958 SUO 2302

BH60M
REAR DUMPER

SUPPLIMENT
SUPPLIMENTAR AR
ARYY
OPERATION AND MAINTEN
OPERATION MAINTENANCEANCE
MANU
MANUAL AL
EQPT SL NO. 60070 & UP

BEML LIMITED
INDIA
MODEL BH60M REAR DUMP TRUCK

Introduction
 FOREWORD

This handbook is intended to provide the Rear Dump Truck Operator with the necessary
details about KTTA19C & QSK19C engines.

Introduction
 COMPONENT DESCRIPTION AND SPECIFICATIONS
ENGINE
Automatic Emergency Braking is provided if system
The BH60M Rear Dumper is powered by a Cummins pressure falls below a preset value. All functioning wheel
QSK19C ( TIERIII)/ KTTA-19C engine / BEML brakes will be automatically applied by accumulators.
BSA6D170A-1 Diesel engine. The truck is capable of
speeds up to 56.7 km/Hr (35 MPH ). POWER STEERING

TRANSMISSION The Truck is equipped with an orbital power steering

system mounted under the cab floor with noise and
The Diesel Engine drives a remote-mounted AVTEC vibration isolators. Emergency power to safety steer truck
M6610A transmission incorporating a TC682 torque while stopping is provided automatically by an
converter. The transmission has six “Forward”Speeds accumulator.
and two “Reverse” Speeds and uses with CEC-2 Controls
for complete automatic shift sequencing. INSTRUMENTS
The Operator may select “R1” or “R2” for Reverse, “N” The instrument panel located in the cab provides the
for Neutral or any one of six Forward driving ranges by operator easy identification of all instruments and gauges
using the Transmission Range Selector . which are necessary to control the truck and monitor the
truck’s operating systems.
‘’”R1” or “R2” REVERSE position is used to reverse the
truck movement. “R1”position should be used in normal SUSPENSION
reverse operation which utilizes the standard 5.12:1 gear
HYDRAIR II suspension cylinders located at each wheel
reduction ratio.
provide a smooth and comfortable ride for the operator
and dampens shock loads to the chassis during loading.
The Range Selector is an electronic-mechanical control
unit. Each position (R,N,D,5,4,3,2,1) is selected by
releasing a range locking mechanism on the lever and
choosing the desired range. “D” will permit completely FINAL DRIVE
automatic up and down shifts through all 6 ranges. “5”
Planetary Final Drive has full floating axle shafts and a
will limit upshifts to 5th range only. “4” will limit upshifts
plug-in differential carrier assembly.
to 4th range only. “3” will limit upshifts to 3rd range only,
“2” will limit upshifts to 2nd range only. “1” is a first range
hold position and no upshifts are permitted.
SAFETY RULES

Safety records of most organizations will show that the

DYNAMIC RETARDING greatest percentage of accidents are caused by unsafe
Dynamic retarding is actuated by depressing the acts of persons while the remainder are caused by unsafe
operator’s retarder pedal which applies oil-cooled, rear mechanical or physical conditions.
mounted, wet disc brakes only; the front brakes are not
applied. The following safety rules are intended to instruct the
Application of the retarder pedal may be fully modulated REAR DUMPER operator on what to do and not to do.
and should be used to slow the truck during normal truck
operation, to control speed coming down a grade or to
make non-emergency stops. Use of the retarder pedal
saves wear on the front brakes and provides better steering
control.

SERVICE BRAKE SYSTEM

The service brakes are controlled by an all hydraulic
actuation system. Depressing the service brake pedal
actuates front dry disc brakes and rear wet disc brakes.

Component Description and Specifications

The SPECIFICATIONS listed on these pages cover standard production. When optional equipment is selected
some of these specifications and/or capacities may change.
Type : Diesel, 4-Stroke,
ENGINE
Turbocharged,
Make : Cummins After cooled.
Model : QSK19C - TIERIII Net Power (FHP) : 483 KW (648 HP)
@ 2100 rpm
Type : Diesel, 4-Stroke, Max Torque : 2618 N.m
Turbocharged, @ 1400 rpm
After cooled. No. of Cylinders : 6, in-line
Gross Power (BHP) : 522 KW (700 HP) Bore X Stroke (mm) : 170 X 170
@ 2100 rpm Displacement (litres) : 23.15
Net Power (FHP) : 481 KW (645 HP)
@ 2000 rpm TRANSMISSION ALLISON M6610A
Max Torque : 2849 N.m
@ 1500 rpm Torque converter : TC 682
No. of Cylinders : 6, in-line 6 Speed forward : 2 Reverse
Bore X Stroke (mm) : 159 X 159
Displacement (litres) : 19.0 SUSPENSION HYDRAIR II
Stroke (Front and Rear).......10.88 in.(276mm)
ENGINE

Make : Cummins FINAL DRIVE

Model : KTTA19C Ratios:
Type : Diesel, 4-Stroke, Bevel set (Differential ).........................3.85:1
Turbocharged, Planetary.................................................5.70:1
After cooled. Total Reduction......................................21.93:1
Net Power (FHP) : 483 KW (648 HP) Maximum Speed ..........31.6mph ( 51.00 km/h)
@ 2100 rpm
Max Torque : 2371 N.m TIRES (Standard ) 24X35, 48 PR(E4)
@ 1400 rpm
No. of Cylinders : 6, in-line Optional 24R35 (Radial)
Bore X Stroke (mm) : 159 X 159
Displacement (litres) : 18.9
24 V DC ELECTRICAL SYSTEM
Batteries...........Two 12 Volt Batteries in series
ENGINE
Capacity..................................200 Ampere hour
Make : BEML Alternator................24 Volt, 75 Amperes output
Model : BSA6D170A-1 Starter.........................................DELCO-REMY
Lighting.................................................24 Volt-DC

