INŽENJERSTVO NAFTE I GASA

Tehnologija izrade
bušotina II
Merenja za vreme bušenja – MWD
10
MWD

10. MWD Tehnologija bušenja II Slide 2 of 47

Merenja za vreme bušenja

Tačnost vođenja kanala bušotine, važna je u procesu bušenja.

Kod malih naftnih i gasnih polja, jako razlomljenih i komplikovanih geoloških
struktura, horizontalnog bušenja, znati tačno gde se dno bušotine nalazi je
neophodno za izvođača radova.
Visoka cenu bušenja s jedne strane i sve veći zahtevi u pogledu uslova bušenja
i tačnosti vođenja kanala bušotine.
Primena moderne tehnologije bušaču prezentira što veći broj podataka o
bušotini i alatu za vreme samog bušenja, tj. realnom vremenu događanja.
Izvođaču daje mogućnost momentalnog i korektnog reagovanja na pojave u
bušotini ili bušaćem alatu.
Prvo merenje za vreme bušenja (MWD) datira iz sredine tridesetih godina
prošlog stoleća, kada je isproban sistem merenja otpora formacije korišćenjem
kablovskog sistema za prenos signala na površinu.

10. MWD Tehnologija bušenja II Slide 3 of 47

10. MWD Tehnologija bušenja II Slide 4 of 47
Značajan napredak MWD tehnologije je načinjen razvitkom sistema za
telemetrijski prenos podataka pulsiranjem isplake koja se temelje na
istraživanjima J.J.Arpsa, pedesetih godina XX veka.
Prvi moderni transmisioni sistem pulsiranjem isplake predstavljen je krajem
sedamdesetih godina XX veka.
U početku komercijalne primene MWD merenja su korišćena za kontrolu pravca
bušotine, prvenstveno pri bušenju na moru, gde je visoka cena upotrebe imala
opravdanje.
Zatim je uvođenjem novih senzora prošireno na parametre bušenja, one koji
utiču na sigurnost, a zatim i na karakteristike slojeva.
Posebno je sve veća primena horizontalnog bušenja, uticala na razvitak MWD
merenja. Zavisno od vrste senzora,, pokazatelji kao što su orijentacija bušotine,
promena inklinacije, parametri bušenja, stanje bušotine i osobine slojeva su
brzo dostupni.
Glavna karakteristika MWD metode je da se mereni podaci prenose na
površinu do operatorove konzole kontinuirano i gotovo istovremeno sa
zbivanjima u bušotini pa reakcije izvođača u smislu potrebe za korekcijom
parametara bušenja ili njegovog zaustavljanja mogu takođe biti gotovo
istovremene.
10. MWD Tehnologija bušenja II Slide 5 of 47
1. Ciljevi i prednosti merenja za vreme bušenja

Sposobnost bušača da optimizira performanse bušenja raste sa sagledavanjem

uslova na dnu u realnom vremenu.
MWD tehnologija je načinila veliki doprinos ka tome obezbeđujući
pravovremeno podatke odnosno poboljšavajući sigurnost i utičući na smanjenje
cene bušenja.
Za postizanje ekonomične operacije bušenja, sa merenjima u realnom
vremenu, podaci sa dna bušotine čije merenje je najčešće potrebno su:
- Podaci u vezi kontrole pravca bušotine: otklon (ugao), smer (azimut) i ugao
čela bušaćeg dleta (kada bušaći alat ne rotira);
- Uslovi u bušotini: hidrostatički pritisak, slojni pritisak, temperatura u bušotini;
- Parametri bušenja: broj obrtaja, opterećenje na dleto, njegova torzija i stanje
dleta;
- Osobine sloja: otpor formacije, poroznost, gustina, vrsta fluida u sloju,
prirodna radioaktivnost.

10. MWD Tehnologija bušenja II Slide 6 of 47

Najvažnija prednost MWD tehnologije je to da obezbeđuje merenja na dnu i/ili
interpretaciju merenja u realnom vremenu. Ova merenja se obavljaju pre
nastanka bilo kakvog znatnog oštećenja bušotine i pre bilo kakvog oštećenja
sloja izazvanog invazijom filtrata. Merenja na dnu kao što su opterećenje dleta,
torzija i temperatura nisu bila dostupna pre primene ove tehnologije i imaju
posledicu u boljem, bržem izvođenju operacija bušenja. Uticaj MWD na
sigurnost bušenja je najdramatičniji. Dok obezbeđuje pouzdano otkrivanje
slojnog pritiska korišćenjem metode merenja otpornosti, MWD merenje se
takođe može koristiti za otkrivanje početnih radnih problema kao što je
diferencijalni prihvat. Na efikasnost bušenja korišćenje MWD utiče na nekoliko
načina. Iz bržeg ispitivanja pravca kanala bušotine proizilazi više vremena za
bušenje na dnu a češća merenja smanjuju rizik skretanja sa pravca.
U nekim bušotinama sa velikim uglom otklona, merenje karakteristika formacija
za vreme bušenja može biti i jedino merenje koje se može dobiti.

