Chương 2: Các chỉ tiêu thiết kế máy và chi tiết máy

Câu 1. Các loại tải trọng tác dụng lên chi tiết máy. Trong quá trình
tính toán cần phân biệt những loại tải trọng gì? Cho ví dụ
❖ Tải trọng tác dụng lên chi tiết máy có thể thay đổi hoặc ko thay đổi. Ký hiệu
chung là Q (lực F, momen xoắn T, hoặc công suất P). Phân loại:
Tải trọng tác Là tải trọng không thay đổi hoặc thay đổi
Tải trọng tĩnh
dụng không đáng kể theo thời gian
Tải trọng có phương chiều cường độ thay đổi
Tải trong theo thời gian gọi là tải trọng thay đổi ( Theo
động bậc và liên tục )
Tải trọng tăng mạnh và giảm ngay trong thời
gian ngắn gọi là tải trọng va đập

❖ Phân loại tải trọng trong tính toán:

o Tải trọng tương đương Qtd là tải trọng có giá trị không đổi thay thế cho chế
độ thay đổi nhiều bậc
Qtd=QDN.KN
KN là hệ số phụ thuộc vào chế độ tải trọng
o Tải trọng tính toán Qtt là tải trọng khi tính toán thiết kế máy và chi tiết
máy.
Qtt=Qtd.Ktt.Kd.Kdk=Qdn.KN.Ktt.Kd.Kdk
Ktt – hệ số xét đến sự phân bố không đều tải
trọng
Kd – hệ số tải trọng động
Kdk – hệ số phụ thuộc điều kiện làm việc
❖ Ví dụ:
✓ Trọng lượng của bê tông cốt thép cùng trọng lượng của hệ khuôn đúc
sàn là tải trọng tĩnh tác dụng lên kết cấu khuôn đúc sàn
✓ Người di chuyển trên công trình kiến trúc sẽ là tải trọng động
Câu 2: Đưa ra các định nghĩa về chu kỳ ứng suất, giá trị ứng suất
trung bình, biên độ ứng suất và tỷ số ứng suất? Thế nào là chu kỳ ứng
suất đối xứng, không đối xứng và mạch động?
❖ Chu kỳ ứng suât là khoảng thời gian nhỏ nhất để ứng suất trở về trạng
thái cũ. Ta phân biệt chu kỳ ứng suất không đổi và chu kỳ ứng suất thay
đổi theo thời gian.
❖ Giá trị ứng suất trung bình được xác định bằng ct: σm= (σmax+σmin)/2
❖ Biên độ ứng suất: σa= ( σmax- σmin)/2
❖ Tỷ số ứng suất: r= σmin/ σmax
Tùy thuộc vào giá trị r, ta có các dạng chu kỳ ứng suất sau:
r=-
Chu kỳ ứng suất đối xứng
1
r=0 Chu kỳ ứng suất không đối xứng mạch động (có thể âm hoặc dương)
r>0 Chu kỳ ứng suất không đối xứng cùng dấu
r<0 Chu kỳ ứng suất không đối xứng khác dấu
r=1 Ứng suất không đổi
Trong đó : σmax là ứng suất lớn nhất
σmin là ứng suất nhỏ nhất
Câu 3 : Hãy nêu các chỉ tiêu khả năng làm việc chủ yếu của trục tâm
và trục truyền ? Chúng được đánh giá bằng các đại lượng nào ?

