前　 言

一、研究或设计的目的和意义
装载机是一种广泛用于公路、铁路、建筑、水电、港口、矿山等建设工程的土石方　
施工机械，它主要用于铲装土壤、砂石、石灰、煤炭等散状物料，也可对矿石、硬土等　
作轻度铲挖作业。该课题结合机械设计专业的教学内容和我省工程机械的应用及发展，　
对装载机液压系统作较深入的分析研究。根据设计依据及要求，完成装载机液压系统的　
设计——直动式溢流阀的设计，　进一步掌握液压系统的设计方法和步骤。　通过毕业设计，　
使我们进一步巩固、 加深对所学的基础理论、 基本技能和专业知识的掌握， 使之系统化、　
综合化；使我们获得了从事科研工作的初步训练，培养我们的独立工作、独立思考和综　
合运用已学知识解决实际问题的能力，尤其注重培养我们独立获取新知识的能力；培养　
我们在设计方案、设计计算、工程绘图、实验方法、数据处理、文件表达、文献查阅、　
计算机应用、工具书使用等方面的基本工作实践能力；使我们树立具有符合国情和生产　
实际的正确设计思想和观点，树立严谨、负责、实事求是、刻苦钻研、勇于探索、具有　
创新意识、善于与他人合作的工作作风。
二、研究或设计的国内外现状和发展趋势
液压技术式一门先进的技术，　特别是计算机技术的发展再次将液压、　技术推向前进，　
发展成为包括传动、控制、检测在内的一门完整的自动化技术。目前国内外的装载机都　
采用液压技术，可使整个装载机的技术经济指标得到提高，其发展趋势是开发节能、高　
效、可靠、环保型产品，并研制无泄漏装载机，微电子及机电液一体化技术将获得越来　
越广泛的应用，安全性及舒适性是产品发展的重要目标， 大型化与微型化仍是产品系　
列化的两极方向，　
技术进步、　
人才培养和售后服务将成为企业生存的三大关键内在因素，　
集团化、社会化与国际化是企业生存与发展的必由之路 。
三、主要研究或设计内容，需要解决的关键问题和思路
3
主要设计内容包括： 设计 5 m 全液压轮式装载机液压系统、 直动式溢流阀和动臂液　
压缸的设计、液压系统的设计计算、标准液压组件的选择计算、液压系统的验算、非标　
准件的设计计算等。 需要解决的关键问题是液压系统无极调速回路及液压系统安全保护　
回路的设计。可以通过综合应用已学的理论知识解决设计中的问题。
 第一章　 全液压轮式装载机液压系统的工作原理

1.1 设计依据　
1.1.1 全液压轮式装载机液压系统的主要特点
1、设计用于露天作业的前端式装载机的液压系统，该装载机的工作装置、转向机　
构和行走机构均采用液压传动。　
2、行走机构能实现无级调速。　
3、工作装置、转向机构和行走机构，采用单独驱动。　
4、工作装置为反转连杆式。　
5、行走机构为轮胎式。　
6、采用柴油机为动力。　
7、安全可靠、机构紧凑、维修方便。　
1.1.2 设计参数
1、额定斗容 5 m3 。　
2、额定载重量 10 t 。　
3、轴距 3.5 m 。　
4、轮距 2.8 m 。　
5、机重 24 t 。　
6、工作装置　
（1）、工作压力 10—14 MPa ；　
（2）、转斗缸最大推力 22 t ；铲斗卸载时间 3—６s ；转斗时间 2—５s；转斗缸行程　
520 mm；　
（3）、动臂缸最大推力 20t ；动臂提升时间 2—５s ；动臂下降时间 3—６s ；动臂缸　
行程 560 mm。　
7、转向机构　
（1）、工作压力 10—14 MPa ；　
（2）、最大转向阻力矩 2100 kg ×　
m ；　
（3）、最大转向角 30—40°；　
（4）、铰接两车架从最左到最右偏转角所需时间为 3—６s 。　
8、行走机构　
（1）、工作压力 18—26 MPa ；　
（2）、最大行走速度 15 km / h ；　
（3）、工作速度 3—４km / h ；　
（4）、最大牵引力 30 t ；
 （5）、轮胎滚动半径 680 mm；　
（6）、最大爬坡能力 30°。　
1.2 全液压轮式装载机液压系统的工作原理
轮式装载机液压系统包括行走机构液压系统、 工作装置液压系统和转向机构液压系　
统三个部分，见图 1.1 。　
1.2.1 行走机构液压系统
行走机构液压系统按其作用分为：主回路、补油和热交换回路、调速和换向回路、　
主泵回零及制动回路、补油回路和压力保护回路。　
1、主油路　
由两个独立的闭式回路组成。　
如图 1.2 所示，　
斜轴式轴向柱塞变量泵 5 高压油口→前轮内曲线径向柱塞马达 （后　
9
轮内曲线径向柱塞马达 10）→斜轴式轴向柱塞变量泵 5 低压油口。

图　
1.2 主油路

2、补油和热交换回路　
（1）、补油回路　
齿轮泵 1→分流阀 21→补油阀 6→斜轴式轴向柱塞变量泵 5 的低压侧。　
（2）、热交换回路　
前轮内曲线径向柱塞马达 9 或后轮内曲线径向柱塞马达 10 排出的部分热油→梭阀　
变速阀 15（为图示位）→背压阀 26→过滤器 59→油箱 61。　
12→调压阀 11→　
前轮内曲线径向柱塞马达　 9 或后轮内曲线径向柱塞马达　 10 的壳体　
→过滤器 60→油箱 61。　
注意：调压阀 22 的开启压力＞调压阀 11 的开启压力，才能实现正常的热交换。　
（3）、调速和换向回路　
a、若脚踏先导阀 17 上位工作
 齿轮泵 1→分流阀 21→断流阀 20（图示位） →脚踏先导阀 17 上位→液动阀 25 下端
T 液动阀 25 阀芯上移，下位工作。　
先导泵 3→液动阀 25 下位→变量液压缸 24 下腔→变量液压缸 24 活塞杆伸出→杠杆　
机构→斜轴式轴向柱塞变量泵 5 的缸体摆角↑或↓→斜轴式轴向柱塞变量泵 5 的流量↑　
或↓。
若斜轴式轴向柱塞变量泵 5 的缸体摆角方向改变， 则斜轴式轴向柱塞变量泵 5 排油　
方向改变→前轮内曲线径向柱塞马达　 9 或后轮内曲线径向柱塞马达　 10 的转向改变 T 实　
现装载机的前进或后退。　
b、若脚踏先导阀 18 上位工作　
齿轮泵　1→分流阀　21→断流阀　20→脚踏先导阀　18 上位→液动阀　25 上端 T 液动阀　
25 阀芯下移，上位工作。　
先导泵 3→液动阀 25 上位→变量液压缸 24 上腔→变量液压缸 24 活塞杆缩回→杠杆　
机构→斜轴式轴向柱塞变量泵 5 的缸体摆角↓或↑→斜轴式轴向柱塞变量泵 5 的流量↓　
或↑。
若斜轴式轴向柱塞变量泵 5 的缸体摆角方向改变， 则斜轴式轴向柱塞变量泵 5 排油　
方向改变→前轮内曲线径向柱塞马达　 9 或后轮内曲线径向柱塞马达　 10 的转向改变 T 实　
现装载机的后退或前进。　
高速档（变速阀 15 图示位）　
c、通过变速阀 15，可得两档车速　
低速档（变速阀 15 左位）　
当前轮内曲线径向柱塞马达 9 或后轮内曲线径向柱塞马达 10 为高速工况 （即变速　
阀 15 为图示位）　 （低压控制油作用）　 连通阀 16 左移，即是图示位工作 T 前后轮的油　
路连通；　
当前轮内曲线径向柱塞马达　 9 或后轮内曲线径向柱塞马达　 10 为高速工况（即变速　
阀 15 为左位）→连通阀 16 右移，左位工作 T 前后轮油路不通。　
（4）、主泵回零及制动回路　
调速阀 27 由离心调速器控制，离心调速器与发动机是用带轮连接。　
a、若外负载 F↑，超过发动机　N出 ，发动机转速↓　 离心调速器作用 调速阀 27 左　
移，右位工作（为图示位） ；　
b、液动阀 25 的控制油→交替逆止阀 19→调速阀 27→油箱 61；　
c、斜轴式轴向柱塞变量泵 5 摆角减小直到零位→降低泵的输出功率，避免发动机　
因过载而熄火；　
图
统
系
压
液
机
载
装
式
轮
压
液
全
方
立
5