10. MWD Tehnologija bušenja II Slide 7 of 47

 Šematski prikaz sistema “MWD”
10. MWD Tehnologija bušenja II Slide 8 of 47
2. Konstrukcija sistema merenja za vreme bušenja
Svi MWD sistemi se sastoje iz tri glavne komponente:
•sklopa mernih instrumenata sa senzorima,
•uređaja za transmisiju podataka,
•površinske opreme za prijem i obradu podataka.
2.1. Merni instrumenti u koloni bušaćeg alata
Instrumenti za merenje su postavljeni unutar nemagnetskih teških šipki iznad
dleta i/ili dubinskog motora. Instrument se sastoji od mernog sklopa koji
sačinjavaju tri dela:
- senzorski deo, ili prijemnik merenih vrednosti; moderni senzori mere
inklinaciju kanala bušotine pomoću troaksijalnog akcelerometra. Stariji metodi
koriste klatno sa elektro ili mehaničkim očitavanjem. Po pravilu, smer se meri
pomoću troaksijalnog magnetometra. Orijentacija pri promeni inklinacije
dubinskog motora se može odrediti magnetskom ili gravitacionom metodom. Tu
su obično i detektori za γ zračenje, gustinu, poroznost, otpornost sloja,
temperaturu, opterećenje dleta, itd.
- telemetrijski deo, procesor izmerenih vrednosti koji osigurava kontrolu celog
sistema; što podrazumeva, praćenje izlaznih podataka iz senzora, njihovo
čuvanje i kodiranje u formi kojom se mogu telemetrisati na površinu kroz
transmisioni medijum.
10. MWD Tehnologija bušenja II Slide 9 of 47
- energetski deo, koji sačinjavaju baterije (litijumske) ili turbinski generator koji
pokreće isplaka.

2.2. Površinski uređaji za registrovanje podataka

Uopšteno, tipična oprema za dekodiranje, analizu i registrovanje dobijenih
podataka, sastoji se od uređaja koji prima signale od predajnika, kroz
transmisioni element i pretvara ih u električne impulse, i dekodera tj.
procesnog kompjutera koji obezbeđuje razumljivo prikazivanje izmerenih
vrednosti. Periferijski uređaji kao što su računar, terminal, ploter, štampač
obično su povezani u sistem, obezbeđujući analizu i čuvanje podataka.

2.3. Sistemi prenosa signala

Zavisno od vrste transmisionog medijuma i/ili metoda kojim se podaci
prenose do površine, moguće je klasifikovati MWD sisteme. Oni se mogu
sastojati od sistema sa električnim kablom, elektromagnetskim talasima,
zvučnim talasima i sistemom pulsiranja bušaćeg fluida. Vrsta osnove
transmisije je takođe presudna za trajanje prenosa i/ili učestanost podataka i
kvalitet primljenih izmerenih vrednosti.

10. MWD Tehnologija bušenja II Slide 10 of 47

Obično, telemetrijski sistem pulsacijom isplake daje informacije koje nisu
potpune kao kod zabeleženih podataka. Ovo je rezultat, najvećim delom iz
činjenice da šum koji se sreće u transmisionom kanalu može smanjiti efikasnost
prenosa, ponekad rezultujući i prekidom podataka.
2.3.1. MWD sistem sa beleženjem podataka
Sastoji se od senzora, jednog tipa centralnog interfejsa koji sadrži
mikroprocesor, memorije i izvora napajanja energijom. Podaci merenja nisu
dostupni u realnom vremenu, već samo nakon vađenja alata. To može
predstavljati problem kod upotrebe dleta kojima se mogu bušiti dugi intervali
bez izmene. Ovaj sistem sa beleženjem ima nedostatak da u slučaju
nenadoknadive zaglave alata, zabeležene informacije naće biti dostupne.
Jasno za donošenje nekih odluka informacije o sloju trebaju biti dostupne
neposredno nakon ulaska u sloj, dok za druge, informacije mogu biti primljene i
kasnije. Kombinacija merenja u realnom vremenu i zabeleženih podataka
obično može obezbediti najekonomičnije rešenje za potrebne informacije sa
date bušotine.