Trục tâm: tải trọng tác dụng lên trục duy nhất là moment uốn hay trục chỉ có
tác dụng là dùng để đỡ các chi tiết quay. Như vậy, trục tâm có thể quay cùng
với chi tiết hay không cùng quay với chi tiết mang
Trục truyền : là trục vừa chịu moment uốn (mang các chi tiết quay), vừa chịu
moment xoắn để truyền chuyển động. Trục truyền được chia thành trục truyền
động (mang các chi tiết máy truyền động như bánh răng, xích, đai …), trục
chính (ngoài việc mang các chi tiết máy còn mang thêm các bộ phận công tác
như dụng cụ cắt, cánh khuấy)
*Các đại lượng đánh giá trục là :
-Momen xoắn T
-Momen uốn Mx , My
Ảnh hưởng lực kéo và nén không đáng kể nên ta bỏ qua.
Câu 4: Nêu các biện pháp về kết cấu và công nghệ để nâng cao độ
bền mỏi của trục?
• Biện pháp về kết cấu
Tại chỗ lắp ghép có độ dôi, chỗ có rãnh then, rãnh thoát đá mài hoặc hỗ
đường kính trục thay đổi là những nơi tập trung ứng suất. Để giảm bớt ứng
suất tập trung , có thẻ sử dụng các biện pháp kết cấu như sau:
- Đối với mối ghép có độ dôi: có thể dùng biện pháp vát mép moay-ơ. Như
vậy có thể giảm áp suất giữa moay-ơ và trục, đồng thời ứng suất phân bố
sẽ đều hơn. Cũng có thể làm dày phần trục tại chỗ lắp moay-ơ, làm mỏng
bề dày moay-ơ hoặc kết hợp làm dày trục và làm mỏng moay-ơ.
- Những chỗ có rãnh then nên chế tạo bằng dao phay đĩa, như vậy ở đoạn
cuối rãnh then chiều sâu rãnh cạn dần theo bán kính dao. Trong trường
hợp dùng then hoa thì nên dùng then hoa dạng thân khai.
- Dùng ống lót hay rót vào moay-ơ vật liệu có tính đàn hồi thấp
- Tại những vị trí có đường kính trục thay đổi, nên làm góc lượn với bán
kính lớn nhất có thể
- Để giảm ứng suất tập trung đôi khi còn làm lỗ giảm tải. Tuy nhiên biện
pháp này giảm tăng độ kém cứng vững của trục
• Biện pháp công nghệ
Các biện pháp công nghệ nâng cao độ bền mỏi của trục bao gồm: lăn nén, phun
bi bề mặt, thấm ni tơ hoặc xianua sau đó tôi, gia công thật nhẵn bề mặt. Bằng dự
biến cứng bề mặt, đặc biệt là các bề mặt chuyển tiếp thì có thể tăng độ mỏi của
trục rất nhiều lần.
Câu 5: Khi trục quay 1 chiều, ứng suất uốn và ứng suất xoắn thay đổi
theo chu kỳ như thế nào, vẽ hình minh họa? Tại sao cần phải tính
kiểm nghiệm trục theo độ bền mỏi
- Khi trục quay 1 chiều ứng suất
uốn thay đổi theo chu kỳ đối xứng,
ứng suất xoắn thay đổi theo chu kỳ
mạch động
- Để đề phòng trục bị biến dang dẻo
quá lớn hoặc bị gãy khi bị quá tải đột
ngột, ta cần phải kiêm nghiệm trục
Câu 6 : Ổ bi đỡ có chịu lực dọc trục không ? Ổ chặn có thể chịu lực
hướng tâm không ? Tại sao ta sử dụng ổ đũa trụ ngắn đỡ không có gờ
chắn ? Trong các trường hợp nào ta có thể sủ dụng ổ tự lựa ?
➢ Ổ bi đỡ có chịu lực dọc nhưng chỉ bằng khoảng 70% lực hướng tâm của ổ bi
đỡ 1 dãy, 20% lực hướng tâm của ổ bi lòng cầu 2 dãy khi lực hướng tâm k
dùng đến.
➢ Ổ chặn không thể chịu được lược hướng tâm.
➢ Tại sao ta sử dụng ổ đũa trụ ngắn đỡ không có gờ chắn vì nhờ đũa xoắn có
tính đàn hồi cao nên ổ chịu va chạm va va đập tốt có thể làm việc bình
thường khi trục nghiêng 30, .

