ÜRETİM PLANLAMA

Ders notları

Prof. Dr. Neşe YALÇIN

 Bütünleşik Planlamada Matematiksel
Yöntem: Transportasyon Yöntemi
 Daha önceki derslerimizde anlatılan grafiksel teknikler,
anlaşılması ve uygulanması kolay olması bakımından sıkça tercih
edilmektedir. Fakat bu teknikler de sayısal veriler içeriyor
olmalarına rağmen, deneme-yanılma felsefesine
dayanmaktadırlar. Bütünleşik Planlamada matematiksel
yöntemlerin, bu deneme-yanılma yaklaşımlarını biraz daha
geliştirdikleri söylenebilir.
 Bu matematiksel yöntemlerden Doğrusal/Lineer Programlama; iş
ve endüstri dünyasında kullanılan popüler bir tekniktir. Doğrusal
programlama, işletmelerde kapasitelerin ve diğer kaynakların
farklı kullanım şekillerinden en uygun olanını belirleme işlemi
olarak tanımlanabilir. Bu yöntem, karar vericilere optimal
sonuçlar sunmaktadır.
 Transportasyon Yöntemi
Lineer programlamada transportasyon metodu, çizelgeleme tekniğinde olduğu gibi
bir deneme-yanılma yöntemi değildir. Transportasyon tekniği, minimum maliyetler
için optimal planlar sunmaktadır.
Her periyot için ayrı ayrı, normal zamanlı üretim, fazla mesai ile üretim ve fason
üretim maliyetlerini hesaplayan, esnek bir metottur.
ÖRNEK 1: Bir tekstil işletmesinin farklı
dönemlerdeki talep tahminleri, üretim maliyetleri
ve stok durumları tablolarda verilmiştir.
Transportasyon metodunu kullanarak üretim
planının maliyetini hesaplayınız.
 Açıklama: Tablo her bir periyodun kapasitelerini ve beklenen
taleplerini göstermektedir. 1. periyodun talebi 100 birim olduğundan,
üretimin tamamı normal mesai kapasitesinin uygunluğu nedeniyle bu
hücreye atanmıştır. Sağ üst kutucukların içindeki rakamlar birim başına
işçilik ücreti ve stok taşıma ücretleri toplamını belirtmektedir. Sonraki
atamalar da talep ve kapasite doğrultusunda gerçekleştirilmiş ve tablo
son hâlini almıştır. Son maliyeti hesaplamak için; her bir hücrenin
içerisinde yer alan rakamı, sağ üst kutucuktaki birim maliyetler ile
çarpmak gerekmektedir.
Maliyet:
 (100*10)+(50*40)+(100*10)+(30*25)+(20*30)+(30*45)+(100*10)
+(50*25) +(30*35) +(20*40)+(100*10)+(50*25)+(50*35)=14 800
TL olarak hesaplanır.
 ÖRNEK 2:

 Bir üretim işletmesine ait aylık talep, işçilik ücretleri, stok durumu ve stok
taşıma ücreti aşağıda verilmiştir. Transportasyon tekniğini kullanarak bu
planın maliyetini hesaplayınız?

Diğer Bilgiler
Başlangıç Stoku: 50 Birim
Normal Zamanlı İşçilik Ücreti: 50 TL
Fazla Mesai İşçilik Ücreti: 65 TL
Fason Ücreti: 80TL
Stok Taşıma Ücreti (Birim Başına): 1TL
Maliyetler:
1. Periyot:
(50*0)+(300*50)+(50*65)+(5
0*80)= 22 250TL