1
.
1
图
 停车时，断流阀　20 左位工作，则连通脚踏先导阀　 17 和脚踏先导阀　18→随动阀　25
上下端控制油与油箱 61 相通→随动阀 25 回到中位→伺服变量机构→斜轴式轴向柱塞变　
量泵 5 缸体摆角回零， q 为零→前轮内曲线径向柱塞马达 9 和后轮内曲线径向柱塞马达　
10 制动。　
（5）、补油回路　
制动及超速吸空时，　
低压油→补油阀 13→前轮内曲线径向柱塞马达 9 和后轮内曲线　
径向柱塞马达 10。　
（6）、压力保护回路　
a、主回路高压保护　
系统的工作压力　P系 ＞过载阀 7 P7 T 过载阀 7 开启溢流。　
b、低压保护　
调压阀 22 控制补油压力。　
c、油马达背压保护　
前轮内曲线径向柱塞马达　 9 和后轮内曲线径向柱塞马达　 10 排出的部分热油→调压　
阀 14→背压阀 26→过滤器 60→油箱 61
当系统长时间不工作时，按下换向阀　 8→将斜轴式轴向柱塞变量泵　 5 吸排油口相通　
→前轮内曲线径向柱塞马达 9 和后轮内曲线径向柱塞马达 10 不转动 T 装载机不动。　
1.2.2 工作装置液压系统
1、转斗液压缸 52 活塞杆伸出　
（1）、先导油路　
将转斗先导阀 37 的手柄向左按下　
先导泵 3→单向阀 29→转斗先导阀 37 左上位→转斗液压缸多路液动换向阀 45 左端
T 转斗液压缸多路液动换向阀 45 左位工作。　
（2）、主油路　
进油路：工作泵　2→单向阀　46→转斗液压缸多路液动换向阀　 45 左腔→转斗液压缸　
52 活塞腔 T 转斗液压缸 52 活塞杆向外伸出。　
回油路：转斗液压缸 52 活塞杆腔油→转斗液压缸多路液动换向阀 45 左腔→过滤器　
55→油箱 61。　
2、转斗液压缸 52 活塞杆缩回　
（1）、先导油路　
将转斗先导阀 37 的手柄向右按下　
先导泵 3→单向阀 29→转斗先导阀 37 右上位→转斗液压缸多路液动换向阀 45 右端
T 转斗液压缸多路液动换向阀 45 右位工作。
 （2）、主油路　
进油路：工作泵　2→单向阀　46→转斗液压缸多路液动换向阀　 45 右腔→转斗液压缸　
52 活塞杆腔 T 转斗液压缸 52 活塞杆缩回。　
回油路：　
转斗液压缸 52 活塞腔油→转斗液压缸多路液动换向阀 45 右腔→过滤器 55
→油箱 61。　
3、转斗液压缸 52 补油和过载保护　
补油：转斗液压缸 52 活塞腔或活塞杆腔吸空时，通过补油阀 48 补油。　
过载保护：转斗液压缸 52 活塞腔或活塞杆腔过载时，通过过载阀 49 开启溢流。　
4、动臂液压缸 53 举升　
（1）、先导油路　
将动臂举升先导阀 38 的手柄向右按下　
先导泵 3→单向阀 29→动臂举升先导阀 38 右上位→动臂举升多路液动换向阀 42 左　
端 T 动臂举升多路液动换向阀 42 左位工作。　
（2）、主油路　
进油路：工作泵　2→节流阀　44→单向阀　43→动臂举升多路液动换向阀　 42 左腔→动　
臂液压缸 53 活塞腔 T 动臂液压缸 53 举升。　
回油路：　
动臂液压缸 53 活塞杆腔油→动臂举升多路液压换向阀 42 左腔→过滤器 55
→油箱 61.
5、动臂液压缸 53 下降　
（1）、先导油路　
将动臂举升先导阀 38 的手柄向左按下，按到左中位　
先导泵 3→单向阀 29→动臂举升先导阀 38 左中位→动臂举升多路液动换向阀 42 右　
端 T 动臂举升多路液动换向阀 42 右位工作。　
（2）、主回路　
进油路：工作泵　2→节流阀　44→单向阀　43→动臂举升多路液动换向阀　 42 右腔→动　
臂液压缸 53 活塞杆腔 T 动臂液压缸 53 下降。　
回油路：动臂液压缸　53 活塞腔油→动臂举升多路液动换向阀　 42 右腔→过滤器　55
→油箱 61。　
6、动臂液压缸 53 浮动　
将动臂举升先导阀 38 的手柄向左按下，按到左上位　
先导泵 3→单向阀 29→动臂举升先导阀 38 左上位→液控单向阀 51 T 液压单向阀 51
的液压油逆向流动→动臂液压缸 53 的活塞杆腔和活塞腔与油箱 61 相通，　
进出油都可以。　
7、动臂液压缸 53 补油和过载保护　
补油：动臂液压缸 53 活塞腔或活塞杆腔吸空时，通过液控单向阀 51 补油。
 过载保护：动臂液压缸 53 活塞腔或活塞杆腔过载时，通过过载阀 50 开启溢流。　
8、其他元件的作用　
调压阀 36 的作用是调节减压阀式先导操纵阀的操纵油的压力。　
背压阀 39 是使液动换向阀 51 具有背压。　
当发动机突然熄火时，动臂液压缸　 53 活塞腔的油通过单向阀　41 和节流阀　40 向动　
臂举升先导阀 38 和转斗先导阀 37 紧急供应操纵油。　
9、工作泵（主泵）２ 过载保护　
当转斗液压缸 52 和动臂液压缸 53 不工作时，工作泵 2→油箱 61；　
当转斗液压缸 52 或动臂液压缸 53 工作时，系统过载，工作泵 2→安全阀 47→油箱　
61。　
1.2.3 转向机构液压系统
1、直线行驶　
方向盘不转→全液压转向器 31 处于中位　
（图示位）　
→液动主控制阀 32 处于中位　
（图　
示位）→转向液压缸 54 没有液压油通过 T 装载机直线行驶。　
转向泵 4→定差溢流阀 33→油箱 61。　
2、右转弯　
（1）、先导油路　
顺时针转动方向盘→螺杆轴向上移→全液压转向器 31 上移 T 全液压转向器 31 下位　
工作。
先导泵 3 →全液压转向器 31 下腔→计量马达进口→计量马达出口→液动主控制阀　
32 左端（液压主控制阀左位工作）→液动主控制阀 32 中的先导阀口→液动主控制阀 32
的右端→全液压转向器 31 下位→过滤器 55→油箱 61。　
（2）、主油路　
进油路：　
转向泵 4→液动主控制阀 32 左腔→转向液压缸 54A活塞腔和 B 活塞杆腔 T
装载机向右转弯。　
回油路：转向液压缸　54A 活塞杆腔和　B 活塞腔油→液动主控制阀　 32 左腔→过滤器　
55→油箱 61。　
3、左转弯　
（1）先导油路　
逆时针转动方向盘→螺杆轴向下移→全液压转向器 31 下移 T 全液压转向器 31 上位　
工作。
先导泵 3 →全液压转向器 31 上腔→计量马达进口→计量马达出口→液动主控制阀　
32 右端（液压主控制阀右位工作）→液动主控制阀 32 中的先导阀口→液动主控制阀 32
的左端→全液压转向器 31 上位→过滤器 55→油箱 61。
 （2）主油路　
进油路：　
转向泵 4→液动主控制阀 32 右腔→转向液压缸 54B活塞腔和 A 活塞杆腔 T
装载机向左转弯。　
回油路：转向液压缸　54B 活塞杆腔和　A 活塞腔油→液动主控制阀　 32 右腔→过滤器　
55→油箱 61。　
4、其他液压元件的作用　
液控主控制换向阀 32、定差溢流阀 33、安全阀 34 和梭阀 35 组成流量放大阀。　
梭阀　
35 把液动主控制阀　32 的出口压力引至定差溢流阀　 33 的弹簧腔，液动主控制　
阀　
32 的进口压力作用定差溢流阀　 33 的另一腔，使得液动主控制阀　 32 进出口压力差基　
本恒定，转向液压缸 54 的运动速度进取决于液动主控制阀 32 的阀口面积。　
5、过载保护　
当先导泵工作时过载，先导泵　 3→直动式溢流阀　28→过滤器　56→油箱　61；当工作　
装置和转向机构不工作时，先导泵 3→换向阀　8（右位工作）→过滤器 56→油箱 61。　
转向液压缸 54 的高压油→梭阀 35→安全阀 34→过滤器 55→油箱 61。
 第二章　 液压系统主要参数的确定　

2.1 行走机构液压系统若干问题
1、由设计要求知：　
最大行走速度 v max =15 km/ h
n max =
（ 1- d ）n t km/ h （ 2-1 ）　
式中： d ——滑转率， d =0.03 ～0.05 ，取 d =0.04 。　
则：　 理论行驶速度 n t

n max
Vt =
1- d

15
=
1 - 0 .04
=15.625 km/ h
2、理论行驶速度
60
n t =2p r d n k =0.377 r d nk r / min （ 2-2 ）　
1000
式中： r d ——驱动轮的滚动半径（ m ）， r d =0.680 m ；
nk ——驱动轮转速（ r / min ）。　
vt
则： nk =
0.377r d

15.625
=
0 .377 ′　
0 .680
=60.982 r / min
3、最大行驶速度发生在运输工况：最大牵引力产生在装载机以作业速度插入料堆　
时。　
4、进行牵引力和扭矩计算时应考虑驱动轮的数目。　
2.1.1 液压泵参数的确定

n max Fmax 3
qp = m / rad （2-3 ）　
Dp max n phRm
3
式中： q p ——液压泵的排量（ m / rad ）；
DPmax ——液压泵吸排油口压力差（ Pa ），　
由设计要求知其工作压力为 18 ～26 MPa ，取 P =25 MPa ，其背压为　
0.5 MPa ，则 DPmax =25-0.5=24.5 MPa =24.5 ′10 6 Pa ；
n p ——液压泵的转速（ rad / s ），
 1000 ′　
2p
取 n p =1000r / min = =104.667 rad / s ；
60
n max ——最大行驶速度（ m / s ），
15 ′　
1000
n max =15 km / h = =4.167 m / s ；
3600
h ——液压泵与液压马达的总效率，取 h =0.8 ；
F max ——行走时的最大牵引力（ N ），
F max = F r + Fs =Gf + G sin a ；
Fr ——滚动阻力（ N ) ；
Fs ——爬坡阻力（ N ) ，一般小坡度可取 sin a =0.3 ；
F ——滚动阻力系数，取 f=0.03 ；
G ——装载机重量（ N ) ， G=240000N 。　
240000 ′　
( 0.03 + 0 .3)
则 Fmax = =39600 N
2
注：由于系统是四轮驱动，采用的 2 个泵，所以计算 F max 时要除以 2。
Rm ——液压马达的变速范围，　
定量马达 Rm =1，若采用变量泵系统，马达的变速范围 Rm =1。　
n max Fmax
则： qp =
Dpmax n ph Rm

4.167 ′　
39600
= 6
24. 5 ′　
10 ′　
104 .667 ′　
0. 8 ′　
1
=8.044 ′10- 5 m3 / rad
液压泵的理论流量 qt ：
-3
qt = nV ′　
10
=8.044 ′　
2p
=505.163 L / min
液压泵的功率 P ：

qt p
P=
60

505 .163 ′　
25
=
60
=210.485 KW
2.1.2 液压马达的参数
液压马达的排量：
 n m Fmax
qm = rad / s （ 2-4 ）　
nm max Dp maxh mm

式中： nn max ——液压马达的最大转速（ rad / s ），

n max 4.167
nn max = = =6.135 rad / s ；
rd 0.680

h mm ——液压马达的机械效率，取 h mm =0.92 ；
Dpmax ——液压马达的进出口压力差（ Pa ），
6
Dpmax =25-1=24 MPa =24′　
10 Pa ；
Fmax ——最大牵引力（ N ），　
1
采用的是 4 马达驱动，则： F max = ′　 2 =19800N 。　
39600 ′　
4
n m Fmax
则： qm =
nm max Dpmax h mm

