2018 年第 7 期 液压与气动 35


doi ∶ 10． 11832 / j． issn． 1000－4858． 2018． 07． 006

天车升沉补偿试验系统设计及仿真研究
张彦廷 ，陈 帅 ，刘振东 ，王 康 ，黄鲁蒙
1 1 1，
2 1 1

（ 1． 中国石油大学（ 华东） 机电工程学院，山东 青岛 266580； 2． 中国石油大学（ 华东） 石油工业训练中心，山东 青岛 266580）

要： 为了检验海洋浮式钻井天车升沉补偿装置的工作性能 ，根据相似理论设计了升沉补偿试验系
摘
统，主要包括升沉模拟系统、负载模拟系统和升沉补偿系统。利用 ADAMS 和 AMESim 软件建立系统的联合
仿真模型，得到蓄能器初始体积、充气压力和补偿缸作用面积对系统性能的影响规律 ，以及升沉补偿率和系
统能耗之间的对应关系。仿真结果表明： 系统可以实现平台升沉模拟、钻井负载模拟和升沉补偿等试验功
能； 工作平稳，具有良好的动态特性，补偿效果较好。
关键词： 天车； 升沉补偿； 试验系统； ADAMS； AMESim
中图分类号： TH137 文献标志码： B 文章编号： 1000-4858（ 2018） 07-0035-06

Design and Simulation of Crane Heave Compensation Test System

ZHANG Yan-ting1 ，CHEN Shuai1 ，LIU Zhen-dong1，2 ，WANG Kang1 ，HUANG Lu-meng1

（ 1． College of Mechanical and Electronic Engineering，China University of Petroleum，Qingdao，Shandong 266580；

2． Petroleum Industry Training Center，China University of Petroleum，Qingdao，Shandong 266580）

Abstract： In order to test work performance of floating drilling heave compensation device，a heave compensation
test system is designed based on a similar theory，and it mainly includes a heave simulation system，a load simula-
tion system and a heave compensation system． We use the software ADAMS and AMESim to establish a joint simu-
lation model of the system，and the influence laws of initial volume of accumulator，inflation pressure and compen-
sation cylinder area on system performance，and the corresponding relationship between heave compensation rate
and system energy consumption are obtained． The results show that the system can achieve platform heave simula-
tion，drilling load simulation，heave compensation and other test functions； it runs smoothly with good dynamic
characteristics，and compensation effect is good．
Key words： crown-block，heave compensation，test system，ADAMS，AMESim

引言 对于机电液气于一体的复杂系统，国内外许多专
深海浮式钻井作业过程中，升沉补偿装置可以消 家学者采用 ADAMS 与 AMESim 软件进行联合仿真分
［5 － 7］
除波浪升沉运动对钻柱的影响，保证井底钻压稳定在 析 。为了较准确研究系统性能，搭建了机械系统
允许范围内，其综合性能直接影响到海洋石油的开采 和液压系统仿真模型，通过仿真模拟分析系统的动态
［1 － 2］
效率 。天车升沉补偿是对钻柱进行升沉补偿的一 特性，为天车升沉补偿装置的设计开发提供重要技术
种方式，具有结构简单、占用甲板面积小和补偿率高的 支持。
优点，在浮式钻井船或半潜式钻井平台上得到 广 泛
［3］
收稿日期： 2018-05-30
应用 。
基金项目： 国家重点研发计划（ 2017YFC0804502） ； 工业和信
［4］
根据天车升沉补偿装置的工作原理 ，设计了一 息化部海洋工程科研项目（ 联装［2014］504 号） ； 中央高校基本
套升沉补偿试验系统，包括机械系统和液压系统两部 科研业务费专项资金（ 18CX02017A）
分，采用复合式液压缸实现半主动式升沉补偿功能 ，保 作者简介： 张彦廷（ 1968—） ，男，黑龙江拜泉人，教授，博士，
证补偿率的同时降低系统能耗。 主要从事流体传动与控制的科研和教学工作。
 36 液压与气动 2018 年第 7 期

1 试验系统设计 表1 试验系统设计指标
1． 1 试验系统方案设计 参数名称 天车升沉补偿装置 缩尺 试验系统
当浮式钻井平台随海浪做升沉运动时，升沉补偿装
补偿行程 / m 7． 62 5 1． 524
置驱动浮动天车上下运动，
消除平台升沉运动对钻柱的
升沉周期 / s 12 1 12
影响，
控制游车大钩的绝对位置基本不变，井底钻压稳
3
［8］ 补偿载荷 / t 454 5 3． 63
定在允许范围内，
保证钻井采油工作顺利进行 。
根据天车升沉补偿装置的工作原理，设计的试验 模拟钻压 / t 15 53 0． 12