2. Periyot:
(400*50)+(50*65)+(100*80)
= 31 250TL

3. Periyot:
(50*81)+(450*50)+(50*65)+(
200*80)= 45 800TL

Toplam Maliyet: 99 300TL

 ANA ÜRETİM PROGRAMI (MPS)
Üretim planlarının yapılabilmesi için orta vadeli planlama
periyodunda yapılan bütünleşik planın ayrıştırılması gerekmektedir.
Ayrıştırmadan kasıt, bütünleştirilen stok birimlerinin, tek tek ele
alınmasıdır. Örneğin 2014 yılında 2000 adet buzdolabı üreteceğini
planlayan bir fabrika, hangi modelden kaç tane üreteceğini
planlayabilmek için buzdolaplarını ürün bazında ayrıştırması
gerekmektedir. İşte bütünleşik planın ayrıştırılmasının sonucu
MPS’dir.
MPS, hangi üründen, hangi miktarda ve hangi tarihte
üretileceğinin belirtildiği programdır. Genelde 6 ve 8
haftalık hazırlanır.
Malzeme İhtiyaç Planlamasının (MİP/MRP) ise bir üst aşaması yani
aslında temel girdisidir. Üretim planını göstermez, sadece ürünün
ne zaman teslim edileceğini ve eldeki stoku gösterir.
 MPS
 Bir MPS üzerinde; dönemler, talep tahminleri, siparişler, planlanan
stok, satılabilir stok ve MPS miktarı yer alır.
 MPS süreci, onaylanmış üretim planı ile başlar. Program,
gerekli üretimin mevcut kaynaklarla gerçekleştirilip
gerçekleştirilemeyeceğini tespit eder ve tüm ihtiyaçlar
karşılanabilir hâle gelene kadar düzenlemelere devam eder.
Son olarak yönetimin onayladığı MPS, MİP’e girdi oluşturur.
 Bu program sayesinde, hem aşırı stokun hem de eksik stokun
önüne geçilerek, makinelere aşırı ve eksik yükleme
engellenmiş olunur. Müşteriye ürünün zamanında teslim
edilmesi ve üretimin planlı olmasının etkisiyle hataların önüne
geçilmesi sağlanır.
MPS
Operasyonlar, toplu üretim planında sağlanan kaynaklarla (örneğin, makine kapasiteleri,
işçilik, fazla mesai ve alt yükleniciler) programı karşılayıp karşılamadığını test etmek için
önce olası bir MPS oluşturmalıdır. Operasyonlar, tüm kaynak sınırlamalarını karşılayan veya
uygulanabilir bir programın geliştirilemeyeceğini belirleyene kadar MPS'yi revize eder. İkinci
durumda, üretim planının, üretim gereksinimlerini ayarlamak veya yetkili kaynakları artırmak
için revize edilmesi gerekir.Olası bir MPS tesis yönetimi tarafından kabul edildiğinde,
operasyonlar yetkili MPS'yi MİP’e girdi olarak kullanır. Operasyonlar daha sonra bileşen
üretimi ve montajı için belirli programları belirleyebilir. Envanter seviyeleri ve eksiklikler gibi
gerçek performans verileri, bir sonraki muhtemel MPS'nin girdileridir ve MPS süreci
tekrarlanır.
 Bir MPS Geliştirme
Bir MPS geliştirmenin hedefleri:
 Mamul / mal envanter seviyelerini koruyarak veya müşteri
teslimat gereksinimlerini karşılamak için programa göre istenen
müşteri hizmeti seviyesini sürdürmek
 Malzeme, işçilik ve ekipmanı en iyi şekilde kullanmak
 Envanter yatırımını gerekli seviyelerde tutmak
 Plan, müşteri talebini karşılamalı, üretim kapasitesi ve üretim
planının esasları dahilinde olmalıdır.
Developing A MPSchedule
 Master Schedule Decisions
MPS, üretimin ne yapacağını
mümkün olduğunca verimli bir
şekilde temsil etmelidir.
• Stoka üretim: Sınırlı sayıda
standart parça, birçok
bileşenden bir araya getirilir
• Siparişe üretim: Pek çok farklı
son ürün, az sayıda bileşenden
yapılır
• Ürünleri sipariş etmek için
birleştirin: Birçok son öğe,
temel bileşenlerin ve alt
montajların
kombinasyonlarından
yapılabilir.
Example
 MPS miktarı planlandığında, 2. hafta için güncellenmiş öngörülen envanter bakiyesi

