MỤC LỤC

MỤC LỤC.................................................................................................................... 5
DANH SÁCH BẢNG...................................................................................................6
DANH SÁCH HÌNH ẢNH...........................................................................................6
LỜI MỞ ĐẦU............................................................................................................... 7
CHƯƠNG 1. PHÂN TÍCH NGUYÊN LÝ VÀ THÔNG SỐ KỸ THUẬT...................8
1.1 TỔNG QUAN HỆ THỐNG................................................................................8
1.1.1 Khái niệm.....................................................................................................8
1.1.2 Máy công cụ truyền thống và máy CNC......................................................8
1.1.3 Kết cấu máy CNC......................................................................................10
1.2 THÔNG SỐ/ YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA HỆ THỐNG................................12
1.2.1 Thân máy và đế máy..................................................................................12
1.2.2 Bàn máy.....................................................................................................12
1.2.3 Cụm trục chính...........................................................................................12
1.2.4 Băng dẫn hướng:........................................................................................12
1.2.5 Trục vít me đai ốc bi...................................................................................12
1.2.6 Ổ tích dụng cụ............................................................................................13
1.2.7 Động cơ của máy........................................................................................13
CHƯƠNG 2. THIẾT KẾ HỆ THỐNG TRUYỀN ĐỘNG..........................................14
2.1 TÍNH TOÁN THIẾT KẾ RAY DẪN HƯỚNG................................................14
2.1.1 Cơ sở tính toán...........................................................................................14
2.1.2 Tính chọn ray dẫn hướng trục X, Y............................................................23
2.2 TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CỤM VÍT ME ĐAI ỐC BI.......................................30
2.2.1 Cơ sở tính toán...........................................................................................31
2.2.2 Tính chọn trục vít me trục X, Y..................................................................32
2.3 TÍNH CHỌN ĐỘNG CƠ..................................................................................44
2.3.1 Tính chọn động cơ......................................................................................44
2.3.2 Kiểm tra thời gian cần thiết để đạt vận tốc cực đại.....................................47
KẾT LUẬN.................................................................................................................50
TÀI LIỆU THAM KHẢO...........................................................................................51
1
 DANH SÁCH BẢNG
Bảng 1.1 Sự khác nhau giữa máy CNC và máy công cụ...............................................9
Bảng 1.2 Các cụm bộ phận của máy CNC .................................................................11
Bảng 1.3 Ba dạng chính của ổ dụng cụ CNC ............................................................13
Bảng 2.1 Bảng hệ số an toàn dựa trên loại máy .........................................................16
Bảng 2.2 Hệ số tải trọng .............................................................................................17
Bảng 2.3 Kiểu làm việc và công thức tính tải trọng lên ray dẫn hướng.......................19
Bảng 2.4 Điều kiện hoạt động bàn X, Y .....................................................................23
Bảng 2.5 Hành trình chuyển động bàn X, Y ..............................................................23
Bảng 2.6 Các khoảng cách định vị hai bàn X, Y ........................................................24
Bảng 2.7 Thông số làm việc bàn X, Y........................................................................25
Bảng 2.8 Thông số làm việc bàn X, Y .......................................................................25
Bảng 2.9 Tải tọng tương đương trên mỗi bàn X, Y.....................................................28
Bảng 2.10 Tải trọng trung bình trên bàn X,Y..............................................................28
Bảng 2.11 Thông số cơ học của module dẫn hướng MSA của hãng PMI...................29
Bảng 2.12 Tuổi thọ danh nghĩa của bàn máy X,Y ......................................................30
Bảng 2.13 Hệ số tải trọng dựa trên rung động và va chạm..........................................32
Bảng 2.14 Thông số đầu vào khi cắt thử nghiệm của máy phay CNC .......................32
Bảng 2.15 Lực dọc trục tác dụng lên vít me trục X, Y................................................35
Bảng 2.16 Module vít me bi của hãng PMI.................................................................38
Bảng 2.17 Thông số cơ học của series 1R40-10B2-FDWC (PMI)..............................39
Bảng 2.18 Thông số X, Y tính tải trọng động (theo sổ tay cn chế tạo máy) ...............43
Bảng 2.19 Thông số X, Y tính tải trọng tĩnh (theo sổ tay cn chế tạo máy) .................43
Bảng 2.20 Dữ liệu đầu vào để tính chọn động cơ cho trục X, Y.................................44

DANH SÁCH HÌNH ẢNH

Hình 1 Máy tiện CNC ................................................................................................10
Hình 2 Máy phay CNC...............................................................................................10
Hình 3 Mô hình tổng quan của một máy CNC............................................................10
Hình 4 Sơ đồ lưu thông tin trong máy công cụ điều khiển số.....................................10
Hình 5 Mômen tĩnh cho phép......................................................................................15
Hình 6 Hệ số độ cứng..................................................................................................17
Hình 7 Hệ số nhiệt độ.................................................................................................18
Hình 8 Hệ số ma sát....................................................................................................19
Hình 9 Đồ thị v-t của bàn máy....................................................................................21
Hình 10 Các khoảng cách định vị...............................................................................24
Hình 11 Tải trọng đặt lên trục vít me..........................................................................31
Hình 12 Tính lực cắt chính trên website coroguide.....................................................34
Hình 13 Trục vít me với hai gối đỡ chặn.....................................................................35
Hình 14 Kiểu lắp fixed- support..................................................................................38

2
Hình 15 Catalog ổ bi 7306 ACCBM...........................................................................41
Hình 16 Catalog ổ bi 6306..........................................................................................42

LỜI MỞ ĐẦU
Trong giai đoạn phát triển đi lên theo hướng hiện đại hóa, công nghiệp hóa sản
xuất của đất nước ta hiện nay, thì việc sử dụng các loại máy móc hiện đại thay thế sức
lao động của con người là xu hướng tất yếu để tăng năng xuất lao động, tạo được
nhiều sản phẩm chất lượng cao phục vụ cuộc sống, giải phóng sức lao động con
người.
Trong công nghiệp để tạo ra các sản phẩm có chất lượng tốt, độ bền cao, mẫu mã
đẹp và đảm bảo tiêu chuẩn, phục vụ nhu cầu cuộc sống, phát triển kinh tế thì cần phải
có hệ thống sản xuất tự động bao gồm nhiều loại máy móc công nghiệp hiện đại khác
nhau. Máy CNC (computer numerical controlled) là những công cụ gia công kim loại
tinh tế có thể tạo ra những chi tiết phức tạp theo yêu cầu của công nghệ hiện đại. Phát
triển nhanh chóng với những tiến bộ trong máy tính, ta có thể bắt gặp CNC dưới dạng
máy tiện, máy phay, máy cắt laze, máy cắt tia nước có hạt mài, máy đột rập và nhiều
công cụ công nghiệp khác. Thuật ngữ CNC liên quan đến một nhóm máy móc lớn sử
dụng logic máy tính để điều khiển các chuyển động và thực hiện quá trình gia công
kim loại. Bài viết này sẽ thảo luận hai loại máy phổ biến nhất trên thị trường hiện nay
là máy tiện và máy phay.
Sự tiến bộ trong máy tính và trí thông minh nhân tạo sẽ làm cho những chiếc máy
CNC tương lai nhanh hơn và dễ vận hành hơn. Tất nhiên, giá của những chiếc máy
như vậy chắc chắn sẽ không rẻ và có thể vượt quá tầm với của nhiều công ty. Tuy
nhiên, nó sẽ đưa giá của những máy CNC cơ bản thực hiện những chuyển động 3 trục
ban đầu xuống một mức độ nhất định. Các loại máy CNC sẽ có một tương lai bùng nổ
mạnh mẽ. Một ý tưởng đang được phát triển là một chiếc máy có trục chính được treo
lên bởi sáu thanh giằng vít me bi lồng vào nhau. Chuyển động của trục chính được
điều khiển bởi một máy tính phức tạp có khả năng thực hiện hàng triệu phép tính để
đảm bảo đường mức chi tiết chính xác. Đồ án này trình bày về quá trình tính toán thiết
kế hệ thống dẫn hướng cho gia công dưới sự di chuyển của 2 trục chính X, Y.
Nhiệm vụ chính: Tính chọn : Vít me bi ,cụm ổ đỡ , động cơ , ray dẫn hướng.
Em xin gửi lời cảm ơn chân thành đến các thầy cô giáo trong viện cơ khí- trường
Đại học Bách khoa Hà Nội nói chung, các thầy cô trong Bộ môn Cơ điện tử nói riêng
đã dạy dỗ cho em kiến thức về các môn đại cương cũng như các môn chuyên ngành,
giúp em có được cơ sở lý thuyết vững vàng và tạo điều kiện giúp đỡ em trong suốt quá
trình học tập, nghiên cứu đồ án môn học.
Em xin gửi lời cảm ơn chân thành đến T.S Đặng Thái Việt, người thầy đã tận
tình hướng dẫn, chỉ bảo em trong suốt quá trình làm đồ án này.

