BỘ CÔNG THƯƠNG

TẬP ĐOÀN DỆT MAY VIỆT NAM

TRƯỜNG CAO ĐẲNG KINH TẾ-KỸ THUẬT VINTAEX
KHOA CÔNG NGHỆ DỆT MAY


BÁO CÁO THỰC HÀNH TẠI

TỔNG CÔNG TY VIỆT THẮNG

ĐỊA ĐIỂM : TỔNG CÔNG TY VIỆT THẮNG

THỜI GIAN : TỪ NGÀY 19/10 -19/12/2015
GVHD : LÊ HOÀNG THANH
CBKT : HỒ THỊ HUỲNH NHƯ
SVTH : TRẦN VĂN HẠ
KHÓA : 2013-2016
NGÀNH : CÔNG NGHỆ SỢI DỆT
LỚP : CD13D1

TP HCM 2015
 LỜI CẢM ƠN

@ Trước hết, em xin chân thành cảm ơn Tổng công ty Việt Thắng đã tạo điều kiện để
em học tập. Sau là gửi lời cảm ơn đến tất cả các Cô, Chú, các Anh ,Chị trong
phòng kỹ thuật,trong xưởng dệt tại Công ty đã tận tình hướng dẫn, chỉ bảo cũng
như truyền đạt những kinh nghiệm quý báu cho em, để em hoàn thành bài báo cáo
này.
@ Tiếp đến, em xin gửi lời cảm ơn đến thầy chủ nhiệm Lê Hoàng Thanh đã hướng
dẫn cụ thể cho em. Bên cạnh đó, em cũng xin cảm ơn nhà trường đã tạo điều kiện
cho em so sánh giữa lý thuyết đã học và quá trình sản xuất thực tế tại nhà máy dệt
của Tổng công ty Việt Thắng.
@ Qua đợt đi thực hành này, em có thể học hỏi thêm nhiều kiến thức thực tế tại Công
ty. Và hoàn thành được bài báo cáo này nhờ được nhiều sự giúp đỡ của các anh
chị kỹ thuật đang làm việc trong Công ty Việt Thắng.
@ Mặc dù đã có nhiều cố gắng để tổng hợp những kiến thức mình đã học và tham
khảo một số tài liệu chuyên ngành trên trường, của công ty, nhằm đạt được kết
quả tốt. Nhưng do kiến thức còn hạn chế nên những thiếu sót là không thể tránh
khỏi. Kính mong các cô chú anh chị và thầy giáo đóng góp thêm ý kiến quý báu để
bài báo cáo sau của em được hoàn thiện hơn.
@ Cuối lời: Em xin gửi lời cảm ơn đặc biệt đến cô Trương Thị Cúc, chị Hồ Thị
Huỳnh Như và chú Thịnh đã tận tình giúp đỡ và chỉ bảo em cụ thể và chi tiết để
em có thể hoàn thành bài báo cáo này.
@ Em xin chân thành cảm ơn!

Tp Hồ Chí Minh, ngày 19 tháng 10 năm 2015

SVTH: Trần Văn Hạ

 LỜI NHẬN XÉT CỦA CÔNG TY

....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
Tp Hồ Chí Minh, ngày tháng năm 2015

LỜI NHẬN XÉT MÔN THỰC HÀNH CÔNG

NGHỆ VÀ THIẾT BỊ CHUẨN BỊ

....................................................................................................................

2
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
Tp Hồ Chí Minh, ngày tháng năm 2015
 LỜI NHẬN XÉT MÔN QUẢN TRỊ VÀ
BẢO TRÌ THIẾT BỊ SỢI

....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
Tp Hồ Chí Minh, ngày tháng năm 2015

LỜI NHẬN XÉT MÔN THỰC HÀNH CÔNG

NGHỆ VÀ THIẾT BỊ DỆT THOI

....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
Tp Hồ Chí Minh, ngày tháng năm 2015

LỜI NHẬN XÉT MÔN THỰC HÀNH THIẾT KẾ

VẢI VÀ DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ DỆT THOI

....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
Tp Hồ Chí Minh, ngày tháng năm 2015

LỜI NHẬN XÉT MÔN THỰC TẬP SẢN XUẤT

....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
Tp Hồ Chí Minh, ngày tháng năm 2015
LỜI NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
Tp Hồ Chí Minh, ngày tháng năm 2015

LỜI NHẬN XÉT CỦA NHÀ TRƯỜNG

....................................................................................................................
 ....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
....................................................................................................................
Tp Hồ Chí Minh, ngày háng năm 2015

MỤC LỤC
GIỚI THIỆU TỔNG CÔNG TY VIỆT THẮNG

I. Tổng Công Ty Việt Thắng

Lịch Sử Thành Và Phát Triển:

II. Nhà Máy Thực Hành

Giới Thiệu Về Nhà Máy Dệt

NỘI DUNG THỰC HÀNH

NỘI DUNG 1: Quản Trị Và Bảo Trì Thiết Bị Dệt

Phần 1: Cơ sở lý luận của công tác bảo dưỡng và sửa chữa thiết bị sợi dệt
Chương 1: Bôi trơn và dầu mỡ
Chương 2: Khái niệm về cơ cấu, chi tiết, máy
Chương 3: Sự cố của máy móc, thiết bị
Chương 4: Phương pháp xác định tuổi thọ của chi tiết máy
Chương 5: Chế độ sửa chữa dự phòng có kế hoạch

Phần 2: Kỹ thuật sửa chữa thiết bị sợi dệt

Chương 1: Khái niệm chung
Chương 2: Nhận và tháo máy
Chương 3: Các phương pháp phục hồi chi tiết

Phần 3: QUẢN LÝ THIẾT BỊ DỆT TẠI CÔNG TY

Chương 1: Khái niệm về máy dệt khí

NỘI DUNG 2: Thực Hành Công Nghệ Và Thiết Bị Chuẩn Bị

Chương 1: Mở đầu
Chương 2: Quấn ống sợi dọc
Chương 3: Mắc sợi dọc
Chương 4: Hồ sợi dọc
Chương 6: Xe sợi
Chương 7: Chuẩn bị sợi ngang

NỘI DUNG 3: Thực hành công nghệ và thiết bị dệt thoi

Phần 1: Công nghệ và thiết bị dệt thoi
Chương 1: Khái niệm chung
Chương 2: Cơ cấu mở miệng vải
Chương 3: Cơ cấu đan sợi ngang
Chương 4: Cơ cấu tở sợi – Cơ cấu cuốn vải
Chương 5: Các cơ cấu tự động
NỘI DUNG 4: Thực hành thiết kế vải và dây chuyền công nghệ dệt thoi

Phần 1: Thiết kế vải dệt thoi

Chương 1: Khái niệm chung
Chương 2: Kiểu dệt cơ bản
Chương 3: Kiểu dệt biến đổi
Chương 4: Kiểu dệt liên hợp
Chương 5: Phối hợp sợi nhiều màu với kiểu dệt
Chương 6: Tính toán các thông số mắc máy để dệt vải

Phần 2: Dây chuyền công nghệ dệt thoi

Chương 1: Khái niệm chung
Chương 2: Tính toán các chỉ tiêu kỹ thuật vải – Lựa chọn thiết bị
Chương 3: Tính toán các thông số mắc trên máy dệt dùng khung go để dệt vải
Chương 4: Các kiểu dệt trơn và dệt hoa nhỏ của vải một lớp
Chương 5: Thiết kế kiểu dệt cho vải nhiều lớp
Chương 6: Các kiểu dệt hoa to
Chương 7: Vải dệt quân – Thiết kế vải một lớp theo các thông số cho trước
Chương 8: Lập kế hoạch sản xuất

NỘI DUNG 5: Thực tập sản xuất

Chương 1: Mở đầu
Chương 3: Phương pháp điều khiển máy dệt
Chương 4: Phương pháp xử lý đứt sợi ở các vị trí trên máy
Chương 5: Biện pháp nâng cao chất lượng sản phẩm
Chương 6: Phương pháp kiểm tra, làm sạch và phân loại vải
Chương 7: Phương pháp luồn sợi dọc
Chương 8: Thiết kế mặt hàng
GIỚI THIỆU VỀ
TỔNG CÔNG TY
VIỆT THẮNG
 I-TỔNG CÔNG TY VIỆT THẮNG-CTCP
 Tổng Công Ty Việt Thắng - CTCP hiện nay là một trong những công ty dệt có
qui mô và uy tín nhất trong ngành dệt Việt Nam; chuyên sản xuất kinh doanh các sản
phẩm sợi, vải các loại, hàng may mặc, mua bán bông xơ, thiết bị phụ tùng, hóa chất
nguyên phụ liệu ngành công nghiệp.

1. Lịch Sử Thành Và Phát Triển:

 T ổng công ty Việt Thắng, đơn vị thành viên của Tập Đoàn dệt may Việt nam,
nguyên trước năm 1975 là hãng dệt Việt Mỹ kỹ nghệ dệt sợi công ty (VIMYTEX), được
xây dựng năm 1960, đưa vào hoạt động từ năm 1962 do một số nhà tư bản trong nước
và nước ngoài góp vốn chuyên sản xuất : Sợi, Dệt và In Nhuộm hoàn tất.

 Tháng 5 năm 1975, nhà nước tiếp quản, quốc hữu hóa, giao cho Bộ Công nghiệp nhẹ
tiếp nhận, quản lý và duy trì các hoạt động sản xuất kinh doanh cho đến ngày nay.

 Trong quá trình hoạt động, Công ty đã nhiều lần tổ chức lại sản xuất theo nhiều loại và
tên gọi khác nhau: Nhà máy dệt Việt Thắng, Nhà máy liên hợp dệt Việt Thắng, Công ty
dệt Việt Thắng, Công ty TNHH nhà nước một thành viên dệt Việt Thắng.

 Tháng 3 năm 2007, công ty được cổ phần hóa, chuyển thành Công ty cổ phần dệt Việt
Thắng (52,3% vốn nhà nước).

 Tháng 8 năm 2009 chuyển đổi thành Tổng công ty Việt Thắng – CTCP.

1
 Tên giao dịch TỔNG CÔNG TY VIỆT
:
tiếng Việt THẮNG - CTCP

Tên tiếng Anh : VIET THANG

CORPORATION
Tên viết tắt : VICOTEX
127 Lê Văn Chí, P.Linh
Trụ sở chính :
Trung Q.Thủ Đức, TP HCM
(84- 8) 3896 9337 – 3896 0543
Điện thoại :
Fax : (84- 8) 38 969 319
Website : www.vietthang.com.vn

Email : vietthang@vietthang.com.vn
 
a. Ngành, nghề kinh doanh

 Sản xuất, mua bán sản phẩm bông , xơ , sợi vải , sản phẩm may mặc.
 Mua bán máy móc thiết bị, phụ tùng, hoá chất, nguyên vật liệu ngành công nghiệp,
ngành xây dựng.
 Xây dựng dân dụng, công nghiệp. Kinh doanh bất động sản.
 Lắp đặt máy móc thiết bị ngành công nghiệp.
 Kinh doanh vận tải hàng hoá bằng ô tô.

b. Các nhà máy trực thuộc:

Nhà máy Sợi , Nhà máy Dệt, Xí nghiệp dịch vụ

c. Các công ty con:

Công ty cổ phần may Việt Thắng, công ty cổ phần NPL dệt may Bình An

d. Các công ty liên kết: 

Công ty TNHH Dệt Việt Phú , Công ty TNHH Việt thắng Vicoluch I .

e. Chủ Tịch Hội Đồng Quản Trị kiêm Tổng Giám Đốc:
Ông Nguyễn Đức Khiêm

f. Các danh hiệu - giải thưởng:

 Huân chương Lao động Hạng nhất, Hạng 2, Hạng 3
 Huân chương độc lập hạng 3
 Nhiều cờ thi đua, Bằng khen của Thủ Tướng Chính Phủ, UBND TP HCM,
Bộ CôngThương và Tập Đoàn Dệt may Việt Nam.
 Hệ thống quản lý: ISO 9002, ISO 14001, SA 8000
 Danh hiệu: Hàng Việt Nam Chất lượng cao , thương hiệu mạnh Việt Nam. Đạt nhiều
giải thưởng tại các kỳ hội chợ trong và ngoài  nước. Là doanh nghiệp tiêu biểu nhất
ngành Dệt Việt Nam nhiều năm liền.

2. NHÀ MÁY THỰC HÀNH:

Giới Thiệu Về Nhà Máy Dệt

Nhà máy Dệt là đơn vị sản xuất chính của Tổng công ty Việt Thắng – CTCP:
- Quy mô:
+ Máy canh: 3 máy canh đồng loạt, 2 máy canh phân băng (xuất sứ Nhật, Hàn Quốc,
Đức).
+ Máy hồ: 3 máy hồ (xuất sứ Nhật).
+ Máy dệt khí: 256 máy; 128 máy Tsudakoma (Nhật) 128 máy Toyota - Jat 710
(Nhật).
+ Máy dệt kiếm: 84 máy; 20 máy Tsudakoma (Nhật), 24 máy Suzer (ý), 40 máy
Picanol (Bỉ).
+ Các loại thiết bị phụ trợ như: Máy go, máy tách, máy nối chỉ, máy kiểm vải, máy
xếp vải, máy ép kiện…
- Tổng số lao động: 569 người.
- Năng lực SX: 60.000.000 m²/năm .
- Các mặt hàng sản xuất chính:
Vải áo, quần các loại: Sợi TC (65/35); CVC (55/45); 100%Rayon; 100%Cotton chải
thô,100% chải kỹ , sợi 100%PE; TR (65/35)…
- Thiết bị lắp đặt tại nhà máy phần lớn có xuất sứ từ Nhật, một số ít xuất sứ từ Ý, Bỉ,
Đức.
- Sản phẩm của nhà máy vải màu, mộc chủ yếu cung cấp xuất bán cho khách hàng
ngoài công ty.
 Lãnh Đạo Công Ty

Giám Đốc

Phó Giám Đốc

Tổ Kỹ Thuật - Nhân Viên
Kỹ thuật – Thiết Bị

Ca A Ca B Ca C Chuẩn Bị

Tổ Bảo Tổ Bảo
Tổ Sản Trì Trì Dệt
Tổ Sản Tổ Sản Tổ Sản
Xuất Chuẩn Khí
Xuất Xuất Xuất
A–B-C Bị

Sơ Đồ Tổ Chức Nhà Máy Dệt

 NỘI DUNG
THỰC HÀNH TẠI
CÔNG TY
 NỘI DUNG 1
QUẢN TRỊ VÀ BẢO TRÌ THIẾT BỊ DỆT
PHẦN 1
CƠ SỞ LÝ LUẬN CỦA CÔNG TÁC BẢO DƯỠNG VÀ SỬA
CHỮA THIẾT BỊ SỢI DỆT

CHƯƠNG 1: BÔI TRƠN VÀ DẦU MỠ

I. Các khái niệm cơ bản

1. Khái niệm bôi trơn:

Bôi trơn là dùng các hoá chất như: dầu mỡ để làm giảm ma sát và tăng hiệu suất vận hành,
đồng thời làm hạn chế tiếp xúc trực tiếp giữa các chi tiết làm giảm thiểu sự mài mòn các bề
mặt động cơ.

Sản phẩm bôi trơn có thể ở dạng lỏng, chẳng hạn như dầu động cơ và dầu thuỷ lực, hoặc ở
thể rắn hoặc bán rắn như mỡ hoặc bang Teflon hoặc ở dạng bột như than chì khô hoặc
Disulfide Molydenum tuỳ thuộc vào mục đích và vị trí sử dụng. Tất cả các sản phẩn bôi trơn
sử dụng cho máy móc thiết bị được thiết kế để tạo ra 1 vài lớp phủ bảo vệ giữa các cuyển
động của máy móc thiết bị nhằm bảo vệ các bộ phận này khỏi sự ô nghiễm, sự mài mòn do
ma sát và quá trình oxi hoá mặt kim khí, có tác dụng làm tăng tuổi thọ động cơ.

2. Khái niệm dầu mỡ:

Dầu mỡ bôi trơn có 2 loại đó là gốc dầu mỏ và dầu mỡ bôi trơn gốc tổng hợp. Mỗi 1 loại
dầu mỡ bôi trơn được sản xuất sẽ thích nghi với điều kiện và mục đích làm việc cụ thể, và
mỗi loại cũng phản ánh khả năng chống oxi hoá cũng như sự tương thích với các loại máy
móc, nhu cầu và môi trường sử dụng khác.

3. Khái niệm dầu bôi trơn:

Cách đây 100 năm, thậm chí con người vẫn chưa có khái niệm về dầu nhờn. Tất cả các loại
máy móc lúc bấy giờ đều được bôi trơn bằng dầu mỡ lợn và sau đó dùng dầu ôliu. Khi dầu
ôliu khan hiếm thì người ta chuyển sang sử dụng các loại dầu thảo mộc khác. Ví dụ, để bôi
trơn cọc sợi máy dệt người ta sử dụng đến dầu cọ.
 Minh họa tác dụng bôi trơn của dầu mỡ

Khái niệm: Dầu nhờn gọi chung là dầu bôi trơn là loại dầu dùng để bôi trơn cho các động
cơ hệ thống máy móc. Dầu nhờn là hỗn hợp bao gồm dầu gốc và phụ gia, hay người ta
thường gọi là dầu nhờn thương phẩm. Phụ gia thêm vào với mục đích là giúp cho dầu nhờn
thương phẩm có được những tính chất phù hợp với chỉ tiêu đề ra mà dầu gốc không có
được.

Khái niệm về mỡ bôi trơn: mỡ bôi trơn là một loại vật liệu bôi trơn, thể đặc nhuyễn , nặng
hơn dầu nhờn, nó có khả năng làm giảm hệ số ma sát xuống nhiều lần ( nhưng so với dầu
nhờn thì giảm hệ số ma sát này vẫn kém hơn), tỉ trọng của mỡ bôi trơn thường được tính
bằng 1,00.

Dầu khoáng:
Dầu khoáng là thành phần chủ yếu trong mỡ, nó chiếm khoảng 70-80% thành phần mỡ. Dầu
khoáng sẽ qui định các đặc tính kĩ thuật của mỡ, lương dầu khoáng nhiều hay ít còn phụ
thuộc vào loại chất làm đặc. Dầu nhờn khoáng dùng để chế tạo mỡ bôi trơn thường được
chưng cất từ dầu mỏ và lấy ở phân đoạn sôi cuối cao hay phân đoạn cuối cùng trong quá
trình chế hoá dầu nhờn, atphan… Do có thành phần dầu nhờn
nên các loại mỡ cũng sẽ có một số tính chất sử dụng, đặc tính kĩ thuật tương tự của dầu
nhờn.
 Minh họa tác dụng bôi trơn cho bánh răng
II. Đặc tính của dầu mỡ
1.Độ nhớt:
Độ nhớt là đặc trưng cho tính kháng chảy của dầu nhớt. Dầu nhớt càng đặc thì càng khó
chảy và ngược lại.

Độ nhớt được đo bằng hai phương pháp: Động lực và Động học.
Độ nhớt động lực là số đo lực cần thiết để làm trượt một lớp dầu trên một lớp dầu khác. Đơn
vị thường dùng là centiPoise (cP = mPa.s).

Chỉ số độ nhớt:
Chỉ số độ nhớt (VI) là đặc trưng cho mức độ ảnh hưởng của nhiệt độ đối với độ nhớt. Dầu
nhớt có VI càng cao thì độ nhớt của nó càng ít thay đổi theo nhiệt độ. VI tùy thuộc bản chất
của dầu nhớt. Dầu gốc khoáng có VI thấp hơn dầu tổng hợp. Có thể làm tăng VI của dầu
nhớt bằng cách dùng một loại phụ gia đặc biệt.
Điểm chớp cháy:
Điểm chớp cháy là nhiệt độ thấp nhất dưới áp suất khí quyển mà hơi dầu sẽ chớp cháy khi
gặp ngọn lửa. Điểm chớp cháy cốc hở dùng để đánh giá nguy cơ cháy của dầu nhớt khi tồn
trữ, đong rót; điểm chớp cháy cốc kín dùng để đánh giá tình trạng của dầu nhớt khi đang sử
dụng trong máy móc. Đối với cùng một loại dầu nhớt, điểm chớp cháy cốc hở cao hơn điểm
chớp cháy cốc kín từ 15 đến 20oC.

Điểm rót chảy:

Điểm rót chảy là nhiệt độ thấp nhất mà dầu nhớt còn có thể rót chảy được. Đây là đặc trưng
cho tính chảy của dầu nhớt ở nhiệt độ thấp, rất quan trọng đối với các nước ôn đới vào mùa
đông khi xe hoặc thiết bị làm việc ngoài trời phải khởi động trong thời tiết giá lạnh.

III. Tổ chức bảo quản dầu, mỡ

- Tất cả các sản phẩm được bảo quản trong nhà kho có mái che để tránh nước mưa thẩm
thấu và không bị xoá nhãn ghi trên sản phẩm
- Không để nơi nhiệt độ lên đến 60 độ C và dưới ánh nắng trực tiếp hoặc nơi quá lạnh.
- Mỡ bôi trơn có chứa các dầu gốc khoáng tinh chế kỹ và các phụ gia đặc biệt. Ở điều kiện
thường, dầu không chứa các chất độc hại, nguy hiểm. Tất cả các loại mỡ bôi trơn nên được
bảo quản cẩn thận, đặc biệt là hạn chế sự tiếp xúc với da.
- Tránh xa các tia lửa điện và các vật liệu cháy. Thùng chứa phải được che chắn cẩn thận và
tránh xa nguy cơ gây ô nhiễm. Thùng đựng mỡ nên được dựng thẳng, bề mặt của mỡ cần
phải làm phẳng để chống sự tách dầu tạo thành các lỗ hổng. Xử lý sản phẩm đã qua sử
dụng phải đúng cách, không đổ trực tiếp xuống mương rãnh, nguồn nước.

IV. Yêu cầu của việc bôi trơn

Đưa dầu nhờn đi đến để bôi trơn các bề mặt ma sát. Lọc sạch những tạp chất cặn bã lẫn
trong dầu nhờn. Tẩy rửa và làm mát các bề mặt ma sát. Trong quá trình làm việc của động
cơ, hệ thống bôi trơn phải làm việc ổn định, công suất dẫn động bơm dầu phải nhỏ.

CHƯƠNG 2: KHÁI NIỆM VỀ CƠ CẤU, CHI TIẾT MÁY

I. Khái niệm về chi tiết và cơ cấu máy
Là phần tử có cấu tạo hoàn chỉnh và thực hiện một nhiệm vụ nhất định trong máy không thể
tháo dời hơn được. Ví dụ: bu long, đai ốc, bánh răng,…
Khái niệm về cơ cấu máy:
Cơ cấu máy là những bộ phận được cấu tạo từ các chi tiết nhỏ, có dạng nhất định và có
nhiều mục đích khác nhau tuỳ theo nhu cầu mà người ta chế tạo
II. Khái niệm về máy
- Máy móc thiết bị có thể bao gồm: những máy móc thiết bị không cố định và những máy
nhỏ hoặc tập hợp các máy riêng lẻ. Một loại máy cụ thể thực hiện một loại công việc nhất
định.
- Theo tiêu chuẩn thẩm định giá khu vực:
- Máy móc thiết bị là một tài sản bao gồm dây chuyền sản xuất, máy móc, thiết bị và trong
trường hợp đặc biệt có thể bao gồm cả nhà xưởng.
- Nhà xưởng, dây chuyền sản xuất bao gồm một dây chuyền các loại tài sản mà trong đó có
thể bao gồm các nhà xưởng, máy móc thiết bị.
- Máy móc bao gồm những máy riêng biệt hoặc cả một cụm máy móc, một cái máy là
chủng loại thiết bị sử dụng năng lực máy móc, nó có một số chi tiết hay phụ tùng tạo
thành để thực hiện một loại công việc nhất định.
- Thiết bị phụ trợ: là những tài sản phụ được sử dụng trợ giúp thực hiện các chức năng của
doanh nghiệp.
- Như vậy máy móc thiết bị được hiểu bao gồm nhà xưởng, dây chuyền sản xuất, máy móc
(và cả nhóm máy) và thiết bị phụ giúp sản xuất.
- Máy là một hay nhiều cơ cấu và chi tiết máy có nhiệm vụ biến đổi, hoặc sử dụng năng
lượng, để thực hiện công hữu ích với mục đích nâng cao năng suất và thay thế sức lao
động chân tay và trí óc của con người. Máy được phân loại:
- Máy là một hay nhiều cơ cấu và chi tiết máy có nhiệm vụ biến đổi, hoặc sử dụng năng
lượng, để thực hiện công hữu ích với mục đích nâng cao năng suất và thay thế sức lao
động chân tay và trí óc của con người. Máy được phân loại:
                                        
Mô tả các bộ phận truyền động
- Máy công tác - sử dụng để biến đổi vật liệu. Máy công tác được chia ra: máy vận chuyển
và máy công nghệ
- Máy vận chuyển được sử dụng để thay đổi vị trí vật liệu, nghĩa là thay đổi vị trí của đối
tượng: xe lửa, ô tô, máy bay, tàu thủy, máy kéo, thang máy, băng tải...Máy công nghệ
làm thay đổi dạng, kích thước, trạng thái và tính chất của vật liệu hoặc đối tượng gia
công: máy cắt kim loại, máy công nghệ gỗ, máy công nghệ in, máy công nghệ thực
phẩm, máy làm đất, máy công nghệ dệt may...

Truyền động băng tải

- Máy xử lý thông tin là máy để nhận và xử lý thông tin bao gồm: máy kiểm tra điều khiển
và máy tính. Trong máy móc hiện đại con người không thể trực tiếp điều khiển máy,
kiểm tra quy trình công nghệ mà máy thực hiện, đo các thông số sản phẩm, không cảm
nhận được sự thay đổi chế độ làm việc của máy với chế độ chuẩn. Do đó, phải tạo ra các
máy kiểm tra điều khiển: bộ điều chỉnh, hệ thống điều khiển tự động quá trình sản xuất,
dụng cụ đo và thay đổi các thông số quy trình công nghệ...
- Nếu trong máy mà các quá trình biến đổi năng lượng, vật liệu và thông tin không có sự
tham gia trực tiếp con người thì ta gọi là máy tự động. Tập hợp các máy tự động thực
hiện một quy trình công nghệ xác định gọi là dây chuyền tự động.

III. Cơ cấu truyền động

- Là một hệ gồm các chi tiết hoặc cấu trúc được liên kết bởi bánh răng, cam, trục khuỷu…
để truyền chuyển động hoặc truyền lực. Khi thiết kế cơ cấu truyền động, cần nắm vững
các định luật về cơ học - Phân tích truyền động: tính toán về chuyển động và lực bao
gồm:
- Phân tích tĩnh học: tính toán sự cân bằng của hệ thống và các bộ phận
- Phân tích động học: nghiên cứu chuyển động tương tác của cơ cấu truyền động
- Phân tích động lực học: tính toán chuyển động của tất cả các chi tiết dưới tác dụng của
lực
- Bánh răng là một chi tiết cơ khí thường dùng để truyền lực và truyền chuyển động giữa
các bộ phận trong một cỗ máy. Bánh răng có độ bền cao và có thể truyền lực đạt hiệu quả
tới 98%.
- Cơ cấu truyền động bánh răng thông thường bao gồm từ hai bánh răng trở lên, thường
dùng trong các trường hợp: 1. Tăng tốc; 2. Giảm tốc; 3. Thay đổi hướng chuyển động
- Phân nhóm bánh răng: dựa theo vị trí các trục truyền động:
 Song song
 Giao nhau
 Chéo nhau.
- Phân loại bánh răng: dựa vào cấu tạo
- Bánh răng trụ thẳng + Bánh răng trụ nghiêng
- Bánh răng côn
- Bánh vít, trục vít... Loại bánh răng thông dụng nhất và đơn giản nhất là bánh răng trụ
thẳng.

IV. Sự phân chia các cụm máy trong máy công nghệ
- Một máy bất kỳ được tạo thành từ ba thành phần chính:Động cơ cung cấp năng lượng
cho (động cơ đốt trong, động cơ điện...).Hệ thống truyền động, sử dụng để truyền công
suất và chuyển động từ động cơ sang bộ phận công tác, bao gồm truyền động cơ khí,
truyền động thủy lực và khí nén, truyền động điện... Trong giáo trình này ta chỉ khảo sát
hệ thống truyền động cơ khí, các dạng truyền động khác được khảo sát trong các môn
riêng lẻ.Bộ phận công tác là bộ phận thực hiện công việc có ích như làm thay đổi dáng,
kích thước, trạng thái... các vật thể.
- Ngoài ra trong máy còn có hệ thống điều khiển.
- Tất cả các máy tập hợp từ các chi tiết máy, các chi tiết máy có thể kết hợp thành từng
cụm chi tiết máy.
- Chi tiết máy là bộ phận của máy không thể tháo rời nhỏ hơn được nữa.
- Ví dụ: then, bulông, đai ốc, bánh răng, ổ lăn... là các chi tiết máy. Trong các máy phức
tạp có đến hàng triệu chi tiết.
- Cụm chi tiết máy - đơn vị lắp lớn nhất (hộp số, hộp giảm tốc, nối trục...): Là thành phần
của máy.
- Trong chế tạo máy người ta phân biệt chi tiết máy và cụm chi tiết máy có công dụng
chung và công dụng riêng:
- Công dụng chung, có hầu hết trong tất cả các máy (bulông, trục truyền, bánh răng, ổ lăn,
nối trục...), các chi tiết hoặc cụm chi tiết này được khảo sát trong môn chi tiết máy.
- Công dụng riêng, chỉ gặp trong một hoặc vài máy (trục chính máy công cụ, pittông, thanh
truyền, trục khuỷu...), chúng được khảo sát trong các giáo trình chuyên ngành (máy cắt
kim loại, máy động lực...).

