Professional Documents
Culture Documents
Tailieuxanh Cai Nay Chinh 2482
Tailieuxanh Cai Nay Chinh 2482
Câu1 :Định nghĩa các đại lượng cơ bản chế độ cắt và thông số lớp cắt gọt kim loại.Viết công thức tính
toán.
a)+ Tốc độ cắt V là đoạn đường đi trong một đơn vị thời gian của một điểm
trên bề mặt gia công hoặc một điểm trên lưỡi cắt dụng cụ.
Dn
* Đối với máy có phôi hoặc dụng cụ cắt quay tròn: V m / ph
100
D : đường kính chi tiết (mm).
n : tốc độ quay trục chính (V/ phút).
* Đối với máy có phôi hoặc dụng cụ cắt chuyển động
L
thẳng: V m / ph
1000.t
L : Chiều dài hành trình (mm)
t : Thời gian của một hành trình
b) + Lượng chạy dao ( Bước tiến S): Là khoảng di động của
dụng cụ cắt
theo chiều dọc khi phôi quay một vòng.
* Khi tiện bước tiến là (mm/vòng).
* Khi phay: Là sự dịch chuyển của phôi (mm) khi dao
quay một vòng (S0)
hoặc khi dao quay một răng (SZ), hoặc (Sph): S0 = SZ. Z
( Z: Số răng dao phay)
Sph = S0.n = SZ. Z .n (n: số vòng quay của dao sau 1 phút)
c)+ Chiều sâu cắt t (mm): Là khoảng cách giữa bề mặt chưa gia công và bề
mặt đã gia công sau một lần chạy dao.
Dd
* Khi tiện ngoài: t ( mm)
2
dD
* Khi tiện trong: t ( mm)
2
D
* Khi khoan: t ( mm) ( Khoan lỗ trên phôi đặc)
2
(D: Đường kính phôi chưa gia công, d: Đường kính phôi đã qua gia
công)
Câu 2: Định nghìa các góc độ trên dao tiện tiêu chuẩn trong trạng thái tĩnh. (Hình vẽ minh hoạ).
Các góc của dao trong tiết diện chính và tiết diện phụ.
-Góc trước .
Góc trước tại một điểm trên lưỡi cắt chính là góc hợp bởi mặt trước và mặt đáy xét trong tiết diện chính tại
điểm đó. Góc trước được quy ước có giá trị dương khi mặt trước thấp hơn mặt đáy, Bằng không khi mặt
trước trùng với mặt đáy và âm khi mặt trước cao hơn mặt đáy.
-Góc sau .
Góc sau : Tại một điểm trên lưỡi cắt chính là góc hợp bởi mặt sau chính và mặt cắt xét trong tiết diện
chính tại điểm đó
Góc sắc : Tại một điểm trên lưỡi cắt chính là góc hợp bởi mặt trước và mặt sau chính xét trong tiết
diện chính tại điểm đó.
Ta có: + + = 90
Góc cắt . Góc cắt tại một điểm trên lưỡi cắt chính là góc hợp bởi mặt trước và mặt cắt xét trong tiết diện
chính tại điểm đó.
ta có: + =
+ = 90
- Góc trước phụ 1.
Góc trước phụ 1 tại một điểm trên lưỡi cắt phụ là góc tạo bởi mặt trước và mặt đáy xét trong tiết diện phụ
tại điểm đó.
-Góc sau phụ 1.
Góc sau phụ 1 tại một điêm trên lưỡi cắt phụ là góc hợp bởi mặt sau phụ và mặt cắt xét trong tiết diện phụ
tại điểm đó.
N
1
1
1
0
=
0
1
N
Gócnghiêng chính .Góc nghiêng chính tại một điểm trên lưỡi cắt chính là góc hợp bởi hình chiếu của
lưỡi chính trên mặt đáy và phương chạy dao.
- Góc nghiêng phụ 1.
Góc nghiêng phụ 1 tại một điểm trên lưỡi cắt phụ là góc tạo bởi hình chiếu của lưỡi cắt phụ trên mặt đáy và
phương chạy dao.
- Góc mũi dao .
Góc mũi dao là góc hợp bởi hình chiếu của lưỡi cắt chính và hình
chiếu của lưỡi cắt phụ trên mặt đáy.
Ta có: + 1 + = 180
Câu 3:Phoi được hình thành trong quá trình cắt gọt kim loại bao gồm các
dạng nào? Ý nghĩa của việc nghiên cứu sự hình thành các dạng phoi
φ ε
Tuỳ theo vật liệu gia công, thông số hình học của dao và chế độ cắt, mà phoi
φ1
cắt ra có nhiều hình dạng khác nhau và được phân ra các dạng sau:
a- Phoi xếp. Phoi thu được sau khi gia công vật liệu giẻo với tốc độ cắt thấp ( đồng, thép, Hình a). Chiều dày
cắt lớn và góc cắt của dao có giá trị dương tương đối lớn. Phoi kéo thành từng từng đoạn. Mặt đối diện với
mặt trước của dao rất bóng. Mặt kia có nhiều gợn nẻ. Nhìn chung phoi có dạng đốt xếp lại.
b- Phoi dây. Phoi thu được khi gia công vật liệu dẻo với tốc độ cao, chiều dày cắt bé. Phoi kéo dài liên tục,
mặt phoi kề với mặt trước của dao rất bóng, còn mặt đối diện hơi bị gợn. ( Hình-b)
c- Phoi vụn. Thu được khi gia công vật liệu giòn ( gang, đồng thau cứng) ta thu được loại phoi này. Trong
quá trình cắt dao không làm cho các yếu tố phoi trượt mà dường như dứt nó lên.Như vậy khi cắt không qua
giai đoạn biến dạng dẻo.
