao što su metan i etan lahko
se odstranjuju vakuum pumpom.Izdvajanje se
vrši dok se temperatura dijelova podiže do
temperature sinterovanja i samo je jedno
zadržavanje na visokoj temperaturi
potrebno.Nakon procesa se ne pojavljuju
Slika 4.1 Plazma izdvajanje organski ostaci zbog čega nije potrebno
naknadno čišćenje.

9
5 . SINTEROVANJE
Zadnji korak MIM postupka je sinterovanje braun dijela.Sinterovanje je termički proces koji se
provodi na prahu od keramike i metala.Konačan proizvod ima poboljšanu jačinu i u većini
slučajeva zaostalu poroznost.Sinterovanje se vrši na
temperaturi ispod tačke topljenja glavne komponentne
u prahu , generalno je to temperatura od 70 do 90%
tačke topljenja.Temperatura unutar peći je dovoljno
visoka da započne proces rekristalizacije metalnih
čestica , ali i dovoljno niska da čestice ostanu
nerastopljene.Na tim temperaturama čestice
kristiliziraju jedna uz drugu uzrokujući njihovo
spajanje.Prilikom sinterovanja dolazi do difuzije atoma i
praćeno je rekristalizaciom i porastom zrna.Kada
temperatura dostigne polovinu jedne trećine
temperature na tački topljenja praha javlja se značajna
difuzija atoma, moguće su i neke hemijske promjene na
površini čestica.Tokom sinterovanja javlja se veliko
Slika 5.0 Zavisnost strukture od kretanje čestica i transport masa.Kretanje se vrši
temperature i vremena raznim mehanizmima od kojih neki uzrokuju jačanje
konsolidovanog praha.Međutim neki od tih
mehanizama uzrokuju i skupljanje i densifikaciju.U intervalu od sobne temperature do 1000 oC ne
javlja se značajno skupljanje jer neke pore se smanjuju ,ali zato rastu druge pore.Tokom procesa
čestice se približavaju i rastu manje međučestice pa se poroznost smanjuje.Nakon sinterovanja za
vrijeme od 120 minuta čestice srastaju i sve je teže uočiti individualne čestice.Konačno nakon još
dodatnih 100 minuta sinterovanja i hlađenja do sobne temperature većina pora je nestala , ali
prisutne još na nekim mjestima velike pore.Zavisno od veličine komada i upotrebljenog
materijala vrijeme sinterovanja može varirati.Za male dijelove prosječno vrijeme iznosi 1 do 1.5
sati dok volframski dijelovi imaju vrijeme sinterovanja i do 8 sati.Da bi se sinterovani dijelovi
stvrdli mora se vršiti kontrolisano hlađenje u odvojenoj sekciji peći za sinterovanje.Hlađenje se
odvija u zaštitnoj atmosferi da bi se spriječila oksidacija sinterovanog dijela.

6 . Zaključak
MIM proces je veoma koristan za proizvodnju dijelova kompleksne geometrije.Kombinuje dobar
dizajn koji se ostvaruje u procesima termoplastičnog brizganja i efikasnost metalurgije
praha.Očekuje se sigurno proširenje upotrebe ove tehnologije zbog velikih mogućnosti koje
pruža.Međutim potrebno je još raditi na optimizaciji pojedinih faza procesa kao što je
performans bindera po pitanju kompromisa između tečljivosti i mehaničkih osobina u čvrstom
stanju.Ovaj proces se sigurno još može znatno unaprijediti.

10
7. LITERATURA
[1] Jian Wang. : Some critical issues for injection molding, InTech,Rijeka Croatia,2012

[2] FPM : Einführung in die Pulvermetallurgie

[3] https://www.researchgate.net/publication/249644324 , (16/12/2017)

[4] https://www.ie-messe.de/images/pdf/Metallpulverspritzguss_MIM-
Formvielfalt_Gestaltungsfreiheit.pdf , (16/12/2017)

[5] http://www.scielo.br/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S1516-14392011000400023
,(17/12/2017)

11