Câu 7 : Các dạng hỏng của ổ lăn và nguyên nhân gây nên các dạng
hỏng này
Các dạng hỏng bao gồm:
➢ - Tróc dễ bề mặt do mỏi: do sự thay đổi ứng suốt tiếp xúc, sau 1 thời gian
làm việc các vết tế vi phát triển thành tróc. Hiện tượng tróc xảy ra ở trên
rãnh vòng ổ và trên bề mặt con lăn
➢ -Mòn con lăn và vòng ổ: thường xảy ra với các ổ bơi trơn không tốt có các
hạt kim loại rơi vào ổ.
➢ - Vỡ vòng cách: thưởng xảy ra với các ở quay nhanh. Ổ lăn thường mất khả
năng làm việc do vỡ vòng cách
➢ - Biến dạng dư bề mặt rãnh vòng và con lăn: xảy ra với các ổ của máy
chịu tải trọng nặng và quay chậm.
➢ - Vỡ vòng ổ và con lăn: do tải trọng rung và va đập, do lắp ráp và vận hành
không đúng, do kẹt con lăn…
Câu 8: Lực căng đai ban đầu ảnh hưởng như thế nào đến bộ truyền đai? Tại sao
khi truyền cùng công suất thì lực căng đai ban đầu Fo của bộ truyền đai thang
nhỏ hơn đai dẹt?
Lực tác dụng lên bộ truyền đai:

Fo lực căng ban đầu

F1 , F2 -lực căng trên nhánh chủ động và nhánh bị động khi bộ truyền chịu tải
Ft – lực vòng hay còn gọi là tải trọng có ích Ft = 2T1/d1
Theo điều kiện cân bằng lục của bánh đai ta có: T1 =0,5d1(F1 – F2) (*)
hay F1 – F2 = Ft

Vì lực căng tỷ lệ thuận với độ dài nên: F1 = Fo + ΔF ; F2 = Fo – ΔF

Cộng vế với vế ta có F1 + F2 = 2 Fo ( F 1 ≥ F o≥ F 2 ) (**)
𝐹
𝐹1 = 𝐹𝑜 + 2𝑡
Từ (*),(**) ta suy ra: { 𝐹
𝐹2 = 𝐹𝑜 − 2𝑡

Mà F1 = F2efα trong đó α là góc trượt và giá trị lớn nhất = góc ôm α1

f là hệ số ma sát

𝐹𝑡 𝑒 𝑓𝛼1 +1
𝑙ự𝑐 𝑐ă𝑛𝑔 𝑏𝑎𝑛 đầ𝑢 để 𝑡𝑟𝑢𝑦ề𝑛 𝑡ả𝑖 𝑡𝑟ọ𝑛𝑔 𝐹𝑜 ≥ [ ]
2 𝑒 𝑓𝛼1 −1
từ đây suy ra {
𝑒 𝑓𝛼1 −1
𝑘ℎả 𝑛ă𝑛𝑔 𝑡𝑟𝑢𝑦ề𝑛 𝑡ả𝑖 𝑐ủ𝑎 𝑏ộ 𝑡𝑟𝑢𝑦ề𝑛 ứ𝑛𝑔 𝑣ớ𝑖 𝐹𝑜 ∶ 𝐹𝑡 ≤ 2𝐹𝑜 [𝑒 𝑓𝛼1 +1]

lực căng đai ban đầu Fo phải thỏa mãn điều kiện σoA ≥ Fo do đó để bộ truyền làm việc
𝐹𝑡 𝑒 𝑓𝛼1 +1
bình thường: σoA ≥ Fo ≥ [ ]
2 𝑒 𝑓𝛼1 −1

lực căng phụ Fv : Fv = ρAv2 = qmv2

qm là khối lượng của 1m dây đai
𝐹𝑡 𝑒 𝑓𝛼1 +1
Fo ≥ [ ] + Fv
2 𝑒 𝑓𝛼1 −1
 𝑒 𝑓𝛼1 −1
Ft ≤ 2(Fo – Fv ) [𝑒 𝑓𝛼1 +1]
𝑓
Trường hợp đai thang ta thay thế f = f ’ = sin(𝛾⁄2)

*Tại sao khi truyền cùng công suất thì lực căng đai ban đầu Fo của bộ
truyền đai thang nhỏ hơn đai dẹt?
𝐹 𝑒 𝑓𝛼1 +1
Vì σoA ≥ Fo ≥ 2𝑡 [𝑒 𝑓𝛼1 −1]
sử dụng đai hình thang cho phép ta tăng khả năng truyền tải của bộ truyền đai
nhờ vào tăng hệ số ma sát giữa đai và bánh đai khi đó ta có lực ma sát:
𝑓𝑑𝑅
dFs = fdFn = sin(𝛾⁄2) = fdR
đối với bộ truyền đai dẹt lực ma sát dFs = fdR , do đó gọi f ‘ là hệ số ma sát
𝑓
tương đương của bộ truyền đai thang : f ‘ = sin(𝛾⁄2)
trong đó: 𝛾 là góc chêm đai có giá trị tiêu chuẩn 40° từ đây suy ra f ‘ ≈ 3f
Mà: đai thang 𝜎𝑜 ≤ 1,5 𝑀𝑃𝑎
đai dẹt 𝜎𝑜 ≤ 1.8 MPa
Từ đây có thể thấy lực căng đai ban đầu Fo của đai thang nhỏ hơn đai dẹt
Câu 9: Vẽ biểu đồ ứng suất sinh ra trong đai. Ứng suất lớn nhất và
nhỏ nhất sinh ra trong đai tại vị trí nào, trị số bằng bao nhiêu
𝐹 𝐹 𝐹 𝐹
Ϭ1 = ϭ0 + ϭt/2 = 𝐴0 + 2𝐴𝑡 ; Ϭ2 = ϭ0 - ϭt/2 = 𝐴0 − 2𝐴𝑡
𝐹
Ϭv = 𝐴𝑣
A: diện tích tiết diện đai (mm);
E: mô đun đàn hồi của VL làm dây đai (MPa)
δ 2.𝑦 .𝐸
Ϭu = ɛ.E = 𝑑 . 𝐸 ( đai dẹt ); Ϭu = ɛ.E = 𝑑0 ( đai thang )
Ϭmax = Ϭ1 + Ϭv + Ϭu = ϭ0 + ϭt/2 + + Ϭv + Ϭu1
+Vẽ biểu đồ, Vị trí max, min sinh ra trong đai và trị số
Câu 10. Giải thích hiện tượng trượt đàn hồi, hiện tượng trượt trơn dây đai? của
bộ truyền đai ? Có thể tránh hiện tượng này không ?

Trượt trơn chỉ xảy ra khi lực vòng Ft lớn hơn lực ma sát Fs ( momen truyền T
lớn hơn momen ma sát Ts ). Nếu bộ truyền quá tải từng phần sẽ trượt trơn từng
phần, nếu bị quá tải luôn thì sẽ bị trượt trơn hoàn toàn. Khi đó bánh bị dẫn sẽ
dừng lại và hiệu suất bằng không.
Câu 11. Thông số hình học chủ yếu của bộ truyền xích? Tại sao hạn chế số răng
đĩa xích nhỏ và lớn? Tại sao số mắt xích nên chọn là số chẵn còn số răng đĩa xích
nên chọn là số lẻ?
*Thông số hình học chủ yếu:
- Bước xích Pc là thông số cơ bản của bộ truyền xích. Pc càng lớn thì
khả năng tải càng cao, tuy nhiên tải trọng động, va đập và tiếng ồn
càng tăng, nhất là khi số vòng quay của đĩa xích lớn
- Đường kính và số răng đĩa xích:
- Khoảng cách trục a và số mắt xích X
*Tại sao:
- Nếu số răng càng nhỏ thì góc xoay bản lề lớn làm mòn xích nhanh.
Ngoài ra, khi số răng đĩa xích nhỏ làm tăng tải trọng động, gây nên va
đập, xích và đĩa xích mau hỏng và gây nên tiếng ồn lớn. Do đó ta hạn
chế số răng đĩa xích nhỏ
- Để tránh tuôn xích khi xích mòn, phải hạn chế số răng lớn
* Số mắt xích chọn là số chẵn vì để thuận tiện nối xích, tốt nhất không
được chọn là bội số của răng đĩa xích. Còn số đĩa xích nên chọn lẻ vì
khi đó mỗi răng của đĩa xích sẽ ăn khớp lần lượt với tất cả mắt xích và
do đó răng đĩa xích sẽ mòn đều hơn.

