4.

Kompozit Üretim Yöntemleri

Seçilecek üretim yöntemi; takviye malzemesine (elyaf), matris malzemeye (reçine), parça
şekline, istenen mekanik ve fiziksel özelliklere bağlı olarak değişim gösterir.

Bir parçayı üretmek için genel olarak; ham madde, kalıp, ısı ve basınca ihtiyaç vardır.

Kullanılan reçine ve takviye malzemesine ilave olarak, üretim yöntemi de bir kompozit
yapının nihai özelliklerini belirlemede önemli rol oynar.

Burada PMC kompozitlerin üretiminde en çok kullanılan yöntemlere yer verilecektir.

 Sprey kalıplama/Püskürtme/ Spray Lay-up )

Reçine olarak daha çok polyester kullanılır. Takviye malzemesi olarak demet halindeki
lifler kullanılır.

Sprey kalıplama/ Spray Lay-up prosesinde işlem basamakları:

1. Kalıp yüzeyi bir kalıp ayırıcı madde ile kaplanır.

2. Kalıp yüzeyine jel-kaplama (gel-coat) yapılır ve sertleşmesi

beklenir.
3. Fiberler bir el tabancasında kıyılır (kısa fiberler haline
getirilir) ve katalizör/sertleştirici ile karıştırılan bu fiberler bir
kalıba püskürtülerek üretim gerçekleştirilir.

4. Belli bir kalınlık elde edildikten sonra da malzeme genellikle

ortam şartlarında pişmeye (curing) bırakılır.

Sprey kalıplama/ Spray Lay-up/ Avantajları

Avantajları

􀂄 Kısa sürede düşük maliyetli üretim

􀂄 Uygulanması basit

􀂄 Karmaşık yapılı parçaların imal edilmesine uygun

Sprey kalıplama/ Spray Lay-up/ Dezavantajlar

􀂄 Elde edilen üründe reçine oranı yüksek (ağır bir yapı)

􀂄 Kısa liflerden dolayı sınırlı Mekanik özellikler
􀂄 Yüksek styrene içeriği (sağlık açısından zararlı).
havaya karışan Styrene konsantrasyonunu yasal sınırlarda tutmak zordur.
􀂄 Düşük viskozite nedeni ile spreyleme esnasında
açığa çıkan partiküllerin giysilere vs nüfuzu daha kolay

Sprey kalıplama/ Spray Lay-up/ Uygulama Alanları:

􀂄 Çeper türü basit yapılar, yük taşımanın esas olmadığı durumlar (ör; bir karavan
gövdesi) banyo küvetleri…

Elle Tabakalama (Hand Lay Up/Wet lay-up)

Yöntem; bir kalıba elle yerleştirilen kumaşlara (elyaf) bir rulo veya fırça ile reçinenin
emdirilmesi esasına dayanır. Daha sonra reçine emdirilmiş kumaşlar oda sıcaklığı ve
atmosferik basınç altında veya farklı sıcaklık ve basınçlar altında pişmeye/kurumaya
bırakılır. Reçineler kumaşlara kat kat yedirilebildiği gibi kumaşın özelliklerine bağlı

olarak çok katmana aynı anda da reçine sürülebilir .

Bu yöntemde herhangi bir termoset reçine (epoxy, polyester, vinylester, phenolic)
kullanılabilir. Takviye malzemesi olarak ise bilinen elyaflar (Cam, karbon, aramid…)
kullanılabilir. Ancak ağır aramid kumaşların bu yöntemle ıslatılması (reçine
emdirilmesi) çok zordur.

Elle Tabakalama (Hand Lay Up/Wet lay-up) avantaj,

dezavantajları ve uygulama

Avantajları
􀂄 Öğrenilmesi ve uygulanması çok kolay
􀂄 Özellikle oda sıcaklığında pişen reçinelerin kullanımında düşük maliyet
􀂄 Yönteme uygun malzeme temini çok kolaydır.
􀂄 Spreyleme’ ye oranla daha fazla fiber yoğunluğu ve sürekli (uzun) lif kullanımı

Dezavantajlar
􀂄 Yöntem laminasyonu (tabakalama) yapan kişinin el becerisine çok bağlıdır
􀂄 Yüksek “Fiber Hacimsel Yoğunluğu” na ulaşmak çok zordur.
􀂄 Reçine oranı düşük tutulmak istendiğinde yüksek oranda hava boşlukları ve ıslanmayan
bölgeler meydana gelebilir
􀂄 Bu yöntemde kullanılan reçinelerin yoğunluğu ve viskozitesi düşüktür. Bu tür reçinelerin
insan
sağlığı açısından ağır moleküllü reçinelere oranla daha zararlıdır.
􀂄 Pahalı havalandırma sistemleri olmaksızın Polyester ve vinilester için havaya karışan
Styrene konsantrasyonunu yasal sınırlarda tutmak zordur.