3
 CHƯƠNG 1. PHÂN TÍCH NGUYÊN LÝ VÀ THÔNG SỐ KỸ
THUẬT
1.1 TỔNG QUAN HỆ THỐNG
1.1.1 Khái niệm
CNC là viết tắt của các từ Computer Numerical Control, xuất hiện vào hoảng đầu
thập niên 1970 khi máy tính bắt đầu được dùng ở các hệ điều khiển máy công cụ thay
cho NC, Numerical (Điều khiển số). CNC đề cập đến việc điều khiển bằng máy tính
các máy móc với mục đích sản xuất (có tính lặp lại) các bộ phận kim khí (hay các vật
liệu khác) phức tạp, bằng cách sử dụng các chương trình viết bằng ký hiệu chuyên biệt
theo tiêu chuẩn EIA-274-D, thương gọi mã G. CNC được phát triển cuối thập niên
1940 đầu thập niên 1950 ở trong phòng thí nghiệm Servomechanism của trường MIT.
Trước khoảng thời gian này, các chương trình NC thường phải được mã hóa và xử lý
trên các băng đục lỗ, hệ điều khiển các trục máy chuyển động. Cách này đã cho thấy
nhiều bất tiện, chẳng hạn khi sửa chữa, hiệu chỉnh chương trình, băng chống mòn, khó
lưu trữ, truyền tải, dung lượng bé… Hệ điều khiển CNC khắc phục các nhược điểm,
trên nhờ khả năng điều khiển máy bằng cách đọc hàng loạt ngàn bit thông tin được lưu
trữ trong bộ nhớ, cho phép giao tiếp, truyền tải và xử lý, điều khiển các quá trình một
cách nhanh chóng, chính xác.
Sự xuất hiện của các máy CNC đã nhanh chóng thay đổi việc sản xuất công
nghiệp. Các đường cong được thực hiện dễ dàng như đường thẳng, các cấu trúc phức
tạp 3 chiều cũng dễ dàng thực hiện, và một lượng lớn các thao tác do con người thực
hiện được giảm thiểu. Việc gia tăng tự động hóa trong quá trình sản xuất với máy
CNC tạo nên sự phát triển đáng kể về độ chính xác và chất lượng. Kĩ thuật tự động
của CNC giảm thiểu các sai sót và giúp người thao tác có thời gian cho các công việc
khác. Ngoài ra còn cho phép linh hoạt trong thao tác các sản phẩm và thời gian cần
thiết cho thay đổi máy móc để sản xuất các linh kiện khác. Trong môi trường sản xuất,
một loạt các máy CNC kết hợp thành một tổ hợp, gọi là cell, để có thể làm nhiều thao
tác trên một bộ phận. Máy CNC ngày nay được điều khiển trực tiếp từ các bản vẽ do
phần mềm CAM, vì thế một bộ phận hay lắp ráp có thể trực tiếp từ thiết kế sang sản
xuất mà không cần các bản vẽ in của từng chi tiết. Có thể nói CNC là các phân đoạn
của các hệ thống robot công nghiệp, tức là chúng được thiết kế để thực hiện nhiều
thao tác sản xuất (trong tầm giới hạn).
Các loại máy CNC phổ biến hiện nay là: máy tiện CNC, máy phay CNC, máy
khoan CNC, máy đột dập CNC.

1.1.2 Máy công cụ truyền thống và máy CNC

1. Giống nhau
Cấu trúc tổng thể: Nói chung tương tự nhau, cùng sử dụng bàn máy hình chữ thập
nhằm nâng cao độ cứng vững cho máy.

4
 Chức năng:
Dùng để gia công các bề mặt: mặt phẳng, mặt định hình…
Gia công các mặt rãnh: rãnh thẳng, rãnh nghiêng, rãnh xoắn…
Gia công bánh răng.
2. Khác nhau
Bảng 1.1 Sự khác nhau giữa máy CNC và máy công cụ
Tiêu chí so sánh Máy công cụ Máy điều khiển số
Vào chương trình Không có Từ bàn phím
Gá kẹp phôi tự động bằng
Kẹp phôi Gá kẹp bằng tay
Pallet (phiến gá)
Thay dao tự động bằng cơ cấu
Thay dao Thay dao bằng tay
dao
Dùng phương pháp rà, Dùng các thiết bị rà gá chuyên
Xác định chuẩn gia công
gá đơn giản dùng
Độ chính xác ĐCX thấp ĐCX cao
Dùng tay để điều chỉnh
Đặt tốc độ trục chính Đưa vào từ bàn phím
số vòng
Phím bấm điều khiển hoặc tay
Di chuyển bàn máy Tay quay cơ khí
quay điện tử
Dùng mắt quan sát tại vị
Trên màn hình hiển thị vị trí
So sánh giá trị thực và giá trí gia công, ước lượng
đang gia công và khoảng cách
trị lý thuyết giá trị khoảng cách hình
đạt kích thước lý thuyết
học
Kiểm tra kích thước sản
Dùng thước cặp panme Dùng đầu đo chuyên dùng
phẩm
Ngày nay, các máy CNC chiếm phần lớn trong các dây truyền sản xuất của phân
xưởng, nhà máy quy mô lớn.
3. Ưu nhược điểm máy CNC
Ưu điểm của máy CNC: so với các máy công cụ thường dùng, máy CNC có nhiều
ưu việt hơn, thể hiện ở các điểm sau.
- Gia công được nhiều chi tiết phức tạp hơn.
- Quy hoạch thời gian sản xuất tốt hơn.
- Thời gian lưu thông ngắn hơn do tập trung nguyên công cao hơn và giảm thời
gian phụ.
- Tính linh hoạt cao hơn.
- Độ lớn loạt tối ưu nhỏ hơn.
- Chi phí kiểm tra giảm.
- Chi phí do phế phẩm giảm.
- Hoạt động liên tục nhiều ca sản xuất.
- Giảm số nhân công.
5
 - Hiệu suất cao.
- Tăng năng lực sản xuất.
Nhược điểm: giá thành, cho phí bảo dưỡng sửa chữa cao; yêu cầu trình độ hiểu
biết sâu về vận hành và bảo quản máy.

Hình 1 Máy tiện CNC Hình 2 Máy phay CNC

1.1.3 Kết cấu máy CNC
Gồm 2 phần chính đó là:
- Phần chấp hành: Đế máy, thân máy, bàn máy, bàn xoay, trục vít me, ổ tích
dụng cụ, cụm trục chính và băng dẫn hướng.
- Phần điều khiển: các loại động cơ, các hệ thống điều khiển và máy tính trung
tâm.

Hình 3 Mô hình tổng quan của một máy CNC

Hình 4 Sơ đồ lưu thông tin trong máy công cụ điều khiển số

6
 Bảng 1.2 Các cụm bộ phận của máy CNC

1. Thân máy và đế máy:

Bên trong thân máy chứa các bộ phận,
hệ thống của máy. Đế máy có tác dụng
đỡ để tạo sự cân bằng, ổn định cho máy.
Vì vậy, thân và đế phải có độ cứng vững
cao, có giảm chấn. Mục đích đảm bảo độ
chính xác cho máy.

2. Bàn máy:
Là nơi gá đặt chi tiết, phải có độ cứng
vững cao và được điều khiển chính xác
để tạo được biên dạng cần thiết

3. Cụm trục chính:

Là nơi lắp dụng cụ cắt, chuyển động
quay sinh ra lực cắt gọt.

4. Băng dẫn hướng:

Hệ thống thanh trượt dẫn hướng có
nhiệm vụ dẫn hướng cho các chuyển
động của máy.

5. Trục vít me, đai ốc:

Có công dụng dẫn động từ động cơ để
tạo chuyển động cho máy.

6. Ổ tích dụng cụ:

Chứa nhiều dao khác nhau phù hợp với
từng quá trình gia công.

7
1.2 THÔNG SỐ/ YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA HỆ THỐNG
1.2.1 Thân máy và đế máy
Thường được chế tạo bằng các chi tiết gang có độ bền nén cao gấp 10 lần so với
thép và đều được kiểm tra sau khi đúc để đảm bảo không có khuyết tật đúc.
Bên trong thân máy chứa hệ thống điều khiển, động cơ của trục chính và rất nhiều
các hệ thống khác.
Yêu cầu:
- Phải có độ cứng vững cao.
- Phải có các thiết bị chống rung động.
- Phải có độ ổn định nhiệt.
1.2.2 Bàn máy
Bàn máy là nơi để gá đặt chi tiết gia công hay đồ gá. Nhờ có sự chuyển động linh
hoạt và chính xác của bàn máy mà khả năng gia công của máy CNC được tăng lên rất
cao, có khả năng gia công được những chi tiết có biên dạng phức tạp.
Đa số trên các máy CNC hay trung tâm gia công hiện đại đều là dạng bàn máy
xoay được. Nó làm tăng tính vạn năng cho máy CNC.
Yêu cầu:
- Phải có độ ổn định, cứng vững.
- Điều khiển được chuyển động một cách chính xác.
1.2.3 Cụm trục chính
Là nơi lắp dụng cụ, chuyển động quay của trục chính sẽ sinh ra lực cắt để gọt phôi
trong quá trình gia công.
Yêu cầu: tốc độ điều khiển chính xác và hiệu quả cao
1.2.4 Băng dẫn hướng:
Hệ thống thanh trượt dẫn hướng có nhiệm vụ dẫn hướng cho các chuyển động của
bàn máy theo trục X, Y và chuyển động theo trục Z của trục chính.
Yêu cầu:
- Thanh trượt phải thẳng.
- Chịu được tải cao.
- Độ cứng vững tốt.
- Trơn khi trượt.
1.2.5 Trục vít me đai ốc bi
Bao gồm vít me, đai ốc và bi. Các viên bi thép lăn trong rãnh giữa trục vít me và
đai ốc. Khi vít me quay, các viên bi dịch chuyển nhờ ống lệch hướng đi vào trong hệ
thống hồi bi của đai ốc và liên tục dịch chuyển về phía cuối của đai ốc, tại đây chứng
ra khỏi hệ thống hồi bi và tiếp tục lăn trong rãnh giữa đai ốc và vít me. Quá trình này
lặp lại liên tục giúp vít me hoạt động trơn tru.
Yêu cầu:
- Độ chính xác cao.
- Độ bền cao.

8
1.2.6 Ổ tích dụng cụ
Dùng để tích chứa nhiều dao phục vụ cho quá trình gia công. Nhờ có ổ tích dao mà
máy CNC có thể thực hiện được nhiều nguyên công cắt gọt khác nhau liên tiếp với
nhiều loại dao cắt khác nhau. Do đó quá trình gia công nhanh hơn và mang tính tự
động hóa cao.
Có 3 dạng chính:
Bảng 1.3 Ba dạng chính của ổ dụng cụ CNC
Dạng xích Dạng đĩa Dạng sao

1.2.7 Động cơ của máy

Từng cơ cấu chấp hành của máy CNC đều dùng những nguồn động lực riêng biệt.
Loại cơ bản:
- Động cơ tạo tốc độ cắt gọt.
- Động cơ tạo tốc độ dịch chuyển.