系统方案如图 1 所示。
定滑轮与游车 6 相连，负载液压缸 8 有杆腔与蓄能器
相连，利用蓄能器压力模拟钻机负载与井底钻压变化 ；
升沉补偿系统中，补偿液压缸 9 驱动天车 5 上下运动，
保证游车 6 的绝对位置不变，实现升沉补偿功能。
1． 2 液压系统设计
液压系统方案设计分为升沉模拟液压系统 、负载
模拟液压系统和升沉补偿液压系统三部分 ，分别实现
平台升沉模拟、钻井负载模拟和升沉补偿的功能。
1） 升沉模拟液压系统
图 2 为基于电磁比例换向阀 4 控制的升沉模拟液
压系统，其中升沉液压缸 5 对应于图 1a 中升沉液压缸
1。升沉液压缸 5 采用复合式液压缸，内缸有杆腔和外
缸有杆腔与电磁换向阀 4 连通，外缸无杆腔与升沉蓄
能器 7 连通，电液比例换向阀 4 和升沉蓄能器 7 共同
作用驱动升沉液压缸 5 活塞杆上下运动，模拟海浪的
升沉运动，具有带载能力强、易于控制的优点。

1． 升沉液压缸 2． 摇摆臂 3． 滑轮 4． 补偿钢丝绳 5． 天车

6． 游车 7． 负载钢丝绳 8． 负载液压缸 9． 补偿液压缸
图1 试验系统方案图

试验系统主要分为升沉模拟系统、负载模拟系统
和升沉补偿系统三部分。 图 1a 为试验系统方案主示
意图，图 1b 为侧示意图，补偿液压缸 9 以天车 5 为中
心对称安装，液压缸缸体端部与机架铰接相连 ，活塞杆
端部与天车 5 铰接相连。
［9 － 10］
，对于相似模型而
根据相似理论及设计经验 1． 过滤器 2． 液压泵 3． 溢流阀 4． 电磁比例换向阀
言，模型长度相似比为基本相似比，载荷缩尺与模型体 5． 升沉液压缸 6． 电磁换向阀 7． 升沉蓄能器
积有关，即载荷缩尺与长度缩尺为立方关系 ，试验系统 8． 截止阀 9． 蓄能器安全阀 10． 压力源

的设计指标如表 1 所示。 图2 升沉模拟液压系统

升沉模拟系统中，升沉液压缸 1 推动活塞杆端部 2） 负载模拟液压系统

滑轮上下运动，由于补偿钢丝绳 4 长度一定，通过补偿 图 3 为负载模拟液压系统，其中负载液压缸 6 对
钢丝绳 4 可带动游车 6 上下运动，模拟平台随海浪的 应于图 1a 中负载液压缸 8。 负载蓄能器 4 与负载液
升沉运动； 负载模拟系统中，负载液压缸 8 倒置安装， 压缸 6 有杆腔连通，模拟游车大钩负载。 通过压力源
负载钢丝绳 7 的一端固定在活塞杆端部，另一端绕过 1 调节负载蓄能器 4 压力，即可改变所需模拟负载的
2018 年第 7 期 液压与气动 37

大小，解决了直接悬挂重物模拟负载的缺陷 ； 负载蓄能 2． 1 试验系统建模
器 4 具有弹簧刚度特性，与实际钻机负载模型相同，可 1） 机械系统模型
以模拟钻柱刚度与井底钻压的变化 。 图 5 为基于 ADAMS 软件建立的机械系统模型，
建模流程包括建立系统三维模型、设置必要元素、添加
约束、施加载荷和创建钢丝绳。 机械系统的驱动力来
自液压系统，包括升沉运动的驱动力、补偿运动的补偿
力和游车的负载力。 液压缸为系统的执行元件，需将
载荷施加到在液压缸缸体和液压缸活塞杆上 ，借助钢
丝绳实现模拟。

1． 压力源 2． 溢流阀 3． 截止阀 4． 负载蓄能器

5． 电磁换向阀 6． 负载液压缸
图3 负载模拟液压系统

3） 升沉补偿液压系统
图 4 为基于电磁比例换向阀 4 控制的升沉补偿液
压系统，其中补偿液压缸 5 对应于图 1a 中补偿液压缸
9。补偿液压缸 5 为复合式液压缸，外缸无杆腔与蓄能
器 7 相连平衡系统静载，对负载重力势能进行周期性
回收与释放，换向阀 4 根据升沉位移信号控制外缸有
杆腔和内缸有杆腔的压力驱动天车上下运动 ，控制游
车绝对位置基本不变。采用复合式液压缸可以实现半
图5 机械系统模型
主动式升沉补偿的功能，具有补偿精度高、能耗低的
2） 液压系统模型
优点。
图 6 为基于 AMESim 软件建立的液压系统模型，
主要由升沉模拟液压回路、负载模拟液压回路和升沉
补偿液压回路三部分组成。