10. MWD Tehnologija bušenja II Slide 11 of 47

2.3.2. Sistem prenosa sa elektro-provodnicima
Već odavno se pri klasičnim karotažnim i drugim merenjima kao prenosnik
informacija koristi elektro-kabl. Njegova glavna prednost u odnosu na druge
sisteme je u tome jer ima veliku brzinu prenosa informacija, postojanje
komunikacionog sistema i dovod el. energije do dubinskog sistema. Međutim
glavni nedostatak takvog prenosa je u tome što on zahteva spuštanje i vađenje
kabla za svako merenje, pri rotacionom bušenju, što znači prekidanje
normalnog procesa bušenja, vađenje dela alata iz bušotine, ponovnu ugradnju,
te nakon završetka merenja ponovno vađenje. Zatim javljaju se značajna
oštećenja kabla tokom operacija a postoji i problem pouzdanost kontaktnih
veza.
Prvi komercijalni prenos signala elektro-kablom je izveden sa Steering Tool
alatom. To je sonda za usmereno bušenje opremljena sa tri akceletrometra i tri
magnetometra koji mere komponente vektora gravitacije i vektor Zemljinog
magnetnog polja. Ovi podaci se prenose do površine i daju otklon bušotine,
azimut i orijentaciju čela alata za vreme bušenja sa dubinskim motorom kada
bušaće šipke ne rotiraju sa kablom koji je u njima. Izvedeni su i pokušaji da se
bušaći alat permanentno oprema sa elektro-kablom. To se pokazalo izvodljivim
ali i veoma skupim postupkom. Takav sistem može biti upotrebljen pri
rotacionom bušenju isto tako dobro kao i sa motorom na dnu bušotine.
10. MWD Tehnologija bušenja II Slide 12 of 47
2.3.3. Elektromagnetski sistemi za
prenos

Elektromagnetski sistem za slanje

dobijenih podataka do površine
emituje elektromagnetske talase
kroz okolne formacije ili kroz bušaći
alat. Zbog velikih prenosnih
gubitaka moguće je prenositi samo
signale malih frekvencija, tako da ih
je veoma teško filtrirati.
Elektromagnetski talasi imaju
tendenciju da se gube u slojevima
sa otpornošću manjom od 1 Ω/m.
Tako da su komercijalni
elektromagnetski sistemi pogodniji
za operacije na kopnu, gde je
otpornost veća od 1 Ω/m i ako
formacija nije duboko.

10. MWD Tehnologija bušenja II Slide 13 of 47

 EM MWD sistem

10. MWD Tehnologija bušenja II Slide 14 of 47

 EM MWD sistem
Transmitter- Earth
Receiver Antenna

 Veliki broj bušotina izrađenih

korišćenjem EM-MWD
tehnologije Bi-directional
 Primena kod “Under-Balanced” Transmission

bušenja
 Dvosmerna transmisija
 “Offshore” primena
Injected
current
Emitting
Sub
Antenna

10. MWD Tehnologija bušenja II Slide 15 of 47 15

 Dvosmerna transmisija: sa dna do površine

U realnom vremenu u svim fazama bušenja

• Bušenje
• Cirkulacija
• Vađenje/spuštanje alata
Nezavisno od karakteristika isplake
• Gustina
• Viskoznost
• Zaptivni materijali
• Sadržaj pesak/čvrste materije
Nezavisno od hidraulike isplake
• Tokom dotoka
• Tokom delimičnog ili potpunog gubitka
isplake
• Pumpa isključena ili uključena; radna
šipka spojena ili odvojena
10. MWD Tehnologija bušenja II Slide 16 of 47 16
2.3.4. Sistem prenosa impulsa pulsiranjem isplake

Bez obzira na proizvođača ili podatke koji se pulsiranjem isplake prenose od

mernih instrumenata na površinu, ovi sistemi se baziraju na dva osnovna
principa generiranja impulsa pritiska isplake:
- Pulsna telemetrija koja pretvara podatke u binarni format i šalje ih do površine
bilo pozitivnim ili negativnim impulsima pritiska izazvanim u fluidu.
- Telemetrija generiranim impulsima (Continuous-wave), koristi rotacioni ventil u
struji isplake unutar sklopa mernih instrumenata sa fiksiranom frekvencijom za
slanje informacija pretvorenih u digitalni oblik do površine.

U procesu pulsiranja, pritisak isplake u teškim šipkama blizu dleta se menja

usled dejstva ventila tako da nastaje pad ili povećanje pritiska. Ovi impulsi čine
mogućim prenos signala, zato što se impulsi stvoreni na dnu prostiru u stubu
isplake brzinom zvuka, sve do površine. Ovo pulsiranje pritiska predstavlja, u
digitalnom obliku, kodiranu grupu analogno izmerenih podataka.
Brzina transmisije podataka iznosi od 1 do 3 bita u sekundi (limitirana je
postojećom tehnologijom ventilima za pulsiranje i brzinom zatvaranja sistema
za pokretanje ventila).