4 .167 ′　
19800
= 6
6. 128 ′　
24 ′　
10 ′　
0 .92
-4 3
=6.098 ′　
10 m / rad
其液压马达的理论流量 qt ：
qt = n m nm
6.128 -4 3
= ′　
60 ′　
6 .028 ′　
10 ′　 2p
10 ′　
2p
=224.211 L / min
液压马达的扭矩 M ：
M = F rd
=19800′0.680
=13464 N ×　
m
=6.208 m
2.2.1 液压缸流量的计算
活塞杆外伸速度 V1 ：

4 q1h n
V1 = 2
cm / s （ 2-18 ）　
pD

活塞杆缩回速度 V2 ：
4q2hn
V2 = 2 2 cm / s （ 2-19 ）
p (D - d )
式中： h n ——缸的容积效率；取 hn =0.85
1、动臂液压缸：　
提升时间 2～５s ，下降时间 3～６s ，行程 L =560mm
L 560
V1 = = =70 mm/ s =14cm / s
t 4
L 560
V2 = = =112 mm/ s =11.2 cm/ s
t 5
2
pD V1
即 q1 =
4hn

2
3 .14 ′　
11 ′　
14
=
4 ′　
0 .85
3
=1564.458 cm / s
2 2
p ( D - d )V 2
q2 =
4hn

2 2
3 .14 ′　
(11 - 8 ) ′　
11.2
=
4 ′　
0 .85

=589.581 cm3 / s
2、铲斗液压缸：　
铲斗卸载时间 3～６s ，转斗时间 2～５s ，行程 L =520mm
L 520
V1 = = =104 mm / s =10.4 cm / s
t 5
L 520
V2 = = =130 mm/ s =13cm / s
t 4
2
pD V1
即 q1 =
4hn

2
3 .14 ′　
12.5 ′　
10 .4
=
4 ′　
0.85

=1500.735 cm / s
2 2
p (D - d )V2
q2 =
4h n

2 2
3 .14 ′　
(12.5 - 9 ) ′　
13
=
4 ′　
0. 85

=903.440 cm / s
2.3 原动机功率选择计算　
2.3.1 运输工况功率
Ftn max
NH = + ? Ni （ KW ）　 （2-20 ）　
h?

式中： Ft ——产生最大速度时的驱动力（ N ），
Ft = F 额　+ FR ；　
F 额 ——额定牵引力（ N ），　
F额 = G f V H ；
Gf ——机械的附着重量（ N ），　
四轮驱动 G f 为机重， Gf =240000 N ；
VH ——额定附着系数， V H =0.45 ～ 0.55 ，取VH =0.5 。
F R ——滚动阻力，
F R = Gf ；
G ——机重（ N ）， G =240000 N ；
f ——滚动阻力系数，取 f =0.03 。
Ft = F 额　+ FR
=240000′0.5+240000′0.03
=127200 N
h h =0.8 ；
? ——传动系统的总效率，取 ?

? N i ——为转向泵（空载） 、工作泵（空载）消耗功率总和。
Q ′　 P
N1 =
60
61.199 ′　
12
=
60
=12.240 KW
Q ′　
P
N2 =
60
1.2 ′　1 .501 ′　
60 ′　
12 ′　
2
=
60
=43.229 KW

? N i = N1 + N 2

=12.240+43.229

=55.469 KW
 Ftn max
则 NH = + ? Ni
h
?
127200 ′　
4 .167 -3
= 10 +55.469
′　
0 .8
=718.022 KW
≈718 KW
2.3.2 插入工况功率

kFd Vd
Nd = KW （ 2-21 ）　
h

式中： N d ——装载机插入时的原动机功率（ KW ）；
F d ——最大插入阻力（ N ），　
最大牵引力 F1 = Fd + GM ( w ±　
i ) =19800′4=79200 N
GM ——装载机自重（ N ）， GM =240000 N ；
w ——滚动阻力系数， w =0.1 ；
i ——道路坡度，上坡为正，下坡为负， i =10‰；
Vd ——装载机的插入速度， Vd =0.8 ～ 1.1 m / s ；
k ——考虑其他阻力系数， k =1.20 ～ 1.25 ，取 k =1.225 ；
h ——泵到马达的总效率，取 h =0.8 。　
则 F d = F1 - GM (w ±　
i)
[0. 1 - ( - 0. 01) ]
=79200- 240000′　
=52800 N

kFd Vd
Nd =
h
1 .225 ′　
52800 ′　
1
=
0. 8
=80850W
=80.85 KW
 第三章　 非标准液压元件的设计

3.1 动臂液压缸的设计
如图 3.1 所示，为动臂液压缸。当左端进油时活塞杆伸出，动臂举升；当右端进油　
时，动臂下降；当两端都与油箱连通时，动臂浮动。

图　
3.1 动臂液压缸　

3.1.1 液压缸的设计计算
1、查表选用双作用单活塞杆液压缸，选用尾部耳环式安装方式；　
20
2、由于动臂液压缸采用 2 个，所以 F = 1000 =100000N ；　
10 ′　
′　
2
3、系统的工作压力为 10 ～14 MPa ，取系统的工作压力为 12 MPa ，往复速比
2
q1 110
j = = 2 2
=2.21 ，则取 j =2，即缸径 D =100mm，活塞杆直径 d =80mm；　
q 2 110 - 80

4、动臂液压缸的行程为 560 mm，速度为：提升时， V1 =7 cm / s

下降时， V2 =11.2 cm / s
流量为：提升时， q1 =782.229 cm3 / s
3
下降时， q2 =589.581 cm / s
查表得出供油口的直径： d1 =16mm。　
3.1.2 液压缸的作用能力、作用时间及储油量的计算
1、如图 3.2 ，当向有杆腔供油时，活塞杆向内收进时的拉力为：
 图　
3.2 双作用液压缸

2 2
p( D - d )
F = F2h = P h （ 5-1 ）　
4

式中： d ——活塞杆直径（ m ）；
D ——缸内径（ m ）；
P ——工作压力（ Pa ）；
h ——液压缸机械效率，一般取 h =0.95 。
2 2
p(D - d )
F = F2 h = P h
4

2 2
3.14 ′　
( 0. 11 - 0. 08 ) 6
= 12 ′　
′　 10 ′　
0.95
4

=51009.3 N
2、液压缸的作用时间（油从活塞腔供入时的情况） ：
2
pD s
t= s （ 5-2 ）　
4Q

式中： D ——缸内径（ m ）；
s——行程（ m ）；
3
Q ——流量（ m / s ）。
2
pD s
t=
4Q

2
3.14 ′　
0 .11 ′　
0 .56
= -6
4 ′　
782. 229 ′　
10

=6.8 s
Q 6＜ t ＜9 ； 符合条件。
 3、液压缸的储油量：
2
pD s
V= （5-3 ）　
4

2
3.14 ′　
11 ′　
56
=
4

=5319.16 ml
3.1.3 液压缸壁厚的计算
Pp D
t≥ m （ 5-4 ）　
2s p

式中： P p ——试验压力（ Pa ），　

额定压力 Pn ≤ 16 MPa ， P p = Pn ′　
150 0 0
125 0 0 ；
Pn ＞ 16 MPa ， P p = Pn ′　
D ——缸内径（ m ）；
s p ——缸体材料许用拉应力（ Pa ），　
采用无缝钢管， s p =（ 100～ 110）MPa ，取 s p =105′106 MPa 。　
Pp D
则 t≥
2s p

6
12 ′　
10 ′　
0 .11
= 6
2 ′　
105 ′　
10

=0.00943 m
t 10 1
取 t =0.01 m =10m ， = =0.091＜ =0.1 ，为薄壁钢筒。　
D 110 10
3.1.4 活塞杆的计算
1、按强度条件验算活塞杆直径 d ：　
查表得： l =930m ＞10 d =80m ；　
当 l ＞10 d 时的受压柱塞或活塞杆需作压杆稳定性验算（即是纵向弯曲极限力计　
算）。　
2、纵向弯曲极限力计算　
液压缸受纵向力以后，产生轴线弯曲，当纵向力达到极限力 Fk 以后，缸产生纵向　
弯曲，出现不稳定现象。该极限力与缸的安装方式，活塞杆直径及行程有关。　
2
l n p EJ
细长 ＞ m n 时：F k = 2 （ 5-5 ）
K l
 l fA
细长 ≤ m n 时：Fk = （ 5-6 ）　
K a l 2
1+ ( )
n K

式中： l ——活塞杆的计算长度（ mm），　

查表得：取两端铰接， l =930mm；
K ——活塞杆横截面积回转半径（ mm），

J d 80
K= = = =20 mm；
A 4 4
4
J ——活塞杆横截面积转动惯量（ mm ），
4 4
pd 3 .14 ′　
80
J= = =2009600mm4 ；
64 64
2
A ——活塞杆横截面积（ mm ），
p 2 3. 14 2 2
A= d = ′　
80 =5024 mm ；
4 4
m ——柔性系数，对钢取 m =85；
n ——端盖安装形式系数，　
查表得： n =1；
E ——材料弹性模数（ MPa ），　
对钢 E =206 MPa ；
f ——材料强度实验值（ MPa ），　
对钢 f ≈490 MPa ；
1
a ——系数，对钢取 a = 3 。
5 ′　
10
l 930
= =46.5 ， m n =85 1 =85，
K 20
l
≤ m n ，　
K

fA
即有： Fk =
a l 2
1+ ( )
n K

6 -6
490 ′　
10 ′　 5024 ′　 10
=
1 930 2
1+ 3 ′　
( )
1 ′　
5 ′　10 20

=1718566.093 N
3、纵向弯曲强度验算：
 Fk ≥ Sk F1 N （ 5-7 ）　
式中： Sk ——安全系数，一般取 Sk =2～ 4，取 Sk =3；
F1——活塞杆推力（ N ），
p 2 3. 14 2 6
F1 = D P = ′　
0 .11 ′　
12 ′　
10 =113982 N 。
4 4
Sk F1 =113982′3=341946N
Q Fk =1718566.093 N ＞ Sk F1 =341946N ，
符合条件。　
3.1.5 液压缸零件的连接计算
1、缸体和缸底的焊缝强度计算　
缸体与缸底用电焊连接时焊缝应力：

F1
s = ≤s p MPa （ 5-8 ）　
p 2 2
( D1 - d )h 2
4

式中： F1——活塞杆推力（ N ），
p 2 3. 14 2 6
F1 = D P = ′　
0 .11 ′　
12 ′　
10 =113982 N ；
4 4
h ——焊接效率，可取 h =0.7 ；
s p ——焊条材料的抗拉强度（ MPa ），　
其材料和缸体的抗拉强度差不多，取 s p =105MPa 。　
由图 3.3 知： D1 = D + 2t =110+2′10=130mm
d 2 = D + t =110+10=120mm

