KomGuide PL

Świat Iran Nowa Zelandia
SHIVEH TOLID Co. LTD. Coulson Carbide Limited

# 270, West Dr. Fatemi Ave. Double J Centre, 24 Gum Road,
Egipt Post Code : 14186 Henderson Valley, Henderson
ZAHRANCO, ENGINEERING TRADE Tehran P.O.Box 21-228, Henderson
15, Ali Amer Str. · 6th Sector Tel. +98 21 6 691 7 691 Auckland
Nasr City · Cairo, Egypt Fax +98 21 6 691 7 688 Tel. +64-9-8 38 50 61
Tel. +20-2-2 75 43 46 info@shivehtolid.com Fax +64-9-8 37 62 86
Fax +20-2-2 75 41 83
Telex 2 10 57 YAZCO UN Izrael Singapur
ARNOLD TRADING Co., Ltd. GP System (Singapore) Pte. Ltd.
Argentyna P.O.B. 20180 No. 51, Bukit Batok Crescent
VORTEX S.R.L. 6 Hamachtesh St. #04-04/05 Unity Centre
Pedro Morán 858 Ind. Area, Holon 58810 Singapore 658077
przewodnik
Lomas del Mirador Tel. +9 72-3-5 58 13 13 Tel. +65-68 61 26 63
Buenos Aires Fax +9 72-3-5 58 13 17 Fax +65-68 61 35 00
Tel. +54-(11) 46 53 01 25 enquiry@gpsystem.com
Fax +54-(11) 44 88 60 72 Japonia
vortex@vortex.com.ar KOMET GROUP KK RPA
# 180-0006 MULTITRADE DISTRIBUTORS
Australia
– Technical Manual
1-22-2 Naka-cho Musashino-shi P.O. Box 3511
Rosler International PTY Ltd. Tokyo Japan Kempton Park
P.O. BOX 696, 12 The Nook Grand Preo Musashino 203 1620
Bayswater, Vic. 3153 Tel. +81(0)422 50 0682 Tel. +27-11-453-8034
Tel. +61-3-97 38 08 89 Fax +81(0)422 50 0683 Fax +27-11-453-9696
– podręczny
Fax +61-3-97 38 08 87 info.jp@kometgroup.com
Tajwan Precyzja ma swoją nazwę
Brazylia Kanada Hung Chih Ltd., Co.
Komet do Brasil Ltda. No. 37, Chung Cheng Road
Rua Brasileira, 439
KOMET of CANADA
Tainan, Taiwan, R.O.C.
Precyzja oraz dokładność nie tolerują kompromi-
Tooling Solutions ULC
07043-010 Guarulhos - São Paulo Tel. +8 86-6-2 25 22 16
Tel. +55(0)11.2423-5502
250 Harry Walker Parkway N
Fax +8 86-6-2 20 59 93
sów w uniwersalnej obróbce.
Unit 6B, Newmarket,
Fax +55(0)11.2422-0069 hclhsu@ms26.hinet.net
info.br@kometgroup.com
Ontario, L3Y 7B4 KOMET GROUP jako jeden z wiodących i global-
Tel. +1-905/954-0466
KomGuide
Fax +1-905/954-1068 Tajlandia nych dostawców profesjonalnych narzędzi precy-
Chiny canadacs@komet.com PERFECT TOOL Co., Ltd.
KOMET GROUP Precision Tools
KomGuide
64/298 zyjnych oferuje indywidualne rozwiązywanie pro-
(Taicang) Co.,Ltd. Korea Moo 3 Karnchanapisek Rd..
(Headquarter Asia Pacific) Bakurad Bagbuathong
No. 5 Schaeffler Road
KOMET GROUP Precision Tools
Nothaburi 11110
blemów oraz innowacyjną technologię.
Korea Co.,Ltd.
Taicang, Jiangsu Province, 215400 #201, Lotte IT Castle-2, 550-1, Tel: +66 2594 4562 KOMET GROUP GmbH KOMET GROUP GmbH Gwarantuje to najwyższą wydajność przy najlep-
Tel. +86(0)512.535757-58 Gasan-dong, Fax: +66 2594 4563
Fax +86(0)512.535757-59 mpongsak@thaiperfecttools.com
Zeppelinstraße 3 Ruppmannstraße 32
info.cn@kometgroup.com
Geumcheon-gu, Seoul, 153-768
74354 Besigheim 70565 Stuttgart / Vaihingen szych wynikach takich jak: jakość i wydajność.
Tel. +82(0)2.2082.6300
Fax +82(0)2.2082.6309 Stany Zjednoczone Narzędzia precyzyjne do wiercenia, pogłębiania,
Indie info.kr@kometkorea.com KOMET of America, Inc.
GERMANY GERMANY
KOMET Precision Tools India Pvt. Ltd. 2050 Mitchell Blvd. Tel. +49 7143 3730 Tel. +49 711 788910 wytaczania, frezowania, toczenia, gwintowania
16J, Attibele Industrial Area Malezja Schaumburg
BANGALORE - 562 107 IL 60193-4544
Fax +49 7143 373233 Fax +49 711 7889111
Tel. +91-80-2807 8000
GP System (Malaysia) Sdn Bhd
Tel. +1-8 47-9 23 84 00 info@kometgroup.com info@kometgroup.com oraz do zastosowań specjalnych - to prezentacja
19-1, Jalan Kenari 7
Fax +91-80-2807 8100 +1-8 47-9 23 84 80
info.in@kometgroup.com
Bandar Puchong Jaya firmy KOMET GROUP.
47100 Puchong, Selangor
Tel. +60-3-807 59160
Fax +1-8 00-8 65/66 38
customerservice@komet.com KomGuide – podręczny przewodnik
Indonezja Fax +60-3-807 59740 399 12 099 00-5H-10/12 Printed in Germany www.wachter.de
PT Somagede Perkasa
Kompleks Griya Inti Sentosa
gpm@gpsystem.com Wietnam
TINH HA
© 2012 KOMET GROUP GmbH Wiercenie, gwintowanie, rozwiercanie, frezowanie
Jalan Griya Agung No: 3 Meksyk 12th Floor, Zodiac Building Zastrzegamy sobie prawo modyfikacji.
Sunter Agung - Jakarta 14350 KOMET de México S. de R.L. de C.V. Duy Tan Street, Dich Von Ward
Tel. +62-21-6 41 07 30 Acceso 1 Nave 8 No. 116 Cau Giay District
Fax +62-21-6 40 15 72 Fraccionamiento Industrial La Montaña Hanoi, Vietnam
iriawan@sgp-dkp.com Querétaro, Qro. Tel. +84 4 62851631
C.P 76150, México.
Tel. +52-442 2-18-25-44
+84 913641211
Fax +84 4 62851632
www.kometgroup.com
Fax +52-442 2-18-20-77 tdeanchan@yahoo.com
kometdemexico@komet.com
Dobór materiału obrabianego - wiercenie/rozwiercanie Patenty Notatki Dobór materiału obrabianego - gwintowanie/frezowanie
ABS® Zgłoszenie patentowe
Wytrzymałość
Wytrzymałość
Marteriał obr.
Marteriał obr.
Twardość HB
Twardość HB
Rm (N/mm2)
Rm (N/mm2)
KUB K2® Zgłoszenie patentowe
Grupa
Grupa
Materiał
Przykłady oznaczeń wg DIN KUB Quatron® Zgłoszenie patentowe Materiał
Stale niestopowe: konstrukcyjne, automatowe, staliwa KUB Pentron® Zgłoszenie patentowe 1.1 # 400 # 120 Stal automatowa
1.0 # 500
St37-2/1.0037; 9SMn28/1.0715; St44-2/1.0044 1.2 # 700 # 200 Stal konstrukcyjna
Stale niestopowe/niskostopowe: konstrukcyjne, ulepszane, KUB Trigon® EP 883 455 oraz zgłoszenie patentowe 1.3 # 850 # 250 Stal węglowa
2.0 500-900 narzędziowe, staliwa
P
St52-2/1.0050; C55/1.0525; 16MnCr5/1.7131 1.4 # 850 # 250 Stal stopowa
KUB Duon® EP 1 296 793 oraz zgłoszenie patentowe
2.1 < 500 Stale automatowe 9SMnPb28/1.0718 1.5 > 850, # 1200 > 250, # 350 Stal stopowa
P
Stale niestopowe/niskostopowe: żarowytrzymałe, konstruk- KUB Centron® Zgłoszenie patentowe EP 0 586 423 jak również 1.6 > 1200 >350 Stal stopowa
3.0 > 900 cyjne, ulepszane, azotowane, narzędziowe 42CrMo4/1.7225; 1.7 Stal hartowana do 56 HRC
KUB® V464 EP 0 586 423 oraz zgłoszenie patentowe # 1400 # 400
CK60/1.1221
H
Stale wysokostopowe:narzędziowe 1.8 # 2200 # 600 Stal hartowana do 65 HRC
4.0 > 900 X6CrMo4/1.2341; X165CrMoV12/1.2601 MicroKom® BluFlex™ Zgłoszenie patentowe 2.1 # 850 # 250 Stal nierdzewna,
4.1 HSS
M
2.2 # 850 # 250 Stal nierdzewna austenityczna
UniTurn® EP 0 973 625 oraz zgłoszenie patentowe
5.0 250 Stale specjalne: Inconel 718/2.4668; Nimonic 80A/2.4631 2.3 # 1000 # 300 Stal nierdz. ferrytyczna, ferryt+austenit., marten.
DAH Zero® Zgłoszenie patentowe
S
5.1 Tytan, stopy tytanu TiAl5Sn2/3.7114 3.1 # 500 # 150 Żeliwo szare
400
3.2 > 500, # 1000 > 150, # 300 Żeliwo stopowe
6.0 # 600 Stale nierdzewne X2CrNi189/1.4306; X5CrNiMo1810/1.4401 Reamax® Zgłoszenie patentowe
3.3 400-500 200-250 Żeliwo wermikularne
6.1 < 900 Stale nierdzewne X8CrNb17/1.4511; X10CrNiMoTi1810/1.4571 Duomax Zgłoszenie patentowe
M
3.4 Żeliwo sferoidalne
K
# 700 # 200
Stale żaroodporne i żarowytrzymałe 3.5 > 700, # 1000 > 200, # 300 Żeliwo sferoidalne stopniowe
7.0 > 900 X10CrAl7/1.4713; X8CrS-38-18/1.4862 MicroSet Zgłoszenie patentowe
3.6 # 700 # 200 Żeliwo ciągliwe
8.0 180 Żeliwa szare GG-25/0.6025; GG-35/0.6035
3.7 > 700, <1000 > 200, # 300 Żeliwo ciągliwe stopowe
8.1 250 Żeliwa stopowe GG-NiCr202/0.6660 4.1 Tytan
# 700 # 200
9.0 # 600 130 Żeliwa sferoidalne ferrytyczne GGG-40/0.7040 4.2 # 900 # 270 Stopy tytanu
Żeliwa sferoidalne ferrytyczno/perlityczne 4.3 > 900, # 1250 > 270, # 300 Stopy tytanu
9.1 230 GGG-50/0.7050; GGG-55/0.7055; GTW-55/0.8055
S
K
5.1 # 500 # 150 Nikiel