10. MWD Tehnologija bušenja II Slide 17 of 47

a. Pozitivni puls sistem
Predstavlja proces pulsiranja pri
kome dolazi do povećanja
pritiska u stubu isplake, tako što
se ventil aktivira hidrauličnim
sistemom koji je elektronski
kontrolisan. Omogućava svaku
vrednost pritiska unutar
praktičnih granica i pulsiranje je
lako prepoznati. Nema direktne
komunikacije između unutrašnjeg
i prstenastog prostora. Trenutno,
sa postojećom tehnikom moguća
je viša brzina prenosa.

10. MWD Tehnologija bušenja II Slide 18 of 47

b. Negativni puls sistem
Princip negativnog pulsiranja
bazira se na upotrebi
diferencijalnog pritiska koji postoji
unutar i izvan teških šipki. Ventil
dozvoljava isticanje isplake iz
unutrašnjosti u prstenasti prostor
za kratko vreme i na taj način,
nastaje pad pritiska koji se beleži
na površini. Negativni puls sistem
može prouzrokovati stalnu
komunikaciju između unutrašnjosti i
prstenastog prostora ako ventil
zataji kod zatvaranja.

10. MWD Tehnologija bušenja II Slide 19 of 47

- Pad pritiska moguć je približno 10-15% od pritiska isplake uz komplikovano
prepoznavanje pulseva.
- Tokom procesa pulsiranja kroz otvor na instrumentu 5-20% isplake prelazi u
prstenasti prostor.
- Korišćenjem postojeće tehnologije ostvaruje se niža brzina prenosa nego sa
pozitivnim sistemom.
Upotrebljava se i drugi sistem kodiranja gde je vrednost podatka predstavljena
pomoću udaljenosti između dva pulsa. Prednost ovog sistema je veća brzina
obrade podataka manje vrednosti.
Svi puls sistemi su vrlo osetljivi na šum koji unosi isplačna pumpa a filtriranje je
otežano zbog širokog raspona frekvencija koje su sadržane u pulsevima.
Sistem pogona se razlikuje, zavisno od tipa ventila koji se koristi i može biti
direktan ili sa hidrauličkim servo ventilima.

10. MWD Tehnologija bušenja II Slide 20 of 47

c. Sistem generiranih talasa
Sistem za generiranje impulsa
isplake tzv. sistem sa
kontinuiranim talasom koristi
rotacioni ventil (mud siren) sa
perforiranim statorom i rotorom
koji ograničavaju tok fluida
stvarajući pozitivni signal pritiska
koji putuje kroz fluid do površine
brzinom zvuka. Najčešća
frekvencija talasa je 12 Hz a
izmena faze je češće u upotrebi
od frekventne modulacije.

10. MWD Tehnologija bušenja II Slide 21 of 47

3. Brzina prenosa pulsacije
Brzina i slabljenje pulseva isplake zavisi od gustine isplake i kompresibiliteta,
kao i od karakteristika bušaćih šipki. Ona varira od 1500 m/s za lake isplake na
bazi vode do 1200 m/s za teške isplake na bazi vode. Brzina u isplaci na bazi
ulja će varirati od 1200 m/s za laku isplaku, do 1000 m/s za tešku isplaku.
Prigušenje impulsa pritiska postaje sve intenzivnije sa dubinom i
kompresibilitetom isplake. Još veće smanjenje pritiska primećeno je kod uljnih
isplaka koje se uglavnom koriste u dubokim bušotina.

4. Pouzdanost sistema

MWD sistemi sastoje od senzora, izvora napajanja energijom, pulsirajuće

jedinice i detektujućeg sistema na površini.
Nadalje, sistem za pulsiranje sadrži elemente sa pokretnim delovima i zbog
toga se uopšteno može očekivati veća sklonost ka otkazivanju nego kod drugih
komponenti.

10. MWD Tehnologija bušenja II Slide 22 of 47

Otkazivanje MWD instrumenata rezultira preranim vađenjem alata, što
produžava vreme rada postrojenja i direktno utiče na povećanje troškova.
U prošlosti, MWD alati su kritikovani zbog nepouzdanosti i slabe izdržljivosti. U
sadašnje vreme pouzdanost je povećana i većina proizvođača garantuje više
od 250 časova rada između kvarova.
Primenom merenja vibracija alata na dnu, poboljšava se pouzdanost MWD
sistema i produžava vek dleta i bušaćeg alata.
Energija za rad sonde se obezbeđuje baterijama (litijumske pri čemu treba
obezbediti približno 200 časova rada) ili generatorima.
Sistemi sa turbinski pogonjenim generatorom dopuštaju višu temperaturu nego
sistemi sa baterijama.