V. Yêu cầu sửa chữa các chi tiết trong cụm máy công nghệ
Tất cả các chi tiết trong cụm máy công nghệ đều có yêu cầu khác nhau khi sữa chữa, vì
mỗi chi tiết đều có mỗi đặc điểm riêng biệt để cấu thành nhiều bộ phận khác nhau. Nếu các
 chi tiết đã hư hỏng nhiều thì nên thay chi tiết máy mới để khỏi ảnh hưởng đến các bộ phận
khác
CHƯƠNG 3: SỰ CỐ CỦA MÁY MÓC, THIẾT BỊ
I. Khái niệm về sự cố của máy
Sự cố máy móc là những lúc máy đang hoạt động mà tự nhiên trục trặc, chạy sai, hoặc
nghiêm trọng hơn là phải dừng máy lại để bảo trì và sữa chữa.
II. Hao mòn tự nhiên
- Hao mòn tự nhiên là nhưng hao mòn do tự nhiên gây ra, tất cả đều do các yếu tố tự nhiên
tác động đến và lam cho thiết bị hoặc máy móc bị hao mòn.
- Hao mòn tự nhiên là điều mà các thiết bị và máy móc khó tránh nhất, vì trong quá trình
hoạt động phải qua chạm với không khí, nhiệt độ và độ ẩm ở môi trường xung quanh nó.
- Cũng có trường hợp là máy hoạt động lâu quá nó sẽ bị mòn do thời gian
III. Hao mòn sự cố
- Hao mòn sự cố nó cũng giống với hao mòn tự nhiên, nhưng hao mòn sự cố là do một số
yếu tố chủ quan và khách quan gây ra.
- Yếu tố khách quan là do sự qua chạm của những bộ phận trong máy, hoặc những vật
dụng khach tự qua chạm tự nhiên mà làm ảnh hưởng đên sự hao mòn.
- Yếu tố chủ quan là do khi vận hành hoặc bảo trì máy, người công nhân đã tác động vào
đó để gây ra ảnh hưởng đó.
- Hao mòn sự cố mình có thể khắc phục được
IV. Những yếu tố cơ bản ảnh hưởng tới hao mòn
- Có nhiều yếu tố ảnh hưởng đến hao mòn:
- Hao mòn tự nhiên và hao mòn sự cố: cả hai yếu tố này đều ảnh hưởng rất lớn đến hao
mòn
- Đối với hao mòn tự nhiên thì yếu tố tự nhiên là môi trường xung quang quan trọng nhất,
làm máy móc ngắn tuổi thọ và phải bảo trì sớm, khó khắc phục yếu tố này.
- Hao mòn sự cố thì do trục trặc lỗi kỹ thuật nên dễ khắc phục hơn.

CHƯƠNG 4: PHƯƠNG PHÁP XÁC ĐỊNH TUỔI THỌ CỦA CHI TIẾT MÁY

I. Lượng hao mòn cho phép

Khái niệm :

Hao mòn: Là sự phá hoại dần dần bề mặt ma sát, thể hiện ở sự thay đổi kích thước dần dần
theo thời gian. Trong quá trình hao mòn không xảy ra sự phá hoại kim loại gốc mà chỉ xảy
ra sự phá hoại trên lớp bề mặt chi tiết (gọi là lớp cấu trúc thứ cấp).Chỉ tiêu đánh giá hao
mòn:
Để đánh giá hao mòn người ta dùng tỉ số giữa lượng hao mòn tuyệt đối với chiều dài của
quãng đường xe chạy gọi là cường độ mòn.
 Các thông số đặc trưng về cường độ hao mòn của chi tiết hoặc cụm chi tiết là cơ sở để xác
định thời gian làm việc của chúng giữa hai kỳ giải thể, sửa chữa; hay nói khác, là cơ sở cho
việc kiểm nghiệm và hiệu chỉnh (rút ngắn hoặc kéo dài) chu kỳ giải thể, bảo dưỡng, sửa
chữa hiện hành của nhóm chi tiết nói riêng và của đầu máy nói chung. Căn cứ lượng dự trữ
hao mòn, các giá trị hao mòn giới hạn và cường độ hao mòn thực tế của mỗi loại chi tiết,
có thể xác định được tuổi thọ kỹ thuật hay thời hạn phục vụ của các loại chi tiết được khảo
sát.
- Các chỉ tiêu độ tin cậy được xác định là cơ sở cho việc phân tích, so sánh mức độ tin cậy
làm việc của các phân hệ trong một loại đầu máy và giữa các loại máy với nhau, đồng thời
là cơ sở cho việc đánh giá mức độ ảnh hưởng của độ tin cậy vận dụng tới chất lượng và
hiệu quả
- Phương pháp kiểm tra trạng thái chi tiết hư hỏng có đặc tính hao mòn. Phương pháp đo
trực tiếp. Hay còn gọi là phương pháp tiếp xúc được sử dụng rộng rãi để xác định lượng
hao mòn trên bề mặt chi tiết cũng như đặc tính hao mòn của chúng nhờ những dụng cụ đo
tổng hợp hoặc chuyên dùng.
- Phương pháp cân: trong quá trình làm việc do bị mòn nên chi tiết có sự thay đổi về kích
thước thể tích và trọng lượng. để đo dùng cân cân chi tiết trước và sau khi sử dụng thì có
thể xác định được lượng hao mòn của chi tiết.
- Phương pháp đo biểu đồ biến dạng: người ta dùng máy ghi lại dạng bề mặt chi tiết trước
và sau khi sử dụng sau đó đem so sánh với nhau để xác định lượng hao mòn hoặc cũng có
thể dùng máy ghi lại cùng một lúc cả các bề mặt không làm việc và bề mặt làm việc của
chi tiết sau đó đo trị số chiều cao và căn cứ vào tỉ lệ phóng đại của máy ghi ta sẽ xác định
được định lượng hao mòn.
- Đo phương pháp này có thể đo lượng hao mòn trên bề mặt răng và khi đó cần phải lấy
phần không mòn ( chân răng và bánh răng ) làm chuẩn đo.
- Các yếu tố ảnh hưởng đến hao mòn.
- Bất kỳ cặp chi tiết nào làm việc với nhau đều sinh ra ma sát trong điều kiện có trượt tương
đối, chịu lực, điều kiện môi trường làm việc, chất bôi trơn, chất lượng chi tiết (thành phần
vật liệu, tính chất cơ lý hoá bề mặt ...) là dẫn đến hao mòn.

II.Tuổi thọ của chi tiết máy

Khái niệm :
- Tuổi thọ là một tính chất quan trọng có độ tin cậy, nó được định nghĩa là khoảng thời gian
đặc trưng cho quá trình dự trữ khả năng làm việc của đối tượng từ khi bắt đầu khai thác.
- Yếu tố ảnh hưởng.
- Kĩ thuật bị lỗi, dùng lâu ngày dẫn đến hỏng.
- Quá tải.
- Lão hóa.
- Phương pháp đánh giá lão hóa.
- Mô phỏng số.
- Cơ sở áp dụng của phương pháp này là là khả năng sản sinh trên máy tính các số ngẫu
nhiên và gia ngẫu nhiên và các quá trình ngẫu nhiên có phân bố bất kì, phương pháp này
được ứng dụng thuận lợi và có hiệu quả. Luận án sử dụng phương pháp mô phỏng tính
đặc trưng tin cậy của hệ thống, chi tiết.
- Mô thổng thượng mồi chi tiết máy.
- Có nhiều nguyên nhân dẫn đến hư hỏng chi tiết, trong luận án giới hạn phạm vi nghiên
cứu về độ bền mỏi thường sử dụng lí thuyết cơ học phá hủy hoặc thuyết tích lũy tổn
thương .
- Tổng quan các phương pháp tuổi thọ
- Nghiên cứu độ tin cậy tuổi thọ,. Đã có rất nhiều công trình nghiên cứu độ tin cậy hệ
thống phần tử có khả năng phục hồi và không có khả năng phục hồi.
- Nghiên cứu độ tin cậy và tuổi thọ phần tử: các chỉ tiêu tin cậy của chi tiết sữa được làm
hàm tin cậy, hàm cường độ hỏng, tuổi thọ của chi tiết chịu tải trọng thay đổi phụ thuộc
chủ yếu vào tuổi thọ mới.

CHƯƠNG 5 : CHẾ ĐỘ SỬA CHỮA DỰ PHÒNG CÓ KẾ HOẠCH

I. Các phương pháp sữa chửa.

- Tùy theo quy mô của nhà máy mà đặt ra các phương pháp sữa chữa khác nhau.

II.Sữa chửa dự phòng có kế hoạch

- Gồm các phương pháp sau:
- Kiểm tu : 1 lần/ ngày.
- Bảo dưỡng thường xuyên bao gồm các công việc sau: quét dọn, rửa, lau khô, dầu mỡ,
kiểm tra vặn chặt và sửa chữa nhỏ mà quá trình vận hành phát hiện được.
- Kiểm tra hiện tượng máy, vệ sinh, phát hiện các dấu hiệu bất thường có nguy cơ hư hỏng
từ có hành động hiệu chỉnh để ngăn ngừa hư hỏng lớn hơn.
- Tiểu tu : 1 tuần/lần; 2 tuần/ lần.
- Vê sinh tổng thể thiết bị.
- Tra dầu mỡ cho tất cả các cụm chi tiết làm việc chuyển động .
- Kiểm tra ,hiệu chỉnh các cự li làm việc của bánh răng ăn khớp, độ chùn dây đai , cự li các
sensor dò...
- Trùng tu : các hạng mục có chu kỳ 3 tháng ,6 tháng, 12 tháng... bao gồm các công việc
sau
- Thực hiện công việc của tiểu tu.
- Tháo rời các cụm chi tiết.
- Vệ sinh , kiểm tra độ hao mòn tất cả các chi tiết , thay thế các chi tiết hư hỏng.
- Thay thế vật tư công nghệ đến chu kì thay thế.,
- Phục hồi nguyên trạng thiết bị.
- Đại tu : chu kì trên 5 năm.
- Thực hiện tất cả các công việc của trung tu.
- Cân chỉnh lại toàn bộ khung sườn máy.
KẾ HOẠCH SỬA CHỮA MAY DỆT KHI TẠI NHA MAY

STT Hạng mục sửa chữa Loại máy Thời gian Ghi chú
thực hiện
1 Làm lại ống thổi con rùa 710
2 Vệ sinh trần nhà máng điện 710
3 Kiểm tra đường ống mỡ, vú mỡ 710
4 Xà sau Zax - 209
5 ABS 710
6 CUTTER LH-RH 710
7 Giá sợi ngang – plat tenrsor 710 cũ
8 Kiểm tra định kỳ rùa hút bụi 16 cái
9 Sửa thanh tách – bát đỡ thanh tách 710
sợi
10 Kiểm tra dầu – đầu máy – hộp Tsu 710
cam
11 Dèn báo trên máy dệt Zax 209
12 Dây dò hãm dọc – biên phụ Tsu 710
13 Vệ sinh bộ cấp ngang Tsu 710 Dính nhựa PE
14 Leno LH – RH Tsu 710
15 Bảo dưỡng máy nối – giàn ép
16 Kiểm tra Decal – kính nhựa bảo 710
vệ NH
17 Phím bấm khởi động Tsu 710
18 Kiểm tra vệ sinh cột đường ray Tsu 710
19 Kéo trái, thanh bọc
  Ngoài ra :
-Hằng ngày, từ 14h30’’ phải tiểu tu nhẹ các bộ phận như :Bộ cuộn vải, sứ dẫn, cuốn biên
thừa, thổi hút, máy di động, bạc trục beam, trục ép.
-Làm đường hơi, kiểm tra khung, thay ABS.

Một số loại dầu nhớt dùng cho máy dệt Toyota

STT Tên dầu nhớt Công dụng

1 Mobil dte oil extra heavy Dùng để bôi trơn cam lược

2 Mobil gear 600xp 320 Dùng cho đầu dobby

3 Energol gr-xp 460 Dùng bôi trơn bộ xả

4 Mobil gear 600xp 150 Dùng để châm ngòi, châm dầu kéo
 PHẦN 2 : KỸ THUẬT SỬA CHỮA THIẾT BỊ SỢI DỆT
CHƯƠNG 1: KHÁI NIỆM CHUNG
I. Quy trình kỹ thuật sữa chữa máy
- Quy trình kỹ thuật sữa chữa máy là toàn bộ các bước kiểm tra, tháo máy, bảo dưỡng, sữa
chữa theo định kỳ và không định kỳ (sự cố trong ngày).

II.Các sơ đồ tổ chức sữa chữa máy

- Bảo trì chuẩn bị
- Thực hiện trước khi đổi mặt hàng: vệ sinh toàn bộ khu vực các máy. Quan sát và kiểm tra
các bộ phận, các chi tiết có dấu hiệu hư hỏng, và khắc phục ngay.
- Bảo trì trung tiểu tu
- Bảo trì bộ phận, cơ cấu nhỏ, các sự cố bất chợt, làm nhanh để đưa máy vào vận hành tiếp.
Nhân công thực hiện: cá nhân, nhóm 2-3 người, tùy theo mức độ hư hỏng của máy. Có sự
phân chia nhân công cho từng khu vực nhằm nâng cao hiệu quả, như:
- Các công việc cụ thể như: vệ sinh máy, tra dầu, sữa chữa các bộ phận hư hỏng.
- Bảo trì hoàn chỉnh
- Thực hiện bảo trì toàn máy: tháo và kiểm tra toàn bộ các chi tiết, bộ phận của máy.

CHƯƠNG 2: NHẬN VÀ THÁO MÁY

I. Nhận máy
Khi máy có sự cố, cần bảo trì, sữa chữa: công nhân đứng máy báo cho quản lý, thông báo
cho bộ phận bảo trì thời gian sữa chữa máy. Treo bảng thông báo bảo trì máy, thời gian bảo
trì.
Sau khi nhận máy, bảo trì kiểm tra mức độ hư hỏng, chuẩn bị vật tư, bố trí nhân công phù
hợp với công việc.
II.Tháo máy
Công nhân sữa chữa nhận nhiệm vụ và thực hiện tháo các bộ phận cần sữa chữa đúng quy
trình.
III. Làm sạch và phân loại chi tiết máy
Sau khi tháo các bộ phận, công nhân bảo trì cần làm sạch, phân loại, đánh giá mức độ hư
hỏng, xem xét bộ phận nào cần thay mới, bộ phận nào còn sử dụng được. Nhanh chóng sữa
chữa để đưa máy vào vận hành.

CHƯƠNG 3: CÁC PHƯƠNG PHÁP PHỤC HỒI CHI TIẾT

I .Phương pháp hàn
Hàn là phương pháp công nghệ nối các kim loại với nhau bằng cách đun nóng chổ nố đến
trạng thái hàn (chảy hoặc dẻo). Sau đó kim loại hóa rắn hoặc thông qua có lực ép, chổ nối
tạo thành mối liên kết bền vững gọi là mối hàn
1. Ưu điểm:
- Tiết kiệm kim loại
- Nối được kim loại có các tính chất khác nhau
- Tạo được các chi tiết kết cấu máy phức tạp mà các phương pháp không thể làm được
hoặc gặp nhiều khó khăn
- Độ bền mối hàn cao, mối hàn kín
2. Nhược điểm:
Tồn tại ứng suất dư làm ản phẩm bị công vên khi nguội

I. Phương pháp mạ
- Điện phân là những dung dịch có khả năng truyền dòng điện đi qua.
- Trước khi mạ các bộ phận cần phục hồi phải được mài bóng, có một kích thước thù quy
định (để giúp cho lớp Crôm bám đều) và phải có giothangmuoi.info độ tinh chế chính xác
đặc biệt những BKMetalx chỗ mạ (để nước mạ được bền). Trong khi mài không nên
dùng loại đá cứng.
- Trên bề mặt cần mạ không được có các vết nhăn, các gạch ngang dọc hoặc không đều vì
rằng những thiếu sót đó làm lớp mạ cũ không đi hết, lớp mạ mới lại trồng lên nên sau này
khó mài chúng đi.
- Bề mặt các vật mạ trước khi nhúng vào thùng mạ phải hoàn toàn sạch để tránh làm vẩn
nước mạ. Sau khi mạ các chi tiết phải được sửa lại bằng cách đánh bóng. Trong khi mạ
nên nhớ rằng tăng bề dày lớp mạ không phải là tốt mà trái lại làm cho chất lượng lớp mạ
kém đi

II.Phương pháp phun kim loại

- Phun kim loại có thể phủ được các loại kim loại nguyên chất, các hợp kim của chúng lên
bề mặt kim loại hoặc lên các bề mặt cứng khác như gốm sứ, bê tông, gỗ...
- Ưu điểm của công nghệ:
- Tiết kiệm nguyên vật liệu quý, thay thế kim loại màu bằng kim loại phun;
- Phương pháp phun phủ kim loại không bị hạn chế bởi kích thước lớn nhỏ của vật cần phủ
do thiết bị phun dễ dàng di động và có thể xách tay. Công nghệ này vừa thích hợp cho
việc tạo lớp phủ mới lên bề mặt vừa thích hợp để phục hồi các công trình, kết cấu có kích
thước lớn bất kỳ, cũng như các chi tiết máy móc nhỏ;
- Tạo các lớp phủ bề mặt có độ dày theo ý muốn;
- Hiệu quả kinh tế cao hơn so với một số phương pháp tạo lớp phủ khác như phương pháp
mạ hoặc phương pháp nhúng kim loại nóng chảy (trong nhiều trường hợp);
- Sử dụng nguyên liệu dưới dạng dây kim loại là những vật liệu dễ kiếm trên thị trường.

PHẦN 3:QUẢN LÝ THIẾT BỊ DỆT TẠI CÔNG TY

CHƯƠNG 1: KHÁI QUÁT VỀ MÁY DỆT KHÍ

I.Khái quát: Hiện nay ngành dệt trên thế giới phát triển rất nhanh về mặt kỷ thuật công
nghệ chế tạo máy dệt tốc độ cao mang tính cạnh tranh về hiệu quả và chất lượng sản phẩm.
Đó cũng là lý do các nhà chế tạo không ngừng cải tiến thiết bị có độ bền cao và tiết kiệm
nguyên liệu sản xuất.
Máy dệt khí được đưa vào Tổng công ty Việt Thắng năm 1997 các loại máy ZA200 –
ZA205 – AZ209i – ZAX 2.3m dưới dạng qua sử dụng. Đến năm 2008 – 2009 – 2010 được
đầu tư máy dệt khí mới Toyota Jat 710 tốc độ cao từ 900 – 1000 rpm. Được khai thác hết
công suất máy với hiệu quả rất cao.

II. Các loại máy dệt đang hoạt động tại nhà máy
1.Máy dệt khí JAT 710 (Toyota)

- Jat 710 là loại máy dệt được chế tạo hệ thống đưa sợi ngang vào đường dệt bằng dòng
khí, cải tiến qua nhiều thế hệ đến nay loại máy này đạt tốc độ 500 – 1100 rpm. Rất đa
dạng có thể dệt từ 2 – 8 màu ngang và từ 4 – 24 khung, gồm các loại điều khung dệt bằng
cam, liên đới, dobby và e- shed (điện tử).
- Các loại máy Jat 610 – Jat 710 – Jat 810 mỗi loại máy được cải tiến về tốc độ và tiết kiệm
hơi từ 10 – 20%.
- Tại nhà máy hiện có máy Jat 710 (Toyota) – 2 loại máy:
- 32 máy Crank (4 khung) chỉ dệt vân điểm 1/1
- 96 máy cam (7 khung) có thể dệt kiểu dệt 1/1, 2/1, 2/2, 3/1, 4/1.
- 96 máy tốc độ 900 rpm, 32 máy chạy tốc độ 1000 rpm.
- Dệt bằng khí
- Khổ mắc 190cm
- Cam 4-7 khung go
- Màu ngang: 2 màu
- Kiểu dệt cam: 1/1, 2/1, 2/2. 3/1, 4/1
- Chỉ số sợi dệt được trên máy: (5.5- 80), (20/2 – 80/2)
- Dệt các loại sợi: 100% Cotton, PE, TC, TR, R, Dún, filament.
- Dệt các loại mặt hàng mộc, màu.

2..Máy dệt khí Tsudakoma 209i cam

- 64 máy (thiết kế máy 8 khung) qua sử dụng hiện tại có một số máy chỉ dệt được 4 khung,
có thể dệt kiểu dệt 1/2, 2/1, 2/2, 3/1.
- Máy có khổ mắc 190 cm
- Sử dụng leno phụ hỗ trợ điều chỉnh ngắn râu biên thừa
- Chạy được 2 màu ngang
- Chạy được các loại sợi: 100% Cotton, PE, TC, TR, R, dún, filament.
- Kẹp biên: gai biên có thể dệt được các mặt hàng trung bình PN ≤ 90.
3.Máy dệt Tsudakoma Zax 2.3m
- Có 64 máy
- Máy có khổ mắc 230cm
- Chạy được 2 màu ngang
- Chạy được các loại sợi: 100% Cotton, PE, TC, TR, R, dún, filanment.
- Sử dụng 2 loại kẹp biên: gai biên và kẹp biên hộp có thể dệt được các mặt hàng vải mỏng
và dày.
4.Ví dụ:
 Vải mỏng: V2017 68x68/R30xR30=177
 Vải dày: TL0316 111x57/OE20x0E10=165
- 8 máy dobby (16 khung) qua sử dụng, hiện tại có một số máy chỉ chạy được 4 khung
- Có thể dệt 1/1, 2/2, 3/1, 4/1, 5/2, 5/3, kiểu dệt phối hợp ( 1/1+2/2), (3/1+2/2), (1/1+2/2)
cùng hệ bánh răng truyền động không quá 8 khung dệt.
5.Bảo dưỡng và vận hành máy dệt:
- Lên chỉ - nối trục (air jet loom toyota)

6.Dọn máy – vệ sinh máy:

- Mở hai nắp kẹp biên cho qua sợi cuối trục vệ sinh gai biên.
- Đưa lamen xuống, sang ra và đưa lên xe mở các chụp nhựa cẩn thận.
- Mở hai nắp Leno để vệ sinh và kiểm tra, ốc trục beam.
- Mở dẫn hướng khung, đưa khung lên xe không để dưới nền nhà.
- Mở cốp máy hai bên v/s và kiểm tra dây couroie + đường hơi.
- Các bulon cốp máy, phụ tùng không được để trên máy sẽ bị rơi mất hoặc kẹt trong máy
rất nguy hiểm.
- Thiết bị sửa chữa tháo ra để đúng vị trí.
- Dùng giấy, vải lót phụ tùng, đồ nghề khi sửa chữa máy dệt.
- Dùng xe đưa khung go, la men vào khu chuẩn bị để đúng nơi quy định.Không để go,
lamen rơi xuống nền nhà , tháo khung go đặt lên xe để khung, lamen sau khi sang đưa lên
xe chuyển vào chuận bị.
- Khung go: Mở dẫn khung giữa, dẫn khung bên phải và mở thanh dẫn biên phụ ở bộ Leno
phải.
- CHÚ Ý : Dẫn hướng khung và leno bên trái cố định không được mở ra :
- Lược tháo ra đem vào chuẩn bị ngay và để đúng chổ.
- Dùng chổi gom gòn gọn gàng, chỉ được phép xử lý bằng hơi các bộ phận cho phép
( motor cấp ngang – ballon – tandem – main nozzle – kéo – sub nozzle - couroie – motor
( mở cốp máy ra )- sheding ( tay đòn đẩy khung dệt ) .
- Gòn được cho vào bao pp gọn gàng (không được lùa xuống hố ga, qua các máy khác…).
- Đồ nghề sữa máy, phụ tùng thay thế được lót bằng vải hoặc giấy nếu không làm trầy cốp
máy, nền nhà…).
7.Kiểm tra – tra dầu, mỡ: (10 đến 15 ngày / 1 lần)
- Bobbin leno ( bơm mỡ, tra dầu)
- Bộ điều tiết sức căng ( bơm mỡ)
- Xà sau ( bơm mỡ)
- Trục ép ( bơm mỡ)
- Tay đòn đẩy khung dệt (bơm mỡ).
- Bát đỡ giữa tay đòn đẩy khung ( bơm mỡ)
- Bạc khung dệt ( bơm mỡ)
- Ngàm gắn khung ( bôi mỡ)
- Cầu trước ( bơm mỡ)
- Ổ trục beam ( bôi mỡ)
- Bánh răng tải beam ( bôi mỡ)
- Dẫn hướng khung go ( bôi mỡ)
- Kéo trái, kéo phải ( tra dầu mỗi ngày )
- lưới lọc dầu dobby ( Vệ sinh )
- Bạc tay đẩy giữa khung ( tra dầu )

- Kiểm tra dầu hai bên đầu máy (drive), cầu trước (take- up), cầu sau (let - off), bobby,
cam.
- Các bộ phận trên được bơm mỡ, bôi mỡ, tra dầu trước khi lên trục.
- Bơm mỡ tự động kiểm tra hàng ngày và cấp mỡ đầy đủ.

8. Chỉnh máy theo mặt hàng chuẩn bị lên:

- Gíá sợi ngang: Tâm búp sợi đồng tâm sứ dẫn, sứ dẫn cách sứ motor cấp ngang 250mm,
thẳng hàng, thép dẫn sợi blast tensor nằm phía trong chốt dẫn.
- Motor cấp ngang: Cách ballon 120mm. ( PIN - DRUM )
- Ballon: Cách tandem 50mm.
- Tandem: Lổ số 2 cách main nozzle 90- 120 vị trí chỉnh tâm sợi 90°- 180° ( colour 1 – H=
175mm, R= 15mm.Colour 2 – H= 50mm, R= 10mm ).
- Cả ba điểm b, c, d trên chỉnh đồng tâm thẳng hàng vị trí máy180º.
- Main nozzle: Cách kéo trái 1-2mm.
- Kéo trái: Cách đầu lược 0.5 – 1mm (bát cao so với lổ bát 1-1,5m).
- Dẫn hướng kéo trái bằng mặt sợi dọc vị trí miệng vải mỡ 180º.
- Subnozzle : Kim 1 cách đầu lược trái 30mm, cách kim 2 = 60mm, kéo dài đến kim
cuối , kim cuối cách WF 30-40mm,cao vạch số 3 , nghiêng +1( 1°).
- Thanh dẫn mặt vải: Chỉnh đầu tiếp giáp nắp kẹp biên 3mm, cao 3mm so với bát dẫn,
shim 4mm ( 1/1 ) và 2mm ( 2/1 ; 3/1 ; 4/1) ( bát đỡ thanh dẫn nằm giữa hai bát khóa
kim subnozzle nếu chỉnh sai sẽ làm gãy kim).
- WF cách biên vải 5 -10mm và cách WWF 125mm (các bát bát khóa dây cách nhau
50mm tính từ tâm pulon). Bát che ánh sáng đầu dò được lắp sau lược.
- Kẹp biên: Tâm gai (vạch chuẩn cách bát 22mm – 28mm được chỉnh theo mặt hàng để
biên vải rút đều).Nắp kẹp biên cách lược vị trí 0° = 2mm. Gai biên vệ sinh tạp chất, lắp
đúng vị trí.
- Đổi mẫu dệt phải kiểm tra và chỉnh vạch chuẩn gai biên cho phù hợp với mặt hàng.
- Khố mắc máy tính từ mép gai trái kéo đến hết khổ cần chỉnh là mép gai biên cuối bên
phải mép gai biên trái chỉnh cách kéo trái 0.5 – 1mm.
- Kéo phải: Bát tay đòn mở kéo cách 2mm, chỉnh kéo mở vị trí 180°.
- LENO: Trái 280°, phải 10° (chỉnh hai bobbin song song) (chú ý: có 2 sensor suốt nếu
không cẩn thận sẽ làm hỏng thiết bị).
- Miệng vải: Được chỉnh sau khi gắn khung lên máy và chỉnh theo thông số cài đặt trên
máy.( kiểm tra bát dẩn 1mm hai đầu khung và 3 – 3,5mm dẫn hướng trên, 5mm dẩn
hướng dưới khung, đo chiều cao miệng vải shedding (( L )), chiều cao khung vị trí
thấp nhất 140° - 165°. ( Theo hướng dẩn trên máy )
- Sức căng dây couroie DOBBY, MAIN motor (dùng dưỡng đo).
- EASING: Điều tiết sức căng dọc được chỉnh bằng dưỡng đo 300° go bằng (dưỡng đo
khuỷu cam) cam mở 6mm, 210° đo dưỡng tay nối Loadcell (DÒ SỨC CĂNG) hai bên.
- Trục ép: Nới lỏng dể chạy qua gút sau đó chỉnh lại lò xo 23mm.
- Xà sau: Số 6 cao (0) chạy 1/1, 2/2.
6 (+1) chạy 2/1, 3/1
6 (-2) chạy 1/2, 1/3
- Hãm dọc: 270mm hộp hãm dọc cách chân thành máy dẫn khung.
- Vị trí số 2, cao -1 chạy 1/1 -2/2
- Vị trí số 2, cao +1 chạy 2/1 - 3/1 (310mm hộp hãm dọc máy cam)
- Cài đặt thông số trên máy: tên mặt hàng, chỉ số sợi, dọc, ngang, mật độ dọc, ngang; đường
kính trục 1000mm trừ (bán kính đo thực tế x 2), tốc độ. tên mặt hàng, số trục dệt.
- Kiểm tra hơi: Xả nước bình lọc, test hơi từng cụm tandem – main nozzle – sub nozzle –
stretch nozzle.

- Đưa trục lên máy: (khóa máy an toàn)

- Dọn máy, vệ sinh máy sạch, kiểm tra tra dầu mỡ.
- Chỉnh máy theo mặt hàng chuẩn bị lên:
- Kiểm tra hơi: Xả nước bình lọc, test hơi từng cụm tandem – main nozzle – sub nozzle –
stretch nozzle.
- Đưa trục lên máy:
- Dùng xe nâng trục dài (vệ sinh xe trước khi xử dụng nếu không kẹt bánh xe làm trầy nền
nhà và vận chuyển rất nặng), để trục xa máy lăn trục khi đưa khung go lên giá hãm dọc
(lót giấy nền nhà và vải trên xà sau vị trí để khung lên).
- Chèn phíp hoặc gỗ đưa trục lên máy nhẹ tay (nhớ đưa xà sau lên, bôi mỡ cốt trục beam và
ổ trục beam).
- Đưa khung vào vị trí lắp, gắn khung (lắp dẩn hướng giữa 3mm và dẫn hướng phải 1mm,
gở lược trước máy, treo lamen không để rối, trả sợi về phía sau vừa đủ để cột, khóa lược
(đầu lược cách kéo trái 0,5- 1 mm), cho lamen vào vị trí, cột chỉ xử lý đứt sợi, đưa thanh
tách và luồng các thanh răng cưa cẩn thận (gắn chụp giữ đầu và bộ dò báo dừng hãm dọc.
Lắp nắp kẹp biên bằng mặt gờ đã định trước.
CHÚ Ý: Sau khi đưa trục vào để cột chỉ khóa ốc trục ngay không để quên hoặc trục chỉ
sẽ tự xoay làm rối chỉ.
- Chỉnh cho máy chạy
- Mở chế độ khởi động chậm, kiểm tra hai bobbin leno cẩn thận ,kiểm tra dẫn khung,
thời điểm go bằng, mặt vải, các ngàm gắn khung, dò sức căng sợi doc (automatic), lao
ngang rút hết sợi dọc bị chùng, cho móc tất cả sợi dọc bị đứt vào, tiếp tục chạy chậm
đến khi sợi rút đều.
- Mở tất cả các sensor sợi ngang, sợi dọc, sợi leno…. trước khi khởi động nhanh. (Chỉ
tắt sensoie dọc trong thời gian ngắn chạy cho sợi dọc rút đều).
CHÚ Ý: Để đảm bảo an toàn thiết bị đối với máy dệt tốc độ cao (CẤM TUYỆT ĐỐI
TẮT CÁC SENSOR khi cho máy chạy ở chế độ nhanh).
- Chạy không tải khi sửa chữa: tắc sensor ngang, dọc, đặt sức căng dọc = 0
- Đối với máy nối: (nối trục cùng mẫu chạy tiếp)
- Vệ sinh máy, tra dầu, bơm mỡ như lên chỉ.
- Siết ốc lược.
- Kt: Miệng vải, dẫn khung, chiều cao khung.
- Kt: Hai bobbin LENO.
- Kt: Kéo trái – phải.
- Kt: Đường sợi ngang PIN – TANDEM – MAIMNOZZLE.
- Xả hơi bình lọc gió, TEST hơi tandem- main- subnozzle- stretch.
- Timming bell motor chính, dobby.
CHÚ Ý: Trong quá trình hoạt động có một số trục chỉ hoặc mẫu dệt kém chất lượng nên
giá hãm dọc bị chỉnh sai quy cách chuẩn ban đầu, khi đổi trục phải kiểm tra chỉnh lại.
Điều chỉnh áp lực hơi :
- Hơi được chỉnh phù hợp các yếu tố sau:
- Thành phẩn sợi.
- Chỉ số sợi ngang.
- Kiểu dệt: 1/1 – 2/1 – 3/1 – 2/2 – 4 /1 …
- Khổ mắc máy.
- Tốc độ máy.
- Mật độ dọc – ngang.