1． 过滤器 2． 液压泵 3． 溢流阀 4． 电磁比例换向阀

5． 补偿液压缸 6． 电磁换向阀 7． 补偿蓄能器
8． 截止阀 9． 蓄能器安全阀 10． 压力源

图4 升沉补偿液压系统

2 试验系统建模与仿真分析 图6 液压系统模型
升沉补偿试验系统是一套集机电液气于一体的复 升沉模拟液压回路中，升沉液压缸有 3 个工作腔，
杂系统，联合仿真可以将机械系统和液压系统有机结 其中与电磁比例阀相连的两腔作用面积相等 ，达到运
合起来，模拟系统的工作性能，提高仿真的准确性。 动等速的效果，另一腔与蓄能器相连，平衡系统静载；
 38 液压与气动 2018 年第 7 期

控制系统包括信号发生器、PID 控制器和传感器，系统 渐降低，且能耗变化量逐渐减小。同时仿真结果表明：
将给定信号与传感器检测信号作比较，PID 将控制信 随着蓄能器体积的增大，游车位移基本不变，即补偿率
号作用于电液比例阀，驱动复合缸上下运动。 升沉补 不受蓄能器体积的影响。 从系统性能角度分析，蓄能
偿液压回路中，控制系统的输入信号为升沉液压缸位 器体积越大越好，但体积越大，对空间和成本的要求越
移信号或速度信号，反馈信号为天车位移信号或速度 高。综合以上考虑，选取蓄能器初始体积为 90 L。
信号，通过控制电磁比例阀的开口大小 ，降低游车的运
动幅度，实现升沉补偿功能。
3） 联合仿真模型
联合仿真模型中，液压系统输出变量为升沉缸、补
偿缸和负载缸的驱动力，作为机械系统的输入变量； 机
械系统输出变量为升沉缸、补偿缸和负载缸的运动速
度和天车、游车的位移，作为液压系统的输入变量。两
个系统之间实时交换数据进行联合仿真 ，如图 7 所示。

图8 补偿缸有杆腔压力变化曲线

图7 联合仿真原理图

2． 2 试验系统关键结构参数仿真研究
图9 蓄能器初始体积与系统能耗变化关系曲线
试验系统中，补偿蓄能器主要起平衡系统静载的
作用，其性能跟蓄能器的弹簧刚度有关 ，主要影响参数 2） 补偿蓄能器充气压力的影响
为初始体积和充气压力； 补偿缸为系统的执行元件，其 在系统仿真参数下， 将蓄能器充气压力分别设置为
结构参数对系统性能有较大影响 。因此有必要分析蓄 3． 0，3． 5，4． 0 MPa 进行仿真研究，
结果如图 10 所示。
能器初始体积、充气压力和补偿缸作用面积对系统性
能的影响，确定最优结构参数。
在联合仿真模型的基础上，采用升沉幅值 1 m，周
期 12 s 的正弦信号模拟船体升沉运动，系统采用相同
的控制策略，设定仿真时间为 24 s，运行时间间隔为
0． 01 s，仿真结果如下：
1） 补偿蓄能器初始体积的影响
在系统仿真参数下，改变蓄能器初始体积进行仿
真研究，结果如图 8 和图 9 所示。
图 8 为蓄能器初始体积分别为 40，60，80 L 时补 图 10 补偿缸有杆腔压力变化曲线

偿缸有杆腔压力变化曲线，图 9 为蓄能器初始体积与 由图可知，补偿缸主动缸腔压力变化量逐渐减小 ，

系统能耗变化关系曲线。 由图可知，随着蓄能器初始 压力波动值分别为 2． 52，2． 15，1． 88 MPa。 仿真结果
体积的增大，补偿缸有杆腔压力波动逐渐减小 ，压力波 表明： 随着蓄能器充气压力的增大，升沉补偿率基本不
动值分别为为 3． 4，2． 11，1． 91 MPa，系统所需能耗逐 变，系统能耗分别为 28． 5，28． 1，27． 8 kJ。 从系统性
2018 年第 7 期 液压与气动 39