9
 CHƯƠNG 2. THIẾT KẾ HỆ THỐNG TRUYỀN ĐỘNG
Có rất nhiều hãng để chúng ta có thể lựa chọn sử dụng cho việc tính toán và lựa
chọn các sản phẩm phục vụ vào thiết kế, em chọn hãng PMI để tính toán cho sản
phẩm của mình.
Các thông số tính toán:
2.1 TÍNH TOÁN THIẾT KẾ RAY DẪN HƯỚNG - Không gian lắp đặt
2.1.1 Cơ sở tính toán
- Kích thước
Xác định điều kiện hoạt động
Thay đổi - Vị trí lắp đặt (ngang, dọc, nghiêng…)
loại ray dẫn
hướng - Độ lớn, hướng, vị trí của tần số cưỡng bức
trong sử dụng

- Chiều dài hành trình

Thay đổi
loại và Chọn loại và kích thước phù hợp
Lựa chọn đối tượng
kích
thước (Nếu dùng vít me bi, kích thước ray dẫn
hướng phải giống đường kính trục vít)

Tính tải tương đương Tính tải trọng tác dụng lên mỗi ray

Tính toán tải trọng áp dụng Chuyển đổi tải tác dụng lên ray dẫn hướng
thành tải tương đương

Tính toán hệ số an toàn Hệ số an toàn xác định bảng tải tĩnh cơ bản
và tải tương đưuong tối đa

Kiểm nghiệm hệ số an toàn

Tính toán tải trung bình Tính trung bình khi tải có dao động trong
quá trình hoạt động

Tính toán tuổi thọ danh nghĩa Sử dụng phương tình tuổi thọ để tính

So sánh tuổi thọ danh nghĩa với yêu cầu

Xác định độ cứng Xác định phương pháp gá đặt

Xác định độ cứng của khu vực gá đặt

Xác đinh độ chính xác Chọn cấp chính xác

Xác định độ chính xác của bề mặt lắp

Bôi trơn bảo vệ
10
 Để có được phiên bản phù hợp nhất với các điều kiện hoạt động của hệ thống
ray dẫn hướng, khả năng chịu tải và tuổi thọ sử dụng phải được chú trọng nhất. Để
kiểm tra khả năng chịu tải tĩnh có thể đánh giá qua tải trọng cơ bản (C 0) để lựa chọn
hệ số an toàn tĩnh. Tuổi thọ sử dụng thu được bằng cách tính toán tuổi thọ danh nghĩa
dựa trên bảng tải trọng động cơ bản. Khi đường lăn và các bi chịu ứng suất có chu kì,
tuổi thọ sử dụng của ray dẫn hướng được xác định bằng tổng quãng đường chạy mà
ray dẫn hướng di chuyển cho đến khi xảy ra bong tróc.
1. Khả năng tải tĩnh (C 0)
Khả năng tải tĩnh C0 là tải trọng tĩnh mà tại vùng tiếp xíc với ứng suất lớn nhất
mà tổng biến dạng dư bằng 0.0001 lần giá trị đường kính con lăn. Vì nếu biến dạng
vượt quá giá trị cho phép sẽ làm cản trở chuyển động của hệ thống.
2. Momen tĩnh cho phép ( M 0 )
Khi một mômen tác dụng vào ray dẫn hướng, các vị trí bi lăn cuối cùng sẽ chịu
áp lực lớn nhất giữa các áp lực phân bố trên toàn bộ bi lăn của hệ thống. Mômen tĩnh
cho phép M0 là mômen tĩnh mà tạo vùng tiếp xúc có ứng suất lớn nhất biến dạng dư
bằng 0.0001 đường kính con lăn. Trong hệ thống ray dẫn hướng, mômen tĩnh cho
phép được xác định là MP, MY, MR theo ba phương như hình dưới.

Hình 5 Mômen tĩnh cho phép

3. Hệ số an toàn tĩnh ( f S )
Do trong quá trình nghỉ hoặc chuyển động có rung động và va chạm, hoặc quán
tính khi khởi động và dừng máy, ray dẫn hướng có thể xuất hiện những ngoại lực
không mong muốn. Vì vậy cần xem xét đến hệ số an toàn. Hệ số an toàn tĩnh f S là tỷ
số giữa định mức tải trọng tĩnh cơ bản với tải trọng làm việc tính toán.
C0 M
f S= hoặc f S = 0
P M
fS: Hệ số an toàn tĩnh
C0: Tải trọng tĩnh cơ bản (N)
M0: Momen tĩnh cho phép (N.m)

11
 P: Tải trọng làm việc tính toán (N)
M: Mômen tính toán (N.m)
Bảng 2.1 Bảng hệ số an toàn dựa trên loại máy
fS (giới hạn thấp
Loại máy Điều kiện tải
nhất)
Tải bình thường 1.0 ~ 1.3
Máy móc công nghiệp
Có va chạm và rung động 2.0 ~ 3.0
Tải bình thường 1.0 ~ 1.5
Máy công cụ
Có va chạm và rung động 2.5 ~ 7.0
4. Khả năng tải động (C)
Ngay cả khi các ray dẫn hướng giống hệt nhau trong cùng một lô sản xuất theo
cùng một cách hoặc được áp dụng trong cùng một điều kiện, tuổi thọ sử dụng vẫn có
thể khác nhau. Do đó tuổi thọ sử dụng được xem như một chỉ số. Tuổi thọ danh nghĩa
được (L) được định nghĩa là tổng quãng đường chạy mà 90% ray dẫn hướng trong
cùng một nhóm hoạt động cùng điều kiện giống nhau mà không bị bong tróc. Khả
năng tải động cơ bản (C) được định nghĩa là tải theo một hướng nhất định với cường
độ nhất định khi một nhóm các ray dẫn hướng hoạt động trong cùng điều kiện. Với
thành phần lăn là bi, tuổi thọ danh nghĩa của ray dẫn hướng là 50km. Còn nếu thành
phần lăn là trục lăn, tuổi thọ danh nghĩa là 100km.
5. Tính toán tuổi thọ danh nghĩa ( L)
Tuổi thọ danh nghĩa của ray dẫn hướng phụ thuộc tải trọng làm việc thực tế.
Tuổi thọ danh nghĩa có thể được tính toán dựa trên khả năng tải động và tải trọng làm
việc thực tế. Tuổi thọ của hệ thống ray chịu ảnh hưởng lớn bởi hệ số môi trường như
độ cứng vững của đường ray, nhiệt độ môi trường, điều kiện chuyển động. Vì vậy,
những thồng số này có trong tính toán tuổi bền danh nghĩa. Công thức tính toán tương
ứng với loại xích bi và xích cuộn.
3 10/ 3
(f H × f T) C (f H × f T ) C
Ball: L=( fW
× )
×50 ; Roller : L=
P ( fW
×
P ) × 100

L: tuổi thọ danh nghĩa (km)

C: khả năng tải động (N)
P: tải trọng làm việc (N)
fH: hệ số độ cứng
fT: hệ số nhiệt
fW: hệ số tải

12
Hệ số độ cứng ( f H )
Để đạt được khả năng tải tối đa, độ cứng của ray dẫn hướng phải ở khoảng 58 ~
64 HRC. Nếu độ cứng của ray dẫn hướng ít hơn khoảng trên, tuổi thọ sẽ giảm. Vì vậy
khả năng tải tĩnh, tải động cần nhân thêm thêm hệ số độ cứng theo đồ thị dưới đây. Độ
cứng ray dẫn hướng của PMI là thuộc khoảng 58 ~ 64 HRC, nên chọn fH =1.0.

Hình 6 Hệ số độ cứng
Hệ số tải trọng ( f W )
Mặc dù tải trọng làm việc của ray dẫn hướng đã được nghiên cứu trong tính
toán, nhưng tải trọng thực tế hầu hết đều cao hơn khi tính toán. Đó là do rung động và
va đập khi máy chuyển động. Rung động xảy ra khi điều khiển ở tốc độ cao, va đập
xảy ra khi máy khởi động và dừng lại. Vì vậy cần xét tới hệ số tải trọng theo bảng sau:
Bảng 2.2 Hệ số tải trọng

Điều kiện chuyển động Tốc độ làm việc fW

Không rung động & va đập V ≤15 m/ ph 1.0 ~ 1.2
Rung động & va đập nhẹ 15<V ≤ 60 m/ ph 1.2 ~ 1.5
Rung động & va đập vừa phải 60<V ≤ 120 m/ ph 1.5 ~ 2.0

Rung động & va đập mạnh V ≥120 m/ ph 2.0 ~ 3.5

Hệ số nhiệt độ ( f T )
Khi nhiệt độ lớn hơn 1000 C , tuổi thọ danh nghĩa sẽ giảm. Do đó khả năng tải
tĩnh, tải động sẽ được nhân với hệ số nhiệt độ trong tính toán. Nhiều phần của ray
được làm từ nhựa và cao su, nên nhiệt độ phải dưới 1000 C là tốt nhất. Các yêu cầu đặc
biệt phải liên hệ với nhà sản xuất.