Component Description and Specifications

SERVICE CAPACITIES Litres U.S Gallons
Engine Lube oil:
Cummins(Incl. Lube oil filters)...53.8 14.2
Cooling System..........................181.7 48
Fuel Tank...................................770.0 203
Hydraulic sytem (Incl. Tank).....545.0 144
Hydraulic Tank.......................... 359.6 95
Transmission..............................75.6 20
Final Drive..................................212.2 56
Front Spindle ...Grease...............6.5 kg
HOIST SYSTEM
Tandem Pump capacity:
Shaft End..............94 gpm (355 lpm) @ 2100 rpm
Cover End............80 gpm (303 lpm) @ 2100 rpm
Relief valve pressure setting ....2700 psi (18.9 Mpa)
Hoist Cylinders .......2- 2 stage Telescopic
Hydraulic cylinders
Filtration ............Full-Flow, Remote-Mounted Filter
Return........ .......Full-Flow, 12 Micron-Absolute
BODY
Material (Yield Strength)...........................Thickness
Floor [125,000 psi (862 Mpa) Steel ]..........20mm
Front [90,000 psi (620 Mpa) Steel ]............12mm
Sides [90,000 psi (620 Mpa) Steel ]............12mm
WEIGHT DISTRIBUTION
EMPTY- STANDARD....Kilograms Pounds
Front Axle.........................21,385 47,145.85
Rear Axle..........................22,115 48,755.23
Total.................................43,500 95,901.08
LOADED.........................Kilograms Pounds
Front Axle.........................33,040 72,840.73
Rear Axle..........................64,960 1,43,212.3
Total.................................98,000 2,16,053.02

SERVICE BRAKES
Actuation................................All Hydraulic
Type:
(Front) - Single Dry Disc with 2 caliper Assy.
Total Braking surface ..........408 in2 (2632 cm2)
(Rear) - Multiple Wet Disc Brake Assy.
Total Braking Surface ..........9020 in2 (58193 cm2)

STEERING
Turning Circle..........................69 ft.(21.0m)
Pump capacity........................ 22.7 gpm (85.9 lpm)
System Pressure .....................2750 psi (19.0 Mpa)

DUMP BODY CAPACITIES

PAY LOAD (Rated)..............60 Ton (54.5mt)

CAPACITY
Struck......................................................26 m3
Heaped (SAE) @ 2:1..............................36.4 m3
OVERALL TRUCK DIMENSIONS

873
185
Lubrication and Service
FUEL FILTER AND STRAINER -
Change filter and strainer element.
Note:
1) Fuel pre-filters have to be changed if fuel restriction is indicated on control panel inside the
cabin.
2) “3” Micron engine mounted nano net filter needs to be changed upon engine error code
generation & indication inside the cabin.

Lubrication and Service

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

ELECTRICAL SYSTEM 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
PRE CHECK :  
Check central warning lamp, alarm buzzer, monitor lamps, and gauges on the Murphy display. 
 
• Before starting the engine, turn the starting switch to the ON position, check for all 
gauges active on the Murphy display and check that there is no gray gauge / sensor 
open/short circuit message in display.  
• Note : if the gauge is gray/sensor related  message then 
1. Sensor is not connected or display problem 
2. Sensor failure 
 
1. KEY SWITCH 
Key  switch  is  a  locking  device  that  prevents  machine  use  by 
unauthorized persons. The Key  switch has 4 key positions namely 
ON,  OFF,  HEAT  and  START  positions.  Each  switching  position  may 
be selected only by turning the key switch to any desired position 
as designated on the switch panel plate.  
When  the  key  switch  is  turned  to  ‘ON’  position,  it  allows  the 
current to flow to any desired circuit, when the key is turned to the 
START position the starting circuit will get energized. When the key 
is  held  in  ON  position,  it  remains  at  that  position  even  after  it  is 
released  from  holding  on  the  contrary,  releasing  the  key  kept  in  START  position  allows  it  to 
spring back to ON or OFF position. 
2 & 3 :  CENTRAL WARNING LAMP & BUZZER 
The  alarm  buzzer  is  signaling  device  used  to  alert  the  operator 
about malfunction with in a system. When the alarm sounds during 
operation, a warning light will come ‘ON’.  The warning light will be 
the  operator’s  visual  indication  for  determining  system 
malfunctioning. 
WARNING: If the light comes ON, stop the truck immediately and check systems thoroughly. Do 
not attempt further operation until malfunction is identified and rectified. 
4.  AMMETER :  
The  range  is  0  ±  50  Amps.    The  ammeter  indicates  the  charge  or 
discharge of the storage batteries. With the engine running at high idle, 
and no load on the electrical system, ammeter should register a charge 
(needle on plus  side  of  meter)Deflection  of  the  pointer  in  green  range 
indicates  battery  charging.  Deflection  of  the  pointer  in  red  range 
indicates  battery  discharging.  The  battery  charging  circuit  is  normal,  if 
the pointer shows the green range during engine operation. 
 