Mẫu Hàng

110∗76
 Quy cách : * 160
TC 45∗TC 45
- PIN : 0,5mm
- Drum : 18
- Shim : 4mm
- Temble : 266mm ( gai biên L= 22mm )
- Leno : 230mm
- W :(( Lược 105/2 inch – mắc 1675mm ))
- Kiểu dệt: Vân điểm (1/1).
SPEED TO TW M1 M2 S Mb Cu
800 80 230 240 240 340 80x2 120
900 75 230 250 250 350 80x2 120
TENSI TADE P,TUR LCUTE
Xà sau H/ dọc
ON M N R
240 92-150 15-20 35-215 40-220 6-0 -1,5
270mm

Mẫu hàng

134∗72
 Quy cách : * 160
TC 45∗TC 45

- PIN : 0,5mm
- Drum : 18
- Shim : 4mm
- Temble : 295mm( gai biên L= 24/25mm )
- Leno : 250mm
- W :(( Lược 130/2 inch – mắc 1650mm ))
- Kiểu dệt: Vân điểm (1/1)

SPEED TO TW M1 M2 S Mb Cu

800 80 230 240 240 340 80x2 120

900 75 230 250 250 350 80 x 2 120
TENSI TADE P,TUR LCUTE
Xà sau H/ dọc
ON M N R
320 92-150 15-20 35-215 40-220 6-0 -1,5
30 35 270mm

Mẫu hàng
 108∗57
 Quy cách : * 160
OE 20∗OE 10
- PIN : 0,8mm
- Drum : 20
- Shim : 2mm
- Temble : 245mm ( gai biên L= 27 mm )
- Leno : 210mm
- W :(( Lược 84/2 inch – mắc 1690mm ))
- Kiểu dệt: Will 3/1

SPEED TO TW M1 M2 S Mb Cu
800 80 230 370 370 420 80x2 120
850 75 230 300 300 450 80x2 120
TENSION TADEM P,TURN LCUTER Xà sau H/ dọc
360 80-170 15 30-215 35- 6 ( +2) (+1 )
220

75-170 270mm

Mẫu hàng

94∗49
 Quy cách : * 175
CD 20∗16/40 D
- PIN : 0,5mm
- Drum : 22( mở chế độ mồi sợi đầu khởi động máy )
- Shim : 2mm
- Main nozzle = 2mm
- Temble : 105mm
- Leno : 65mm
- W :(( Lược 130/2 inch – mắc 1840mm ))
- Kiểu dệt: Will 2/1
 SPEED TO TW M1 M2 S Mb Cu

650 80 230 240 240 340 80x2 120

700 75 230 260 260 360 80x2 120

TENSION TADEM P,TURN LCUTER Xà sau H/ dọc

320 92-150 20 35-215 40-220 6-0 (-1 )

270mm

III.NHỮNG YẾU TỐ CƠ BẢN ĐỂ MÁY DỆT KHÍ HOẠT ĐỘNG ỔN ĐỊNH:

1- Khi máy không thể hoạt động, đừng cố chỉnh máy mà phải tìm ra nguyên nhân để cài đặt
và chỉnh máy chính xác.
2- Khi thay đổi mẫu phải cài đặt thông số đúng tiêu chuẩn của nhà sản xuất.
3- Kiểm tra cường lực của sợi dọc, sợi ngang (phù hợp với tốc độ máy).
4- Độ ẩm, chất lượng sợi dọc, trục hồ, nối trục, kết cấu dệt (kiểu dệt), tính năng hoạt động
của máy dệt.
5- Nguồn khí cấp lên máy dệt.
6- Máy không thể hoạt động được:
*Kiểm tra: Thông số tiêu chuẩn trên máy.
* Cài đặt lại.
*Chất lượng búp sợi (cứng mềm…)
*Khoảng cách cấp sợi từ búp đến tensor (tâm búp sợi và tâm sứ dẫn).
*Chỉnh lực ép tensor.
*Vệ sinh và kiểm tra trống cấp ngang và PIN của EDP.
* Quan trọng: Lưỡi kéo, vị trí góc cắt, lò xo, bạc kéo.
*Vị trí phía trước, cao, thấp giữa MAINNOZZLES và TANDEMNOZZLES.
*Khoảng cách chỉnh NAIM và TANDEM (size vòi phun phù hợp với chỉ số sợi ngang
*Quan trọng: Kết cấu kiểu dệt, sợi biên phụ cuối đường dệt, leno, Lược.
*Thời điểm Leno, loại sợi dùng cho suốt biên.
*Quan trọng: Chiều cao khung dệt, thời điểm mở miệng vải.
*Quan trọng: Chiều cao, độ nghiêng, khoảng cách vòi phun phụ (subnozzle)
* Kiểm tra hơi cấp cho vòi phun.
*Kiểm tra hơi cấp lên (áp lực hơi).
*Kiểm tra chất lượng trục beam (khổ mắc, mật độ sợi, sức căng sợi khi hồ).
IV. CÁC DẠNG LỖI PHỔ BIẾN TRÊN MẶI VẢI VÀ CÁCH XỬ LÝ
( TOYOTA JAT 710 )

 Kiểm tra chất lượng sợi dọc.

1) Vướng sợi bên trái đường dệt  Chỉnh lại cam, thời điểm.
 Chiều cao mặt vải.
 Chỉnh lại giá hãm dọc.
 Cài đặt thông số đường sợi ngang cho
phù hợp.
 Leno sai thời điểm.
 Móc sai biên.
 -Kt kéo trái.

Nạm bông, tạp chất, sợi thô.

Thời điểm mở miệng vải sai.
Chiều cao mặt vải.
Những phần có liên quan đến sợi dọc.
Giá hãm dọc cao hơn tâm go.
On – off PIN, MAIN sớm.
1) Kéo trái món, sai góc cắt.

 Kiểm tra CL sợi dọc, trục hồ.

2) Vướng sợi dọc giữa đường dệt
 Lược dơ, cong, không phù hợp với
thiết kế dệt.
 On – off Pin, Main, Sub sai.
 Khoảng các, độ nghiêng, chiều cao
Subnozzle sai hoặc ống hơi bị gãy,
nghẹt chỉnh lại hoặc thay mới.
 Áp lực hơi thấp chỉnh lại.

a) Chất lượng sợi dọc có vấn đề.

b) Chất lượng hồ.
c) Kéo trái sai góc cắt.
d) Lêno trái sai (sợi, suốt góc khóa, sức căng lò xo).
e) Sức căng dọc thấp.
f) Thời điểm mở, chiều cao miệng vải.
g) Kéo sai góc cắt kiểm tra chỉnh lại.
h) Thông số kỹ thuật dường sợi ngang bị sai.
i) Hơi cấp lên các valve, kim phun không ổn định.
j) Khung go bị sai lệch
 3) Đầu sợi ngang bị gút ở cuối đường dệt.

-TW (230 – 240)

1) Thời điểm mỡ miệng vải trể, nhỏ. - Chỉnh lại miệng vải.
2) Áp lực hơi main cao sub thấp. - Dò áp lực hơi cho phù hợp.
3) OFF của main đóng trể. - Chỉnh OFF main ngắn 10 độ.
4) Các valve hơi dơ vướng tạp chất. - Vệ sinh, kiểm tra valve bị mất hơi.
5) Kim subnozzle, main hư. - Kt độ nghiêng, chiều cao, ống hơi
SUB.
6) Lược hư, dinh dọc hồ kém. - Thay lược.
7) Đường hơi cấp cho main nozzle, - KT vệ sinh và chỉnh kim main, hơi
cấp
không ổn định. main.

4) Xoắn sợi giữa đường dệt.

1) Sợi không chất lượng.

2) Hơi giữ sợi cao.
3) Off sub cuối đóng sớm.
4) On vòi hổ trợ sơm hơn main nhiều.
5) On pin mỡ sơm quá.
6) Hơi sub thấp.
7) Khung go sai lệch, chùng dọc.
 5 ) Sợi dài ngắn bất thường.

1) Band drum dơ không tròn.

2) Pin kẹt, dơsai góc on- off.
3) Tốc độ quấn trống cấp sợi ngang.
4) Kéo mòn, sai góc cắt.
5) Kiểm tra búp sợi ngang.
6) Áp lực hơi không ổn định.

6 ) Xoắn kiến bên

phải .

1) Hơi sub thấp, off main ngắn.

2) Sai lệch kim sub, gãy ống hơi,
3) TW không thích ứng.
4) Sợi biên phụ chùng, sai go.
5) Cường lực độ xoắn sợi ngang.
6) Thời điểm miệng vải, sức căng dọc.
7) Dò lai thông cài đặt đường sợi ngang.
8) Leno phải sai lệch.
9) Gai biên phải không rút
 7 ) Xoắn kiến trái.

1) Hơi main, sub thấp.

2) Sai lệch kim sub, gãy ống hơi.
3) TW không thích ứng.
4) Sợi biên phụ chùng, sai go.
5) Cường lực độ xoắn sợi ngang.
6) Thời điểm miệng vải, sức căng
dọc.
7) Dò lai thông cài đặt đường sợi
ngang.
8) Leno trái sai lệch, biên không
rút.

8 ) Chùng dọc một bên. 1) Trục hồ không điều bên cứng, bên
mềm.
2) Leno sai không khóa biên tốt.
3) Thiết kế biên và nền không phù
hợp.
4) Lệch xà sau.
* Kiểm tra và xử lý các nguyên nhân
trên.

9 ) Đứt sợi ngang ở gai biên.

1) Vòng gai biên không xoay.

2) Đầu kim của vòng gai bị gãy, cong…
3) Nắp kẹp biên bị trầy.
4) Loại gai không thich hợp với mặt hàng đang chạy.
5) Kiểm tra shim, plate thanh dẫn mặt vải.
6) Bề mặt trục dẩn không tròn.
7) Mở miệng và thời điểm mở của bộ cảm ứng sức căng.
8) Sức căng dọc cao.
10 ) Đứt sợi ngang bởi lực dập của lược.

1) Kiểm tra lược.

2) Chất lượng sợi ngang.
3) Mặt hàng dệt có mật độ ngang quá cao.
4) Sức căng cao, loại máy có độ rung cao.
5) Kiểm tra shim, plate thanh dẫn mặt vải..
6)
11) Đứt sợi drum-tandem-main

1) Hơi giự đầu sợi cao. Giảm hơi phụ giữ đầu sợi.
 2) OFF của main tốc độ cao › 800 rpm 160º. Main 160º
3) ON pin mở trể. Chỉnh lại khoảng hở và on sớm hơn.
4) Hơi main cao. Giảm hơi main.
5) TW quá sớm. Dò lại TW ( 230º - 240º)
6) Cường lực sợi ngang. Đổi sợi hoặc giảm tốc.

12) Dừng LENO liên tục ( báo đèn vàng )

1) Khi chỉnh máy lắp đế bộ leno sai vị trí.
2) Các sensor suốt bị lệch.
3) Lòxo bị suốt yếu.
4) Bạc chốt suốt hư.
5) Bạc bobbin hư.
6) Gãy râu dò suôt (arm tensor).
7) Sợi không phù hợp.
8) Khe lược bị trầy.
9) Dính tạp bông ở các sứ dẫn.
13) Dừng ngang ( báo đèn vàng )
1) Đường sợi ngang bị vướng tạp bông. Màn báo thiếu hơi.
2) Các thông số cơ pin, tandem, main, cutter bị sai lệch.
3) Sai biên.
4) FW – FWW bị sai tín hiệu, hở dây FDP, bị tạp bông che.
5) Các bát dẫn dây dò ngang lắp sai hoặc bị hư làm nhiễu tin hiệu.
6) Nguồn hơi cấp lên máy bị giao động lớn (bị hư máy nén thiếu hơi).

Các nguyên nhân trên xãy ra trong quá trình đang hoạt động của máy.

14) Dừng dọc ( báo đèn đỏ )

1) Dính gút bông , chéo sợi dọc, lamen cong,
2) Gíá hãm dọc thấp quá làm lamen rung không bình thường.
3) Contac bar (răng cưa hãm dọc bị ẩm do mưa, nước lau máy…).
4) Tiếp điểm hãm dọc hư không tốt.
5) Báo dừng biên thừa.

15) Dừng máy ( báo đèn trắng )

1) Cốp máy đóng không kính.
2) Màn mất liên lạc.
3) Kẹt máy hư cơ, hư thắng.

16) Dày thưa máy đang hoạt động

1) Cài đặt khi đổi trục sai.
2) Hư bạc trục beam.
3) Lệch xà.
4) Giá hãm dọc sai vị trí.
5) Lỏng lược.
 6) Trục ép mòn, bị cấn dập.
7) Miệng vải, mặt vải sai (cao hoặc thấp quá).
8) Máy MILTI CLINK (trục nặng quá dưới hạng trên 700kg có máy không dò được).
9) Kẹp biên sai hướng bị thưa biên.
10)Ngoài các chức năng tự động còn cho phép chỉnh tùy mặt hàng.

Các nguyên nhân khác báo lỗi điện cơ dệt không được phép xử lý, chỉ kiểm tra phần cơ
phối hợp với điện.

V.BẢO DƯỠNG
Tiểu tu: (cụm)
1- Đường hơi cấp ngang, biên chính (leno), biện phụ (sợi thừa): (3 tháng)
- Giá sợi ngang : Tâm búp sợi đồng tâm sứ dẫn, sứ dẫn cách sứ motor cấp ngang 250mm ,
thẳng hàng , thép dẫn sợi blast tensor nằm phía trong chốt dẫn.
a) Motor cấp ngang : Cách ballon 120mm. ( PIN - DRUM )
b) Ballon: Cách tandem 50mm.
c) Tandem : Lổ số 2 cách main nozzle 90- 120 vị trí chỉnh tâm sợi 90°- 180° ( colour 1
– H= 175mm, R= 15mm.Colour 2 – H= 50mm, R= 10mm ).
 Cả ba bộ phận trên chỉnh đồng tâm vị trí máy180º.
d) Main nozzle: Cách kéo trái 1-2 mm.

e) Kéo trái: Cách đầu lược 0,5 – 1 mm ( bát cao so với lỗ bát 1-1,5 m ).

f) Dẫn hướng kéo trái bằng mặt sợi dọc vị trí miệng vải mỡ 180º.

g) Kéo phải: Chỉnh miệng kéo mở 4-5 mm, cắt râu biên bên phải ≤ 5 mm.
h) Subnozzle: Kim 1 cách đầu lược trái 30 mm, cách kim 2 = 60 mm, kéo dài đến
kim cuối, kim cuối cách WF 30-40 mm, cao vạch số 3 , nghiêng +1( 1°).

i) Thanh dẫn mặt vải: Chỉnh đầu tiếp giáp nắp kẹp biên 3 mm, cao 3 mm so với bát
dẫn, shim 4 mm ( 1/1 ) và 2 mm ( 2/1 ; 3/1 ; 4/1) ( bát đỡ thanh dẫn nằm giữa hai bát
khóa kim subnozzle nếu chỉnh sai sẽ làm gãy kim).

j) WF cách biên vải 5 -10 mm và cách WWF 125 mm (các bát khóa dây cách nhau
50 mm tính từ tâm pulon), (bát che ánh sáng đầu dò được lắp sau lược).
Kẹp biên: (bộ văng biên vải) Tâm gai (vạch chuẩn cách bát 22 mm – 28 mm được
chỉnh tùy theo mặt hàng để biên vải rút đều).Nắp kẹp biên cách lược vị trí 0° = 2
mm. Gai biên vệ sinh tạp chất, lắp đúng vị trí.
 Kiểm tra và chỉnh gai biên cho phù hợp với mặt vải.
k) Khố mắc máy tính từ mép gai trái kéo đến hết khổ cần chỉnh là mép gai biên cuối
bên phải (mép gai biên trái chỉnh cách kéo trái 0, 5 – 1 mm).
l) Kéo phải: Bát tay đòn mở kéo cách 2 mm, chỉnh kéo mở vị trí 180°.
m) LENO: Trái 280°, phải 10° (chỉnh hai bobbin song song) (chú ý: có 2 sensor dò
suốt nếu không cẩn thận sẽ làm hỏng thiết bị ).
+Cài đặt thông số trên máy: chỉ số sợi, dọc, ngang, mật độ dọc, ngang; đường kính trục
1000 mm trừ (bán kính đo thực tế x 2), tốc độ. tên mặt hàng, số trục dệt.
+ KIỂM TRA HƠI: Xả nước bình lọc, test hơi từng cụm tandem – main nozzle – sub
nozzle – stretch nozzle

2- Khung go, cam – dobby: (3tháng)

a) Miệng vải :
Được chỉnh sau khi gắn khung lên máy và chỉnh theo thông số cài đặt trên máy.( kiểm
tra bát dẫn 1mm hai đầu khung và 3 – 3,5 mm dẫn hướng trên, 5 mm dẫn hướng dưới
khung, đo chiều cao miệng vải shedding (( L )), chiều cao khung vị trí thấp nhất 140° -
165°. ( Theo hướng dẫn trên máy )

b) Dùng thước và dụng cụ chỉnh thông số phù hợp cho từng kiểu dệt được hướng dẫn trên
bảng cài đặt mẫu:
+ Kiểm tra các thanh đẩy khung go
+ Kiểm tra dây couroei – pulyy trước khi chỉnh máy
+ Miệng vải
+ Thời điểm mở miệng vải
+ Chiều cao mặt vải
+ Kết cấu kiểu dệt (mặt hàng)

3- Cầu trước – cầu sau: (3 tháng)

a) EASING: Điều tiết sức căng dọc được chỉnh bằng dưỡng đo 300° go bằng
(dưỡng đo khuỷu cam) cam mở 6 mm, 210° đo dưỡng đo hai đầu xà sau loadcell
(DÒ SỨC CĂNG) hai bên.
b) Trục ép: Nới lỏng dể chạy qua gút sau đó chỉnh lại lò xo 23 mm.
c) Xà sau: Số 6, cao (0) chạy 1/1, 2/2.
6 - (+1) chạy 2/1, 3/1
6 - (-2) chạy 1/2, 1/3
d) Hãm dọc: 270 mm hộp hãm dọc cách chân thành máy dẩn khung.
Vị trí số 2, cao -1 chạy 1/1 -2/2
Vị trí số 2, cao +1 chạy 2/1 - 3/1 (310mm hộp hãm dọc máy cam)

*** TAK UP – LET OFF electronic, thông số được lập trình trên máy khi cài đặt mẫu
.
4- Thắng, couroie, main motor: (3tháng)
a) Sức căng dây couroie DOBBY, MAIN motor (dùng dưỡng đo).
b) Mặt thắng đều 4 cạnh = 0,4 mm
5-kiểm tra – tra dầu, mỡ: (10 đến 15 ngày / 1 lần)
- Bobin leno. ( bơm mỡ, tra dầu), ( tra dầu tuần )
- Bộ điều tiết sức căng. ( bơm mỡ)
- Xà sau. ( bơm mỡ)
- Trục ép. ( bơm mỡ)
- Tay đòn đẩy khung dệt. ( bơm mỡ).
- Bát đỡ giữa tay đòn đẩy khung. ( bơm mỡ)
- Bạc khung dệt. ( bơm mỡ)
- Ngàm gắn khung. ( bôi mỡ)
- Cầu trước. ( bơm mỡ)
- Ổ trục beam, ( bôi mỡ)
- Bánh răng tải beam.( bôi mỡ)
- Dẫn hướng khung go. ( bôi mỡ)
- Kéo trái, kéo phải. ( bơm mỡ ), ( tra dầu MỖI NGÀY )
- lưới lọc dầu dobby .( Vệ sinh )
- Bạc tay đẩy giữa khung ( tra dầu )

 Kiểm tra dầu hai bên đầu máy (drive), cầu trước (take- up), cầu sau (let- off), bobby ( hộp
cam).( đậy cốp máy sau khi kiểm tra xong ).
 Các bộ phận trên được bơm mỡ, bôi mỡ, tra dầu trước khi lên trục.
 Bơm mỡ tự động kiểm tra hàng ngày.

6- Thay dầu định kỳ:

a) Sườn máy LH – RH ( 2.5lít x 2 )
Nhớt carter EP 150 8 tháng
carter SH 150 18 tháng
b) Cầu trước – cầu sau 3 lít
Nhớt carter EP 460 1 năm
carter SH 460 2 năm
c) Cam 6 lít
Nhớt carter EP 320 1 năm
carter SH 320 1.5 năm
d) Mỡ bơm tự động: EPO 0 (cài đặt 10h / lần)

e) Mỡ bơm tay: EPO 3 (10 – 15 ngày , đổi trục dệt)

b) Trung tu: (1.5 năm – hư nặng đột xuất)

- Phục hồi láp chính, hạ đường kính cổ tay dên thay bạc
- Cam – truyền động khung go
- Cầu trước – cầu sau – trục ép – xà sau
- Đường hơi – leno
- Ly hợp – sườn máy
- Thay toàn bộ bạc đạn theo từng cụm thiết bị khi sửa chữa
- * Hiệu chỉnh các qui cách theo thông số nhà chế tạo

VII - Lò hơi:
Kiểm tra: Trong ca đầu ca, giữa ca và cuối ca.
- Bơm nước (valev cấp – phao báo – bơm)
- Ống thủy – đồng hồ áp lực – báo nhiệt – valev an toàn
- Buồng đốt – buồng cấp nhiệt đun nước – quạt hút, đẩy – bể xử lý bụi
- Giới hạn áp lực: 6kgf/cm²
Bảo dưỡng: 10-15 ngày / lần
- Vệ sinh lò buồng đốt, buồng cấp nhiệt
- Hồ xử lý nước, các valev, đồng hồ, phao báo, ống thủy, bơm, quạt
- Đường ống dẫn hơi ( khớp nối + bảo ôn + valev)
- Ron cửa lò

VIII - Máy nén:

 Bảo dưỡng:
- Kiểm tra trong ca:
- Dầu - đồng hồ áp lực – valev an toàn- valev xả đáy.
- Máy sấy – bơm – quạt – tháp giải nhiêt - lọc sơ cấp – thứ cấp.
- Giới hạn áp lực: Cấp dệt 5-5.5kgf/cm² - sợi 6.5 – 7kgf/cm²

 Kiểm tra dầu 1 tuần 2 lần

- Máy nén ( Động cơ- bộ đánh cấp hơi trục vít – hệ thống cấp dầu, lọc dầu - tách dầu- hệ
thống cấp gió- lọc gió
- Bình chứa (đồng hồ áp lực – valev an toàn- valev xả đáy)
- Hệ thống sấy khí (máy sấy – bơm – quạt – tháp giải nhiêt)( lọc sơ cấp – thứ cấp)
- Bình chứa (đồng hồ áp lực – valev an toàn- valev xả đáy)
- Valev an toàn – valev xả động
- Thay tách nhớt: 4000h
- Thay lọc gió, lọc dầu: 2000h
- Dầu định kỳ: 2000h (SHC 1024 – 1025)
- Thay phốt – bảo dưỡng motor: 1) 3 năm, 2) 1.5 năm

IX - MÁY CANH - CANH PHÂN BĂNG:

Bảo dưỡng (tuần)
- Hệ thống an toàn trước máy
- Lược – hệ thống VS lược- bộ dịch chuyển
- Dầu, mỡ
- Động cơ – bơm thủy lực- thắng
- Băng chuyền – xích băng chuyền
- Sensor
 - Trục canh
Đổi mẫu:
- Hơi vệ sinh giàn sợi, đầu máy.
- Sensor – sứ dẫn- thanh dẫn.
X - MÁY HỒ:
* Kiểm vận hành các thiết bị áp lực khí, hơi nóng, nước, đồng hồ, valev
* Tra mỡ tay đầu trục canh hàng ngày
* Kiểm tra thiết bị và tra mỡ tuần/ lần
- Nấu hồ: Nồi áp suất, bơm hồ, các valev điện
- Thùng chứa hồ, bơm cấp hồ
- Đầu máy:
+ Sensor an toàn
+ Đồng hồ áp lực
+ Valev điện, hệ thống bơm thủy lực, ben hơi…
+ Bộ dịch chuyển đầu trục hồ.
+ Lược, bộ truyền động lược.
+ Máng sáp, báo ẩm.
+ Thùng sấy valev, cấp hơi, xả động, biến tốc, xích băng truyền động.
+ Máng hồ: Máng chứa hồ, trục ép 1, 2 trục inox, trục dẩn loadcell, bộ truyền động.
+ Quạt hút
+ Giàn trục canh: Thắng, valev cấp hơi, ổ bạc, đầu gói trục canh.
XI - LÒ HẤP SỢI:
Kiểm tra hàng ngày (trước khi vận hành máy)
- Valev điện cấp hơi nóng.
- Ron cửa lò hấp
- Đồng hồ áp lực hơi, valev an toàn
Bảo dưỡng: (kiểm tra 2 lần / tuần)
- Hệ thống điện , hơi nóng, lò hấp
XII - MÁY ỐNG:
Trong ca:
- Vệ sinh đường dẫn sợi, đầu hút bắt sợi nối chỉ…
- Vệ sinh máy sạch khi giao ca, đổi mẫu
- Kiểm tra: 2 lần / tuần
- Bôi trơn, couroie, bạc trục
- Đồng tiền, sứ dẩn
- Đầu gài ống col, rulo dẫn sợi
- Thông số kỷ thuật cơ bản
- Hệ thống hơi vệ sinh

XIII – CÁC THIẾT BỊ PHỤ:

1- MÁY TÁCH NHỊP:
- Vệ sinh hàng ngày
- Kiểm tra , tra dầu tuần / lần
+ Giàn ép, đường ray
+ Đầu máy, kim
+ Điện

2- MÁY NỒI CHỈ:

Vệ sinh tra dầu hàng ngày
Kiểm tra tuần / lần
+ Giàn ép, đường ray
+ Đầu máy, kim
+ Điện

3- MÁY GO: ( 5 máy go)

Vệ sinh kiểm tra trước khi vận hành
Bảo dưỡng: (tuần 1/lần)
- Nhung ép, cảo ép.
- Máy tách sợi (bôi trơn dầu, kiểm tra kim, thông số kỷ thuật )

4- MÁY KIỂM VẢI: (5 máy kiểm vải)

Vận hành:
- Vệ sinh máy, kiểm tra dụng cụ viết, kéo, tem, dây cột, keo giấy…
- Thiết bị trên máy phải đảm bảo hoạt động an toàn.

Bảo dưỡng: (tuần 1/lần)

- Kiểm tra đồng đo số mét đúng tiêu chuẩn vải mộc.
- Mặt trục ép, bạc, xích truyền động, dầu biến tốc, couroie.

5- MÁY XẾP VẢI:

Vệ sinh kiểm tra trước khi vận hành
Bảo dưỡng: (tuần 1/lần)
- Dầu - mỡ bôi trơn: Hộp biến tốc, ổ bạc đạn, xích.
- Dao gạt, lò xo ép mặt vải, couroie.

6- MÁY ÉP KIỆN:
Vệ sinh kiểm tra trước khi vận hành
Bảo dưỡng: (tuần 1/lần)
- Hệ thống bơm thủy lực.
- Picton ép, dầu.
 HIỆU MÁY TSUDAKOMA
TÊN MÁY AIR JET LOOM ZAX
Sơ đồ truyền động máy dệt thổi khí
 Tở sợi

Biến đổi tốc độ Truyền động trục

Sức căng sợi dọc
moto tở sợi vis giảm tốc

Trục beam quay Bánh răng nhỏ

tở sợi bộ tở sợi – bánh
răng trục beam

 Mở miệng vải

Pulley răng trên

Motor chính Pulley chính
pulley chính

Quay trục cam ở Pulley răng trên Dây courroie

hộp cam hộp cam răng

Tay kéo khung Khung go chuyển

Cam quay go – dây khung động

Có sự hỗ trợ của
2 sợi kéo ở 2 đầu
Bộ phận đánh chặt

Motor chính Pulley chính Tay dên

Trục truyền động

Dập sợi ngang Trục khuỷu
lược lắc lư

 Bộ phận cuộn vải

Chuyển động
Pulley răng – dây Bánh răng giảm
quay của trục
courroie răng tốc
khuỷu trái

Cuộn vải
 Cấp sợi ngang

Khí nén từ nhà

Máy dệt Lọc thô
máy

Hộp điều tiết áp Lọc tinh

lực

Chứa vào bình Vòi phun chính

Valve điện tử
chứa chính cấp phụ

Chứa vào bình Vòi phun phụ

Valve điện tử
chứa phụ dẫn sợi
Nhiệm vụ của Leno
Do đặc điểm máy dệt thổi khí sợi ngang được cắt đứt tại đầu mỗi sợi nên việc tạo biên vải
rất quan trọng nhằm mục đích xoắn sợi ngang lại sau mỗi nhát sợi, tăng độ bền chắc của
biên, bảo vệ biên vải không bị tuột hoặc lỏng lẻo
Bộ leno được lắp đặt ở cả 2 biên trái và phải
Thời điểm trái 290°
Phải 0°
Quay máy đến góc độ cần thiết
Quay bánh răng truyền động sao cho 2 mắt chỉ thẳng hàng nằm ngang (MP của thanh 2 mô
pin nghiên về phía trước 3° )
Siết chặt bánh răng lại.

