PHẦN I: LÍ THUYẾT

1. Tính chất đặc trưng của nhựa PVC.

1.1. Tính chất của Vinyl Chloride Monomer (VCM).
- Nhiệt độ điểm sôi : -13.4 oC.
- Áp suất hơi trong khoảng nhiệt độ trùng hợp (50 – 70 oC) là: 800 – 1250
kPa.
- VCM tan ít trong nước khoảng 0,11% khối lượng ở 20 oC.
- Quá trình trùng hợp của VCM tỏa nhiệt mạnh, nhiệt dung riêng và nhiệt hóa
hơi của nó lần lượt là 1.532 kJ Kg−1 K−1 và 20.6 kJ/mol.
- Giới hạn nổ của VCM trong không khí từ 4 -22 % thể tích.
1.2. Tính chất của Poly vinyl chloride (PVC).
Polyvinyl clorua (n = 700 – 1500) là một vật liệu cứng hơi cứng, không
màu, không bền nhiệt. Do không bền nhiệt nên PVC sinh ra liên kết đôi, giải phóng
khí HCl, chính liên kết đôi này làm cho PVC chuyển sang màu vàng, hình thành
mạng lưới không gian ba chiều. PVC có thể trương mạnh và solvat hóa một phần
trong monomer của nó ( khoảng 27% khối lượng). PVC có Tg = 82 oC và Tnc =
100-260 oC. PVC có nhiệt độ nóng chảy cao hơn nhiệt độ phân hủy do đó PVC
không bao giờ được sử dụng một mình. Nó luôn được trộn với chất ổn định nhiệt,
chất bôi trơn, chất hóa dẻo, chất độn và các chất phụ gia khác để có thể gia công,
tất cả đều có thể ảnh hưởng đến các tính chất cơ lý của nó. PVC chưa trộn chất hóa
dẻo thì dai, giòn và có độ ổn định nhiệt tương đối kém so với các vật liệu nhựa
nhiệt dẻo khác ( PVC có nhiệt độ phân hủy nhỏ hơn nhiệt độ chảy) và do đó không
bao giờ được sử dụng nếu chưa biến tính. Với hàm lượng hóa dẻo thấp, hầu hết các
hợp chất PVC cháy chậm và có xu hướng tự dập tắt. Bảng 1 liệt kê các đặc tính của
PVC cứng (không hóa dẻo) với tổng hàm lượng phụ gia <10%.
 Bảng 1. Các tính chất đặc trưng của PVC cứng (UPVC)

Tính chất Kiểm tra Giá trị

Độ bền kéo ở 23⁰C,MPa BS 2782 : 301G 55

ISO R257

Mô-đun kéo BS 4618 ISO R899 2.7 – 3.0

(1% strain, 100s), GPa

Mô-đun kéo ISO R899 1.7

(1% strain, 3 năm), GPa

Đo độ va đập bằng izob, BS 2782 : 306A 2 (unmodified)

ft lb/in ISO R180 10 (modified)

Khối lượng riêng ISO R1183 1.38-1.45

Hệ số giãn nở nhiệt BS 4618:3.1 6 x 10−5

tuyến tính, K −1

Hệ số dẫn nhiệt 0.14

W/mk

Tính bắt cháy ASTM D2863 45

( chỉ số oxy) (Fenimore Martin)

Chống thời tiết Rất tốt ( đặc biệt là màu

trắng )

Kháng axit vô cơ đậm Tuyệt vời

đặc ( ở 20⁰C )

Nhiệt độ hoạt động liên Thí nghiệm thực tế 60⁰C

tục tối đa
 PVC hóa dẻo là một trong những vật liệu nhựa phổ biến nhất hiện nay. Việc
phối trộn chất hóa dẻo tạo ra một loạt các ứng dụng cho PVC, gần với ứng dụng
của cao su và nhựa kỹ thuật. Đặc tính chống cháy, kháng thời tiết, độ trong suốt
cao và độ bền uốn tốt của PVC là những tính chất tốt của nó. Tuy nhiên hạn chế là
nó bị phân huỷ ở nhiệt độ cao, có thể ăn mòn các thiết bị sản xuất, có khối lượng
riêng tương đối cao hơn các loại nhựa khác và dễ bị ảnh hưởng bởi dung môi.
Bảng 2 liệt kê các đặc tính của PVC dẻo (dẻo) trong đó phạm vi các tính chất vật lý
rất khác nhau, tùy thuộc vào hàm lượng chất hóa dẻo. Hàm lượng chất hóa dẻo có
thể thay đổi trong khoảng 20 đến 100 phr và do đó, các tính chất đặc trưng được
đưa ra ở hàm lượng chất hóa dẻo 50 phr.
Bảng 2. Các tính chất đặc trưng của PVC có mặt chất hóa dẻo

Tính chất Kiểm tra Giá trị

Khối lượng riêng ISO R1183 1.19 - 1.68

Độ bền kéo BS 2782.320A 7.5 - 30

Độ giãn dài khi đứt, % BS 2782.320A 140 – 400

BS tính dẻo BS 2782 365A 5 – 100

Nhiệt độ uốn lạnh, ⁰C BS2782 159B -20 đến -60

(cold flex temperature)