图　
3.3 缸体与缸底焊接

F1
即有： s =
p 2 2
( D1 - d 2 )h
4
 2
110 ′　12
= 2 2
(130 - 120 ) ′　
0.7

=82.971 MPa
Q s =82.971 MPa ＜ s p =105 MPa
符合条件。　
2、缸体与缸盖用法兰连接的螺栓计算　
许用应力：

kF1
s n ?s = MPa （ 5-9 ）　
As z

式中： z ——螺栓或拉杆的数量，　
查表得： z =12；
2
As ——螺栓螺纹部分危险剖面计算面积（ mm ），　
3 .14 2 2
查表得： As = 10 =78.5 mm ；
′　
4
k ——螺纹预紧系数，可取 k =1.35 ～ 1.6 ，取 k =1.4 ；
F1——液压缸最大推力，
p 2 3 .14 2 6
F1 = D P = ′　
0.11 ′　 10 =113982N ；　
12 ′　
4 4

kF1
即有： s n ?s =
As z

1 .4 ′　
113982
= -6
78 .5 ′　
12 ′　
10
=169.4 MPa
3、活塞与活塞杆半环连接的计算　
活塞杆的拉力：
2 2
p (D - d )
F2 = P N （ 5-10 ）　
4

式中： d ——活塞杆直径（ m ）；
D ——缸内径（ m ）；
P ——工作压力（ Pa ）。　
2 2
p (D - d )
即有： F2 = P
4

3.14 2 2 6
= ( 0.11 - 0. 08 ) ′　
12 ′　
10
4
 =53694 N
活塞杆危险断面处的合成应力（考虑近似等于活塞杆退刀槽处的拉应力） ：

kF2
sn?s = sp
￡　 MPa （ 5-11 ）　
p 2
d 2
4

式中： F 2 ——活塞杆拉力（ N ）；
d 2 ——活塞杆危险断面处的直径（ mm），　
查表得： d 2 =49 mm；
k ——系数，可取 k =1.4 ；
s p ——许用应力（ MPa ），　
活塞杆采用调质强度 HB=240～ 270 的 40 C r 钢， s p =400MPa 。　

kF2
即有： sn?s =
p 2
d2
4
1.4 ′　
53694
=
3.14 2
′　
0.049
4
=39.883 MPa
Qs n ? s = 39.883MPa ＜ s p = 400 MPa
符合条件。　
4、活塞杆与活塞肩部压应力验算
p 2
D P
sc = 4 s cp
￡　 MPa （ 5-12 ）　
p
4
[
( d - 0. 02)
2
- ( d3 + 2c )
2
]
式中： d ——活塞杆直径（ m ）， d =0.08 m ；

d 3 ——活塞上的钻孔直径（ m ）　
，
P ——作用于活塞上的工作压力（ Pa ) ；
c ——活塞上钻孔的倒角尺寸（ mm) ，
0
c = 3 ′　
tan15 =0.804 mm；
s cp ——许用压应力（ MPa ) ，　
活塞材料采用耐磨铸铁（ A3），则 s cp =160 MPa 。
p 2
D P
sc = 4
p
4
[( d - 0. 02) 2
- (d 3 + 2c )
2
]
 2
110
= 2
12
2 ′　
(80 - 2) - (60 + 2 ′　
0.804)

=63.435 MPa
Q s c ＜ s cp
符合条件。　
3.2 直动式溢流阀的设计
如图 3.4 所示为滑阀型直动式溢流阀，压力油从进油口进入阀后，经过阻尼孔作用　
在阀芯底下，阀芯的底面上受到油压的作用形成一个向上的液压力。当液压力小于弹簧　
力时，阀芯在调压弹簧的预压缩力作用下处于最下端，由底端螺塞限位，阀处于关闭状　
态；当液压力等于或大于调压弹簧力时，阀芯向上运动，上移封油长度 S 后阀口开启，　
进口压力油经阀口流回油箱，此时阀芯处于受力平衡状态。

图　
3.4 直动式溢流阀　

3.2.1 设计要求
1、额定压力 P0 =2.5 MPa ；　
2、额定流量为先导泵的出口流量，其 Q =72.5 L / min 。　
3.2.2 主要结构尺寸的初步确定
1、进出油口直径 d ：　
按额定流量和允许流速来确定，则：

4Q
d= m （ 5-13 ）　
pV

式中： Q ——额定流量（ L / min ) ；

V ——允许流速（ m / s ) ，一般取 V =6 m / s 。　

4 ′　
72.5
即 d= =0.0160 m
3.14 ′　
1000 ′　
60 ′　
6
 取 d =16mm

2、阀芯的直径 d1 ：　
按经验取 d1 = (0.5 ～ 0.92 ） d
=（0.5 ～0.82 ） ′16
=8～13.12 mm
取 d1 =13 mm
3、阀芯活塞直径 D 0 ：　
按经验取 D 0 =（ 1.6 ～ 2.3 ）d1
=（1.6 ～2.3 ） ′13
=20.8 ～29.9 mm
取 D 0 =30mm
D 0 对阀的静态特性影响很大，按上式选取 D 0 时，对额定流量小的阀选较大的值。　
4、节流孔直径 d 0 、长度 l 0 ：　
按经验取 d 0 =0.08 ～ 0.2 cm
l 0 =（ 7～ 19）d 0
取 d 0 =0.2 cm =2 mm
l 0 =25mm
节流孔的尺寸 d 0 和 l 0 对溢流阀性能有重要影响。 如果节流孔太大或太短， 则节流作　
用不够，将使阀的启闭特性变差，而且工作中会出现较大的压力振摆；反之，如果节流　
孔太小或太长，则阀的动作会不稳定，压力超调量也会加大。　
5、阀芯溢流孔直径 d3 和 l 3
d3 和 l 3 可根据结构确定，但 d 3 不要太小，以免产生的压差过大，不利于阀的开启。　
6、阀体沉割直径 D 3 、沉割宽度 S1
按经验取 D 3 = D 0 +（ 0.1 ～ 1.5 ）cm
=30+（1～15）　
=31～45 mm
取 D 3 =40mm
S1 按结构确定，应保证进出油口直径的要求。　
7、调压杆的有效长度 S2
S2 应保证阀芯的位移要求，即
S2 ≥ c max
式中： c max ——阀的最大开度，其大小见静态特性计算。　
8、直动式溢流阀的其他尺寸按结构要求定。
3.2.3 静态特性计算
静态特性计算主要内容是根据要求的定压精度和卸荷压力确定弹簧及阀口　
开度等主要参数。　
1、额定开度 c n 计算
Q
cn = m （ 5-14 ）　
2
mpd1 P0
r

式中： P0 ——额定压力（ MPa ）；

d1 ——阀芯直径（ m ）；
3
r ——油液密度 ( kg / m ) ；
m ——阀口流量系数， m =0.78 。　
Q
即有 cn =
2
mpd1 P0
r

72. 5
=
2 6
1000 ′　
60 ′　
0 .78 ′　
3.14 ′　
0 .013 ′　 ′　
2 .5 ′　
10
900

=0.000509 m
2、按开启比率确定弹簧的预压缩量 c1
溢流阀的开启比率：

cn
1 - 8m cosq
n= d （ 5-15 ）　
cn
1+
c1

故弹簧的预压缩量：

nc n
c1 = m （ 5-16 ）　
cn
1- n - 8 m cosq
d

式中： q ——阀口处液流的射出角（°） ， q =69°；

n ——一般在计算中可取 n =0.9 ～ 0.95 。　

nc n
即有 c1 =
cn
1- n - 8m cosq
d
 0.000509′0.925
=
0.000509
1 - 0 .925 - 8 ′　
0. 78 ′　 ′　
cos69°　
0.013

=-0.0375 m
3、确定弹簧的刚度 K s
p 2 p 2
因 K s c1 = d 1 P10 = d 1 P0 n （ 5-17 ）　
4 4

p 2 n
故 Ks = d1 P0
4 c1

3 .14 2 0 .925 6
= ′　
0. 013 ′　 ′　
2 .5 ′　
10
4 0.0375
=8181.008 N / m
应该注意，这里的预压缩量是指阀口刚关闭时的数值，故包括了滑阀的封油产度。　
4、按要求的卸荷压力 Pr 值，计算滑阀的最大开口量 c max
Q
c max = m （ 5-18 ）　
2
mpd 1 Pr
r
6
式中： Pr ——卸荷压力（ Pa ），通常取 Pr =（ 0.15 ～ 0.35 ）MPa ，取 Pr =0.2 ′　
10 Pa 。　
Q
即有 c max =
2
mpd1 Pr
r

72 .5
=
2 6
1000 ′　
60 ′　
0. 78 ′　
3 .14 ′　
0 .013 ′　 ′　
0.2 ′　
10
900

=0.0018 m
3.2.4 弹簧的设计计算
1、选择材料和许用切应力　
根据弹簧的工作条件，属Ⅲ类载荷弹簧，选用碳素弹簧钢丝。初步假定钢丝的直径
d =2.5 mm，中径 D =16 mm ，查表得其抗拉强度 s b =1710MPa 。查表得其许用切应力
3
t p =0.5 s b =0.5 ′1710=855MPa 。查表得其切变模量 G =79′　
10 MPa 。　
2、弹簧钢丝直径　
由弹簧直径 d 和弹簧中经 D 计算其旋绕比
D 16
C= = =6.4
d 2 .5
 查得其曲度系数 K =1.23 。　
计算材料的直径

KCF
d ≥ 1.6 m （ 5-19 ）　
t p

式中： F ——弹簧的工作载荷（ N ），
F = 8181 .008 ′　
0 .0375 =306.788 N ；
t p ——许用切应力（ MPa ）；
K ——曲度系数， K =1.23 ；
C ——旋绕比， C =6.4 。　

KCF
即有 d ≥ 1.6
t p

1.23 ′　
6.4 ′　
306.788
=1.6 ′　
855

=2.46 m
根据 GB135，取 d =2.5 mm, 与原假设吻合。　
3、弹簧有效圈数
GD
n= 4 圈　 （ 5-20 ）　
8C k
式中： G ——切变模量（ MPa ）；
D ——弹簧中径（ mm）；
C ——旋绕比， C =6.4 ；
k ——弹簧刚度（ N / mm ）。　
GD
则 n= 4
8C k
3
79 ′　
10 ′　
16
= 4
8 ′　
6 .4 ′　
8 .181

