1.

Quá trình phát triển hợp kim hóa thép gió

Năm 1861 được xác định là năm bắt đầu sản xuất thép gió [1]. Người ta đưa ra thị
trường mác thép Mushet có thể tôi được bằng không khí (có lẽ là mác thép tự tôi đầu
tiên) có thành phần C = 2,4%; Si = 0,79%; Mn = 1,90%; Cr = 0,49% và W = 5,62%.
Thép Mushet không có độ chịu nhiệt và tính cắt gọt cao vì nhiệt độ tôi tương đối thấp,
gần như thép các-bon. Lúc đó người ta chưa biết được rằng độ chịu nhiệt của thép đạt
được không chỉ bởi độ bền hóa học do thành phần lựa chọn mà còn do khả năng tôi được
ở nhiệt độ tôi cao.
Sau đó, nhiều nhà luyện kim đã nghiên cứu sản xuất các mác thép tự tôi khác có
hàm lượng thành phần xê dịch trong khoảng: C=1,252,25%; Mn=1,53,5%; Cr = 0,33,0%;
W = 4,011,0%. Nổi bật nhất trong giai đoạn này là những công trình nghiên cứu của hãng
Bethlehem Steel, đứng đầu là Taylo. Khi nghiên cứu cơ sở lý thuyết hợp kim hóa, Taylo
đã đưa ra kết luận: công suất cắt gọt của thép gió tăng lên theo khả năng tăng nhiệt độ tôi
và đạt giá trị lớn nhất ở mác thép gió có nhiệt độ tôi gần nhiệt độ nóng chảy. Năm 1906,
Taylo đưa ra mác thép gió được ứng dụng rộng rãi và hoàn thiện thành mác W18Cr4V
ngày nay. Yêu cầu chất lượng cắt gọt ngày càng cao và sự giao động mạnh mẽ giá cả
nguyên liệu là vấn đề chính trong nhiều vấn đề khó khăn ngăn trở các nhà sản xuất thép
gió. Do tình trạng căng thẳng không đủ hợp kim ferro FeW và do không thực hiện được
việc thông thương nguyên liệu này, người ta đã phải tăng cường nghiên cứu tìm kiếm các
mác thép gió có hàm lượng W thấp hơn 18% bằng việc thay thế các nguyên tố hợp kim
hóa khác.
Molipđen được sử dụng sản xuất thép gió lần đầu tiên vào năm 1898. Theo Taylo,
cứ 1% Mo có thể thay thế được 2% W (hiện nay tỷ lệ này là 1,5%). Điểm yếu của thép
gió hợp kim hóa Mo là có độ nhạy cảm thoát các-bon rất lớn. Thời đó không có các điều
kiện trang thiết bị công nghệ để khắc phục nhược điểm này, nên thép gió hợp kim hóa
Mo không phát triển. Thập niên 20 của thế kỷ XX, người ta chỉ sử dụng thép gió hợp kim
hóa W, chủ yếu là mác 18% W mà ở Liên Xô cũ ký hiệu là P18; ở Đức ký hiệu là S18-4-
1; ở Mỹ ký hiệu là T1 và ở Nhật ký hiệu là SKH2.
Đến những năm 30 của thế kỷ XX, các hãng sản xuất thép gió lại quay trở lại vấn
đề thay thế W bằng Mo. Lý do là sự cung cấp quặng wolfram từ Trung Quốc không ổn
định. Đồng thời, ở Mỹ nguồn quặng molipđen lại rất dồi dào. Kết quả của những cố gắng
giai đoạn này là sự ra đời mác thép W6Mo5V2 được sản xuất khắp thế giới. ở Liên Xô ký
hiệu là P6M5; ở Đức ký hiệu là S6-5-4-2; ở Mỹ ký hiệu là M2; ở Nhật ký hiệu là SKH9.
Nguyên tố Vanađi cũng đã dược nghiên cứu đưa vào sản xuất thép gió từ rất sớm
(1906). Nhưng thép gió hợp kim hóa V làm xấu tính mài bóng là tính công nghệ quan
trọng của dụng cụ nên việc tăng hàm lượng V rất hạn chế.