Nhiệm vụ bộ tạo biên thừa

Trên máy dệt thổi khí sự thay đổi chiều dài sợi ngang luôn xuất hiện phía tay phải
Sợi ngang thừa này được đan với sợi tạo biên thừa (catch cord) tạo thành biên thừa được cắt
tách ra khỏi khổ vải nhằm giữ cho khổ vải luôn ổn định.
Nhiệm vụ bộ kẹp biên
Mục đích chính của bộ kẹp biên là chống lại tác dụng không thể tránh được của việc co rút
vải tại khu vực đường dệt do việc đan sợi dọc và sợi ngang gây ra nhằm giữ cho biên vải
thẳng giảm tác dụng mài mòn của chuyển động lược. Kẹp biên cong hỗ trợ cho việc thành
dạng biên vải đẹp (tránh hiện tượng đứt biên dừng ngang).

Vòi phun chính

Nhiệm vụ Đưa sợi ngang vào đường dệt
Lắp đặt Song song mặt batăng
Song song lược
Thời điểm ON: =FDP – 10 thường trong khoảng 85°
OFF: 185° ± 10°
Áp lực Canh chỉnh khi máy đang chạy
Lớp sợi trên và dưới cách khe dẫn 3 mm
Vòi phun phụ cách lớp sợi dưới 2 mm
Canh chỉnh sao cho sợi ngang đến được phía tay phải theo đúng góc đến
định trước
Áp lực thay đổi tùy theo mặt hàng, khổ máy, tốc độ máy (tùy theo loại sợi)
Vòi phun phụ
Có nhiều nhóm (4 vòi/nhóm), (từ 4 – 5 vòi 1 cụm)
Nhiệm vụ Khí nén từ vòi phụ giúp sợi ngang được cấp từ VPC lao ngang đường dệt
trong khe dẫn với tốc độ ổn định
Lắp đặt Vạch số 3
 Góc 4°
Vòi 1 nhóm 1 cách đầu lược # 30 mm
Vòi cuối cùng cách H1 # 30 ÷ 50 mm
Các vòi bên trong cách nhau 70 ÷ 80 mm
Thời điểm ON
Tùy thuộc vào từng cụm
OFF
Thời gian phun mỗi cụm # 70°
Áp lực Canh chỉnh khi máy đang chạy
Điều chỉnh không cho chiều dài sợi ngang dài ngắn bất thường
Canh chỉnh sao cho sợi ngang đến được phía tay pơhair theo đúng góc đến
định trước ±5°
Nắn kẹp biên cách lược 2mm và thanh dẫn cách gai biên 1 cm

AIR JET LOOM – ZAX

1- Counter : Bộ cuốn vải

2- Service : Báo các dạng vải
3- Control : Kiểm tra và thay đổi chương trình
4- Monitor : Ngày…. tháng…. năm…. ca dệt.

Chọn trang để thay đổi thông số cần cho hoạt động của máy
a. Sức căng: Trả sức căng về 0 – mật độ dệt, các nhóm Valve….
Nhấn nút: (1)_(3) Sức căng: Tổng số đầu sợi chia chi số anh, nhân (0.8 đến 1)
b. Đặt đường kính trục sợi dọc: (1)_(3)_(F2) [2 lần]
c. Chọn ngón dệt hoặc kiểm tra khi sửa máy: (colour)
(1)_(3)_(F2)
d. Đặt thông số sợi ngang tự động: (Timing) Filing
(1)_(3)_(F5) _(F5) OK.
e. Kiểm tra thông số sợi ngang: (1)_(3)_(F3) _Filing
Pin – Aux main – Main – Cutting:
-Pin : Góc mở và đóng có sợi ngang vào đường dệt (bộ tở sợi ngang)
-Aux main : Vòi hỗ trợ cho vòi chính trước khi sợi ngang đi vào vòi chính.
-Main : Góc đóng, mở hơi ở vòi chính có nhiệm vụ đưa sợi ngang vào buồng dệt
-Cutting : Góc đóng, mở kéo cắt sợi ngang trước và sau khi vào đường dệt
-Kiểm tra góc mở, đóng hơi ở vòi phụ (trong đường dệt)
(1)_(2)_(F3) lần thứ nhất cách 30 giây
(F3) lần thứ hai
SUB: ON - OFF_color 1 và color 2.
Kiểm tra góc đóng, mở (Timing): (F4) Timing
Forward :
Reverse: 180° - 320° - 0° - 320°
H1 : 200° - 290°
H2 : 200° - 310°
WBS :
-Tắt (sensor): khi chạy máy nối hay lên chỉ.
(1)_(3)_(F4) Adjust : nếu trang 1 có rồi xhir nhấn (F4) Adjust, sau đó chọn
-OFF và enter
Đặt độ dài trục chỉ dọc và xóa số mét cũ: (mét) (1) _ (F2).

AIR JET LOOM – ZAX

Các Tiêu Chuẩn Cơ Bản Trên Máy Dệt
1- Lược, thanh dẫn, mặt vải, kẹp biên:
 Lược: Cách kéo trái 0.5 – 1 mm
 Thanh dẫn mặt vải
 Chỉnh thẳng hàng với thanh kẹp biên
 Cách hai đầu nút kẹp biên 10 mm
 Các bulon khóa thanh dẫn lắp vào giữa 2 khoảng cách 2 vòi phun (Subnozzle)
 Kẹp biên
 Gai biên được lắp đúng qui cách theo vạch chuẩn
 Nắp kẹp biên cách gai biên 2mm
 Nắp kẹp biên cách lược là 0° 2mm
 Đầu trục gai biên cách lưỡi kéo trái 1mm
2- Vòi phun (Sub nozzle)
 Chiều cao vòi phun: vạch số 3 (Standard)
 Độ nghiêng: 2°
 Khoảng cách: vòi số 1 cách biên trái 30mm, từ vòi số 1 đến vòi áp chót 65mm, từ vòi áp chót
đến vòi chót 50-55mm và vòi chót cách biên phải 30mm
 Ống dẫn hơi cong không bị gãy
3- Vòi phun chính (Main Nozzele)
 Thẳng hàng với rãnh lược
 Vòi chính cách mép kéo 1-2mm
4- Vòi hỗ trợ (Aux-Main):
 Vòi hỗ trợ cách vòi chính 120 -160mm, thường (100-120mm)
 Vị trí dẫn sợi ngang 100° - 104° (khi có hơi), (phải thẳng hàng tâm với vòi chính)
5- Bộ phận kiểm tra sợi ngang (F.D.Psensor):
 Vệ sinh: mở nắp nhựa 2 bên vệ sinh mặt kính đèn (Laser)
 Nắp lỗ lớn ở bên trái và lỗ nhỏ bên phải
 Hiệu chỉnh: RPM L (thấp), M (trung tính), H (cao)
 Chỉnh đèn tín hiệu F.D.P sau khi vệ sinh
6- Pin : chốt tở sợi ngang (ON-OFF . Setting i-board)
 CM 20’ – CM 50’ = 0.5 0.8 mm
 CM 16’ – CM 7’ = 1 mm
7- Kéo trái: Cutter (L)
 Đỉnh đuôi kéo trên và đuôi kéo dưới tiếp nhau 5mm ( 14° - 200’’), miệng kéo mở
5-7mm, (350° -34° khi đang chạy)
 Lưỡi kéo khi khép lại hai đầu lưỡi vừa tiếp nhau
 Chỉnh 2 lục giác 6mm của lưỡi kéo để mặt cắt của lưỡi kéo dưới bằng mép dưới rãnh lược
 Vị trí 0° lưỡi kéo nằm sau lược 3mm, 1-1.5 mm biên lược bên trái
8- Kéo phải: Cutter (P)
 Kéo mở miệng 5- 8mm
 Cắt râu biên: chỉnh 2 biên trái, phải bằng nhau
 Râu biên: 3 5mm
9- Khung go:
 Khoảng cách dẫn hướng 2 đầu khung go mỗi bên 1mm, dẫn hướng trên và dưới ở giữa khung là
4mm (trước 2mm và sau 2mm)
10- Thăm dò sợi ngang: ( Feeler H1 và H2):
 H1 chỉnh cách mép sợi biên phải 3-5mm và cách lược 0.5mm
 H2 chỉnh cách H1 từ 120 160mm
*Lưu ý:
 Lắp dây H1 và H2 cẩn thận
 H1 dễ bị chạm vào kẹp biên làm hư H1 và hư lược
11- Cam shedding Lever (miệng vải) Heald frame (mặt vải)
1/1 Pain
(1) 110mm (1) 141mm
(2) 100mm (2) 139mm
(3) 90mm (3) 137mm
(4) 80mm (4) 135
Nêm : 3mm Shedding Timing: 300°

2/1 Twill

(1) 110mm (1) 140mm

(2) 100mm (2) 138mm
(3) 90mm (3) 136mm
(4) 100mm (4) 138mm
Nêm: 2mm Shedding Timing: 300°

2/2 Twill

(1) 110mm (1) 141mm

(2) 100mm (2) 139mm
(3) 90mm (3) 137mm
(4) 80mm (4) 135mm
Nêm: 3mm Timing: 300°

3/1 Twill
(1) 110mm (1) 140mm
(2) 100mm (2) 138mm
(3) 90mm (3) 136mm
(4) 80mm (4) 134mm
(5) 100mm (5) 138mm
(6) 90mm (6) 136mm
Nêm: 2mm Timing: 300°
4/1 Satin
 (1)110mm (1) 139mm
(2)100mm (2) 137mm
(3)90mm (3) 135mm
(4)80mm (4) 133mm
(5)70mm (5) 131mm
(6)100mm (6) 137mm
(7)90mm (7) 135mm
Nêm: 1mm Timing: 300°

Dobby Zax (Sheding)

Khung 1 ~ khung 4 : 90mm ~ 60mm

Khung 5 ~ khung 16 : 100mm ~ 20mm
Heald frame
Khung 1 ~ khung 16 : 95mm ~ 65mm
Timng 300°
Leeno Timing
Bên trái : 280° - 290°
Bên phải 0°
Chỉnh: Tâm dẫn 2 sợi thẳng hàng Bobihonder nghiêng 3° về phía lược.

Những thông số cơ bản trên máy dệt Zax

RPM : 550 Sợi CM40
Plain
ON/OFF ON/OFF

Pin : 74° - 200° 1G 85 - 165°

Aux : 84° - 160° 2G 105° - 185°
Main : 84° - 170° 3G 125° - 205°
Main : 1,4 kgf 4G 145° - 225°
Sub : 2,5 kgf 5G 165° - 255°
J1,J2 : 0,2 kgf 6G 180° - 260°
C1,C2: 0,4 kgf Timing: 220° - 224°

s
RPM : 550 Sợi CM20’ x 2 Twirt
Twill
ON/OFF ON/OFF

Pin : 90° - 260° 1G 90 - 190°

Aux : 95° - 170° 2G 110° - 210°
Main : 95° - 180° 3G 130° - 230°
Main : 2,9 - 3 kgf 4G 110° - 210°
Sub : 3 - 4,5kgf 5G 160° - 260°
J1,J2 : 0,5 kgf 6G 180° - 270°
C1,C2: 0,7 kgf Timing: 220° - 260°

s
RPM : 550 Sợi TC45’ (ktê)
Plain
ON/OFF ON/OFF
Pin : 75° - 200° 1G 85 - 165°
Aux : 85° - 160° 2G 110° - 190°
Main : 85° - 170° 3G 130° - 210°
Main : 1,7 kgf 4G 150° - 230°
Sub : 3,1 kgf 5G 170° - 260°
J1,J2 : 0,2 0,3 6G 2000° - 270°
kgf Timing: 210°
C1,C2: 0,5 kgf
s
RPM : 550 Sợi 30’ (Rayon)
ON/OFF ON/OFF
Pin : 85° - 200° 1G 90 - 170°
Aux : 95° - 160° 2G 110° - 190°
Main : 95° - 170° 3G 130° - 210°
Main : 2 kgf 4G 150° - 240°
Sub : 3,1 kgf 5G 170° - 260°
J1,J2 : 0,2 6G 200° - 270°
0,3kgf Timing: 220° - 230°
C1,C2: 0,5 kgf

*Sợi biên vải : Reed 10 x 3’ = 30’ 50% ( Salvage)

( Salvage)
*OIL : Grear box (100)
Cam (320) 12 tháng thay dầu.
Dobby (150)
*LETOFF: grear box 680i 2 năm thay dầu
*Kiểm tra định kỳ
1) Lò xo khung, con lăn, dây khung: 2 năm
2) Bạc đạn trục trên máy: 5 năm
3) Oil filter, air filter: 1 năm
4) Xả nước, dầu trên máy (bộ lọc) sau mỗi trục dệt
_________________________________________
KIỂM TRA TRƯỚC KHI LÊN MÁY
 Vệ sinh máy
 Châm dầu, mỡ, kiểm tra ống dẫn dầu, mỡ
 Xả ( fitter elment ) xả nước
 KT: đầu vòi phun - ống dẫn hơi
 Khung – dây khung
 Thay cam – chỉnh mặt vải – thời gian hoạt động của cam
 Thay bánh răng cuốn vải
 Kiểm tra bộ hãm dọc, hãm ngang
 Kiểm tra Timing belt Main moter – Timing belt cam
 Lò xo kéo khung
 Kiểm tra gai biên – vệ sinh
 Đặt các thông số kỹ thuật trên máy
______________________________________________
CÁC DẠNG LỖI PHỔ BIẾN TRÊN MÁY DỆT KHÍ

1.Đầu sợi bị thiếu ở bên phải

Nguyên nhân Cách sửa

1) ON-OFF của Pin và Main không Sub
đúng
2) Kéo bên trái sai hoặc bị hư
3) Vị trí MAIN NOZZLE không chuẩn
4) Hơi thoát qua không đều
5) Hơi MAIN cao
6) Áp lực hơi Sub Nozzle thấp
7) Sức căng sợi dọc thời điểm mở miệng
vải
8) Lược bị dơ
9) Độ nghiêng (góc) Sub sai
10) Đầu vói Sub Nozzle hư
11) Góc đóng mở Sub (ON-OFF) khôgn
chuẩn
12) Góc phóng sợi Sub nhỏ
13) SoleNor Valve hư
14) Vị trí kéo trái sai
15) Chiều cao khung go sai
2.Đầu sợi ngang bị cong
Nguyên nhân
 Chỉnh ON của Pin 6°
 Chỉnh ON của Main 6°
 Sửa lại hoặc thay mới
 Chỉnh lại vị trí Main
 Kiểm tra lại hơi và ống dẫn hơi
 Giảm áp lực hơi Main 0,2kg/cm2-
0,3kg/cm
 Tăng áp lực hơi Sub 0,2kg – 0,5kg/cm2
 Chỉnh lại sức căng dọc
 Miệng vải + sợi biên phụ
 Vệ sinh lược
 Chỉnh lại 2° - 4°
 Thay vòi mới
 Chỉnh lại ON – OFF: từ 10° - 15°
 Chỉnh lại lớn hơn 70°
 (Test) sửa hoặc thay Valve mới
 Chỉnh lại vị trí kéo, chỉnh cao hơn
2-4mm
Cách sửa
1) Góc ON – OFF của Hook và Man
2) Vị trí kéo trái sai
3) Đầu sợi ở Main bị vướng
4) Khe hở đầu vòi – cong Sub
5) Áp lực hơi Sub Nozzle thấp
6) Góc mở miệng vải
7) Miệng vải nhỏ
8) Mặt sợi cao hơn đầu vòi
9) Lược dơ
10) Sức căng dọc thấp
11) Vị trí Main Nozzle
12) Chiều cao khung go
13) Kéo trái
 Chỉnh lại ON của Hook Pin và Main sớm
hơn 6°
 Chỉnh lại vị trí kéo trái (giảm hơi kéo
0,2 – 0,3 kgf)
 Chỉnh lại vị trí Main và OFF Hook Pin
 Siết bu lông Sub chỉnh lại đầu vòi, kiểm
tra đầu vòi bị cong, trầy
 Tăng sub 0,2 – 0,5 kg/cm2
 Chỉnh lại
 Chỉnh lại
 Chỉnh đầu vòi 0,5 – 1mm, kiểm tra đầu
vòi Sub
 Vệ sinh lược
 Chỉnh lại sức căng board
 Chỉnh lại vị trí Main Nozzle
 Chỉnh: 2 – 4mm
 Chỉnh lại hoặc thay mới

3.Xoắn sợi
Nguyên nhân Cách sửa

1) Sợi không chất lượng  Đổi sợi khác

2) Hơi giữ sợi cao  Chỉnh lại hơi
3) Off Sub cuối đóng sớm  Chỉnh lại Off trễ hơn
4) Hơi hoặc ON vòi hỗ trợ nhiều  Chỉnh lại On trễ hơn
5) Hơi Sub thấp  Chỉnh hơi Sub +0,5 - 1 kg/cm2
6) Hơi Main cao  Chỉnh hơn Main - 0,3 - 0,5 kg
 4.Vướng sợi dọc bên phải

Nguyên nhân Cách sửa

1. ON: Hook Pin / Main không đúng với thời
điểm mở miệng vải
2. Thời điểm mở ON/OFF của Sub quá sớm
so với miệng vải
3. Leno bên trái lỏng – Sai
4. Vị trí vòi chính sai (Main Nozzle)
 Chỉnh lại ON Pin và ON Main
 Thời điểm mở miệng vải
 Kiểm tra và chỉnh lại ON/OFF Sub
Nozzle
 Kiểm tra suốt biên đúng thời điểm
 Sức căng lò xo
 Khe lược mà sợi leno đi qua
 Lực ép nắp kẹp biên
 Thời điểm mở khung go
 Thời gian sợi ngang qua đường dệt sớm
hơn (filling arrival timing)
 Kiểm tra và chỉnh lại vị trí

5.

Sợi dọc vướng trong đường dệt

Nguyên nhân Cách sửa
 1) Nạm bông, tạp chất, sợi thô  Kiểm tra chất lượng sợi dọc
2) Miệng vải nhỏ  Chỉnh lại cam
3) Chiều cao mặt vải  Chỉnh chiều cao khung go
4) Những phần có liên quan đến sợi dọc  Giá hãm dọc thấp chỉnh lại
5) Giá hãm dọc cao hơn tâm go  Chỉnh
6) Chiều cao khung go không hợp lý  Chỉnh lại khung go
7) Cam có vấn đề  Kiểm tra và sửa chữa

6.
 Sợi ngang: dài ngắn bất thường
 Sợi ngang: Ngắn – một nhác ngắn

: Sợi ngang dài ngắn bất thường

: Sợi ngang ngắn

: Một nhác ngắn

Nguyên nhân Cách sửa

 1. Lượng hơi mở đầu thấp  Chỉnh lại hơi đầu C2C2
2. Góc đóng của Pin (OFF)  Chỉnh lại OFF của Pin
3. Chất lượng sợi ngang  Kiểm tra sợi
4. Áp lực hơi Main thấp  Tăng Main 0,2kg – 0,3kg/cm2
5. Tạp chất sợi thô  Đổi sợi khác
6. Ống dẫn Main bị vướng tạp chất sơ vải  Vệ sinh
7. Đoạn sợi ngang đi qua từ FDB và Main  Kiểm tra và chỉnh lại vị trí và góc
Nozzle ON/OFF từ vòi hỗ trợ tới Main Nozzle
 Kiểm tra và chỉnh lại đường kính Drum
8. Đường kính FDb và khoảng cách từ FDB  Kiểm tra lại lò xo Pin có thể bị gãy.
đến Main Nozzle
9. Hook Pin không nhất lên

7.

Đứt đầu sợi ngang

Nguyên nhân Cách sửa

1) Áp lực hơi Main quá cao  Giảm 0,2 – 0,3kg/cm2

2) Áp lực hơi kéo quá cao  Giảm 0,1 – 0,2kg/cm2
3) Sợi thô  Kiểm tra chất lượng sợi
4) Lượng hơi giữ sợi ngang quá cao  Giảm 0,1 – 0,2kg/cm2
5) Góc kéo quá lớn  Chỉnh lại nhỏ sợi
6) On Hook Pin mở trễ  Chỉnh lại On Pin sớm 6° - 10°

8.
 Đứt sợi ngang giữa đường dệt

Đứt đầu đường dệt

Nguyên nhân Cách sửa

1. Góc đưa sợi ngang nhỏ  Chỉnh lại góc đưa sợi ngang lớn hơn
2. Sub áp lực hơi quá cao  Giảm hơn Sub Nozzle 0,2-0,3kg/cm2
3. Độ nghiêng Sub Nozzle lớn  Kiểm tra và chỉnh lại góc
4. Sợi ngang không chất lượng  Đổi sợi khác
5. Góc Main quá lớn  Chỉnh lại nhỏ hơn
6. Áp lực hơi Main cao  Giảm hơi Main 0,2 – 0,3kg/cm2

9.

: Xoắn kiến bên trái

 : Xoắn kiến bên phải

Nguyên nhân Cách sửa

1. Chất lượng sợi ngang  Kiểm tra sợi ngang

2. Sợi ngang từ Main sau khi cắt  Chỉnh lại vị trí, miệng kéo và góc ON
của kéo
3. Hơi bị nghẹt  Vệ sinh tạp chất trong đường hơi
 Ống dẫn bị gãy làm nghẽn hơi
4. Áp lực hơi Main thấp  Tăng 0,2 – 0,3kg/cm2
5. Áp lực hơi Sub thấp  Tăng 0,2 – 0,5kg/cm2
6. Góc Sub mở trễ (arrval timing)  Đặt lại thời điểm arrival
7. Mặt sợi dọc cao, hơi dẫn hướng cao (sole)  Chỉnh lại độ cao mặt vải
8. Miệng vải mở trễ  Chỉnh lại thời gian mở miệng vải
(Shedding Timing)
9. Góc Sub quá nhỏ
 Chỉnh góc Sub lớn hơn
10. Lực căng sợi (Stretch) quá mạnh
 Dùng Trentch Nozzle
11. Main Nozzle bị nghẽn
 Vệ sinh măm Nozzle
12. Góc Main quá lớn
 Đặt lại giá trị OFF từ 10° - 16°
13. Lực nâng sợi của Sub thấp
 Chỉnh lại khoảng cách Sub

10. Sợi ngang cắt không đứt bởi kéo trái

Nguyên nhân Cách sửa
1. Kéo trai không bén để cắt đứt sợi ngang  Thay kéo mới
2. Miệng kéo thấp  Chỉnh lại vị trí và miệng kéo
3. Thời gian cắt sai (Timing)  Chỉnh lại Timing
4. Lưỡi kéo trên cắt không hết tâm  Chỉnh lại miệng kéo
5. Áp lực hơi kéo quá cao  Giảm 0,1 – 0,2kg/cm2
6. Sợi ngang đi trễ so với (Shedding Cam)  Chỉnh lại áp lực Main (giảm)
0,2 – 0,3kgf/cm2
 Chỉnh lại (giảm) áp lực hơi Sub Nozzle
0,2 – 0,3 kgf/cm

11. Ngừng máy: Sợi ngang qua hết đường dệt. Nhưng máy vẫn báo dừng.

Nguyên nhân Cách sửa

1. Sợi ngang qua đường dệt nhưng ở sợi biên  Chỉnh lại
thừa thì không chính xác
2. Sợi biên phải bị chùng (leno, biên)  Chỉnh căng
3. Feeler H1 sai hoặc bị hư  Chỉnh lại góc phóng vòi phun cuối Sub
Nozzle
 Vệ sinh cụm cuối Sub Nozzle và feeler
H1
4. Feeler head bị dơ  Vệ sinh H1 và H2
5. Bề mặt lược ngay đầu H1 bị dơ  Vệ sinh đầu ở ngay đầu H1
6. Dây dẫn H1 bị hư  Thay dây H1 mới
7. Độ thăm dò không chuẩn  Chỉnh lại độ nhạy cảm H1, H2
8. Fu 203 board hư  Thay broard mới
9. Khoảng hở giữa lược và Feelek H1, H2  Chỉnh lại
10. Ánh sáng phản chiếu ở lược quá mạnh  Kiểm tra và chỉnh lại
11. Chân lược bị hỏng  Kiểm tra và chỉnh lại
 12.Một sợi ngang dài do FDD drum

Nguyên nhân Cách sửa

1. OFF hook Pin đi trễ  Đặt lại giá trị OFF của Pin
2. Sợi ngang thoát ra khỏi tâm cắt của kéo (L)  Chỉnh lại miệng kéo, góc cắt và vị trí
3. Chất lượng sợi ở búp không đạt yêu cầu kéo trái
4. Lượng hơi giữ sợi không ổn định  Đổi sợi khác
5. Giá trị của hơi giữ sợi cao  Chỉnh lại lực căng bên trái
 Đặt lại giá trị

13.Khoảng trống sợi

Nguyên nhân Cách sửa
 1. H1 hư
2. Khoảng cách giữa hook Pin và main drum
quá nhỏ
3. Hơi không qua Main Nozzle (vòi phun
chính)
4. Main drum bị trầy hoặc bị dơ
5. Main drum vướng xơ vải
6. Vướng sợi thô
7. Hơi cao làm đứt đầu sợi
8. Sợi ngang ra khỏi Main Nozzle mà kéo
không cắt
14.Thiếu sợi do sử dụng 2-4 color thiếu 1 vòng FDB drum cho nhác tiếp theo
Nguyên nhân
1. Sự thiếu hụt sợi sau khi ra khỏi Pin
XỬ LÝ LỖI ĐIỆN ĐƠN GIẢN
 Chỉnh H1
 Chỉnh lại khoảng hở giữa Pin và main
drum
 Kiểm tra Valve Main Nozzle
 Kiểm tra và sửa lại
 Lấy xơ vải ở Main Nozzle
 Đổi sợi nếu cần thiết
 Giảm hơi Main Nozzle thấp
 Chỉnh lại kéo, có thể thay mới (nếu bị
hư)
 Đặt lại giá trị arrival
Cách sửa
 Chỉnh lại: Vị trí, góc, miệng kéo
 Vị trí dẫn hướng sợi
 Tăng áp lực cutting 0,2-0,5kgf/cm2
 Chỉnh lại khoảng cách giữa Hook Pin và
main drum
 Thời gian cắt (Timing cuting)
1. Fu 203: Chỉnh lại độ nhạy cảm H1 và H2
2. FDB SenSor : Vệ sinh mắt cảm ứng và kiểm tra độ nhạy
3. Encoder FDB: Vệ sinh và chỉnh lại vị trí
4. Encoder (driving): Lắp vô lăn; chỉnh encoder về 0° trên màn ( i board)
5. Báo dừng H1 máy khởi chậm, không chạy được kiểm tra (Timing bell Main motor)
6. ADF – SGS SenSor an toàn trước máy
7. Tensoi E.L.O trả E.L.O về bước đầu – xả lỏng sợi dọc - 90° - tension 0° - đặt lại đường
kính trục sợi dọc
8. Dày thưa: kiểm tra sức căng dọc – xà sau – easing arount – timing easing
9. Leno: chỉnh sức căng lò xo xuống biên phù hợp với từng loại sợi – kiểm tra : vị trí – góc
– bộ thăm dò sợi suốt
10. Ngừng dọc do điện : Vệ sỉnh răng cưa – kiểm tra chấu cấm và dây dẫn điện
11. A.PR …..

NỘI DUNG 2: THỰC HÀNH CÔNG NGHỆ VÀ THIẾT BỊ

CHUẨN BỊ

CHƯƠNG 1: MỞ ĐẦU.
I.Tình công nghiệp dệt may ở Việt Nam và thế giới hiện nay.
Xuất khẩu tăng trưởng ngoạn mục
@ Trong khối các nước xuất khẩu dệt may, năm 2014, với tốc độ tăng 19%, Việt Nam là
quốc gia có tốc độ tăng trưởng XK lớn nhất. Không chỉ tăng trưởng cao về tốc độ, XK
dệt may còn tăng trưởng mạnh tại các thị trường trọng điểm như: Mỹ, Hàn Quốc, EU,
Nhật Bản... Trong đó, tăng trưởng XK dệt may cao nhất là thị trường Mỹ đã chạm mốc
10 tỷ USD. Tiếp đó là thị trường Hàn Quốc. Với thị trường Nhật Bản, Việt Nam là nước
XK hàng dệt may có kim ngạch lớn thứ hai, sau Trung Quốc. Trong 5 nước XK hàng dệt
may nhiều nhất sang Nhật Bản, Việt Nam là nước có tốc độ tăng trưởng cao nhất.

Phát triển thương hiệu- chiếm lĩnh thị trường trong nước
@ Nhằm đáp ứng nhu cầu ngày càng cao của người tiêu dùng, năm 2014, ngành dệt may đã
chú trọng nhiều hơn đến khâu thiết kế thời trang. Rất nhiều thương hiệu mới của dệt may
Việt Nam đã ra đời, phục vụ người tiêu dùng trong nước. Điển là Tổng công ty Đức
Giang đã liên tục tung ra các thương hiệu thời trang. Năm 2014, khi đã thành công với
các thương hiệu cũ, Tổng công ty tiếp tục đưa ra thị trường thêm 2 thương hiệu thời trang
cao cấp: thương hiệu “HERADG- Đẹp mãi với thời gian” và “S.pearl- Vẻ đẹp quyến rũ
và trí tuệ”, được người tiêu dùng rất ưa chuộng.
@ Không kém cạnh, các đơn vị khác cũng đưa ra nhiều thương hiệu thời trang cao cấp, như:
Grusz của May 10, Merriman của Hòa Thọ, Mattana của Nhà Bè… đây là bước đi táo
 bạo của ngành dệt may, là sự biến đổi cả về lượng và chất, giúp người tiêu dùng có thêm
nhiều lựa chọn đối với sản phẩm dệt may Việt Nam chất lượng cao.

Năm 2015- Cơ hội để bứt phá

 Sau 1,5 năm đàm phán, Việt Nam và Liên minh Hải quan gồm Nga, Belarus và
Kazakhstan đã kết thúc đàm phán Hiệp định thương mại tự do, chuẩn bị ký kết vào đầu
năm 2015. Điều này mở ra cơ hội cho hàng dệt may của Việt Nam vào 3 thị trường này
rất thuận lợi, đặc biệt với mặt hàng dệt kim nhẹ.
 Bên cạnh đó, Hiệp định Đối tác kinh tế xuyên Thái Bình Dương (TPP) cũng đang vào
giai đoạn nước rút và dự kiến, thời gian kết thúc các cuộc đàm phán cũng không còn xa.
Hiện hơn 60% hàng dệt may của Việt Nam là XK sang Mỹ và Nhật Bản, trong đó, thuế
suất trung bình cho hàng dệt may tại Mỹ trên 17%. Do đó, Hiệp định TPP được ký kết sẽ
thúc đẩy mạnh tăng trưởng XK dệt may vào 2 thị trường này.
 