=11.51 圈　
取有效圈数 n =11.5 圈，取支承圈 n 2 =2.5 圈，则总圈数
n1 = n + n2
=11.5+2.5
=14 圈　
弹簧的几何参数总结在表 5.1 ：
 表　
3.1 弹簧的几何尺寸

名称　 代号　 单位　 计算方法或公式及其结果　

材料直径 d mm 2.5
弹簧中径 D mm 16
弹簧内径 D1 mm D 1 = D - d =16-2.5=13.5
弹簧外径 D2 mm D 2 = D + d =16+2.5=18.5
有效圈数 n 11.5
压缩弹簧的　
n2 2.5
支承圈数
总圈数 n1 n1 = n + n 2 =11.5+2.5=14
节距 p mm p =（0.28 ～0.5 ） D =4.48 ～8，取 p =6
间距 d mm d = p - d =6-2.5=3.5
自有高度 H0 mm H 0 = pn + 2 d =6′11.5+2 ′2.5=74
H0 74
压缩弹簧高径比 b b= = =4.625
D 16
p 6
螺旋角 a （°） a = arctan = arctan( ) =6.81
pD 3 .14 ′　
16
p Dn1 3. 14 ′　
16 ′　
14
弹簧材料的展开长度 L mm L= = = 708 .358
cos a cos 6. 81
4、压缩弹簧稳定性验算　
高径比 b 较大的压缩弹簧，轴向载荷达到一定值就会产生侧向弯曲而失去稳定性。　
为保证稳定性，高径比 3.7 ＜ b =4.625＜5.3 ，采用两端固定。　
5、弹簧工作图，如图 3.5 ：
图　
3.5 弹簧工作图
 第四章　 结束语

装载机是一种作业效率高，机动灵活，用途广泛的工程机械，主要用于装卸运作业　
3
和地面平整工作。　
本设计完成了 5 m 全液压轮式装载机液压系统的设计——直动式溢流　
阀的设计，主要内容包括：液压系统图的拟定，元件的计算和选择，系统的压力损失计　
算和温升计算，非标件直动式溢流阀和动臂液压缸的设计计算。　
首先，行走机构液压系统采用脚踏式操纵、先导控制的液控调速方式，使调速换向　
更为简便。系统设有补油和热交换回路、主泵回零及制动回路、补油回路和压力保护回　
路，很好的增加了元件的耐用性。系统采用前后轮驱动，空载行走时，采用前轮驱动：　
载重行走时，采用前后轮驱动，这样作业效率增加，且节约燃料。由于液压行走系统压　
力损失和温升很大，所以目前的装载机的行走系统很少采用液压，参考的东西比较少，　
所以在元件的选择上，具有一定的盲目性。　
工作装置液压系统采用先导控制，使得整个工作装置操作起来更加简便。系统设有　
过载保护和吸空补油回路，很好的保护了系统中的各元件。动臂液压缸的控制部分设有　
浮动位，简化了驾驶员的操作。　
转向机构液压系统采用方向盘转向，运用人机学，使驾驶室的布置更为合理，便于　
操纵。当出现突发状况，驾驶员可以抱紧方向盘，更好的保证自己的安全。系统中采用　
流量放大器，使装载机转向更加灵活、准确。　
整个系统安全可靠、结构紧凑和维修方便。
参考文献

[1] 液压传动与气压传动 [M] 。华中科技大学出版社。 2008 杨曙东 何存兴主编　

[2] 现代工程图学 [M]. 湖南科学技术出版社。 2000 周良德 杨世平 邱爱红等主编　

[3] 机械设计（第八版） [M]. 高等教育出版社北京 .2002 纪名刚等主编　

[4] 机械原理（第七版） [M]. 西北工业大学机械原理及机械零件教研室 .2006

[5] 工程机械液压系统设计计算（ M） ．北京：机械工业出版社， 1985．　

[6] 液压元件与系统（ M） ．北京：机械工业出版社， 2005 李壮云等编　

[7] 行走机械液压传动． （M）．北京：人民交通出版社， 2003 姚怀新编　

[8] 现代工程机械液压系统分析（ M） ．北京：人民交通出版社， 1998 颜荣庆编　

[9] 孔庆华 刘传绍 . 极限测量与测试技术基础 [M]. 上海：同济大学出版社 .2002

[10] 实用液压技术（ M） ．北京：机械工业出版社， 1999 张磊编　

[11] 理论力学（ M）. 西北工业大学出版社 2004 尹冠生

 附录

名称　 序号　 图纸张数　 图幅　 图号　

3
5 m 全液压轮式　
1 1 A0 01-00-00-00
装载机液压系统　
动臂液压缸　 2 1 A1 01-01-00-00
缸头　 3 1 A3 01-01-01-00
缸筒　 4 1 A4 01-01-01-01
直动式溢流阀　 5 1 A1 01-02-00-00
阀芯　 6 1 A4 01-02-01-00
阀体　 7 1 A2 01-02-02-00
Hydraulic system

Chapter 1 Introduction
Hydraulic Pump Station also known as the stations are independent hydraulic device. ‐
It requested by the oil gradually. And controlling the hydraulic oil flow direction, pressure
and flow rate, applied to the mainframe and hy‐　 draulic devices separability of hydraulic
machinery.
Users will be provided after the purchase hydraulic station and host of implementing
agencies (motor oil or fuel tanks) connected with tubing, Hydraulic machinery can be realized
from these movements and the work cycle.
Hydraulic pump station is installed, Manifold or valve combination, t anks, a combination‐
of electrical boxes.
Functional components :
Pump device ‐‐　 is equipped with motors and pumps, hydraulic station is the source of
power. to mechanical energy into hydraulic oil pressure can be.
Manifold ‐‐　 from hydraulic valve body and channel assembled. Right direction for
implementation of hydraulic oil, pressure and flow control.
Valve portfolio ‐‐ plate valve is installed in up board after board conn ‐　
ects with the same functional IC.
Tank ‐‐　plate welding semi ‐ closed containers,loaded
also with oil filtering network, air
filters, used oil, oil filters and cooling.
Electrical boxes ‐‐ at the two patterns. A set of external fuse terminal plate; distribution
of a full range of electrical control.
Hydraulic Station principle : motor driven pump rotation, which pump oil absorption
from the oil tank. to mechanical energy into hydraulic pressure to the station, hydraulic oil
through Manifold (or valve combinations) realized the direction, pressure, After adjusting
flow pipe and external to the cylinder hydraulic machinery or motor oil, so as to control the
direction of the motive fluid transformation force the size and speed the pace of promoting
the various acting hydraulic machinery.

1.1 A development course

China Hydraulic (including hydraulic, the same below), pneumatic and seals industrial
development process can be broadly divided into three phases, namely : 20 early 1950s to
the early 1960s, the initial stage; 60's and 70 for specialized production system ;80~90's
growth stage for the rapid development stage. Which, hydraulic industry in the early 1950s
from the machine tool industry production of fake Su ‐ grinder, broaching machine, copyin
lathe, and other hydraulic drive started, Hydraulic Components from the plant hydraulic
machine shop, self ‐ occupied. After entering the 1960s, the application of hydraulic
technology from the machine gradually extended to the agricultural machinery and
mechanical engineering fields, attached to the original velocity of hydraulic shop some stand
out as pieces of hydraulic professional production. To the late 1960s, early 1970s, with the
development of mechanized production, especially in the second automobile factory in
providing efficient, automated equipment, along with the Hydraulic Components
manufacturing has experienced rapid development of the situation, a group of SMEs have
become professional hydraulic parts factory. 1968 China's annual output of hydraulic
components have nearly 200,000 in 1973, machine tools, agricultural machinery, mechanical
engineering industries, the production of hydraulic parts factory has been the professional
development of more than 100 and an annual output more than one million. an
independent hydraulic manufacturing industry has begun to take shape. Then, hydraulic
pieces of fake products from the Soviet Union for the introduction of the product
development and technical design combining the products to the pressure, Hypertension,
and the development of the electro ‐ hydraulic servo valves and systems, hydraulic application
areas further expanded. Aerodynamic than the start of the industrial hydraulic years later, in
1967 began to establish professional pneumatic components factory, Pneumatic Components
only as commodity production and sales. Sealed with rubber and plastics, mechanical seals
and sealing flexible graphite sealing industry, the early 1950s from the production ordinary
O‐ rings.rubber and plastics extrusion, such as oil seal sealing and seal asbestos products
start to the early 1960s, begun production of mechanical seals and flexible graphite sealing
products. 1970s, the burning of the former Ministry, a Ministry, the Ministry of Agricultural
Mechanization System, a group of professional production plants have been established, and
the official establishment of industries to seal industrial development has laid the foundation
for growth.
Since the 1980s, in the country's reform and opening up policy guidelines, with the
development of the machinery industry, based mainframe pieces behind the conflicts have
become increasingly prominent and attracted the attention of the relevant departments. To
this end, the Ministry of the original one in 1982, formed the basis of common pieces of
Industry, will be scattered in the original machine tools, agricultural machinery, mechanical
engineering industries centralized hydraulic, pneumatic and seals specialized factories,
placing them under common management infrastructure pieces Bureau, so that the industry
in the planning, investment, technology and scientific research and development in areas
such as infrastructure pieces Bureau of guidance and support. Since then entered a phase of
rapid development, has introduced more than 60 items of advanced technology from abroad,
including more than 40 items of hydraulic, pneumatic 7. After digestion and absorption and
transformation, now have mass production, and industry ‐ leading products. In recent year
the industry increased the technological transformation efforts, in 1991, Local enterprises
and the self ‐ financing total input of about 20 billion yuan, of which more than 1.6 billion
yuan Hydraulic. Through technological transformation and technology research, and a
number of major enterprises to further improve the level of technology, technique and
equipment to be greatly improved. In order to form a higher starting point, specialization,
and run production has laid a good foundation. In recent years, many countries in the
development of common ownership guidelines, under different ownership SMEs rapid rise
showing great vitality. With the further opening up, three ‐ fundedenterprises rapid
development of industry standards for improving and expanding exports play an important
role. Today,China has and the United States, Japan, Germany and other countries famous
manufacturers joint ventures or wholly ‐ owned by foreign manufacturers to establish a piston
pump / motor, planetary reduction gears, steering gear, hydraulic control valve, hydraulic
system, hydrostatic transmission, hydraulic Casting. pneumatic control valve, cylinder, gas
processing triple pieces, mechanical seals, rubber and seal products more than 50
production
enterprises, attracting foreign investment over 200 million U.S. dollars.