10. MWD Tehnologija bušenja II Slide 23 of 47

Svi elementi sistema su obično predviđeni za sledeće uslove:
- Temperatura: 150 ºC
- Pritisak: 1500 bar
- Udari: 1000 puta veći od ubrazanja gravitacije
- Vibracije: 40 puta veće od ubrzanja gravitacije

Visoke vrednosti otpornosti na udare i vibracije ne proizilaze samo iz uslova u

bušotini tokom bušenja, nego su takođe potrebne i zbog manipulacije tokom
prenosa i sastavljanja. Većina sistema je osetljiva na strana tela u isplaci
(zaptivne materije) tako da je neophodno postavljanje zaštitnih mrežica na
ulazu u instrument.

Tačnost merenja je za:

- azimut ± 1,5º
- ugao otklona ± 0,1º
- ugao čela alata ± 1,5º

10. MWD Tehnologija bušenja II Slide 24 of 47

5. Primena MWD sistema

Uopšteno, sistem se sastoji od odgovarajućih senzora za analogno ili digitalno

beleženje željenih merenih vrednosti koje se mogu podeliti na četiri grupe
osnovnih podataka:

Usmeravanje i vođenje alata za bušenje

- Orijentacija čela alata
- Azimut (smer) kanala bušotine
- Ugao otklona kanala bušotine (inklinacija)

Sigurnosni faktori - uslovi na dnu bušotine

- Pritisak u bušotini
- Protok isplake
- Temperatura

Optimizacija bušenja - parametri bušenja

- Opterećenje na dleto
- Torzija
- Broj obrataja dleta na dnu

10. MWD Tehnologija bušenja II Slide 25 of 47

Karakteristike formacija kroz koje se buši

- Prirodna radioaktivnost
- Otpor formacije
- Gustina
- Poroznost

MWD sonda unutar

nemagnetne teške šipke

10. MWD Tehnologija bušenja II Slide 26 of 47

5.1. Usmeravanje i vođenje alata za bušenje
Prva komercijalna primena MWD sistema bila je pri usmerenom bušenju. MWD
ispitivanje traje 90-130 sekundi, u poređenju sa približno 1 sat za
konvencionalno merenje (singleshot). Ovo vodi ka uštedi vremena i značajnom
smanjenju rizika od prihvata alata. Mnogo češća merenja, koja su omogućena
sa MWD sistemima, dozvoljavaju bolju kontrolu smera i otklona tokom bušenja.
Sa modernim akcelerometrima i magnetometrima, dostupni su kompletni
podaci za otklon, orijentaciju čela alata i azimut uključujući i magnetsku
korekciju.

10. MWD Tehnologija bušenja II Slide 27 of 47

Otklon se može izračunati pomoću jednačine (1). Gravitacioni ugao čela alata
je ugao između vertikalne ravni u kojoj je osa bušotine i ravni dubinskog motora
tj. ose bušotine. Termin čelo alata se odnosi samo na bušenje sa dubinskim
motorom. U slučaju kućišta sa prelaznim delom donji deo kućišta se posmatra
kao čelo alata. Slika prikazuje orijentaciju čela alata.

Ugao TF se izračunava jednačinom: TF = arc tan (-Gy/Gx) (1)

gde su:
Gx = ubrzanje gravitacije povezano sa motorom ili čelom dleta u ravni
normalnoj na osu bušotine;
Gy = normala na Gx u istoj ravni.
10. MWD Tehnologija bušenja II Slide 28 of 47
Može se videti da ako je TF>0, dolazi do skretanja bušotine na desno, ako je
TF=0, bušotina ide pravo gradeći ugao, i ako je TF<0, tada bušotina skreće
levo. Ugao TF nije definisan ako je otklon nula.
Faza bušenja u kojoj započinje skretanje naziva se "kickoff", i postiže se
korišćenjem kosog prelaza i dubinskog motora za orijentaciju čela alata prema
uglu vertikalne ravni u kojoj je prelaz ili kućište motora u odnosu na sever.
MWD senzori su postavljeni u nemagnetskoj teškoj šipki ali magnetske šipke
koje su udaljene ipak imaju uticaja stvarajući perturbacije u smeru ose
bušotine. To izaziva grešku u merenju koja se mora korigovati. Ove perturbacije
mogu nastati i od mesta u nemagnetskim teškim šipkama u kojima je nastao
magnetizam ili usled spoljnih faktora kao što je prisustvo kolone zaštitnih cevi u
blizini.
Sa MWD sistemom, stručnjak za usmereno bušenje je sposoban da precizno
odredi tačku skretanja i kontroliše operacije korekcije pravca u procesu
dostizanja geološkog cilja.

10. MWD Tehnologija bušenja II Slide 29 of 47

5.2. Sigurnosni faktori - uslovi na dnu bušotine

Otkrivanje povišenog pritiska i odgovarajuće održavanje primarne

hidrostatičke kontrole slojnih fluida je najvažniji sigurnosni problem koji utiče
na operacije bušenja.

10. MWD Tehnologija bušenja II Slide 30 of 47

Koriste se mnogi metodi za određivanje i predviđanje pritiska a najšire
upotrebljavan je metod trenda otpornosti za predviđanje zone sa natpritiskom
što povlači za sobom crtanje dijagrama veličine otpornosti (logaritamska skala)
prema dubini bušotine (linearna skala) i poređenjem sa trendom gradijenta
pritiska utvrđenog u toj oblasti. U većini slučajeva, otpornost glinaca raste sa
dubinom usled sabijanja slojeva. Na vrhu zone sa abnormalnim pritiskom,
otpornost počinje da opada u odnosu na normalnu liniju otpornosti glinaca. Ovo
je prouzrokovano zarobljenim pornim fluidom u sloju a slojna voda je
provodljivija nego formacija.
Sličan trend ima kriva dobijena merenjem prirodnog γ-zračenja. U formaciji sa
glincima, γ zračenje opada u zoni sa natpritiskom, pošto količina gline po
jedinici zapremine opada. Obično, vrednost otpornosti glinaca počinje da opada
oko vrha prelazne zone. Odnos normalnog trenda otpornosti Rn, i posmatrana
otpornost Ro, koriste se za predviđanje slojnog pritiska u zonama abnormalnog
pritiska. Korišćenjem vrednosti pornog pritiska koji proizilazi iz MWD merenja u
realnom vremenu, može se odabrati odgovarajuća gustina isplake za održanje
hidrostatičke kontrole, i prema tome smanjujući rizik dotoka.
Indirektna korist od korišćenja MWD za određivanje pornog pritiska je i to da se
može koristiti isplaka minimalne gustine za odgovarajuću kontrolu pritiska,
usled toga smanjujući rizik od gubljenja cirkulacije i povećati brzinu bušenja.

10. MWD Tehnologija bušenja II Slide 31 of 47

Sledeća primena MWD senzora je za otkrivanje dotoka gasa pri čemu se
koristi merenje otpornosti isplake i tehnika međuprostornog akustičnog
odziva (ultrazvučni senzor). Senzor otpornosti isplake se može koristiti
samo u isplakama na bazi vode. Pozitivna strana je to, da može odrediti
količinu dotoka i razlikovati dotok gasa od dotoka vode. Kvantifikacija se
može izvesti iz odnosa promene otpornosti isplake prema početnoj
otpornosti isplake. Glavna mana ovog sistema je to da može otkriti jedino
dotok koji dolazi ispod mesta gde je senzor.
Postavljen na ivici stabilizatora MWD alata, ultrazvučni davač emituje signal
kroz isplaku. Signal se reflektuje od sloja nazad ka senzoru koji meri vreme
puta signala. Kako materijal na ivici stabilizatora ima akustičnu impedancu
vrlo sličnu isplaci, vrlo mala refleksija se pojavljuje na ivici stabilizatora.
Međutim, male količine slobodnog gasa u bušaćem fluidu značajno menjaju
akustičnu impedancu isplake. Ova promena povećava refleksiju između
ivice stabilizatora i isplake a smanjuje refleksiju od sloja ka isplaci.
Praćenjem amplitude ovih dveju refleksija otkriva se prisustvo gasa u
međuprostoru. Korisnost ovog tipa merenja je ograničena time što se
detektuje samo gas koji je ušao u međuprostor ispod senzora, a gas može
prodreti na bilo kojem mestu duž kolone bušaćeg alata.

10. MWD Tehnologija bušenja II Slide 32 of 47

5.3. Optimizacija bušenja - parametri bušenja

Opterećenje dleta na dnu i torzija značajno se razlikuju od površinskih merenja.

Razlika je posebno izražena u bušotinama sa otklonom ili pri upotrebi
stabilizatora u koloni bušaćeg alata koji su blizu dleta. Razlika između
opterećenja izmerenog na površini i opterećenja izmerenog sa MWD senzorima
na dnu može se koristiti za određivanje prenosa koeficijenta korisnog učinka.
Efektivnost zavisi od mnogih faktora kao što su inklinacija kanala bušotine,
vrsta formacije, vrsta isplake, lubrifikanta koji se koristi u cirkulacionom sistemu
itd. Oslanjanje stabilizatora na zidove bošotine dovodi do slabog prenosa
opterećenja na dleto.
Senzori za merenje opterećenja na dnu koriste se i za merenje torzije na dletu
tokom bušenja. Obično je između dleta i senzora torzije postavljen stabilizator
tako da je za interpretaciju podataka o torziji na dnu potrebno znati dužinu i
prečnik stabilizatora. Nagle promene torzije na dnu signaliziraju promenu
opterećenja na dletu, vrste sloja ili blokirani konus dleta.