Uygulama Alanları:

􀂄 Rüzgar türbin kanatları, plakalar, tekne üretimi, mimari amaçlı kalıplamalarda,

İPLİK SARMA (FİLAMENT WİNDİNG)

Bu yöntem, genellikle boru ve tank gibi içi boş parçaların üretiminde kullanılır.
Yöntemin işlem basamakları kısaca şu şekildedir.
1. Bobinlere sarılı olan fiberler bir reçine banyosundan geçer
2. Reçine emmiş olan fiberler hareketli bir mekanizma ile belli bir hızda ekseni
etrafında
dönen mandrele istenen oryantasyonda (açıda) sarılır
3. İstenen kalınlığa veya katman sayısına (tabakaya) ulaştıktan sonra işlem
tamamlanmış olur.
4. Kurutma işlemi oda sıcaklığında ve bir fırında geçekleştirilir.

Bu yöntemde herhangi bir termosetbreçine (epoxy, polyester, vinylester,phenolic)

kullanılabilir. Takviye malzemesi olarak ise bir bobine sarılı olan sürekli lifler kullanılır.
Kumaş şeklindeki elyaflar kullanılmaz.
 İPLİK SARMA yönteminin avantaj ve dezavantajları şu
şekilde özetlenebilir:
 Avantajları
 􀂄 Malzeme sarımı hızlı ve ekonomik bir yöntemdir
 􀂄 Reçine oranı “hand lay-up” yöntemine göre daha iyi kontrol edilebilir
 􀂄 Bobine sarılı lifler ikinci bir işlemden geçip kumaş haline getirilmediği için maliyet
 minimize edilmiş olur
 􀂄 Her katmanda farklı yönlerde sarım yapma imkanı olacağı için değişik yüklemeler
 yapı tarafından karşılanabilir
 Dezavantajlar
 􀂄 Uygulama sahası konveks şekle sahip parçalar ile sınırlıdır
 􀂄 Büyük parçalar için sarımın yapılacağı mandreller pahalı olabilir
 􀂄 Düzgün bir dış yüzey elde etmek için parçanın pişme sonrası işlenmesi
 gerekebilir
 􀂄 Düşük viskoziteye sahip reçineler genellikle üretimde kullanılır. Bu da çeşitli
 sağlık sorunları ve mekanik özeliklerde düşüşü beraberinde getirir.

 Uygulama Alanları:
 􀂄 Kimyasal depolama tankları
 􀂄 Borular
 􀂄 Gaz silindirleri
 􀂄 İtfayecilerin kullandığı tenefüs tankları vs…
 Vakumlu Paketleme
(Vacuum Bagging)

Bu yöntem “hand lay-up” yönteminin devamı şeklinde düşünülebilir. Tek fark elle
reçine sürülmüş tabakalı yapı (laminate)’nın devamında vakum ortamına alınmasıdır.
Bu yöntem özellikle epoxy ve phenolic reçine kullanımına uygundur. Çünkü; Vakum,
polyester ve vinilester uygulamalarında fazla oranda styrene’nin reçineden
çıkarılmasına sebebiyet verebilir. Bu da polimerleşmeyi engelleyici bir faktör olarak
ortaya çıkar.

Vakumlu Paketleme

İşlem Basamakları:
• Kalıp ayırıcı vs. den sonra bir yüzeye yerleştirilen kumaşlara bir rulo
veya fırça ile reçine/sertleştirici karışımı emdirilir.
• Laminate’in üstüne delikli ayırıcı bir film (release film)yerleştirilir.
• Ayırıcı filmin üzerine hava çıkışını sağlayan ve fazla reçineyi tutmaya
yarayan bir kumaş (breather) yerleştirilir.
• Plastik bir vakum filmi ve çift taraflı yapışkan sızdırmazlık macunları
kullanılarak, reçine emdirilmiş yapı çepeçevre dış ortamdan izole edilir.
• Bir vakum pompası ile vakumlama yapılarak işlem tamamlanır ve
malzeme pişmeye bırakılır.
 Vakumlu Paketleme
Bu yöntemin avantaj ve dezavantajları şu şekilde özetlenebilir:

Avantajları

􀂄 “hand lay-up” yöntemine göre daha yüksek bir fiber oranı elde edilebilir.
􀂄 “hand lay-up” yöntemine göre daha az hava kabarcığı ve boşluklar meydana
gelir.
􀂄 Vakum sayesinde reçinenin liflerin arasına nüfuz etmesi kolaylaşır ve basınç ile
fazlalık reçine atılmış olur.
􀂄 Vakum torbası kapalı bir ortam oluşturarak sağlık açısından zararlı olabilecek
uçucu maddelerin solunmasını ve emilimini azaltır.