Câu 12. Trình bày các nguyên nhân mất khả năng làm việc bộ truyền
xích? Các chỉ tiêu tính của bộ truyền xích?
* Nguyên nhân làm mất khả năng của bộ truyền xích
- Mòn bản lề xích: do khi làm việc các bản lề chịu áo suất lớn và có sự
xoay tương đối. Bản lền bị mòn khiến t tăng lên, xích ăn khớp không
chính xác răng và đĩa. Nếu bản lề bị mòn quá nhiều, bộ truyền sẽ không
làm việc được vì xích thường xuyên tuột khỏi đĩa hoặc bị đứt
- Các phần tử xích bị hỏng do mỏi: do ứng suất thay đổi gây nên do tải
trọng tác động thay đổi, tải trọng động và va đập. Hỏng do mỏi chỉ xảy
ra đối với các bộ truyền chịu tải trọng lớn, vẫn tốc cao và bôi trơn tốt…
- Xích bị hỏng do mòn đĩa xích
- Ngoài ra do chất lượng chế tạo không tốt hoặc do làm việc với vận tối
v > 15m/s bộ truyền chịu tải trọng va đập lớn má xích có thể bị long, con
lăn bị vỡ.
* Các chỉ tiêu tính của bộ truyền xích:
Chỉ tiêu tính: Bộ truyền xích được tính theo độ bền mòn
𝐾.𝐹
𝑝 = 𝐴.𝐾𝑡 ≤ [p]
𝑥
Ft: lực vòng (N)
A= d0b0 diện tích tính toán của bản lề xích (mm2)
K: hệ số điều kiện sử dụng xích
Kx: hệ số xét đến số dãy xích
[p]: áp suất cho phép (MPa)
Câu 13 Tại sao phải sử dụng bộ căng xích trong bộ truyền xích? Độ
võng xích và khoảng cách trục có thể điều chỉnh được bằng bao
nhiêu? Có thể bôi trơn bộ truyền xích bằng những phương pháp nào?
- Bản lề xích bị mòn nên khi độ võng xích tăng lên sẽ gây nên hiện tượng
quấn dây xích trên đĩa xích. Khi đó ta phải sử dụng bộ căng xích để căng
xích tránh hiện tượng này
- Khi góc nghiêng đường nối tâm hai trục so với phương ngang ≤ 40° thì
độ võng cho phép dây xích [f] ≤ 0,02a; khi góc nghiêng lớn hơn 40° thì
[f] ≤ 0,015a với a là khoảng cách trục. Phạm vi điều chỉnh khoảng cách
trục khoảng 2 bước xích
- Có thể bôi trơn nhỏ giọt khi v ≤ 6m/s, bôi trơn liên tục bằng cách ngâm
một đĩa trong dầu khi v ≥ 6m/s.