Programlayıcı, eksiklikleri önlemek için MPS miktarlarını gerektiği şekilde doldurarak sonuna
ulaşıncaya kadar MPS kaydı boyunca sütun sütun ilerler.
137 ünite, bir MPS miktarının olmadığı stok eksikliğinin 7 + 0-35 = -28 olduğu 7. haftaya
kadar öngörülen talepleri karşılayacaktır. Bu eksiklik, 150 birimlik başka bir MPS miktarına
duyulan ihtiyacı işaret ediyor. Güncellenen envanter bakiyesi, 7. hafta için 7 + 150 - 35 = 122
sandalye.
Şekil 3'teki son satır, MPS miktar satırında belirtildiğinde kullanılabilir olmaları için MPS
miktarlarının üretiminin başlaması gereken dönemleri gösterir.
merdiven arkalıklı sandalye için bir haftalık bir teslim süresi belirtilmiştir; yani, B, C, D
ve E öğelerinin mevcut olduğu varsayılarak, 150 merdiven arkalıklı sandalyenin montajı
için bir hafta gerekir.Her bir MPS miktarı için, planlayıcı, montaj departmanının ne
zaman sandalye üretmeye başlaması gerektiğini belirlemek için teslim süresi boyunca
geriye doğru çalışır. Sonuç olarak, 1. haftada ve 6. haftada 150 ünite başlatılmalıdır.
AVAILABLE-TO-PROMISE QUANTITIES
Örnek

FOQ Fixed Order Quantity

ÖRNEK (MPS): Bir işletme, belli bir ürünün Haziran ve Temmuz aylarındaki ana üretim
programını yapmak istemektedir. Ürüne ait talebin Haziran ayında 120 adet, Temmuz ayında ise
160 adet olacağı ve her haftaya eşit dağılacağı düşünülmektedir. Şu anda elde 64 adet stok
vardır. Ayrıca birinci hafta 33, ikinci hafta 20, üçüncü hafta 10, dördüncü hafta 4, beşinci
haftaysa 2 adet kesinleşmiş sipariş vardır. Ürüne ait ekonomik sipariş miktarı 70 adet olduğuna
göre 8 haftalık ana üretim programını bulunuz.

ÇÖZÜM:
Öncelikle çıktılarından ilki olan tahmini elde kalacak olan stok hesaplanmalıdır;
Tahmini Stok=Bir Önceki Periyodun Stok Miktarı – Mevcut Periyodun Gereksinimi
**Burada mevcut periyodun gereksinimi, talep tahmini ya da kesinleşmiş
siparişlerden büyük olanıdır. Örneğin birinci hafta için 33, ikinci hafta için 30
alınır. Bu durumda tahmini stokları da tabloya eklersek, üçüncü haftada stok eksiye
düşeceği öngörülür.
Örneğin birinci hafta için 33, ikinci hafta için 30 alınır. Bu durumda tahmini stokları da
tabloya eklersek, üçüncü haftada stok eksiye düşeceği öngörülür.

İşte o noktada üretim yapılmış olmalıdır.Yani üründen o hafta üretilmelidir. Bu da ürünün Ana Üretim
Programıdır (MPS). Dolayısıyla üçüncü hafta 70 adet üretilmelidir. Diğer üretim yapılacak haftalar tabloda
gösterilmiştir.
Fakat ana üretim programının bir çıktısı da söz verilmemiş siparişlerdir yani stokta satışa hazır ürünlerdir.
Bunun için her bir periyotta ilerideki periyotlara bakmalıyız. Ve her MPS yani üretim olduğu periyot için ayrı
hesaplamalıyız. Örneğin ilk periyotta, bir sonraki üretime kadar yani üçüncü periyoda kadar bakmalıyız. Bu
ise bize birinci ve ikinci periyotları verecektir. Birinci ve ikinci periyotlarda ya da haftalarda müşteriden gelen
kesinleşmiş sipariş 33+20=53 adet sipariştir. Dönem başı stok da 64 olduğuna göre, Birinci ve İkinci
Haftada toplam 11 tane daha sipariş alabiliriz demektir. Dolayısıyla birinci ve ikinci hafta için Söz Verilebilir
Sipariş Miktarı 11 olacaktır. İster tamamı bir haftada ister parti parti satılabilir.
Birinci hafta dışındaki diğer üretimin olduğu dönemlerin hesaplanmasında ise Başlangıç Stokuna bakılmaz.
(3, 5, 7 ve 8. Haftalar) Sadece ne kadar üretileceğine yani MPS değerine bakılır. Bunun sebebi önceden
kalan 11 adedi de satacağımız düşüncesidir. Dolayısıyla 3. haftada 70 adet üreteceğimize göre bir sonraki
üretim haftasına yani 5. haftaya kadar da 10+4=14 adet kesinleşmiş siparişimiz olduğuna göre 3. ve 4.
haftalar için söz verilebilir sipariş miktarı 70 – 14=56 adet olacaktır.