Điện trở suất thể tích ở BS 2782 202A 1010 - 1015

23⁰C, Ω.m

Chống lão hóa Thực nghiệm Tuyệt vời

Kháng ozone Thực nghiệm Rất tốt

2. Các phương pháp tổng hợp.

PVC có thể sản suất bằng bốn phương pháp:
- phương pháp trùng hợp khối.
- Phương pháp trùng hợp dung dịch.
 - phương pháp trùng hợp nhũ tương.
- Phương pháp trùng hợp huyền phù.
Mỗi phương pháp đều có đặc điểm riêng của nó tuy nhiên có nét chung là
khối lượng phân tử của PVC được xác định chủ yếu bởi nhiệt độ của quá trình
trùng hợp (khoảng từ 40-80oC).
2.1. Phương pháp trùng hợp khối.
Hỗn hợp phản ứng gồm VCM và chất khơi mào, trong quá trình tổng hợp
cần phải khuấy trộn. Quá trình này trường được thực hiện theo 2 giai đoạn:
Giai đoạn 1: monomer và chất khơi mào được tích điện và khuấy mạnh
trong nồi phản ứng được trang bị vỏ và thiết bị làm mát bằng nước. Quá trình trùng
hợp diễn ra nhanh ở 62 – 75 oC để tạo ra các cụm hình cầu khoảng 100 µm là tập
hợp của các hạt sơ cấp có kích thước khoảng 0.1 µm, tạo thành dạng PVC cuối
cùng. Chuyển hóa được đến khoảng 7-12% trong khoảng 30 phút, khi mà chất khơi
mào được sử dụng hết.
Giai đoạn 2: huyền phù từ thiết bị phản ứng sơ bộ được xả vào thiết bị phản
ứng giai đoạn 2, với chất khơi mào mới và nhiều VCM hơn. Trong giai đoạn 2 các
hạt sơ cấp 0.1 µm tăng về kích thước và kết hợp với nhau để tạo ra hạt PVC có
kích thước 130-160 µm. Nhiệt của quá trình được loại bỏ bằng cách làm bay hơi
VCM và ngưng tụ trên thành làm mát của thiết bị phản ứng hoặc các thiết bị bị làm
lạnh. Giai đoạn 2 mất khoảng 3-9 giờ, tùy vào giá trị K.
-Ưu điểm:
 Phương pháp đơn giản : nguyên liệu, qui trình phản ứng, thiết bị…
 Sản phẩm có độ tinh khiết cao, dây chuyền sản xuất đơn giản (không cần bộ
phận lọc rửa), do đó có tính kinh tế.
 Vận ốc phản ứng cao, độ chuyển hóa cao.
-Nhược điểm:
 Vận tốc phản ứng cao, độ chuyển hóa tăng nhanh dẫn đến độ nhớt tăng, khi
đó khả năng thoát nhiệt giảm nhanh dẫn đến bị quá nhiệt cục bộ.
 Sản phẩm tạo ra ở dạng khối do đó lấy sản phẩm và gia công khó khăn.
2.2. Phương pháp trùng hợp dung dịch.
Hỗn hợp phản ứng gồm: VCM, chất khơi mào, dung môi. Trong quá trình
phản ứng cần khuấy trộn.
- Ưu điểm:
 Không có hiện tượng quá nhiệt cục bộ vì có dumg môi làm môi trường phân
tán nhiệt. Phản ứng xảy ra êm dịu hơn.
 Polymer hình thành ở trạng thái dung dịch nên dể dàng đưa đi xử lí tiếp. Sản
phẩm phù hợp để làm keo dán, sơn, mực in...
- Nhược điểm:
 Khối lượng phân tử thấp hơn trùng hợp khối vì nồng độ monomer thấp hơn.
 Dung môi độc, giá thành cao dễ cháy nổ.
 Quá trình trùng hợp trong dung dịch kéo dài tương đối lâu và đòi hỏi m ột
lượng dung môi lớn và sản phẩm cần có độ tinh khiết cao nếu không giảm
tính chất của sản phẩm. Do đó phương pháp này ít được sử dụng trong công
nghiệp.
2.3. Phương pháp trùng hợp nhũ tương.
Hỗn hợp phản ứng bao gồm: Nước, monomer, chất nhũ hóa, chất khơi mào,