 
5. HEAD LAMP SWITCH(a) 
This ON‐OFF switch is used to turn ON the head lights. 
The high beam and low beam operation of head lights is 
controlled  by  a  Turn  signal  switch  mounted  on  the 
steering column to the left of the operator.  
a 
6. GAUGE LAMP SWITCH(b)  b  c  d  e 
When this switch is operated, the gauge lights are turned ON for clear visibility of all gauges on 
instrument panel during night operation. 
7. FOG LAMP SWITCH(c) 
This switch(ON‐OFF) operates the fog lights and are been used when visibility of road is poor 
due to fog conditions. 
8. WIPER MOTOR SWITCH(d) 
Turning the wiper motor ON will operate the wiper on the wind shield to clean the glass which 
improves visibility. 
9. WIND SHIELD WASHER SWITCH 
Turning ON the wind shield washer switch sprinkles water on the wind shield for cleaning the 
cabin glass.   
10. LADDER LAMP SWITCH 
This  switch  operates  the  ladder  lights,  to  provide  the  necessary  illumination  to  the 
surrounding area of ladder for climbing (up/down) the ladder during night time for visibility of 
the ladder path. 
11. TURN SIGNAL SWITCH :  
This switch is used to operate the turn  
signal lamp and also for high and low beam operation. 
(A) Right turn: Push the lever forward 
(B) Left turn: Pull the lever back 
When the lever is operated, the corresponding pilot lamp  on 
the dash board & turn signal lamp at front & rear flashes. 
12. HAZARD LIGHT SWITCH 
This  switch  operates  the  Hazard  lights  (4  nos.  of 
turn  signal  lights  are  used  as  hazard  light)  and 
used to indicate the disabled vehicle/slow moving 
vehicle.  
 
 
13. DUMP BRAKE SWITCH 
When  this  switch  is  pushed  to  ON  the  dump  brake 
will  applied.  This  switch  is  used  during  dumping  of 
the pay load. 
 
 
14. EMERGENCY STEERING SWITCH 
The  emergency  steering  switch  (15)  is  used  to  actuate  the  emergency 
steering  pump.  When  the  switch  is  pressed,  the  emergency  steering 
pump  is  actuated  to  make  possible  to  operate  the  steering.  When  the 
switch is ON, the pilot lamp (red) in the switch lights up.  
The emergency steering pump can be used for 90 seconds. 
When the emergency steering is being used, keep the travel speed to a max of 5km/h. 
On machines equipped with auto emergency steering , the auto emergency steering is actuated 
automatically in the following cases. 
* When steering haul pump fails 
* when the engine has stopped during operation 
When emergency steering is actuated, stop the engine promptly and perform inspection. 
15.  &  16.  ROOF  LAMP  SWITCH  &  LAMP:  The  actuation  of  this  switch  lights  up  the  roof  lamp 
inside the cabin.  
17. INJECTOR BANK MONITOR 
 
 
 
 
• RESET :   ‐     Used to reset the system when error occurs 
‐ Press and hold it for 6 seconds to reset. 
• SELECT:   ‐     Select switch is used to set timing adjustment for the injector banks. 
‐ Press and hold for 6 seconds to enter the timing adjustment mode. 
‐ LH  fault  led  blinks  and  display  will  show  the  previous  set  timing  for 
the LH bank, use Up/Down keys to alter the timing. 
‐ Press  select  switch  once  to  move  from  LH  bank  to  RH  bank  timing 
adjustment,  RH  fault  LED  blinks,  similarly  use  Up/Down  key  to  alter 
the timing. 
 ‐ Again  press  select  switch  once  to  move  from  RH  bank  to  RR  bank 
timing adjustment, follow the same steps as above. 
‐ To come out from the timing adjustment mode press and hold SELECT 
switch for 6 seconds. 
‐ The timing value set will be in seconds. 
• DOWN/UP :  ‐   used to increment/Decrement the timing of the banks used    
        only in time adjust mode. 
• DISPLAY :  
O N  Pump is in ON condition. 
 
O F  Pump is in OFF condition. 
      
E  r  Error occurred due to non activation of Pressure switch, 
Corresponding LED will switch ON to indicate the bank. 
 
B  E  Pump gets OFF before the time. 
 
OPERATIONAL DETAILS: 
• ‘on’ In the display segment of the monitoring device indicates that the pump is running. 
• In this condition if the pressure switch is not activated an error will display Er and the 
corresponding LED will get ON 
• To reset the situation press and hold the reset key for 6 sec. the system will reset. 
• ‘oF’  in  the  display  segment  of  the  monitoring  device  indicates  that  the  pump  is  in  off 
condition. 
• Timing  adjustment  for  the  pressure  switch  activation  is  as  described  in  the  switches 
section. 
CONNECTION DETAILS: 
RED  +24V  BLACK 0V 
YELLOW  PUMP+  ORANGE PUMP‐ 
PINK  REAR  BLACK COMMON 
BLUE  RH  VIOLET LH 
GREEN  HOOTER(NC) BROWN HOOTER(COM)
WHITE  HOOTER(NO) NC  

 
18. PARKING BRAKE SWITCH :  
 
 
This  switch  when  pressed  enables  the  parking  brake  of  the 
equipment and the green led band comes ‘ON’ on application 
on  the  switch  in  the  dashboard  along  with  symbol  on  the 
Murphy display. 
 
 
19. ADVANCED PAYLOAD MONITORING (APLMS)DISPLAY : 
 
This  display  unit  displays  the  payload  of 
the dumper. Payload Monitoring System 
for dump truck has been designed based 
on the principle of pressure developed in 
the  hydraulics  suspensions.  Load  is 
measured  from  each  individual  suspension.  The  load  in  the  truck  is  converted  digitally  using 
Master  control  Unit  to  calculate  the  total  payload.  Each  weight  details  are  recorded  with 
respect to load status. 
  Payload  measurements  are  captured  during  parked  condition  to  avoid  erratic  reading. 
The  vehicle  movement  status  is  monitored  based  on  the  digital  input  Float/Neutral/Brake/ 
Alternator  signal.  For  loading  status,  System  will  provide  LED  indication  on  Payload  Local 
Display Unit and deck lamp outputs/remote display unit kept outside the cabin. On occurrence 
of  overload,  system  will  warn  both  driver  and  loading  operators  through  DECK  lamp/remote 
display unit and Buzzer (hooter). 
  The  system  consists  of  Pressure  Sensors,  Master  control  Unit  (MCU),  Local  display 
unit(LDU)  (optional)  which  will  be  kept  on  dash  board,  Remote  display  unit  (RDU)  ,  Warning 
Lamps etc. The payload indicates the actual load is being dumped inside the bucket and gives 
warning message/lamp indication, if the load exceeds the preset values. 
20.  DATA  DOWNLOADING  CONNECTOR  (PLMS/VIMS):  This 
connector(RS232)  is  used  to  download  the  data  from  the  UEC  by 
selecting the switch position to UEC for download of UEC data and PRU 
position  to  download  payload  data  by  connecting  to  PC/laptop  with 
respective software. 
 