ATP
Aslında söz verilebilir siparişten kasıt o haftalarda satmamız gereken
miktardır. 56 adedi ya 3. haftada ya da 4. haftada ya da bir kısmını 3.
haftada, bir kısmını 4. haftada satmalıyız.

Beşinci haftanın hesabında ise 70 adet üreteceğimize göre ve sadece bir

sonraki üretim zamanı olan 7. haftaya kadar sadece 2 adet kesinleşmiş
siparişimiz olduğuna göre 5. haftanın söz verilebilir stok miktarı 70-
2=68 olacaktır.

Üretimin olacağı diğer 7. ve 8. haftalarda hiç söz verilmemiş sipariş

olmadığından bu haftalar için söz verilebilir stok miktarları 70 olacaktır.
 ÇİZELGELEME
İş Yükleme (Loading)
 İşlerin iş merkezlerine atanmasını ifade eder.Yani işin makineye ve işçiye
atanmasıdır, hangi işin hangi makinede hangi işçi tarafından yapılacağını tespit eder.
Örneğin, İstanbul - Gaziantep uçuşu işini hangi pilot hangi uçakla yapacak. Bazı
durumlarda ise özellikli işler ancak spesifik iş istasyonlarında yapılabilir, bu takdirde
problem biraz daha büyümektedir.
 İş istasyonun kapasitesi ile yükü birbirinden farklı kavramlardır, kapasite maksimum
üretebileceği miktar iken, yük ise iş istasyonunda yapılacak işin miktarıdır.
Dolayısıyla iş istasyonu tam yüklenebilir, eksik yüklenebilir veya fazla yüklenebilir.
Yükleme miktarı, kapasitenin üzerindeyse bu takdirde fazla yükleme gerçekleşmiş
olacaktır.
 Bu yük miktarının tespiti ve dengelenmesi için iş istasyonuna işin atanması
(assignment) gerekir. Atama yapılırken, birçok şeye dikkat edilmesi gerekir, hazırlık
süreleri kısaltılır, iş istasyonlarının boş vakitleri azaltılır gibi. Atama ile ilgili
literatürde birçok yöntem vardır. Bu konuda iki yöntem üzerinde durulacaktır, Gantt
Diyagramı ve Lineer Programlama ile Atamanın yapıldığı “Macar Algoritması”.
  Gantt Diyagramı
Gantt Diyagrmları, çizelgeleme ve yüklemeyi gösteren görsel araçlardır. Henry L.
Gantt tarafından geliştirilmiştir. Genellikle satırlar, iş merkezine (kaynaklara)
ayrılmıştır. Sütunlarda ise zaman gözükmektedir. Dolayısıyla kaynakların zaman
içerisinde nasıl kullanıldıklarını çok net bir biçimde gösterir.Yöneticiler genelde
diyagram üzerinde deneme yanılma ile işleri değiştirerek en uygunu bulmaya çalışırlar.
Şekilden de görüldüğü üzere, aynı işi farklı iş merkezlerine de atamanın önüne geçilir.
Gantt Yükleme Diyagramı, makinelerin ya da iş merkezlerinin doluluk ve boşluklarını
göstermeye yarar. Şekillerde detaylı olarak gözükmektedir.
Bir diğer Gantt Diyagramı ise
Gantt Çizelgeleme
Diyagramı’dır. Bu kez satırlarda
işler sıralanır, sütunlar yine
zamanı göstermektedirler.
Böylece hangi iş çizelgelenmiş
ve önünde arkasında hangi iş var
görülebilir.
 Atama Modeli
İşlemlerin, makineye veya işçilere atanması; 112 acilde çalışan görevlilerin çağrılara
atanması gibi işlerin iş merkezlerine atanırken, en düşük maliyetli ve en kısa sürede
yapılıp yapılmamasına bakarak oluşturulan Atama Modeli, lineer programlama tabanlı
bir modeldir.
Aşağıdaki tabloda 1-2-3 ve 4 numaralı işlemler, A-B-C ve D makinelerine atanacaktır.
Tabloya göre, 1. İşlemin A makinesinde yapılması 8 TL, B makinesinde yapılması 6