 Các nhà luyện kim lần đầu tiên đưa Co vào thép gió vào năm 1912 [1,2]. Thép gió
hợp kim hoá bằng Co có độ chịu nhiệt và độ cứng rất cao, thường sử dụng để cắt gọt vật
liệu khó gia công: thép bền nhiệt ôstenit, thép kết cấu có độ cứng tới 4045 HRc và sử
dụng khi cắt gọt với tốc độ lớn.
Coban khác với W hoặc Mo, V và Cr là nguyên tố không tạo thành các bit. ảnh
hưởng của Co lên tính chất của thép gió, vì vậy, khác với các nguyên tố này. Co tồn tại
trong dung dịch rắn khi ram hóa bền tiết ra hợp chất liên kim loại dạng (Co, Fe)7W6
hoặc (Co,Fe)7Co6 có độ phân tán rất nhỏ mịn và độ ổn định chống tích tụ cao hơn pha
các bít rất nhiều. Những năm gần đây, lợi dụng ưu điểm trên của Co, người ta đã cho Co
vào hợp kim hóa các mác thép gió thông thường để nâng cao công suất cắt gọt.
Crom trong tất cả các mác thép gió chỉ trong khoảng 35%. Nói đến ảnh hưởng của Cr tới
thép gió phải được khảo sát trong mối tương tác của chúng với W và một phần với V.
Người ta cũng đã nghĩ đến dùng Cr thay thế W hoặc Mo bởi Cr là nguyên tố tạo các bit rẻ
tiền nhất.
Sơ qua lịch sử phát triển hợp kim hóa thép gió để thấy được những khó khăn về
mặt công nghệ sản xuất còn phải chịu sự chi phối bởi những vấn đề kinh tế xã hội. Do
đặc trưng sản xuất thép gió là quy mô nhỏ, chỉ sản xuất từng đợt và phải qua nhiều công
đoạn nên chi phí tài chính là gánh nặng, đặc biệt muốn nâng cao chất lượng sản phẩm đòi
hỏi con đường công nghệ dài. Điều nhấn mạnh ở đây là vừa phải sử dụng có hiệu quả các
nguồn nguyên liệu, vừa phải tìm kiếm các con đường công nghệ đạt chất lượng cao giá
thành hạ.
2. Xu hướng hóa bền thép gió hợp kim hóa thấp
Nếu tính chất cơ bản của thép gió được xác định là tính cắt gọt của dụng cụ thì
tính chất công nghệ (tính mài, độ ổn định chống quá nung, thoát các bon và ôxy hóa, tính
dẻo công nghệ ở trạng thái nóng và trạng thái nguội…) ảnh hưởng không chỉ đến hiệu
quả sản xuất công nghiệp mà còn ảnh hưởng đến độ ổn định, tức độ tin cậy của dụng cụ.
Điều này đặc biệt quan trọng khi sử dụng dụng cụ trong sản xuất tự động hóa.
Những mác thép gió cổ điển W18Cr4V, W6Mo5Cr4V2 có thành phần dựa trên cơ sở kết
quả nghiên cứu cơ bản và thực nghiệm về hợp kim hóa và khả năng thực hiện sản xuất
trong điều kiện wolfram và molipđen là quý hiếm và giá đắt. Từ những năm 70 của thế
kỷ XX, thép gió W6Mo5Cr4V2 đã được sản xuất đến 70% sản lượng thép gió (mác thép
gió W18Cr4V hiện nay sản xuất không vượt quá 45% ). Đồng thời với xu hướng nghiên
cứu ổn định và nâng cao chất lượng thép gió cổ điển, một hướng khác là nghiên cứu khả
năng hợp kim hóa hóa bền thép gió hợp kim hóa thấp, thậm chí không hợp kim hóa W,
tạo ra các mác thép gió thay thế được thép W6Mo5Cr4V2 [ 5].
 Thép gió hợp kim hóa thấp có thành phần rất đa dạng, theo chúng tôi, có thể chia
một cách tương đối thành 3 nhóm chính :
Nhóm 1: Là các mác thép gió có hàm lượng W thấp đã được nghiên cứu sản xuất
từ những năm 30, sau này hoàn thiện thêm đưa vào tiêu chuẩn như ABCIII (tiêu chuẩn
Nº320-63) của Đức hoặc 11P3AM32 (tiêu chuẩn GOCT 19265-73) của Liên Xô cũ. Các
mác thép gió này có hàm lượng W ~ 3%; Mo ~ 3%; V ~2% và C ~ 1%.
Nhóm 2: Là các mác thép gió có hàm lượng W thấp mới được nghiên cứu sản
xuất trong thời gian gần đây như P2M5 của Liên Xô (1978), D-950 của Thụy Điển
(1985) hoặc M52 của Mỹ. Các mác thép gió này có hàm lượng W = 1,02,0%; Mo =
5,08,0%; V = 1,02,0% và C ~ 1%.
Nhóm 3: là các mác thép gió không hợp kim hóa W. Từ những năm 30 của thế kỷ
XX, người ta đã nghiên cứu sản xuất các mác thép gió không có W mà điển hình là các
mác EU 260 (1938) , EU 277 (1939). Những năm gần đây, nhiều mác thép mới đã được
nghiên cứu sản xuất như 41, 42 (1978); 11Mo5V (1979).
Các mác thép gió này chỉ được sử dụng hạn chế thay thế thép W6Mo5Cr4V2 bởi
vì nhược điểm chung của nó là nhiệt độ tôi thấp, V cao làm xấu tính mài, Mo cao làm
tăng khuynh hướng thoát các-bon.
Để nâng cao chất lượng, mở rộng phạm vi sử dụng thay thế được thép gió cổ điển
phải nghiên cứu từ cơ sở khoa học của cơ chế hóa bền. Vấn đề rất phức tạp, mức độ phức
tạp không chỉ liên quan đến tương tác giữa các nguyên tố thành phần mà còn phụ thuộc
vào các điều kiện cụ thể hình thành và biến đổi cấu trúc thép gió đúc. Lấy nguyên tố Al
làm ví dụ: Nếu đặc trưng ảnh hưởng của Al và Co lên nhiệt độ chuyển biến pha khi nung
nóng, lên độ cứng thứ cấp và độ cứng nóng của thép gió là như nhau thì khác với Co, Al
còn có khả năng liên kết từng phần trong thép thành nitrit nhỏ mịn bổ sung độ bền và độ
giai va đập. Những kết quả nghiên cứu năm 1986 của L X. Kremnhep hóa bền thép gió
11Mo5V bằng Al (tới 1%) tạo được mác thép gió 11Mo5VAl có các tính chất công nghệ
không thua kém, thậm chí cao hơn thép gió W6Mo5Cr4V2 (P6M5) (xem bảng 1).
Cũng cần phải nhấn mạnh rằng, hiện nay có một xu hướng mang tính bảo thủ là
cố gắng tìm kiếm các giải pháp loại trừ những nhược điểm do tính không ổn định của
thép gió cổ điển, song không thể mong chờ tăng nhiều tính chất công nghệ. Mặc dù vậy,
chúng ta vẫn nên chú ý đến khả năng này. Thép gió cổ điển vẫn còn giá trị công nghiệp
trong sản xuất hiện tại và tương lai vì việc đầu tư thiết bị sản xuất quá tốn kém chưa thể
bỏ đi ngay được.
3. Những giải pháp công nghệ nâng cao chất lượng thép gió
Về mặt công nghệ cũng có thề nâng cao chất lượng thép gió cổ điển bằng các
phương pháp nấu luyện, gia công và nhiệt luyện hiện đại.
 Giải pháp đầu tiên tăng độ cứng của thép gió bằng cách tăng hàm lượng các bon
nhưng không thay đổi hàm lượng các nguyên tố hợp kim hóa. Giải pháp này đã được áp
dụng rộng rãi ở nhiều nước. Hầu hết các nước công nghiệp phát triển đều dùng mác thép
gió W6Mo5Cr4V2 có hàm lượng C = 0,951,05%. Thép có độ cứng thứ cấp tăng, độ chịu
nhiệt tăng, thỏa mãn tính mài bóng (V< 2,5%), nhưng các-bon tăng làm giảm tính dẻo
công nghệ khi rèn hoặc cán và có khuynh hướng nứt nhiệt.
Một giải pháp khác có hiệu quả là hợp kim hóa thép gió bằng Nitơ. Hợp kim hóa
N bằng cách cho FeV (hoặc FeCr) có ngậm nitơ khi nấu trong lò thường hoặc hóa khí khi
nấu trong lò hồ quang plazma nồi lò ceramic. Độ bền của dụng cụ thép gió được hợp kim
hóa nitơ tăng tới 1520% khi nitơ cho vào 0,1%. Khó khăn của giải pháp này là rất khó
điều chỉnh hàm lượng nitơ. Hiện nay chưa có nhiều tài liệu về phương pháp hợp kim hóa
nitơ thép gió.
Trong điều kiện sản xuất quy mô vừa và nhỏ, công nghệ biến tính thép lỏng hoặc
biến tính trong khuôn (đúc huyền phù ) có nhiều lợi thế áp dụng và đạt hiệu quả nhất
định. Đặc biệt, việc sử dụng nguyên tố kim loại đất hiếm xử lý thép lỏng nâng cao chất
lượng tinh luyện và biến tính thép gió có thể cải thiện đáng kể cấu trúc thỏi đúc kim loại
nâng cao tính chất công nghệ của dụng cụ [6].
Công nghệ tinh luyện điện xỉ có ưu việt tạo được thỏi đúc thép gió cải thiện đáng
kể độ không đồng đều cấu trúc. Chi phí đầu tư cho công nghệ tinh luyện điện xỉ có tăng
lên nhưng sản phẩm đảm bảo chất lượng và hiệu quả kinh tế cao. Vì thế chỉ trong thời
gian ngắn, công nghệ tinh luyện điện xỉ đã được ứng dụng rộng rãi với quy mô lớn trong
sản xuất thép gió hiện đại [7].
Công nghệ luyện kim bột có khả năng tạo được các mác thép gió hợp kim hóa cao
và có thể tăng hàm lượng các bít. Thép gió lỏng được phun tạo bột trong khí trơ (Argon),
ép nóng tạo phôi gia công nóng thông thường có thể tạo được chi tiết có cấu trúc rất nhỏ
mịn và đồng đều. Phương pháp luyện kim bột ép nguội và thiêu kết có khả năng trực tiếp
tạo ra được dụng cụ có hình dáng đa dạng và phức tạp. Nói chung, phương pháp luyện
kim bột có nhiều ưu điểm hấp dẫn cả về công nghệ lẫn kinh tế. Dụng cụ sản xuất bằng
phương pháp luyện kim bột đạt được cấu trúc nhỏ mịn rất đồng đều, độ bền của dụng cụ
có thể lớn hơn 1,5-3,5 lần so với dụng cụ sản xuất bằng phương pháp luyện kim thường [
8].
Cũng cần phải nhắc đến một số giải pháp công nghệ gia công áp lực và nhiệt
luyện như: công nghệ rèn ép, ủ chu kỳ, hóa nhiệt luyện… song con đường này hầu như
đã khai thác hết. Không thể đòi hỏi lớn hơn ở các mác thép gió truyền thống mà tính chất
của thép chủ yếu dựa trên cơ sở hóa bền các bít. Thực tế khả năng nâng cao công suất cắt
gọt của dụng cụ thép gió cổ điển là khó vì không thể nâng cao hơn độ chịu nhiệt của nó.
Đó là hiệu lực của các định luật vật lý. Hơn thế nữa, một số tính chất bất lợi của thép gió
cổ điển không thể loại bỏ hết nên sự ổn định của dụng cụ mà người sử dụng mong muốn
là khó thực hiện.
4. Biện pháp loại bỏ nhược điểm của thép gió cổ điển
Kết tinh thép gió rất phức tạp. Khi tốc độ làm nguội thép trong khoảng nhiệt độ
13501100ºC rất lớn, một số phản ứng thực tế không đủ điều kiện xảy ra hoàn toàn. Trong
cấu trúc hạt thép gió đúc có 3 lớp rõ rệt, không giống với các mác thép khác. Cấu trúc
lưới các bit cùng tinh lêđêburit của thép gió đúc càng thô nếu kích thước thỏi đúc càng
lớn và càng nặng nề hơn ở tâm và đầu thỏi đúc [10]. Không thể loại bỏ hoàn toàn cấu trúc
như vậy nếu không gia công biến dạng dẻo nóng khắt khe và phức tạp. Trong sản xuất
thép gió cho đến nay, việc khống chế thiên tích các bít là nguyên nhân của phần lớn chi
phí sản xuất và còn là đối tượng của việc tăng chi phí đầu tư.