1.2 the current situation

1.21Basic Profiles
After 40 years of efforts, China hydraulic, pneumatic and sealing industry has formed a
relatively complete categories. a certain level of technical capacity and the industrial system.
According to the 1995 Third National Industrial Census statistics, hydraulic, Pneumatic seals
and industrial 370,000 annual sales income of 100 million yuan in state ‐ owned, vil
private and cooperative enterprises, individual, "three capital" enterprises with a total of
more than 1,300, of which about 700 hydraulic, Pneumatic seals and the approximately 300
thousand. By 1996 with the international trade statistics, the total output value of China's
industry hydraulic 2.348 billion yuan, accounting for the world's 6; Pneumatic industry
output 419 million yuan, accounting for world No. 10.

1.22 the current supply and demand profiles

Through the introduction of technology, independent development and technological
innovation, and high ‐ pressure piston pump, gear pumps, vane pump, General Motors
hydraulic valves, tanks, Non ‐ lubricated aerodynamic pieces and various seals of the first large
technology products has increased noticeably. stability of the mass production may, for
various mainframe products provide a level of assurance. In addition, hydraulic and
pneumatic components of the CAD system, pollution control, proportional servo technology
has scored some achievements, and is already in production. Currently, hydraulic, pneumatic
and seals products total about 3,000 species, more than 23,000 specifications. Among them,
there are 1,200 hydraulic varieties, more than 10,000 specifications (including hydraulic
products 60 varieties 500 specifications); Pneumatic are 1,350 varieties, more than 8,000
specifications; Rubber seal 350 species more than 5,000 specifications have been basically
cater to the different types of mainframe products to the general needs, complete sets of
equipment for major varieties of matching rate was over 60%, and started a small amount of
exports.
1998 pieces of homemade hydraulic output 4.8 million. sales of about 28 billion (of which
about 70% mechanical systems); aerodynamic pieces yield 3.6 million. sales of about 5.5
billion (of which about 60% of mechanical systems); Seals output of about 800 million. sales
of about 10 billion (of which about 50% mechanical systems). According to the China
Hydraulic Pneumatic Seals Industry Association 1998 annual report, hydraulic product sales
rate of 97. 5% (101% for hydraulic), pneumatic 95.9%, 98.7% sealed. This fully reflects the
basic marketing convergence.
My hydraulic, pneumatic and sealing industry has attained a great deal of progress, but
with mainframe development needs, and the world's advanced level, there are still many
gaps, mainly reflected in the product variety, performance and reliability, and so on.
Hydraulic products as an example, products abroad only one‐ third,life for half abroad. In
order to meet key mainframe, and mainframe imports of major technology and equipment
needs, every year a large number of hydraulic, pneumatic and sealing products imports.
According to customs statistics and the analysis of data, in 1998 hydraulic, pneumatic and
seals in the import about 200 million U.S. dollars, Hydraulic which about 1.4 billion dollars,
aerodynamic nearly 030 million U.S. dollars, sealed about 030 million U.S. dollars. compared
with a slight decline in 1997. By sums, currently imported products on the domestic market
share of about 30%. 1998 pieces of the domestic market demand for hydraulic total of about
six million, the total sales of nearly 40 billion; aerodynamic pieces of the total demand of
about 5 million, with sales more than 700 million yuan; Seals total demand of about 1.1
billion. total sales of about 1.3 billion.

1.3 the development trend of the future

1.31 affect the development of the main factors

(1) product development ability, and the level of technological development and speed
can not completely meet the advanced mainframe products, major equipment and
technology imported equipment and maintenance support;
(2) the number of enterprises manufacturing technology, the level of equipment and
management standards are comparatively backward, coupled with a strong sense of quality,
resulting in low levels of product performance, quality, Reliability poor services in a timely
manner, lack of user satisfaction and trust of the brand ‐ name products;
(3) industry specialization of production low, scattered strength, low repeat serious,
between regions and enterprises of convergence products, blindly compete with each other,
driving down prices, the decline of enterprise returns, lack of funds, liquidity difficulties,
product development and technological transformation is inadequate and seriously
restricted the industry to improve the overall level of competition and the increase of
strength;
(4) The internationalization of the domestic market and the increasing degree of foreign
companies have entered the Chinese market and participate in competition with the
domestic private and cooperative enterprises, individuals, foreign ‐ funded enterprises, such
as the rise of state ‐ owned enterprises due to the growing impact.

1.32 the development trend

As the socialist market economy continues to deepen, hydraulic, pneumatic and sealing
products in the market supply and demand and there is a greater change, long ago to a
"shortage" of the seller's market has basically become a "structural surplus" of the
characteristics of the buyer's market place . Overall capacity, is already in oversupply
situation, in particular the general low level of hydraulic, pneumatic and seals, the general
oversupply; and the host of urgent high ‐ tech high ‐ parameter,
high value ‐ added high ‐ end
products, and they do not satisfy the market needs, only dependent on imports. China joins
the WTO, its impact may be even greater. Therefore, the "15" during the growth of the
output value of industry, must not depend on volume growth and the industry should
address the structural problems of their own, increase the intensity of the adjustment of the
industrial structure and product mix, is, we should rely on the improvement of quality, and
promote technical upgrading of products to meet market demand and stimulating, seek
greater development.

2 The application of hydraulic power sliding stage

2.1 Power sliding Taiwan introduced

This paper deals with the investigation for slide unit's impact and motion stabil?ity in
modular machine tool fay means of the method of power bond graph and state space
analysis. The dynamic mathematical model of self ‐ adjusting back pressure speed contro
system used to drive slide unit is established. Main reasons and affect?ing factors for slide
unit impact and motion unstability are analysed through compu?ter digital simulation, It is
concluded from those that, if the structural dimensions of hydraulic cylinder and back
pressure valve are designed rationally, the slide unit's dynamics will markedly be improved.

NOMENCLATURE

Sf flow source
Sei sliding friction force in slide unit
R equivalent viscous friction coefficient in slide unit
Ii mass of slide unit and cylinder
h mass of SABP valve spool
Ci,C2 hydraulic capacitances of rod chamber and non ‐ rod chamber in cylinder re ‐
spec ‐ tively
C3 spring compliance of SABP valve
R]rR2 hydraulic resistances of damping holes
R9 hydraulic resistance of orifice of SABP valve
Se2 presetting force of spring in SABP valve
I4J5 equivalent liquid inertia in pipe lines
C^Cg equivalent hydraulic capacitances in pipe lines
equivalent hydraulic resistances in pipe lines

V‐ j V^ oil ‐ containing volumes in non ‐ rod chamber and rod chamber respectively
 r
P, :, P ‐ oil
i pressures in non ‐ rod chamber and rod chamber respectively
F load acted on slide unit
V slide unit velocity

* Department of Mechanical Engineering, Dalian Ur.iversity of Technology, Dalian.

China.

2.2 Introduction

During operation of modular machine tool, the changes of slid unit's speed and
load acted on it in both magnitude and direction will affect working performar.ee to a
different extent Particularly the impact caused by sudden vanishing of load and the
motion unstability due to periodical change of load in operation will affect the surface
quality of the workpiece machined, and the tool would be broken off under serious
conditions, By using the method of power bond graph and state space analysis, the
dynamic mathematical model of the system used to drive slide unit is established, that is
called as self ‐ adjusting
back pressure speed control system and abbreviated to SABP
system. In order to improve slide unit's dynamics, it is necessary to find out the main
reasons and affecting factors, that must be based on computer digital simulation and
study on the results.

2.3 Dynamic Mathematica Modeld

The schematic diagram of SABP system is shown in Fig.l, the system is used to
perform the cycle of feeding, stopping and returning. Four way control valve works in
the right position during slide unit's feeding. The supply pressure of the pump is
approximately constant under the action of pressure relief valve, the oil through the
control valve and pressure compensated flow control valve enters the non ‐ rod cham
to put slide unit forward. At the same time, the oil from the rod chamber is discharged
through SABPvalve and directional control valve to tank. In this process, the state of
two check valves and pressure relief valve is not changed, To establish the
mathematical model as reasonably and simply as possible, consideration must be
focused on main affecting factors for a complex non‐ linearsystem such as the SABP
system. It is illustrated by theoretical analysis and test result ' , that the transient
time of the system is much longer than that of the flow control valve, and the
flowrate overshoot of the valve in transients affects very small to slide unit speed
because of the ;large effective sectional area of non‐ rod chamber in cylinder. For
tn
investigating the system's dynamics widely and deeply, the initial model is further
simplified in this paper, and so the study can be efficiently made with microcomputer. It
is assumed that the flowrate through the flow control valve is
constant in the whole transient process, and is denoted to a flow source.Fig.2 shows
the structure diagram of the dynamic model of the system, it is composed of cylinder,
slide unit, SABP valve and pipe line; etc.
By using the method of power bond graph and state space analysis in this paper,
the dynamic mathematical model of the system is to be established ‐ The power bond
graph is a power flow diagram, which expresses abstractly the actions among
sub‐ systems
as three effects, i.e. resistance effect, capacitive effect and inertia effect,
according to the way of energy transform, on the basis of practical structure and by
means of method of lumped parameters. The model is characterized by a clear con‐　
ception in physics, and non‐ linearsystem can be accurately analysed in combination
with method of state space analysis, thus it is a effective method used in the dynamic
investigation of complex non ‐ linear system in the'timedomain.
From main performances of components in SAEP system, the power bond
graph of the system has been formed by means of the rule of model establishing ' and
is shown in Fig.3. Half arrow in each bond indicates a direction of power How, two
variahles of power are effort variable and flow variable. O ‐ junction illustrates algebra
summation of flow variables at common effort, i.e. parallel connection, 1 ‐ junction
algebraic summation of effort variables at common flow, i.e. series connection. The
symbol TF represents power transformer between two types of energy, and
transforming modulus between efforts or flows is noted below the symbol TF. Short
transverse bar across one end of each bond shows causality between two variables. A
full arrow expresses a control action. Among three actions, there is an integration or
differential form in capacitive effect and inertia effect between two variables. So
state equation may be derived from Fig.3, there are nine state variables in this complex
nonlinear equation. Studying on the slide unit's dynamics is started with impact and
motion stability. The equation is simulated by using the method of 4th order
Runge‐ Kutta integration procedure on IBM ‐ PC
computer. Fig.4 and Fig.5 illustrate the
results respectively.
Slide unit's impact phenominon results from load's vanishing in the transients, ■for
example, the situation of drilling through workpiece, Fig.4 expounds the variations of
the load and speed of slide unit, the pressures of chambers in cylinder. When slide
unit motions evenly under the action of load, the oil pressure in non chamber is very‐ rod
high, and there is a lot of hydraulic energy accumulated in side. The pressure
decreases at once with load's discharging rapidly. During the process of oil pressure
converting from high to low, the system absorbs some of the energy, so slide unit
impacts forward with high speed. And then the oil in rod chamber is
 compressed to increase back pressure, some of the energy is consumed, which
plays a part of restraining the impact of the slide unit. It must be noted that inlet
pressure of SABP valve telys on the interaction of pressures of two chambers, and
increases rapidly at the instant of load's vanishing, and then stabilizes at some value
greater than initial one. This pressure is also greater than one of traditional speed
control system, therefore the energy can be absorbed much more in the rod chamber.
In result, the impact of slide unit in SABP system is 20% lawer than in traditional's. It is
thus clear that slide unit with SABP system for driving has a good performance in
restraining the impact and SABP valve plays an important part in that,

2.4 Motion stability

When load acting on slide unit varies periodically, such as the situation of milling,
slide unit's speed will bring about some pulse. In order to meet the requirements of
manufacturing quality, the magnitude of the speed pulse must be reduced as small as
possible. The variation of the load is assumed to be of sine wave, in order to simplify
discussion of the problem, The result of digital simulation is shown in Fig.5 It can be
seen that, the response of the system is the sameas traditionl's and the differences
between them are very small. The reason for this is that the variation of the load is
not targe, there the pressures in chambers vary very little that is, the effect of the SABP
valve is not obvious.