TL’dir. Örneğin birinci işlemin A makinesinde yapılmasına karar verilirse, A makinesi
başka bir işlem için kullanılamayacaktır. İşte bu noktada amaç, en düşük maliyet
verecek 4 atamayı da yapabilmektir.
Dikkat edilecek olursa 4 tane işlem 4 tane de makine
olduğundan toplamda 4! kadar atama olasılığı vardır,
yani 24 farklı eşleşme bulunur. Bu doğrultuda 24 farklı
eşleştirme tek tek yazılır ve maliyetleri hesaplanırsa en
düşük maliyeti veren eşleştirmeler seçilir.
Fakat bu durum 4 makine ve 4 işlem için kısmen kolay
gibi gözükse de, n karşılaştırmaları göstermek üzere, n
yüksek sayı olduğunda n! kadar seçenek olacağından bu
eşleştirmeleri tek tek hesaplamak mümkün
olmayacaktır.
 Macar Algoritması (Hungarian Method)
Macar algoritmasının geçerliliği olabilmesi için şu varsayımlar gereklidir:
• Her iş bir makineye atanmalıdır.
• Her iş her makinede yapılabilir.
• Minimize edilecek faktör biliniyor ve sabittir. (maliyet veya zaman)
Bu varsayımlar altında Macar Algoritması şu şekilde çalışır:
Adım 1- Her satırdaki en küçük değeri bul, o satırdaki tüm değerlerden çıkar.Yeni tablo oluştur.
Adım 2- Yeni tabloda her sütundaki minimum değerleri bul, o sütundaki tüm değerlerden çıkar.Yeni tablo
oluştur.
Adım 3- Bu son matristeki sıfır değerleri minimum fırsat maliyetlerini temsil ettiğinden, her astır veya
sütunda minimum bir tane sıfır kalır. Bu adımda minimum maliyeti veren atamanın olup olmadığı test edilir.
Boyutu (n x n) olan bir matriste, Optimum yüklemenin yapılabilmesi için her biri bir satır veya sütunda
olmak üzere minimum n tane sıfır olmalıdır. Optimum olduğunun test edilmesi için: bulunan sıfır
rakamlarını örtecek biçimde düşey ya da yatay minimum sayıda çizgi çekilir, eğer minimum çizgi sayısı n ise
optimum çözüm vardır. Varsa adım 6’ya geçilir. Değilse Adım 4’e geçilir.
Adım 4- Eğer çekilen çizgi sayısı, n kadar değilse, optimum çözüm yoktur. Ve şu yol izlenir:
• Üzerinden çizgi geçmeyen en küçük rakam seçilir. Bu rakam diğer üzerinden çizgi geçmeyen rakamlardan
çıkarılır.
• Üzerinden çizgi geçmeyenler arasındaki en küçük bu rakam, üzerinden iki çizgi geçenler yani çizgilerin
kesiştiği rakamlara eklenir.
• Üzerinden tek çizgi geçen rakamlar olduğu gibi bırakılır. Ve yeni matris oluşturulur.
Adım 5- Yeni matriste, Adım 3 gerekirse adım 4 tekrar edilir.
Adım 6- Atamalar yapılır, öncelikle satır ya da sütundan sadece bir adet sıfırı olandan atamaya başlanır.
  ÖRNEK: Aşağıda 1-4 arası işler ve A-D arası
makineler ve bu işlerin makinelerdeki maliyetleri
verilmiştir. Minimum maliyeti veren atamayı yapınız.
 ÇÖZÜM:
Adım 1: Her satırdaki en küçük değeri bul, o satırdaki tüm değerlerden
çıkar.Yeni tablo oluştur.
Adım 2:Yeni tabloda her sütundaki minimum değerleri bul, o
sütundaki tüm değerlerden çıkar.Yeni tablo oluştur.
 Adım 4: Üzerinden Çizgi Geçmeyen Minimum Rakamı bul,
geçmeyenlerden çıkar, çift çizgi geçenlere topla.
Üzerinden çizgi geçmeyen rakamlar, 1, 4, 1, 4, 7 ve 2’dir. Bunlardan
minimum olanı 1’dir. Bu rakam hepsinden çıkarılır ve yine bu rakam
üzerinden çift çizgi geçen 6 ve 0 ile toplanır. Son durum aşağıdaki
gibidir.