Những quy luật về phát sinh và truyền nhiệt nhiệt cho phép ta giải thích nhiều hiện tượng vật lý trong quá trình cắt. Sự
mài mòn, tuổi bền của dao, chất lượng bề mặt gia công. Để sử dụng dụng cụ cắt một cách hợp lý cần nắm vững các
quy luật về nhiệt.
*Nhiệt lượng Q sinh ra trong quá trình cắt là kết quả của:
- Công ma sát trong giữa các phân tử của vật liệu gia công trong quá trình biến dạng: Q 1
- Công ma sát giữa phoi và mặt trước của dao: Q2.
- Công ma sát giữa mặt sau dao và bề mặt chi tiết đã gia công: Q 3
- Công bứt phoi (Để tạo ra bề mặt mới) Q4
Khi đó phương trình cân bằng nhiệt sẽ là:
Q= Q1+ Q2+ Q3+ Q4 (1)
Nếu cho toàn bộ công cơ học biến đổi thành nhiệt thì:
A PV .V P .V
Q= V Kcal / ph
E E 427
Trong đó:
Q: Nhiệt lượng (kcal)
A: Công suất cắt (KG m/p)
E: Tương đương giữa nhiệt và công (E= 427KGm/Kcal
- Nhiê ̣t lượng sinh ra trong quá trình cắt được truyền ra ngoài thể hiê ̣n qua công thức:
• Q = Qc + Qp + Qd + Qkk + QN
• Q: Tổng nhiêṭ lượng sinh ra
• Qc: Lượng nhiê ̣t truyền vào chi tiết ( 4% ).
• Qd: Lượng nhiê ̣t truyền vào dao (15 - 20%).
• Qp: Lượng nhiê ̣t truyền vào phoi (75 - 80%).
• Qkk: Lượng nhiê ̣t truyền vào không khí (1%).
• Qdn : Lượng nhiê ̣t truyền vào chất làm nguội.
Câu 5: Phân tích các nguyên nhân gây rung động trong quá trình cắt và biện pháp khắc phục.
Hiện tượng rung động trong quá trình cắt sẽ tạo ra chuyển động tương đối có chu kỳ giữa dụng cụ cắt và bề
mặt chi tiết gia công gây nên độ sóng và độ nhám trên bề mặt gia công. Trong thực tế khi gia công xuất hiện
hai loại rung động: Rung động cưỡng bức và tự rung động
Rung động cưỡng bức: Gây ra trong quá trình cắt do các nguyên nhân sau:
+ Quá trình cắt các bề mặt không liên tục, độ cứng của vật liệu không đồng đều, rung động của các máy
xung quanh.
+ Do sự không cân bằng của các bộ phận máy, dao, chi tiết gia công.
+ Do hệ thống truyền động của máy có sự va đập tuần hoàn.
+ Do phôi cắt không cân bằng động, lượng dư không đồng đều.
+ Do gá dao không cân bằng.
* Khắc phục: - Tăng độ cứng vững của hệ thống công nghệ. Bằng cách tìm các phương pháp gá lắp dao,
gá lắp chi tiết hợp lý. Cân bằng
động tốt các chi tiết chuyển động vừa và nhanh.
- Ngoài ra cần giảm rung bằng các dụng cụ giảm rung chuyên dùng.
- Rung động tự rung động. Sinh ra bởi qúa trình cắt và nó được duy trì bởi lực cắt. Khi ngừng cắt thì hiện
tượng tự rung cũng kết thúc)
Là những rung động mà lực gây ra và duy trì nó được tạo thành và điều khiển bởi chính các rung động đó.
Có nhiều cách giải thích nguyên nhân.
+ Do sự thay đổi của lực ma sát ở mặt trước và mặt sau của dao trong quá trình cắt.
+ Do sự thay đổi tính dẻo của vật liệu gia công trong quá trình cắt, khiến cho lực ma sát thay đổi.
+ Do sự phát sinh và mất đi của lẹo dao.
+ Do sự biến dạng đàn hồi của dao, chi tiết gia công.
* khắc phục: Ngoài ra biên độ dao động không những phụ thuộc vào khối lượng và độ cứng vững của hệ
thống công nghệ mà còn phụ thuộc vào hình dạng hình học của dao cắt, chế độ cắt, tính cơ lý của vật liệu gia
công.
- Tăng tốc độ cắt thì biên độ dao động tăng, Sau khi biên độ đạt tới giá trị cực đại nào đó thì tốc độ cắt càng
tăng, biên độ dao động càng giảm.
- Không cắt ở vùng tốc độ sịnh lẹo dao (20 ÷40) m/ph
- Tăng chiều sâu cắt t và chiều rộng cắt b thì biên độ dao động giảm.
- Góc càng lớn biên độ dao động càng giảm.
- Góc trước càng giảm biên độ dao động càng tăng.
- Góc sau khi lớn hơn 3 ít ảnh hưởng tới biên độ và tần số rung động.
- Tăng bán kính mũi dao sẽ làm tăng biên độ dao động.
Câu 6: Trình bày tác dụng của việc sử dụng dung dịch trơn nguội trong quá trình gia công cắt gọt.