10. MWD Tehnologija bušenja II Slide 33 of 47

Objedinjavanje merenja trenja na
površini i dnu je i jedan od načina
rešenja problema prihvata kolone
bušaćeg alata. Korišćenjem
podataka sa površine i
opterećenja dleta na dnu (DWOB)
i torzije na dnu (DTOR) za rano
otkrivanje trenja na dnu u realnom
vremenu, bušač može preduzeti
preventivnu akciju za izbegavanje
prihvata, optimizirati performanse
dleta i izbeći nepotrebne manevre
alatom.
Vibracije ponekad nisu jasno
uočljive na površini usled toga što
su prigušene trenjem između
kolone bušaćeg alata i zida
bušotine.

10. MWD Tehnologija bušenja II Slide 34 of 47

5.4. Karakteristike formacija - geološka korelacija

Za pravljenje pouzdane geološke korelacije iz MWD podataka prvo treba

utvrditi da li dijagrami γ zračenja i otpornosti dobijeni iz MWD merenja
odgovaraju onima koji su dobijeni konvencionalnim karotažnim
kablovskim merenjem. Ovo poređenje je u početku bilo neophodno kao
uslov za prihvatanje MWD merenja iako MWD senzori i konvencionalni
senzori ne mere bezuslovno isto stanje sloja. Tačne vrednosti dobijene
na ova dva načina ne moraju biti identične, međutim, uopšteno slaganje
je prilično dobro i dovoljno da dozvoli korišćenje MWD dijagrama za
geološke korelacije a u nekim slučajevima i kvantitativne proračune za
ocenjivanje formacije.
Prednost MWD instrumenata je i to da su u kućištu koje rotira i pomera
se relativno malom karotažnom brzinom. U kosim (sa otklonom većim od
50º) a posebno u horizontalnim bušotinama česte su teškoće pri
karotažnim kablovskim merenjima tako da MWD merenje predstavlja
jedino rešenje.

10. MWD Tehnologija bušenja II Slide 35 of 47

5.4.1. γ zračenje

Merenje prirodnog γ zračenja formacija radi razlikovanja litoloških slojeva je

najčešće merenje koje se izvodi korišćenjem MWD. Pri većini brzina bušenja
MWD senzor γ zračenja obezbeđuje veću gustinu podataka i bolju
definisanost granica slojeva.
Različiti komercijalni sistemi MWD razlikuju se konstrukciono, neki koriste
GeigerMueller detektor dok drugi koriste scintilacioni brojač. Samo za sebe
ovo ne izaziva stvarne razlike u performansama mada maksimalna
dozvoljena brzina merenja za datu gustinu podataka i statistička tačnost
variraju.
Sledeća primena MWD merenja osobina slojeva je izbor dubine postavljanja
kolone zaštitnih cevi baziran na korelaciji sa susednim bušotinama. Tako da
se u bušotinama dubina pete tehničke kolone može odrediti na osnovu
promene pornog pritiska, i kolona postaviti u prelaznu zonu, dajući dovoljan
gradijent za bušenje predviđene dubine bez problema gubitika cirkulacije.

10. MWD Tehnologija bušenja II Slide 36 of 47

Zanimljivo je primetiti da se rasedi i druge geološke anomalije lako otkrivaju
korišćenjem MWD karotaža. To dozvoljava korelaciju u realnom vremenu na
geološkom planu gde se prilagođenje cilju bušenja može trenutno uraditi, i
tako smanjiti ukupnu cenu bušotine.

Dijagram prirodne γ
radioaktivnosti formacija

10. MWD Tehnologija bušenja II Slide 37 of 47

5.4.2. Otpor formacije

Tri glavna tipa MWD

sondi za merenje
otpornosti su:
- kratka normalna (40
cm), postavljena što
bliže dletu, koja pri
korišćenju daje što
tačniju vrednost stvarne
otpornosti sloja pošto je
invazija filtrata
ekstremno plitka u
trenutku merenja.

10. MWD Tehnologija bušenja II Slide 38 of 47

- toroidalna elektroda
(toroidalni predajnik i
prijemnik) radi na
frekvenciji 2MHz. Teške
šipke i dleto funkcionišu
kao elektrode.

10. MWD Tehnologija bušenja II Slide 39 of 47

- bočna fokusirana sa
karakteristikom ispitivanja
sličnom srednjoj indukcionoj
sondi i osnim merenjem
fokusiranim nadole. Pri
korišćenju ove sonde moraju se
koristiti isplake na bazi vode.