2.5 Improvement

It is shown by studying, that dynamics of slide unit which used SABP speed control
system as driving system is better than that of traditional system. To reduce the slide
unit's impact, the back pressure of rod chamber has to be increased rapidly in the
transients of load's vanishing; on the other hand, to enhance the slide unit's motion
stability, it is necessary to raise the system rigidity. However, main recommendation lies
in decreasing the volume of oil. It is known from system structure that, there is a lot
of oil ‐ containing volume between the rod chamber and drain pipe as shown in Fig.6a.
Because the volume exists, not only the effect of SABP valve is delayed and reduced, hut
also the rigidity of the system is decreased. Therefore, it is hindered to further improve
the impact and motion stability. To make the slide unit dynamics better, the structural
dimensions of cylinder's chamber and the SABP valve must be designed suitably. Based
on simulations under the various structural dimensions and comparison among the
results, the following two measures can be taken for improvements:
The ratio between volumeV4 and V3 is changed from 5.5 to 1 approximately, as
shown in Fig,6b;the bottom diameter of spool of the SABP valve is increased from 10
mm to 13 mm and the length of side of triangular damping slot is decreased from
1 mm to 0.7mm the slide unites impact quantity can be reduced by 30%, and the
time of dynamic response is shortened. In addition, slide unit's motion stability may
be improved obviously. It is thus evident that improvements are very effective.

液压系统
 1 绪论　
液压站又称液压泵站，是独立的液压装置。　
它按逐级要求供油。并控制液压油流的方向、压力和流量，适用于主机与液压装置　

可分离的各种液压机械上。　
用户购后只要将液压站与主机上的执行机构（油缸或油马达）用油管相连，液压机　

械即可实现各种规定的动作和工作循环。　
液压站是由泵装置、集成块或阀组合、油箱、电气盒组合而成。各部件功能为：　
泵装置－－上装有电机和油泵，是液压站的动力源，将机械能转化为液压油的压力　

能。　
集成块－－由液压阀及通道体组装而成。对液压油实行方向、压力和流量调节。　

阀组合－－板式阀装在立板上，板后管连接，与集成块功能相同。　
油箱－－板焊的半封闭容器，上还装有滤油网、空气滤清器等，用来储油、油的冷　
却及过滤。　

电气盒－－分两种型式。一种设置外接引线的端子板；一种配置了全套控制电器。　
液压站的工作原理：电机带动油泵转动，泵从油箱中吸油供油，将机械能转化为液　

压站的压力能，液压油通过集成块（或阀组合）实现了方向、压力、流量调节后经外接　
管路并至液压机械的油缸或油马达中，从而控制液动机方向的变换、力量的大小及速度　
的快慢，推动各种液压机械做功。　

1.1 发展历程　
我国液压（含液力，下同） 、气动和密封件工业发展历程，大致可分为三个阶段，　

即：　
20 世纪 50 年代初到 60 年代初为起步阶段；　
60~70年代为专业化生产体系成长阶段；　
80~90年代为快速发展阶段。其中，液压工业于 50 年代初从机床行业生产仿苏的磨床、　
拉床、仿形车床等液压传动起步，液压元件由机床厂的液压车间生产，自产自用。进入　

60 年代后，液压技术的应用从机床逐渐推广到农业机械和工程机械等领域， 原来附属于　
主机厂的液压车间有的独立出来， 成为液压件专业生产厂。 到了 60 年代末、 70 年代初，　
随着生产机械化的发展，　
特别是在为第二汽车制造厂等提供高效、　自动化设备的带动下，　

液压元件制造业出现了迅速发展的局面，一批中小企业也成为液压件专业制造厂。 1968
年中国液压元件年产量已接近　 20 万件； 1973 年在机床、农机、工程机械等行业，生产　

液压件的专业厂已发展到 100 余家，年产量超过 100 万件，一个独立的液压件制造业已　

初步形成。这时，液压件产品已从仿苏产品发展为引进技术与自行设计相结合的产品，
压力向中、高压发展，并开发了电液伺服阀及系统，液压应用领域进一步扩大。气动工　
业的起步比液压稍晚几年，到 1967 年开始建立气动元件专业厂，气动元件才作为商品　
生产和销售。 含橡塑密封、 机械密封和柔性石墨密封的密封件工业， 50 年代初从生产普　

通　
O 型圈、油封等挤压橡塑密封和石棉密封制品起步，到　 60 年代初，开始研制生产机　
械密封和柔性石墨密封等制品。 70 年代，在原燃化部、一机部、农机部所属系统内，一　

批专业生产厂相继成立，并正式形成行业，为密封件工业的发展成长奠定了基础。　
进入 80 年代，在国家改革开放的方针指引下，随着机械工业的发展，基础件滞后　
于主机的矛盾日益突出，并引起各有关部门的重视。为此，原一机部于 1982 年组建了　

通用基础件工业局，将原有分散在机床、农业机械、工程机械等行业归口的液压、气动　
和密封件专业厂，统一划归通用基础件局管理，从而使该行业在规划、投资、引进技术　

和科研开发等方面得到基础件局的指导和支持。 从此进入了快速发展期， 先后引进了 60

余项国外先进技术，其中液压　 40 余项、气动　7 项，经消化吸收和技术改造，现均已批　
量生产，并成为行业的主导产品。近年来，行业加大了技术改造力度， 1991~1998 年国　

家、地方和企业自筹资金总投入共约 20 多亿元，其中液压 16 亿多元。经过技术改造和　

技术攻关， 一批主要企业技术水平进一步提高， 工艺装备得到很大改善， 为形成高起点、　

专业化、批量生产打下了良好基础。 近几年，在国家多种所有制共同发展的方针指引下，　
不同所有制的中小企业迅猛崛起，呈现出勃勃生机。随着国家进一步开放，三资企业迅　
速发展，对提高行业水平和扩大出口起着重要作用。目前我国已和美国、日本、德国等　

国著名厂商合资或由外国厂商独资建立了柱塞泵 / 马达、行星减速机、转向器、液压控　
制阀、液压系统、 静液压传动装置、液压件铸造、气动控制阀、气缸、气源处理三联件、　

机械密封、橡塑密封等类产品生产企业 50 多家，引进外资 2 亿多美元。　

1.2 目前状况　
1.21 基本概况　
经过 40 多年的努力，我国液压、气动和密封件行业已形成了一个门类比较齐全，　
有一定生产能力和技术水平的工业体系。据 1995 年全国第三次工业普查统计，我国液　

压、气动和密封件工业乡及乡以上年销售收入在 100 万元以上的国营、村办、私营、合　

作经营、个体、　
“三资”等企业共有 1300 余家，其中液压约 700 家，气动和密封件各约　
300 余家。按 1996 年国际同行业统计，我国液压行业总产值 23.48 亿元，占世界第 6

位；气动行业总产值 4.19 亿元，占世界第 10 位。　

1.22 当前供需概况　
通过技术引进，自主开发和技术改造，高压柱塞泵、齿轮泵、叶片泵、通用液压阀
门、油缸、无油润滑气动件和各类密封件第一大批产品的技术水平有了明显的提高，并　
可稳定的批量生产，为各类主机提高产品水平提供了保证。另外，在液压气动元件和系　
统的　 、污染控制、比例伺服技术等方面也取得一定成果，并已用于生产。目前，液　
CAD

压、气动和密封件产品总计约有　 3000 个品种、 23000 多个规格。其中，液压有　 1200 个　

品种、10000 多个规格（含液力产品 60 个品种、500 个规格）；气动有 1350 个品种、8000

多个规格； 橡塑密封有 350 个品种、 5000 多个规格， 已基本能适应各类主机产品的一般　

需要，为重大成套装备的品种配套率也可达 60%以上，并开始有少量出口。　
1998 年国产液压件产量 480 万件，销售额约 28 亿元（其中机械系统约占 70%）；气　

动件产量 360 万件，　

销售额约 5.5 亿元　
（其中机械系统约占 60%）；　
密封件产量约 8 亿件，　
销售额约 10 亿元（其中机械系统约占 50%）。据中国液压气动密封件工业协会 1998 年年　

报统计，液压产品产销率为　 97 .5%（液力为　101%），气动为　95.9%，密封为　98.7%。这　
充分反映了产销基本衔接。　
我国液压、气动和密封工业虽取得了很大的进步，但与主机发展需求，以及和世界　

先进水平相比，还存在不少差距，主要反映在产品品种、性能和可靠性等方面。以液压　
产品为例，产品品种只有国外的 1/3 ，寿命为国外的 1/2 。为了满足重点主机、进口主　

机以及重大技术装备的需要，每年都有大量的液压、气动和密封产品进口。据海关统计　
及有关资料分析， 1998 年液压、气动和密封件产品的进口额约 2 亿美元，其中液压约　
1.4 亿美元，气动近 0.3 亿美元，密封约 0.3 亿美元，比 1997 年稍有下降。按金额计，　