Khi sử dụng dung dịch trơn nguội cần chú ý tới các yêu cầu gì?
Tác dụng:
- Làm giảm nhiệt tại vùng cắt Giảm ma sát giữa phoi và dao, giữa dao
và chi tiết gia công.
- Bôi trơn được các bề mặt gia công.
- Làm cho quá trình biến dạng dẻo diễn ra dễ dàng hơn. Nên giảm công tiêu hao trong quá trình gia công.
- Làm nguội dụng cụ cắt và chi tiết gia công, nâng cao tuổi bền của dao.
- Cuốn được phoi ra khỏi vùng cắt.
Cách sử dụng: Việc chọn dung dịch trơn nguội hoàn toàn phụ thuộc vào điều kiện làm việc. Khi gia công
thô nên chọn dung dịch trơn nguội có tính chất làm nguội là chủ yếu. Khi gia công tinh chọn dung dịch chủ
yếu có tính bôi trơn, vì trong điều kiện này cần độ bóng bề mặt chi tiết cao.
Tác dụng lớn của dung dịch trơn nguội còn phụ thuộc vào việc đưa dung dịch trơn nguội vào vùng cắt.
Câu 7:Chất lượng bề mặt chi tiêt máy được đặc trưng các yếu tố nào ? Trình bày nội dung về tính
chất hình học của bề mặt gia công ?
* Tính chất hình học của bề mặt gia công.
Tính chất hình học của bề mặt gia công được đánh giá bằng độ nhấp nhô tế vi và độ sóng của bề mặt.
b. Độ sóng:
Độ sóng bề mặt là chu kỳ không bằng phẳng của bề mặt chi tiết được quan sát trong phạm vi lớn hơn độ
nhám bề mặt (từ 1 đến 10 mm). Dựa vào tỷ lệ gần đúng giữa chiều cao nhấp nhô và bước sóng để phân biệt
giữa chiều cao nhấp nhô tế vi (Độ nhám) bề mặt và độ sóng bề mặt.
-Ứng với tỷ lệ l/h = 0 ÷50 gọi là độ nhám bề mặt.
- Ứng với tỷ lệ L/H = 50 ÷1000 gọi là độ sóng bề mặt.
L
l
h
H
Hình 2.1 Khái quát về độ nhám và độ sóng bề mặt chi tiết máy.
h: chiều cao nhấp nhô tế vi.
l: khoảng cách giữa hai đỉnh náp nhô tế vi.
H: chiều cao của sóng.
L:khoảng cách giữa hai đỉnh sóng.
a. Độ nhấp nhô tế vi:
Độ nhấp nhô tế vi được đánh giá bằng chiều cao nhấp nhô Rz là trị số trung bình của 5 khoảng cách từ 5 đỉnh
cao nhất đến 5 đáy thấp nhất của nhấp nhô bề mặt tế vi tính trong chiều dài chuẩn L.
Sai lệch trung bình cộng ( Ra) là trị số trung bình của khoảng cách từ các đỉnh trên đường nhấp nhô tế vi tới
đường trục tọa độ 0X.
Theo TCVN độ nhẵn bề mặt được chia làm 14 cấp ứng với giá trị Ra, Rz. Độ nhẵn bề mặt cao nhất ứng với
cấp 14 ( Ra ≤ 0.01μm ; RZ ≤ 0.01μm ). trên bản vẽ chi tiết máy, yêu cầu độ nhám bề mặt được cho theo giá trị
của Ra hoặc Rz . Tri số Ra cho khi yêu cầu độ nhám bề mặt cần đạt từ cấp 6 đến cấp 12 ( R a = 2.5÷0.04 μm ).
trị số RZ được ghi trên bản vẽ nếu yêu cầu độ nhám bề mặt đạt trong phạm vi từ cấp 1 đến cấp 5 là ( R Z =
320÷20 μm ) hoặc từ cấp 13 đến cấp 14 là
( RZ = 0.08÷0.05 μm ).* Chất lượng chế tạo chi tiết máy được đánh giá bằng các thông số cơ bản sau:
- Độ chính xác về kích thước các bề mặt.
- Độ chính xác về hình dáng các bề mặt.
- Độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt.
- Chất lượng bề mặt.
Câu 8: Chất lượng bề mặt chi tiêt máy được đặc trưng các yếu tố nào? Trình bày nội dung về tính
suất rất lớn, thường vượt quá giới hạn chảy, có phÐ khi
3
vượt quá giới hạn bền p
2
1
của vật liệu, làm cho các điểm tiếp xúc bị nén đàn hồi.
0 t t Tt T T T
Thêi
1 2 Qu¸
3 tr×nh mßn cña1 mét cÆp
2 3 gian
ma s¸t
Khi hai bề mặt có chuyển động tương đối với nhau sẽ xảy ra hiện tượng chảy dẻo ở các đỉnh nhấp nhô làm
chúng bị mòn nhanh và khe hở
tăng lên. Đó là hiện tượng mòn ban đầu. Khi chiều cao nhấp nhô tế vi giảm, diện tích tiếp xúc ở các đỉnh
nhấp nhô tăng lên, áp suất trên chúng sẽ giảm đi và lượng mòn ban đầu sẽ giảm đi nhiều. Giai đoạn mòn ban
đầu ứng với thời gian chạy rà các kết cấu cơ khí.