21. DATA DOWN LOADING CONNECTOR(ENGINE ECM): 
With this connector engine ECM data can be downloaded.  
The data can be down loaded to pc/laptop by using  
respective software.  
 
22. ENGINE SHUT OFF SWITCH:  
When this switch is actuated the engine will shut 
down. By pressing this switch the green led in the 
switch comes to ON. 
23. CHECK TRANS INDICATOR LAMP :  
The  check  transmission  indicator  lamp  indicates  the  healthy  condition  of  transmission.  The 
lamp will come ‘ON’ while ignition switch is ‘ON’ and should turn off after engine is started. If 
lamp  glowing  after  engine  start  indicates  the  problem  in  the  transmission  system.  The 
diagnostic code to be read through shift tower.  24  23 
24. MURPHY DISPLAY 
The  Engine,  Transmission  and  Equipment  related  parameters 
are being monitored through  CAN  (Controller area  network) 
system.  The  critical  parameters  &  diagnostic  messages  are 
displayed  through  the  Murphy  display  unit.  Refer  Murphy 
testing  document  for  parameters  monitored  through  CAN. 
The  abnormalities  are  displayed  through  text  message 
(SPN&FMI number with text message)/symbols. 
 

Soft keys  Soft keys 

Enter key 

                  
                                                MURPHY DISPLAY SCREEN 
 
Display Screen  
A  color  screen  displays  gauges,  soft  key  commands,  and  fault  messages,  as  well  as  menu 
options for setup and configuration. 
 
Soft Key Commands 
Columns of vertical commands may be located to the left and/or right of the display. They 
will change according to the options available for the screen being displayed. 
 
Soft Keys 
The  soft  keys  correspond  to  the  soft  key  commands  and    allow  you  to  make  selections 
accordingly. 
  
MENU Key 
Pressing the MENU key at any time displays the list of menu options. 
 
ENTER Key 
Pressing  the  ENTER  key  will  select  the  option  displayed  much  like  the  ENTER  key  on  a 
keyboard.  The  ENTER  key  also  brings  up  the  soft  keys.  Press  once  to  display  the  left  and 
right arrows. Press twice to display  all  the soft keys. Press three times to hide all the soft 
keys. 
 
Power Up :  
The Power View display is most frequently installed with power  connected to the ignition. 
When the ignition is turned on, the Power View display powers up and the engine  health  
statistics can be viewed  via preset gauges. To see more gauge screens, press the Enter key. 
Gauges & Indicators Screen – I      Gauges & Indicators Screen – II 

             
Trans oil pressure gauge: The range of this gauge is 0‐28 bar. The transmission oil pressure 
gauge  indicates  the  pressure  of  the  oil.  The  normal  operating  range  is  green  band  (10‐20 
bar). The abnormal range is 0‐10 and 20‐28 bar. 
Trans oil temp gauge: The normal operating range of this gauge is 40˚C ‐ 120˚C. This gauge 
indicates the transmission oil temperature. This signal is derived from Transmission CAN.  
Brake  Oil  Temperature  Gauge:  The  Pointer  in  the  green  range  (40˚C  to  120˚C)  Indicates 
normality of the oil temperature. When the pointer goes beyond the green range (>120˚C) 
into the red range during operation of the engine, stop the machine (with the engine held 
running) engine to revolve at 2000 rpm with the gear shift lever in neutral until the pointer 
goes back to the green range and the retarder oil temperature indicator lamp goes out. 

Engine  oil  temp  gauge:  This  gauge  indicates  the  oil  temperature  in  the  range  of  40˚  to 
140˚C.  The green  range  indicates  the  temperature  in  the range  of  40˚  to  100˚C &  the red 
range  indicates  the  temperature  in  the  range  of  100˚  to  120˚C.When  the  Engine  oil 
temperature goes >120˚C the central warning alarm and lamp goes ON.  
Engine oil pressure guage: The range of this gauge is 0 – 10 bar. 0 to 1.2 bar is red range & 
1.2  to 10  bar  is  green range.  The normal operating range  is  above  1.2  bar.  When  the  key 
switch is ON, until the pressure is built up to 0.8bar, the central warning lamp and buzzer 
will  be  ON  along  with  the  SAE  symbol  on  the  gauge  as  shown  in  the  figure.  The  EOP  is 
monitored from Engine ECM through CAN. 
Radiator water temp gauge: The range of this gauge is 40˚C‐120˚C. The water temperature 
gauge  indicates  the  temperature  of  the  coolant  in  the  engine  cooling  system.  The 
temperature  range  after  engine  warms  up  &  the  machine  operating  under  normal 
conditions  should  be  from  95˚C.  If  the  temperature  goes  >95˚C  (Red  range),  the  central 
warning lamp & alarm gets ON.  The RWT is monitored from Engine ECM through CAN. 
Voltmeter : The voltmeter has a range of 18‐32V and it shows the operating voltage of the 
electrical  system.  The  recommended  voltage  is  shown  green  band.  The  operating  voltage 
after starting the engine should be greater than the voltage, before starting, which shows 
good  condition of the charging system. The signal  is  monitored from Engine  ECM through 
CAN. 
Fuel level :  This gauge indicates the fuel level in the tank. It shows E(Empty), 1/12,¼,½,¾ & 
Full  of  the  tank.  <  1/4  to  Full  range  is  indicated  in  green  color.  Empty  to  1/4  range  is 
indicated in Red Color. Warning point occurs when the fuel goes <1/12 of the tank. 
Tachometer : The range of the meter is 0‐3000 RPM. The tachometer registers in hundreds 
the number of revolutions the engine is running per minute. The signal is monitored from 
transmission CAN. 
 
HOUR METER 
Indicates the total machine operation hours. When the engine is running, a current flows to  
advance the meter  reading even if  the machine is not moving. The Hour meter  reading is 
monitored from Engine ECM through CAN. 

• So, use it according to the following instructions. 
• Record the readings at the start and the end of a work, which will be a work record of 
the machine. 
• The time for periodical maintenance is informed. 
• It  indicates  the  integrated  working  hours  which  must  be  informed  at  trouble 
information. 
When the engine is running, the meter indicator turns to show that the meter is operating. 
 
Indicators on Murphy Display 
a. High Beam( ) : When high beam operation is performed by the 
turn signal switch, then  corresponding SAE symbols appear on the 
Murphy display indicating that this function is activate. 
 
b. Left Turn( ) : When left turn operation is performed by the turn 
signal switch, then  corresponding SAE symbols appear on the Murphy 
display indicating that this function is activate. 
 
c. Right Turn( ) : When left turn operation is performed by the turn 
signal switch, then  corresponding SAE symbols appear on the Murphy 
display indicating that this function is activate. 
 

d.  Retarder  Brake  ( ):  These  symbols  are  activated  when  retarded 
brake is activated. 
 
 
e.  Reverse  ( ):  When  the  equipment  is  operated  in  the  Reverse,  i.e., 
when shift lever position is pushed to Reverse then the ‘R’ appears on 
the Murphy display. 
 
f. Parking Brake ( ): When the equipment is in parking condition and 
parking brake switched applied then the parking brake symbol  will be 
displayed.  
 
g.  Body  Up:  When  body  of  the  equipment  is  raised  for  dumping  or 
when  the  position  of  the  body  is  other  than  float,  then  the  body  up 
symbol is displayed.  
 

h.  Transmission  Oil  Pressure  ( ):  When  the  TOP  pressure  goes 
below the specified value then the Text message will be displayed. 
 

Transmission  Oil  Temperature  ( ):  When  the  TOT  crosses  the  safe 
operating temperature the Text message will be displayed. 
 
 

j.  Hydraulic  Oil  Temperature  ( ):  When  the  HOT  crosses  the  safe 
operating temperature the text message will be displayed 
 

k.  Hydraulic  Oil  Filter  Clog  ( ):  When  the  Hydraulic  oil  filter  is 
clogged then the corresponding  SAE symbol will be displayed 
 
 
l.  Coolant  Level  Low  ( ):  When  the  coolant  level  decreases  the 
specified level then the corresponding  SAE symbol will be displayed. 
 
 

m.  Hydraulic  Oil  Level  Low( )  :  When  the  Hydraulic  oil  level  goes 
below the specified level then the corresponding  SAE symbol will be 
displayed. 
 
n. Dump Brake ON ( ) : When the Dump brake is applied the dump 
brake symbol will be displayed.  
 o.  Transmission  Oil  Filter  Clog( ):  When  the  Transmission  oil  filter  is 
clogged then the corresponding  SAE symbol will be displayed. 
 
p. Seat Belt ( ): This indication lights up if the seat belt is not fastened. 
There is danger when traveling, so always fasten your seat belt. 
 
q.  Battery  Charging  Fail( ):  When  the  equipment  is  in  start,  if  the 
alternator is not charging the battery then this symbol will be display. 
 
25.  JOYSTICK  AND  HOIST  OVER  RIDE  BUTTON:    When  Joy  stick  is  pushed 
forward the body is raised to the desired position. 
When  pushed  to  center  position  the  body  movement  can  be  stopped  at 
any desired position. 
When Joy stick is pushed backward the body comes to lower and if switch 
is released the body will come to float position. 
26. HOIST OVER RIDE SWITCH:   26
When the position of the body is to be over ridded the red push button switch is used. 
27. FAN SWITCH: The actuation of this switch switches ON the spot fan. 
 
28. SPOT FAN : When the fan switch located inside the cabin roof is  
actuated the Fresh air fan will ON. 
b
29 .GROUND LEVEL LADDER LIGHT SWITCH(a) 
This  switch  operates  the  ladder  lights  to  provide  the  necessary 
illumination  to  the  surrounding  area  of  ladder  for  climbing  the 
ladder during night time operation.   a
This  switch(2‐way)  is  provided  at  ground  level  to  switch 
ON(OFF)during  climbing  up  &    in  the  cabin  to  switch  OFF(ON)  c
during climbing down the ladder. 
GROUND LEVEL ENGINE SHUT‐OFF SWITCH (b): The switch is used to shut‐off the engine from 
ground level incase of any emergency. 
 
GROUND LEVEL BATTERY CUT‐OFF SWITCH(c) : The switch is used to cut‐off battery power to 
cabin from ground level incase of maintenance/ emergency condition. 
 HANDLING ELECTRICAL WIRING HARNESS

To  maintain  the  performance  of  the  machine  over  a  long  period,  and  to  prevent  failures  or 
other  troubles  before  they  occur,  correct  “operation”,  “maintenance  and  inspection”, 
“troubleshooting”, and “repairs” must be carried out.  

1. Handling wiring harnesses and connectors 

Wiring  harnesses  consist  of  wiring  connecting  one  component  to  another  component, 
connectors used for connecting and disconnecting one wire from another wire, and protectors 
or  caps  used  for  protecting  the  wiring.  Compared  with  other  electrical  components  fitted  in 
boxes  or  cases,  wiring  harnesses  are  more  likely  to  be  affected  by  the  direct  effects  of  rain, 
water,  heat,  or  vibration.  Furthermore,  during  inspection  and  repair  operations,  they  are 
frequently removed and installed again, so they are likely to suffer deformation or damage. For 
this reason, it is necessary to be extremely careful when handling wiring harnesses. 

2. Main failures occurring in wiring harness 

• Defective contact of connectors (defective contact between male and female) 
Problems  with  defective  contact  are  likely  to  occur  because  the  male  connector  is  not 
properly  inserted  into  the  female  connector,  or  because  one  or  both of  the  connectors  is 
deformed  or  the  position  is  not  correctly  aligned,  or  because  there  is  corrosion  or 
oxidization of the contact surfaces. The corroded or oxidized contact surfaces may become 
shiny  again  (and  contact  may  become  normal)  by  connecting  and  disconnecting  the 
connector about 10 times. 

• Defective crimping or soldering of connectors  
The  pins  of  the  male  and  female  connectors  are  in  contact  at  the  crimped  terminal  or 
soldered portion, but if there is excessive force brought to bear on the wiring, the plating at 
the joint will peel and cause improper connection or breakage. 

• Disconnections in wiring  
If  the  wiring  is  held  and  the  connectors  are  pulled  apart,  or  components  are  lifted with  a 
crane with the wiring still connected, or a heavy object hits the wiring, the crimping of the 
connector may separate, or the soldering may be damaged, or the wiring may be broken. 

•  High‐pressure water entering connector 
The connector is designed to make it difficult for water to enter (drip‐proof structure), but if 
high‐pressure water is sprayed directly on the connector, water may enter the connector, 
depending on the direction of the water jet. Accordingly, take care not to splash water over 
the connector. The connector is designed to prevent water from entering, but at the same 
time, if  water does enter, it is difficult for it to be drained. Therefore, if water should get 
 into  the  connector,  the  pins  will  be  short‐circuited  by  the  water,  so  if  any  water  gets  in, 
immediately  dry  the  connector  or  take  other  appropriate  action  before  passing  electricity 
through it. 

•  Oil or dirt stuck to connector 
*  If oil or grease are stuck to the connector and an oil film is formed on the mating 
surface between the male and female pins, the oil will not let the electricity pass, 
so there will be defective contact. If there is oil or grease stuck to the connector, 
wipe it off with a dry cloth or blow it dry with compressed air and spray it with a 
contact restorer.  

*   When  wiping  the  mating  portion  of  the  connector,  be  careful  not  to  use 
excessive force or deform the pins. a If there is oil or water in the compressed 
air, the contacts will become even dirtier, so remove the oil and water from the 
compressed air completely before cleaning with compressed air. 

3. Removing, installing, and drying connectors and wiring harnesses 
DISCONNECTING CONNECTORS 
 
• Hold the connectors when disconnecting :  

When  disconnecting  the  connectors,  hold  the  connectors.  For  connectors  held  by  a 
screw, loosen the screw fully, then hold the male and female connectors in each hand 
and pull apart. For connectors which have a lock stopper, press down the stopper with 
your thumb and pull the connectors apart.  Never pull with one hand. 

•  Action to take after removing connectors: 
 After removing any connector, cover it with a vinyl bag to prevent any dust, dirt, oil, or 
water from getting in the connector portion. 

* If the machine is left disassembled for a long time, it is particularly easy for improper 
contact to occur,    so always cover the connector. 

CONNECTING CONNECTORS: 
 
• Check the connector visually: 

Check that there is no oil, dirt, or water stuck to the connector pins (mating portion). 

Check  that  there  is  no  deformation,  defective  contact,  corrosion,  or  damage  to  the 
connector pins.  
 Check that there is no damage or breakage to the outside of the connector.  

* If there is any oil, water, or dirt stuck to the connector, wipe it off with a dry cloth. If 
any water has got inside the connector, warm the inside of the wiring with a dryer, but 
be careful not to make it too hot as this will cause short circuits. 

* If there is any damage or breakage, replace the connector. 

•  Fix the connector securely: 
 
Align the position of the connector correctly, and then insert it securely. For connectors 
with the lock stopper, push in the connector until the stopper clicks into position. 

•  Correct any protrusion of the boot and any misalignment of the wiring harness: 
For connectors fitted with boots, correct any protrusion of the boot. In addition, if the 
wiring  harness  is  misaligned,  or  the  clamp  is  out  of  position,  adjust  it  to  its  correct 
position. 

* If the connector cannot be corrected easily, remove the clamp and adjust the position. 

* If the connector clamp has been removed, be sure to return it to its original position.    
Check also that there are no loose clamps. 

•  Drying wiring harness 
 
If there is any oil or dirt on the wiring harness, wipe it off with a dry cloth. Avoid washing 
it in water or using steam. If the connector must be washed in water, do not use high‐
pressure  water  or  steam  directly  on  the  wiring  harness.  If  water  gets  directly  on  the 
connector, do as follows. 

    1] Disconnect the connector and wipe off the water with a dry cloth. 

* If the connector is blown dry with compressed air, there is the risk that oil in the air 
may cause   defective contact, so remove all oil and water from the compressed air 
before blowing with air. 

2] Dry the inside of the connector with a dryer. 

 If water gets inside the connector, use  

      * Dryer to dry the connector. 
 * Hot air from the dryer can be used, but regulate the time that the hot air is used in 
order  not  to      make  the  connector  or  related  parts  too  hot,  as  this  will  cause 
deformation or damage to the   connector. 

•  Carry out a continuity test on the connector. 
After drying, leave the wiring harness disconnected and carry out a continuity test to 
check for any short Circuits between pins caused by water. 

* After completely drying the connector, blow it with contact restorer and reassemble. 

The  properly  trained  persons  are  to  be  engaged  for  dismantling  of  wire  harness  during 
dispatch of equipments and also commissioning of equipments at customer site.  
 
EMERGENCY STEERING SYSTEM  
The  emergency  steering  system  is  supplementary  steering  system,  to  operate  the  steering 
system in case of failure/malfunctioning of steering pump/Engine while equipment is in moving 
condition.  

The emergency steering system is consists of electrically operated DC motor to drive the pump 
to provide the required flow to steering system. 

Manually operated Emergency steering system: The operator has to press the switch to operate 
Motor and pump incase of failure of steering system. 

A switch mounted on the console next to the operator can be used to activate the emergency 
steering system if necessary to steer the truck when the engine is not operable. Use of the 
emergency steering system should be limited to a maximum of 90 seconds. 

In order to avoid the Motor failure  due to inadvertent operations, the ON delay timer is being 
provided to cut‐off power  to Motor after 90 seconds. Details are as follows. 

ON delay TIMER : The ON delay timer  allows the Motor to operate for 90 seconds and switches 
off  after  90  seconds.  If  operator  wants  to  operate  the  Motor  for  More  than  90  seconds,  the 
Steering switch mounted on the dash board to be operated.  

The emergency steering system is a safety system and it is a mandatory requirement of DGMS. 
The system should be checked daily to ensure the proper functioning of system. The procedure 
for checking emergency steering system as follows. 

 
MANUAL EMERGENCY STEERING SYSTEM : 

1. Turn the starting switch key to the ON position 

2. Start engine and run for one minute. 

3. Switch of the engine and switch ‘ON’ emergency steering switch, and check that the 
steering wheel can be operated for 10 seconds. 

 
PREVENTIVE MAINTENANCE PROCEDURES: 

The object of preventive maintenance is to identify and correct potential problems before they 
occur. 
WIRES AND CABLES: 
For  any  type  of  vehicle  electrical  system,  it‘s  important  to  keep  all  connection  Points  clean. 
Road dirt and grease create resistance that interferes with electrical current flow.   In order to 
get the necessary power from a unit, there must be little or no resistance between the batteries 
and  the  motor.  In  the  same  vein,  you  need  to  make  sure  that  wires  and  cables  are  clean, 
properly  tightened,  and  of  the  proper  size.  Any  loss  of  current  due  to  poor  connections  will 
reduce power to motor. 
Clean all connections on a periodic basis. Also check for tension on terminals due to improper 
routing. 
BATTERY :     
A battery having a low / poor state of charge will place abnormal stresses on the system. When 
measuring battery voltage, make sure voltage is 24V or greater. 
 
EXCESSIVE HEAT: 
 A motor can become damaged if it operates too long at high temperatures. Excessive heat is 
generally due to continuous engagement of the Motor. Damage to Motor system components 
can occur when the motor is operated for long periods. Motor should not be operated for more 
than 90 seconds and allow Motor to cool down for 3 minutes after operation. 

CORROSION, DIRT AND DUST :  The Motor operates less efficiently when corrosion forms or 
dirt particles build up around wire and cable connection points. Corroded and dirty connection 
points impair the flow of electrical current. Clean all connections on a periodic basis. 
 

Timely preventive maintenance of the system provides smoother operation and long life for 
Motor and pump components.  

 
 Precautions for
Welding on Machines with Electronic
Controls

As with all machines with Electronic Controls, special care should be taken when welding on the 
machine. Here are some tips to keep in mind when performing welding on the Dump truck and 
Motor Graders. For additional details, review the Operation and Maintenance Manual. 
 
General Warnings & Tips –  
• Always wear proper personal protective equipment. 
• Before  welding  around  electronics,  Remove  the  electronics  in  that  area  to  reduce  or 
eliminate  heat  damage  caused  by  the  welding  process.  Remove  the  controller  unit  if 
welding is to be done within 10” of it. 
• Lock‐out and Tag‐out the machine. 
• Clamp  the  ground  cable  from  the  welder  to  the  component  that  will  be  welded  and 
place  the  clamp  as  close  to  the  weld  as  possible.  Attach  the  welder  ground  cable  no 
more  than  2  feet  from  the  part  being  welded.  If  grounding  cable  is  connected  near 
instruments, connectors, etc., the instruments may malfunction. 
• Do  not  use  electrical  components  (ECM  or  ECM  Sensors)  or  electrical  component 
grounding points for grounding the welder.  
• Do not weld in wet areas or in the rain.  
• Always weld in a well ventilated area.  
• Keep your work area clear of anything flammable  
• Do not use cables that are frayed, cracked or have bare spots in the insulation 
• Never  connect  the  ground  cable  of  the  welder  to  the  ECM.  Welding  on  the  engine  or 
engine mounted components is not recommended. 
• Do not apply more than 200 V continuously. 
 • Always  avoid  laying  welding  cables  over  or  near  the  vehicle  electrical  harnesses. 
Welding voltage could be induced into the electrical harness and possibly cause damage 
to components. 
• Always fasten the welding machine ground (‐) lead to the piece being welded. 
 
Welding instructions: 
a)  Turn off the Ignition  switch. 
b)  Turn –off Battery disconnect switch 
c)  Remove Both positive(+) and the negative (‐) terminal of the battery to stop the flow of 
current when carrying out electrical welding. 
d) Before welding on truck, be certain that each of these components are completely 
disconnected: 
e) • Transmission  and brake Controllers 
•  Engine ECM 
•  Batteries 
f) Cover all electronic controllers for protection from sparks. 
g)  Engine must never be used as a grounding point. 
h) Ensure  the connection of automatic CAN grounding circuits for protection of CAN bus 
lines. If it is not connected/provided, all CAN bus lines are to be disconnected from the 
controller(Engine, transmission, Brake and Murphy modules) and Murphy display units.  
 
Jump Starting and Battery Charging 
i) Do not connect the jumper starting or battery charging cables to any part of the Engine 
/Transmission/other ECMS. 
j)  When using jumper cables to start the engine, make sure to connect the cables in 
parallel: Positive (+) to positive (+) and negative (‐) to negative (‐). 
k)  When using an external electrical source to start the engine, turn the disconnect switch 
to the “OFF” position before connecting the cables to the battery.  
l) Do not exceed 36 volts. Remove the key from the key switch before attaching jumper 
cables to the battery. 
m) When jump starting,  make sure you choose the right size of cable  for vehicle. Always 
connect positive cable first and negative cable last. Disconnect the negative cable first 
and reconnect it last. 
Handling controller 
1) The controller contains a microcomputer and electronic control circuits. These control 
all of the electronic circuits on the machine, so be extremely careful when handling the 
controller. 
      2)  Do not place objects on top of the controller. 

3) Cover the control connectors with tape or a vinyl bag. Never touch the connector 
contacts with your hand. 
      4)  During rainy weather, do not leave the controller in a place where it is exposed to rain. 
      5)   Do not place the controller on oil, water, or soil, or in any hot place, even for a short 
time. (Place it on a suitable dry stand). 
4) Precautions when carrying out arc welding when carrying out arc welding on the body 
disconnect all wiring harness connectors connected to the controller. Fit an arc welding 
ground close to the welding point. 
 
Points to remember when troubleshooting electric circuits 
1) Always turn the power OFF before disconnecting or connecting connectors. 
2)  Before carrying out troubleshooting, check that all the related connectors are properly 
inserted. Disconnect and connect the related connectors several times to check. 
3)  Always connect any disconnected connectors before going on to the next step. If the 
power is turned ON with the connectors still disconnected, unnecessary abnormality 
displays/error codes will be generated. 
4) When carrying out troubleshooting of circuits (measuring the voltage, resistance, 
continuity, or current), move the related wiring and connectors several times and check 
that there is no change in the reading of the tester. If there is any change, there is 
probably defective contact in that circuit. 
 

 
 INSPECTION CHECK SHEET FOR ELECTRICAL AND ELECTRONICS SYSTEMS 

General Check list  

Sl.  Parameters  Observations  Corrective action 

No.  taken 
01  Check for loose or corroded  battery terminals –     
Retighten or clean 
02  Check  for  alternator  loose  or  corroded  terminals‐     
Retighten or clean 
03  Check  for  loose  or  corroded   starting  motor     
terminals‐ Retighten or clean 
04  Check for discolored , burnt, or bare wiring‐ Replace     
05  Check for missing wiring clamps and hanging wires –     
Repair/reroute. 
06  Checks for water leaking onto wiring (check carefully     
water leakage at connectors and terminals) ‐      
   Disconnect connector and dry connection. 
07  Check  for  broken  or  corroded   circuit  breakers‐     
Replace 
08  Noise  when  battery  relay  is  operated.  (When     
starting switch turned from on to off)‐ Replace 
09  Check  battery  and  alternator  voltage  –  If  faulty     
repair /replace 
10  Check  proper  working  of  auto  fire  suppression     
system‐Repair/replace 
11  Ensure  the preventive  maintenance  of  Starting     
motor,  Emergency  steering  Motor,  battery, 
Alternator and  Battery  relay  as  per  the 
service bulletins released. 
‐Advice for maintenance   
12  Proper functioning of all gauges and switches inside     
the cabin –Repair/replace 
13  Proper  clamping/mounting  and  routing    of  Military     
grade connectors‐Repair and reroute 
14  Inspect  the  battery    corrosion  ,  Loose  connections,     
Specific  gravity  and  open  circuit  voltage‐
Repair/replace 
15  Check  the  Battery,  starting  and  alternator  cables.     
Insulation  should  not  be  worn  or  damaged.  All 
connections should be clean and tight‐ Retighten or 
clean 
16  Proper  training  to  operator   to  use   emergency     
devices/systems in case of  any  fire accidents.  
17  Check  proper  Ground  connection  between  Cabin‐    
Engine and cabin ‐chassis 
 CHECK LIST FOR MURPHY DISPLAY AND I/O MODULE 

Sl.  Parameters  Observations  Corrective action taken

No. 
01  Check proper mounting of I/O     
module and display system. 
02  Check for 12 pin DT connector     
properly connected towards I/O 
module. 
03  Check for 40 pin and 24 pin DRC     
connector properly connected 
towards I/O module 
04  Check  for  6  pin  DT  connector     
properly  connected  to  Murphy 
display 
05  Check for 6 pin DT connector (CN‐    
Murphy CAN) is connected properly. 
06  Check for 3 pin DT connector (CN‐    
Eng CAN) is connected properly to 
engine CAN incase of Electronic 
engine is fitted. 
07  Check for 3 pin DT connector (CN‐    
Trans CAN) is connected properly 
below co‐operator seat in case of 
Allison Transmission. 
08  Check Transmission pressure sensor     
is connected properly. 
09  Check Air pressure sensor is 
connected properly 
11  Check all temperature sensors     
connections. 
10  Check whether   connections are     
connected as per circuit diagram 
/manual. 
12  The  CAN  terminating  resistance     
across CAN lines should be 60 Ohms. 
13  The  central  warning  Buzzer    output     
from  Murphy  controller(I/O 
module).  
14  Ensure Implementation of circuit for     
automatic grounding of CAN lines.