chất điều chỉnh pH, chất điều hòa sức căng bề mặt, tác nhân ruyền mạch. Trùng
hợp nhũ tương của vinyl clorua rất khác so với trùng hợp khối và huyền phù. Quá
trình trùng hợp nhũ tương đòi hỏi quá trình trùng hợp trong môi trường có chứa
chất hoạt động bề mặt và chất khơi mào hòa tan trong nước, tạo ra các hạt latex
PVC. Các hạt latex PVC là sự phân tán dạng keo của các hạt hình cầu có kích
thước từ 0,1-0.3 µm. Hầu hết các latex PVC kết tụ được sấy phun (spray-dried) và
sau đó được nghiền thành bột mịn (hình 1).
 Hình 1: Sơ đồ sản xuất PVC bằng phương pháp nhũ tương.
-Ưu điểm:
 Sản phẩm cuối cùng là latex polymer với nồng độ cao (70-80%). Có thể đem
đi sử dụng làm sơn, mực in… hoặc tách polymer.
 Phản ứng xảy ra ở độ nhớt thấp do đó thoát nhiệt phản ứng dễ dàng hơn, tạo
polymer có KLPT cao hơn.
-Nhược điểm:
 Sản phẩm bị nhiễm bẩn ở chất nhũ hoá, nên tính chất cách điện của
polyme kém.
 Kích thước hạt bé dẫn đến tổn thất trong gia công ( sấy, li tâm), làm giảm
hiệu quả trộn các phụ gia khi sản xuất.
2.4. Phương pháp trùng hợp huyền phù.
Trùng hợp huyền phù về cơ bản là một quá trình trùng hợp khối được thực
hiện trong hàng triệu “nồi phản ứng” (giọt). Vinyl clorua lỏng được phân tán trong
nước bằng cách khuấy mạnh trong nồi phản ứng được trang bị vỏ nồi hoặc thiết bị
làm lạnh để thoát nhiệt và các vách ngăn để tạo sự khuấy trộn tối ưu. Điều này dẫn
đến việc hình thành các giọt có đường kính trung bình 30–40 µm, được ổn định
chống lại sự kết tụ bởi một hoặc nhiều tác nhân tạo hạt. Các thành phần cần thiết
khác như là chất khơi mào gốc tự do hòa tan monomer, môi trường phân tán, chất
ổn định hyền phù.Chất ổn định được hấp thụ trên bề mặt monomer. Chất khơi mào
tan trong monomer khơi mào cho phản ứng trùng hợp xảy ra trong các giọt
monomer.
Tỷ lệ thành phần nguyên liệu sẽ khác nhau tùy thuộc vào loại PVC, kích
thước thiết bị phản ứng, loại nhà máy, Mặc dù trùng hợp huyền phù sẽ tạo ra PVC
dạng hạt, nhưng các hạt có thể không có hình thái tối ưu. Để khắc phục điều này,
trong quá trình sản xuất sẽ sử dụng các chất phụ gia khác, chẳng hạn như oxy, chất
đệm, chất tạo hạt thứ cấp, comonomers, chất chống oxy hóa,.. với hàm lượng phù
hợp.
Sau khi nạp liệu thì cần gia nhiệt lên 45-75 oC, cho đến khi thiết bị phản ứng
được nạp đến khoảng 80-95% thì lúc này phải kiểm tra nhiệt độ thường xuyênvà
kiểm soát nó trong nhiệt độ phản ứng. Vì khi này chất khơi mào phân hủy, phản
ứng trùng hợp diễn ra nên tỏa nhiệt. Khi phản ứng đạt khoảng 70% thì áp suất
trong thiết bị phản ứng bắt đầu giảm , lúc đầu chậm nhưng sau đó nhanh. Vì PVC
trương trong monomer tạo ra dạng gel kết dính. Quá trình trùng hợp tiếp tục diễn
ra trong pha gel, lúc đầu rất nhanh vì sự kết thúc mạch bị cản trở bởi sự linh hoạt
của mạch đang phát triển, nhưng khi chuyển đổi tăng hơn 80–85%, tốc độ giảm do
sự thiếu hụt monomer.