Żeliwa sferoidalne perlityczne (ciągliwe)
10.0 > 600 250 5.2 # 900 < 270 Żarowytrzymałe stopy nikiel
GGG-60/0.7060; GTS-65/0.8165
10.1 200 Żeliwa sferoidalne stopowe GGG-NiCr20-2/0.7661 5.3 > 900, # 1200 > 270, # 350 Super żarowytrzymałe stopy nikiel
6.1 # 350 # 100 Miedź
10.2 300 Żeliwa wermikularne GGV Ti<0,2; GGV Ti>0,2 6.2 # 700 # 200 Mosiądz krótkowiórowy, Brąz
Stop miedzi, Mosiądz, Stopy brązu,Brązy dobrze obrabialne 6.3 # 700 # 200 Mosiądz długowiórowy
12.0 90 CuZn36Pb3/2.1182; G-CuPb15Sn/2.1182
6.4 # 500 # 470 Stop Cu-Al-Fe (Ampco)
Stop miedzi, Mosiądz, Stopy brązu, Brązy średnioobrabialne
12.1 100 CuZn40Al1/2.0550; E-Cu57/2.0060 7.1 # 350 # 100 Alu, Magnez
Alu-stop do obróbki plastycznej 7.2 # 600 # 180 Alu-do obróbki plastycznej (A 5) <14 %
13.0
N
60 AlMg1/3.3315; AlMnCu/3.0517
N
7.3 # 600 # 180 Alu-do obróbki plastycznej (A 5) ≥14 %
Alu-stop odlewniczy: Si-zawartość <10%, Stopy magnezu
13.1 75 G-AlMg5/3.3561; G-AlSi9Mg/3.2373 7.4 # 600 < 180 Alu-stop odlewniczy, Si <10 %
14.0
Alu-stop odlewniczy: Si-zawartość >10%
100 G-AlSi10Mg/3.2381 klimaneutral 7.5
8.1
# 600 # 180 Alu-stop odlewniczy, Si ≥10 %
Termoplasty
natureOffice.com | DE-266-300290
15.0 1400 Stal hartowana (< 45 HRC)
gedruckt 8.2 Duroplasty
H
16.0 1800 Stal hartowana (> 45 HRC) 8.3 Tworzywa sztuczne wzmocnione włóknami
Prosimy o przestrzeganie technicznych wskazówek zawartych w E 74-75! Prosimy o przestrzeganie technicznych wskazówek zawartych w E 74-75!
Zawartość Strona
Informacje ogólne 4 – 25
Formuły, powierzchnie, jakość powierzchni, itp.
Tolerancje kształtu i położenia
Tabela klasyfikacji materiałów
Wiercenie 26 – 99
Wytaczanie zgrubne 100 – 119
Wytaczanie dokładne 120 – 139
Gwintowanie 140 – 169
Frezowanie 170 – 189
Rozwiercanie 190 – 221
3
Typ
Symbol oraz właściwości tolerancji Oznaczenia rysunkowe
tolerancji
Prostoliniowość
osi lub powierzchni
Tolerancja kształtu
Okrągłość
tarczy, cylindra, stożka itp
Walcowość
Tolerancja kierunku
Równoległość
linii (osi) w odniesieniu do linii
bazowej
Równoległość
powierzchni względem
powierzchni bazowej
Prostopadłość
linii (osi) względem płaszczyzny
bazowej
Tolerancja położenia
Pozycja linii, osi lub powierzchni

Tolerancja miejsca
względem jednej lub wielu

powierzchni
Współosiowość osi lub punktu

względem osi bazowej lub
punktu bazowego
Symetria środkowej płaszczyzny
lub linii (osi) względem
płaszczyzny bazowej
Bicie czołowe odchylenie
Tolerancja bicia
elementu w płaszczyźnie
prostopadłej do osi obrotu
Bicie promieniowe
promieniowe odchylenie
elementu od osi obrotu
4 Więcej informacji patrz: DIN/ISO 1101
Objaśnienie Strefa tolerancji
Oś wałka musi zawierać się w cylindrze o tolerancji

t = 0,03 mm.
Obwód każdego przekroju musi zawierać się w

pierścieniu o szerokości t = 0,02 mm.
Tolerowana powierzchnia musi się zawierać pomiędzy

dwoma współosiowymi cylindrami oddalonymi od
siebie promieniowo o t = 0,05 mm.
Górna oś płaszczyzna musi się znajdować w prostokątnym
obszarze płaszczyzn oddalonych od siebie o 0,1 mm w
pionie i 0,2 mm w kierunku poziomym. Strefa ta jest
równoległa do osi bazowej otworu A.
Każda sekcja długości 100mm górnej powierzchni
musi się zawierać pomiędzy dwoma równoległymi
płaszczyznami oddalonymi od siebie o 0,01 mm, które
są równoległe do dolnej powierzchni bazowej.
Oś wałka musi znajdować się w strefie cylindrycznej
o średnicy 0,01 mm. Strefa ta jest prostopadła
ustawiona do powierzchni bazowej A.
Oś otworu musi znajdować się wewnątrz cylindra
o średnicy t = 0,05 mm, której oś znajduje się w
dokładnie ustalonym miejscu (z podanymi w ramkach
wymiarami).
Oś tolerowanej części wałka musi się znajdować się
wewnątrz cylindra o średnicy t = 0,03 mm, którego oś
jest wyrównana względem osi bazowej.
Środkowa płaszczyzna rowka musi być leżeć pomiędzy
dwoma równoległymi płaszczyznami, które znajdują
się w odległości t = 0,08 mm i są symetryczne w
odniesieniu do środkowej płaszczyzny bazowej.
Bicie części czołowej względem osi bazowej A podczas
wirowania detalu nie powinno przekraczać tolerancji
t = 0,1 mm.
Bicie oznaczonej części detalu względem powierzchni

bazowych A i B podczas wirowania nie powinno
przekraczać tolerancji t = 0,1 mm.
Więcej informacji patrz: DIN/ISO 1101 5
IT klasa tolerancji
Zakres IT klasa tolerancji

wymiaru
nominalnego
mm 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1–3 0,8 1,2 2 3 4 6 10 14 25 40 60 100
> 3–6 1 1,5 2,5 4 5 8 12 18 30 48 75 120
> 6–10 1 1,5 2,5 4 6 9 15 22 36 58 90 150
> 10–18 1,2 2 3 5 8 11 18 27 43 70 110 180
> 18–30 1,5 2,5 4 6 9 13 21 33 52 84 130 210
> 30–50 1,5 2,5 4 7 11 16 25 39 62 100 160 250
> 50–80 2 3 5 8 13 19 30 46 74 120 190 300
> 80–120 2,5 4 6 10 15 22 35 54 87 140 220 350
> 120–180 3,5 5 8 12 18 25 40 63 100 160 250 400
> 180–250 4,5 7 10 14 20 29 46 72 115 185 290 460
> 250–315 6 8 12 16 23 32 52 81 130 210 320 520
6 Więcej informacji patrz: DIN 7155

Położenie pola tolerancji względem linii zerowej
Przykład dla wymiarów nominalnych w zakresie 6 do 10 mm
odchyłka dodatnia (+)

+150 µm
wymiary wewnętrzne (otwory)
+100
+50
linia zerowa
0
odchyłka ujemna (–)
wymiar nominalny
–50
dla klasy od 3 do 8
–100
powyżej 9 klasy
odchyłka ujemna (–) odchyłka dodatnia (+)

wymiary zewnętrzne (wałki)
+100
+50
0
linia zerowa
wymiar nominalny
–50
–100
–150 µm
Więcej informacji patrz: DIN 7155 7

Pomiar powierzchni
średnia wartość Ra
Ra
lm
lm
Ra =
1
lm e y dx
0
Średnia arytmetyczna dla wartości bezwzględnych wszystkich profili na całym

odcinku pomiarowym po odfiltrowaniu większych wzniesień.
uśrednione wartości Rz
Z1
Z2
Z5
Z3
Z4
Rz = 1 (Z1+Z2+Z3+Z4+Z5)
5
Średnia arytmetyczna wysokość pięciu najwyższych wzniesień ponad linię

średnią pomniejszona o średnią pięciu najniższych wgłębień poniżej linii
średniej.
8 Więcej informacji patrz: DIN/ISO 1302
Uzyskiwane wartości Ra
wykańczające
Rozwiercanie
Honowanie
Wytaczanie
Wytaczanie
wartości Rz
Szlifowanie
Uśrednione
wartość Ra
Rolowanie
Wiercenie
zgrubne
Średnia
25 100
12,5 63
6,3 40
25
3,2
16
1,6 10
6,3
0,8
4
0,4 2,5
0,2 1,6
0,1 1
0,05 0,63
0,025 0,25
Chropowatość obróbka zgrubna

przy: normalna praktyka warsztatowa
obróbka wykańczająca (z zachowaniem szczególnej
ostrożności)
Więcej informacji patrz: DIN/ISO 1302 9

Minimalne smarowanie (MMS)
W dzisiejszych czasach podczas obróbki skrawaniem, środek chłodząco-sma-
rujący jest jednym z najdroższych czynników produkcji, wykorzystanie mini-
malnej ilości środka chłodząco-smarującego w postaci mgły olejowej (MMS)
oferuje znaczną redukcje kosztów jednostkowych detalu.
Przy zastosowaniu MMS smarowanie nie odbywa sie tak jak przy użyciu
emulsji przez “oblewanie cieczą” całego narzędzia i strefy skrawania, lecz
na bardzo drobnym rozproszeniu oleju
w strefie skrawania. Czynnikiem rozpraszającym olej i transportującym go
do strefy skrawania jest strumień powietrza. W tym przypadku rozróżniamy
dwa systemy wytwarzania aerozolu.
Aerozol Środek smarujący Strumień powietrza

1-kanałowy system
ciągły strumień
aerozolu
narzędzie
wrzeciono
narzędzia
oprawka
2-kanałowy system
strumień
powietrza
film
olejowy
strumień
powietrza
narzędzie
wrzeciono
narzędzia
oprawka
10 Więcej informacji patrz: DIN 69069

Minimalne smarowanie (MMS)
Narzędzia firmy KOMET GROUP GmbH mogą być dostarczane w wersji zop-
tymalizowanej do zastosowania minimalnego smarowania (MMS).
Celem uzyskania szczegółowych informacji na ten temat, prosimy o kontakt

z technikami firmy KOMET®.
Zalety Wady
• odpowiednie dla otworów o

średnicy poniżej < 0,7 mm
• wymagany specjalny system
rozpraszający
• bezproblemowe przełączenie
• dłuższa wymiana wrzeciona
pomiędzy systemem MMS a
ponieważ wrzeciono musi być
systemem standardowym
wentylowane (ok. 1 sek.)
• ciągłe wytwarzanie aerozolu
• możliwa kondensacja na ścianach
• wielkość kropli około 1 µm
pochodząca od aerozolu (olej na
ścianach)
• zalecane do prędkości
obrotowej > 16 000 obr/min
• czasochłonne przebudowa na
• bezpieczny proces do
standardowy system chłodzenia
40 000 obr/min
• znaczący, negatywny wpływ przy
• zalecany dla mniejszych średnic
zmianie kierunku obrotów
narzędzi
• wielkość kropli 2-5 mikronów
• szybsza wymiana narzędzia
• w obszarze roboczym wymagany
(0,1 sek.)
system odsysania
Więcej informacji patrz: DIN 69069 11

Tabela klasyfikacji materiałów (wg standardu VDI 3323)
Materiał
DIN AISI / SAAE BS EN
1.0 1.0038 RSt37-2 A570-36 4360 40C
1.0 1.0116 St37-3 A573-81 65 4360 40B
1.0 1.0144 St44-3 A573-81 4360 43C
1.0 1.0201 St36 1006
1.0 1.0345 H1 A515 65 1 501 161
2.0 1.0401 C15 1015;1016;1017 080M15
055M15;070M20
2.0 1.0402 C22 1020;1023
... 2C
2.0 1.0436 Ast45 A662C 1 501 224
2.0 1.0443 GS-45 A27 65-35 A1
2.0 1.0473 19Mn6 A537 1 1 501 224
2.0 1.0501 C35 1035 060A35
2.0 1.0503 C45 1043 080M46
2.0 1.0503 C45 1045 080M46
2.0 1.0511 C40 1040 080M40
2.0 1.0535 C55 1055 070M55
2.0 1.0551 GS-52 A27 70-36 A2
2.0 1.0553 GS-60 A148 80-40 A3
2.0 1.0577 Ast 52 A738 1 501 224
2.0 1.0601 C60 1060 080A62 ... 43D
2.0 1.0841 St52-3 5120 150M19
2.0 1.1121 Ck10 1010 045M10
2.0 1.1133 20Mn5 1022;1518 120M19
P
2.0 1.1141 CK 15 1015, 1017 080M15

2.0 1.1158 C25E;Ck25 1025 070M26
2.0 1.1183 Cf35 1035 060A35
2.0 1.1191 Ck45 1042 080A47
2.0 1.1545 C105W1 W110 BW1A
2.0 1.5415 15Mo3 ASTM A204Gr.A 1501-240
2.0 1.5423 16Mo5 4520 1503-245-420
2.0 1.5622 14Ni6 ASTM A350LF5
2.1 1.0715 9 SMn28 1213 230M07
2.1 1.0718 9 SMnPb28 12 L 13
2.1 1.0722 10 SPb20 11 L 08
2.1 1.0726 35S20 1140 212M36 ... 8M
2.1 1.0727 45S20 1146
2.1 1.0736 9SMn36 1215 240M07 ... 1b
2.1 1.0737 9SMnPb36 12 L 14
3.0 1.0904 55Si7 9255 250A53 ... 45
3.0 1.0961 60SiCr8 9262
3.0 1.1157 40Mn4 1039 150M36 ... 15
3.0 1.1167 36Mn5 1335 150M36
3.0 1.1170 28Mn6 1330 150M28 ... 14A
3.0 1.1203 Ck55 1055 070M55
3.0 1.1213 Cf53 1050 060A52
12
AFNOR SS UNI UNE JIS

E24-2NE 1311
E24-U 1312
E28-4 1412
Fd5 1160
A37CP 1330
CC12 1350 C15C16 F.111
AF42C20;XC25;1C22 1450 C20; C21; C25 1C22F.112 S20C; S22C
A48FP 2103
E23-45M
A52CP 2101
CC35 1550 C35 F.113
AF65C45 1650 C45 F.5110
CC45 1650 C45 F.114
AF60C40 C40 F.114.A
1655 C55 F.115
280-480M 1505
320-560M 1606
A52FP 2107
CC55 C60
20MC5 2172 Fe52 F.431
XC10 1265 C10 F.1510-C10K
20M5 1132 G22Mn3;20Mn7 F.1515-20Mn6 SMnC420
XC18 1370 F.1511
2C25;XC25 1450 C25 F.1120-C25k S25C; S28C
XC38TS 1572 C36 S35C
XC45 1660 C45 F.1140
Y105 1880 C36KU F.5118 SK3
15D3 2912 16Mo3KW 16Mo3 STBA 12
16Mo5 16Mo5
16N6 14Ni6 15Ni6
S250 1912 CF9SMn28 11SMn28 SUM22
S250Pb 1914 CF9SMnPb28 11SMnPb28 SUM22,3,4L
10PbF2 CF10 SPb20 10SPb20
35M F6 1957 F.210.G
45M F4 1973
S300 CF9SMn36 12SMn35 SUM25
S300Pb 1926 CF9SMnPb36 12SMnP35
55S7 2085 55Si8 56Si7
60SC6 60SiCr8 60SiCr8
35M5
40M5 2120 36Mn5 SMn438(H)
20M5 C28Mn SCMn1
XC55 C50 F.1203-36MnG S55C
XC48TS 1674 C53 S50C
13
Materiał
3.0 1.1221 Ck60 1064 060A62
3.0 1.1231 Ck67 1070 070A72
3.0 1.1248 Ck75 1080 060A78
3.0 1.1274 Ck101 1095 060A96
3.0 1.2713 55NiCrMoV6 L6
3.0 1.2721 50NiCr13 L6
3.0 1.3401 G-X120Mn12 ASTM A128 75 BW10
3.0 1.3505 100Cr6 52100 534A99 ... 31
3.0 1.5662 X8Ni9 ASM A353 502-650
3.0 1.5680 12Ni19 2515 (2517) 12Ni19
3.0 1.5710 36NiCr6 3135 640A35 ... 111A
3.0 1.5732 14NiICr10 3415
3.0 1.5752 14NiICr14 3310 655M13 ... 36A
3.0 1.6511 36CrNiMo4 9840 816M40 ... 110
3.0 1.6523 21NiCrMo2 8620, 8617 805M20 ... 362
3.0 1.6546 40NiCrMo22 8740, 8640, 8742 311-Type 7
3.0 1.6582 35CrNiMo6 4340 817M40 ... 24
3.0 1.6587 17CrNiMo6 4317 820A16
3.0 1.6657 14NiCrMo13-4 9310 832M13 ... 36C
3.0 1.7015 15Cr3 5015 523M15
3.0 1.7033 34Cr4 5132 530A32 ... 18B
3.0 1.7035 41Cr4 5140 530M40 ... 18
P
3.0 1.7039 34MoCrS4 G L1 524A14

3.0 1.7045 42Cr4 5140
3.0 1.7131 16MnCr5 5115 (527M20)
3.0 1.7139 16MnCr5
3.0 1.7176 55Cr3 5155 527A60 ... 48
3.0 1.7218 25CrMo4 4130 1717CDS110
3.0 1.7220 34CrMo4 4135, 4137 34CrMo4
3.0 1.7223 41CrMo4 4142
3.0 1.7225 42CrMo4 4140 708M40 ... 19A
3.0 1.7262 15CrMo5
3.0 1.7335 13CrMo4 4 ASTM A182 F-12
3.0 1.7337 16CrMo44 ASTM A387 12-2 1501 620
3.0 1.7361 32CrMo12 722M24 ... 40B
3.0 1.7715 14MoV6 3 1503-660-440
3.0 1.8159 50CrV4 6150
3.0 1.8509 41CrAlMo7 ASTM A290 905M39 ... 41B
3.0 1.8515 31 CeMo 12 722M24
3.0 1.8523 39CrMoV13 9 897M39 ... 40C
4.0 1.2067 100Cr6 L3 BL3
4.0 1.2080 X210Cr12 D3 BD3
4.0 1.2083 X42Cr13
4.0 1.2344 X40CrMoV5 1 H13 BH13
14

XC65 1678 C60 F.1150
XC68 1770 C70 F.141
XC75 1774 F.5107
XC100 1870 F.5117
55NCDV7 F.520.S SKT4
55NCV6 2550 F.528.S
Z120M12 2183 GX120Mn12 AM-X120Mn12 SCMnH/1
100C6 2258 100Cr6 F.131 SUJ2
9 Ni X10Ni9 F.2645 SL9N60(53)
Z18N5 12Ni19 12Ni19 SL5N60
35NC6 SNC236
14NC11 16NiCr11 15NiCr11 SNC415(H)
12NC15 SNC815(H)
40NCD3 36NiCrMo4(KB) F.128
20NCD2 2506 20NiCrMo2 20NiCrMo2 SNCM220(H)
40NCD2 40NiCrMo2(KB) F.129 SNCM240
35NCD6 2541 35NiCrMo6(KB) F.127
18NCD6 14NiCrMo13
15NiCrMo13 14NiCrMo131
12C3 SCr415(H)
32C4 34Cr4(KB) 35Cr4 SCr430(H)
42C4 41Cr4 42Cr4 SCr440(H)
2092 105WCR 5
2245 42Cr4 SCr440
16MC5 2511 16MnCr5 16MnCr5
2127
55C3 SUP9(A)
25CD4 2225 25CrMo4(KB) 55Cr3 SCM420/430
34CD4 2234 35CrMo4 34CrMo4 SCM435TK
41CrMo4 42CrMo4 SNB 22-1
42CD4 2244 42CrMo4 42CrMo4 SCM440(H)
12CD4 2216 12CrMo4 SCM415(H)
14CrMo4 5 14CrMo45
15CD 4.5 2216 12CrMo910
30CD12 2240 32CrMo12 F.124.A
13MoCrV6
50CrV4 F.143
40CAD6, 12 2940 41CrAlMo7 41CrAlMo7
30 CD 12 2240 30CrMo12 F.01712
36CrMoV12
Y100C6 100Cr6
Z200C12 X210Cr13KU X210Cr12 SKD1
X40Cr14 2314 F.5263
Z40CDV5 2242 X40CrMoV511KU F.5318 SKD61
15
Materiał
4.0 1.2363 X100CrMoV5 1 A2 BA2
4.0 1.2379 X155CrVMo121 D2 BD2
4.0 1.2419 105WCr6
4.0 1.2436 X210 CrW 12 D4 (D6) BD6
4.0 1.2542 45WCrV7 S1 BS1
P
4.0 1.2581 X30WCrV9 3 H21 BH21

4.0 1.2601 X165CrMoV12
4.1 1.3243 S6/5/2/5 M35 BM35
4.1 1.3343 S6/5/2 M2 BM2
4.1 1.3348 S2/9/2 M7
5.0 – CoCr22W14 AMS 5772
5.0 1.4362 X2CrNiN23 4 S32304
5.0 1.4460 X8CrNiMo27-5 S32900
5.0 1.4462 X2CrNiMoN2253 S31803
5.0 2.4375 NiCu30Al 4676 3072-76
5.0 2.4603 NiCr 30 FeMo 5390A
5.0 2.4630 NiCr20Ti HR5,203-4
5.0 2.4631 NiCr20TiAk Hr40,601
5.0 2.4856 NiCr22Mo9N 5666
5.0 2.4973 NiCr19Co11 AMS 5399
S
5.0 LW2 467 S-NiCr13A16 5391 3146-3

5.0 LW2.466 NiFe35Cr14 5660
5.0 LW2.466 NiCr19Fe19 5383 HR8
5.0 LW2.466 NiCr19Fe19 AMS 5544
5.0 LW2.467 NiCo15Cr10 AMS 5397
5.0 LW2.496 CoCr20W15 5537C
5.1 – TiAl4Mo4Sn4Si0.5
5.1 – TiAl6V4ELI AMS R56401 TA11
5.1 3.7114 TiAl5Sn2.5 AMS R54520 TA14/17
5.1 3.7164 TiAl6V4 AMS R56400 TA10-13/TA2
6.0 1.4000 X7Cr13 403 403S17
6.0 1.4006 X10Cr13 410 410S21 ... 56A
6.0 1.4021 X20Cr13 420 420S37
6.0 1.4034 X46Cr13 420S45 ... 56D
6.0 1.4057 X22CrNi17 431 431S29 ... 57
6.0 1.4104 X12CrMoS17 430F
6.0 1.4112 X90 CrMoV 18 440B
M
6.0 1.4113 X6CrMo17 434 434S17

6.0 1.4305 X12CrNiS18 8 303 303S21 ... 58M
6.0 1.4306 X2CrNiN18 9 304L 304S12
6.0 1.4310 X12CrNi17 7 301
6.0 1.4311 X4CrNiN18 10 304LN 304S62
6.0 1.4313 X5CrNi13 4 425C11
6.0 1.4350 X5CrNi189 304 304S31 ... 58E
16

Z100CDV5 2260 X100CrMoV51KU F.5227 SKD12
X155CrVMo12
Z160CDV12 2310 F.520.A SKD11
1KU
105WC13 2140 107WCr5 105WCr5 SKS31
Z200CD12-01 2312 X215CrW12 1KU F.5213
45WCrV8 2710 45WCrV8KU F.524
Z30WCV9 X30WCrV9 3KU F.526 SKD5
2310 X165CrMoW12KU F.5211
6-5-2-5 2723 HS6 5 2 5 F.5613 SKH55
Z85WDCV 2722 HS6 5 2 F.5604 SKH51
292 2782 HS2 9 2
KC22
Z2CN23-04AZ 2327
2324
Z2CND22-05-03 2377
NC22FeD
NC20T
NC20TA
NC22FeDNB
NC19KDT
NC12AD
ZSNCDT42
NC19FeNb
NC20K14
KC20WN
T-A5E
T-A6V
Z6C13 2301 X6Cr13 F.3110 SUS403
Z10C14 2302 X12Cr13 F.3401 SUS410
Z20C13 2303 X20Cr13
Z40CM 2304 X40Cr14 F.3405 SUS420J2
Z15CNi6.02 2321 X16CrNi16 F.3427 SUS431
Z10CF17 2383 X10CrS17 F.3117 SUS430F
Z8CD17.01 2325 X8CrMo17 SUS434

Z10CNF18.09 2346 X10CrNiS18.09 F.3508 SUS303
Z2CrNi18 10 2352 X2CrNi18 11 F.3503 SCS19
Z12CN17.07 2331 X12CrNi17 07 F.3517 SUS301
Z2CN18.10 2371 SUS304LN
Z4CND13.4M SCS5
Z6CN18.09 2332/2333 X5CrNi18 10 F.3551 SUS304
17
Materiał
6.0 1.4401 X5CrNiMo18 10 316 316S16 ... 58J
6.1 1.4429 X2CrNiMoN1813 316LN
6.1 1.4435 X2CrNiMo18 12 316L 316S13
6.1 1.4438 X2CrNiMo18 16 317L 317S12
6.1 1.4541 X10CrNiTi18 9 321 321S12 ... 58B
6.1 1.4542/1.4548 X5CrNiCuNb17-4-4 630
6.1 1.4550 X10CrNiNb 347 347S17 ... 58F
6.1 1.4568/1.4504 X12CrNiAl177 17-7PH 316S111
6.1 1.4571 X10CrNiMoTi18 316Ti 320S17 ... 58J
6.1 1.4583 X10CrNiMoNb18 318
M
7.0 1.4718 X45CrSi9 3 HW 3 401S45 ... 52

7.0 1.4724 X10CrA113 405 403S17
7.0 1.4742 X10CrA118 430 439S15 ... 60
7.0 1.4747 X80CrNiSi20 HNV6 443S65 ... 59
7.0 1.4762 X10CrA124 446
7.0 1.4828 X15CrNiSi20 12 309 309S24
7.0 1.4845 X12CrNi25 21 310S 310S24
7.0 1.4864 X12NiCrSi 330
7.0 1.4865 G-X40NiCrSi 330C11
7.0 1.4871 X53CrMnNiN219 EV8 349S54
8.0 0.6010 GG10 A48 20 B
8.0 0.6015 GG15 A48 25 B Grade 150
8.0 0.6020 GG20 A48 30 B Grade 220
8.0 0.6025 GG25 A48 35 B Grade 260
8.0 0.6030 GG30 A48 45 B Grade 300
8.0 0.6035 GG35 A48 50 B Grade 350
8.0 0.6040 GG40 A48 60 B Grade 400
9.0 0.7033 GGG35.3
9.0 0.7040 GGG40 60-40-18 SNG420/12
K
9.0 0.7043 GGG40.3 0.7043 SNG370/17

9.0 0.7050 GGG50 80-55-06 SNG500/7
9.0 0.7060 GGG60 SNG600/3
9.0 0.7070 GGG70 100-70-03 SNG700/2
9.0 0.8135 GTS-35 32510 B340/12
9.0 0.8145 GTS-45 400 10 P440/7
9.0 0.8155 GTS-55 50005 P510/4
9.0 0.8165 GTS-65 70003 P570/3
14.0 3.2162 GD-AlSi8Cu3 A380.1 LM24
14.0 3.2381 G-AlSi10Mg A360.2 LM9
N
14.0 3.2581 G-AlSi12 A413.2 LM6

14.0 3.2583 G-AlSi12(Cu) A413.1 LM20
14.0 3.2982 GD-AlSi12 A413.0
18

Z2CND17.11 2347 X5CrNiMo17 12 F.3543 SUS316
Z2CND17.13 2375 SUS316LN
Z2CND17.12 2353 X2CrNiMo17 12
Z2CND19.15 2367 X2CrNiMo18 16
Z6CNT18.10 2337 X6CrNiTi18 11 F.3553 SUS321
Z7CNU17-04
Z6CNNb18.10 2338 X6CrNiNb18 11 F.3552 SUS347
Z8CNA17-07 X2CrNiMo1712
Z6NDT17.12 2350 X6CrNiMoTi17 12 F.3535
Z6CNDNb17 13B X6CrNiMoNb 17 13
Z45CS9 X45CrSi8 F.3220 SUH1
Z10C13 X10CrA112 F.311 SUS405
Z10CAS18 X8Cr17 F.3113 SUS430
Z80CSN20.02 X80CrSiNi20 F.320B SUH4
Z10CAS24 2322 X16Cr26 SUH446
Z15CNS20.12 SUH309
Z12CN25 20 2361 X6CrNi25 20 F.331 SUH310
Z12NCS35.16 SUH330
XG50NiCr SCH15
Z52CMN21.09 X53CrMnNiN SUH35,SUH36
Ft10D 01 10-00 G10 FG10
Ft15D 01 15-00 G14 FG15
Ft20D 01 20-00 G20 FG20
Ft25D 01 25-00 G25 FG25
Ft30D 01 30-00 G30 FG30
Ft35D 01 35-00 G35 FG35
Ft40D 01 40-00
07 17-1
FGS400-12 07 17-0 2 GS400-12 FCD40
FGS370-17 07 17-1 5 GSO42/15
FGS500-7 07 27-0 2 GS500/7 FCD50
FGS600-3 07 32-0 3 GS600/3 FCD60
FGS700-2 07 37-0 1 GS700/2 FCD70
MN35-10 08 15
08 52
MP50-5 08 54
MP60-3 08 58
4250
4253
4261
4260
4247
19
Obliczanie parametrów
Ogólne formuły
D×p×n prędkość skrawania w m/min

vc =
1000
vc × 1000
n = obroty w min-1
D×p
L
th = czas główny w min
f×n
L = l + la + lu całkowita długość (droga posuwu) w mm
vf = f × n prędkość posuwu w mm/min
f = fz × z posuw w mm/obr
Wiercenie
vc × f × D × k c Pc zapotrzebowanie na
Pa = Pa =
1000 × 60 × 4 ×  h moc w kW
Fc × vc Md × n obciążenie wrzeciona
Pc = Pc =
60000 9554 w kW
Ff  0,7 × D × f × k
c siła posuwu w N
2
D
Fc = × fz × z × kc siła posuwu w N
2
D
Fc ×
Md = 4 moment obrotowy w Nm
1000
21
Wytaczanie zgr., wytaczanie dokł., rozwiercanie, pogłębianie
ap × f × kc × n (D – ap) Pc zapotrzebowanie na
Pa = Pa =
2000 × 9550 ×  h moc w kW
fc × vc × (1 + d )
Pc = D obciążenie wrzeciona w kW
1000
Ff  0,7 × ap × f × kc siła posuwu w N
f × (D – d)
Md = c moment obrotowy w Nm
4000
ap = szerokość skrawania mm
f = posuw mm/obr
kc = współczynnik siły skrawania N/mm²
D D = średnica mm
ap
n = obroty min–1
 = sprawność 0,7-0,85 (0,8)
Siła skrawania kc
Współczynnik kc jest zależny od posuwu. Dlatego w tabeli podano górne jego
wartości. Możliwe, że przez to uzyskany wynik będzie większy (~ 10 – 20%)
od rzeczywistego zapotrzebowania na moc. Takie działanie jest celowe ze
względu na różny stopień wydajności oraz ochrony maszyny przed awariami.
22
Wytaczanie zgr., wytaczanie dokł., rozwiercanie, pogłębianie
ap × f × kc × n (D – ap) Pc
Pa = Pa = obciążenie silnika w kW
2000 × 9550 ×  h
fc × vc × (1 + d )
Pc = D obciążenie wrzeciona w kW
1000
Ff  0,7 × ap × f × kc siła posuwu w N
f × (D – d)
Md = c moment obrotowy w Nm
4000
ap = szerokość skrawania mm
f = posuw mm/obr
kc = współczynnik siły skrawania N/mm²
D D = średnica mm
ap
n = obroty min–1
 = sprawność 0,7-0,85 (0,8)
Siła skrawania kc
Współczynnik kc jest zależny od posuwu. Dlatego w tabeli podano górne jego
wartości. Możliwe, że przez to uzyskany wynik będzie większy (~ 10 – 20%)
od rzeczywistego zapotrzebowania na moc. Takie działanie jest celowe ze
względu na różny stopień wydajności oraz ochrony maszyny przed awariami.
22
Siła skrawania
Siła skrawania
Wytrzymałość
Marteriał obr.
Twardość HB
Rm (N/mm2)
kc (N/mm²)
Grupa
Materiał
Przykłady oznaczeń wg DIN
Stale niestopowe: konstrukcyjne, automatowe, staliwa
1.0 # 500
St37-2/1.0037; 9SMn28/1.0715; St44-2/1.0044 1740
Stale niestopowe/niskostopowe: konstrukcyjne, ulepszane,
2.0 500-900 narzędziowe, staliwa 2060
St52-2/1.0050; C55/1.0525; 16MnCr5/1.7131
2.1 < 500 Stale automatowe 9SMnPb28/1.0718 1250
P
Stale niestopowe/niskostopowe: żarowytrzymałe,

3.0 > 900 konstrukcyjne, ulepszane, azotowane, narzędziowe 2450
42CrMo4/1.7225; CK60/1.1221
Stale wysokostopowe:narzędziowe
4.0 > 900 X6CrMo4/1.2341; X165CrMoV12/1.2601 1820
4.1 HSS 1860
5.0 250 Stale specjalne: Inconel 718/2.4668; Nimonic 80A/2.4631 2090
S
5.1 400 Tytan, stopy tytanu TiAl5Sn2/3.7114 1370

6.0 # 600 Stale nierdzewne X2CrNi189/1.4306; X5CrNiMo1810/1.4401 2400
6.1 < 900 Stale nierdzewne X8CrNb17/1.4511; X10CrNiMoTi1810/1.4571 2530
M
Stale żaroodporne i żarowytrzymałe

7.0 > 900 X10CrAl7/1.4713; X8CrS-38-18/1.4862 2580
8.0 180 Żeliwa szare GG-25/0.6025; GG-35/0.6035 1140
8.1 250 Żeliwa stopowe GG-NiCr202/0.6660 1280
9.0 # 600 130 Żeliwa sferoidalne ferrytyczne GGG-40/0.7040 1080
Żeliwa sferoidalne ferrytyczno/perlityczne
9.1 230 GGG-50/0.7050; GGG-55/0.7055; GTW-55/0.8055 1135
K
Żeliwa sferoidalne perlityczne (ciągliwe)

10.0 > 600 250
GGG-60/0.7060; GTS-65/0.8165 1050
10.1 200 Żeliwa sferoidalne stopowe GGG-NiCr20-2/0.7661 1180
10.2 300 Żeliwa wermikularne GGV Ti<0,2; GGV Ti>0,2 1050
Stop miedzi, Mosiądz, Stopy brązu,Brązy dobrze obrabialne
12.0 90 CuZn36Pb3/2.1182; G-CuPb15Sn/2.1182 780
Stop miedzi, Mosiądz, Stopy brązu, Brązy średnioobrabialne
12.1 100 CuZn40Al1/2.0550; E-Cu57/2.0060 780
Alu-stop do obróbki plastycznej
13.0 650
N
60 AlMg1/3.3315; AlMnCu/3.0517
Alu-stop odlewniczy: Si-zawartość <10%, Stopy magnezu
13.1 75 G-AlMg5/3.3561; G-AlSi9Mg/3.2373 780
Alu-stop odlewniczy: Si-zawartość >10%
14.0 100 G-AlSi10Mg/3.2381 830
15.0 1400 Stal hartowana (< 45 HRC) 2880
H
16.0 1800 Stal hartowana (> 45 HRC) 3300

23
Zapotrzebowanie na moc kW
Prędkość skrawania vc: 200 m/min
Materiał: 42CrMo4V, ~ 1100 N/mm²
Współczynnik siły skraw. kc1.1: ~ 2450 N/mm²
100
x150
90
80
x120
70
Moc Pmotor kW
60
x80
50
40 x60
30
x45
20
x30
10
x16
0
0,05 0,08 0,1 0,12 0,15 0,18 0,2 0,25
posuw mm/obr
Siła posuwu Ff
25 000
Siła posuwu Ff N
x150
20 000
x120
15 000
x80
10 000 x60
x45
5000 x30
x16
0
0,05 0,08 0,1 0,12 0,15 0,18 0,2 0,25
posuw mm/obr
24
Moment obrotowy Md
1800
x150
1700
1600
1500
1400
1300
Moment obrotowy Md Nm
1200
x120
1100
1000
900
800
700
600
500 x80
400
300 x60
200
x45
100
x30
0 x16
0,05 0,08 0,1 0,12 0,15 0,18 0,2 0,25
posuw mm/obr
25
Zawartość wiercenie
KOMET KUB® Drillmax
KOMET KUB K2®
JEL® Drillmax 22
JEL® Drillcut 24
JEL® Dreammax
Możliwości obróbcze E 28 E 32 E 34 / 36
Dobór płytek skraw.
Parametry skrawania
Prędkość skrawania vc E 30-31 E 33 E 35 / 37
Posuw f
Parametry skrawania
wyższe prędkości skrawania vc
powłoki płytek
Typ wióra
Wskazówki technologiczne E 76-77 E 78-79
Problemy
możliwa Przyczyna – Rozwiązanie
Odchyłka wymiarowa
Wartość wybiegu narzędzia E 99
26
Zawartość wiercenie
Wierto nastawne KOMET KUB®

Wiertło KUB® KOMET KUB®
KOMET KUB Quatron®
KOMET KUB Centron®

KOMET KUB Pentron®
KOMET KUB Trigon®
KOMET KUB® V464
KOMET KUB Duon®

E 38 E 44 E 54 E 60 E 62 E 64 E 64 E 70
E 39 E 45 E 55 E 55 E 55 E 65 E 65 E 71
E 40-41 E 46-53 E 56-57 E 61 E 63 E 66 E 67 E 72
E 42-43 E 58-59 E 58-59 E 58-59 E 58-59 E 58-59
E 69 E 68-69 E 68-69
E 80-83 E 86-87 E 80-85 E 80-85 E 80-85 E 90-91 E 88-89
E 92-93 E 92-93 E 92-93 E 92-93 E 94-95 E 96-97
E 98 E 98 E 98 E 98
E 99 E 99 E 99
27
KOMET KUB® Drillmax, KUB® Drillmax XL
Możliwości obróbcze
Obróbka 5×D, 7-8×D 20×D, 30×D
Uwaga! W przypadku stosowania wierteł 20xD oraz 30xD, zawsze jest wymagane wy-
nież na powierzchniach wstępnie obrobionych jest niemożliwe! Dla powierzchni skośnych

lub nieobrobionych, wymagane jest również splanowanie tych powierzchni przed zasto-
konanie otworu pilotującego. Bezpośrednie nawiercanie narzędziem docelowym, rów-
otwór przelotowy § §
otwór nieprzelotowy § §
nierówna powierzchnia $ $
powierzchnia skośna & &
powierzchnia kulista & &
otwór poprzeczny & &
wiercenie w detalu z
& &
wykonanym nakiełkiem
sowaniem narzędzia pilotującego.
wiercenie kieszeni X X
wiercenie w pakietach $ &
powiercanie (pogłębianie) & X
nastawność X X
§ bardzo dobrze $ dobrze & możliwe: należy przestrzegać zaleceń ze E 76 X niemożliwe

28
Z doświadzenia:
1. Otwór pilotujący
Głębokość otworu 2 – 3 × D
2. Wejście narzędzia w materiał
Wejście narzędzia w otwór pilotujący należy realizować przy zredukowanej
prędkości skrawania vc=20-30 m/min, oraz z posuwem roboczym.
Na krótko przed dnem otworu pilotującego należy zatrzymać posuw i
zwiększyć prędkość obrotową bez zatrzymywania obrotów.
3. Wiercenie otworu do wymaganej głębokości

Posuw zwiększyć do żądanej wartości. Wiercenie na pełną głębokość
realizować bez odwiórowywania. Ze względu na możliwość wykruszenia
narzędzia przy wyjściu z materiału (dla otworów przelotowych) zalecane
jest zredukowanie posuwu do wartości 50%.
4. Wycofanie narzędzia
Po osiągnięciu pełnej głębokości wiercenia wycofać narzędzie o 2-3 mm,
następnie zredukować prędkość skrawania do vc=20-30 m/min i przy
vf=3000 mm/min wycofać do dna otworu pilotującego.
Wyjście narzędzia z otworu pilotującego realizować przy n=300 obr/min
i vf=3000 mm/min
29
Parametry dotyczące wiercenia
5×D, 7-8×D
Patrz lewa strona zakładki
Materiał obrabiany
Prędkość Posuw f (mm/obr)

skrawania
vc (m/min)
x 3,0–5,0 x 5,1–8,0 x 8,1–10,0 x 10,1–12,0
Grupa
min opt. max min opt. max min opt. max min opt. max min opt. max
1.0 95 115 135 0,08 0,14 0,20

0,15 0,20 0,25
0,15 0,23 0,30
0,20 0,28 0,35
2.0 70 85 100
0,06 0,12
0,18
0,12 0,17 0,22
0,15 0,20 0,25
0,18 0,24 0,30
2.1 70 85 100
0,06 0,12
0,18
0,10 0,18 0,25
0,20 0,28 0,35
0,25 0,33 0,40
P
3.0 70 75 80
0,05 0,10
0,15
0,10 0,15 0,20
0,12 0,19 0,25
0,15 0,23 0,30
4.0 45 60 75
0,05 0,09
0,13
0,10 0,14 0,18
0,12 0,18 0,23
0,15 0,22 0,28
4.1
5.0
S
5.1
6.0 40 55 70
0,06 0,12
0,18
0,12 0,17 0,22
0,15 0,20 0,25
0,18 0,24 0,30
6.1 25 45 0,05 0,08 0,09 0,15 0,11 0,17 0,14 0,20 0,25
M
65 0,10 0,20 0,22

7.0 15 30 40
0,05 0,08
0,10
0,06 0,10 0,14
0,08 0,13 0,18
0,12 0,17 0,22
8.0 90 115 140 0,10 0,18 0,25
0,15 0,23 0,30
0,20 0,30 0,40
0,25 0,33 0,40
8.1 70 95 120
0,10 0,18
0,25
0,15 0,23 0,30
0,20 0,30 0,40
0,25 0,33 0,40
9.0 100 120 140 0,08 0,14 0,20 0,15 0,20 0,25
0,15 0,23 0,30
0,20 0,28 0,35
9.1 80 100 120 0,06 0,12 0,18 0,10 0,15 0,14 0,20 0,18 0,24 0,30
K
0,20 0,25
10.0 70 90 110 0,06 0,12 0,18 0,10 0,15 0,20
0,14 0,20 0,25
0,18 0,24 0,30
10.1 60 70 80 0,06 0,12 0,18 0,10 0,15 0,20
0,14 0,20 0,25
0,18 0,24 0,30
10.2 60 70 80 0,06 0,12 0,18 0,10 0,15 0,20
0,14 0,20 0,25
0,18 0,24 0,30
12.0
12.1
13.0
N
13.1
14.0
15.0
H
16.0
30
5×D, 7-8×D 20×D, 30×D

Posuw f (mm/obr) Prędkość Posuw f (mm/obr)
skrawania
vc (m/min)
x12,1–14,0 x14,1–16,0 x3,0–4,0 x4,1–6,0 x6,1–10,0
min opt. max min opt. max min opt.max min opt. max min opt. max min opt. max
0,25 0,33 0,30 0,38 40 85 100 0,06 0,10 0,15 0,10 0,20 0,30 0,15 0,25 0,35
0,40 0,45
0,20 0,28 0,30 0,44 40 75 100 0,06 0,09 0,12 0,10 0,17 0,25 0,15 0,20 0,25
0,35 0,48
0,30 0,38 0,35 0,44 40 85 100 0,06 0,10 0,15 0,15 0,25 0,30 0,15 0,25 0,35
0,45 0,52
0,20 0,28 0,25 0,33 35 60 0,06 0,09 0,10 0,15 0,15 0,20
0,35 0,40 80 0,12 0,20 0,25
0,18 0,25 0,20 0,28
0,32 0,35
0,20 0,28 0,22 0,31

0,35 0,40
0,16 0,23 0,20 0,28
0,30 0,35
0,14 0,20 0,16 0,23
0,26 0,30
0,25 0,35 0,30 0,40 40 70 0,07 0,11 0,18 0,24 0,20 0,25
0,45 0,50 85 0,15 0,30 0,35
0,25 0,35 0,30 0,40 40 70 0,07 0,11 0,18 0,24 0,20 0,25
0,45 0,50 85 0,15 0,30 0,35
0,25 0,33 0,30 0,38 35 65 0,06 0,10 0,15 0,20 0,15 0,25
0,40 0,45 80 0,15 0,25 0,30
0,20 0,28 0,25 0,33 35 65 0,06 0,10 0,15 0,20 0,15 0,25
0,35 0,40 80 0,15 0,25 0,30
0,20 0,28 0,25 0,33 35 65 0,06 0,10 0,15 0,20 0,15 0,25
0,35 0,40 80 0,15 0,25 0,30
0,20 0,28 0,25 0,33
0,35 0,40
0,20 0,28 0,25 0,33 35 65 0,06 0,09 0,15 0,20 0,15 0,25
0,35 0,40 80 0,12 0,25 0,30
Prosimy o przestrzeganie technicznych wskazówek zawartych w E 74-75!

31
KOMET KUB K2®
* Uwaga: należy przestrzegać

zaleceń technologicznych ze
strony 79, Pozycja 15.
Obróbka 3×D 5×D 7×D*
otwór przelotowy § § §
otwór nieprzelotowy § § §
nierówna powierzchnia & & &
powierzchnia skośna & & &
powierzchnia kulista X X X
otwór poprzeczny X X X
§ § §
wiercenie kieszeni X X X
wiercenie w pakietach § § §
powiercanie (pogłębianie) X X X
nastawność X X X

32
KOMET KUB K2®
Patrz lewa strona zakładki vc (m/min) f (mm/obr)

Materiał obrabiany
Prędkość skrawania Posuw
3×D / 5×D 7×D

BK8425 BK2725 x10-20,5 x10-15,9
Grupa
min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max.
1.0 100 120 0,15 0,18 0,16 0,18
140 0,22 0,20
2.0 100 120 100 120 0,15 0,20 0,15 0,18
140 140 0,25 0,22
2.1 80 100 80 100 0,20 0,25 0,18 0,22
120 120 0,30 0,28
P
3.0 70 90 70 90 0,20 0,25 0,18 0,22

110 110 0,30 0,28
4.0 50 70 50 70 0,15 0,20 0,14 0,18
90 90 0,25 0,22
4.1
5.0
S
5.1
6.0 40 60 0,15 0,20 0,12 0,15
80 0,25 0,18
30 50 0,18 0,20 0,12 0,15
M
6.1 70 0,22 0,18

7.0 30 50 0,16 0,18 0,12 0,14
70 0,20 0,16
8.0 70 90 0,20 0,30 0,20 0,28
110 0,40 0,38
8.1 60 80 0,20 0,30 0,20 0,28
100 0,40 0,38
9.0 60 80 0,25 0,35 0,20 0,30
100 0,45 0,40
9.1 50 70 0,25 0,35 0,20 0,30
K
90 0,45 0,40
10.0 50 70 0,25 0,35 0,20 0,30
90 0,45 0,40
10.1 30 50 0,20 0,25 0,18 0,22
70 0,35 0,30
10.2 40 60 0,25 0,35 0,20 0,30
80 0,45 0,40
12.0
12.1
13.0
N
13.1
14.0
15.0
H
16.0
33
JEL® Drillcut 24, Drillmax 22
PKD-wysokowydajne wiertła Drillcut 24
PKD-wysokowydajne wiertła Drillmax 22
Obróbka Drillcut 24 Drillmax 22
nierówna powierzchnia & &
& &
wiercenie kieszeni X X
wiercenie w pakietach & &
powiercanie (pogłębianie) X X
nastawność X X
§ bardzo dobrze $ dobrze & możliwe X niemożliwe

34
JEL® Drillcut 24, Drillmax 22
Patrz prawa strona zakładki Drillcut 24 · Drillmax 22

Materiał obrabiany
x5-6 x6-8 x 8 - 10 x 10 - 12
Grupa
vc fb vc fb vc fb vc fb
m/min mm/obr m/min mm/obr m/min mm/obr m/min mm/obr
1.1
1.2
1.3
P
1.4
1.5
1.6
1.7
H
1.8
2.1
M
2.2
2.3
3.1
3.2
3.3
3.4
K
3.5
3.6
3.7
4.1
4.2
4.3
S
5.1
5.2
5.3
6.1
6.2 100-400 0,10-0,12 100-400 0,10-0,20 100-600 0,15-0,25 100-800 0,20-0,30
6.3
6.4
7.1 100-600 0,10-0,15 100-800 0,15-0,25 150-1000 0,20-0,30 150-1200 0,25-0,35
7.2 100-600 0,10-0,15 100-800 0,15-0,25 150-1000 0,20-0,30 150-1200 0,25-0,35
N
7.3 100-600 0,10-0,15 100-800 0,15-0,25 150-1000 0,20-0,30 150-1200 0,25-0,35

7.4 100-600 0,10-0,15 100-800 0,15-0,25 150-1000 0,20-0,30 150-1200 0,25-0,35
7.5 100-600 0,10-0,15 100-800 0,15-0,25 150-1000 0,20-0,30 150-1200 0,25-0,35
8.1
8.2
8.3 150-400 0,10-0,20 150-600 0,15-0,30 250-800 0,20-0,40 250-1000 0,25-0,50
vc = prędkość skrawania · fb = posuw dla wiercenia
Prosimy o przestrzeganie technicznych wskazówek zawartych w E 74-75! 35
JEL® Dreammax
Wiertło-rozwiertak Dreammax
Obróbka Dreammax
otwór przelotowy §
otwór nieprzelotowy §
nierówna powierzchnia &
powierzchnia skośna &
powierzchnia kulista &
otwór poprzeczny &
&
wiercenie kieszeni X
wiercenie w pakietach &
powiercanie (pogłębianie) &
nastawność X

36
JEL® Dreammax
Patrz prawa strona zakładki Dreammax

Materiał obrabiany
x6-8 x 8 - 10 x 10 - 12
Grupa
vc fz fz fz
(m/min) (mm/ząb) (mm/ząb) (mm/ząb)
1.1
1.2
1.3
P
1.4
1.5
1.6
1.7
H
1.8
2.1
M
2.2
2.3
3.1 30 - 60 0,03 - 0,10 0,04 - 0,10 0,07 - 0,10
3.2 30 - 60 0,03 - 0,10 0,04 - 0,10 0,07 - 0,10
3.3
3.4 30 - 60 0,03 - 0,10 0,04 - 0,10 0,07 - 0,10
K
3.5
3.6
3.7
4.1
4.2
4.3
S
5.1
5.2
5.3
6.1
6.2
6.3
6.4
7.1
7.2 50 - 100 0,05 - 0,12 0,06 - 0,15 0,07 - 0,15
N
7.3 50 - 100 0,05 - 0,12 0,06 - 0,15 0,07 - 0,15

7.4
7.5
8.1
8.2
8.3
vc = prędkość skrawania · fz = posuw dla rozwiercania
KOMET KUB Quatron®
Obróbka 2×D 3×D
nierówna powierzchnia § §
powierzchnia skośna § §
powierzchnia kulista § §
otwór poprzeczny § §
§ §
wiercenie kieszeni § §
wiercenie w pakietach § §
powiercanie (pogłębianie) $ $
nastawność $ $

38
KOMET KUB Quatron®
Dobór płytek skraw. W83
W83..01 W83..03 W83..13 W83..21

także
jako płytka
wewnętrzna
-01 -03 -13 -21
Zalecenia podstawowe
P BK8425
S BK79 BK7710
M BK2730
K BK7615
N BK7710
H BK7615
Alternatywne dla lepszej kontroli wióra
P BK8430 BK8425 BK8430
S BK7710
M BK8430 BK79
K
N BK7710
H
Alternatywne dla wyższych prędkości skrawania E 42-43
P BK6420 BK6730
S
M BK74 BK6730 BK6130
K BK6115
N
H
Alternatywne do obróbki przerywanej
P BK79
S
M BK8430
K BK6420
N
H
tylko jako ostrze zewnętrzne (zalecane ostrze wewnętrzne: W83...01 w gat. BK8425)
Parametry skrawania dla wiercenia z KUB Quatron® E 40-41 39
KOMET KUB Quatron®
2×D
Prędkość skrawania
Materiał obrabiany
Posuw max. f (mm/obr)
x 17,6 – 21,5
x 14 – 15,9
x 16 – 17,5
x 21,6 – 27
vc (m/min)
x 28 – 33
x 34 – 44
x 45 – 54
x 55 – 65
Grupa
1.0 300 0,10 0,12 0,12 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14
2.0 250 0,12 0,14 0,16 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20
2.1 300 0,14 0,16 0,18 0,25 0,25 0,30 0,25 0,25
P
3.0 200 0,14 0,16 0,18 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20
4.0 180 0,10 0,12 0,14 0,18 0,18 0,20 0,18 0,18
4.1 80 0,08 0,10 0,12 0,14 0,16 0,18 0,14 0,16
5.0 60 0,06 0,08 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12
S
5.1 80 0,06 0,08 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12

6.0 180 0,08 0,10 0,12 0,14 0,14 0,16 0,14 0,14
160 0,08 0,08 0,12 0,16 0,16 0,20 0,16 0,16
M
6.1
7.0 160 0,06 0,08 0,10 0,12 0,12 0,14 0,12 0,12
8.0 200 0,16 0,16 0,25 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30
8.1 160 0,14 0,16 0,18 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20
9.0 180 0,14 0,16 0,18 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20
9.1 160 0,14 0,16 0,18 0,22 0,22 0,25 0,22 0,22
K
10.0 140 0,14 0,16 0,18 0,22 0,22 0,25 0,22 0,22
10.1 140 0,14 0,16 0,18 0,22 0,25 0,25 0,22 0,25
10.2 120 0,10 0,12 0,16 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20
12.0 300 0,12 0,14 0,16 0,25 0,20 0,25 0,25 0,20
12.1 400 0,08 0,08 0,10 0,12 0,12 0,15 0,12 0,12
13.0 600 0,08 0,08 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12
N
13.1 300 0,10 0,12 0,14 0,16 0,16 0,20 0,16 0,16
14.0 250 0,10 0,12 0,14 0,20 0,20 0,30 0,20 0,20
15.0 80 0,05 0,05 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10
H
16.0 40 0,05 0,05 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10
40
KOMET KUB Quatron®
3×D
x 17,6 – 21,5
x 14 – 15,9
x 16 – 17,5
x 21,6 – 27
x 28 – 33
x 34 – 44
x 45 – 54
x 55 – 65
0,10 0,12 0,12 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14
0,12 0,14 0,16 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20
0,14 0,16 0,18 0,25 0,25 0,30 0,25 0,25
0,14 0,16 0,18 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20
0,10 0,12 0,14 0,18 0,18 0,20 0,18 0,18
0,08 0,10 0,12 0,14 0,14
0,06 0,08 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12
0,06 0,08 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12
0,08 0,10 0,12 0,14 0,14 0,16 0,14 0,14
0,08 0,08 0,12 0,16 0,16 0,20 0,16 0,16
0,06 0,08 0,10 0,12 0,12 0,14 0,12 0,12
0,16 0,16 0,25 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30
0,14 0,16 0,18 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20
0,14 0,16 0,18 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20
0,14 0,16 0,18 0,22 0,22 0,25 0,22 0,22
0,14 0,16 0,18 0,22 0,22 0,25 0,22 0,22
0,14 0,16 0,18 0,22 0,25 0,25 0,22 0,25
0,10 0,12 0,16 0,20 0,20 0,25 0,20 0,20
0,12 0,14 0,16 0,25 0,20 0,25 0,25 0,20
0,08 0,08 0,10 0,12 0,12 0,15 0,12 0,12
0,08 0,08 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12
0,10 0,12 0,14 0,16 0,16 0,20 0,16 0,16
0,10 0,12 0,14 0,20 0,20 0,30 0,20 0,20
0,05 0,05 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10
0,05 0,05 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10
41
KOMET KUB Quatron®
Prędkość P M
skrawania
BK8425 BK6115 BK8425
vc (m/min) BK79 BK2730 BK6420 BK79 BK2730
BK8430 BK6730 BK8430
40
50
60
70
80
90
100
110
120
130
140
150
160
170
180
190
200
210
220
230
240
250
260
270
280
290
300
310
320
330
340
350
360
370
380
390
400
410
420
430
440
450
460
470
480
490
500
600
700
800
900
1000
1100
42
KOMET KUB Quatron®
M K N Prędkość
skrawania
BK6115
BK6420 BK74 BK6130 BK8425 BK7615 BK6115 BK7710 vc (m/min)
BK6730
40
50
60
70
80
90
100
110
120
130
140
150
160
170
180
190
200
210
220
230
240
250
260
270
280
290
300
310
320
330
340
350
360
370
380
390
400
410
420
430
440
450
460
470
480
490
500
600
700
800
900
1000
1100
43
KOMET KUB Pentron®
Obróbka 4×D 5×D
powierzchnia skośna $ $
powierzchnia kulista $ $
otwór poprzeczny $ $
$ $
wiercenie kieszeni & X
wiercenie w pakietach $ $
nastawność $ $