10. MWD Tehnologija bušenja II Slide 40 of 47

- elektromagnetski talasi (EWR) sa
višestrukom dubinom ispitivanja tj.
senzori koji mere četiri dubine
ispitivanja; daju dijagram otpornosti
koji je ekvivalentan onim dobijenim
sa srednjom i dubokom indukcionom
sondom pri klasičnom karotažnom
merenju. Sonda meri fazni pomak
(razliku) i amplitudno prigušenje sa
četiri nezavisna predajnik-prijemnik
rastojanja i dve elektromagnetne
frekvencije. Obezbeđujući dva
merenja (za razliku od običnog
EWR) od kojih je jedno pliće a drugo
dublje); Tako da se dobija pouzdana
vrednost stvarne otpornosti Rt i više
informacija o invazionoj zoni Rxo.

10. MWD Tehnologija bušenja II Slide 41 of 47

Ova sonda ima veću dubinu ispitivanja nego ostala dva tipa elektroda; međutim
pri normalnim uslovima bušenja efekat invazije filtrata je mali. Merenje
otpornosti sa kratkom normalnom i toroidalnom elektrodom su relativno
osetljiva na invaziju filtrata. Kratka normalna sonda i toroidalna elektroda za
merenje otpornosti mogu se primeniti kada se koristi isplaka na bazi vode.
Sonda sa elektromagnetskim talasima za merenje otpornosti može se koristiti
kako u isplaci na bazi vode tako i nafte. Veoma važna karakteristika alatke sa
elektromagnetskim talasima je rezolucija (razlučivanje) tankih slojeva. Senzor
za elektromagnetsku talasnu otpornost ima teoretsku rezoluciju sloja jednaku
rastojanju dva predajnika koje varira od 15 do 25 cm. Stoga, se tanki slojevi
proizvodnih zona mogu identifikovati ovim tipom sondi za merenje otpornosti
pre nego invazija filtrata prikrije stvarni (postojeći) sadržaj formacija. Senzori za
merenje otpornosti su postavljeni iza dleta na rastojanju od 1 do 3 m a prelaz ili
stabilizator između dleta i MWD alatke može još i povećati ovo rastojanje. Koje
izaziva određene nepouzdanosti i smanjuje uspešnost merenja. Ako je
potrebno merenje na samom dletu, tada je alatka za otpornost sa toroidalnom
elektrodom jedina upotrebljiva i ona obezbeđuje merenje otpornosti tačno na
dletu tj. lateralno.

10. MWD Tehnologija bušenja II Slide 42 of 47

5.4.3.Poroznost

Određivanje poroznosti formacije je veoma važno za kompletan proračun

rezervi nafte u ležištu. Merenje poroznosti pomoću neutrona, povlači za sobom
bombardovanje sloja brzim neutronima.
Oni bivaju usporeni ili "termalizovani" kroz sudare sa jezgrima vodonika.
Termalne neutrone tada apsorbuju jezgra atoma drugih elemenata i pri tome
emituju γ zrake visoke energije.
Koncentracija jezgara vodonika se određuje registrovanjem bilo fluksa
termalnih neutrona, fluksa epitermalnih neutrona ili fluksa γ radijacije apsorpcije
neutrona.
Poređenje MWD i konvencionalnog karotažnog neutron merenja pokazuje
kvantitativne sličnosti u zonama sa naftom i vodom.
Vertikalna rezolucija je nešto bolja sa MWD merenjem i proširenje kanala
bušotine ima malo uticaja na merenje ako je senzor blizu dleta, za razliku od
klasičnog kablovskog merenja.

10. MWD Tehnologija bušenja II Slide 43 of 47

 Dijagram
detekcije gasa
pomoću neutrona

10. MWD Tehnologija bušenja II Slide 44 of 47

5.4.4. Gustina

Merenju gustine formacije se obično daje prvenstvo nad merenjem poroznosti

neutronima, najviše zbog toga što daje jasnu razliku između zona gasa i
nepropusnih zona. Najbolja opcija je mogućnost korišćenja oba načina. Koristi
se γ-γ princip merenja koji podrazumeva izlaganje formacije γ zračenju i
registrovanje rasute radijacije koja se vraća u detektor. Povratni fluks je obrnuto
proporcionalan gustini formacije. Odatle se poroznost može izračunati
pretpostavljanjem gustine matriksa i gustine slojnog fluida.
Sonda za merenje gustine sloja (Density) pri klasičnom kablovskom
karotažnom merenju zahteva kontakt senzora sa površinom sloja, što je
svakako ekstremno neželjena karakteristika u uslovima rotacije, tako da se
koriste sredstva za obezbeđenje sigurnih merenja gustine formacije bez
kontakta sa zidom bušotine.

10. MWD Tehnologija bušenja II Slide 45 of 47

 Sonda za detekciju i
merenje gustine
formacije

10. MWD Tehnologija bušenja II Slide 46 of 47

 KRAJ

10. MWD Tehnologija bušenja II Slide 47 of 47