13
 Hình 7 Hệ số nhiệt độ
6. Tính toán tuổi thọ làm việc theo thời gian
Sau khi xác định được tuổi thọ danh nghĩa, tuổi thọ phục vụ theo thời gian có
thể được tính dựa vào chiều dài hành trình và số chu trình là hằng số
L× 103
Lh =
2 ×l s ×n1 ×60

Lh: tuổi thọ làm việc (giờ)

L: tuổi thọ danh nghĩa (km)
lS: chiều dài hành trình (m)
n1: số chu trình (phút-1)
7. Hệ số ma sát (min−1)
Ray dẫn hướng chuyển động thẳng bằng cách lăn gối đỡ trên ray. Với kiểu
chuyển động này, lực ma sát của ray dẫn hướng có thể giảm xuống 1/20 đến 1/40. Lực
cản ma sát được tính toán dựa trên tải trọng làm việc và lực cản của vòng đệm. Nói
chung, hệ số ma sát sẽ khác nhau giữa các loạt, hệ số ma sát của loại bi là 0.002 tới
0.003 và của con lăn là 0.001-0.002.
F=μ × P+ f

F: lực cản (kgf)

μ: hệ số ma sát động

P: tải trọng làm việc (kgf)

f: độ bền con trượt (kgf)

14
 Hình 8 Hệ số ma sát
8. Tính toán tải trọng làm việc
Tải trọng tác dụng lên hệ thmống dưuòng dẫn thẳng có thể thay đổi theo một số
yếu tố như vị trí của trọng tâm của một vật, vị trí của lực đẩy và lực quán tính do tăng
và giảm tốc trong quá trình khởi động và dừng.
Để chọn một hệ thống ray dẫn hướng chính xác, các điều kiện trên phải được
xem xét để xác định độ lớn của tải trọng tác dụng.
Bảng 2.3 Kiểu làm việc và công thức tính tải trọng lên ray dẫn hướng

Kiểu làm việc Công thức tính tải trọng

Bàn máy nằm ngang,
chuyển động đều hoặc
không tải, lực trong
bàn máy

15
 F F ⋅l 3 F ⋅l 4
¿ P 1= + −
4 2⋅l 1 2 ⋅l 2
F F ⋅l 3 F ⋅l 4
¿ P2= − −
4 2⋅l 1 2⋅l 2
F F ⋅l 3 F ⋅l 4
¿ P 3= − +
4 2 ⋅l 1 2 ⋅l 2
F F ⋅l 3 F ⋅ l 4
¿ P4 = + +
4 2 ⋅l 1 2 ⋅l 2

Bàn máy nằm ngang,

chuyển động đều hoặc
không tải, lực ngoài
bàn máy

F F ⋅l 3 F ⋅l 4
¿ P1 = + +
4 2⋅l 1 2 ⋅l 2
F F ⋅l 3 F ⋅l 4
¿ P 2= − +
4 2 ⋅l 1 2 ⋅l 2
F F ⋅l 3 F ⋅l 4
¿ P3= − −
4 2⋅l 1 2⋅l 2
F F ⋅l 3 F ⋅l 4
¿ P4 = + −
4 2⋅l 1 2⋅l 2

16
 Bàn máy ngang, có
đặt phôi, di chuyển có
quán tính

Hình 9 Đồ thị v-t của bàn máy

Trong quá trình tăng tốc:
mg m ⋅a1 ⋅ l3
¿ P1=P4 = −
4 2 ⋅l 1
mg m⋅a 1 ⋅l 3
¿ P2=P 3= +
4 2⋅l 1
m⋅a1 ⋅l 4
¿ P1 T =P 2T =P3 T =P4 T =
2⋅l 1
Trong chuyển động đều:
mg
P1=P2=P 3=P4 =
4
Trong quá trình giảm tốc:

17
 mg m⋅ a3 ⋅l 3
¿ P1=P 4= +
4 2⋅l l
mg m⋅ a3 ⋅l 3
¿ P2=P3 = −
4 2⋅l 1
m⋅a3 ⋅l 4
¿ P1 T =P 2T =P3 T =P4 T =
2⋅l 1
9. Tính toán tải trọng tương đương
Hệ thống ray dẫn hướng có thể chịu tải và mômen theo cả 4 hướng của tải
trọng hướng tâm, tải trọng đảo chiều hướng tâm, tải trọng mặt bên đồng thời. Khi hơn
một tải trọng tác dụng lên hệ thống ray đồng thời, mọi tải trọng khác sẽ hướng vào
tâm hoặc mặt bên tương đương, cho việc tính toán tuổi bền dịch vụ và hệ số an toàn
tĩnh. Công thức tính toán:
P E=|P R|+|P T|

PE: tải trọng tương đương (N)

PR: tải trọng hướng tâm hoặc tải đảo
chiều hướng tâm (N)
PT: tải trọng mặt bên (N)

Đối với trường hợp ray đơn, momen tác dụng cần được xem xét. Công thức:

PB =|P R|+|PT|+C 0 ⋅¿ M ∨ ¿ ¿
MR

PE: tải trọng tương đương (N)

PR: tải trọng hướng tâm hoặc tải đảo
chiều hướng tâm (N)
PT: tải trọng mặt bên (N)
C0: tải trọng tĩnh định mức (N)
M: mômen tính toán (Nm)
MR: mômen tĩnh cho phép (Nm)

10. Tính toán tải trọng trung bình

Khi một hệ ray dẫn hướng chịu tải biến thiên, tuổi thọ sử dụng có thể được tính
toán dựa trên các tải biến thiên trong điều kiện hoạt động của hệ thống. Tải trọng
trung bình (Pm) là tải trọng mà tuổi thọ hoạt động tương đương với hệ thống chịu tải
trọng biến thiên. Công thức là:

18
 n Pm: tải trọng trung bình (N)
Pm =
√
e 1
⋅ ∑ ❑ ( Pen ⋅ Ln )
L n=1 Pn: tải trọng biến thiên (N)
L: tổng quãng đường chạy (mm)
Ln: khoảng dịch chuyển dưới tác dụng Pn
e: hệ số (loại bi: 3, loại xích: 10/3)
2.1.2 Tính chọn ray dẫn hướng trục X, Y
1. Điều kiện hoạt động
Bảng 2.4 Điều kiện hoạt động bàn X, Y
Thông số Bàn X Bàn Y
Khối lượng phôi (kg) 300 440
Khối lượng bàn máy (kg) 140 235
Vận tốc tối đa khi không gia công (m/s) 0,3 0,3
Gia tốc (m/s2) 4 4

Gia tốc tối đa a=0,4 g=4 m/ s2, vận tốc lớn nhất v=20 m/ ph=0 , ( 3 ) m/ s. Ta tính
được thời gian đạt vận tốc:

v 0 ,(3)
t 1=t 3= = =0,083 s
a 4

v2 0,32
Quãng đường tăng giảm tốc X 1 =X 3= = =0,014 m=14 mm.
2 ×a 2 ×4

V (m/s)

t (s)
t1 t2 t3
X1 X2 X3

lS

Bảng 2.5 Hành trình chuyển động bàn X, Y

Bàn X Bàn Y
Hành trình chuyển động (mm) l S =600 mm l S =500 mm
Nhanh dần X1 14 14
Đều X2 572 472
Chậm dần X3 14 14

Điều kiện tính toán:

19
- Nếu bàn X nằm chính giữa bàn Y sẽ không có mômen lật. Do vậy, tính toán trường
hợp bàn X ở vị trí xa nất so với tâm bàn Y.

- Khi tính cho bàn Y, bàn X và phôi xem như là một khối.

- Chọn tâm bàn X, Y, dao cắt nằm trên cùng một đường thẳng.

Hình 10 Các khoảng cách định vị

- Vật liệu phôi là S45C, grade 440 có trọng lượng riêng là 7,87g/cc, khối lượng
M=300kg. Nên ta có kích thước phôi: V=337*337*337 (mm3)
Bảng 2.6 Các khoảng cách định vị hai bàn X, Y
Các khoảng cách định vị (mm) Bàn X Bàn Y
Khoảng cách giữa hai con chạy cùng ray: l1 410 270
Khoảng cách giữa hai con chạy khác ray: l2 295 504
Khoảng cách từ tâm phôi tới tâm bàn máy theo phương song song
217 415
với ray dẫn: l3
Khoảng cách từ tâm phôi tới tâm bàn máy theo phương vuông góc
74.5 20
với ray dẫn: l4
Độ cao từ tâm trục vít me tới mặt bàn máy: l5 149 245.5
Độ cao từ tâm trục vít me tới mặt phôi: l6 485 536

20
2. Tính toán tải trọng làm việc
Bảng 2.7 Thông số làm việc bàn X, Y
Thông số Bàn Bàn Y
X
Khối lượng phôi m1 (kg) 300 440
Khối lượng bàn gá m2 (kg) 140 235
a
Gia tốc 1 3 (m/s )
=a 2
4 4
Hành trình dịch chuyển lS (mm) 600 500
Vận tốc chạy lớn nhất khi không gia công (m/s) 0, (3) 0, (3)
l1 (mm) 410 270
l2 (mm) 295 504
l3 (mm) 217 415
l4 (mm) 74.5 20
l5 (mm) 149 245.5
l6 (mm) 485 536
t 1=t 3 (s) 0,083
t2 (s) 2.86 1,86
X 1 =X 3 (mm) 14 14
X 2 (mm) 572 472

Tính toán tải trọng mỗi gối đỡ

Bảng 2.8 Tải trọng trong quá trình làm việc lên ray bàn X, Y

Chuyển động đều, lực hướng kính Pn Bàn X Bàn Y Đơn vị

m 1 g m 1 g l 3 m 1 g l 4 m2 g N
P 1= − + + 685 -1607
4 2l 1 2l 2 4
m g m gl m g l m g
P 2= 1 + 1 3 + 1 4 + 2 5156
4 2 l1 2 l2 4 2272
m 1 g m1 g l3 m 1 g l 4 m2 g 1515 4982
P 3= + − +
4 2 l1 2 l2 4

21
 m1 g m1 g l 3 m 1 g l 4 m2 g
P4 = − − + -72.7 -1781
4 2 l1 2l 2 4
Chuyển động tăng tốc sang trái, lực
Pn la 1 Bàn X Bàn Y Đơn vị
m1 a1 l 6 m2 a1 l 5
P1 l a1 =P 1− − 221.3 -3781
2 l1 2 l1
m 1 a1 l 6 m2 a1 l5 2914.
P2 l a1 =P2+ + 7330
2 l1 2 l1 7
m al m a l
N
P3 la 1=P3+ 1 1 6 + 2 1 5
2914.
7156
2 l1 2 l1 7
m 1 a1 l 6 m2 a1 l5
P4 l a1=P 4− − 221.3 -3955
2l 1 2 l1
Tải phụ Pt n l a1 Bàn X Bàn Y Đơn vị
−m1 a1 l 4
Pt 1 la 1= -109 -65
2l 1
m1 a1 l 4
Pt 2 la 1= 109 65
2l 1
m a l
N
Pt 3 l a1= 1 1 4 109 65
2l 1
−m 1 a1 l 4
Pt 4 l a1= -109 -65
2 l1
Chuyển động giảm tốc sang trái Pn la 3 Bàn X Bàn Y Đơn vị
m1 a3 l 6 m2 a3 l 5
P1 l a3 =P1+ − 1293 -263
2 l1 2l 1
m 1 a3 l 6 m2 a3 l 5 1460.
P2 l a3 =P2− − 3005
2l 1 2 l1 5
m a l m a l
N
P3 la 3=P3− 1 3 6 − 2 3 5 703.5 2831
2l 1 2l 1
m1 a3 l 6 m 2 a 3 l 5
P4 l a3=P 4 + + 734 545
2 l1 2l 1
Tải phụ P tn l a3 Bàn X Bàn Y Đơn vị
−m1 a3 l 4
P t 1 la 3= -109 -65
2l 1
m 1 a3 l 4
P t 2 l a3 = 109 65
2l 1
m a l
N
P t 3 l a3= 1 3 4 109 65
2l 1
−m1 a3 l 4
P t 4 l a3 = -109 -65
2 l1
Chuyển động tăng tốc sang phải Pn r a1 Bàn X Bàn Y Đơn vị

22
 m1 a1 l 6 m 2 a1 l 5
P1 r a1=P1 + − 1293 -263
2 l1 2l 1
m1 a 1 l 6 m2 a1 l 5 1460.
P2 r a1=P2− − 3005
2l 1 2 l1 5
m 1 a1 l 6 m 2 a 1 l 5
N
P3 r a1=P3− − 703.5 2831
2l 1 2l 1
m a l m a l
P4 r a1=P 4 + 1 1 6 + 2 1 5 734 545
2 l1 2l 1
Tải phụ P tn r a1 Bàn X Bàn Y Đơn vị
m1 a 1 l4
P t 1 r a1 = 109 65
2l 1
−m1 a1 l 4
P t 2 r a1= -109 -65
2 l1
−m 1 a1 l 4
N
P t 3 r a1 = -109 -65
2 l1
m a l
P t 4 r a 1= 1 1 4 109 65
2l 1
Chuyển động giảm tốc sang phải Pn r a3 Bàn X Bàn Y Đơn vị
m 1 a 3 l 6 m 2 a3 l 5
P1 r a3=P1− − -126.5 -3781
2l 1 2l 1
m1 a3 l 6 m2 a 3 l 5 3083.
P2 r a3=P2 + + 7330 N
2l 1 2l 1 5
m 1 a3 l 6 m 2 a3 l 5 2326.
P3 r a3=P3 + + 7156
2l 1 2 l1 5
m al m a l
P4 r a3 =¿ P 4− 1 3 6 − 2 3 5 -884 -3955
2 l1 2l 1
Tải phụ P tn r a3 Bàn X Bàn Y Đơn vị
−m 1 a3 l 4
P t 1 r a3 = -109 65
2 l1
m al
P t 2 r a3= 1 3 4 109 -65
2 l1
m 1 a3 l 4
N
P t 3 r a3 = 109 -65
2 l1
−m 1 a3 l 4
P t 4 r a 3= -109 65
2l 1

Tính toán tải trọng tương đương:

23
 Bảng 2.9 Tải tọng tương đương trên mỗi bàn X, Y

Chuyển động đều Bàn X Bàn Y Đơn vị

P E 1=P1 685 -1607
P E 2=P2 5156
2272 N
P E 3=P3 1515 4982
P E 4=P 4 -72.7 -1781
Chuyển động tăng tốc sang trái Bàn X Bàn Y Đơn vị
P E 1 l a1=|P 1 l a1|+|Pt 1 l a1| 235.5 3846
P E 2 l a1=|P 2 l a1|+|Pt 2 l a1| 3192.
7395
5
N
P E 3 l a1=| P3 l a1|+|Pt 3 l a1| 2435.
7221
5
P E 4 l a1=|P4 l a1|+|Pt 4 la 1| 993 4020
Chuyển động giảm tốc sang trái Bàn X Bàn Y Đơn vị
P E 1 l a3=| P1 l a3|+|Pt 1 l a3| 1402 328
P E 2 l a3=|P2 l a3|+|Pt 2 l a3| 1569.
3070
5 N
P E 3 l a3 =|P3 l a3|+|Pt 3 l a3| 812.5 2896
P E 4 l a3=|P 4 l a3|+|Pt 4 l a3| 843 610
Chuyển động tăng tốc sang phải Bàn X Bàn Y Đơn vị
P E 1 r a1 =|P1 r a 1|+|Pt 1 r a 1| 1402 328
P E 2 r a1 =|P2 r a 1|+|Pt 2 r a1| 1569.
3070
5 N
P E 3 r a 1=|P3 r a1|+|Pt 3 r a1| 812.5 2896
P E 4 r a1=|P 4 r a1|+|Pt 4 r a1| 843 610
Chuyển động giảm tốc sang phải Bàn X Bàn Y Đơn vị
P E 1 r a3 =|P1 r a 3|+|Pt 1 r a3| 235.5 3846
P E 2 r a3 =|P2 r a3|+|Pt 2 r a3| 3192.
7395
5
N
P E 3 r a 3=|P3 r a3|+|Pt 3 r a3| 1948.
7221
5
P E 4 r a3=|P 4 r a3|+|Pt 4 r a3| 917 4020

Tính toán hệ số tĩnh

Hệ số tĩnh Bàn X Bàn Y
C0 75.5× 103 100.6× 103
f s= =23.65 =13.6
P E 2 l a1 3192.5 7395

24
Tính toán tải trung bình Pmn
Bảng 2.10 Tải trọng trung bình trên bàn X,Y

Bàn Bàn Đơn

Lực
X Y vị
PE 1 l a31 X 1+ P 3E 1 X 2 + PE 1 l a33 X 3 + PE 1 r a31 X 1 + P3E 1 X 2+ P E 1 r a33 X 3
P m 1=
√
3

2 ls
1112

PE 2 l a31 X 1+ P 3E 2 X 2 + P E 2 l a33 X 3 + P E 2 r a31 X 1 + P3E 2 X 2+ P E 2 r a33 X 3

764

P m 2=
√
3

3
3 P l a X +P
3
2 ls
X + P l a3 X + P r a3 X + P 3 X + P r a 3 X
2623 5211
N

√
Pm 3= E 3 1 1 E 3 2 E 3 3 3 E 3 1 1 E 3 2 E 3 3 3 1539
2l s
P E 4 l a31 X 1 + P3E 4 X 2+ PE 4 l a33 X 3 + P E 4 r a31 X 1 + P3E 4 X 2 + P E 4 r a33 X 3
5039

Pm 4 =
√
3

2l s
319 1519

Chọn ray dẫn hướng bàn máy X,Y

Thời gian phục vụ tính theo giờ là Lh=1000L/(120*ls*n1)
Trong đó lsX=600; lsY=500;n=2000rpm;Lh≈ 20000H nên: LX≈ 28000 km;
LY≈ 23000 km
fH × fT C
Lại có L=( fw × P )3 × 50
Để chọn ray dẫn hướng hợp lý nhất ta chọn tải trung bình lớn nhất trên các carrie.
Đó là PmX=2623; PmY=5211; fw=1.2
Khi đó CX>=25944≈ 26 KN ; CY>=48271≈ 48 KN
Bảng 2.11 Thông số cơ học của module dẫn hướng MSA của hãng PMI

25
 Dựa vào bảng trên ta chọn model MSA 30A cho ray dẫn hướng bàn X .
Ta chọn model MSA 35A cho ray dẫn hướng bàn Y.
Tính toán tuổi thọ danh nghĩa Ln
Chọn hệ số tải trọng f W =1.2
Bảng 2.12 Tuổi thọ danh nghĩa của bàn máy X,Y
Đơn
Lực Bàn X Bàn Y
vị
3 3 3
C 39.2×10 3 52 ×10 3
(
L1 =
f w . P m1 ) ×50
(1.2× 1112 )
×50=1267 54 (
1.2× 764 )
×50=9123389
3 3 3 3 3
C 39.2 ×10 52× 10
L =(
2
f .P
w m2
) ×50 ( 1.2× 2623 )
×50=96580 ( 1.2× 5211 )
×50=28752
km
3 3 3 3 3
C 39.2 ×10 52 ×10
L =(
3
f .P
w m3
) × 50 ( 1.2× 1539 )
× 50=478154 ( 1.2× 5039 )
× 50=31798
3 3 3 3 3
C
L =(
4
f .P
w m4
) × 50 ( 39.2× 10
1.2 ×319 )
× 50=53692350
52 ×10
( 1.2× 1519 )
× 50=1160814

Ta nhận thấy 2 modlue dẫn hướng đáp ứng tuổi thọ danh nghĩa.

2.2 TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CỤM VÍT ME ĐAI ỐC BI

Có rất nhiều hãng để chúng ta có thể lựa chọn sử dụng cho việc tính toán và lựa
chọn các sản phẩm phục vụ vào thiết kế, em chọn hãng PMI để tính toán cho sản
phẩm của mình.

26
2.2.1 Cơ sở tính toán
1. Tính tải trọng dọc trục

Hình 11 Tải trọng đặt lên trục vít me

Trong điều kiện làm việc theo phương ngang (sang phải hoặc trái) để vận
chuyển phôi, tải trọng dọc trục (Fa) có thể xác định quá công thức sau:
Tăng F a 1=μ ×mg+ f + ma Trong đó:
tốc a : gia tốc
Sang Đẳng F a 2=μ ×mg+ f V max V max :tốc độ chạy lớn nhất
trái tốc
a=
t { t :thời gian
Giảm F a 3=μ ×mg+ f −ma m : tổng trọng lượng (bàn máy + phôi)
tốc µ: hệ số ma sát trượt bề mặt
Tăng F a 4 =−μ × mg−f −ma f : lực cản không tải
tốc
Sang Đẳng F a 5=−μ ×mg−f
phải tốc
Giảm F a 6=−μ × mg−f + ma
tốc
2. Tuổi thọ trục vít
Cho dù trục vít được sử dụng đúng cách, nó vẫn bị mòn và không thể sử dụng
lâu hơn thời gian định trước. Tuổi thọ của nó được xác định bằng khoảng thời gian từ
khi bắt đầu sử dụng đến khi hỏng.
a. Tuổi thọ làm việc – khoảng thời gian để bề mặt bi xảy ra bong tróc hoặc rãnh
sâu.
b. Tuổi thọ độ chính xác – thời gian để giảm mất độ chính xác do mài mòn bề mặt.
2.1. Tải trọng động cơ bản Ca
Tải trọng động (Ca) của trục vít được sử dụng để tính toán tuổi thọ mỏi khi trục
vít làm việc dưới tải.

27
2.2. Tuổi thọ làm việc
Tính toán tuổi thọ: 3 đặc trưng thể hiện tuổi thọ mỏi
Trong đó:
Ca 3
(
Tổng số vòng quay: L= Fa × f ×10
W
) 6
L: tuổi thọ mỏi (theo tổng số vòng quay)
Lt : tuổi thọ mỏi (theo thời gian hoạt
động)
L LS : tuổi thọ mỏi (theo hành trình)
Tổng thời gian hoạt động: Lt =
60 n Ca: tải trọng động cơ bản
Fa: tải trọng dọc trục
L ×l n : tốc độ quay
Tổng hành trình: LS = 6
10 l : bước ren
f W : hệ số tải trọng (bảng dưới)
Bảng 2.13 Hệ số tải trọng dựa trên rung động và va chạm
Rung động và va chạm Vận tốc (V ) fW
Nhẹ V <15( m/min) 1.0 1.2
Trung bình 15<V <60 (m/min) 1.2 1.5
Nặng V >60(m/min) 1.5 3.0

Tuổi thọ làm việc quá dài hoặc quá ngắn đều không phù hợp để lựa chọn trục
vít. Sử dụng tuổi thọ lớn hơn làm cho kích thước trục vít quá lớn. Đó là một kết quả
phi kinh tế. Bảng sau đây cung cấp một số dạng tuổi thọ mỏi của trục vít.
Trung tâm gia công 20,000 giờ
Máy sản xuất 10,000 giờ
Bộ điều khiển tự 15,000 giờ
động
Dụng cụ khảo sát 15,000 giờ

2.2.2 Tính chọn trục vít me trục X, Y

1. Thông số đầu vào
Bảng 2.14 Thông số đầu vào khi cắt thử nghiệm của máy phay CNC

Máy CNC: Phay

Phay mặt đầu
D=80 mm
Dao
6 lưỡi cắt ( z=6 )
Tiêu chuẩn JIS
Chế độ cắt thử nghiệm tối đa Vật liệu SUS
Grade 4040 C
Vận tốc V =100 m/ ph
Chiều sâu cắt t=0.8 mm
Lượng chạy dao F=900 mm / ph

28
 Khối lượng lớn nhất của chi tiết M =300 kg
W X =1400 N
Trọng lượng bàn gá trục
W Y =2350 N
L Xmax=600 mm
Vùng hoạt động lớn nhất
LYmax =500 mm
Vận tốc chạy lớn nhất khi không gia công V 1=20 m/ ph
Vận tốc chạy lớn nhất khi gia công có lực V 2=10 m/ ph
Gia tốc hoạt động lớn nhất của hệ thống a=0,4 g=4 m/ s2
Thời gian hoạt động Lt =20000 h(khoảng 6,8 năm)
Tốc độ vòng động cơ N max =2000 rpm
Độ chính xác vị trí không tải ± 0.030/1000 mm
Độ chính xác lặp ± 0.005 mm
Độ lệch truyền động ± 0.02 mm
Hệ số ma sát trơn bề mặt µ=0,1

2. Bước vít me (l )
V max V 1 20000
l≥ = = =10 mm
N max N max 2000

⇒ chọn l=10 mm

3. Lực cắt chính của máy ( F m)

Để tìm lực cắt chính của máy sử dụng công cụ trên website Coroguide bằng
đường link https://www.sandvik.coromant.com/en-gb/products/Pages/toolguide.aspx
Tính toán và chọn thông số đầu vào để điền:
Tốc độ quay của động cơ quay dao:
1000 V 1000∙ 100
n= = =397.89( vòng / ph)
πD π ∙ 80
Lượng chạy dao (vòng):
F 900
S= = =2.3 (mm/vòng)
n 397.89
Lượng chạy dao (răng):
S 2.3
F Z= = =0.28(mm /răng)
8 8
(theo công thức trong Sổ tay CN-CTM tập 2 tr26)
Chọn Working engagement (AE): 60
Chọn Depth of cut (AP): 0.8
Chọn Peripheral effective cuttingedge count (ZEFP): 8
Chọn Tool cutting edge angle (KAPR): 450

29
 Hình 12 Tính lực cắt chính trên website coroguide

2 M C 2 ×53.4
Ta có : Mc=53.4 Nm → F M = = =1335 N =133.5 kgf
DC 80 ×10−3

4. Tính toán lựa chọn trục vít, ổ lăn cho bàn máy di chuyển theo trục X, Y
4.1. Điều kiện làm việc và các thông số được tính chọn
Điều kiện làm việc : Lực chống trượt (lực ma sát bi ổ lăn) :
Trục X : F aX =μ ( M +W X ) =0.1× ( 3000+1400 )=440 N =44 kgf
Trục Y : F aY =μ ( M +W Y ) =0.1 × ( 4400+ 2350 )=675 N=67.5 kgf
Các thông số được tính chọn :
 Loại ổ bi

30
  Cấp chính xác
 Độ lệch vị trí vì nhiệt
 Mômen động cơ
4.2. Chọn trục vít ổ bi

Hình 13 Trục vít me với hai gối đỡ chặn

a. Tính toán lực dọc trục
Bảng 2.15 Lực dọc trục tác dụng lên vít me trục X, Y

Thông số thành phần Trục X Trục Y

Lực cắt chính của máy F m=1335 N=133.5 kgf
Lực cắt theo phương Z F mZ =0
Hệ số ma sát lăn μ=0.1
Khối lượng tổng cộng m X =M + W X =440 kg mY =M +W X =675 kg
Lực chống không tải f X=44 kgf =440 N f Y =67.5 kgf =675 N
Gia tốc trọng trường g=10 m/ s2
Gia tốc gia công lớn nhất a=4 m/s 2

Trục Trục
Tính lực dọc trục Đơn vị
X Y
Tăng tốc F a 1=μ ×mg+ f + ma 2640 4050
Sang trái
Đẳng tốc F a 2=μ ×mg+ f 880 1350
N
Sang Gia công F a 3=F m+ μ × ( mg+ F mZ ) + f 2215 2685
phải Giảm tốc F a 4=μ × mg+ f −ma -880 -1350

Lực Trục X Trục Y

Lực dọc trục lớn nhất khi không gia công
2640 N=264 kgf 4050 N =405 kgf
F 1max
Lực dọc trục lớn nhất khi gia công F 2max 2215 N=221.5 kgf 2685 N=268.5 kgf

31
Lực dọc trục trung bình:

∑ F 3i ni t i 3 F 31 max N 1 max T 1 + F32max N 2 max T 2

F m=
√
3

∑ni t i
=
√ N 1 max T 1 + N 2 max T 2

Trong đó:
F 1max , F 2 max: lực dọc trục lớn nhất khi không gia công và gia công (kgf).

N 1 max , N 2 max: tốc độ quay lớn nhất của trục khi không gia công và gia
công (rpm).
T 1 , T 2: thời gian máy hoạt động ở chế độ không tải và có tải (%)

Lực dọc trục (kgf) Tốc độ quay (rpm) Tỷ trọng (%)

F 1max 2000 30
F 2max 1500 70

Do đó:

2640 × 2000× 0.3+22153 ×1500 ×0.7

F m( X )=
√
3

2000 ×0.3+1500 × 0.7

=2387 N =238.7 kgf

40503 ×2000 ×0.3+ 26853 × 1500× 0.7

F m(Y )=
√
3

2000 ×0.3+1500 × 0.7

=3316 N =331.6 kgf

(Trong phần tính lực dọc trục trung bình này ta lấy Fi ở 2 trường hợp khi không gia
công và khi gia công. Với các tỉ lệ thời gian lần lượt 30% và 70%, ta xét trong giai
đoạn ổn định của máy nên Ni là như nhau tại các thời điểm)
b. Tính toán tải trọng Co ,Ca

Tải trọng tĩnh Co

Công thức Trục X Trục Y Trong đó:
C 0: tải trọng tĩnh.
f s: hệ số bền tĩnh, chọn f s=2 .
Co=f s × F amax Co X =5280 N CoY =8100 N
F amax: lực dọc trục tác dụng lớn nhất
lên vít me.

Với l=10 mm ⇒ Vận tốc quay danh nghĩa:

N 1 ∙t 1 + N 1 ∙ t 1 2000 ×0.3+1500 × 0.7

Nm= = =1650 (vòng /ph)
t 1 +t 1 0.3+0.7

Tải trọng động Ca

32
 Ca 3 L
Công thức
L= (
Fa × f w )
×106 ; Lt =
60 Nm
Trong đó:
⇒ Ca=( 60 N m × Lt )1 /3 × F m × f w ×10−2 Ca: tải trọng động.
3
1
−2
F m: lưc dọc trục
Trục X Ca ( X )=( 60 ×1650 × 20000 ) ×389.4 × 1.2× 10 trung bình.
¿ 3338 (kgf) f w: hệ số tải trọng,
1
3 −2 chọn f w =1.2.
Trục Y Ca(Y )=( 60 ×1650 ×20000 ) × 420.5× 1.2× 10
¿ 4046 (kgf)
c. Chọn kiểu bi
Nếu độ cứng cần được ưu tiên nhiều nhất, độ hao phí chuyển động không quá
quan trọng, theo đó các thông số kích thưuóc sẽ được chọn là:
+ Ổ bi loại lưu chuyển: bi bên ngoài
+ Kiểu: FDWC
+ Số dòng lưu chuyển: B×3 hoặc B×2
d. Chọn bán kính trục vít
Chiều dài trục vít Trục X Trục Y
L=Max. stroke+Nut length /2+unthread area length
600+100+276=976 500+100+276=776
(mm)

Chọn tốc độ quay cho động cơ khoảng 80% so với tốc độ quay giới hạn nên ta có:
80
n= × N max =0.8 ×2000=1600 vòng / ph
100
Trong 3 phương pháp lắp ổ fixed-free, fixed-support, fixed-fixed; em lựa chọn
phương pháp fixed-support bởi vì: ở phương pháp fixed-free có độ cứng vững không
cao, khi tải nặng có thể làm cong trục xuống ở đầu free. Đối với phương pháp fixed-
fixed, khi này ổ vít me bi có độ cứng vững cao, nhưng nếu bước vít me có sai số tích
lũy sẽ khi đó có thể trong lúc gia công làm gãy trục vít me. Vậy nên để an toàn, và có
độ cứng vững tốt, em chọn phương pháp lắp fixed-support. Có f=15.1