Çizgi sayısı 3 olduğundan 3<n öyleyse optimum çözüm yoktur.

Bu durumda Adım 4’e geçilir.

Yeni matriste minimum çizgi sayısı 4 olduğundan

optimum çözüm vardır. 6. adıma geçilir. Sonuçta, birinci iş C makinesinde 2 TL; ikinci iş B makinesinde, 7 TL;
üçüncü iş D makinesinde 6 TL; dördüncü iş ise A makinesinde 5 TL’ye mal
olmuştur. Toplam maliyet: 20 TL olmuştur.
 İş Sıralama (Sequencing)
İş yüklemeyle hangi iş hangi merkezde yapılacağına karar verilmiştir. Fakat hangi işin işlem
görmek üzere beklediğini veya hangi sırada yapılması gerektiğini belirtmemektedir. İş sıralama
ise hangi işin hangi sırada yapılacağını ne kadar işlem süresi olacak ne kadar bekleme süresi
olacak ve ne zaman üretimden çıkacak belirlenmesidir.
Burada İş sıralama ile ilgili birçok teknik olmasına rağmen, oldukça basit bir sezgisel yaklaşım
olan Öncelik Kuralı ile iş sıralaması üzerinde durulmuştur. Öncelik kuralı bir matematiksel
teoriye dayanmamaktadır. Dolayısıyla bu kurallarla elde edilen sonuçların optimum olduğunu
söyleyemeyiz. Bu kurallardaki önemli bir varsayım, işlere ait hazırlık süreleri ve hazırlık
maliyetlerinin sıralamadan bağımsız olduğudur. Örneğin, kırmızı baskı kalıbından sonra beyaz
baskıya geçmek normalde daha uzun sürecektir. Hâlbuki burada göz ardı edilmiştir. Bu konuyla
ilgili bazı kavramlar şu şekildedir:
 İşlem Süresi (Job/Operation Time), genellikle hazırlık zamanları da dâhil olmak üzere
işlemde kaldığı toplam süredir.
 Teslim Süresi (Due Date), genellikle MRP çıktılarından ya da siparişlerin söz verildiği
tarihlerden oluşur.
 Akış Süresi (Flow Time), işlem, gecikme ve bekleme sürelerinin toplamıdır. Örneğin
kendinden önce bir iş 3 günde yapılıyorsa ve o işin yapılmasını bekliyorsa, akış süresinin
hesaplanması için işlem süresine beklediği bu süre ilave edilir.
 Gecikme (lateness), teslim süresinden, akış süresinin çıkarılması sonucu bulunur.
Ortalama Akış Süresi: Tüm akış sürelerinin toplamının iş sayısına bölümüdür, akış
süreleri bilindiği gibi, bekleme sürelerini de hesaba kattığından kümülatif olarak
hesaplanmaktadır, bu kümülatif değerlerin toplamının iş sayısına bölünmesi ise aslında
bir işin iş merkezinde harcadığı ortalama süreyi gösterir.
İş Merkezinde Bekleyen Ortalama İş Sayısı: Yine akış sürelerinin toplamının
toplam işlem süresine bölünmesi ile gerçekleşir.
FCFS (First Come First Serve): İlk gelen ilk hizmet görür kuralı, yani iş merkezine
geliş sırasıyla makinelerde işlem görmesidir.
SPT (Shortest processing time): En kısa İşlem süresi olana öncelik verme kuralı.
DD (Due Date): En erken teslim zamanı olana öncelik verme kuralı.
CR (Critical Ratio): Kritik Oran, öncelikle işlerin teslim zamanına ne kaldıysa o
bulunur. Bu değer işlem süresine bölünür. En düşük CR değeri olanı ilk olarak
üretime sokma kuralıdır. Aslında elimizde kalan zamanda bu işi kaç kez bitirebiliriz
sorusunun cevabıdır. Şu şekilde hesaplanır.