(Trên hình 2-2 biểu thị quá trình mòn của các cặp vật liệu khi R z tăng dần (từ đường a đến đường c), theo
đó nếu Rz tối ưu để có lượng mòn ban đầu nhỏ nhất sẽ còn phụ điều kiện làm việc nặng hay nhẹ. Trên hình
2- 3 là quan hệ giữa lượng mòn ban đầu và Rz tối ưu.)
b. Ảnh hưởng của lớp biến cứng tớichất lượng bề mặt:
Lớp biến cứng bề mặt của chi tiết máy có tác dụng nâng cao tính chống mòn vì nó hạn chế quá trình biến
dạng dẻo toàn phần của chi tiết qua đó hạn chế hiện tượng chảy và mài mòn kim loại
c. Ứng suất dư bề mặt của chi tiết máy nói chung không ảnh hưởng đáng kể đến tính chống mòn
Câu 10: Chất lượng bề mặt ảnh hưởng đến những khả năng làm việc nào của chi tiết? Hãy trình bày
sự ảnh hưởng đó đến tính chống ăn mòn hóa học của lớp bề mặt chi tiết máy.
Chất lượng bề mặt có ảnh hưởng đến các khả năng làm viêc của chi tiết máy là:
- Đến mối ghép của chúng trong kết cấu tổng thể của chi tiết máy.
- Ảnh hưởng đến tính chống mài mòn của chi tiết.
- Ảnh hưởng đến độ bền mỏi của chi tiết.
- Ảnh hưởng đến tính chống ăn mòn hóa học của lớp bề mặt
- Ảnh hưởng đến độ chính xác của mối lắp ghép
Ảnh hưởng đến tính chống ăn mòn hóa học của lớp bề mặt chi tiết
a. Ảnh hưởng của độ nhám bề mặt
Các chỗ lõm do nhấp nhô tế vi tạo ra là nơi chứa các chất ăn mòn. Quá trình ăn mòn dọc theo thành dốc của
các nhấp nhô và tạo thành các nhấp nhô mới như hình 2.4 Như vậy chiều cao
nhấp nhô càng thấp thì càng ít bị ăn mòn. Có thể chống ăn mòn bằng cách phủ lên bề mặt chi tiết một lớp
bảo vệ như mạ Crôm, mạ Niken.
Kết quả của biến dạng dẻo tạo nên sự không đồng nhất tế vi của kim loại nhiều tinh thể, trong đó sinh ra
nhiều phần tử ăn mòn.
Lớp biến cứng bề mặt còn hạn chế sự khuyếch tán ôxy trong không khí vào lớp bề mặt chi tiết nên hạn chế
được sự tạo thành oxy kim loại có tác dụng bảo vệ, chống ăn mòn.
b. Ảnh hưởng của lớp biến cứng bề mặt
Cấu trúc kim loại có hạt cứng (Peclit) và hạt mềm (Pe rrit). Các hạt mềm bị biến dạng dẻo nhiều hơn, dẫn
đến khả năng biến cứng cao hơn, nên mức năng lượng nâng cao không đồng đều. Thế năng điện tích các hạt
thay đổi khác nhau. Pe rrit trở thành a nốt (+), Peclit trở thành Catôt (-)c. Ảnh hưởng ứng suất dư
Ứng suất dư hầu như không ảnh hưởng tới tính ăn mòn
Câu 11. Thế nào là độ chính xác gia công cơ. Để đánh giá sai số gia công người ta dùng các dạng sai số
nào? Nội dung các dạng sai số.
Định nghĩa về độ chính xác gia công: “Là mức độ giống nhau giữa chi tiết lý tưởng trên bản vẽ thiết kế và
chi tiết thực được gia công”
Nói chung, độ chính xác gia công là chỉ tiêu khó đạt nhất và gây tốn kém nhất kể cả trong quá trình xác lập
cũng như trong quá trình chế tạo
Nội dung các dạng sai số để đánh giá sai số gia công:
Độ chính xác gia công gồm hai khái niệm: Độ chính xác của một chi tiết và độ chính xác của loạt chi tiết:
Độ chính xác của một chi tiết bao gồm: Sai lệch kích thước và sai lệch bề mặt.
- Sai lệch kích thước bao gồm: Sai số kích thước và sai số vị trí
- Sai lệch bề mặt bao gồm: + Sai số hình dáng
+ Độ sóng.
+ Độ nhám bề mặt.
+ Tính chất cơ lý
Độ chính xác của cả loạt chi tiết là tổng sai số có:
- Sai số hệ thống.
- sai số ngẫu nhiên.
Câu 12: Thế nào là sai số hệ thống không đổi, sai số hệ thống thay đổi, sai số ngẫu nhiên. Các nguyên
nhân gây các sai số trên trong quá trình gia công?
- Sai số hệ thống không đổi là sai số xuất hiện trên từng chi tiết của cả loạt có giá trị không thay đổi.
- Sai số hệ thống thay đổi: là sai số xuất hiện trên từng chi tiết của cả loạt có giá trị thay đổi, nhưng theo một
quy luật nhất định.
- Sai số ngẫu nhiên: là sai số mà giá trị của chúng xuất hiện trên mỗi chi tiết không theo một quy luật nào.
Các nguyên nhân gây ra sai số hệ thống không đổi:
- Sai số lý thuyết của phương pháp cắt.
- Sai số chế tạo của máy, đồ gá, dụng cụ v.v
- Do sự biến dạng của chi tiết
Các nguyên nhân gây ra sai số hệ thống thay đổi:
( Theo thời gian gia công)
- Dụng cụ cắt bị mòn theo thời gian
- Biến dạng nhiệt của máy, dao, đồ gá
Các nguyên nhân gây ra sai số ngẫu nhiên:
- Tính chất của vật liệu gia công không đều
- Lượng dư gia công không đồng đều
- Vị trí của phôi khi gá đặt gây sai số gá đặt
- Sự thay đổi do ứng suất dư
- Do mài dao và gá dao nhiều lần
- Do thay đổi nhiều máy để gia công một chi tiết
- Do dao động nhiệt và thay đổi của chế độ cắt
Câu 13: Những yếu tố nào sinh ra sai số gia công chi tiết máy? Phân tích ảnh hưởng do biến dạng
nhiệt của hệ thống công nghệ đến độ chính xác gia công?
Trong đó : Lc – biến dạng nhiệt của dao ở trạng thái cân bằng nhiệt
Câu 14: Có mấy phương pháp để xác định độ chính xác gia công. Phạm vi ứng dụng của từng phương
pháp. Trình bày nội dung phương pháp thống kê kinh nghiệm.
Câu 15: Vì sao phải đưa ra khái niệm “chuẩn” trong quá trình gia công cơ?
Nêu định nghĩa “chuẩn” và định nghĩa các loại chuẩn (vẽ sơ đồ biểu diễn)?
Vì theo định nghĩa: Chuẩn là tập hợp của những bề mặt, đường hoặc điểm của một chi tiết mà căn cứ vào đó
người ta xác định vị trí của các bề mặt, đường hoặc điểm khác của bản thân chi tiết đó hoặc chi tiết khác.
Trong quá trình gia công cơ. Muốn gia công chính xác vị trí các bề mặt trên chi tiết thì chi tiết phải được xác
định đúng vị trí so với dao hoặc so với máy. Muốn có được vị trí như vậy phải có chuẩn để xác định vị trí chi
tiết. Chuẩn đó có thể là bề mặt, đường thẳng, hoặc một điểm.
Theo yêu cầu sử dụng mà chuẩn được phân thành các dạng sau:
a) Chuẩn thiết kế: Là chuẩn dùng trong thiết kế. Chuẩn thiết kế được hình thành khi lập các chuỗi kích
thước trong qúa trình thiết kế, có thể là chuẩn thực hay chuẩn ảo.
- Chuẩn đo chiều dài các bậc trục: chuẩn thực.
- Chuẩn để xác định chiều dài nón khi thiết kế bánh răng nón, tâm đường
tròn, chuẩn ảo.
b) Chuẩn công nghệ: Bao gồm: Chuẩn gia công, chuẩn lắp ráp, chuẩn đo lường.
- Chuẩn gia công: dùng trong qúa trình gia công, luôn luôn là chuẩn
thực.
- Chuẩn lắp ráp: dùng trong lắp ráp
- Chuẩn đo lường: dùng trong đo lường
- Chuẩn gia công được phân ra: Chuẩn thô, chuẩn tinh.
Chuẩn thô: Bề mặt dùng làm chuẩn chưa được gia công hoặc đã được gia công sơ bộ (các sản phẩm
đúc, rèn lớn).
Chuẩn tinh: Bề mặt dùng làm chuẩn đã được gia công.
- Nếu chuẩn tinh còn được dùng làm chuẩn lắp ráp thì được gọi là chuẩn tinh chính.
- Nếu chuẩn tinh không làm chuẩn lắp ráp thì được gọi là chuẩn tinh phụ.
Thực tế cho thấy rằng có khi chuẩn thiết kế, chuẩn gia công, lắp ráp, đo lường có thể trùng hoặc không trùng
nhau, có khi hoàn toàn trùng nhau.
sơ đồ phân loại chuấn
câu 16: Định nghĩa quá trình khi gá đặt chi tiết gia công? Trình bày các giai đoạn của quá trình đó?
Nêu ví dụ minh hoạ. (Trình bày các thành phần của sai số gá đặt và cách tính? ( Có thể sang 2)
Gá đặt chi tiết là xác định vị trí chính xác giữa bề mặt chi tiết gia công so với dao hoặc so với máy.
Gá đặt chi tiết trước khi gia công bao gồm: Quá trình định vị và quá trình kẹp chặt.
a) Quá trình định vị: là sự xác định vị trí chính xác tương đối giữa chi tiết gia công so với dụng cụ cắt, trước
khi gia công.
- Vị trí dao tiện so với tâm máy (tâm chi tiết)
- Vị trí tâm mũi khoan so với tâm lỗ cần khoan
b) Quá trình kẹp chặt là quá trình giữ vững vị trí đã định vị, sao cho dưới tác dụng của ngoại lực, chủ yếu là
lực cắt vị trí đó không bị phá vỡ trong suất quá trình gia công.
Quá trình định vị bao giờ cũng xảy ra trước quá trình kẹp chặt. Không bao giờ xẩy ra đồng thời cùng một
lúc hoặc ngược lại.
Ví dụ: (Hình a) Khi phay mặt A, chi tiết được định vị bằng mặt B để đảm bảo kích thước H h . Dụng cụ
được điều chỉnh theo kích thước H h mà gốc kích thước là bàn máy hoặc phiến định vị của đồ gá.
(Hình b) Gá chi tiết lên mâm cặp 3 chấu tự định tâm. Quá trình định vị khi 3 chấu đưa tâm chi tiết về trùng
với tâm máyy. Sau đó 3 chấu mới thực hiện kẹp chặt
Định vị chi tiết khi phay Gá chi tiết trên mâm cặp 3
chấu
Câu 17: Có mấy phương pháp gá đặt chi tiết khi gia công? Trình bày nội dung từng phương pháp.
Nêu phạm vi ứng dụng của từng phương pháp. (Ví dụ bằng hình vẽ minh họa)
Để gá đặt chi tiết, ta dùng hai phương pháp sau.
a) Phương pháp rà gá: Rà trực tiếp trên máy, rà theo dấu đã vạch, dùng mắt với những dụng cụ như: bàn
rà, mũi rà, đồng hồ so hoặc hệ thống
kính quang học (doa toạ độ) để xác định
vị trí bề mặt gia công so với dụng cụ
cắt.
Ví dụ: Gia công trục lệch tâm; lỗ lệch Rà gá khi gia công lỗ lệch
tâm 01 và 02 là e. Khi gia công ta phải rà tâm e
gá để đưa tâm 02 về trùng tâm máy.
b
st
n
b)Phương pháp tự động đạt kích thước: Theo cách này, dụng cụ 2 o
cắt có vị trí tương quan cố định so với vật gia công. Vị trí này D/ c
được cố định nhờ cơ cấu định vị của đồ gá. Máy và dao đã được
điều chỉnh trước.
=
Ví dụ: Gia công đạt kích thước a va b thì dao được điều chỉnh K
sắn so với chi tiết gia công. a
Câu 19: Phân biệt chuẩn tinh, chuẩn thô trên bề mặt chi tiết
được chọn làm chuẩn. Phát biểu yêu cầu và các nguyên tắc
chọn chuẩn tinh. ( lấy ví dụ minh họa)
3
- Chuẩn thô là bề mặt được chọn làm chuẩn mà chưa qua gia 1 2
công cơ lần nào. Truc bậc
- Chuẩn tinh là bề mặt được chọn làm chuẩn đã được qua gia
công cơ ít nhất một lầnKhi chọn chuẩn tinh cần phải tuân thủ các nguyên tắc sau:
1- Chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính, như vậy sẽ làm cho chi tiết gia công có vị trí tương tự như lúc làm
việc. (nếu được)
VDụ: Khi gia công bánh răng, chuẩn đợc chọn là bề mặt A. Lỗ A sẽ
được sử dụng lắp ráp sau này ( Hình c) A
c)
Chä n chuÈn khi gia c«ng
b¸ nh r¨ ng
2- Cố gắng chọn chuẩn định vị trùng với gốc kích thước để sai số chuẩn bằng không. =0. (Hình a, b)
εc(A) =0 khi lấy K làm chuẩn. εc(B) = δh
M
M M
4- Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản và thuận tiện khi sử dụng.
5- Cố gắng chọn chuẩn tinh thống nhất.( Gia công trục, cần chọn chuẩ là
hai lỗ tâm tiêu chuẩn)
câu 20: Trình bày các chuyển động cơ bản trong quá trình cắt
gọt để hình
thành bề mặt chi tiết gia công (Hình vẽ minh hoạ).
- Chuyển động chính:
Là chuyển động cơ bản của máy cắt được thực hiện qua dụng cụ cắt
hoặc chi tiết gia công. Nó có thể chuyển động quay tròn n
( tiện, phay mài . .), tịnh tiến ( bào , xọc..)
Chuyển động chạy dao (S): Là chuyển động của dao hoặc chi tiết
gia công với chuyển động chính tạo nên quá trình cắt gọt
- Chuyển động phụ: là Chuyển động không trực tiếp tạo ra
phoi như: Chuyển động tiến, lùi. ( Từ sơ đồ trên giải thích các chuyển động đối với tiện, phay, bào, khoan, mài
Câu 21: Để xác định các góc độ của dao cắt, người ta dùng các mặt phẳng quy ước, mặt cắt, các mặt
hình thành trên phôi như thế nào. Định nghĩa và dùng hình vẽ minh họa.
- Mặt phẳng cắt.Mặt cắt tại một điểm trên lưỡi cắt chính là mặt phẳng được tạo thành bởi véc tơ tốc độ cắt và tiếp
tuyến của lưỡi cắt chính tại điểm đó. ( Với dao có lưỡi cắt thẳng, mặt cắt chứa luôn lưỡi cắt và không thay đổi ứng với
mọi điểm trên lưỡi cắt. Với dao có lưỡi cắt cong, mặt cắt thay đổi phụ thuộc vào điểm khảo sát trên lưỡi cắt
Câu 25: Hãy nêu các yếu tố ảnh hưởng đến nhám bề mặt chi tiết. Trình bày nội dung các yếu tố ảnh
hưởng có tính in dập hình học của dao cắt và chế độ cắt lên bề mặt gia công. ( Có hình vẽ minh họa)
Hình dạng hình học và tính chất cơ lý lớp bề mặt chi tiết máy được hình thành trong quá trình gia
công là rất phức tạp, do nhiều nguyên nhân khác nhau quyết định. Tuy nhiên các nguyên nhân chính
có thể chia thành 3 nhóm sau đây:
- Các nguyên nhân mang tính chất in dập hình học lên bề mặt
gia công
- Các nguyên nhân phụ thuộc vào biến dạng dẻo của lớp bề mặt khi
gia công.
- Nguyên nhân do dao động của hệ thống công nghệ.
. Ảnh hưởng của các yếu tố hình học của dụng cụ cắt và chế độ in dập
lên bề mặt gia công:
Mối quan hệ giữa các thông số hình học của dụng cụ cắt và chế độ cắt với chất lượng bề mặt chi tiết máy đã
được nghiên cứu cụ thể khi tiện, phay, mài...
Khi tiện Rz phụ thuộc vào lượng tiến dao S , bán kính mũi dao r các góc nghiêng phụ và 1, chiều dày nhỏ
nhất của lớp phôi có thể cắt được amin như sau:
Khi S > 0.15mm/vòng:
S2
Rz
8r
Khi S < 0,1mm/vòng thì giá trị Rz sẽ là : S 2 amin r.amin
Rz 1 2
Trong thực tế, chiều dày phoi nhỏ nhất amin phụ thuộc S 8r 2 1
S đáng kể vào
S 1
Rz
bán kính mũi dao r. Nếu mũi dao được mài bằngφ đá kim cương đạt φ
1 1
r =10m thì amin= 4m. Chiều sâu cắt thực tế hầu như có ảnh hưởng đến R z = H. Ở đây chiều dày phoi kim
loại hmin phụ thuộc vào bán kính mũi dao r 2 1 2 1
a S1 b S1
) )
φ φ r
11
1 1
2 2
c S1 d t
) )
r 2
φ
1
2 1
2 1
e f
) Hình 2.5- Ảnh hưởng của các thông số hình
)
Câu 25: Hãy nêu các yếu tố ảnh hưởng đến nhám bềhọc
mặt
củachi tiết. Trình bày nội dung yếu tố ảnh
dụng cụ cắt ,chế độ cắt đến Rz
hưởng do rung động của hệ thống công nghệ đến chất lượng bề mặt chi tiết gia công.
Hình dạng hình học và tính chất cơ lý lớp bề mặt chi tiết máy được hình thành trong quá trình gia công là rất
phức tạp, do nhiều nguyên nhân khác nhau quyết định. Tuy nhiên các nguyên nhân chính có thể chia thành 3
nhóm sau đây:
- Các nguyên nhân mang tính chất in dập hình học lên bề mặt gia
công.
- Các nguyên nhân phụ thuộc vào biến dạng dẻo của lớp bề mặt khi
gia công.
- Nguyên nhân do dao động của hệ thống công nghệ.
Nguyên nhân do rung động của hệ thống công nghệ đên Rz.
Hiện tượng rung động trong quá trình cắt sẽ tạo ra chuyển động tương đối có chu kỳ giữa dụng cụ cắt và bề
mặt chi tiết gia công gây nên độ sóng và độ nhám trên bề mặt gia công.
Sai lệch của các bộ phận máy làm cho chuyển động của nó không ổn định, gây ra dao động cưỡng bức của
hệ thống công nghệ và làm cho độ sóng và độ nhấp nhô tế vi tăng lên nếu chiều sâu cắt lớn, lực cắt tăng và
tốc độ cao. Muốn đạt Rz nhỏ phải đảm bảo độ cứng vững của hệ thống công nghệ, điều chỉnh máy tốt, nâng
cao độ chính xác của các chi tiết chuyển động, cân bằng các chi tiết có chuyển động quay quanh, dùng các
cơ cấu giảm rung, nền giảm rung.....
Ngoài dao động cưỡng bức, khi cắt còn tồn tại hiện tượng tự rung. Hiện tượng này do chính bản thân quá
trình chuyển động cắt gây ra
và tự kết thúc khi chuyển động cắt ngừng. Để giảm hiện tượng tự rung có thể thay đổi hình dáng hình học
của dao sao cho lực cắt giảm theo phương có rung động; chọn chế độ cắt hợp lý để lực cắt theo phương có
rung động giảm.
câu 26: Những yếu tố nào sinh ra sai số gia công chi tiết máy? Phân tích ảnh hưởng của biến dạng đàn
hồi của hệ thống công nghệ đến độ chính xác gia công?
+ Các yếu tố sinh sai số gia công chi tiết máy:
- Do biến dạng đàn hồi của hệ thống công nghệ.
- Anh hưởng của độ chính xác của máy, dao, đồ gá và tình trạng mòn của chúng đến độ chính xác gia công.
- Ảnh hưởng do biến dạng nhiệt của hệ thống công nghệ đến độ chính xác gia công.
- Sai số do rung động phát sinh trong quá trình cắt.
- Sai số do chọn chuẩn và gá đặt chi tiết gây ra.
+ Ảnh hưởng của biến dạng đàn hồi của hệ thống công nghệ đến độ chính xác gia công?
Khi cắt: Do hệ thống không đủ cứng vững nên lực cắt gây ra biến dạng:
Khi cắt: Do hệ thống không đủ cứng vững nên lực cắt gây ra biến dạng:
+ Biến dạng đàn hồi
+ Biến dạng tiếp xúc (biến dạng dẻo)
* Biến dạng gây ra sai số kích thước, sai số hình dạng của bề mặt gia công.
Khi tiện, lực cắt được phân ra thành 3 thành phần:Px, Py, Pz
- Px: lực dọc trục phôi.
- Py: lực vuông góc trục phôi gây biến dạng phôi nhiều nhất.
- Pz: lực tiếp tuyến.
Py gây chuyển vị là y, qua thực nghiệm thấy:
Py tăng y tăng ;
Py giảm y giảm.
Y
Thông thường Py và y tỷ lệ với nhau. Tỷ số Py/y được gọi là độ
cứng vững của hệ thống công nghệ. Ký hiệu JΣ Δ
Py
J (MN/m)hoÆc(Kg/mm)
y
R+ R
Theo sơ đồ trên. Dao dịch chuyển một lượng Δ thì bán kính chi tiết
tăng từ R đến R+ ΔR: Z
R+ ΔR = ( R y) 2 Z 2 ( R y) 1 )2
R y
1 1 1 1
...
J J1 J 2 Jn
Ps Py L x Ptr Py x
ys . ; ytr .
Js Js L J tr J tr L
Câu 27: Những yếu tố nào sinh ra sai số gia công chi tiết máy? Phân tích ảnh hưởng của độ chính xác
của máy, dao, đồ gá và tình trạng mòn của chúng đến độ chính xác gia công? (Lấy ví dụ minh họa)
+ Các yếu tố sinh sai số gia công chi tiết máy:
- Do biến dạng đàn hồi của hệ thống công nghệ.
- Anh hưởng của độ chính xác của máy, dao, đồ gá và tình trạng mòn của chúng đến độ chính xác gia công.
- Ảnh hưởng do biến dạng nhiệt của hệ thống công nghệ đến độ chính xác gia công.
- Sai số do rung động phát sinh trong quá trình cắt.
- Sai số do chọn chuẩn và gá đặt chi tiết gây ra.
+Phân tích ảnh hưởng của độ chính xác của máy, dao, đồ gá và tình
y
Gọi - lượng mòn nhiều hơn của sống trượt trước so với sống trượt sau.
y- lượng di chuyển của mũi dao theo phương ngang
H
thì: y=
B
H
D
b. Sai số của đồ gá.
Đồ gá nhằm đảm bảo đúng vị trí tương đối của chi tiết gia công so với dụng
cụ sắt. Sai số chế tạo, lắp ráp, sai số đó gá lên máy cũng sai số do đồ gá mòn
khi làm việc có ảnh hưởng tới độ chính xác gia công. B
c. Sai số của dụng cụ cắt.
Độ chính xác của chế tạo, mức độ của .mài mòn trong khi cắt và sai số gá đặt nó lên máy đều có ảnh hưởng
đến độ chính xác gia công.
Ví dụ: Khi tiện, gá dao cao hơn hay thấp hơn mặt phẳng ngang qua tâm một lượng bằng h thì đường kính của
h2
chi tiết tăng lên một lượng là D. Nó được xác định như sau: D =
D
Bài tập:
Câu 1:Phân tích các yêu cầu kỹ thuật cần thiết khi gia công rãnh then trên trục đưới đây. Xác định số
bậc tự do cần khống chế. Vẽ sơ đồ định vị.
Giải:
Các yêu cầu cần thiết khi gia công rảnh then trên trục:
- Rảnh then nằm cách mặt đầu gờ trục 20mm.
- Hai mặt bên rảnh then đối xứng với mặt phẳng A (Mặt phẳng được xác định qua đường sinh cao nhất đi
qua tâm rảnh then và tâm chi tiết trục).
Dựa vào các yêu cầu cần thiết của rảnh then. Để gia đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật, số bậc tự do cần khống
chế khi định vị gia công :
- Để có tâm cung rảnh then cách mặt đầu gờ trục 20 mm ta cần
khống chế bậc tự do tịnh tiến 0X.
- Để đảm bảo tính đối xứng của hai mặt bên so với mặt A. Cần
khống chế bậc tự do: Tịnh tiến 0Y, 0Z
Bậc tự do quay: 0Y; 0Z
Hình vẽ biểu diễn 5 bậc tự do phân tích trên được khống chế
Câu 2:Phân tích các yêu cầu kỹ thuật cần thiết khi gia công lỗ ø8 trên trục dưới đây. Xác định số bậc
tự do cần khống chế khi gia công. Vẽ sơ đồ định vị.
Bài làm:
Các yêu cầu cần thiết khi gia công lỗ ø8 trên trục:
0 ,1
- Tâm lỗ cách mặt đầu trục: 20 0, 2
- Tâm lỗ ø8 vuông góc với tâm trục.
- Tâm lỗ ø8 vuông góc với mặt phẳng A (Mặt phẳng được xác định qua đường sinh cao nhất đi qua tâm
rảnh then và tâm chi tiết trục).
Số bậc tự do cần khống chế khi định vị gia công lỗ ø8.
0 ,1
- Đảm bảo tâm lỗ cách mặt đầu trục: 20 0, 2 . Cần khống chế bậc tự
Câu 3:Phân tích các yêu cầu kỹ thuật cần thiết khi gia công lỗ 24 0.2 của tay biên. Xác định số bậc
0.1
tự do cần khống chế khi gia công lỗ 24 0.2 bằng phương pháp khoan, khoét trên máy phay
0.1
Bài làm:
- Lỗ 24 cách tâm lỗ 45
0.1 0.1
0.2 là 100 0,1 và song song với nhau.
0.2
Để đảm bảo các yêu cầu vừa phân tích trên. Khi định vị để gia công lỗ 24 0.2 cần khống chế các bậc tự
0.1
do:
- Tịnh tiến dọc 0X; 0Y
- Quay xung quanh 0X; 0Y; 0Z.
Hình vẽ: Mặt A khống chế 3 bậc tự do. Lỗ 45 0.2 khống chế 2 bậc tự do; Một chốt khống chế bậc tự do
0.1
quay 0Z.