Dezavantajlar

􀂄 İlave iş gücü ve tek kullanımlık malzemeler kullanılır, böylece üretim maliyeti

artar.
􀂄 Vakumlama işleminde tecrübeli ve kaliteli iş yapan kişilere ihtiyaç vardır.

Uygulama Alanları

Tekne ve bot gövdelerinde, yarış araçlarının bazı parçalarının üretiminde, kompozit

yapıların bakım ve onarımlarda, … kullanılabilir.

Vakum Destekli Reçine İnfüzyon Prosesleri:

Literatürde vakum ortamında reçine infüzyonu mantığına dayanan ve farklı isimler ile
adlandırılan çeşitli yöntemler vardır. Aralarında küçük birtakım farklılıklar olmakla birlikte
temel de işlem mantığı ve basamakları şu şekildedir:

􀂄 Kuru kumaşlar (elyaf) bir kalıp içerisine istiflenir.

􀂄 İstiflenmiş kumaşlar (laminate); “Vacuum Bagging” yönteminde olduğu
gibi plastik bir vakum filmi ve çift taraflı yapışkan sızdırmazlık macunları
kullanılarak dış ortamdan izole edilir.
􀂄 Laminate’in üzerine bir ayırıcı film ve reçine dağıtıcı tabaka konur.
􀂄 Vakum yardımı ile reçinenin istiflenmiş kuru kumaşlara nüfuz etmesi
sağlanır.
Genel olarak; epoxy, polyester ve vinylester reçineler kullanılır. Bilinen klasik elyaflar bu
yöntemde kullanılabilir. Birbirlerine önceden dikilmiş elyaf tabakalarının kullanımı
durumunda bu yöntemler daha iyi sonuçlar verir. Ayrıca sandviç kompozit üretiminde;
balpeteği (honeycomb) dışındaki core (çekirdek) malzemelere de uygulanabilirler.

Vakum Destekli Reçine İnfüzyon

Avantajlar:
􀂄 Tek taraflı bir kalıba ihtiyaç vardır.
􀂄 Yüksek mukavemetli bir kalıba ihtiyaç yoktur.
􀂄 Bu nedenlerle kalıp ve üretim maliyeti RTM ye oranla daha düşüktür.
􀂄 Büyük parçalar bu yöntemle üretilebilir.
􀂄 Hand Lay-up yönteminde kullanılan kalıplar bu yöntem için modifiye edilerek
kullanılabilir.
􀂄 Çekirdek yapılar bir seferde/adımda üretilebilir.
Dezavantajlar:
􀂄 İşlem basamakları kısmen komplekstir.
􀂄 Düşük viskoziteye düşük reçine kullanımı mekanik özellikleri olumsuz
etkileyebilir.
􀂄 Reçine ile ıslanmamış bölgeler kalabilir; bu da pahalı atık malzeme demektir.
Tipik Uygulama alanları:
Küçük tekne ve yatların gövdelerinde, tren ve kamyon gövdelerinde, rüzgar türbin
kanatlarında,…
Vakum destekli reçine infüzyonu
Vakum destekli reçine infüzyonu yüksek kaliteli, büyük kompozit parçaların üretiminde
kullanılan bir yöntemdir. İşlem basamakları şu şekilde özetlenebilir:
􀂄 Kalıp yüzeyi bir ayırıcı ile kaplanır.
􀂄 Belli bir dizilişte kuru kumaşlar (elyaf) veya bir preform malzeme kalıba yatırılır.
􀂄 Kumaşın üzerine soyma kumaşı, ayırıcı film, reçine dağıtıcı filmler konur.
􀂄 Plastik bir vakum naylonu (filmi) ve çift taraflı yapışkan sızdırmazlık macunları
kullanılarak, istiflenmiş kumaşlar çepeçevre dış ortamdan izole edilir.
􀂄 Vakum yardımı ile reçinenin istiflenmiş kuru kumaşlara tamamen nüfuz etmesi sağlanır ve
malzeme pişmeye bırakılır.

İnfüzyonda kullanılan malzemeler ve fonksiyonları

 vakum torbası
 (sızdırmazlık macunu/bantı)
 (ayırıcı film)
 (soyma kumaşı
 (kalıp ayırıcı malzemeler)
 (reçine dağıtıcı
 havalandırıcı)
Malzeme Seçenekleri:

􀂄 Reçine: Genellikle epoxy, polyester, vinylester ve phenolic reçineler kullanılır. Ancak

bismaleimide gibi yüksek sıcaklık reçineleri de yüksek işlem sıcaklıklarında kullanılabilir.

􀂄 Fiberler: Herhangi bir elyaf kullanılabilir. Dikilmiş kumaşlar/elyaflar

reçine taşınmasında ve transferinde avantaj sağlarlar.
􀂄 Çekirdek (Cores): Bal-peteği çekirdeklerin kullanımına uygun bir
yöntem değil. Çünkü boş hücreler reçine ile dolar ve uygulanan basınç
core yapının bozulmasına sebep olur.
Temel Avantajlar:

􀂄 Üretim hızı yüksek

􀂄 Fiber reçine oranı ve boşluk miktarı mükemmel kontrol edilebilir. Böylece, fiber oranı
yüksek, hava boşluğu düşük ürünler elde edilebilir.
􀂄 Karmaşık şekilli parçaların boyut/tolerans ayarı çok iyi
􀂄 Tüm parçalar aynı kalitede
􀂄 Kapalı ortamda üretim yapıldığı için sağlık ve güvenlik açısından avantajlı
􀂄 Bazı yöntemlere göre daha düşük bir iş gücü gerektirir.
􀂄 Malzemenin her iki yüzeyi de düzgün çıkar.

Temel Dezavantajlar:

􀂄 Çift kalıp yapmak pahalıdır ve basıncı karşılayacak rijitlikte olmalıdır. Bu da ağırlığını

arttırır.
􀂄 Üretim genellikle küçük parçalar ile sınırlıdır. Yani, maliyeti yüksek, kalıp tasarımı zordur.
􀂄 Reçine nüfuz etmemiş kısımların kalması pahalı atıklara neden olur.

Tipik Uygulama Alanları:

􀂄 Küçük, karmaşık uçak ve otomobil parçaları, tren iskemlesi veya sandalyeleri gibi…
Pultrüzyon (pultrusion)

Pultrüzyon (çekme) düşük maliyetli, yüksek-hacimde üretime imkan veren, sürekli ve

otomatik bir prosestir. Bu yöntemde genellikle reçine emdirilmiş fiberler bir kalıp
boyunca çekilir ve çeşitli kesit geometrilerine sahip profil çubuklar üretilir. Pultrüzyon
(çekme) ile sabit kesitli ve sürekli uzunluğa sahip parçalar üretmek mümkün
olmaktadır. Isıtılan bir kalıp içerisinde sabit bir hızla çekilen fiberler dolayısıyla
kompozit parça kalıptan pişmiş veya kısmen pişmiş olarak çıkarlar. Bu parçalar
Pultrüzyondan genellikle ilave bir yüzey işlemine gerek kalmayacak şekilde çıkarlar.
Bu yöntemde matris olarak genellikle epoxy, polyester ve vinilester reçineler kullanılır.
Takviye malzemesi olarak herhangi bir fiber türü kullanılabilir. core (çekirdek)
malzemelerin kullanımına uygun bir yöntem değildir.
Avantajlar:
􀂄 Pultrü zyon (çekme) dü şü k maliyetli, hızlı ü retime imkan veren, sü rekli
ve otomatik bir prosestir.
􀂄 Reçine oranı doğ ru bir şekilde kontrol edilebilir.
􀂄 Fiberler iplik halinde kullanıldığ ı için daha ekonomiktir.
􀂄 Dü zgü n liflerden oluşan, yü ksek fiber hacimsel oranlarına sahip
ü rü nlerin yapısal performansları yü ksek olabilir.
Dezavantajlar:
􀂄 Sadece sabit kesitli parça ü retimi ile sınırlıdır.
􀂄 Isıtılmış kalıp kullanımı maliyeti arttırıcı bir faktö rdü r.
Uygulama Alanları:
􀂄 Çeşitli sahalarda (ö r; çatılarda) kiriş ve direk olarak, kö prü lerde,
merdivenlerde, bina kafes sistemlerinde ve iskeletlerinde…
 Reçineli film infüzyonu
(Resin Film Infusion,RFI)