33
 Hình 14 Kiểu lắp fixed- support

Bán kính trục vít Trục X Trục Y

2
n×L
1600 × 9002 1600 ×7002
−7
dr ≥ × 10 −7 −7
f dr ( X )≥ ×10 =8.6 dr (Y ) ≥ × 10 =5.2
15.1 15.1
(mm)
e. Chọn series
Kết quả tính toán Trục X Trục Y
Bước vít 10 mm
Đường kính trục d ( X ) ≥17.2 mm d ( Y ) ≥ 10.4 mm
Tải trọng tĩnh Co X =5280 N CoY =8100 N
Tải trọng động Ca ( X )=3338 kgf Ca (Y )=4046 kgf
Chọn series 40-10B2-FDWC cho trục X: Ca=5220 kgf , Co=13900 kgf
Chọn series 40-10B2-FDWC cho trục Y: Ca=5220 kgf , Co=13900 kgf
Bảng 2.16 Module vít me bi của hãng PMI

f. Chiều dài trục vít me sau khi chọn

Chiều dài trục vít Trục X Trục Y
L=Max. stroke+Nut length +unthread area length
600+193+276=1069 500+193+276=969
(mm)

34
 Bảng 2.17 Thông số cơ học của series 1R40-10B2-FDWC(PMI)

→ Em chọn series 1R40-10B2-FWDC-680-969-0.018 cho vít me bi trục Y

→ Em chọn series 1R40-10B2-FWDC-780-1069-0.018 cho vít me bi trục X
g. Kiểm tra sơ bộ

Tuổi thọ làm việc Trục X Trục Y

Lt (X ) Lt (Y )
Ca 3 1
(
Lt =
Fm× f w)×10 6 ×
60 n ¿ ( 5220
238.7 ×1.2 )
3
6
×10 ×
1
¿( 5220
60 ×1650 331.6 ×1.2 )
3
×10 6 ×
1
60 ×1650
(h)
¿ 61132 ( h ) >20000( h) ¿ 22802 ( h ) >20000(h)

Tốc độ quay cho phép Trục X Trục Y

dr
n=f × ×107 (rpm) 35.05 35.05
L 2
n X =15.1 × 2
×107 =4865 nY =15.1 × 2
× 107=7447
1043 843
dr =35.05 (mm)
Tốc độ quay của trục vít là nX = 4865 rpm và nY = 7447 rpm, lớn hơn nhiều so
với tốc độ quay tối đa của thiết kế là 2000 rpm. Vì vậy trục vít được chọn là an toàn.
h. Chọn độ chính xác dài
Độ chính xác vị trí yêu cầu: ± 0.030/max . travel mm
Chọn cấp chính xác với độ lệch và độ biến dạng tích lũy:
Cấp chính xác: C4
E=±0.025 /1250 (mm)

e=0.018 (mm)

35
 Độ chính xác vị trí yêu cầu Trục X Trục Y
± 0.030/1000 (mm) Smax =600 mm Smax =500 mm
Cấp chính xác C4
Độ lệch tích lũy E=±0.018 /630 (mm) E=±0.016 /500 (mm)
Độ biến dạng tích lũy e=0.014 (mm) e=0.012 (mm)
i. Độ dịch do thay đổi nhiệt độ (mức điều chỉnh 30 C )
Độ dịch do nhiệt Trục X Trục Y
∆ Lθ =ρ. θ . L (mm) 12 ×10−6 ×3 ×1069=0.04 12 ×10−6 ×3 × 869=0.03

Lực nén trước Trục X Trục Y

F θ=Δ Lθ × K s
2
0.04 ×2.1 ×10 4 × π × 35.052 0.03× 2.1× 104 × π ×35.052
Δ Lθ ⋅ E ⋅ π ∙ dr 4 × 1069 4 ×869
¿
4L
¿ 760 ¿ 700
(kgf)

Kiểm tra tính mất ổn định

Công thức Trục X Trục Y
2 4 4
π nEI dr 3 35.05 3 35.054 3
P=α 2
=m 2 ×10 20.3 × 2
× 10 20.3 × 2
× 10
L L 1069 869
(kgf) ¿ 2866>760 ¿ 3526>700

5. Tính chọn ổ bi cho trục X, Y:

Với hơn 100 năm kinh nghiệm trong lĩnh vực sản xuất vòng bi, SKF hiện đúng
đầu thế giới trong việc thiết kế, phát triển và chế tạo các loại gối đỡ vòng bi chất
lượng cao. Vậy nên em chọn hãng SKF để tính toán cho sản phẩm của mình.
5.1. Ổ bi
Trong cơ cấu bàn X hoặc bàn Y tải trọng chủ yếu tác dụng lên 2 ray dẫn hướng,
do đó mà lực tác dụng theo phương vuông lên cơ cấu trục vít-me là không đáng kể.
Đối với bên gối đỡ- chặn chọn ổ bi cầu tiếp xúc góc một dãy bi. Đối với bên gối tùy
động chọn ổ bi một dãy cầu rãnh sâu.
a. Chọn sơ bộ ổ bi dựa theo tải trọng động, tĩnh của vít me trục X, Y:
Kết quả tính toán Trục X Trục Y
Bước vít 10 mm
Đường kính trục d ( X ) ≥17.2 mm d ( Y ) ≥ 10.4 mm
Tải trọng tĩnh Co X =5280 N CoY =8100 N
Tải trọng động Ca ( X )=3338 kgf Ca (Y )=4046 kgf

36
Ta chọn ổ bi 7306 ACCBM cho bên fixed, ổ bi 6306 cho bên supported.

Hình 15 Catalog ổ bi 7306 ACCBM

Ổ bi đỡ- chặn 7306 ACCBM có thông số như sau:
+ Đường kính trong d = 30 mm
+ Đường kính ngoài D = 72 mm
+ Chiều rộng B = 19 mm
+ Tải trọng tĩnh Co = 23.6 kN
+ Tải trọng động C = 39 kN
+ Tốc độ tham chiếu: 13000 vòng/phút
+ Tốc độ giới hạn: 19000vòng/phút

37
 Hình 16 Catalog ổ bi 6306

- Đối với gối đỡ bên tùy động chọn ổ bi đỡ 1 dãy 6306 với thông số như
sau:
+ Đường kính trong d = 30 mm
+ Đường kính ngoài D = 72 mm
+ Chiều rộng B = 19 mm
+ Tải trọng tĩnh Co = 16 kN
+ Tải trọng động C = 29,6 kN
+ Tốc độ tham chiếu: 20000 vòng/phút
+ Tốc độ giới hạn: 13000vòng/phút
b. Kiểm tra độ bền ổ lăn:
6
Tuổi thọ ổ bi: L  60 10  1650  21000  2079 (triệu vòng)
Tải trọng: Q=( 0,5 XV F r +YF a ) k t k d
Trong đó:
k t=1,

k d=1.1(chịu va đập nhẹ, chịu tải ngắn hạn và tới 125% so với tải trọng tính
toán: máy cắt kim loại, động cơ công suất nhỏ và trung bình).
Khả năng tải: C= Q×L1/m

38
Trong đó: Q là tải trọng lên ổ bi, L là tuổi thọ ổ bi, m=3 với ổ bi.
Lực tác dụng lên các ổ trục X:
RA = RB = RC = RD = m.g/4 = 440.10/4 = 1100 N
Nội lực dọc trục X: fsi= e* 1100=1.14*1100=1254 N
Lực dọc trục X lớn nhất tác dụng lên ổ bi: fmax=1254+2387/2=2247.5
Có fmax/ fsi=1.79>1.14
Lực tác dụng lên các ổ trục Y:
RA = RB = RC = RD = m.g/4 = 675.10/4 = 1687.5 N
Nội lực dọc trục X: fsi= e* 1687.5=1.14*1687.5=1924 N
Lực dọc trục X lớn nhất tác dụng lên ổ bi: fmax=1924+3316/2=3582 N
Có fmax/ fsi=1.86>1.14
Bảng 2.18 Thông số X, Y tính tải trọng động (theo sổ tay cn chế tạo máy)

Chọn X=0.35,Y=0,57 cho công thức tải trọng động bởi ô bi là ổ bi tiếp xúc góc 400
Bảng 2.19 Thông số X, Y tính tải trọng tĩnh (theo sổ tay cn chế tạo máy)

39
Chọn X=0.5,Y=0,26 cho công thức tải trọng tĩnh bởi ô bi này là ổ bi tiếp xúc góc 400
Tính tải trọng động trục X:
𝑄 = (0,35.1254 + 0,57.2247,5). 1,1.1 = 1892𝑁
Khả năng tải động trục X:
𝐶đ = 1892 × 2079^(1/3)=24147 N < C=39 kN
Khả năng tải tĩnh trục X:
𝐶0= (0,5.1254 + 0,26.2247,5). 1,1.1× 2079^(1/3)=15460N < C0=23.6kN
Tính tải trọng động trục Y:
𝑄 = (0,35.1924 + 0,57.3582). 1,1.1 = 2987𝑁
Khả năng tải động trục Y:
𝐶đ = 2987 × 2079^(1/3)=37122 N < C=39 kN
Khả năng tải tĩnh trục Y:
𝐶0= (0,5.1924 + 0,26.3582). 1,1.1× 2079^(1/3)=21883N < C0=23.6kN
Vậy ổ bi 7306 ACCBM có độ bền đạt yêu cầu cho cả trục X và Y