II. Quy trình công nghệ dêt:
NGUỒN SỢI ĐANG SỬ DỤNG TẠI NHÀ MÁY DỆT:

Nguồn sợi nội bộ:

TC45, TC34, CVC
PE40, PE50
R30, R40, CR40
CD30, CD40, CM40….

Nguồn sợi ngoài

TC45, TC20, TC30, TCD20
CD20, CD30
0E7, OE10, OE20, OE21
CD10, CD20, CD30, CD32
75D, 100D, 300D, 16/40D, 16/70D,..

Thành phần nguyên liệu

PE40: 100% Polyester, chi số là 40
TC45: 65% Polyester và 35% Cotton, chi số 45
TR45: 50% Polyester và 50% Visco, chi số 45
CVC45: 40% Polyester và 60% Cotton, chi số 45
R30, R40: 100% Visco, chi số 30, 40
CM40: 100% Cotton chải kỹ, chi số là 40
CD20: 100% Cotton chải thô, chi số 20
CR40: 50% Cotton, 50% Visco
OE7, OE10, OE20,…. : 100% Cotton
III.Tầm quan trọng của khâu chuẩn bị sợi dệt.

Chuẩn bị sợi là một công đoạn rất quan trọng của công nghệ dệt. Chuẩn bị sợi không tốt
không chỉ ảnh hưởng xấu tới chất lượng sợi mà còn ảnh hưởng xấu đến năng suất lao động
của công nhân và công suất máy dệt. Người ta tính toán toán rằng, chi phí để sản xuất vải
dệt thoi, ở công đoạn chuẩn bị sợi chiếm 30-40% giá thành sản xuất.
Các máy dệt càng hiện đại, càng đòi hỏi hiệu suất máy cao, thời gian dừng máy thấp. Yêu
cầu hợp lý này có thể thực hiện được với điều kiện sợi phải đạt chất lượng cao, công đoạn
chuẩn bị sợi phải có chất lượng và đúng phương pháp.
Quá trình chuẩn bị sợi gồm 6 nội dung, đó là quấn ống, biến đổi các đặc trưng cơ lý của sợi,
mắc sợi, hồ sợi dọc, luồn và nối sợi dọc, chuẩn bị sợi ngang.

CHƯƠNG II: QUẤN ỐNG SỢI DỌC

I. Mục đích, yêu cầu, sơ đồ công nghệ.

1. Mục đích.
 Tạo nên các ống sợi có dung lượng lớn để đảm bảo cho các quá trình công nghệ sau có
năng suất cao.
 Loại trừ tạp chất và điểm tật, nâng cao chất lượng sợi.
2. Yêu cầu.
 Khi đánh ống không được làm xấu các tính chất cơ lý của sợi (phải giữ cho sợi có độ bền
và độ dãn dài đầy đủ).
 Cấu tạo ống sợi phải dễ tháo, đảm bảo cho quá trình mắc sợi sau này được dễ dàng nhanh
chóng.
 Các mối nối phải bền chắc, đúng kiểu để đảm bảo khi dệt sợi ít đứt.
 Sức căng của sợi trong suốt quá trình đánh ống phải đồng đều (phải giữ tốc độ đánh ống
không đồng đều).

II. Phương pháp quấn ống sợi dọc.

Tùy theo yêu cầu của người sử dụng, có nhiều phương pháp công nghệ quấn ống khác nhau,
nhưng chúng đều có nguyên lý như sau:
 Khu vực I: Tháo sợi.
 Khu vực II: Giám sát và xử lý: kiểm tra các khuyết tật, loại bỏ khuyết tật…
 Khu vực III: Quấn sợi thành búp.
Để quấn sợi thành búp sợi, sợi phải tham gia hai chuyển động: chuyển động quay và tịnh
tiến lui, tới theo hướng bề mặt của búp sợi.

III. Phương pháp truyền động cho búp sợi và rải sợi.
Ống khía truyền động cho cone sợi bằng ma sát ,cone soi quay được do bề mặt tiếp xúc trực
tiếp với ống khía. Ống khía truyền chuyển động quay cho cone sợi đồng thời làm nhiệm vụ
rải đều sợi trên ống cone.
IV. Tốc độ quấn ống.
- Độ cứng (khối lượng riêng) của quả sợi theo đường kính của quả sợi là không đổi từ ống
sợi vơi đến ống sợi đầy.
 - Bộ phận quấn phải có cấu tạo để bảo đảm các yêu cầu của quả sợi.
- Độ cứng trên toàn quả sợi không đổi. Độ cứng của quả sợi có thể xác định qua khối
lượng riêng (khối lượng thể tích) của nó. Độ cứng của quả sợi phụ thuộc vào sức căng sợi
khi quấn ống, phụ thuộc sức ép của quả sợi lên ống khía. Kết quả nghiên cứu thực
nghiệm cho biết:
- Nếu sức ép của quả sợi lên ống khía tăng 1N, khối lượng riêng của quả sợi sẽ tăng 0,004
g/cm3.
- Khi quấn sợi với vận tốc cao, quả sợi quay rất nhanh làm giá đỡ quả sợi rung và quả sợi
cũng rung theo. Bộ phận quấn phải có cơ cấu chống rung giá đỡ quả sợi ( có thể theo
nguyên lý cơ học hoặc nguyên lý thuỷ lực), để giữ cho sức ép của quả sợi lên ống khía
không đổi khi đường kính của nó tăng dần. Sợi được quấn chéo trên quả sợi, khi chuyển
hướng sợi bị tập trung ở 2 đầu quả sợi, làm độ cứng ở đó lớn hơn độ cứng ở giữa quả sợi
gây ra độ không đều quấn ống. Đặc biệt, nếu cần nhuộm cả quả sợi, thuốc nhuộm sẽ khó
ngấm vào những chỗ có độ cứng lớn, làm cho quả sợi có độ không đều về màu sắc. Cơ
cấu dịch chuyển trục ống khía lui- tới theo chiều trục (dịch chuyển ngang) làm mềm 2
đầu quả sợi và tránh hiện tượng xếp trùng.
V. Hiện tượng xếp trùng
- Xếp trùng: Vòng sợi lớp sau phải đặt vào vị trí của các vòng sợi lớp trước. Khi tháo, sợi
dễ bị đứt ở chổ xếp trùng. Khi nhuộm, cả quả sợi bị xếp trùng, màu sắc sẽ không đồng
đều.
- Nguyên lý chống xếp trùng: là các vòng sợi phải rải đều trên bề mặt quả sợi. Các vòng
sợi lớp sau phải đặt cách vòng sợi lớp trước một khoảng nào đó. Đại lượng dịch chuyển
của các vòng sợi gọi là góc dịch chuyển (j), i=2(radian).
Phương pháp để các vòng sợi không xếp trùng nhau
1. Dịch chuyển quả sợi lui- tới.
2. Nâng- hạ quả sợi theo chu kì.
3. Ngắt- nối truyền động ma sát đến ống khía theo chu kì nhờ khớp ma sát.
4. Kết hợp các phương pháp trên. Phuơng pháp kết hợp nâng- hạ quả sợi và ngắt- nối truyền
động đến ống khía theo chu kì.
5. Và theo nguyên tắc: Khi nâng- hạ quả sợi: Vận tốc của ống khía v0k = const . Quả sợi
được nâng lên, tách khỏi tầm tác dụng của ống khía, vận tốc của quả sợi v0 giảm xuống
tới điểm A . Sau đó quả sợi lại được hạ tiếp xúc với ống khía, vận tốc quả sợi v0 lại tăng
dần lên bằng vận tốc v0k của ống khía.

VI. Lực kéo sợi khi quấn ống.

- Bộ phận tăng ép hay còn gọi là bộ phận điều tiết sức căng để tạo cho sợi có sức căng cần
thiết khi quấn ống, nhằm đạt các yêu cầu sau:
- Quả sợi có độ cứng theo yêu cầu, phù hợp qúa trình công nghệ tiếp theo như mắc sợi,
nhuộm sợi.
- Gây đứt sợi tại các vị trí quá mảnh hoặc ở nơi các xơ trong sợi không được xoắn
- Làm sạch sợi: cắt đứt chỗ quá dầy, có tạp chất, điểm tật và làm tuột các mối nối không
chặt.
- Khống chế sự biến động lớn của sức căng sợi. Trong quá trình tháo sợi từ ống sợi con đặt
cố định, ở tốc độ cao sợi sẽ chịu một lực ly tâm đẩy nó ra khỏi trục ống sợi và thành một
đường cong không phẳng trong không gian, gọi là ba lông sợi.
- Nếu sức căng sợi quá lớn, sẽ có khả năng các xơ trong sợi di chuyển tương đối với nhau
làm thay đổi cấu trúc sợi, giảm độ đàn hồi và tính bền vững của sợi. Nếu sức căng sợi nhỏ,
quả sợi không đạt được độ cứng cần thiết. Sức căng vừa phải của sợi chỉ nên đặt từ 10 –
15% độ bền đứt của sợi.
VII. Lọc sợi
- Loại trừ các bụi bẩn, tuyết xơ, khuyết tật ( chỗ quá dày, chỗ quá mãnh).

VIII. Nối sợi

- Là thao tác nối từng sợi của thùng dệt cũ với từng sợi của thùng dệt mới, được thực hiện
khi không thay đổi mặt hàng .
- Nối các đầu mối theo mối nối thắc gút vào các đầu cone sợi đã xuống dàn
- Các đầu mối phải được cắt ngắn dưới 1cm
- Không gây đứt, rối , đứt chùm, trong quá trình kéo thay dàn.

IX. Tẩm prafin

- Sợi dọc được tẩm parafin ít thì độ ẩm càng cao
- Sợi đã tẩm parafin có hệ số ma sát thấp hơn sợi chưa tẩm parafin
- Khối lượng parafin càng lớn thì hệ số càng nhỏ

X. Máy quấn ống

Giới thiệu chung.
Tại nhà máy công đoạn này được coi là công đoạn cuối cùng sau hồi ẩm và đóng gói.Quấn
ống được coi là công nghệ tạo nên quả sợi có khối lượng lớn hơn về cả dáng và kích thước
so với ống sợi con thông thường và nó phù hợp cho quá trình công nghệ tiếp theo.
Trong khi quấn ống sợi được bộ phận công tác và đầu dò phát hiện điểm tật, điểm dày điểm
mỏng… các đầu sợi sẽ được cắt bỏ phần bị lỗi và nối lại nhờ bộ nối

CHƯƠNG III. MẮC SỢI DỌC

1. Mục đích, yêu cầu.
Đặc điểm công nghệ
Búp sợi hay ống sợi sau khi đánh ống được đưa sang gian mắc để quấn sợi
lên thùng mắc (trục mắc) với số sợi nhất định và có chiều dài nhất định tùy
thuộc vào khổ rộng của vải yêu cầu.
1.1 Mục đích
- Các cone sợi được mắc dàn canh theo đúng số lượng tính toán quy định.
- Được quấn theo trục canh tùy theo thiết kế yêu cầu người ta có thể mắc sử dụng sợi dọc
phân băng, đồng loạt.
1.2 Yêu cầu
- Không làm thay đổi tính chất cơ lý của sợi.
- Sức căng của tất cả các sợi phải đều nhau và không đổi trong suốt quá trình mắc sợi.
- Sợi quấn lên trục mắc phải phân phối đều theo chiều rộng của trục mắc để mặt cuộn sợi
của trục là trụ.
- Bảo đảm quấn đủ chiều dài quy định.
2. phương pháp mắc sợi.
Mắc đồng loạt
- Mỗi trục mắc được quấn một phần số sợi dọc của vải trên toàn bộ khổ rộng của trục.
Sau đó một số n trục mắc được ghép với nhau và quấn lên thùng dệt sao cho tổng số sợi
của n trục mắc bằng số sợi yêu cầu trên thùng dệt. 
M = n.m
Trong đó : n là số trục canh; m số dệt trên một trục canh.
TẠI NHÀ MÁY CÓ 3 MÁY CANH ĐỒNG LOẠT
MÁY CANH 1:
Hiệu: Benniger (Đức)
Năm sản xuất: 2010
Tốc độ trung bình: 650m/p
Mắc tối thiểu: 520 búp sợi
Mắc tối đa: 720 búp sợi
Chi số sợi thường canh:
OE7, OE10, OE20, OE21
CD12, CD20, CD30, CD20/2, CD30/2, CM40/2
TC45, TC45/2, TC20, TC30, TCD20
MÁY CANH 2:
Hiệu: Benniger (Đức)
Hiệu: Benniger (Đức)
Năm sản xuất: 2003
Tốc độ trung bình: 700m/p
Mắc tối thiểu: 520 búp sợi
Mắc tối đa: 738 búp sợi
Chi số sợi thường canh:
TC45, PE40, CVC45, R30, R40
TR45, TC20, CD30
MÁY CANH 3:
Hiệu: Tsudakoma (Nhật)
Năm sản xuất: 2008
Tốc độ trung bình: 700m/p
Mắc tối thiểu: 595 búp sợi
Mắc tối đa: 702 búp sợi
Chi số sợi thường canh:
TC45, PE40
_____________________________________
NGUYÊN NHÂN ĐỨT SỢI CANH

Tr. Công đoạn Giám đốc

Số
Chi Tốc Từ Thợ Đến Thợ Đến
Mặt hàng số
đầu Độ dài canh
độ ca
Ngày
canh ca
Ngày
canh ca
sợi

Trục Trục Trục Trục Truc Trục Trục Trục Trục Trục Trục Trục
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Ng.nhân

Gòn
Sợi mảnh
Lỗi sợi
Độ săn thấp
Độ săn cao
Mất mối
Sút mối
Lỗi đánh
ống Rối trên búp
sợi

Giá đỡ búp sợi

Ng.nhân lệch
khác
Thiếu trọng
lượng

Tổng cộng

Độ đứt / 1000000 Yds của

trục

Độ đứt / 1000000 Yds của

tổ canh

Ghi chú
 PHIẾU TRỤC CANH

Mặt hàng
____________________
Tổng số
Loại sợi dọc
sợi
Số lần
Số mét canh
đứt/ trục

Số trục, tổ hồ Ca canh

Ngày
Thợ máy canh
canh

Ghi chú
IV. Lực kéo sợi trong khi mắc.
Lực kéo sợi của máy mắc giá cố định không đồng đều bằng máy mắc có giá mắc quay.
V. Máy mắc sợi
Công đoạn mắc sợi dọc
Mục đích: Quấn các búp sợi từ giá mắc thành thùng sợi dọc có đủ chiều dài, đủ số sợi, đủ
chiều rộng vải, sức căng của các sợi đồng đều, các sợi không bị chéo,…
Có 2 phương pháp thực hiện là mắc sợi đồng loạt và mắc phân băng:
+ Mắc đồng loạt phù hợp cho mặt hàng dệt từ sợi chưa nhuộm hay mặt hàng dệt có sợi dọc
một màu giống nhau.

Máy mắc đồng loạt

Được thực hiện trên máy mắc đồng loạt, trong đó các sợi được cuốn song song trên trục mắc
với mật độ, chiều rộng và chiều dài mắc theo thiết kế. Các trục mắc được ghép lại với nhau
trên máy hồ sợi.
1. Tính năng suất máy trên máy canh
1.1. Thể tích của trục canh

π ×H 2 2
V canh = ( D −d )
4

Trong đó :
V canh : Thể tích của trục canh ( cm3 ¿
H : Chiều dài của trục canh ( cm)
D : Đường kính lá sen ( cm)
d : Đường kính lõi của trục canh ( cm)

1.2. Khối lượng tối đa trên trục canh: G

G = V canh ×γ
Trong đó :
G: Khối lượng tối đa trên trục canh (g)
V canh: Thể tích của trục canh (cm3)
γ : Mật độ cuộn ( g/ cm3) = 0.5

1.3. Chiều dài tối đa quấn trên trục canh : L

G× Nm
L= Mb
L: Chiều dài tối đa quấn trên trục canh (m)
G: Khối lượng tối đa trên trục canh ( g)
M b : số sợi bông
Nm : Chi số sợi x 1.693
1.4. Tính toán số sợi quấn trên trục canh :
so cai khan × chieudai khan
Số mét nền = × phe (m)
so kho khan ×chat luong dinh muc
Số mét bông = số mét nên x độ co bông
1.5. Năng suất máy mắc.
T .60
Năng suất lý thuyết: Alt= T
m
T −T b
Năng suất thực tế: Att=
T m +T
a

Trong đó:
Tm=thời gian quấn xong 1 ống(giây)
T: thời gian làm việc (phút)

Ta= thời gian cho 1 thao tác (giây) (mắc ống sợi xe, nối đứt, thay búp sợi)
Tc=số lần thao tác cho 1 ống (giây)

CHƯƠNG IV: CÔNG ĐOẠN HỒ SỢI DỌC

I. Mục đích yêu cầu của công đoạn hồ:
1. Mục đích.
- Sợi dọc đi qua các chi tiết Lamen, go, lược nên ma sát rất lớn, dễ bị dứt làm giảm năng
suất máy dệt và chất lượng của vải. Để khắc phục điều này sợi dọc được xử lý qua hồ.
- Đem nhiều trục canh ghép lại với nhau tạo thành trục dệt, tùy theo tính chất từng mặt hang
mà trục dệt có số sợi, chiều dài theo yêu cầu.
- Qua máy hồ sợi sẽ được ngấm dung dịch hồ tạo thành một màng mỏng bao quanh thân sợi,
hồ ngấm vào dán chặc các sớ lại với nhau tăng them lực liên kết giữa các xơ bông vào
nhau, tăng tiết diện sợi tăng them sức dai để chịu lực căng, tăng sức bền và chịu sự ma sát
khi lên máy dệt.
2. Yêu cầu.
- Chuẩn bị dung dịch hồ sợi, làm đúng đơn hồ, chuẩn bị dung dịch hồ đúng quy định, chất
lượng của dung dịch hồ phải đảm bảo sự đồng nhất.
- Dung dịch hồ phải có tính dính kết để tạo thành màng hồ mỏng bao quanh thân sợi.
- Dung dịch hồ phải hòa tan được trong nước mới có điều kiện ngấm sâu vào trọng sợi, phải
điều đặn không vón hòn trong suốt quá trình hồ.
- Dung dịch không bị biến chất ( thối rữa, mốc) . Đảm bảo sao khi hồ xong màng hồ bám
vào sợi, ít rơi rụng trong quá trình dệt.
- Dung dịch hồ phải dể giặt sạch.
- Tỷ lệ ăn hồ đạt yêu cầu: đảm bảo độ dãn trên máy hồ là ít, nhất là làm tăng sức dai cho sợi,
ít đứt trong khi dệt.
- Tránh những lỗi chủ quan do thợ vận hành máy gây ra, làm ảnh hưởng chất lượng trục hồ,
giảm chất lượng trên công đoạn dệt.
- Hồ phải dễ dàng tẩy khỏi vải
- Hồ phải có tính chống mốc.
- Hồ phải chế biến từ các nguyên liệu rẻ tiền, điều chế đơn giản.
- Hồ không được làm hỏng các chi tiết máy hồ.
TẠI CÔNG TY CÓ 2 MÁY HỒ:
MÁY HỒ 1:
 Hiệu: T-Tech Japan
 Năm sản xuất 2010
 Số trục mắc tối đa: 16 trục
 Tốc độ tùy thuộc vào mặc hàng có thể dao động từ 40-70m/p
 Mặt hàng thường chạy là: V0135, V1025,V3045, V3095, V3195, V2012, 2017,… và
tất cả các mặt hàng đòi hỏi chất lượng cao: Cotton, TC, CM, CR,…

MÁY HỒ 2:
 Hiệu: Tsudakoma
 Năm sản xuất 2008
 Số trục mắc tối đa: 16 trục
 Tốc độ tùy thuộc vào mặc hàng có thể dao động từ 40-70m/p
 Mặt hàng thường chạy là: V1040, V3010,V3025, V3026, V4011, DBR, Z0011,
Z3131… và tất cả các mặt hàng đòi hỏi chất lượng cao: Cotton, TC

PHIẾU TRỤC DỆT

Mặt hàng

Loại sợi dọc Tổng số

Số mét hồ Trục dệt

sô
Thợ máy hồ Ca/ ngày

Thợ móc go Ca/ ngày

Thợ lên chỉ Ca/ ngày

Máy dệt số C/% - V/s

 Ghi chú

QUY TRÌNH QUẢN LÝ

Quản lý thiết kế công nghệ

 Kiểm tra công nhân có thực hiện đúng quy trình, quy định đã đề ra hay không
 Kiểm tra phiếu ghi sản lượng, phiếu trục dệt, sổ theo dõi hóa chất hồ
 Thường xuyên kiểm tra lại các thông số công nghệ như: hơi vào máy, nhiệt độ máng
hồ, nhiệt độ buồng sấy, thùng sấy, nhiệt độ máng sáp, lực ép hồ, độ ẩm sợi, sức căng
đầu máy, tốc độ máy, độ nhớt hồ, nồng độ hồ.
 Kiểm tra lượng bột và hóa chất cùng nấu, cân đong, ghi chép sổ sách chính xác
 Kiểm tra quy trình nấu hồ, chất lượng hồ đã nấu.

Chất lượng trục hồ và phương pháp đánh giá chất lượng trục hồ
 Trục hồ được hồ xong việc quản lý và đánh giá chất lượng là rất quan trọng vì trục
hồ quyết định về năng suất và chất lượng vải trong dệt
 Khi hồ xong trục hồ cần phải được xếp thẳng hàng theo từng loại máy, từng mặt
hàng không để các lá sen va vào sợi sẽ làm dây dầu trên trục sợi
 Dùng bao vải bao từng trục sợi hồ tránh bụi bám và dính dầu vào sợi
 Mỗi trục hồ khi hồ xong phải ghi phiếu giắt vào trục ghi đầy đủ các thông số công
nghệ để khi vào dệt tiện việc theo dõi
 Kiểm tra độ lên hồ bằng cách cắt 1 mét sợi đã hồ và 1 mét sợi không hồ đem cân và
tính hoặc bằng kinh ngiệm dùng tay để sợi mặt sợi
 Kiểm tra trục hồ mềm, cứng, lỗi, lõm biên, mềm biên, bằng kinh nghiệm dùng tay để
sờ
 Các trục hồ bị dính, mất mối, non, già hồ sẽ được đánh giá ở công đoạn dệt
____________________________________
QUẢN LÝ CÁC THÔNG SỐ CÔNG NGHỆ

Giá mắc trục canh

 Dung lượng giá mắc 16 trục, hàng dưới 8 trục, hàng trên 8 trục
 Số lượng trục canh thường tính theo số chẵn, để sợi vào 2 máng hồ sẽ được ngấm hồ đều
và sức căng sợi ở 2 máng đều nhau

Lực ép hồ

 Lực ép hồ được quy định theo từng loại mặt hàng, căn cứ vào loại sợi, tổng số đầu sợi,
chi số sợi khác nhau sẽ có lực ép khác nhau. Lực ép hồ thường dựa vào kinh nghiệm và
theo dõi năng suất thực tế trên máy dệt mà ta điều chỉnh lực ép cho phù hợp với từng loại
mặt hàng
 Lực ép hồ thường do kỹ thuật máy hồ cài đặt nhưng thực tế khi chạy máy căn cứ vào độ
nhớt hồ, nồng độ hồ mà ta có thể điều chỉnh tăng hoặc giảm ở mức cho phép, nếu độ nhớt
 và nồng độ không đạt yêu cầu phải đóng máy hút hồ về xử lý lại để đảm bảo chất lượng
trục dệt
 Sức ép của trục ép tăng sẽ làm cho lượng hồ bám vào sợi giảm đi và ngược lại sức ép của
trục ép giảm sẽ làm ch lượng hồ bám vào sợi tăng
Nhiệt độ trống sấy

Nhiệt độ trống sấy được quy định cho từng loại mặt hàng, căn cứ vào chi số sợi và mật độ
sợi mà ta để nhiệt độ trống sấy khác nhau

Nhiệt độ cụm sấy V3045 V1025 V2017

1 135 133

2 135 133

3 135 133 115

4 135 133 125

Thanh tách sợi

 Sợi sau khi ra khỏi buồng sấy sẽ đi qua máng sáp để chuốt sáp nhằm làm cho sợi trơn
nhẵn
 Nhiệt độ máng sáp : 85° C
 Sợi tiếp tục được đi qua 1 dãy thanh tách
 Sợi được tách theo từng lớp sợi sau khi qua máng sáp
 Mục đích tách sợi là làm cho sợi không bị dính tép
 Yêu cầu sợi sau khi tách không bị xướt, không đổ lông, không làm tổn thương đến tính
chất của sợi, sợi được tở ra từng lớp không bị dính.
 Số thanh tách sợi bằng số trục canh trừ đi 1.
Độ ẩm sợi sau khi hồ
 Độ ẩm là một chỉ tiêu chất lượng quan trọng của sợi hồ, nó ảnh hưởng trực tiếp đến độ
đứt của sợi dọc trên máy dệt, cũng như năng suất của máy dệt. Sợi không quá sẽ bị giòn
dễ đứt, sợi ẩm quá sẽ bị dính khó mở miệng vải
 Thực tế trên máy hồ có bộ phận đo độ ẩm, chỉnh độ ẩm theo từng loại sợi và số đầu sợi,
nếu ẩm vượt qua độ ẩm cho phép máy sẽ báo đèn đỏ cho đến khi độ ẩm trở lại bình
thường.
Mặt hàng Tổng số đầu sợi Loại sợi Độ ẩm
V3045 6930 TC45 5,5
V3095 8424 TC45 5
V3195 8424 CVC45 6,5
V1025 6930 PE40 4,5
V2012 3558 R30 9
 V4011 8016 TR45 6
Z4317 4992 CD30 9

Tốc độ hồ

 Tốc độ hồ phụ thuộc vào mật độ sợi dọc, chi số sợi, loại sợi và thành phần sợi. Theo thực
tế ở nhà máy tốc độ hồ được quy định như sau:
 Mặt hàng KT: 70m/p
 Mặt hàng PI : 70m/p
 Mặt hàng RA: 60m/p
 Khi tốc độ hồ nhanh thì sức vắt sẽ giảm xuống và lượng hồ bám vào sợi sẽ tăng lên.
Ngược lại tốc hồ chậm xuống thì sức vắt tăng lên và lượng hồ bám vào sợi sẽ giảm
xuống. Nếu máy chạy không đều (lúc nhanh, lúc châm) trong quá trình hồ thì lượng hồ
bám vào sợi cũng không ổn định

Nhiệt độ máng hồ

 Nhiệt độ máng hồ sẽ ảnh hưởng đến độ nhớt của hồ do đó sẽ ảnh hưởng đến tỉ lệ lên hồ,
chất lượng sợi hồ.
 Nhiệt độ máng hồ tăng, độ nhớt của dung dịch hồ sẽ giảm, vì vậy tỷ lệ hồ bám trên sợi
cũng sẽ giảm non hồ
 Ngược lại nhiệt độ máng hồ thấp, độ nhớt của dung dịch hồ sẽ tăng và tỷ lệ hồ bám trên
sợi sẽ tăng già hồ

Lưu ý:

Nếu nhiệt độ máng hồ quá thấp so với mức cho phép, độ nhớt hồ tăng, nhưng lượng hồ đó
chỉ bám bao ngoài sợi nhám hồ, già hồ khi qua dệt sợi bị ma sát lượng sợi sẽ rơi rụng
nhiều lãng phí hồ. Vì vậy, để hồ sợi cho đều đặn việc điều chỉnh nhiệt độ hồ như đã
quy định là rất cần thiết.

Nhiệt độ và độ nhớt dung dịch hồ

Nếu dung dịch hồ có nồng độ và độ nhớt không ổn định thì lượng hồ bám vào sợi cũng
không ổn định vì độ lên hồ phụ thuộc vào nồng độ và độ nhớt của dung dịch hồ, để lượng
hồ bám vào sợi luôn ổn định cần phải quản lý chặt chẽ nồng độ, độ nhớt của dung dịch hồ

Lưu ý:

Nồng độ dung dịch hồ tăng trong mức cho phép nếu nồng độ tăng nhiều, dung dịch hồ đặc
lượng hồ bám vào sợi tăng nhưng hồ chỉ bám bên ngoài sợi mà không thẩm thấu vào bên
trong sợi nhám hồ, già hồ
Sự liên quan giữa tốc độ hồ, độ nhớt, nồng độ và tỷ lệ lên hồ thực tế

Tỷ lệ lên
Tốc độ hồ Độ nhớt Nồng độ
Chi số sợi hồ
(m/p) (giây) (%)
(%)

TC45 7 9 8 8.5

PE40 70 10,5 11 9.6

R30 60 6 5 6.6

Một số vấn đề cần lưu ý về công nghệ và thiết bị hồ để đảm bảo chất lượng trục hồ

Về mặt công nghệ

 Công nhân nấu hồ, đứng máy hồ, tổ trưởng, kỹ thuật và cán bộ quản lý khu vực hồ phải
thường xuyên kiểm tra độ nhớt, nồng độ, nhiệt độ của dung dịch hồ
 Quản lý chặt chẽ các thông số kỹ thuật, quy trình trong quá trình nấu hồ và hồ sợi
 Tuân thủ chặt chẽ quy trình nấu hồ, yêu cầu kiểm tra chặt chẽ các thông số độ nhớt, nồng
độ, lực ép, độ ẩm, tốc độ.
 Trong quá trình nấu hồ đảm bảo độ nhớt và nồng độ hồ ổn định tránh hiện tượng non hồ,
già hồ.

Về mặt thiết bị
 Kiểm tra chặt chẽ lực ép hồ
 Kiểm tra lực kéo đầu máy, thùng sấy, trục ép, các trục canh phải đồng bộ để giảm tối đa
dộ giãn của sợi sau khi hồ
 Kiểm tra lực ép của dò lá để tránh tình trạng trục dệt bị mềm hoặc quá cứng.