Câu 14: Thế nào là hiện tượng cắt chân răng, tại sao số răng tối thiểu
phải lớn hơn 17 răng?
• Hiện tượng cắt chân răng: Để giảm kích thước bộ truyền bánh răng, ta sử
dụng các bánh răng với số răng nhỏ. Thay đổi số răng dẫn đến thay đổi
hình dạng răng. Đối với thanh răng, vì z → ∞ nên răng có dạng thằng.
Khi giảm số răng thì chiều dày đáy răng và đỉnh răng sẽ giảm xuống. Nếu
tiếp tục giảm số răng nhỉ hơn giá trị giới hạn thì xảy ra hiện tượng cắt
chân răng.
• Để hiện tượng cắt chân răng không xảy ra khi giá trị z nhỏ, ta cần phải
dịch chỉnh thanh răng với khoảng dịch chỉnh xm, và tính toán ta sẽ ra zmin
≈ 17. Do đó số răng tối thiểu phải lớn hơn 17 răng
Câu 15: Trình bày các nguyên nhân hậu quả và biện pháp phòng
tránh hiện tượng mòn răng trong bộ truyền bánh răng? Răng hay bị
mòn tại những vị trí nào, tại sao?
+ Nguyên nhân: Do bôi trơn không tốt, làm việc trong môi trường có các hạt
mài mòn rơi vào
+ Hậu quả: Sự sai lệch biên dạng do mòn làm tăng tải trọng động, tăng ứng
suất uốn và cuối cùng sẽ làm gãy răng
+ Biện pháp: Ta cần tăng độ bền mòn của răng bằng cách tăng độ rắn bề mặt,
bảo vệ không cho các hạt màu mòn rơi vào mối ăn khớp, sử dụng vật liệu bôi
trơn có độ nhớt cao
+ Răng hay bị mòn chỉ yếu ở đỉnh và chân răng do có vận tốc trượt lớn tại các
điểm này
Câu 16: Thế nào là hiện tượng tróc rỗ bề mặt răng và biện pháp
phòng ngừa? Tại sao tróc rỗ chỉ xảy ra vùng chân răng gần đường
kính vòng chia?
• Hiện tượng tróc rỗ bề mặt vì mỏi là dạng hư hỏng chủ yếu của các Bộ
truyền kín và bôi trơn tốt do ứng suất tiếp xúc và ma sát bề mặt răng gây
nên. Sau một thời gian làm việc, các vết nứt do mỏi trên bề mặt răng xuất
hiện. Dưới tác dụng bởi áp suất của dầu sinh ra trong các vết nứt do bị bịt
Kín miệng khi bề mặt răng ăn khớp chúng phát triển thành tróc.
• Biện pháp: Để tránh tróc rỗ bề mặt răng, ta tính bộ truyền bánh răng theo
độ bền tiếp xúc. Có thể ngăn tróc bằng các phương pháp như: nâng cao
độ rắn bề mặt bằng nhiệt luyện, tăng góc ăn khớp bằng dịch chỉnh góc,
nâng cao cấp chính xác răng theo chỉ tiêu tiếp xúc
• tróc rỗ chỉ xảy ra vùng chân răng gần đường kính vòng chia Vì khi làm
việc các vết nứt chứa dầu đó bị bịt kín
Câu 17: Tại sao khi tính toán thiết kế theo bộ truyền tiếp xúc ta chọn
modun nhỏ và số răng lớn?
Modun nhỏ vì có ưu điểm: giảm ma sát nên hiệu suất cao, làm việc
êm hơn do tăng hệ số trùng khớp ɛα, tiêu hao vật liệu giảm do giảm dα,
giảm thời gian gia công cắt gọt trên máy ( giảm lượng vật liệu cần cắt
gọt).
Số răng lớn để bộ truyền quay nhanh, giảm ồn
Câu 18: Bộ truyền trục vít được sử dụng trong trường hợp nào ? Bộ
truyền trục vít có ưu nhược điểm gì so với bộ truyền bánh răng. Tại
sao bộ truyền trục vít không được sử dụng để truyền công suất lớn.
*Bộ truyền trục vít được xếp vào loại truyền động răng – vít, kết hợp giữa bộ
truyền bánh răng và vít. Bộ truyền trục vít sử dụng trong trường hợp truyền
chuyển động quay và công suất giữa hai trục chéo nhau. Góc giữa hai trục
thường là 90°
*Ưu điểm
Tỷ số truyền lớn, làm việc êm , không ồn , có khả năng tự hãm ,có độ chính xác
động học cao
*Nhược điểm
Hiệu suất thấp , sinh nhiệt nhiều do có vận tốc trượt lớn nên phải tính nhiệt cho
bộ truyền trục vít và kèm theo các biện pháp làm nguội
Vật liệu chế tạo bánh vít làm bằng kim loại màu để giảm ma sát nên đắt tiền
Câu 19. Vận tốc trượt bộ truyền trục vít xác định ntn .? Viết công
thức và vẽ hình minh hoạ
- Khi chuyển động, các mặt ren của trục vít trượt trên bề mặt răng của bánh
vít. Vận tốc trượt Vs hướng theo đường tiếp tuyến của đường xoắn ốc mặt
ren của trục vít .V1 vs V2 vuông góc với nhau cho nên giá trị của vận tốc
trượt Vs có thể xác định theo công thức :