5.2. Ổ đỡ
Vì lực hướng tâm dồn vào 2 ray dẫn hướng nên lực này có thể bỏ qua và ổ đỡ
đủ bền.
2.3 TÍNH CHỌN ĐỘNG CƠ
Có rất nhiều hãng để chúng ta có thể lựa chọn sử dụng cho việc tính toán và lựa
chọn các sản phẩm phục vụ vào thiết kế, em chọn hãng ANILAM để tính toán cho sản
phẩm của mình.
2.3.1 Tính chọn động cơ
Chọn động cơ servo để điều khiển quỹ đạo chuyển động.
Bảng 2.20 Dữ liệu đầu vào để tính chọn động cơ cho trục X, Y
Dữ liệu Trục X Trục Y
Tốc độ quay lớn nhất n=2000 rpm
Thời gian cần thiết để đạt tốc
0.5 s
độ lớn nhất
Bước vít me h=10 mm
Hệ số ma sát trượt giữa thép
μ=0.1
và gang
Gia tốc trọng trường g=10 m/ s2
Khối lượng phần đầu dịch m X =440 kg m Y =675 kg

40
 chuyển
Góc nghiêng trục Trục đặt nằm ngang nên α =0
Động cơ nối trực tiếp với vitme không qua bộ giảm
Tỉ số truyền giảm tốc
tốc nên i=1
Hiệu suất của máy η=0.9
Lực cắt lớn nhất F m=1335 N=133.5 kgf
Tốc độ quay lớn nhất n=2000 rpm
Chiều dài hành trình LS ( X )=600 mm LS ( Y )=500 mm
Đường kính trục vít D=40 mm

Momen ma sát quy đổi ( M fric )

Momen ma sát quy đổi gây ra bởi trục đai ốc bi và ổ bi là không đáng kể nên
có thể bỏ qua, do vậy momen ma sát quy đổi gây ra bởi ray dẫn hướng được sử dụng
để tính toán.
d
Cụ thể: M lf =μb ( F mz + P ) . Ở đây μb =0,005, rất bé so với μ=0.1
2

Do vậy M fric sẽ không thay đổi đáng kể khi thêm momen quy đổi gây ra
bởi trục đai ốc bi và ổ bi.
( m⋅ g+ F mz ) ⋅ μ⋅ h⋅ cosα
Tính momen ma sát: M fric =
2. π . i⋅ η
( 440 ⋅10+0 ) ⋅0.1 ⋅0.01⋅ cos 0
Trục X: M fric (X )= =0.778 Nm
2. π .1 .0⋅ 0.9
( 675 ⋅10+0 ) ⋅0.1 ⋅0.01 ⋅cos 0
Trục Y: M fric (Y )= =1.19 Nm
2. π .1.0 ⋅0.9

41
Momen trọng lực quy đổi ( M wz )

Tính momen chống trọng lực của kết cấu

( m× g+ F mx ) × μ ×h × sin ⁡α
M wz = =0 (góc α =0 )
2× π ×i ×η
Vận tốc dài ( v max)
π × D× n
Công thức: v max= 60 × L
S

π × 40 × 2000
v max ( X )= =6.98 m/s
60 ×600
π × 40 ×2000
v max (Y )= =8.38m/ s
60 ×500

Momen gia công ( M mach)

h× Fm
Công thức: M mach =
2 π × i× η× v max
0.01 ×1335
Trục X: M mach = =0.34 Nm
2 π × 1× 0.9× 7.85
0.01× 1335
Trục Y: M mach = =0.26 Nm
2 π × 1× 0.9× 11.78

Momen tĩnh ( M stat )

Công thức: M stat =M fric + M wz + M mach
Trục X: M stat =0.778+0+ 0.34=1.12 Nm
Trục Y: M stat =1.19+0+ 0.26=1.45 Nm

42
Tốc độ quay motor (n Noml)
v max × i
Công thức: n Noml=
h
6.98 ×1
Trục X: n Noml ( X )= =698 vg / ph
0.01
8.38× 1
Trục Y: n Noml (Y )= =838 vg / ph
0.01

Điều kiện chọn động cơ

¿ M 0Motor ≥ M stat
¿ n NMotor ≥ n Noml

Theo catalogue của hãng ANILAM, em chọn được động cơ AM 1400C cho cả
2 trục X và Y. (với bàn X và bàn Y không cần chọn động cơ có phanh)

2.3.2 Kiểm tra thời gian cần thiết để đạt vận tốc cực đại
1. Momen phát động
Thời gian dành cho quá trình có gia tốc là rất ngắn (0.06s), do đó ở đây ta chỉ
tính toán cho gia đoạn chạy đều (chiếm phần lớn thời gian gia công).
Lực Công thức Trục X Trục Y
F a 0 × l F max=264 kgf , l=0.6 m F max=405 kgf , l=0.4 m
Momen T p=k × 264
2× π ⇒ F a 0= =88 405
tĩnh đặt 3 ⇒ F a 0= =135
trong đó: 3
trước T p T p ( X )=0.3 ×
88 ×0.6
135× 0.4
k =0.3 =2.52
T p ( Y ) =0.3 ×
(kgf.cm) 2×π =2.57
F a 0=F max / 3 2×π

43
 Khi gia công F 1max =264 kgf F 1max =405 kgf ,l=0.4 m
F 1 max ×l 264 ×0.6 405× 0.4
T c= T c ( X )= =28 T c ( Y )= =28.65
Momen 2π ×η 2 π × 0.9 2 π ×0.9
ma sát Khi không
F 2max =221 kgf , l=0.6 m F 2max =260 kgf , l=0.4 m
(kgf.cm) gia công
221× 0.6 260 × 0.4
F2 max ×l T a ( X )= =23.45 T a(Y )= =18.39
T a= 2 π × 0.9 2 π × 0.9
2π ×η
Do đó, momen phát
động T L cần thiết bằng
tổng momen đặt trước T L ( X )=2.52+28=30.52 T L ( Y ) =2.57+28.65=31.22
và momen khi gia công
T L =T p+ T c
(kgf.cm)

2. Momen quán tính

Vị trí Công thức Trục X Trục Y
D=4.0 cm , D=4.0 cm ,
πγ
Trục G D 2S = × D4 × L L=106.9 cm L=86.9cm
8
vít π ×7.8 ×10 −3
π × 7.8× 10−3
(kgf.cm2) 2
G D S ( X )=
4 2
×4 G×106.9=83.8
D S ( Y )=
4
× 4 ×86.9=68
8 8
2 W =300+140=440 kgf W =440+235=675 kgf
Phần l
dịch
G D2w =W
2π ( ) 2
G Dw X =440
( ) 1.0
( )
2π
2
2
=11.1 G Dw Y =675
( ) ( ) 1.0 2
2π
=17.1
chuyển (kgf.cm2)
ρ × π ×l ' × D ' 4
G DJ =
2
G D2J ( X )=G D2J ( Y )
Ghép 32
¿ 7,8 ×10−3 × π ×(3 ∙ 4)× ¿ ¿
nối −3
¿ 7,8 ×10 × π ×(3 D)׿ ¿
(kgf.cm2)

Do đó tổng momen quán tính: G D2L =G D2S +G D2W +G D2J

Trục X: G D2L ( X )=83.8+11.1 +19.6=114.5 (kgf.cm2)
Trục Y: G D2L ( Y ) =68.2+ 17.1+ 19.6=104.9 (kgf.cm2)
3. Thời gian cần thiết để đạt vận tốc cực đại
J 2 πN
Công thức: t a= '
×
60
× f , trong đó:
T −T L
M

J : tổng momen quán tính ( J=Rotor Inertia+ G D2L)

T 'M =2 M N : 2 lần Rate Torque

T L: momen phát động

f : hệ số an toàn theo kiểu ổ lắp (chọn f =1.2)

44
 ( 43+114.5 ) ×10−4 2 π ×2000
Trục X: t a ( X )= × ×1.2=0.21 s<0.5 s
2× 11−30.52 ×10 ×10 −2
60

( 43+104.9 ) ×10−4 2 π ×2000

Trục Y: t a ( Y )= × × 1.2=0.20 s<0.5 s
2 ×11−31.22 ×10 ×10 −2
60

Ta thấy thời gian đạt vận tốc cực đại đều nhỏ hơn 0.5s nên chọn động cơ AM 1400C
là phù hợp với yêu cầu.

KẾT LUẬN
Bài toán : Tính toán thiết kế hệ thống dẫn hướng dùng cho máy phay CNC 3 trục.
Dựa vào bài toán ta tính chọn được các chi tiết ,bộ phận dùng trong các máy CNC.

45
1. Vít me bi trục chính Y và X với chiều dài làm việc cho trước ta xác định được
đường kính cho phép phù hợp với vận tốc yêu cầu của máy và hệ số tải trọng động
dưới yêu cầu của tải trọng cho phép.
2. Ổ đỡ xác định được loại cần thiết cho 2 trục với hệ số tải trọng tính toán được.
3. Đông cơ có công suất và momen xoắn momen khởi động phù hợp với quá trình
tăng tốc, giảm tốc và giai đoạn làm việc của máy.
4. Chọn được ray dẫn hướng.
Các thông số tính chọn được :
STT Tên gọi Thông số Hãng sản xuất
1 Vít me bi trục X 40-10B2-FDWC Hãng PMI
2 Vít me bi trục Y 40-10B2-FDWC Hãng PMI
3 Ổ bi đỡ1 dãy trục X,Y 6306 Hãng SKF
4 Ổ bi đỡ-chặn 1 dãy trục X,Y 7306 ACCBM Hãng SKF
Hãng
5 Động cơ trục X AM 1400C
Anilam
Hãng
6 Động cơ trục Y AM 1400C
Anilam
7 Ray dẫn trục X MSA 30A Hãng PMI
8 Ray dẫn trục Y MSA 35A Hãng PMI

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. PMI ballscrews catalog, Precision motion industries, INC
2. PMI linear guideway, Precision motion industries, INC

46
3. Ballscrews technical information, Hiwin motion control and system technology
4. Linear guideway technical information, Hiwin motion control and system
technology
5. Machine tools for high performance machining, L.N.López de Lacalle, A.Lamikiz
6. Website của các hãng: www.pmi-amt.com, www.Hiwin.com, www.skf.com,
www.alibaba.com, www.anilam.com, …
7. Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí (tập 1, tập 2) - Trịnh Chất – Lê Văn Uyển –
NXB Giáo dục.
9. Sổ tay Công nghệ chế tạo máy - tập 1,2,3 - GS N Nguyễn Đắc Lộc - XB Khoa học
và Kỹ thuật.
10. Giáo trình dung sai lắp ghép và kỹ thuật đo lường - Pgs.Ts. Ninh Đức Tốn

47