S/O (Slack per Operation): Bir işlem başına boşluğu ifade eder. Elimizde kaç gün varsa, o
işteki işlem sayısına bölünür, böylece bir işleme kaç gün düşer bulunur. En küçük ortalama
işlem boşluğu olana öncelik verilir.
ÖRNEK
Yandaki tabloda altı işe ait işlem süreleri ve teslim
süreleri verilen problemde sıralamayı
a) FCFS, b) SPT, c) DD ve d) CR ile yapınız ve en
uygun sıralamanın hangisi olduğunu belirleyiniz.

Çözüm:
a)FCFS yöntemine göre sıralama yandaki
tabloda gösterilmiştir ve diğer değerler de
tablodadır. Gecikme süresinin eksi değer
almayacağına dikkat edin. Bir iş teslim
tarihinden önce yetiştiyse gecikmesi yoktur.
Bu yönteme göre:
a. Ortalama Akış Süresi:120/6=20 gün
b. İş Merkezinde Bekleyen Ortalama İş
Sayısı=120/41=2,93
c. Ortalama Gecikme Süresi=54/6=9 gün
b) SPT yöntemine göre sıralama aşağıdaki tabloda gösterilmiştir ve
diğer değerler de tablodadır. Bu yönteme göre sıralama en kısa işlem
süresine göre yapılır. Bu yönteme göre:

a. Ortalama Akış Süresi:108/6=18 gün

b. İş Merkezinde Bekleyen Ortalama İş
Sayısı=108/41=2,63
c. Ortalama Gecikme Süresi=40/6=6,67 gün
c) DD yöntemine göre sıralama aşağıdaki tabloda gösterilmiştir ve diğer değerler de tablodadır.
Bu yönteme göre sıralama en yakın telim süresine göre yapılır. Bu yönteme göre:
a. Ortalama Akış Süresi:110/6=18,33 gün
b. İş Merkezinde Bekleyen Ortalama İş Sayısı=110/41=2,68
c. Ortalama Gecikme Süresi=38/6=6,33 gün
d) CR yöntemine göre sıralama aşağıdaki tabloda gösterilmiştir ve diğer değerler de
tablodadır. Bu yönteme göre sıralama en küçük teslim kritik orana göre yapılır. Kritik
oranlar şu şekildedir:
En küçük kritik orana göre yapılan sıralama sonunda
bulunan değerler aşağıdaki tablodadır: Bu yönteme
göre:
a. Ortalama Akış Süresi:160/6=26,67 gün
b. İş Merkezinde Bekleyen Ortalama İş
Sayısı=160/41=3,90
c. Ortalama Gecikme Süresi=85/6=14.17 gün
 Sıralama Sonuçlarının Değerlendirmesi

Son olarak tüm sıralama yöntemleri ile elde edilen değerler aşağıdaki gibi
tabloda özetlenebilir: