812 Chapter 18

and ability to be produced with close surface flatness tolerances are es-
pecially critical.

18.4 POTTERY

Perhaps the earliest ceramic articles fabricated by human beings were pot-
tery, using natural clay minerals. The essential properties of the clay were its
plasticity or workability when water was added and its ability to become hard
and impermeable when fired.
Pottery is still fabricated and used today in large quantity. The basic
essentials are still the same. The major differences are that the raw materials
are usually processed to a higher degree, the compositions are more varied
and sophisticated, firing is done in electric or gas furnaces, and the surfaces
are usually coated with a glass glaze. The primary factor is cost. The clay
minerals, feldspar, and silica sand that make up most pottery compositions
are "dirt cheap" and require relatively little processing. These pottery
compositions are the basic ingredients of art pottery, such as vases, mugs,
and knick-knacks, and of flowerpots, dishes, bricks, sewer pipe, and a
variety of other articles.

18.5 HIGH-TEMPERATURE HEAT EXCHANGES

With current and projected energy conservation requirements, the use of

heat exchangers to recover waste heat is growing in importance. In many
cases, such as metal- and glass-melting furnaces, incinerators, and coal-
burning furnaces, the discharge gases are either too high in temperature or
too corrosive for metal heat exchangers. Thus, two important design
requirements of the material are high-temperature capability and corrosion
resistance. Another is thermal-shock resistance. Industrial heat exchangers
are massive and involve substantial thermal stresses.
Another desirable property of a heat-exchanger material is high ther-
mal conductivity to maximize the rate of heat transfer and optimize the
efficiency of the unit. However, this property is usually of less importance
than thermal-shock resistance, temperature capability, and corrosion re-
sistance.
The major material being used and evaluated for industrial heat ex-
changers is SiC, primarily in tubular form [3]. SiC has high thermal con-
ductivity, excellent high-temperature and corrosion resistance, and
Applications: Material Selection 813

moderately good thermal-shock resistance. Although the thermal-shock

resistance is substantially better than that for most oxide ceramics, it is
marginal for some heat-exchanger applications and requires very careful
design to minimize thermally-induced strains.
A second important limitation of SiC (and other candidate ceramic
materials) is fabricability in the required size. Scale-up is required to pro-
duce the size components needed for industrial heat exchangers. As always,
cost is an important factor.
Smaller heat exchangers are being developed to recover heat in ve-
hicular engines and in small power generators. The most advanced tech-
nology is for a rotary regenerator for a truck gas-turbine engine. Over
10,000 hr of life have been demonstrated for regenerator cores of an alu-
minum silicate composition at Ford Motor Company [4], and acceptable
durability in a vehicle has been demonstrated by Detroit Diesel Allison
Division of General Motors [5].
The rotary regenerator consists of a thin-walled honeycomb-type con-
figuration (see Fig. 6.15) that continually rotates through the exhaust and
inlet gases of the gas turbine. The exhaust gases heat the regenerator
material to over 982°C (1800°F). This then rotates into the inlet region,
where the heat exchanger gives up its heat to preheat the air prior to
combustion. Preheating the combustion air provides a substantial improve-
ment in efficiency and reduction in fuel consumption.
A major requirement of the rotary regenerator material is thermal-
shock resistance. Large temperature gradients exist through the thickness of
the heat exchanger and across the diameter. The initial material selected for
development was lithium aluminum silicate (LAS) because of its near-
zero coefficient of thermal expansion and the resulting extremely good
thermal-shock resistance. Thermally, LAS worked fine, but a corrosion
problem was identified during engine testing. The corrosion consisted of ion
exchange of Na+ and H+ ions for Li' ions at different regions of the heat
exchanger. This resulted in localized changes in properties that led to
distortion and cracking. Work at Corning Glass, the manufacturer of the
LAS core material, resulted in a procedure for acid leaching the LAS
honeycomb to remove the Li prior to application. The resulting aluminum
silicate (AS) material had acceptable thermal expansion properties and did
not distort or crack in the engine.
Rotary regenerators have also been manufactured out of magnesium
aluminum silicate (MAS, cordierite). It has a higher-temperature capability
than LAS or AS and no corrosion problem. However, it has a higher
thermal expansion and requires design modifications to reduce the thermal
stresses in the regenerator core.
814 Chapter 18

Additional materials with potential for various types of heat exchangers

include Si3N4 and mullite. Like SiC, these materials have higher thermal
expansion than LAS and MAS and require more careful design to solve
thermal-shock problems.
In summary, the key properties for the selection of a heat-exchanger
material include thermal-shock resistance, high-temperature capability,
corrosion resistance, and in some cases high thermal conductivity. Materials
with a good combination of properties include LAS, MAS, SiC, Si3N4, and
mullite.

18.5 INTERCAMBIADORES DE CALOR DE ALTA TEMPERATURA

Con los requisitos actuales y previstos de conservación de la energía, el

uso de intercambiadores de calor para recuperar el calor residual es cada vez
más importante. En muchos casos, como en los hornos de fusión de metales y
vidrio, las incineradoras y los hornos de combustión de carbón, los gases de
descarga tienen una temperatura demasiado alta o son demasiado corrosivos.
los gases de descarga tienen una temperatura demasiado alta o son
demasiado corrosivos para los intercambiadores de calor metálicos. Por lo
tanto, dos importantes requisitos de diseño del material son la capacidad de
alta temperatura y la resistencia a la corrosión. Otro es la resistencia al
choque térmico. Los intercambiadores de calor industriales son masivos e
implican importantes tensiones térmicas.
Otra propiedad deseable de un material de intercambio de calor es la alta
conductividad térmica para maximizar la tasa de transferencia de calor.
Otra propiedad deseable de un material intercambiador de calor es la
alta conductividad térmica para maximizar la tasa de transferencia de calor y
optimizar la eficiencia de la unidad. Sin embargo, esta propiedad suele ser
menos importante que la resistencia al choque térmico, la capacidad de
temperatura y la resistencia a la corrosión.
de la corrosión.
El principal material que se utiliza y evalúa para los cambiadores de
calor industriales es el SiC, principalmente en el caso de los cambiadores de
calor.
El principal material utilizado y evaluado para los cambiadores de calor
industriales es el SiC, principalmente en forma de tubo [3]. El SiC tiene una
alta con- ductividad térmica
ductividad térmica, excelente resistencia a las altas temperaturas y a la
corrosión, y

una resistencia al choque térmico moderadamente buena. Aunque la

resistencia al choque térmico es sustancialmente mejor que la de la mayoría
de las cerámicas de óxido, es marginal para algunas aplicaciones de
intercambiadores de calor y requiere un diseño muy cuidadoso para
minimizar las tensiones inducidas por el calor.
 Una segunda limitación importante del SiC (y de otros materiales
cerámicos candidatos) es la posibilidad de fabricar en el tamaño requerido. Se
requiere un escalado para producir componentes del tamaño necesario para
la industria.
para producir los componentes de tamaño necesario para los
intercambiadores de calor industriales. Como siempre, el coste es un factor
importante.
Se están desarrollando intercambiadores de calor más pequeños para
recuperar el calor en los motores de vehículos y en pequeños generadores de
energía.
hicular y en pequeños generadores de energía. La tecnología más
avanzada es la de un regenerador rotativo.
La tecnología más avanzada es la de un regenerador rotativo para un
motor de turbina de gas de camión. Se han demostrado más de 10.000 horas
de vida útil de los núcleos regeneradores de una composición de silicato de
aluminio en Ford Motor.
mino de silicato en Ford Motor Company [4], y Detroit Diesel Allison
Division of General Motors ha demostrado una durabilidad aceptable en un
vehículo [5].
El regenerador rotativo consiste en una figuración de tipo panal de
paredes finas (véase la Fig. 6.1).
(véase la figura 6.15) que gira continuamente a través de los gases de
escape y de entrada de la turbina de gas. Los gases de escape calientan el
material del regenerador a más de 982°C (1800°F). A continuación, éste gira
hacia la zona de entrada, donde el intercambiador de calor cede su calor para
precalentar el aire antes de la combustión. El precalentamiento del aire de
combustión proporciona una mejora sustancial
de la eficiencia y la reducción del consumo de combustible.
Un requisito importante del material del regenerador rotativo es la
resistencia al choque térmico.
resistencia a los choques térmicos. Existen grandes gradientes de
temperatura a través del grosor del intercambiador de calor y a través del
diámetro. El material inicial seleccionado para el desarrollo fue el silicato de
aluminio y litio (LAS) debido a su coeficiente de expansión térmica casi nulo y
a su capacidad de resistencia a los impactos.
El silicato de aluminio y litio (LAS) fue el material seleccionado
inicialmente para el desarrollo, debido a su coeficiente de expansión térmica
casi nulo y a su gran resistencia a los choques térmicos. Desde el punto de
vista térmico, el LAS funcionaba bien, pero durante las pruebas del motor se
detectó un problema de corrosión. La corrosión consistía en el intercambio de
iones Na+ y H+ por iones Li' en diferentes regiones del intercambiador de
calor. Esto dio lugar a cambios localizados en las propiedades que condujeron
a la distorsión y al agrietamiento. El trabajo realizado en Corning Glass, el
fabricante del material del núcleo de LAS, dio lugar a un procedimiento de
lixiviación ácida del panal de LAS para eliminar el Li antes de su aplicación.
El material de silicato de aluminio (AS) resultante tenía unas propiedades de
expansión térmica aceptables y no se distorsionaba ni se agrietaba en el
motor.
También se han fabricado regeneradores rotativos de silicato de aluminio
y magnesio (MAS, cordierita). Tiene una capacidad de temperatura más
elevada que el LAS o el AS y no presenta problemas de corrosión. Sin
embargo, tiene una mayor expansión térmica y requiere modificaciones de
diseño para reducir las tensiones térmicas en el núcleo del regenerador.
 Otros materiales con potencial para varios tipos de intercambiadores de
calor son el Si3N4 y la mullita. Al igual que el SiC, estos materiales tienen una
mayor expansión térmica que el LAS y el MAS y requieren un diseño más
cuidadoso para resolver los problemas de choque térmico.
En resumen, las propiedades clave para la selección de un material para
intercambiadores de calor son la resistencia al choque térmico, la capacidad
para altas temperaturas, la resistencia a la corrosión y, en algunos casos, la
alta conductividad térmica. Los materiales con una buena combinación de
propiedades son el LAS, el MAS, el SiC, el Si3N4 y la mullita.