Ví dụ: Thiết kế công nghệ mặt hàng V1045

 Cấu trúc mặt hàng: 110 x 76/ PE40 x PE40/160

 Số lượng trục canh cho 1 tổ hồ: 10 trục
 Số đầu sợi trên 1 trục canh: 693 sợi
 Chiều dài trục canh: 41000m
 Hồ cho trục dệt khí Toyota
 Khổ mắc máy là 167,6cm
 Chiều dài trục hồ: 5500
 Số trục dệt trong 1 tổ hồ: 7 trục 5200m + 1 trục 4600m
 Công thức hồ:P2
 Noregum 720: 105kg/ 750 lít hồ
 Nồng độ hồ: 11 – 11,5%
 Độ nhớt: 10,5 – 11 giây
 Độ lên hồ: 9,6%
 Quy định số lượng hóa chất Noregum720: 105kg trên một nồi hồ 750 lít. Theo định mức
thực tế lượng hồ tiêu hao cho 1000 mét là 130 lít.
 Vậy số lít hồ phải nấu là 5330 lít + số lít hồ còn lại trong máng hồ 200 lít = 5530 lít. Nếu
như tổ hồ sau chạy tiếp cùng mặt hàng thì sẽ nấu 8 nồi hồ.
 Còn nếu như tổ hồ sau chạy mặt hàng khác thì số nồi hồ phải nấu là 7 nồi hồ 750 lít và 1
nồi hồ 300 lít.

CHƯƠNG V LUỒN VÀ NỐI SỢI DỌC

Luồn và nối sợi dọc là công đoạn cuối cùng của công nghệ chuẩn bị

a. Mục đích
- Phân bố đều sợi dọc theo chiều rộng vải, đúng mật độ dọc theo đúng rapo luồn go.
- Luồn sợi dọc vào các go theo đúng quy định, thứ tự theo đúng yêu cầu từng mặt hàng.
b. Yêu cầu
- Xâu go đúng thứ tự và đúng số sợi,
- Luồn sợi qua bộ phận kiểm mộc
- Xâu go, lamen, theo đúng chiều sợi go và lamen
- Xâu lược đúng chi số, đúng số sợi, không chập được hoặc bỏ răng lược.
- Luồn sợi: là sợi sau khi hồ xong thì được luồn vào Lamen, go và lược rồi mới đưa sang
dệt.
1. Luồn sợi qua Lamen, Go, Lược.
- Lamen : Là một chi tiết của bộ phận tự hãm khi đứt sợi dọc, lamen được làm bằng lá thép
mỏng..

Công Nghệ Dệt

- Sợi dọc được luồn qua lỗ 1, khe 2 để luồn vào thanh đỡ lamen
- Kích thước và khối lượng lamen phụ thuộc vào độ mãnh sợi, độ mãnh sợi càng cao dùng
lamen có khối lượng càng nhẹ.
- Go: Dùng để tạo miệng vải trên máy dệt, gồm có khung go bằng gỗ hoặc kim loại, trên
khung treo nhiều go ( tùy theo yêu cầu của mặt hàng ). Go được làm bằng kim loại mỏng
hoặc làm bằng dây swoij.
- Lược: Có nhiệm vụ dập sợi ngang vào đường dệt, lược được làm bằng kim loại, mật độ
được tính bằng inch, luồn sợi dọc qua lược để phân bố đều sợi dọc theo mật độ yêu cầu
cua từng loại mặt hàng.

2. Luồn sợi dọc.

- Luồn sợi dọc luồn sợi dọc vào Lamen, Go, Lược được làm bằng tay, và được tiến hành ở
bên ngoài máy dệt. Máy dệt dùng Lamen kín thì phải luồn sợi vào lamen trước rồi mới
luồn sợi vào go lược.
- Để luồn sợi vào go, người ta dùng các kiểu móc khác nhau tùy theo độ lớn của mắc go,
móc sợi làm bằng dây thép, đồng thau.
- Luồn sợi là một công việc rất quan trọng phải xâu go theo đúng mặt phải của lỗ go, giữ
đúng thứ tự sợi go, để dệt đúng kiểu dệt.
- Luồn sợi vào lược thường do 2 công nhân làm, người thứ nhất chọn sợi từ go và đặt vào
móc và người thứ 2 kéo sợi qua răng lược để sợi có 1 thứ tự và mật độ đúng, khi luồn sợi
qua lược cần thức hiện chính xác theo yêu cầu của mặt hàng.

+ Xâu lược phải đúng chỉ số

+ Xâu lược đúng số sợi
+ Không chập lược hoặc răng lược

3- Các dạng lỗi trong xâu go, lược và cách khắc phục.

STT Dạng lỗi Nguyên nhân Biện pháp khắc phục

1 Sai go Xâu go không đúng thứ Thường xuyên kiểm tra lại sau
tự quy định của kiểu khi móc
dệt
2 Chéo go, sai go Xâu go không kỹ gây Xâu go phải chính xác, chú ý
chéo, không đúng mặt mặt trá, phải của go
phải của lỗ go
3 Lộn lược Do xâu nhập lược hay Kiểm tra lại sau mỗi đoạn xâu
bỏ răng lược
4 Sai khổ khăn Do xâu dư hoặc thiếuĐếm đúng số go quy định. Trước
go, do sai chi số lược
khi xâu lược phải kiểm tra chi số
lược.
5 Sai loại sợi, chi số Không kiểm tra ký Chú ý kiểm tra phiếu hồ trước
sợi trước khi xâu go khi xâu go.

CHƯƠNG VI: XE SỢI

1- Mục đích và yêu cầu của xe sợi.
a- Mục đích
- Tăng độ liên kết giữa các filament,tránh tình trạng xơ xước của sợi khi đi qua các chi tiết
dẫn hướng lúc gia công
- Tạo hiệu ứng đặc biệt trên vải như:nổi cát ,giảm độ bong,có tính chống nhàu cao.
- Tăng cường độ liên kết các kiểu đan,mình vải sẽ ổn định khi sử dụng.
- Tăng độ bền của sợi.Trong một mức độ nào đó,sau khi xe sợi có thể mắc trực tiếp vào
thùng dệt khỏi phải hồ,hay hồ với tỉ lệ thấp.Điều này có ý nghĩa kinh tế rất lớn cho khâu
vải hoàn tất sau này cũng như đóng vai trò tích cực về việc giảm ô nhiễm môi trường sinh
thái do khâu hồ-giũ hồ gây ra.
b- Yêu cầu
- Không được làm giảm độ bền của sợi.
- Độ xoắn của sợi phải đều theo đúng yêu cầu thiết kế,có thể điều chỉnh dễ dàng.
- Năng lượng tiêu hao cho xe sợi không được quá lớn.
- Diện tích đặt máy cố gắng hạn chế càng ít càng tốt.
- Tiếng ồn của máy phải giảm tối đa cho phép.
Mức độ xoắn và ảnh hưởng của nó đến tính chất cơ lý của sợi
- Độ xoắn được hiểu là số vòng xoắn trung bình trong một đơn vị chiều dài thông thường
là 1m sợi.Tuy nhiên độ xoắn không thể là cách tính mức độ xoắn của sợi có những độ
mảnh khác nhau,nhưng có cùng khối lượng thể tích.Đơn vị đo cường độ xoắn của sợi là
góc nâng của đường xoắn ốc α hay góc xoắn β.
- Để sợi với độ mảnh khác nhau,khi xe nhận được mức biến dạng như nhau,chúng cần phải
có cùng góc nâng α
CHƯƠNG VII : CHUẨN BỊ SỢI NGANG
Quấn suốt sợi ngang :
_ Suốt sợi ngang quấn trên các máy suốt tự động. Trên suốt, sợi ngang được quấn thành các
lớp nón, riêng đối với máy dệt băng, suốt sợi ngang có dạng búp quấn chéo trụ, hai đầu côn
hay có gờ.
_ Lỗi suốt sợi trên máy thay suốt tự động có dạng (H.6.2a), cấu tạo bằng gỗ, đặt ruột, phía
đầu có ba vòng thép để được định vị chính xác và kẹp chặt trong lòng của thoi lúc thay suốt
cũng như lúc dệt bình thường.
Làm Ẩm Sợi Ngang: Có ba phương pháp làm ẩm sợi ngang:
1- Đặt sợi ngang trong môi trường không khí ẩm
Sợi ngang được xếp trên các trạn bằng gỗ của nhà kho. Trong kho có lắp các ống hơi nước
và phun mù để độ ẩm trong kho đạt 80 – 85%. Sau 24h lấy sợi ra dùng.
Phương pháp này đơn giản, thiết bị rẻ tiền nhưng cần diện tích lớn của nhà kho.
Thời gian làm ẩm kéo dài, số lượng sợi ngang phải dự trữ lớn
2- Phun hơi nước vào sợi
Nhiệt độ và áp suất hơi nước, thời gian loại làm ẩm phụ thuộc vào loại vật liệu dệt. Thông
thường ở nhiệt độ hơi nước từ 80 – 1300C, áp suất hơi trong giới hạn 0,12 – 0,18Mpa, thời
gian làm ẩm từ 10 phút đến vài giờ.
 Sau khi làm ẩm lưu trữ sợi ngang vài giờ để độ ẩm phân đều và ổn định sau đó mới gia
công tiếp.
3- Nước có pha một số hóa chất rồi đem phun vào sợi ngang
Hóa chất thường dùng là dầu Thổ Nhĩ Kỳ (50kg dầu đỏ pha trong 1 lít nước).
Ưu điểm của phương pháp này là cải thiện được điều kiện lao động (dùng hai phương pháp
trên công nhân phải làm việc trong điều kiện nhiệt độ và độ ẩm rất cao có hại cho sức
khỏe), lõi gỗ ít bị hỏng không cần dự trữ nhiều sợi ngang, ít tốn kém tuy các chât thẩm
thấu đắt nhưng dùng ít.

NỘI DUNG 3: THỰC HÀNH CÔNG NGHỆ VÀ THIẾT BỊ DỆT THOI

CHƯỢNG 1: Khái niêm chung

I. Bài mở đầu.
1. Lịch sử thành và phát triển của máy dệt.
Cùng với sự phát triển của của điện tử, ngành dệt cũng tiến bộ về mặt điều khiển. Từ đây
tốc độ máy dệt được nâng lên rõ rệt, tới nay tốc độ dệt được nâng lên 1500rpm
2. Giới thiệu thuật ngữ.
2.1. Rappoo.
- Rappo dọc là số sợi dọc có trên một rappo kiểu dệt.
- Rappo ngang là số sợi ngang có trên một rappo kiểu dệt.
- Rappo kiểu dệt là một chu kỳ kiểu dệt được lặp đi lặp lại nhiều lần trên vải.
2.2. Kiểu dệt.
- kiểu dệt là trong một phạn vi rappo ít nhất sợi dọc và sợi ngang phải có một lần đan với
nhau. Điều này có nghĩa là sợi dọc phải có một lần đi từ mặt này sang mặt kia của sợi ngang
và một lần đi ngược lại, sợi ngang đối với sợi dọc cũng vậy.
2.3. Batăng.
- Batăng là cơ cấu dùng để đập sợi ngang và đường dệt khi sợi ngang được đưa qua miệng
vải để tạo thành vải.
2.4. Khổ (lược dệt).
- Khổ là cơ cấu đập sợi ngang vào đương dệt, khổ (lược dệt) được làm từ kim loại, mật độ
lược được tính bằng inch, luồn sợi dọc qua lược để phân bố sợi dọc theo mật độ yêu cầu của
từng mặt hàng.
2.5. Quấn Suốt.
- Quấn suốt là công đoạn tạo thành suốt sợi có dáng và kích thước phù hợp theo yêu cầu
của sợi ngang.
2.6. Thoi, kẹp, kiếm, khí nén, nước.
- Thoi là bộ phận dùng để mang suốt sợi ngang đi vào miệng vải và sợi được tháo từ suốt
đặt vào miệng vải.
- Kẹp là bộ phận mang sợi ngang qua miệng vải bằng cách kẹp trực tiếp sợi kéo qua miệng
vải.
- Kiếm là bộ phận mang sợi ngang, được làm bằng thép hoặc composit ở đầu có gắn kẹp
trao sợi, thanh thép hoặc composit chuyển động qua lại và trao sợi rồi kéo qua miệng vải.
- Khí nén, nước là dùng áp lực của khí và nước để đưa sợi ngang qua miệng vải.
2.7. Lamen.
- Lamen là bộ phận tự hãm khi đứt sợi dọc, lamen được làm bằng lá thép mỏng.
2.8. Go, dây go, khung go.
- Dùng để tạo miệng vải trên máy dệt. khung go làm bằng gỗ hoặc kim loại, trên khung treo
nhiều go, go được làm bằng kim loại mỏng hoặc làm bằng dây sợi.
2.9. Trục dệt.
- Trục dệt để quấn sợi dọc sau khi hồ rồi chuyển lên máy dệt.
2.10. Trục vải mộc.
- Trục vải mộc dùng để cuộn vải sau khi dệt xong.
1.1. Đầu dobboy, đầu jacka, cam.
- Là những cơ cấu để tạo miệng vải, làm chuyển động các go với tốc độc xác định, chiều
cao nhất định. Điều khiển tự nâng go, hạ go theo quy luật đã định.
2.12. Đường dệt.
- Đường dệt là nơi liên kết sợi dọc và sợi ngang.
2.12. Miệng vải.
Miệng vải là khoảng không gian được giới hạn bởi hai lớp sợi dọc trên và dưới.
3. Phân loại máy dệt.
3.1. Phân loại máy dệt bằng cơ cấu đưa sợi ngang.
a.Máy dệt thoi.
- Máy dệt thoi thủ công, cơ khí: Khi hết sợi ngang, máy dệt có thể tự động dừng lại, nhưng
việc tiếp sợi ngang dùng bằng tay.
3.2. Theo số lượng miệng vải.
-Máy dệt nhiều miệng vải gồm máy dệt nhiều miệng vải phẳng và tròn.
3.3. Theo cơ cấu tạo miệng vải.
- Máy dệt cam.
- Máy dệt tay kéo.
- Máy dệt Jacquard.
3.4. Theo nguyên liệu.
- Gồm máy dệt bông, máy dệt tơ, máy dệt len, máy dệt sợi thủy tinh, máy dệt sợi kim loại.
3.5. Theo công dụng của máy dệt.
- Máy dệt thông thường dệt các loại vải may mặc thông thường.
- Máy dệt chuyên dụng dùng dệt các loại vải như vải vòng, nhung, thảm, ruy băng, và các
lỗi vải kỹ thuật khác.
3.6. Theo khổ rộng máy dệt.
- Máy dệt khổ hẹp.
- Máy dệt khổ rộng.

2. Dây chuyền công nghệ sản xuất vải.

KHO SỢI (KHO NGUYÊN LIỆU)

XE
SỢI

QUẤN ỐNG

MẮC SỢI DỌC

HỒ SỌI DỌC; GHÉP SỢI QUẤN SUỐT JUMBO

XÂU GO, LƯỢC NỐI SỢI

TRỤC SỢI DỌC SỢI NGANG

DỆT VẢI

KIỂM TRA LÀM SẠCH VÀ ĐÓNG GÓI

II.Sự thành vải trên máy dệt.
1.Sơ đồ công nghệ máy dệt.

2.Sự thành vải trên máy dệt.

Sợi dọc được tở ra từ thùng dệt vòng qua trục dẫn sợi và cảm ứng sức căng(xà sau), qua các
que tách,lamen,mắt go qua khổ gắn trên ba tăng. Khi miệng vải được các go mở đủ rõ, sợi
ngang được đưa vào miêng vải và sau đó được khổ đập sợi ngang vào đường dệt để tạo
thành vải. Vải được dẫn qua xà trước, trục gai, trục dẫn và cuộn vào trục vải. Qúa trình trên
máy dệt bao gồm các giai đoạn công nghệ chủ yếu diễn ra liên tục và lặp lại theo một chu
kỳ:
- Sợi dọc chuyển động theo phương thẳng dứng tách thành hai lớp và tọ miệng vải;
- Đưa sợi ngang vào miệng vải;
- Khổ(lược) đập sợi ngng vào đường dệt;
- Vải dệt xong chuyển dần dần và đượ cuộn vào trục vải, đồng thời thùng dệt, sợi dọc cũng
được buôn dần ra và luôn đảm bảo có mật độ căng cần thiết.
Cứ mỗi vòng quay trục chính máy dệt thì một sợi ngang được dệt như vậy, số sợ ngang
được dệt trong một phút chính là tốc độ trục chính máy dệt( tốc độ may dệt). Năng suất máy
dệt tỷ lệ với tốc độ máy dệt.
3.Nhiệm vụ các cơ cấu trên máy.
- Trục dệt dùng để quấn sợi dọc sau khi hồ rồi chuyển lên máy dệt.
- Xà trước xà sau: Là trục dẫn dẫn hướng cho sợi đi.
- Que tách nhịp/lamen: - Tách các sợi dọc còn dính hồ thành từng lớp từng sợi.
- Báo dừng máy khi đứt sợi.
- Go: chuyển động của go để mở miệng vải.
- Lược: Điều chỉnh sự sắp xếp sợi dọc, đánh chặt sợi ngang vào đường dệt.
- Ba tăng: Hệ thống đánh chặt lược vào đường dệt.
- Trục vải mộc dùng để cuộn vải sau khi dệt xong.
III.Truyền động trên máy.
1. Sơ đồ phân phối động lực.
2. Sơ đồ truyền động.
3. Giản đồ tròn.
4. Cơ cấu đóng mở máy.

CHƯƠNG 2: CƠ CẤU MỞ MIỆNG VẢI.

I Khái niệm chung
1.Giới thiệu thuật ngữ
- Miệng vải là khoảng không gian được giới hạn bởi hai lớp sợi dọc trên và dưới, trước mặt lược và
đường dệt.
- Đường dệt là nơi bắt đầu liên kết sợi dọc và sợi ngang. Trong thực tế còn gọi là sợi bong.
- Chi số sợi là đại lượng đặc trưng độ nhỏ của sợi, được đo bằng tỷ số giữa chiều dài và trọng lượng
của sợi.
L
Nm=
M
Trong đó: L đo bằng mét
M trọng lượng sợi tính bằng gram
Trong thực tế người ta còn dùng chi số anh N e =N m .1,693
Đối với sợi filament người ta dùng đại lượng Tex¿1000.M/L
2. Các loại miệng vải
- Miệng vải mở hoàn toàn: là miệng vải được tạo nên khi toàn bộ sợi dọc đều chuyển dịch sang hai
phía khỏi đường trung bình.
Ưu điểm:1. Các lớp có độ dãn và sức căng đều nhau.
2. Mặt phẳng sợi dọc lớp dưới không chuyển động nên làm cho thoi di chuyển dễ dàng.
- Miệng vải mở không hoàn toàn: Là khi chỉ có một lớp sợi dọc dịch chuyển trên đường trung bình.
Nhược điểm: 1. Các lớp có độ dãn và sức căng tại thời điểm vải mở miệng không đều nhau.
2. Độ dãn sợi sẽ lớn hơn do dịch chuyển gấp đôi khi miệng vải mở hoàn toàn.
- Miệng vải không khép kín( miệng vải mở): Là khi vòng quay trục chính quay hết một vòng không
nhưng không phải tất cả các lớp sợi dọc dịch chuyển về đường trung bình.
Ưu điểm: 1. Chỉ một phần lớp sợi dọc dịch chuyển sẽ giảm ma sát giữa các sợi, giảm động năng
do các chuyển động nâng hạ khung go.
2. Trong khi tạo miệng vải, mặt phẳng dưới của nó không chuyển động tạo điều kiện
thuận lợi cho thoi đi qua.
Nhược điểm: 1. độ dãn của sợi có sự chênh lệch lớn trong quá trình đóng mở miệng vải.
2. không tạo điều kiện thuận lợ cho sợi dọc qua go và lược.
- Miệng vải khép kín: là vòng quay trục chính quay hết một vòng tất cả các lớp sợi dọc dịch chuyển
về đường trung bình hay là pha chập.
Ưu điểm:
1.Độ căng của các sợi dọc nâng và hạ đều bằng nhau.
2.Độ dịch chuyển của sợi dọc từ vị trí trung bình(pha chập) đến vị trí mở miệng vải hoàn toàn (pha
mở) chỉ bằng nữa chiều cao miệng vải do đó thời gian tạo miệng vải ngắn.
3. Sợi dọc dịch chuyển qua go, lược dễ dàng và cho phép dùng xà sau dao động.
Nhược điểm: khi tạo miệng vải tất cả các sợi dọc đểu chuyển động , do đó ma sát với nhau nhiều
nên đứt sợi nhiều.
3. Biến dạng sợi dọc khi mở miệng vải.
4. Đứt sợi khi mở miệng vải.
Trong quá trình tạo miệng vải sợi dọc bị cọ sát với nhau, với mắc go, khe lược và có độ dãn kéo
căng. Đó là nguyên nhân gây đứt sợi dọc chủ yếu.
5. Ba thời kỳ thành miệng vải.
Ta dùng biểu đồ tròn để thiết lập pha cấu tạo miệng vải
6. Quy luật chuyển động của khung go.
- Chuyển động tịnh tiến lên xuống và có thời điểm dừng.
7. Độ go bằng.
- Thông thường ở 320° go ở vị trí bằng.
8. Các loại cơ cấu mở miệng vải.
- Cơ cấu tạo miệng vải có nhiệm vụ nâng go lên và hạ go xuống theo thứ tự nhất định để tạo nên
miệng vải, như vậy nó thực hiện đồng thời hai nhiệm vụ: cơ học và công nghệ.
 Nhiệm vụ cơ học là làm chuyển động các go theo tốc độ nhất định và tạo nên miệng vải có chiều
cao xác định.

 Nhiệm vụ công nghệ là điều khiển thứ tự nâng hạ go và kết hợp với mắc go để tạo nên kiểu dệt.

- Dựa vào nhiệm vụ này, có thể chia các bộ phận tạo miệng vải ra làm hai nhóm:
 Nhóm thứ nhất: Đặc tính của bộ phận này là hai nhiệm vụ cơ học và công nghệ được kết hợp với
nhau và do một bộ phận đảm nhiệm. Bộ phận này tạo miệng vải được vận hành bằng cam. Cam có
mặt nghiêng đặc biệt vừa chuyển động go lên xuống vừa điều khiển thứ tự chuyển động của go.

 Nhóm thứ hai: Đặc tính của nhóm này là do hai bộ phận điều khiển hai nhiệm vụ: một bộ phận
nâng hạ go, một bộ phận thực hiện nhiệm vụ công nghệ, nhóm này là tay kéo và jacquard, ở đây go
hay dây kéo go do bộ phận dao thực hiện, còn việc điểu khiển go do ổ điều go hay xích điều go.

II. Cơ cấu mở miệng vải bằng cam.

1.Đặc điểm.
Trong bộ phần tạo miệng vải bằng cam,go được nối với cam nhờ chuyển động cơ học. Cam
có mặt nghiên đặc biệt vừa làm nâng, hạ go vừa chuyển điều khiển thứ tự nâng hạ go kết
hợp với cách mắc go để tạo nên kiểu dệt.
2. phân loại
2.1. Tùy vào vị trí đặt cam mà người ta chia ra.
 Bộ phận tạo miệng vải có cam đặt ngoài máy.
 Bộ phận tạo miệng vải có cam đặt trong máy.
2.2. Tùy theo cách làm chuyển động các go người ta chia ra.
Bộ phận tạo miệng vải bằng cam có go chuyển động độc lập.
- Các go riêng biệt không liên kết với nhau.
Bộ phận tạo miệng vải bằng cam có go chuyển động liên kết.
- Các go nối liền nhau, do đó khi các go chuyển động nó sẽ chuyền chuyển động đến go
liên hệ với nó.
Ngoài ra con phân ra bộ phận miệng vải bằng cam có dây nối mền và thanh nối cứng.
- Bộ phận tạo miệng vải bằng cam có dây nối mềm như dây vải, dây da, dây xích.
- Bộ phận tạo miệng vải bằng cam có thanh nối cứng làm bằng kim loại.
3. Cơ cấu cam có go chuyển động liên kết.
Cam mở miệng vải
Dạng cam mở miệng vải phục thuộc vào kiểu dệt . Kiểu dệt có bao nhiêu sợi ngang (rappo
ngang) thì trên bề mặt cam sẽ co bấy nhiêu vị trí chức năng.
III. Cơ cấu mở miệng vải bằng tay kéo.
1. Đặc điểm.
- Đặc điểm của cơ cấu mở miệng vải bằng tay kéo được chia làm 2 nhiệm vụ chính.
- Nhiệm vụ cơ học là điều khiển dao và mốc nâng hạ go tạo miệng vải.
- Nhiệm vụ công nghệ là thứ tự nâng go theo kiểu dệt nào đó do ổ điều go (lăng trụ điều go
và xích điều go) thực hiện.
- Cơ cấu tay kéo được gọi là tích cực khi chuyển động go có tính chất bắt buộc, hay có sự
chuyển động cứng của cơ cấu go đến tạo miệng vải.
- Cơ cấu tay kéo được gọi là tiêu cực khi chỉ điều khiển một công đoạn nâng hay hạ go. Quá
trình chuyển động về vị trí cũ của go sẽ do bản thân của trọng lượng các chi tiết lò xo thực
hiện
- Máy dệt có cơ cấu tạo miệng vải dùng tay kéo ( máy dệt tay kéo ) để sử đụng để dệt vải có
kiểu dệt phức tạp nhiều go. Máy có thể dệt vải có nhiều kiểu dệt khác nhau. Máy tay kéo
thể hiện nay có số rappo làm việc là 12,16,20,25,33 go và nhiều nữa. Rappo sợi ngang của
kiểu dệt có thể đến hàng nghìn sợi ngang và phụ thuộc vào xích điều go.
2. Nguyên lí chung .
 Cơ cấu mở miệng vải bằng tay kéo nâng hạ go nhờ hệ thống tay kéo – dao mốc, chuyển
đông qua lại nhờ tay kéo tay qua hay cam. Máy tay kéo có thể mở miệng vải mở hoặc
nữa mở.
 Một chu kỳ hoạt động của các bộ phận nâng go tương ứng với một vòng quay của trục
chính. Nghĩa là, sau khi dệt một sợi ngang, các bộ phận nâng hạ go trở lại vị trí ban
đầu.Tương ứng một vòng quay mở được một miệng vải. Máy tay kéo đơn kỳ có thiết kế
đơn giản nhưng có tốc độ hạn chế, vì vậy ngà nay chỉ còn được sử đụng để dệt vải khổ
rộng, tốc độ máy dệt thấp, tối đa 160 ÷180 vòng/phút. Loại đầu máy này thường dùng
trong ngành.

Phân tích chuyển động của khung go.

 Khi máy lam việc, cơ cấu tay quay chuyể động đến tay đòn , qua tac động đến các dao và
dao được dịch chuyển trong rãnh dẫn hướng. Dao bám vào móc , thông qau các đòn kéo
go làm cho được nâng lên . go được hạ xống nhờ các lò xo đặt đưới máy. Để nâng và hạ
các móc, phải dùng các đối trọng .đối trọng có 2 loại: một loại đỡ móc dưới , một cho đối
trọng đặt lần lượt : một cho đối trọng đỡ móc trên. Trong lúc máy làm việc thì các dao
động theo hướng ngược chiều nhau: lúc giao trên di sang trái thi dao động dưới đi sang
phải và ngược lại. Trong các lỗ của bản xích điều go , có các chông tương ứng với vẽ
kiểu dệt.

NỘI DUNG 3 :THIẾT KẾ VẢI VÀ DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ DỆT THOI
PHẦN 1: THIẾT KẾ VẢI DỆT THOI
CHƯƠNG 1: KHÁI NIỆM CHUNG
1.1. GIỚI THIỆU THUẬT NGỮ:
- Vải là sản phẩm của ngành dệt nói chung, có dạng tấm hoặc dạng ống, làm nên từ xơ
hoặc từ sợi.
- Vải dệt thoi là loại vải do hai loại hệ thống sợi nói chung đan thẳng góc với nhau tạo nên.
Hệ thống sợi nằm dọc theo chiều dài tấm vải gọi là sợi dọc (canh) và hệ thống sợi nằm
theo chiều ngang tấm vải gọi là sợi ngang (chỉ).
- Rappo kiểu dệt (R) là một chu kỳ kiểu dệt được lặp đi lặp lại nhiều lần trên vải.
- Rappo dọc (Rd) là số sợi dọc có trong một rappo kiểu dệt.
- Rappo ngang (Rn) là số sợi ngang có trong một rappo kiểu dệt.
1.2. PHƯƠNG PHÁP BIỂU DIỄN KIỂU DỆT TRÊN GIẤY:
1.2.1. Phương pháp dùng ô vuông trên giấy kẻ ô:Dùng ô vuông trên giấy kẻ ô là phương
pháp biểu diễn kiểu dệt phổ biến hiện nay. Người ta dùng giấy kẻ ô với các quy ước sau.
 sn = 4

Biểu diễn kiểu dệt bằng các ô vuông trên giấy kẻ ô

- Các cột thẳng đứng thể hiện các sợi dọc, các hàng nằm ngang thể hiện các sợi ngang. Các
ô là nơi giao nhau giữa sợi dọc và sợi ngang, được gọi là điểm nổi, trong đó điểm nổi dọc
là nơi sợi dọc đan trên sợi ngang được quy ước tô màu hoặc đánh dấu, còn các điểm nổi
ngang là nơi sợi ngang đan trên sợi dọc được quy ước để trống. Nếu chọn một điểm nổi
dọc nào đó làm điểm nổi gốc, khoảng cách từ nó đến một điểm nổi dọc khác trên sợi nằm
kề bên tính bằng đơn vị ô, được gọi là bước chuyển s.
- Nếu sợi nằm kề được xét là sợi dọc, ta có bước chuyển dọc sd, nếu sợi nằm kề được xét là
sợi ngang, ta có bước chuyển ngang sn.
- Trong phương pháp này, tuy các cột và các hàng không thể hiện rõ sợi dọc và sợi ngang,
nhưng vẽ biểu diễn kiểu dệt thông qua tập hợp các điểm nổi giúp ta dung khá rõ những
hoa trên bề mặt vải sẽ được dệt. Các hoa biểu diễn trên giấy còn có khả năng thể hiện khá
trung thực các hoa dệt trên vài do tính chất đồng dạng của chúng nếu ta chọn giấy kẻ ô có
kích thước của ô tỷ lệ với mật độ của vải:
x Pd
=
y Pn

Trong đó:
- Nổi dọc là nơi sợi dọc đan trên sợi ngang được quy ước tô màu hoặc đánh dấu, còn các
điểm nổi ngang là nơi sợi ngang đan trên sợi dọc được quy ước để trống. Nếu chọn một
điểm nổi dọc nào đó làm điểm nổi gốc, khoảng cách từ nó đến một điểm nổi dọc khác trên
sợi nằm kề bên tính bằng đơn vị ô, được gọi là bước chuyển s.
- Nếu sợi nằm kề được xét là sợi dọc, ta có bước chuyển dọc sd, nếu sợi nằm kề được xét là
sợi ngang, ta có bước chuyển ngang sn.
- Trong phương pháp này, tuy các cột và các hàng không thể hiện rõ sợi dọc và sợi ngang,
nhưng vẽ biểu diễn kiểu dệt thông qua tập hợp các điểm nổi giúp ta dung khá rõ những
hoa trên bề mặt vải sẽ được dệt. Các hoa biểu diễn trên giấy còn có khả năng thể hiện khá
trung thực các hoa dệt trên vài do tính chất đồng dạng của chúng nếu ta chọn giấy kẻ ô có
kích thước của ô tỷ lệ với mật độ của vải:
x Pd
=
y Pn
Trong đó:
x, y: kích thước ngang và dọc của ô
 Pd, Pn: mật độ dọc và ngang của vải hoàn tất
Phương pháp dùng ô vuông còn được áp dụng để biểu diễn vẽ mắc máy.