Các hạt rắn hình cầu này dễ tách ra khi ngừng khuấy và không cần cho chất
đông tụ đặc biệt. Phản ứng kết thúc ở áp suất đã xác định trước bằng cách cho
thêm chất ngắt mạch hoặc xả monomer chưa phản ứng ra bộ phận thu hồi và sử
dụng cho quá trình sau. Chất lỏng dạng sền sệt được cho vào máy ly tâm liên tục
để tạo ra khối có độ ẩm 20 – 30%. Phần nước còn lại được loại bằng cách sấy khô
thông thường hoặc sấy tầng sôi, sản phẩm bột thu được có hàm lượng VCM < 1
ppm.

-Ưu điểm:
 Vận tốc trùng hợp cao, nhiệt độ phản ứng thấp và không xảy ra hiện
tượng quá nhiệt cục bộ.
 Khối lượng phân tử cao, độ đa phan tán nhỏ.
 Sản phẩm tạo ra ở dạng hạt, bụi dễ gia công hoặc có thể dùng trực tiếp để
làm sơn, keo.
 Tách và xử lí sản phẩm dể hơn trùng hợp nhũ tương, kích thước hạt lớn
hơn trùng hợp nhũ tương.
 So sánh các phương pháp:
Tổng hợp PVC có nhiều phương pháp khác nhau, tùy thuộc vào điều kiện
công nghệ và yêu cầu tính chất sản phẩm để chọn phương pháp thích hợp. Bảng 3
liệt kê một số điều kiện phản ứng và kích thước hạt của mỗi phương pháp.
Phương pháp trùng hợp dung dịch để sản xuất PVC ít được sử dụng do đòi hỏi
một lượng dung môi lớn có độ tinh khiết cao. Với phương pháp trùng hợp khối thì
sản phẩm chiếm khoảng 8% so với tổng sản lượng nhựa PVC. Phương pháp này
có độ sạch cao, dây chuyền sản xuất đơn giản. Tuy nhiên do sản phẩm tạo ra ở
dạng khối, khó gia công, khó tháo khuôn và xảy ra hiện tượng quá nhiệt cục bộ,
làm ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm vì thế cũng ít được dùng. Hai phương
pháp trùng hợp nhũ tương và trùng hợp huyền phù được sử dụng rộng rãi (tuy
nhiên phương pháp trung hợp huyền phù vẫn được sử dụng nhiều hơn) do có
nhiều ưu điểm đáng kể sau:
Sản phẩm tạo ra ở dạng hạt, bột dễ gia công, vận tốc trùng hợp cao, độ trùng
hợp cao, nhiệt độ phản ứng thấp và đặc biệt không xảy ra hiện tượng quá nhiệt cục
bộ như trùng hợp khối. Nhưng có một nhược điểm là dây chuyền sản xuất phức
tạp hơn so với các phương pháp trùng hợp khác vì phải có thêm các bộ phận như
lọc, rửa.
 Bảng 3: So sánh giữa các phương pháp trùng hợp

Phương pháp trùng hợp vinyl clorua

Yếu tố Dung
Khối Nhũ tương Huyền phù
dịch

Khả năng hòa tan chất Tan trong Tan trong Không tan
Tan trong VC
khơi mào VC VC trong VC

Nước, tác
Dung Nước, chất
Phụ gia Không nhân tạo hyền
môi tạo nhũ tương
phù

Không cần Không

Khuấy trộn cần thiết Cần thiết
thiết cần

có thể
Điều khiển nhiệt độ khó Dễ dàng Dễ dàng
được

Kích cỡ hạt (µm) 60-300 <0,1 0,1 20-300

3. Thành phần và đơn pha chế, phương trình tổng hợp, động học
của quá trình tổng hợp PVC bằng phương pháp huyền phù.
3.1 Thành phần và đơn pha chế.
 Các nguyên liệu để tổng hợp poly vinylclorua:
-Monomer vinylclorua dùng để trùng hợp phải ở thể lỏng nên cần được làm lạnh và
giữ ở nhiệt độ < 13 oC là nhiệt độ sôi của VC. Độ nguyên chất của VC phải lớn
hơn 99,7% trọng lượng , phải đảm bảo hàm lượng axetyen thấp hơn 0,002% trọng
lượng. Cẩn thận khi sử dụng, vì hơi của VCM khá độc.
- Dung môi dùng để trộn hợp là nước ngưng tinh khiết.
- Chất khơi mào được lựa chọn cho phản ứng này là Benzoyl peroxide. Benzoyl
peroxide ( POB ) bao gồm hai nhóm benzoyl liên kết với nhau bởi peroxide. POB
dễ dàng dẫn đến quá trình phân hủy đối xứng (đồng phân), tạo thành hai gốc
benzoyloxy. Hai nhóm có các điện tử chưa ghép đôi được gọi là chất khơi mào gốc
tự do. Sau khi được hình thành, các gốc tự do khơi mào phản ứng với các
monomer, do đó tạo ra các chuỗi polymer. POB là chất rắn màu vàng nhạt, dễ bắt
lửa và nổ khi va chạm mạnh, cọ xát hay hơ nóng, có thể bốc cháy khi lẫn H 2SO4.
Vì vậy POB cần được vận chuyển và bảo quản tốt.
- Chất ổn định PVA là một polymer vô định hình, có tính kị nước cao. Bảo
quản trong các bao vải hay gai. PVA được đưa vào ở dạng dung dịch.
- Na2 CO 3: dùng để xử lý hệ huyền phù sau khi đã trùng hợp xong, Na2 CO 3 cho vào
nước tạo ra NaOH mục đích là làm phân huỷ các gốc của chất khơi mào, tạo thành
các loại muối natri dễ hoà tan vào nứơc để keo tụ nhựa và tăng tính ổn định nhiệt
của nhựa.
- Chất ổn định nhiệt, chất ổn định nhiệt được sử dụng ở đây là Octadecyl 3-(3,5-di-
t-butyl-4-hydroxyl phenol propionate), công thức phân tử C35H50O3. Tác dụng ổn
định nhiệt chủ yếu là ở trong quá trình xử lý sản phẩm sau khi trùng hợp như ở các
giai đoạn thu hồi, tách nước, sấy. Còn trong quá trình trùng hợp, phản ứng chỉ xảy
ra ở nhiệt độ 55  58oC nên ảnh hưởng không đáng kể đến mạch phân tử PVC.
- Ngoài ra còn dùng các thành phần khác như: chất bảo quản, chất chống đông,
chất dập tắt phản ứng khẩn cấp, chất chống bám dính.
 Đơn pha chế tổng hợp PVC bằng phương pháp huyền phù:

Vinyl clorua 100 (phần khối lượng)

Nước 150

Keo PVA 0.1

Natri carbonate 0.15

Peroxide Benzoyl 0.25

Chất ổn định nhiệt 0.1

3.2 Phương trình tổng hợp.
Phản ứng trùng hợp xảy ra dưới tác dụng của chất khơi mào. Trung tâm hoạt
động nhận được có dạng gốc tự do, phản ứng trùng hợp theo cơ chế trùng hợp gốc.
-Phản ứng gồm 4 giai đoạn:
 Giai đoạn khơi mào.
 Giai đoạn phát triển mạch.
 Giai đoạn chuyển mạch.
 Giai đoạn ngắt mạch.
* Giai đoạn khơi mào :
+Phân hủy chất khơi mào:
t
0 ¿
(C 6 H 5 COO)2 2C 6 H 5 CO O
t
C 6 H 5 CO O ¿ C 6 H ¿5
+ CO 2
0

Kí hiệu gốc hoạt động là R¿

+Giai đoạn khơi mào monomer: gốc hoạt đông R¿ của chất khơi mào kích
thích VC thành gốc đầu tiên:
R* + CH2 CH R CH2 CH*

Cl Cl

* Giai đoạn phát triển mạch: gốc đầu tiên trên tiếp tục tác dụng với monome khác
và tiếp tục kéo dài mạch.
R CH2 CH* + CH2 CH R CH2 CH CH2 CH*

Cl Cl Cl Cl

R CH2 CH CH2 CH* + CH2 CH R CH2 CH CH2 CH*

Cl n Cl Cl Cl n+1 Cl

* Chuyển mạch qua monomer:

 CH2 CH* + CH2 CH CH2 CH2 + H2C C*

Cl Cl Cl Cl

CH CH + CH3 CH*

Cl Cl

* Ngắt mạch:
2 CH2 CH* CH2 CH CH CH2

Cl Cl Cl

CH2 CH2 + CH CH

Cl Cl

CH2 CH* + R* CH2 CH R

Cl Cl

3.3 Động học của quá trình.

* Giai đoạn khơi mào.
Giai đoạn phân hủy chất khơi mào.
kd
(C6H5COO)2 2 C6H5* + 2CO2
t0

k d : hằng số vận tốc phân hủy chất khơi mào

Giai đoạn khơi mào monomer.

ki
R* + CH2 CH R* CH2 CH*

Cl Cl

k i: hằng số vận tốc phản ứng khơi mào.

*Giai đoạn phát triển mạch.

 kp
R CH2 CH* + CH2 CH R CH2 CH CH2 CH*

Cl Cl Cl Cl

•••

kp
R CH2 CH CH2 CH* + CH2 CH R CH2 CH CH2 CH*

Cl n Cl Cl Cl n+1 Cl

k p: hằng số vận tốc phát triển mạch.

* Giai đoạn ngắt mạch.

ktc
2 CH2 CH* CH2 CH CH CH2

Cl Cl Cl
ktd
2 CH2 CH* CH2 CH2 + CH CH

Cl Cl Cl
k tc: hằng số vận tốc ngắt mạch kết hợp.

k td: hằng số vận tốc ngắt mạch

Kí hiệu :
I : Chất khơi mào
R¿: Gốc tự do

M: Monomer
+ Tốc độ phân hủy chất khơi mào:
−d [ I ]
V d= k
dt = d[I]

Mỗi phân tử chất khơi mào phân ly thành 2 gốc tự do có khả năng kích thích
phản ứng trùng hợp nên V i ≈ 2V d

+ Tốc độ khơi mào:

 V i= 2.f.k d[I]=k i[I]

f : hệ số xác suất ( tỉ lệ R¿phản ứng / ∑ R ¿ được hình thành)

+ Vận tốc phát triển mạch:
−d [ M ]
V p= = k p[M][ M ¿
¿
dt

+ Vận tốc ngắt mạch:

−d [M ¿ ]
V t= = (k tc +k td ¿.[ M ¿ ]2= k t.[ M ¿ ]2
dt

Khi đạt trạng thái dừng:

V i = V t <=> k i[I] = k t.[ M ¿ ]2
1/ 2
ki [ I ]
 [ M ¿=
¿
( ) kt

 Vận tốc trùng hợp (V) bằng vận tốc phát triển mạch:
1 /2
ki
V =V p=k p . ()kt
1/ 2
. [ M ] . [ I ] =K . [ M ] . [ I ]
1 /2

1/ 2
ki
Với K=k p . k
t
()
 Độ trùng hợp trung bình ( DP )
Vp [M] ¿
DP= = K
V i [ I ] 1/2
Với K } = {[ {k} rsub {p} ]} over {{left [I right ]} ^ {1/2} {(2f {k} rsub {d} )} ^ {1/2} ¿

4. Sơ đồ dây chuyền công nghệ và một số thiết bị cần thiết.

4.1 Sơ đồ dây chuyền công nghệ.

Chuẩn bị nguyên liệu và

thiết bị phản ứng
Hình 1. Nhà máy sản xuất PVC huyền phù: a. thiết bị phản ứng; b.
thùngblowdown;
c. thiết bị thu hồi VCM; d. tháp tách; e. thiết bị trao đổi nhiệt; f. máy li tâm
g. máy sấy.
4.2 Thuyết minh dây chuyền công nghệ.
Qui trình sản xuất 1 mẻ theo các bước sau:
 Chuẩn bị nguyên liệu:
Đây là một trong những công đoạn quan trọng nhất, nó quyết định tính chất
và chất lượng sản phẩm. Do đó, mỗi loại nguyên liệu cần được bảo quản và chuẩn
bị cẩn thận trong từng điều kiện cụ thể để chuẩn bị cho quá trình nạp liệu.
- Chất ổn định huyền phù dạng bột được đem đến thiết bị sàng rung để đánh
tơi và loại bỏ hạt kích thước. Chất ổn định huyền phù được hòa tan với nước tạo
thành dung dịch có nồng độ 5%. Sau khi hòa tan, dung dịch chất ổn định huyền
phù được đem vào bồn chứa.
- Chất đệm được pha với nước tạo dung dịch có nồng độ 10% cho vào bồn
chứa.
- Chất ổn định nhiệt ở trạng thái nhũ tương cho thêm nước vào để đạt được
nồng độ là 8%.
- Nước cần được xử lí tách khoáng, tách các tạp chất cơ học, loại bỏ ion để
tránh ảnh hưởng đến quá trình trùng hợp và các tính chất của PVC sau này. Sau khi
được xử lí cho vào bồn thép không gỉ.
- VCM dùng để tổng hợp nhựa từ bồn nguyên liệu và thu hồi trong các quá
trình được chứa trong bồn chứa trung gian. Trước khi vào bồn chứa nguyên liệu
phải tách nước bằng NaOH, KOH rắn và đi qua bộ phận lọc các tạp chất cơ học.
Sau đó, VCM được bơm vào bồn phản ứng với lượng cần thiết cho từng mẻ phản
ứng.
Chuẩn bị thiết bị:
Thiết bị trước khi sản xuất phải đảm bảo hoạt động ổn định và sạch sẽ, đặc
biệt là nồi phản ứng. Nồi phản ứng cần được gia nhiệt và phun bằng nước nóng với
áp suất cao và xả ra. Sau khi làm sạch cần tráng lên một lớp phủ chống dính, ở đây
ta dùng chất chống dính RCS. Nó được phủ lên bề mặt bằng cách phun sương lên
bề mặt thiết bị phản ứng, sau đó để khô và rửa sạch lại bằng nước tinh khiết.
Nạp liệu:
Quá trình nạp liệu được điều khiển bằng hệ thống máy tính. Tất cả nguyên
liệu được nạp một lượng chính xác thông qua các thiết bị đo lường dưới sự kiểm
soát của hệ thống máy tính.
 Đầu tiên tiến hành nạp nước, có nhiệt độ 40-45 oC từ thùng chứa vào thiết bị
phản ứng thông qua một thiết bị đo lưu lượng. Ta cho nước vào nồi phản ứng đến
ngập cánh khuấy cánh khuấy bắt đầu khởi động, bắt đầu nạp đồng thời thêm chất
ổn định nhiệt vào, sau đó cho chất ổn định huyền phù vào, tiếp theo nạp VCM vào
nồi cuối cùng thì nạp chất khơi mào vào. Ta cho nước rửa qua các đầu nạp liệu cho
vào nồi để tránh thất thoát.
Giai đoạn phản ứng polymer hóa:
Dưới tác dụng của chất xúc tác cùng với nhiệt độ và áp suất thích hợp, phản
ứng polymer hóa xảy ra và tỏa nhiệt. Nhiệt độ tối ưu của phản ứng được giữ tương
đối ổn định bởi hệ thống đường ống nước tuần hoàn vỏ áo và nhờ vậy áp suất được
ổn định. Ngoài ra, lượng nước bù cũng cũng góp phần ổn định phản ứng nhờ ổn
định thể tích. Nhiệt độ tối ưu được cài đặt tùy vào từng loại sản phẩm, thường từ
57-58,5oC.
Trước khi phản ứng đạt nhiệt độ tối ưu, một số phân tử chất xúc tác có hoạt
tính mạnh đã bắt đầu phân rã và quá trình polymer hóa xảy ra, do vậy nhiệt độ của
hỗn hợp phản ứng tăng dần nên cần ngừng gia nhiệt khi đạt nhiệt độ nhỏ hơn nhiệt