Về mặt kim loại học, tư tưởng chủ đạo khắc phục khó khăn trên là phải đưa được phần
lớn các bit vào nền ostenit. Nhưng điều này chỉ có thể đạt được bằng cách giảm hàm
lượng các-bon và tăng hàm lượng coban trong thành phần thép.
Năm 1975, tại Hội nghị quốc tế về thép gió tổ chức ở Staint-Elienne (Pháp), A. Greciet,
A. Serres và R. Al. Haik đã báo cáo những kết quả nghiên cứu sản xuất thí nghiệm một
số mác thép gió mới (trong bảng 2).
Kết quả phân tích cho thấy, độ lớn của hạt thép theo thang đo Suyder-Graffer là
1213 là cực mịn. Nhưng quan trọng hơn cả là không còn tồn tại thiên tích các bit. Và kết
quả nghiên cứu đã được chuyển giao sang sản xuất công nghiệp.
Liên Xô (trước đây) và Nhật Bản là hai nước đi đầu trong nghiên cứu sản xuất các mác
thép gió có độ chịu nhiệt rất cao dựa trên pha hóa bền hợp chất liên kim loại. Khi giảm
hàm lượng C trong thép gió xuống còn 0,10,2%, pha hóa bền chủ yếu là hợp chất liên
kim loại dạng Co7W6. Nhờ tính chất suất sắc của pha Co7W6, người ta đã tạo được
những mác thép gió có độ chịu nhiệt cao hơn thông thường rất nhiều. Thuật ngữ đúng gọi
nhóm thép này là “Thép gió có độ chịu nhiệt rất cao”, song do công suất cắt gọt đạt được
quá cao nên người ta gán cho nó tên gọi “siêu thép gió”. Xin giới thiệu 4 mác thép tiêu
biểu (trong bảng 3).
Nhóm thép “siêu thép gió”này có các tính chất sau :
- Nhiệt độ bắt đầu chuyển biến pha rất cao (900950°C), cao hơn thép gió thường
trên 100°C.
- Hàm lượng C nhỏ, lượng các bit cùng tinh lêđêburit hầu như không có.
- Pha hóa bền là hợp chất liên kim loại Co7W6. Khi nung tôi làm nguội nhanh,
pha này không tiết ra, chuyển biến xảy ra như chuyển biến mactenxit. Ram ở nhiệt độ
500600°C, pha này tiết ra rất phân tán nhỏ mịn, rất ổn định và không tích tụ. Do đó độ
cứng thứ cấp và độ chịu nhiệt rất cao. Bảng 4 là kết quả so sánh độ cứng của thép gió
thường và siêu thép gió ở nhiệt độ thí nghiệm.
Nhược điểm của siêu thép gió là tính dẻo công nghệ trạng thái nóng thấp hơn thép
gió W18Cr4V một chút, đặc biệt tính gia công bằng cắt gọt là rất kém vì độ cứng sau ủ
mềm còn cao (trên 3035 HRc).
Nếu ta lấy công suất cắt gọt của thép các bon là 1, thép gió cổ điển hóa bền các bit
sẽ là 3 thì siêu thep gió hóa bền hợp chất liên kim loại sẽ là 5. Như thế đủ thấy khả năng
đạt được của siêu thép gió là khả quan.
Tuy nhiên, thép gió hóa bền dựa trên hợp chất liên kim loại Co7W6 cần được
nghiên cứu tiếp để xác định mọi khả năng hợp kim hóa hóa bền cấu trúc. Hiện nay còn
thiếu nhiều thông tin về nhóm thép này. Điều chắc chắn là nếu không tăng được công
suất lên nữa thì tương lai chúng khó có thể đáp ứng được những yêu cầu của ngành cơ
khí tự động hóa năng suất cao. Việc tìm kiếm các khả năng khác cũng đang được tiến
hành tích cực.