Khi thiết kế ta có thể chọn sơ bộ giá trị Vs theo công thức thực nghiệm:

+ Vẽ hình
Câu 20 : Trình bày nguyên nhân, hậu quả và biện pháp phòng tránh
các dạng hỏng chủ yếu của bộ truyền trục vít – bánh vít?
Bộ truyền trục vít có các dạng hỏng như bộ truyền bánh răng, tuy nhiên do
vận tốc trượt lớn nên các dạng hỏng chủ yếu của bộ truyền trục vít là : mòn ,
dính ,…
+ Mòn do có hiện tượng trượt trên bề mặt tiếp xúc nên làm giảm tuổi thọ và
độ chính xác của bộ truyền.
+ Tróc rỗ bề mặt xảy ra chủ yếu ở các bộ truyền làm bằng vật liệu có độ bền
chống dính cao (đồng thanh)
+ Gẫy răng bánh vít, một hoặc vài răng tách rời khỏi bánh vít. Gẫy răng là
dạng hỏng nguy hiểm
Gẫy răng có thể do quá tải, hoặc do bị mỏi, khi ứng suất uốn trên tiết diện chân
răng vượt quá giá trị cho phép.
*Hiện tượng dính đặc biệt nguy hiểm vì do tại vùng ăn khớp có nhiệt độ và áp
suất cao. Hiện tượng nà làm cho mặt ren sần sùi, gây ra sự mài mòn nhanh bánh
vít
Nguyên nhân: do ứng suất lớn và nhiệt độ cao làm vật liệu của bánh vít tại chỗ
tiếp xúc đạt đến trạng thái chảy dẻo. Kim loại bị bứt ra dính lên mặt ren trục vít,
tạo thành các vấu, các vấu này cào xước mặt răng bánh vít.
Biện Pháp: Khác với bộ truyền bánh răng, do dính và mòn là hai dạng hỏng chủ
yếu và chưa có công thức tính thoả đáng, cho nên tính toán thiết kế cho bộ
truyền trục vít kín và hở đều theo độ bền tiếp xúc nhưng có hiệu chỉnh lại ứng
suất cho phép bằng các hệ số thực nghiệm đẻ phù hợp với các dạng hỏng. Ngoài
ra, dùng các cặp vật liệu có khả năng chống dính cao như: trục vít bằng thép còn
bánh vít làm bằng đồng thay hoặc gang. Tính toán thiết kế theo ứng suất tiếp
xúc là chủ yếu, còn tính theo sức bền uốn chỉ có tính chất kiểm nghiệm