độ tối ưu khoảng 5oC, phần nhiệt còn lại do phản ứng polymer hóa tự tỏa ra.
Khi nhiệt độ của hỗn hợp thấp hơn nhiệt độ phản ứng 2 oC thì nước làm mát
được cho chạy tuần hoàn vỏ áo để làm mát và duy trì nhiệt độ tối ưu của phản ứng.
Lúc này, phản ứng xảy ra mãnh liệt, áp suất trong thiết bị phản ứng khoảng 8,5-8,8
kg/cm2, phần lớn là do VCM bốc hơi và khí trơ sinh ra trong quá trình phản ứng và
bộ đếm thời gian phản ứng bắt đầu chạy.
Nhiệt phản ứng được tải ra ngoài bằng hai cách: hệ thống nước làm mát
chảy tuần hoàn trong vỏ áo và thiết bị ngưng tụ trên đỉnh thiết bị. Thiết bị ngưng tụ
đỉnh phản ứng dùng nước làm mát. Đây là thiết bị trao đổi nhiệt ống chùm có diện
tích trao đổi nhiệt lớn nên phần lớn nhiệt được lấy ra ở đây khi ngưng tụ hơi VCM
bốc hơi. Hơi VCM bay lên đi trong ống, nước làm lạnh đi bên ngoài ống, khi đó
VCM được ngưng tụ thành lỏng quay về thiết bị phản ứng. Phần nhiệt còn lại sẽ
được lấy ra bởi nước làm mát tuần hoàn vỏ áo, phụ thuộc vào tốc độ và nhiệt độ
của phản ứng mà độ mở van nước làm mát này được điều chỉnh phù hợp.
 Khi khí trơ sinh ra trong quá trình phản ứng bay lên sẽ chiếm chỗ trong
không gian thiết bị ngưng tụ, lượng khí trơ tăng dần sẽ không có chỗ cho hơi VCM
bay lên. Do đó lượng khí trơ sinh ra xả định kỳ. Trên đỉnh thiết bị phản ứng có lắp
van an toàn sẽ tự xả khẩn cấp nếu áp tăng cao quá gây nguy cơ nổ thì van sẽ mở.
Trong suốt giai đoạn polymer hóa thì thể tích của hỗn hợp phản ứng sẽ giảm
do khối lượng riêng của nhựa PVC lớn hơn khối lượng riêng của VCM lỏng. Vì
vậy, để không ảnh hưởng đến quá trình khuấy trộn khối phản ứng ta tiến hành cấp
bù lượng nước vào bằng sự giảm thể tích đó. Chính lượng nước này cũng lấy đi
một phần nhiệt do phản ứng sinh ra nhưng không đáng kể.
Giai đoạn tháo liệu:
Sau khi kết thúc phản ứng, hệ thống nước làm mát và nước bù ngắt, hỗn
hợp huyền phù và VCM chưa phản ứng hết được đưa sang bồn thu hồi. Đồng thời
với quá trình xả liệu phải thực hiện quá trình bơm AD-5 vào để ổn định nhiệt.
Ở giai đoạn đầu, sau khi kết thúc phản ứng, hỗn hợp huyền phù nhựa PVC
và VCM còn lại được đưa sang bồn thu hồi. Ở giai đoạn đầu, do áp suất bên trong
thiết bị phản ứng khi kết thúc phản ứng còn cao (khoảng 6 kG/cm 2) nên ta chuyển
trực tiếp hỗn hợp qua bồn thu hồi nhờ sự chênh lệch áp suất. Sau khi giảm áp
xuống còn 3 kG/cm2, thì ta chuyển hỗn hợp huyền phù qua bồn chứa trung gian rồi
dùng bơm, bơm sang bồn thu hồi. Sau khi chuyển hết hỗn hợp phản ứng sang bồn
thu hồi, ta tiến hành rửa thiết bị phản ứng để chuẩn bị cho mẻ phản ứng tiếp theo.
Thời gian cho quá trình giảm áp và tháo liệu là 30 phút.
Tách VCM:
Tại bồn thu hồi huyền phù được khuấy trộn, hút chân không đồng thời với
quá trình sục hơi nước nhằm mục đích lôi kéo lượng VCM còn lại trong bột PVC.
VCM chủ yếu bị lôi cuốn bởi hơi nước, còn việc khuấy trộn chỉ hỗ trợ thêm VCM
thoát ra dễ dàng hơn đồng thời hạn chế hiện tượng phát sinh nhiệt cục bộ gây ảnh
hưởng đến chất lượng nhựa PVC và tạo hệ huyền phù đồng nhất.
Hỗn hợp huyền phù sau khi được tách sơ bộ VCM tại bồn thu hồi sẽ được
bơm chuyển qua bồn chứa. Còn khí VCM thoát ra được đưa sang bộ phận xử lý.
Mục đích của bồn chứa (6) là để duy trì cho dây chuyền hoạt động liên tục.
 Từ bồn chứa (6), huyền phù được bơm qua thiết bị trao đổi nhiệt (7) rồi đến
tháp tách VCM (8) để tách VCM nằm trong cấu trúc của PVC. Cột này được cấu
tạo gồm các mâm chia cột thành nhiều ngăn, giữa các ngăn có chứa hoa nhựa nhằm
tạo đường zích zắc trong các đĩa. Hỗn hợp phản ứng được cho từ trên xuống, còn
hơi nước đi từ dưới lên. Hơi nước sẽ lôi cuốn lượng VCM còn sót lại trong bột
PVC. Khí VCM sẽ được thu ở đỉnh và chuyển sang bộ phận xử lý khí, còn hỗn hợp
bột PVC được thu ở đáy cột tách. Sau khi ra khỏi cột tách VCM, hỗn hợp PVC hầu
như không còn lẫn VCM sẽ được bơm sang bồn chứa (9) nhằm tận dụng triệt để
lượng nhiệt sử dụng, người ta cho sản phẩm đáy của cột tách trao đổi nhiệt với
dòng nguyên liệu vào thông qua thiết bị trao đổi nhiệt (7).
Giai li tâm tách nước:
Huyền phù có hàm lượng bột PVC khoảng 28 - 30% từ bồn chứa (9) được
bơm lên 2 thiết bị ly tâm (10) để tách nước cơ học. Huyền phù được được đưa vào
một trục quay hình trụ có đục các lỗ nhỏ. Motor dẫn động làm quay trục với tốc độ
rất lớn, PVC có khối lượng riêng lớn hơn nước nên văng ra ở lớp ngoài và được
trục vít vận chuyển đến lỗ xã bột xuống thiết bị sấy. Nước có khối lượng riêng nhỏ
hơn tách ra ở lớp trong và được chảy tràn ra ngoài xuống bồn chứa nước rửa. Tại
đây một phần nước được bơm đi rửa thiết bị phản ứng và bồn thu hồi, phần còn lại
đưa vào hệ thống xử lý nước thải. Sau khi tách nước bột PVC có độ ẩm khoảng 18-
22%.
Công đoạn sấy sàng đóng bao:
PVC ẩm ra khỏi thiết bị ly tâm được vít tải (11) đưa vào cửa tiếp liệu của
thiết bị sấy tầng sôi (12) để tách ẩm trong PVC. Thiết bị sấy được thổi bằng không
khí nóng từ dưới lên nhờ hệ thống túi lọc khí, quạt, caloriphe và hơi nước qua các
tấm chắn. Không khí được gia nhiệt đến 85÷ 90oC. Trong thành phần hạt PVC đã
có chất ổn định nhiệt nên ở nhiệt độ này tính chất của PVC không bị thay đổi. Hạt
PVC khô đi qua bị cuốn theo dòng khí và lắng trong xyclon (13). Các hạt PVC bị
cuốn theo sẽ được thu hồi về lại máy sấy. Không khí ra khỏi xyclon được tiếp tục
đưa qua thiết bị rửa bụi. Tại đây, không khí được cho vào bên hông thiết bị còn
nước rửa được phun thành từng tia từ trên xuống mang theo các hạt PVC mịn trong
không khí.
 Bột PVC sau khi sấy đạt độ ẩm 0,2% sẽ được tháo qua sàng (14) nhằm loại
bỏ các hạt có kích thước hạt lớn hơn 160 µm. Các hạt có kích thước đạt yêu cầu sẽ
được đóng gói.
Bột PVC thành phẩm được vận chuyển qua bộ phận đóng gói nhờ hệ thống
khí thổi. Không khí ngoài trời được quạt hút qua thiết bị lọc bụi, sau đó đẩy qua
thiết bị trao đổi nhiệt nhằm hạ nhiệt độ không khí xuống khoảng 30 oC nhằm mục
đích ngưng tụ hơi nước trong không khí, giúp cho việc tách nước tại thiết bị lọc hơi
nước được dễ dàng hơn. Bột PVC sẽ được dòng khí chuyển đến silo chứa, bộ phận
đóng gói và chuyển vào kho bảo quản.
PVC được tháo ra ở đáy xyclon bằng vít tháo liệu, nhờ vít tải đưa tới sàng
rung (14) để tách và phân loại kích thước hạt. PVC độ ẩm 0,2%, có kích thước đạt
yêu cầu đưa vào cửa tiếp liệu của máy thổi (17) để chuyển sản phẩm về silô chứa
(20). Bột PVC có kích thước quá cỡ (trên sàng) được chuyển xuống bulke chứa
(16) sau đó tiến hành đóng bao, đưa vào kho bảo quản.
4.3 Một số thiết bị cần thiết.
Các thiết bị chính:
- Thiết bị phản ứng có cánh khuấy và lớp vỏ làm mát.
- Thùng blowdown.
- Thiết bị thu hồi VCM.
- Cột chưng cất.
- Thiết bị trao đổi nhiệt.
- Máy li tâm.
- Máy sấy tầng sôi.
Các thiết bị phụ như:
- Thùng chứa các nguyên liệu trước khi đưa vào thiết bị phản ứng.
- Bơm .