能角度分析，蓄能器充气压力越高越好，查阅相关资料 作参数。
知，充气压力为系统工作压力的 60% ～ 80% ，根据以 调节液压泵的流量输出，测得升沉补偿率与系统
上因素，选取蓄能器充气压力为 3． 8 MPa。 能耗之间的变化曲线，如图 12 所示。 由图可知，在初
究其原因，蓄能器本质为一个低通滤波器，利用蓄 始阶段，随着系统能耗的增加，升沉补偿率也随之增
能器的弹簧刚度特性可使负载升沉运动得到有效衰 加，两者近似呈线性关系； 当升沉补偿率达到 95% 左
减，增大蓄能器初始体积和提高充气压力都可降低蓄 右时，若继续增大补偿精度，能耗将大幅增加，该曲线
能器的弹簧刚度，提高系统性能。 可作为选取液压泵及其配套动力系统的重要依据 。
3） 补偿缸作用面积的影响
补偿缸作用面积主要是指主动缸作用面积的影
响 在系统仿真参数下，改变补偿缸活塞直径进行仿真
，
研究，结果如图 11 所示。

图 12 能耗与补偿率变化关系曲线

综合以上分析，在试验系统关键结构参数匹配研
究中，首先应保证系统工作平稳、无压力冲击和脉动现
象、具有良好的动态特性，在系统平稳运行的前提下，
图 11 活塞直径影响效果曲线 补偿率越高、能耗越低，系统性能越好。
图 11 为主动缸活塞直径对补偿缸有杆腔压力波 2． 3 试验系统性能分析
动和系统所需最大流量的影响效果曲线 。 由图可知， 在联合仿真条件下，采用以上确定的结构参数分
随着主动缸活塞直径的增大，主动缸有杆腔压力峰值 析系统动态特性，仿真结果如图 13 和图 14 所示。
和变化率逐渐减小，系统所需最大流量和流量变化率
逐渐增大。究其原因，根据仿真结果，改变主动缸活塞
直径对系统补偿率影响较小，即补偿缸的运动规律基
本一致，对天车的作用力也一致，则补偿缸作用面积与
有杆腔压力成反比，与系统所需流量成正比，与活塞直
径呈平方关系。
根据仿真结果，
系统能耗与主动缸活塞直径成正比
关系，
当活塞直径为 76 mm 时，
系统能耗为 20． 28 kJ，直
径每增加 1 mm，系统能耗增加 1． 88 kJ。 从系统能耗
角度分析补偿缸作用面积越小越好 ，但作用面积越小， 图 13 升沉补偿效果曲线

液压缸稳定性越低。 综合以上，根据液压设计手册计 由图可知，天车按正弦规律上下运动补偿船体的升

算结果，确定补偿缸活塞直径为 80 mm。
4） 升沉补偿率与系统能耗的关系
升沉补偿率为天车实际补偿位移与平台升沉位移
的比值，补偿率越高，钻井过程中井底钻压波动越小，
钻井效率越高，是衡量系统性能的一项重要指标。 补
偿率升高，对应系统能耗也会增加，因此有必要研究补
偿率与系统能耗之间的定量关系，选取系统的最佳工
沉运动。经过补偿后，游车位移波动很小，波动范围为
－ 0． 026 ～ 0． 020 m，补偿率为 94． 6% ，补偿精度较高。
系统工作过程中， 补偿缸有杆腔压力和系统所需流量均
按正弦规律变化，有杆腔最大压力为 6． 3 MPa，压力波
动值为 1． 93 MPa，系统所需最大流量为 19． 7 L / min。
综上，采用复合式液压缸的升沉补偿试验系统补偿率
较高，且具有良好的动态特性，系统性能较好。
 40 液压与气动 2018 年第 7 期

－ 2273．
ZHANG Yanting，QU Yingfeng，LIU Zhendong，et al． De-
sign of Swing Device for Crown-block Heave Compensation
System ［J］． Journal of Zhejiang University （ Engineering
Science Edition） ，2012，
46（ 12） ： 2268 － 2273．
［4］ 刘清友，
徐涛，
韩一维． 机械驱动式天车升沉补偿装置研究
［J］． 西南石油大学学报（ 自然科学版） ， 38（ 6） ： 1 － 7．
2016，
LIU Qingyou，XU Tao，HAN Yiwei． Ｒesearch on Mechani-
cal Driven Crown-block Heave Compensation Device ［J］．
Journal of Southwest Petroleum University （ Science ＆ Tech-
图 14 补偿缸有杆腔压力和流量变化曲线
nology Edition） ，2016，
38（ 6） ： 1 － 7．
3 结论 ［5］ 王海波，
王庆丰． 拖体被动升沉补偿系统非线性建模及仿
根据天车升沉补偿装置的工作原理，设计了一套 真［J］． 浙江大学学报（ 工学版） ， 42（ 9） ： 1568 － 1572．
2008，
升沉补偿试验系统，包括机械系统和液压系统两部分， WANG Haibo，WANG Qingfeng． Non-linear Modeling and
搭建系统仿真模型进行联合仿真分析 ，结果表明： Simulation of Towed Body Passive Heave Compensation Sys-
（ 1） 设计的试验系统具有平台升沉模拟、钻井负 tem ［J］． Journal of Zhejiang University （ Engineering Sci-