1.2.2. Phương pháp dùng đường thẳng trên giấy kẻ ô:

Phương pháp này có lẽ có trước phương pháp trên, nhưng sử dụng nó không được thuận tiện
cho lắm. Trong phương pháp này, người ta quy ước:

Biểu diễn kiểu dệt bằng đường thẳng trên giấy kẻ ô

- Các đường thẳng đứng thể hiện các sợi dọc, các đường nằm ngang thể hiện các sợi ngang.
Điểm giao nhau giữa hai hệ dường thẳng là các điểm nổi, trong đó điểm nổi dọc được đánh
dấu “x”.
- Ngược lại với phương pháp trên, phương pháp dùng đường thẳng tuy thể hiện rõ sợi dọc
và sợi ngang, nhưng qua tập hợp các điểm nổi dọc và điểm nổi ngang, ta khó dung được
các hoa trên bề mặt vải sẽ có được sau khi dệt.
- Phương pháp dùng đường thẳng cũng được áp dụng để biểu diễn vẽ mắc máy.
1.3. VẼ MẮC MÁY:
- Vẽ mắc máy thể hiện các điều kiện công nghệ dệt ra vải trên máy dệt và người ta dùng nó
để hướng dẫn công nhân xâu sợi dọc qua go, lược và lắp cam nâng go hoặc cắm chốt cho
xích điều go.
- Vẽ mắc máy ba gồm 03 (hoặc 04) yếu tố, đó là rappo kiểu dệt, bảng mắc go và bảng điều
go (yếu tố thứ 4 là cách luồn sợi dọc qua khe lược). vẽ mắc máy được biểu diễn một cách
khái quát trên:

B C

D
 A

Sơ đồ khái quát vẽ mắc máy để dệt vải trên máy dệt

Trong đó:
- A là yếu tố thứ nhất biểu diễn rappo chung của kiểu dệt nền và kiểu dệt biên của vải.
Rappo ngang của kiểu dệt chung bằng bội số chung nhỏ nhất của rappo ngang của kiểu dệt
nền và rappo ngang của kiểu dệt biên. Sợi dọc trong rappo được quy ước đánh số thứ tự từ
trái sang phải, còn sợi ngang được đánh số thứ tự từ dưới lên trên.
- B là yếu tố thứ hai biểu diễn thứ tự xâu sợi dọc qua các khung go. Khung go được ước
đánh số thứ tự từ trên xuống dưới (hay từ sau ra trước máy dệt).
- C là yếu tố thứ ba biểu diễn các loại miệng vải hay thứ tự nâng go để tạo miệng vải. Để
phù hợp với vị trí của bộ điều go nằm 2 ở bên phải hay bên trái máy dệt, thì bảng điều go
cũng sẽ được vẽ bên phải hay bên trái vẽ mắc máy.
Để biểu diễn cụ thể vẽ mắc máy, có thể dùng ô vuông hoặc đường thẳng:

1 2
1 2

1 2 3 4
 1 2 34

Vẽ mắc máy biểu diễn bằng: Ô vuông và Đường thẳng

Biết rappo kiểu dệt A và bảng mắc go B, hãy lập bảng điều go C

Cho trước vẽ kiểu dệt và bảng mắc go, tìm bảng điều go
Lần lượt xét các sợi dọc: Ở vẽ kiểu dệt, xem trong các lần mở miệng vải nào cần nâng
khung go tương ứng lên để tạo điểm nổi dọc cho mặt vải. Vậy ở bảng điều go, ta sẽ đánh
dấu “x” vào các ô giao nhau giữa hàng ngang và các cột dọc tương ứng.
Cho trước vẽ kiểu dệt và bảng điều go, tìm bảng mắc go
Đối với loại bài toán này, chỉ có một cách giải quyết duy nhất đó là xét từng sợi dọc, đối
chiếu các điểm nổi dọc tương ứng với lần mở miệngv ải trên khung go nào thì đánhd ấu
luồn go vào khung go đó.
1.4. CÁC PHƯƠNG PHÁP MẮC GO:
1.4.1. Mắc liên tiếp: Rd = k = r

k=4

r=4
 a) b)
Đối với kiểu mắc này, sợi dọc được luồn liên tiếp từ khung go này đến khung go khác theo
thứ tự có thể là từ sau ra trước ( a) hoặc từ trước ra sau ( b) xét theo vị trí khung go trên máy
dệt. Số khung go đúng bằng s

Ứng dụng: Kiểu mắc này rất phổ biến, có thể áp dụng cho nhiều trường hợp.
Ưu điểm: đơn giản, thuận tiện cho cả công nhân xâu go và công nhân dệt.
Nhược điểm: không dùng được với các kiểu dệt có rappo dọc lớn.
1.4.2. Mắc rải: Rd < k = r
Đối với kiểu mắc này, người ta chia số khung go được chọn để dệt ra làm nhiều nhóm, số
nhóm bằng Rd và các nhóm có số khung go bằng nhau. Sợi dọc sẽ được luồn tuần tự từ
khung go sau đến khung go trước hoặc từ khung go trước ra khung go sau vào các khung go
thứ nhất của mỗi nhóm rồi đến các khung go thứ hai của mổi nhóm … cho đến hết rappo
mắc go.
Ứng dụng: Sử dụng trong trường hợp mật độ sợi dọc của vải cần dệt quá lớn.
Ưu điểm: Đảm bảo các khung go luồn những sợi dọc dệt giống nhau được xếp cạnh nhau,
nhờ vậy chúng có thể được buột liền với nhau và do một cam chung điều khiển.
Nhược điểm: Số khung go có thể tăng lên gấp 2, 3 lần số sợi dọc trong rappo kiểu dệt.
1.4.3. Mắc đối xứng: Rd = r > k
Ứng dụng: Sử dụng trong trường hợp rappo kiểu dệt có dạng đối xứng.
CHƯƠNG 2: KIỂU DỆT CƠ BẢN
1. KHÁI NIỆM CHUNG:
Khái niệm: Kiểu dệt cơ bản là những kiểu dệt mà trong phạm vi một rappo, ở mỗi mặt nào
đó của vải, mỗi sợi dọc phải đan và chỉ đan lên trên một sợi ngang và mỗi sợi ngang cũng
phải đan và chỉ bị một sợi dọc đan lên. Ở mặt bên kia của vải, ta cũng phát biểu khái niệm
như vậy, chỉ thay đổi chữ sợi dọc bằng chữ sợi ngang và ngược lại.
Điều kiện thành lập kiểu dệt cơ bản: Trong phạm vi một rappo, có tất cả R bước chuyển
và tổng giá trị của chúng là một bội số của R.
2. KIỂU DỆT VÂN ĐIỂM:
Là kiểu dệt trơn đơn giản nhất, được đặc trưng bởi:
Rd = R n = 2
 và sd = sn = 1

Một rappo của kiểu dệt vân điểm

3. KIỂU DỆT VÂN CHÉO:

Là những kiểu dệt được đặc trưng bởi:
Rd = R n  3
và sd = sn = ± 1
Số điểm nổi dọc
Ký hiệu: Vân chéo+ Hướng chéo+
Số điểm nổi ngang
Ví dụ:

a) b) c)
Rappo của một số kiểu dệt vân chéo
a. Vân chéo phải 1/4 có R = 5 và sd = sn = 1
b. Vân chéo trái 1/4 có R = 5 và sd = sn = -1
c. Vân chéo phải 4/1 có R = 5 và sd = sn = 1

4. KIỂU DỆT VÂN ĐOẠN:

Là những kiểu dệt được đặc trưng bởi:
Rd = R n  4
và 1sR–1
Trong đó: s = 1 và s = R – 1 chỉ áp dụng cho những kiểu dệt vân đoạn có bước chuyển thay
đổi.
 NỘI DUNG 5: THỰC TẬP SẢN XUẤT

CHƯƠNG 1:MỞ ĐẦU

I. Nội quy an toàn lao động:
 Khi ra vào xưởng phải đúng giờ, không được chạy nhảy xô lấn.
 Thực tập, lao động đúng nơi được phân công.
 Không được làm việc riêng trong thời gian thực tập như: đọc sách, báo, ôn bài,…
 Làm các thao tác theo đúng sự hướng dẫn của giáo viên.
 Có ý thức giữ gìn và tiết kiệm vật tư, nguyên liệu, bảo vệ, chăm sóc thiết bị vật tư được
giao.
 Không được đem ra hoặc vào vật gì có ở xưởng.
 Vào xưởng phải mặc đồ bảo hộ lao động, tóc phải gon gàng, không được đi giày hoặc
guốt cao gót.
 Không được đùa giỡn, cười đùa, la hét trong khi thực tập.
 Không hút thuốc, ăn quà vặt trong xưởng.
 Trước khi ra về phải vệ sinh sạch sẽ máy móc thiết bị và nơi thực tập.
II. Nội quy giao - nhận ca
 Nội quy nhận ca
- Công nhân đứng máy phải vào trước 15 phút để chuẩn bị bảo hộ lao động và dụng cụ trong
sản xuất.
- Kiểm tra mặt vải, kiểm tra trục sợi
- Kiểm tra kiểu dệt, sọc dọc, sọc ngang, sợi ngang đúng theo thiết kế.
- Kiểm tra suốt ngang, búp sợi ngang có đúng quy định, có chất lượng và đúng chi số hay
không
- Sửa chéo, cắt sợi thừa cho tất cả các máy dệt.
- Kiểm tra kí hiệu trên máy dệt đúng mặt hàng và sợi ngang.
- Kiểm tra vệ sinh máy và mặt băng sạch , gọn.
- Vệ sinh tất cả các máy mình phụ trách.
- Khi công nhân giao ca có gì không phát hiện thì người nhận ca chịu hoàn toàn trách nhiệm.
 Nội quy giao ca
- Giao cho ca bạn suốt ngang, búp sợi ngang đúng như quy định, đúng chi số cho từng máy
dệt và có chất lượng.
- Giao cho ca bạn biết nguyên nhân máy đóng, máy hư hỏng phải đóng máy.
- Phải giải quyết hết các máy bảng đỏ, bảng xanh để giao máy sống cho ca bạn(trừ trường
hợp đến cuối ca không giải quyết kịp thì bàn giao cho ca bạn giải quyết tiếp).
- Vệ sinh máy và mặt bằng sạch gọn để giao ca.
- Ghi giao ca đúng như quy định hiện nay.
CHƯƠNG 2: CÁC KIỂU NỐI DÙNG TRONG NGÀNH DỆT
@ Nối sợi là một thao tác thường xuyên của người thợ dệt. Trong quá trình dệt, sợi dọc chịu
nhiều tác dụng của lực kéo, lực uốn của go, lực ma sát của mắt và răng lược, cho nên sợi
dọc dễ bị đứt, vì vậy người thợ dệt cần phải nối lại sợi đứt. Để mối nối đạt yêu cầu, đảm
bảo chất lượng sản phẩm và đảm bảo được năng suất lao động, mối nối phải chắc chắn,
đầu sợi không gây ảnh hưởng tới các sợi kế bên, sức căng sợi nối đồng đều với các sợi
nguyên. Do đó, thao tác nối sợi cần phải làm rất nhanh, trở thành kỹ xảo để tiết kiệm thời
gian, tăng năng suất. Tùy theo tính chất của từng xơ sợi khác nhau để có những kỹ thuật
nối sợi khác nhau.
@ Trong ngành dệt, thường sử dụng mối nối ngạnh trê vì sau khi nối sợi, mối nối có chất
lượng tốt, đầu mối nối nhỏ có thể dễ dàng đi qua lamen_go_lược và không tạo thành lỗi
trên vải.
@ Thường sử dụng mối nối ngạnh trê đơn phải hoặc ngạnh trê đơn trái.
@ Thao tác nối sợi của công nhân phải nhanh, không có thao tác thừa để tránh việc máy
ngừng lâu gây giảm năng suất, đầu mối nối phải ngắn (nếu dài quá phải dùng kéo cắt
ngắn lại), bền chắc. Số lượng mối nối trong một phút cũng là tiêu chuẩn để đánh giá tay
nghề của công nhân
Các bước thực hiện:
 Bước 1: Đặt sợi: Tay trái cầm một đầu sợi (gọi là sợi 1), tay phải cầm một đầu sợi (gọi là
sợi 2). Đặt chéo đầu sợi 2 nằm dưới đầu sợi 1, nhờ ngón cái và ngón trỏ của tay trái giữ
chặt giao điểm của 2 sợi, chừa 2 đầu sợi ra ngoài khoảng 4mm, theo hai hướng rõ ràng.
 Bước 2: Tạo vòng sợi: Tay phải cầm phần thân sợi 2 quay cùng chiều kim đồng hồ quấn
quanh đầu ngón cái tay trái và đi xuống tới giao điểm của hai sợi và nằm dưới đầu sợi 2,
nằm trên đầu sợi 1 tạo thành vòng sợi.
 Bước 3: Gấp đầu sợi: Dùng ngón cái tay phải gấp đầu sợi 1 vào trong vòng sợi, đồng thời
lúc này ngón cái tay trái nhả giao điểm đang giữ ra để ngón tay phải vừa gấp đầu sợi 1
vào vừa giữ giao điểm đó. Tiếp theo, ngón cái tay trái trở lại giữ chặt đầu sợi 1 vừa được
gấp vào.
 Bước 4: Thắt chặt mối nối: Tay phải kéo nhanh sợi 2 về phía phải đểt hắt chặt mối nối.
 Yêu cầu:
- Mối nối chắc chắn, kéo không bị tuột
- Hai đầu sợi chìa ra hai hướng rõ ràng (giống ngạnh cá trê) và có độ dài khoảng 3-4mm.
 Ứng dụng:
- Thường sử dụng để nối cho sợi nền có mật độ dày, nối sợi biên, sợi đứt nhiều tập trung
một chỗ.
- Dùng để nối cho các loại sợi như: sợi cotton, peco, polyester…

CÁC DẠNG LỖI CỦA KIỂU NỐI VÀ CÁCH KHẮC PHỤC

Các dạng lỗi của kiểu nối ngạnh trê đơn

STT Các dạng lỗi Nguyên nhân Cách khắc phục

Do đặt 2 đầu sợi chéo

Đặt hai đầu sợi phải chéo
nhau không rõ ràng nên
1 Mối nối chập nhau rõ ràng và chỉ gấp đầu
khi gấp sợi, cả 2 đầu sợi bị
sợi 1 vào vòng sợi
gấp vào trong vòng sợi.

Đầu sợi dài quá quy Do đặt 2 đầu sợi dài quá Đặt hai đầu sợi chéo nhau vừa
2
định quy định tầm khoảng 4mm

Do giữ không vững giao

Khi thao tác nối sợi phải
điểm của 2 sợi và lăn qua
3 Mối nối thô nhanh, các ngón tay phải giữ
lại nhiều lần nên chỗ giao
vững, không lăn qua lại
điểm bị vón cục

Do đặt đầu sợi 1 dài quá Đặt 2 đầu sợi đều nhau
4 Mối nối rối nên khi gấp đầu sợi vướng khoảng 4 mm, không đặt đầu
lại tạo thành vòng rối sợi 1 dài hơn.

Do đặt đâu sợi quá ngắn Đặt đầu sợi vừa tầm nối.
Mối nối không có
hoặc do vòng sợi bị vướng Ngón cái tay trái hơi rút về
5 đầu sợi hoặc chỉ có 1
ngón tay trái trong quá sau, chúc xuống bấm giữ đầu
đầu sợi
trình thắt chặt mối nối sợi 1.
 Mối nối ngạnh trê
CHƯƠNG 3: PHƯƠNG PHÁP ĐIỀU KHIỂN MÁY DỆT
- Tư thế đứng: khi điều khiển máy dệt, phải đứng thẳng, hai chân hơi giang, không tựa vào
máy hoặc những vật gần đó.
- Thao tác mở máy: phần lớn các máy dệt khí trong Nhà máy dệt 1 Việt Thắng sử dụng 2
nút bấm để mở máy (nhấn đồng thời 2 nút). Khi mở máy, phải quan sát xung quanh máy
không có người ở trong vị trí máy làm việc mới được mở máy, tránh xảy ra tai nạn lao
động vì máy hoạt động với vận tốc lớn, nguy hiểm. Để mở máy, nhấn đồng thời nút start
và nút bên hông máy.
- Thao tác ngừng máy: khi phát hiện có lỗi trên vải, hoặc sự cố gì trên máy thì phải ngừng
máy, nhấn nút stop để dừng máy, nhấn vào nút đó để dừng máy. Nếu trường hợp đang
đứng phía sau máy thì có thể gạt vào một vài thanh lamen để lamen chạm vào thanh hãm
dọc để dừng máy.
- Thao tác đảo láp: đảo láp cũng là đảo lược_go trở lại miệng vải trước đó để tiến hành lấy
sợi ngang ra khỏi miệng vải. Tiến hành đảo láp lấy sợi ngang khi máy dừng ngang do sợi
ngang không qua hết khổ vải, vướng tạp chất, hết sợi ngang,…Để đảo láp, ta nhấn đồng
thời nút Reverse và nút bên hông máy.
CHƯƠNG 4: PHƯƠNG PHÁP XỬ LÝ ĐỨT SỢI Ở CÁC VỊ TRÍ TRÊN MÁY
I. Phương pháp xử lý đứt sợi dọc
- Xử lý đứt sợi giữa go và đường dệt(đứt sợi trước máy): tiến hành nối thêm một đoạn sợi,
sau đó dùng móc để xâu sợi đó qua đúng khe lược theo thiết kế, sau đó mở máy.
- Xử lý đứt sợi giữa go và trục cửi(nối sợi sau máy):
+ Nếu sợi đứt giữa go và lamen: ta nối thêm một đoạn sợi, lần lượt xâu sợi đó qua đúng go
và lược theo đúng thiết kế, sau đó mở máy.
+ Nếu sợi đứt giữa lamen và trục dệt: ta nối thêm một đoạn sợi, xâu sợi đó qua lamen và
tiến hành nối lại với đầu sợi đứt trên trục dệt.
- Sửa lỗi vải do đứt sợi dọc ở mức độ nhẹ:
- Khi sợi dọc đứt phải phát hiện sớm và dừng máy nối ngay sẽ không để lại lỗi vải. Nếu để
càng lấu thì mức độ lỗi vải càng lớn. Vì vây, trong quá trình đứng máy cần phải kiểm tra
mặt vải, thùng sợi thường xuyên và xử lý kịp thời các trường hợp lỗi vải
Các bước thực hiện:
 Bước 1: Phát hiện lỗi vải: Nhìn trên mặt vải, ngay sát đường dệt sẽ thấy có sợi dọc đùn
lên, hoặc thấy rõ vết trống theo hướng sợi dọc, hoặc trên mặt vải có một đoạn sợi chập lại
đậm hơn, hoặc trên mặ vải có một vài sợi dọc không đan với sợi ngang.
 Bước 2: Sửa lỗi: Dừng máy ngay. Xác định nguyên nhân gây ra lỗi và tùy vào tùy trường
hợp để có hướng xử lý.

II. Phương pháp xử lý đứt sợi ngang trên máy

- Khi sợi ngang đứt hoặc không qua hết khổ vải, thiết bị dò sợi ngang sẽ phát hiện và tự
động dừng máy, để phát hiện đó là lỗi dừng ngang ta nhìn màu của đèn tín hiệu.
- Khi đứt sợi ngang, tiến hành đảo láp, lấy sợi ngang đứt ra khỏi đường dệt, sau đó mở máy.
- Khi hết sợi ngang, lấy búp sợi mới, cho sợi đi qua thiết bị chuẩn bị sợi ngang, qua vòi
phun, nạp sợi ngang đầy tang quấn và sau đó mở máy.
- Xử lý các trường hợp đứt (hết) sợi ngang
- Nhìn trên bề mặt vải ta thấy:
- Sợi ngang bị chập: đường sợi ngang to đậm hơn các đường khác tạp thành sọc ngang, có
thể cả một đường, có thể nửa đường, có thể từng đoạn.
- Vải bị thưa ngang: mặt vải bị thưa theo hướng ngang, có thể điểm thêm sọc ngang.
- Đường dệt lọt vào kẹp biên: trên mặt vải không thưa, không có sọc ngang và đường dệt lọt
vào kẹp biên.
- Sợi ngang bị đùn: trên đường dệt có một số chấm trắng đậm như gút bông.

- Các thao tác xử lý đứt hết sợi ngang như sau:

 Bước 1: dừng máy.
 Bước 2: Kiểm tra xem có sợi ngang lỏng không. Nếu có thì sợi ngang đó có đạt yêu cầu
để dệt không. Nếu không thì đảo 1 láp để có sợi ngang lỏng.
 Bước 3: Điều chỉnh lại đường dệt về đúng vị trí cố định của nó ( đúng mật độ thiết kế)
bằng cách: Quay ba tăng về trước máy hết cỡ sao cho lúc đó các khung go bằng nhau,
miệng vải đóng khép lại hoàn toàn. Dùng bộ xả, bộ cuốn vải để điều chỉnh đường dệt sát
vào với lược ( đè tay vào đường dệt thấy dính sát lược). Sau đó quay ba tăng ra sao cho
trong miệng vải phải có một sợi ngang lỏng.
 Bước 4: Kiểm tra suốt xem do đứt sợi ngang hay hết sợi ngang. Nếu hết sợi ngang thì
thay suốt mới, nếu đứt thì tìm nguyên nhân gây đứt và xử lý, sau đó kéo mối nối sợi đứt
qua lỗ dẫn sợi.
 Bước 5: đảo 1 láp vài lần kiểm tra mật độ ngang của vải đã đạt chưa. Nếu đạt thì cho máy
chạy luôn, nếu chưa đạt thì phải chỉnh lại đường dệt cho đúng, sau đó mới cho máy chạy.
 Các thao tác thay suốt mới khi sợi ngang vẫn còn trên suốt cũ:
 Bước 1: dừng máy: khi lấy sợi ngang sắp hết (chỉ còn vài vòng sợi) thì dừng máy sao cho
về bên tay mở máy.
 Bước 2: thay suốt mới: tay phải cầm suốt mới. Ngón trỏ tay phải kéo đầu suốt cũ lên rồi
lây ra, sau đó cài suốt mới vào. Chập đầu sợi cũ và mới se lại cho hai đầu sợi dính chặt.
 Bước 3: Xem xét lại và cho máy chạy.

III. Phương pháp xử lý vải bị lỗi

- Khi vải bị lỗi sát đường dệt (dừng ngang): ta đảo láp, lấy sợi ngang ra khỏi miệng vải và
mở máy
- Khi vải lỗi xa đường dệt(đứt dọc, chùng sợi, chập sợi,…), trước tiên ta dừng máy, khắc
phục lỗi đó để lỗi không kéo dài nữa, còn phần vải đã lỗi thì để kiểm vải hoàn tất xử lý.
CHƯƠNG 5: BIỆN PHÁP NÂNG CAO CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM
I. Mục đích của việc đi tua
@ Đi tua là phương pháp kiểm tra bao quát toàn bộ số máy mình phụ trách để nắm được
tình hình máy ngừng, chủ động sắp xếp công việc sửa chữa một cách hợp lý, linh hoạt
trong các lần đi tua.
@ Mục đích:
- Nhằm phát hiện ra những dạng lỗi khách quan và chủ quan trên mặt vải để kịp thời khắc
phục và xử lý.
- Nhằm nâng cao sản lượng và chất lượng của vải.
- Giảm tối đa dạng lỗi kéo dài
II. Phương pháp đi tua đường tua 2/1
- Trong suốt thời gian làm việc, người công nhân đứng máy phải xử lý các sự cố xảy ra trên
máy dệt, kiểm tra mặt vải, trục sợi dọc, suốt sợi ngang, búp sợi ngang nhằm nâng cao chất
lượng vải. Muốn vậy, người công nhân phải thực hiện việc đi tua đường tua 2/1 liên tục
trong quá trình sản xuất và quá trình đi tua người công nhân phải phối hợp chân tay, mắt
nhịp nhàng để không có động tác thừa.
- Bắt đầu vào kiểm tra mặt vải, hai bàn tay úp xuống mặt vải dịch từ bên này sang bên kia.
Kiểm tra xong máy bên phải rồi quay sang kiểm tra máy bên trái, tiếp tục kiểm tra đến hết
số máy mình đứng rồi rẽ sang phải kiểm tra mặt sợi, xong quay về kiểm tra một lần mặt
vải nữa và rẽ sang trái kiểm tra mặt sợi là xong đường tua 2/1 và tiếp tục đường khác như
đã đi. Quá trình mắt nhìn, chân bước đi phải xử lý sao cho nhịp nhàng.
NỘI DUNG CÔNG VIỆC ĐƯỜNG TUA
 Kiểm tra mặt vải:
- Mục đích: Nhằm phát hiện các lỗi vải, tìm nguyên nhân đứt sợi để ngă chặn và sửa chữa
kịp thời.
- Phạm vi kiểm tra: từ go đến trục vải
- Phương pháp kiểm tra: làm trực tiếp trên máy.
 Kiểm tra trục cửi:
- Mục đích: Phát hiện những lỗi sợi dọc như bông bụi bám vào sợi, chéo sợi, kẹt nhịp, sợi
thô, sợi thừa,… và sửa chữa lại trong khi máy đang chạy, làm cho sợi dọc được sạch sẽ,
suông thẳng, giảm bớt lỗi.
- Phạm vi kiểm tra: Từ go đến trục cửi
- Phương pháp kiểm tra: làm trực tiếp trên máy.
 Kiểm tra máy:
- Mục đích: Kiểm tra các bộ phận dễ hư hỏng để ngăn ngừa lỗi vải và giảm tỷ lệ hư máy,
như: bộ phận treo go, mở miệng vải,….

CÁC LỖI VÀ CÁCH XỬ LÝ.

 Trên mặt vải:

- Trên lướt go, biên răng cưa, dày thưa từng đoạn, chập sợi ngang từng đoạn: phải đóng
máy và báo ngay chuyên môn sửa chữa đến xử lý.
- Thấy sợi ngang lẫn chi số: đóng máy, tháo gỡ chỉnh hàng, báo cho tổ trưởng hoặc người
quản lý biết.
- Thấy sợi ngang xoắn kiến: đóng máy, báo cho thợ sửa chữa.
- Thấy sợi thừa trên mặt vải hoặc biên vải: cắt, don sạch sẽ.
- Thấy các sợi dọc có gút bông: đóng máy cắt bỏ gút bông và nối lại
- Thấy sợi ngang trên suốt gần hết (còn khoản 5-6 vòng): dừng máy, thay suốt.
- Thấy trục vải đầy, gọi thợ xuống vải đến xử lý.