Bu yöntemde, önce yarı-katı bir reçine filmi kalıba yatırılır. Daha sonra kumaşlar
kalıbın içerisine istiflenir. Vakumlu torbalamadaki işlemlere benzer adımlar takip
edilerek vakumlama yapılır. Son olarak vakumlanan parçaya bir şekilde ısı verilerek
(dorudan kalıp ısıtılabilir veya bir fırının içine konabilir) reçinenin erimesi ve
malzemeye nüfuz etmesi sağlanır. Genellikle epoxy reçineler bu yöntemde kullanılır.
Tüm kumaş/elyaf ve core malzemeler ile uygulama yapılabilir. Ancak yöntemdeki
yüksek işlem sıcaklıkları nedeniyle, core olarak PVC malzemeler kullanılırken bazı özel
proseslere uymak gerekir.
Avantajlar:
􀂄 Yüksek “hacimsel fiber oranı” ve düşük boşluklu (hava kabarcığı gibi)
yapılar elde edilebilir.
􀂄 Sağlık, iş güvenliği ve temizlik açısından avantajlı bir yöntemdir.
􀂄 Kullanılan yarı-katı polimer filmler prepreg’lerden genellikle daha düşük
maliyetli üretimler ortaya çıkarırlar.
􀂄 Reçine ile kuru fiberler arasında kalınlık boyunca başka bir materyal
olmaması reçine nüfuz etmemiş bölge riskini azaltır.
Dezavantajlar:
􀂄 Havacılık dışında denenmiş geniş uygulama sahası yok
􀂄 Daima bir fırına ve vakumlu torbalamaya ihtiyaç vardır
􀂄 Kalıpların ve kullanılan malzemelerin reçine filmi işlem sıcaklığına (60-100 °C)
dayanabilmesi gerekir
􀂄 Çekirdek yapıların işlem sıcaklığına ve basıncına dayanıklı olması gerekir
Autoclave Cure (Otoklav Pişirme)
Bu yöntemde öne üretimi yapılacak parça için laminasyon şemasına uygun olarak tabakalama
(genellikle prepreg kullanılır) ve vakum torbalaması yapılır. Daha sonra hazırlanan malzeme
bir otoklav fırınının içine yerleştirilerek sıcaklık ve basınç altında pişme ve katılaşma
gerçekleşir.
Otoklav fırınları iç basıncı ve sıcaklığı kontrol edilebilir basınç kaplar şeklinde dizayn
edilirler. Pişme ve katılaşma belli bir pişme çevrimine (cure cycle) göre gerçekleşir. Pişme
çevrimini kullanılan reçine tipi (reçine ve sertleştirici), üretilecek malzemenin kalınlığı ve
geometrisi belirler. Otoklav içindeki basınç iki şekilde oluşturulabilir:
1. Vakumlu torbalamada olduğu gibi torbalanmış malzemeye iç vakum
uygulanarak.
2. Otoklav içinde dış basınç oluşturarak. Dış basınç oluşturmak için tankın
içine dışarıdan hava veya Azot gazı basılır. Genellikle yüksek pişme
sıcaklıklarında herhangi bir tutuşma ve yanmaya karşın azot gazı tercih
edilir.
Böylece hem iç basınç hem de dış basınç oluşturarak istenen basınç değerleri
oluşturulabilir.
Sıcaklık için ise fırın içerisinde “fişek ısıtıcılar/rezistanslar” (Cartridge heaters)
kullanılır. Ayrıca içeriye basılan hava veya azot gazı da bir miktar ısıtılarak verilebilir.
Basınç ve Sıcaklık otomatik kontrollü olarak gerçekleştirilir.
Avantajlar:
􀂄 Yüksek dayanım/ağırlık oranı
􀂄 Yüksek fiber hacimsel yoğunluğu
􀂄 Basınçlı pişme ve düşük boşluklu (hava kabarcığı gibi) ürünler
􀂄 Büyük bir parçayı veya aynı anda birçok küçük parçayı üretebilme imkanı
􀂄 Basınç ve sıcaklık çok iyi kontrol edilebilir
Dezavantajlar:
􀂄 Sistemin özellikle ilk yatırım maliyeti yüksektir.
􀂄 Özellikle termoplastik prepreglerin kullanımında çok yüksek (termosetlere göre) ısı ve
basınçlara ihtiyaç vardır.
Uygulama Alanları: Hassas pişme ve katılaşma gerektiren parçara, uçak parçaları,
tabakalı kompozitler, elektronik endüstrisinde kullanılan termoset esaslı
ürünler,….