载模拟和升沉补偿的功能，可在实验室条件下研究升 ence Edition） ，2008，

42（ 9） ： 1568 － 1572．
［6］ 解继红，杜勇． 基于 AMESim 和 ADAMS 铰接车全液压转
沉补偿； 采用复合式液压缸驱动天车运动 ，可以实现半
2016，（ 5） ： 13 － 20．
向系统分析［J］． 液压与气动，
主动式升沉补偿功能，补偿精度高、能耗低；
XIE Jihong，DU Yong． Analysis of Full Hydraulic Steering
（ 2） 随着蓄能器初始体积和充气压力的增大，补
System in Articulated Vehicle Based on AMESim and AD-
偿缸压力波动和系统能耗逐渐降低； 随着补偿缸作用
AMS Co-simulation ［J］． Chinese Hydraulics ＆ Pneumatics，
面积的增大，补偿缸压力波动逐渐减小，系统能耗逐渐 2016，（ 5） ： 13 － 20．
增加； 初始阶段补偿率与系统能耗之间近似呈线性关 ［7］ 董敏，马昌飞，杨利辉，等． 基于 AMESim 和 ADAMS 联合
系，当达到一定补偿精度时，若继续增大补偿率，能耗 建模的 轧 机 厚 控 系 统 仿 真［J］． 机 床 与 液 压，2017，45
将大幅增加； （ 5） ，
124 － 129．
（ 3） 在系统仿真参数下，补偿液压缸压力和流量 DONG Min，MA Changfei，YANG Lihui，et al． Co-simula-
变化平稳，具有良好的动态特性，补偿率为 94． 6% ，补 tion of Strip Ｒolling Mill Gauge Control System Based on
偿效果较好。 AMESim and ADAMS ［J］． Machine Tool ＆ Hydraulics，
45（ 5） ： 124 － 129．
2017，
参考文献： ［8］ PETEＲ G，AHMED W，YOUSEF I，et al． Modeling，Simu-
［1］ 赵建亭． 深水钻井船钻井系统设计研究［J］． 船舶与海洋 lation and Design Optimization of a Hoisting Ｒig Active
工程， 1（ 1） ： 1 － 10．
2014， Heave Compensation System ［J］． International Journal of
ZHAO Jianting． Design and Ｒesearch on Drilling System of 4（ 2） ： 85 － 98．
Machine Learning and Cybernetics，2013，
Deepwater Drill Ships ［J］． Naval Architecture and Ocean ［9］ 雷鸣，唐依民，聂重军． 基于相似理论的管桩模型实验研
1（ 1） ： 1 － 10．
Engineering，2014， 究［J］． 湖南科技大学学报（ 自然科学版） ， 31（ 6） ：
2016，
［2］ 姜浩，刘衍聪，张彦廷，等． 浮式钻井平台钻柱升沉补偿系 60 － 65．
统研究［J］． 中国石油大学学报（ 自然科学版） ，2011，35 LEI Ming，TANG Yimin，NIE Zhongjun． Model Test Study
（ 6） ： 122 － 126． of Pipe Pile Based on Similarity Principles ［J］． Journal of
JIANG Hao，LIU Yancong，ZHANG Yanting，et al． Ｒe- Hunan University of Science ＆ Technology （ Natural Science
search on Drill String Heave Compensation System for Floating Edition） ，2016，
31（ 6） ： 60 － 65．
Drilling Platform ［J］． Journal of China University of Petrole- ［10］ OLIVEIＲA S，ＲIBEIＲO J F F，SEOK S C． A Comparative
um （ Edition of Natural Science） ，2011，
35（ 6） ： 122 － 126． Study of Similarity Measures for Manufacturing Cell Forma-
［3］ 张彦廷，渠迎峰，刘振东，等． 天车升沉补偿系统摇摆装置 tion ［J］． Journal of Manufacturing Systems，2008，
27（ 1） ：
的设计［J］． 浙江大学学报（ 工学版） ， 46（ 12） ： 2268
2012， 19 － 25．