 Sau trục cửi:

- Thấy bông rơi, sợi rối quấn vào sợi dọc: vạch sợi ra và gỡ rối.
- Gặp sợi có đoạn to, nhỏ không đều hoặc xù lông, có gút to: cắt bỏ đoạn đó và nối lại.\
Có sợi chéo: cắt ra, sửa lại cho ngay.
- Thấy sợi mất nối (mất gốc): nối tiếp cho sợi một đoạn dài rồi buộc tạm vào các sợi bên
cạnh. Vòng tua sau lại làm như thế cho đến khi thấy sợi gốc để nối lại
- Thấy sợi bị váng, bết hồ: dùng lược nhẹ nhàng chải xuôi nhiều lần cho rụng bớt hồ và sợi
phải tách rời nhau ra.
- Thấy sợi thừa: quấn lại cho gọn.
 CHƯƠNG 6: PHƯƠNG PHÁP KIỂM TRA, LÀM SẠCH VÀ PHÂN LOẠI VẢI
I. Các Dạng Lỗi Của Vải Mộc
22 dạng lỗi của vải mộc
1. Thủng lỗ 21. Váng hồ
2. Kẹt thoi 22. Sai quy cách(sai thiết kế
3. Dày thưa
4. Mạng nhiện
5. Hư biên
6. Lướt go
7. Xoắn kiến
8. Chập đôi
9. Văng biên
10. Đứt dọc
11. Mắt tre
12. Sợi thô
13. Nhầm chi số
14. Tạp chất
15. Xâu lộn lược, lộn go
16. Vết gỡ
17. Chải hỏng
18. Co dọc
19. Dầu vết
20. Sợi dầu
Tiêu chuẩn phân loại vải mộc
Khổ hẹp: <1,4m
+ Loại 1: trên 7 mét 1 lỗi
+ Loại 2: từ 5-6,9 mét 1 lỗi
+ Loại 3: dưới 5m 1 lỗi
Khổ rộng: >1,4m
+ Loại 1: trên 6 mét 1 lỗi
+ Loại 2: từ 3,1-5,9 mét 1 lỗi
+ Loại 3: dưới 3m 1 lỗi
Các dạng lỗi công nhân kiểm vải phải sửa như:
- Lỗi số 5_lỗi vắt biên: công nhân kiểm dùng nhíp rút bớt sợi chập, rút thẳng các gút sợi nổi
trên mặt vải, xong dùng lược chải cho mặt vải dàn đều.
- Lỗi số 7_ lỗi xoắn kiến: công nhân dùng nhíp rút bớt sợi dư, dùng kéo cắt và dùng lược
chải cho mặt vải dàn đều.
- Lỗi số 18_lỗi co dọc: dùng nhíp cặp và rút căng sợi múi nổi sau đó dùng kéo cắt chải cho
đẹp.
- Lỗi số 11_ lỗi mắt tre: dùng nhíp khêu đoạn sợi thô lên khỏi mặt vải, tách đoạn sợi thô,
cắt bỏ bớt bông (tránh làm đứt sợi) và dùng lược chải cho sợi dàn đều.
- Lỗi số 14_ lỗi tạp chất: tất cả các tạp chất dệt đều phải dùng nhíp lấy ra và dùng lược chải
cho sợi dàn đều.
_________________________
HỆ THỐNG 4 ĐIỂM
I. Các dạng lỗi:
1. Chập ngang
2. Đứt ngang
3. Chùng ngang
4. Thô ngang
5. Điểm dày
6. Điểm mỏng
7. Chập dọc
8. Đứt dọc
9. Chùng dọc
10. Dồn sợi
11. Sợi dọc trôi
12. Dấu hồ dệt
13. Mắt tre
14. Dính dầu

II. Quy định cách tính điểm:

 Từ 0 cm –> 8cm = 1 điểm
 Từ >8 cm –>15 cm = 2 điểm
 Từ >15 cm –>25cm = 3 điểm
 Từ >25cm –> = 4 điểm
Số điểm được tính tối đa trên mỗi mét là 4 điểm.
 Ghi chú:
- Mức quy định trên áp dụng cho tất cả các dạng lỗi ở dạng cục bộ.
- Đối với dạng lỗi có tính liên tục hoặc theo chu kỳ hạ 1 cấp, ngoài ra sẽ cộng thêm các lỗi
khác ( nếu có ) để phân cấp
- Ví dụ:
- Sọc dọc suốt cây –> loại B
- Ngoài các lỗi trên nếu có thêm lỗi khác sẽ tính điểm và phân cấp
- Sau khi đã tính điểm lỗi xong sẽ quy đổi số điểm lỗi trên 100m2
III. Công thức tính:
- Tổng số điểm / chiều dài cây vải * 100 / khổ vải ( mét ).
- Ví dụ: cây vải có chiều dài 150m có tổng số điểm lỗi là 30, khổ vải là 1m50. Tính tổng số
điểm lỗi trên 100m2 :
- 30đ / 150 * 100 / 1,5 = 13đ / 100 m2
IV. Việc phân cấp được quy định như sau:
1. Loại A : < 28đ / 100 m2
2. Loại B : từ >28 đ <38đ / 100 m2
3. Loại C : >38đ / 100 m2
________________________________________________________________
KIỂM TRA VÀ ĐÁNH LỖI NGOẠI QUAN VẢI BÔNG, VẢI HOA THEO QUY ĐỊNH
( SỢI CHO DỆT )
STT Mức độ lỗi và dạng lỗi Điểm trừ P/P đánh
giá
1 Sợi thô, mắt tre
d>2d sợi nguyên :
 Nền L= 0,5 – 1 cm  1/3 điểm
 Nền L>1- 2 cm  1 điểm
 Nền L> 2 cm  2 điểm

2 Sợi không đều, vân mây:

 Dạng mắt tre đoạn thô lớn nhất có d >2d sợi nguyên  1 điểm
 Cả cây vải có 1 đoạn 20 cm  1 điểm
 Cả cây vải có 2 đoạn 20 cm trở lên  3 điểm -Tăng 1
 Cả cây vân mây gợn thô lăn tăn có d < 2d  Hạ loại cả đoạn phạt 2
cây quy lỗi điểm
sợi
3 Tạp chất, bông bay, sợi rối, tạp bông dính vào vải có, 1 điểm
d.2 ( do sợi )
4 Xoắn kiến 1 sợi ( do sợi ) 1 điểm
5 Mối nối sai quy định, bị tuột 1 điểm
6 Tạp chất khác xơ ( tóc, xơ PP, xơ bông màu…) 1 điểm
TIÊU CHUẨN MÉT/ LỖI TRÊN VẢI MỘC
( lỗi kể cả dọc lẫn ngang )

 N < 20 6 4 2
 N< 30 7,5 5 2,5
 N< 40+45 8 5 3 Máy mới
 Khổ 2,15m 5 4 2 Máy cũ
____________________________
ĐỊNH MỨC PHẨM CẤP
I II
 N<40 85 10
 N>40-45 90 5
 N thấp hơn CK 90 5
 N 16/50 75 10 ( có tính mét lỗi theo TC )
85 10 ( không tính mét lỗi )
Ghi chú:
-Vải cùng một loại chỉ số thí điểm lỗi dọc + ngang rồi chia đôi.
-Vải có 2 loại chỉ số khác nhau thí điểm riêng không chia đôi.
-sợi 20-30 tính lỗi quy theo khổ 1,5m.
__________________________________-

TIÊU CHUẨN ĐÁNH LỖI VẢI MỘC

STT DẠNG LỖI MỨC ĐỘ ĐÁNH LỖI ĐIỂM LỖI XỬ LÝ

1 Thủng lỗ -Đứt sợi dọc >2 sợi gây thủng lỗ nhìn 1 điểm Cắt lọc
thấy
-Thủng liên tục Hạ loại
-rách vải
2 Dập thoi -Đứt sợi dọc, mối nối tập trung 5 sợi 1
trở lên.
Kẹt thoi -Sợi bị dồn, dày thưa tạo thành gợn. 1
3 Dày thưa -Dày hoặc thưa nhìn rõ. 1
ngang -Dày thưa mờ, đứng theo hướng dọc, 1
cách mặt vải 60cm nhìn thấy.
-Thưa lược theo hướng dọc.
Hạ 1 cấp
4 Mạng nhện -Sợi dọc đứt, vướng sang sợi khác tạo 1
thành ô làm sai tổ chức vải.
5 Hư biên, dắt -Nát biên, rách biên. 1 Lỗi sửa
biên -Dắt biên sâu vào nền >2cm 1 được
-Theo hướng sợi dọc cứ 20cm 1
-Liên tục. Hạ 1 cấp
6 Nhảy sợi, lướt -Nhảy sợi rải rác theo hướng dọc cứ 1 Lỗi sửa
go 20cm. được
- Liên tục cả dây Hạ loại
- Nhảy một sợi dọc có chiều dài 1
L>1cm
-Nhảy 2 sợi dọc có L<1cm 1
7 Xoắn kiến -Theo hướng dọc 20cm co 3 cái <1cm 1 Lỗi sửa
-1 cái co L>1cm được
-Liên tục 1
Hạ loại
8 Chập sợi đôi, -Chập sợi ngang 2 sợi 1
chân rết -Chân rết nhìn thấy 1
-Liên tục Hạ loại
9 Văng biên -Mặt vải bị cào xù 1
-Nếu đứt sợi dọc ngang theo hướng 1
dọc cứ 20cm có 3 cái.
-Liên tục Hạ loại
10 Đứt dọc -Đứt 1 sợi có L>10cm 1 Lỗi sửa
-Cứ 20cm theo hướng dọc 1 được
-Liên tục Hạ loại
11 Mắt tre -Sợi thô có d>2d sợi thường có 1 Lỗi sửa
L : 1-5cm được
-Theo hướng dọc cứ 20cm có 1 đoạn 1
12 Sợi thô -Sợi không đều có dạng thô 20 cm 1 Lỗi sửa
theo hướng dọc dạng vân may dạng được
sóng.
-Thô dài dọc, ngang 1
13 Nhầm chỉ số, -Nhầm chỉ số, lẫn sợi có L< 20cm 1 Cắt lọc
lẫn sợi -Nếu trong 1 cây có nhiều chỗ thì Hạ loại 1 cấp
đánh dấu
-Nhầm chỉ số sợi dọc liên tục Loại 3
14 Tạp chất dệt -Gút bông, bông bay, sợi rối có 1 Lỗi sửa
d>2cm được
15 Tạp chất sợi -Tóc, pp, 1 cái đánh 1 lỗi 1
16 Vết gỡ -Vết gỡ nhìn thấy ngấn đậm 1
( mẫu kèm )
17 Sửa hỏng -Lỗi sửa không chấp nhận 1
( mẫu kèm )
18 Co dọc -Co 1 sợi dọc có L>2cm 1
-1 sợi co dài cứ 20cm đánh 1 lỗi. 1
-Co chùm tập trung 1 chỗ 1
-Liên tục Hạ loại
19 Dầu các loại -Cứ 1 vết dầu đánh 1 lỗi. 1
-Dầu da hộp thoi, vải nhỏ không cắt 1
 lọc được thì phải trừ số mét ghi trên
cây vải.
-Dầu liên tục cả cây. Hạ loại
20 Ngấn màu -Do ánh màu không đều 1
-Ánh tẩy trắng không đều cứ mỗi 1
đường tính 1 lỗi.
21 Váng hồ, chỉ -Váng hồ làm biến dạng mặt vải 1
thừa -Chỉ thừa sót 1 cái trên mặt vải 1
22 Sai tổ chức -Sai rappo ngang cứ 1 đường tính 1 lỗi 1
- Sai rappo dọc cứ 20cm tính 1 lỗi
-Liên tục cả cây 1
Hạ loại

GHI CHÚ:
-Các dạng sợi thô đoạn dài dọc hoặc ngang khi sửa phải bù sợi thiếu ( nếu được )
-Các sợi vải dùng N thấp khi sửa lỗi đoạn thô lớn phải bù sợi và không cắt sát mối, không
cắt cụt mối nối hoặc cụt tạp thô dễ gây lủng lỗ.
____________________
PHÂN LOẠI VẢI
 Khổ hẹp : < 1,4 m
 Loại I : <7m
 Loại II : > 4,6m – 6,9m
 Loại III: < 4,5 m
 Khổ rộng : >1,4 m
 Loại I : >6m
 Loại II : 3,1m -6,9m
 Loại III: <3m
 Sai số cho phép < 5% lô hàng
 Nếu lô hàng sai sót quá 5% không cần sửa, chấp nhận được tính theo loại.
 Nếu lô hàng Dệt sửa lại, Nhuộm nhận chậm tiến độ thì Dệt chịu tráchnhiệm.
______________________________________
ĐỊNH MỨC SẢN PHẨM CẤP VẢI MỘC
STT Mặt hàng Dệt I Dệt II
Loại I Loại III Loại I Loại III
1 KT 118 - 125 93 2 92 2
2 KT MDV 125 92 2 92 2
3 KT MĐC 125 86 3 85 3
4 KT kiểu nội địa 95 2 93 2
5 KT kiểu carô XK 87 3 85 3
6 KT kiểu sọc XK 92 2 90 2
 7 KT kiểu DK - TK 95 1 - -
8 VSC thường 91 3 90 3
9 VSC MĐC 86 3 85 3
10 Calicot 153 88 4 - -
11 Batis 125 90 3 90 3
12 Suiting 125 90 3 90 3
13 Simili 92 2 91 2
14 Chéo các loại 85 5 84 5
15 Tacron 80 3 80 3
16 Vải XK mộc 97 ( I + II ) 3 97 ( I + II) 3
17 Visco ( Rayon ) 80 3 80 3

YÊU CẦU KỸ THUẬT

Dung sai cho phép của các chỉ tiêu cơ lý vải dệt thoi bông và pha
Vải Thành Phẩm

Loại 1 2 3 Phương pháp xác định

Chỉ tiêu

1.Dung sai cho phép khổ Hẹp hơn Hẹp hơn

rộng vải ( cm ) TC Đo từ mép này đến
mép kia tại 3 vị trí:
- khổ hẹp<120 + 2.0 2.0-2.5 >2.5 Đầu, giữa và cuối.
-khổ rộng>140 + 2.0 2.1-2.5 >2.5
-khổ vừa>120-140 + 2.0 2.1-2.5 >2.5

2.Dung sai cho phép về mật Thấp hơn Thấp hơn -Kính mật độ
độ sợi ( % ) TC TC -Cắt đếm tại 3 vị trí
-Mật độ dọc +2.5 2.6-5 >5 trong mẫu thử qui
-Mật độ ngang +3.0 3.1-5 >5 định.

3.Dung sai cho phép về mật -3.0 Thấp hơn Thấp hơn -TCVN
độ bền băng vải ( %) TC: 3.1-5 TC: >5 -Dùng máy kéo đứt
băng vải theo mẫu
4. Dung sai cho phép về +5 +5 Thấp hơn
khối lượng ( % ) TC : >5

Ghi chú:
- Vải khổ hẹp là loại có khổ vải <120 cm.
- Vải khổ rộng là loại có khổ vải >140 cm.
TIÊU CHUẨN HÓA LÝ CỦA VẢI THÀNH PHẨM BÔNG VÀ PHA BÔNG

Độ bền màu giặt xà Độ bền màu mồ Độ bền màu ma

Loại vải phòng t0 400C hôi sát
Phai Dây Phai Dây Khô Ướt
Vải cotton
-Màu đậm 3-4 3-4 4 4 3-4 2-3
-Màu TB + nhạt 5 4-5 4 4-5 5 3
Vải pha
-Màu đậm 4-5 4 4-5 4 3-4 3
-Màu TB + nhạt 4-5 4-5 4-5 4-5 4 3
Vải in hoa
-Màu đậm 4-5 4-5 4-5 4 3 2-3
-Màu Tb + nhạt 5 5 5 4-5 4 3

Ghi chú:
1.Nhiệt độ thử độ bền màu giặt xà phòng là : 95℃ + 2℃ cho vải dùng thuốc nhuộm:
-Hoàn nguyên
-Hoạt tính
-Phân tán hoạt tính
-Phân tán hoàn nguyên
60℃ + 2℃ cho vải dùng thuốc nhuộm lưu hóa và Azo
40℃ + 2 ℃ cho vải dùng thuốc nhuộm trực tiếp
2.Độ bền màu sát : còn được thỏa thuận riêng tring hợp đồng ký kết
3.Các chỉ tiêu trên cần phải xác định cụ thể cho các đơn hàng theo loại thuốc nhuộm và yêu cầu của
khách hàng để chọn thuốc nhuộm cho phù hợp.

Độ bền màu giặt xà Độ bền màu mồ hôi Độ bền màu ma sát

Loại vải phòng t0 400C
Phai Dây Phai Dây Khô Ướt
Hoàn nguyên
-Màu đậm 4 4 4 4 3
-Màu trung bình 4 4-5 4 4-5 3-4 2-3

Hoạt tính
-Màu đậm 4 4 4 4 3-4
-Màu trung bình 4-5 4-5 4-5 4 3-4 2-3
-Màu nhạt 4-5 4-5 4-5 4-5 4 3

Phân tán hoạt tính

-Màu đậm 4 4-5 4 3-4 3 3
-Màu Tb 4-5 5 4-5 4-5 4
Phân tán hoàn nguyên
-Màu đậm 3 3 3
-Màu Tb 4 4-5 4-5 3-4 3-4
4-5

Vải thành phẩm

Xử lý và
Tên lỗi Dạng lỗi và mức độ Điểm trừ phương
pháp đánh
giá
Lỗi sợi - Sợi thô có d>2 sợi nổi cộm trên mặt vải L >1 cm 1
- 3 lỗi sợi lớn d>2 sợi, dài <1 cm trong 20 cm 1 Dán giấy
-Bông kết mất màu S> 0,2 cm2 1 màu
-Tạp chất, tạp bông không ăn màu, 10 gút trong 20 cm Hạ loại
chiều dọc (1c) “
* Lỗi liên tục: ( gút bông, tạp chất dầu,…) “
-Xoắn kiến ( không kể to, nhỏ ) Hạ loại “
*Liên tục (1c)
-Co dọc 1 sợi > 2 cm Hạ loại
*Liên tục (1c)

Lỗi dệt - Sửa hỏng thấy bắt 1

- Chập sợi, dắt biên > 3 sợi, sâu vào nền > 1.5 cm 1
- Chân rết ( không kể to, nhỏ ) Cắt lọc
- Ngấn ngang đậm 1
*Ngấn ngang mờ ( 1 ngấn ) 1
*Ngấn ngang liên tục Hạ loại 3
- Dày thưa Cắt hạ loại
*Thấy rõ
*Liên tục Cắt lọc
*Thưa quá
- Sọc màu ( do dệt dày mỏng ) Hạ loại Cắt lọc
*Gây mất màu
*Đầy mặt vải
- Sọc màu cách biên 1 cm
*Khổ hẹp sâu <10 cm Hạ loại B
>10 cm Hạ loại C
*Khổ rộng <10 cm Hạ loại B
>15 cm Hạ loại C
- Sợi do xếp ly dài < 1 cm 1
*Liên tục Hạ loại
- Mất màu do dính sợi 1
- Đứt 1 sợi > 3 cm 1
- Lỗi dệt sửa còn sót lại thấy rõ 1
 Lỗi -Loang màu cục bộ thấy rõ L < 20 cm 1
nhuộm -Loang màu nhẹ liên tục 1
 Nhẹ ( 9-10 ) Hạ loại B
 Nặng Hạ loại C
-sai màu > 1 cấp Giảm 20 %
đơn giá
______________________________
PHÂN LOẠI VẢI THÀNH PHẨM

*Vải Xuất Khẩu

-khổ hẹp và trung bình: < 1.4 m
A>6m
B>3m
C<3m
-khổ rộng:>1.4m
A>5m
B>>2.5m
C<2.5m
*Vải Nội Thương
-khổ hẹp và trung bình: <1.4m
A>5m

Tiêu chuẩn vải mộc

1.Tiêu chuẩn điểm 10
1.1. Tiêu chuẩn ngoại quan

Lỗi Kích Điểm Kích thước Điểm Kích Điểm Kích Điểm
thước lỗi lỗi thước lỗi thước lỗi

Lỗi Dài đến 1 Trên 1’’ 3 Trên 5’’ 5 Trên 10’’ 10

theo 1’’ đến 5’’ đến 10’’ đến 30’’
chiều
dài vải
Lỗi Dài đến 1 Trên 1’’ 3 Trên 5’’ 5 Trên 10’’ 10
theo 1’’ đến 5’’ đến 10’’ đến 30’’
chiều
ngang
của vải
Thủng Cắt bỏ
lỗ,
rách
1.2. Tiêu chuẩn phân loại
Cách tính mức chất lượng cho từng cây vải như sau:
*Mức chất lượng ( G )
( G ) = tổng số điểm của cây vải được kiểm tra / tổng số chiều dài cây vải được kiểm tra
*Tiêu chuẩn phân loại vải mộc

 Loại A : G ≤ 0.5
 Loại B : 0.5 < G < 0.65
 Loại C : G > 0.65

*Lưu ý:
- Lỗi dầu đen, hắc ín không cho phép có trên vải mộc
- Lỗi loang ố vàng, mốc đen lập biên bản có sự đồng ý của bên cung cấp vải mộc
2. Tiêu chuẩn vải mộc nội địa
2.1. Tiêu chuẩn ngoại quan

Stt Dạng lỗi Kích thước lỗi Đánh giá

1 Thủng lỗ, rách Cắt
2 Dập thoi, kẹp thoi Đứt sợi, dồn sợi > 5 sợi 1 lỗi
3 Dày, thưa ngang 1 lỗi
4 Mạng nhện 1 lỗi
5 Dắt biên, hư biên Chiều dài lỗi ≥ 2 cm 1 lỗi
6 Nhảy sợi, vồng sợi Lỗi xảy ra liên tục Hạ 1 cấp
7 Xoắn kiến Chiều dài lỗi ≥1 cm 1 lỗi
8 Chập sợi 1 lỗi
9 Văng biên Lỗi liên tục cách biên ≥ 10 cm Hạ 1 cấp
10 Đứt dọc 1 lỗi
11 Mắt tre Chiều dài lỗi > 0.6 cm 1 lỗi
12 Sợi thô không đều Chiều dài lỗi > 0.8 cm ( 3 cái 1 lỗi
trong 20 cm )
13 Lẫn sợi Chiều dài lỗi < 20 cm 1 lỗi
14 Tạp chất từ dệt : tạp bông, Chiều dài lỗi ≥ 2 cm 1 lỗi
xơ bay
15 PP, tóc, sợi màu 1 lỗi
16 Sửa hỏng 1 lỗi
17 Co dọc Chiều dài lỗi ≥ 2 cm 1 lỗi
18 Dầu vết 1 lỗi
19 Chỉ thừa 1 lỗi
20 Sai thiết kế Hạ 1 cấp

II.2. Tiêu chuẩn phân loại

 Tiêu chuẩn phân loại
Khổ hẹp ≤55’’ Khổ rộng ≥55’’
Loại 1 : ≥ 7m/ lỗi Loại 1 : 6m/ lỗi
Loại 2 : từ 4.6m – 5.9m/ lỗi Loại 2 : từ 3.1m – 5.9m/ lỗi
Loại 3 : ≤ 4.5m / lỗi Loại 3 : ≤ 3m / lỗi

Điểm trừ 1 2 3 4

Lỗi vải
Các dạng lỗi Dưới 8cm Từ 8cm – 15cm Từ 15cm – Trên 23cm
theo hướng 23cm
ngang
Các dạng lỗi Dưới 8cm Từ 8cm – 15cm Từ 15cm – Trên 23cm
theo hướng dọc 23cm

- Cho 4 điểm với mỗi mét dài có lỗi liên tục dài quá 23 cm hoặc khí vải nhỏ hơn khí vải quy
định.
- Cho 4 điểm với lỗ hổng có diện tích ≥ 0.3 cm2
- Mỗi nét tối đa 4 điểm mà không tính đến số lượng hoặc kích thước lỗi cụ thể phát hiện
được.

CHƯƠNG 7: PHƯƠNG PHÁP LUỒN SỢI DỌC

I. Mục đích – yêu cầu
1.1 Mục đích
- Phân bố đều sợi dọc theo chiều rộng vải, đúng mật độ dọc theo đúng rapo luồn go.
- Luồn sợi dọc vào các go theo đúng quy định, thứ tự theo đúng yêu cầu từng mặt hàng.
1.2 Yêu cầu
- Xâu go đúng thứ tự và đúng số sợi,
- Luồn sợi qua bộ phận kiểm mộc
- Xâu go, lamen, theo đúng chiều sợi go và lamen
- Xâu lược đúng chi số, đúng số sợi, không chập được hoặc bỏ răng lược.
- Luồn sợi: là sợi sau khi hồ xong thì được luồn vào Lamen, go và lược rồi mới đưa sang
dệt.
II.Chuẩn bị lamen - go - lược
- Chuẩn bị lamen - go: công nhân móc go chuẩn bị số lượng lamen - go theo tổng số sợi
dọc của mặt hàng và số khung lamen – khung go theo yêu cầu thiết kế. Yêu cầu lấy đúng
loại lamen - go của từng máy và xâu đúng chiều của lamen - go.
- Chuẩn bị lược: công nhân lấy lược đúng chi số theo thiết kế để có thể dệt ra mặt hàng
đúng yêu cầu.
- Lamen-go-lược phải được vệ sinh sạch sẽ trước khi đem đi xâu sợi dọc.
III. Thao tác luồn sợi
- Luồn sợi dọc luồn sợi dọc vào Lamen, Go, Lược được làm bằng tay, và được tiến hành ở
bên ngoài máy dệt. Máy dệt dùng Lamen kín thì phải luồn sợi vào lamen trước rồi mới
luồn sợi vào go lược.
- Để luồn sợi vào go, người ta dùng các kiểu móc khác nhau tùy theo độ lớn của mắc go,
móc sợi làm bằng dây thép, đồng thau.
- Luồn sợi là một công việc rất quan trọng phải xâu go theo đúng mặt phải của lỗ go, giữ
đúng thứ tự sợi go, để dệt đúng kiểu dệt.
Các dạng lỗi khi luồn sợi qua go lược

STT Dạng lỗi Nguyên nhân Biện pháp khắc phục

1
Xâu go không đúng
Thường xuyên kiểm tra
Sai quy cách thiết kế thứ tự quy định của
lại sau khi móc
kiểu dệt

Xâu go không kỹ gây Xâu go phải chính xác,

Ngược go chéo, không đúng mặt chú ý mặt trái, phải của
phải của lỗ go go

3
Do xâu nhập lược hay Kiểm tra lại sau mỗi
Lộn lược
bỏ răng lược đoạn xâu
4
Trước khi xâu lược
Sai khổ thiết kế Do sai chi số lược phải kiểm tra chi số
lược.

5
Sai thiết kế về loại Không kiểm tra kỹ Chú ý kiểm tra phiếu
sợi(lấy sai trục hồ) trước khi xâu go hồ trước khi xâu go.

PHIẾU KIỂM VẢI

Mặt hàng Người kiểm
_________________________

Số máy Ngày kiểm

Số lỗi ca
Ngày
A B C

Tổng cộng Cộng A Cộng B Cộng C

 THIẾT KẾ MẶT HÀNG

 Mặt hàng thiết kế: TL2257

100∗64
 Quy cách : * 175
OE 12∗16 /40 D

 Kiểu dệt: Vân đoạn 5/3

 Co dọc: ad = 10%
 Sản lượng: 40000m
 Trọng lượng búp sợi = 2,6kg
 Tiến độ 30 ngày
@ Tổng số đầu sợi:
100∗175
∑ sợ i = 2,54
= 6889,76 sợi
Ta chọn 6890 sợi
@ Ta canh 10 trục, mỗi trục 689 sợi
 Số mét canh thực tế :
40000* (1+ 0,1) = 44000 m
 Chiều dài sợi trên búp sợi:
Lbúp sợi = ( 2600 – 120) *12*1,693 = 50383,68 (m)
Ta canh 2 lớp và mỗi lớp 5 trục
 Chiều dài trên mỗi trục mắc:
50383,68
= 10076,736 (m)
5
Ta chọn chiều dài mỗi trục mắc là 10100 m
 Chiều dài sợi trên 5 trục canh:
5*10100 = 50500 (m)
 Khối lượng sợi trên búp sử dụng để canh 5 trục:
50500
= 2485,7 (g)
1,693∗12
 Lượng sợi còn lại trên mỗi búp sợi:
2600 – 2485,7 = 114,3 (g)
Vậy mỗi tổ canh có chiều dài là 10100m, canh 2 lớp và mỗi lớp 689 búp sợi
 Số tổ canh cần dùng:
44000
= 0,87 tổ canh
50500
Ta chọn 1 tổ canh
 Vậy ta canh 1 tổ, mỗi tổ 2 lớp
 Chọn lược
( 100−4 )∗2
Chi số lược NI = = 64 (khe/2 inch)
3
Biên: 3 sợi/kẽ
Nền: 2 sợi/kẽ
6890
Số khe lược = = 3445 (khe lược)
2
Biên dày 2 cm
Pd 100
Số khe sợi 1 biên = * bề rộng biên = * 2 = 78,74 khe biên
2,54 2,54
Ta chọn 78 khe biên
Tổng số sợi biên =
6890−78
Số khe sợi lược nền = = 2270 khe lược nền
3
Khổ mắc máy
( 2270+78 )∗5,08
Bm = * 186,37 cm
64
Ta chọn 186 cm

 Tính chiều dài sợi tối đa trên trục hồ

Dg = 95cm = 950 mm
Dg – D = 30mm D = 920 mm
D = 17cm = 170 mm
H = Bm + 2 = 186 + 2 = 188 cm = 1880 mm
1 1
Td = 1000* = 1000 * = 49,22 (tex)
Nm 12∗1,693
mật độ trên trục cửi là γ = 0,39 g/cm3
π∗H 3,14∗1880
V= * (D2 – d2) = * (9202 – 1702) = 1206466500 mm3
4 4

= 1206466,5 cm3
V ∗γ 1206466,5∗0,39
G= = = 470,5 kg
1000 1000
 Trong đó:

H: Chiều cao phần trụ ống sợi

G: Lượng sợi đã hồ
V : Thể tích sợi
D: Đường kính phần trục lớn
Thường Dg – D = 30 mm
d : Đường kính đáy lỗi

 Tính go
Số go cần sử dụng = md = 6890 go
Số khung go sử dụng : 8 khung go
6890
md(go) = = 861,25 (go/khung go)
8
Ta chọn md(go) = 862 (go/khung go)
 Bề rộng mắc go
188∗9
Bgo = = 211cm
8
862
Mật độ go = ≈ 4 go/cm
211
 Móc go
Biên: 1 2 34L, 3 sợi/kẽ
Nền: 3 4 5 6 7 2 sợi/kẽ
 Tính la men
Số la men sử dụng cho sợi dọc = nd = 6890 lamen
Số hàng mắc lamen n1 = 6

nd 6890
Mật độ lamen : R = n1* ( bg+ = 6∗(188+1) = 6 (lamen/cm)
l)
@ Trọng lượng sợi dọc và sợi ngang:
 Trọng lượng sợi dọc trên 1 mét vải

6890 * (1+0,1+0,01)
Gd = 12 * 1,693 = 376,447 (kg/m)

 Trọng lượng sợi ngang trên 1 mét vải

(64/2,54) * 100 * 2,22 * (1+0,05)

Gn = 16 * 1,693 = 265,661 (kg/m)

Rối ngang máy khí là 5%

@ Trọng lượng của 1 mét vải mộc
G = Gd + Gn = 376,447 + 265,661= 642,108 (kg/m)

THIẾT KẾ DÂY CHUYỀN

 Tiến độ 30 ngày ( 5 ngày chuẩn bị : canh - hồ - go - lược )

 Dệt còn lại 5 ngày
 Quá trình chuẩn bị sợi để dệt
 Máy Zax
 Tốc độ máy v = 500 (vòng/phút)
 Hiệu suất máy = 85%
 Năng suất máy dệt trong 1 giờ
500∗60∗0,85
Adệt = = 10,12 (m/giờ)
64 /2,54∗100
 Năng suất máy trong 1 ngày
Angày = 10,12 * 24 = 242,88 (m/ngày)
 Sản lượng cần sản xuất trong 1 ngày
40000
= 1600 (m/ngày)
25
1600
@ Suy ra: Số máy cần dùng: = 6,58 máy
242,88
Ta chọn 7 máy để dệt.
 NHẬN XÉT VÀ KIẾN NGHỊ

 Nhận xét

-Ưu điểm
Hiện nay, nhà máy đang chạy những máy dệt mới với một số cải tiến nhằm tăng năng suất
và đáp ứng nhu cầu thực tế.
Chất lượng vải sản xuất ra năng suất cao và chất lượng tốt

-Nhược điểm
Các khâu trong từng công đoạn trong nhà máy vẫn còn ảnh hưởng thời gian do đó công nhân
chưa nâng cao được tinh thần trách nhiệm.
Chất lượng tuy đã tốt nhưng bên cạnh đó vẫn còn rất nhiều tiêu chuẩn về chất lượng cần phải
đạt được.

 Kiến nghị

-Nên xây dựng tiêu chuẩn về chất lượng cho từng công đoạn
-Công đoạn hồ rất quan trọng nên cần phải xem xét xây dựng tiêu chuẩn về chất lượng cho
công đoạn này
 TÀI LIỆU THAM KHẢO

@ Tài liệu kỹ thuật tại công ty việt thắng

@ Tài liệu chuyên ngành
@ Tài liệu sách kỹ thuật dệt
@ Các giao trình chuyên ngành khác