目前进口产品的国内市场占有率约为 30%。　
1998年国内市场液压件需求总量约 600 万件，　
销售总额近　40 亿元；气动件需求总量约　 500 万件，销售总额　7 亿多元；密封件需求总　

量约 11 亿件，销售总额约 13 亿元。　
1.3 今后发展走势　
1.31 影响发展的主要因素　
(1) 企业产品开发能力不强，技术开发的水平和速度不能完全满足先进主机产品、　
重大技术装备和进口设备的配套和维修需要；　

(2) 不少企业的制造工艺、装备水平和管理水平都较落后，加上质量意识不强，导　
致产品性能水平低、质量不稳定、可靠性差，服务不及时，缺乏使用户满意和信赖的名　
牌产品；　

(3) 行业内生产专业化程度低，力量分散，低水平重复严重，地区和企业之间产品　
趋同，盲目竞争，相互压价，使企业效益下降，资金缺乏、周转困难，产品开发和技术　

改造投入不足，严重地制约了行业整体水平的提高以及竞争实力的增强；
 (4) 国内市场国际化程度日益提高，国外公司纷纷进入中国市场参与竞争，加上国　
内私营、合作经营、个体、三资等企业的崛起，给国有企业造成愈来愈大的冲击。　
1.32 发展走势　
随着社会主义市场经济的不断深化，液压、气动和密封产品的市场供求关系发生较　
大变化，长期来以“短缺”为特征的卖方市场已基本成为以“结构性过剩”为特征的买　

方市场所取代。从总体能力看，已处于供大于求的态势，特别是一般低档次液压、气动　
和密封件，普遍供过于求；而主机急需的技术含量高的高参数、高附加值的高档产品，　
又不能满足市场需要， 只能依赖于进口。 在我国加入 WTO后，其冲击有可能更大。 因此，　

“十五”期间行业产值的增长，决不能依赖于量的增长，而应针对行业自身的结构性矛　
盾，加大力度， 调整产业结构和产品结构， 也就是应依靠质的提高， 促进产品技术升级，　

以适应和拉动市场需求，求得更大的发展。　

2 液压在动力滑台上的应用

2.1 动力滑台介绍　

利用有束缚力的曲线图和状态空间分析法对组合机床滑台的滑动影响和运动平稳　

性问题进行分析与研究， 从而建立了滑台的液压驱动系统一自调背压调速系统的动态数　

学模型。通过计算机数字仿真系统，分析了滑台产生滑动影响和运动不平稳的原因及主　

要影响因素。从那些中可以得出那样的结论，如果能合理地设计液压缸和自调背压调压　

阀的结构尺寸 .

本文中所使用的符号如下：

s1‐
流源，即调速阀出口流量；

Sel —滑台滑动摩擦力

R 一滑台等效粘性摩擦系数：

I 1—滑台与油缸的质量

12—自调背压阀阀心质量

C1 、c2 —油缸无杆腔及有杆腔的液容；

C2 —自调背压阀弹簧柔度；

R1 , R2 自调背压阀阻尼孔液阻，

R9 —自调背压阀阀口液阻
 Se2 —自调背压阀弹簧的初始预紧力；

I 4, I5 —管路的等效液感

C5 、C6—管路的等效液容：

R5 , R7‐
管路的等效液阻；

V3 , V4—油缸无杆腔及有杆腔内容积；

P3, P4—油缸无杆腔及有杆腔的压力

F—滑台承受负载，

本文采用功率键合图和状态空间分折法建立系统的运动数学　
V—滑台运动速度。　

模型，滑台的动态特性可以能得到显著改善。　

在组合机床正常工作中， 滑台运动速度的大小和它的方向以及所承受负载的变化都　

将以程度不同地影响其工作性能。特别是在工进过程中。滑台上负载的突然消失引起的　

前进以及负载的周期性变化而引起的运动不平稳性，都将影响被加工件的表面质量，在　

严重的情况下会使刀具折断掉。根据大连机床厂要求，作者采用有束缚力的曲线图和状　

态空间分析法建立组合机床滑台的新型液压驱动系统一自调背压调速系统的动态数学　

模型。为了改善滑台的动态特性，有必要去分析找出滑台产生前冲和运动不平稳的原因　

以及主要的影响因素，但那必须通过计算机数字仿真和研究得出最后的结果。　

2.2 动态数学模型　

组合机床滑台的液压驱动系统一自调背压调速系统的工作原理图如图 I 所示。这个　

系统是用来完成 " 工进一停止一快退”的工作循环。当滑台在工进时，三位四通换向阀　

处于图示右位，油泵的供油压力在滥流阀的有效作用下近似地几乎保持恒定，该油液流　

经过换向阀和调速阀后进入油缸的无杆腔，以推动滑台向前移动；与此同时，从油缸有　

杆腔排出的压力油经自调背压阀和换向阀流回油箱了。在这个过程中，两个单向阀和溢　

流阀的工作状态始终都没有任何变化。 对与象组合机床滑台的液压驱动系统一自调背压　

调速系统这样的复杂非线性的系统，为了便于研究它的动态特性，建立一个仅着重考虑　

主要影响因素的合理简单的动态数学模型是尤其重要的 [1][2] 。　
从理论分析和试验研究的　

列举中可以得知：该系统的过程时间是远大于调速阀的过程时间的，当油缸无杆腔有效　

承压面积很大时，调速阀出口流量的瞬时的超调反映为滑台运动速度的变化是很小的

[2]。为了更加拓宽和深入研究系统的动态特性， 使研究工作能在微型计算机上有效地进　

行，本文章对原模型 [2] 做进一步简化处理， 假定调速阀在系统的整个通过过程中输出时

候恒定的流量，这被看作其为流源。这样，系统的动态模型的结构简图如图 2 所示，它　

是由油缸、滑台，自凋背压阀和联接管路等组成。 。　

功率键合图是一功效流图，它是按着系统的能量传递方式，以实际结构为基础，用　

集中参数把子系统之间的作用关系抽象地表示为阻性元 R、容性元 C 和感性元 I 的三种　

作用元。采用这种方法建模物理概念清晰，结合状态空间分析法可以较准确地描述和分　

析线性系统，该方法在时域中研究复杂非线性系统动态特性的一种有效的方法。　

根据自调背压调速系统各元件的主要特性和建模规则 得出了图 3 所示的系统的　

[1]，　

功率键合图。图中每根键上的半箭头表示功率流向，构成功率的两个变量是力变量（油　

压 P 或作用力 F）和流变量（流量 q 或速度 v）。O 结点表示在系统中属于并联连接，各　

键上的力变量相等而流变量之和为零； 1 结点表示在系统中属于串联连接，各键上流变　

量相等而力变量之和为零。 TF 表示不同能量形式间的变换器， TF 下标注的字母表示力　

变量或流变量的转换比值。键上的短横杠表示该键上两变量间的因果关系。全箭头表示　

控制关系。在三种作用元中容性元和感性元的力变量与流变量之间具有积分或微分关　

系，因此，根据图 3 可推导出具有九个状态变量的复杂非线性状态方程。本文对滑台动　

态特性的研究是从滑台的前冲和运动平稳性两方面入手，用四阶定步长 Runge‐Kutta法　

在 IBM‐PC微型计算机上进行数字仿真 ,仿真结果分别如图 4 和图 5 所示。　

2.3 滑台前冲　

滑台前冲现象是作用在滑台上的负载突然消失（如钻削工作的情况 )引起的。在此　

过程中，滑台的负载 F、运动速度 V、油缸两腔压力 P3 和 P4 的变化可从图 4 仿真结果　

看出。当滑台在负载的作用下匀速运动时，油缸无杆腔油液压力较高．油液中聚集了大　

量的能量。当负载突然消失时，该腔油压随之迅速降低，油液从高压态转入低压态的过　

程中向系统释放很多能量，致使滑台高速向前冲击。然而，滑台的前冲使油缸有杆腔油　

液受压引起背压升高，从而消耗掉系统中的一部分能量，对滑台的前冲起到一定的抑制　

作用。应当看到，在所研究的系统中，自调背压阀的入口压力要受到油缸两腔油压的综　

合性作用。在负载消失的瞬间，自调背压阀的压力将会迅速地上升，并稳定地处在高于　

初始背压的数值以上。从图中可见，自调背压调速系统在负载消失瞬间油缸背压力升高　

的幅度大于传统的调速系统，所以，其油缸有杆腔中油液吸收的能量就多；结果，滑台　

的前冲量比传统调速系统要小大约 20%。可见采用自调背庄调速系统作为驱动系统的滑　

台在抑制前冲方面具有良好的特性，其中自调背压阀起了很大作用。
2.4 滑台的运动平稳性　

当作用于滑台上的负载作周期变化时（比如说铣削加工的情况） ，滑台的运动速度　

将要产生一定的波动。　
为于保证加工质量的要求，　必须尽可能地减小其速度波动的范围。　

而从讨论问题的方便性出发来说，假设负载按正弦波的规律变化，从而得到的数字仿真　

结果如图 5 所示。由此可见这个系统与传统的调速系统有着相同的变化规律以及非常接　

近的数值数字。　
其中的原因是负载的变化幅度不大，　油缸两腔的压力也就没有较大变化，　

从而最终导致自调背压阀的作用不够明显显示。　

2.5 改善措施　

通过研究的结果表明，以自调背压调速系统作为驱动系统的滑台，其动态特性要比　

传统的调速系统好的。要减少滑台的前冲量，就必需在负载消失的瞬间时候迅速提高油　

缸有杆腔的背压力；要提高滑台的运动平稳性就需增加系统的刚性，主要措施在于减小　

油液的体积。从系统的结构得知，油缸有杆腔与排油管之间有一很大的容积，如图 6a

所示。它的存在方面延迟和衰减了自调背压阀的作用，另一方面也降低了系统的刚性，　

它会限制了前冲特性和运动平稳性的进一步改善。因此，改善滑台动态特性可从两个方　

法进行处理：即改变油缸容积和改变自调背压阀结构尺寸。通过一系统结构性参数的仿　

真计算以及结果的比较可以得出这样的结果：当把油缸有杆腔与排油管间容积 V4 同无　

杆腔与进油管间容积 V3 之比由原来的 5.5 改为 1 时，如图 6b 所示，同时，把自调背压　

阀阀芯底端直径由原来的 10mm 增加为 13mm,阻尼三角槽边长从原来的 lmm 减小到

0.7mm 时，可使滑台的前冲量减小 30%,过渡过程时间明显缩短了，滑台的运动平稳性　

也将会得到很大的改善。