44
KOMET KUB Pentron®
W80..01
-01
P BK8425
S
M BK2730
K BK6115
N BK7710
H
P
S
M
K
N
H
Alternatywne dla wyższych prędkości skrawania
P BK6425
S
M BK6115
K
N
H
P
S
M
K
N
H
tylko jako ostrze zewnętrzne (zalecane ostrze wewnętrzne: gatunek BK8425)
Parametry skrawania dla wiercenia z KUB Pentron® E 46-85 45
KOMET KUB Pentron®
Parametry dotyczące wiercenia 4×D
vc (m/min)
Materiał obrabiany
BK8425 BK2730 BK6425 BK6115 BK7710

Grupa
min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max.
1.0 200 260 320
200 250 300
270 320 370
250 300 350
2.0 250 270 300
250 270 300
250 280 320
250 270 300
2.1 200 260 320
160 220 280
270 320 370
250 300 350
P
3.0 140 180 220

120 160 200
220 260 300
200 240 280
4.0 120 160 200
100 140 180
190 220 250
170 200 230
4.1 50 70 40 60 80 100 70 90
90 80 120 110
5.0
S
5.1
6.0 150 170 210
140 180 220
190 220 250
210 240 270
6.1 120 150 120 160 170 200 190 220
M
200 200 230 250

7.0 110 150 190
120 160 200
170 200 230
190 220 250
8.0 140 180 220
120 160 200
150 200 250
160 240 320
8.1 120 150 180
100 130 160
100 140 180
100 140 180
9.0 140 180 220
120 160 200
120 160 200
120 160 200
9.1 120 150 110 130 100 140 100 140
K
180 160 180 180

10.0 110 140 170
90 120 150
90 120 150
90 120 150
10.1 110 140 170
90 120 150
90 120 150
90 120 150
10.2 90 110 130
80 100 120
70 100 130
70 100 130
12.0 150 200 250
150 200 250
150 250 350
12.1 200 300 400
200 300 400
250 350 450
13.0 300 400 300 400 300 500
N
500 500 700

13.1 180 250 320
180 250 320
210 280 350
14.0 150 200 250
150 200 250
140 220 300
15.0
H
16.0
46
KOMET KUB Pentron®
4×D Parametry dotyczące wiercenia
Patrz lewa strona zakładki 4×D

Materiał obrabiany
Posuw f (mm/obr)
x14,0- x15,1- x16,1- x17,1- x18,1- x19,1-

15,0 16,0 17,0 18,0 19,0 20,0
Grupa
min. opt. max.min. opt. max.min. opt. max.min. opt. max.min. opt. max.min. opt. max.
1.0 0,04 0,06 0,080,04 0,07 0,080,05 0,07 0,10 0,06 0,09 0,12 0,05 0,07 0,10 0,05 0,07 0,10
2.0 0,04 0,06 0,080,04 0,08 0,090,10 0,12 0,14 0,10 0,12 0,14 0,10 0,12 0,15 0,10 0,12 0,15
2.1 0,06 0,08 0,120,08 0,11 0,160,10 0,13 0,16 0,10 0,13 0,16 0,11 0,13 0,16 0,11 0,13 0,16
P
3.0 0,06 0,08 0,120,08 0,12 0,160,11 0,14 0,16 0,11 0,14 0,16 0,11 0,14 0,16 0,11 0,14 0,16
4.0 0,06 0,08 0,120,06 0,10 0,120,10 0,12 0,14 0,10 0,12 0,15 0,09 0,12 0,15 0,09 0,12 0,15
4.1 – – – – – –
5.0 na zapytanie
S
5.1 na zapytanie
6.0 0,06 0,08 0,120,08 0,10 0,120,08 0,10 0,12 0,08 0,10 0,12 0,08 0,10 0,12 0,08 0,10 0,12
6.1 0,06 0,08 0,120,08 0,10 0,120,08 0,10 0,12 0,08 0,10 0,12 0,08 0,10 0,12 0,08 0,10 0,12
M
7.0 0,06 0,08 0,100,06 0,08 0,100,06 0,08 0,10 0,06 0,08 0,10 0,06 0,08 0,10 0,06 0,08 0,10
8.0 0,08 0,12 0,160,10 0,15 0,180,10 0,15 0,18 0,10 0,15 0,18 0,12 0,15 0,18 0,12 0,15 0,18
8.1 0,08 0,10 0,140,10 0,13 0,160,10 0,13 0,16 0,10 0,13 0,16 0,10 0,13 0,16 0,10 0,13 0,16
9.0 0,08 0,12 0,160,12 0,15 0,180,12 0,15 0,18 0,12 0,15 0,18 0,12 0,15 0,18 0,12 0,15 0,18
9.1 0,08 0,12 0,160,12 0,15 0,180,12 0,15 0,18 0,12 0,15 0,18 0,12 0,15 0,18 0,12 0,15 0,18
K
10.0 0,08 0,12 0,160,12 0,15 0,180,12 0,15 0,18 0,12 0,15 0,18 0,12 0,15 0,18 0,12 0,15 0,18
10.1 0,08 0,12 0,140,10 0,13 0,160,10 0,13 0,16 0,10 0,13 0,16 0,10 0,13 0,16 0,10 0,13 0,16
10.2 0,08 0,10 0,120,09 0,12 0,150,09 0,12 0,15 0,09 0,12 0,15 0,09 0,12 0,15 0,09 0,12 0,15
12.0 0,08 0,10 0,120,08 0,11 0,130,10 0,12 0,14 0,10 0,13 0,15 0,10 0,13 0,15 0,10 0,13 0,15
12.1 0,08 0,10 0,120,08 0,10 0,140,08 0,11 0,15 0,08 0,11 0,15 0,08 0,11 0,13 0,08 0,11 0,15
13.0 0,08 0,10 0,120,08 0,10 0,140,08 0,11 0,15 0,08 0,11 0,15 0,08 0,11 0,13 0,08 0,11 0,15
N
13.1 0,08 0,10 0,140,10 0,12 0,160,10 0,13 0,15 0,10 0,13 0,15 0,10 0,13 0,15 0,10 0,13 0,15
14.0 0,10 0,12 0,150,10 0,14 0,160,12 0,14 0,17 0,13 0,15 0,17 0,13 0,16 0,18 0,13 0,16 0,18
15.0 na zapytanie
H
16.0 na zapytanie

47
KOMET KUB Pentron®
4×D
Materiał obrabiany
Posuw f (mm/obr)
x20,1- x22,1- x23,1- x24,1- x25,1-

22,0 23,0 24,0 25,0 26,0
Grupa
1.0 0,06 0,09 0,12 0,06 0,09 0,12 0,06 0,09
0,12
0,06 0,09
0,12
0,06 0,09
0,12
2.0 0,11 0,13 0,16 0,11 0,13 0,16 0,11 0,13
0,16
0,11 0,13
0,16
0,11 0,13
0,16
2.1 0,13 0,15 0,18 0,13 0,15 0,18 0,13 0,15
0,18
0,13 0,15
0,18
0,13 0,15
0,18
P
3.0 0,13 0,15 0,18 0,12 0,16 0,20 0,14 0,18

0,22
0,14 0,18
0,22
0,14 0,18
0,22
4.0 0,12 0,16 0,20 0,13 0,15 0,18 0,14 0,18
0,22
0,14 0,18
0,22
0,14 0,18
0,22
4.1 – – – – –
5.0 na zapytanie
S
5.1 na zapytanie
6.0 0,10 0,13 0,15 0,12 0,15 0,18 0,12 0,15

0,18
0,12 0,15
0,18
0,12 0,15
0,18
6.1 0,10 0,13 0,15 0,12 0,15 0,18 0,12 0,15 0,12 0,15 0,12 0,15
M
0,18 0,18 0,18

7.0 0,09 0,11 0,13 0,09 0,11 0,13 0,10 0,14
0,16
0,10 0,14
0,16
0,10 0,14
0,16
8.0 0,14 0,18 0,22 0,14 0,18 0,22 0,16 0,20
0,25
0,18 0,22
0,27
0,20 0,25
0,30
8.1 0,12 0,16 0,20 0,12 0,16 0,20 0,14 0,18
0,23
0,16 0,20
0,24
0,18 0,23
0,28
9.0 0,14 0,18 0,22 0,14 0,18 0,22 0,16 0,20
0,25
0,18 0,22
0,27
0,20 0,25
0,30
9.1 0,14 0,18 0,22 0,14 0,18 0,22 0,16 0,20 0,18 0,22 0,20 0,25
K
0,25 0,27 0,30

10.0 0,14 0,18 0,22 0,14 0,18 0,22 0,16 0,20
0,25
0,18 0,22
0,27
0,20 0,25
0,30
10.1 0,12 0,16 0,20 0,12 0,16 0,20 0,14 0,18
0,23
0,16 0,20
0,24
0,18 0,23
0,28
10.2 0,11 0,15 0,19 0,11 0,15 0,19 0,13 0,17
0,22
0,15 0,19
0,23
0,17 0,22
0,27
12.0 0,10 0,13 0,15 0,12 0,15 0,18 0,12 0,15
0,18
0,12 0,15
0,18
0,12 0,15
0,18
12.1 0,08 0,11 0,13 0,10 0,13 0,16 0,10 0,13
0,16
0,10 0,13
0,16
0,10 0,13
0,16
13.0 0,08 0,11 0,13 0,10 0,13 0,16 0,10 0,13 0,10 0,13 0,10 0,13
N
0,16 0,16 0,16

13.1 0,10 0,13 0,15 0,12 0,15 0,18 0,12 0,15
0,18
0,12 0,15
0,18
0,12 0,15
0,18
14.0 0,13 0,16 0,18 0,15 0,18 0,21 0,15 0,18
0,21
0,15 0,18
0,21
0,15 0,18
0,21
15.0 na zapytanie
H
16.0 na zapytanie
48
KOMET KUB Pentron®
4×D
Posuw f (mm/obr)
x26,1- x28,1- x30,1- x33,1- x37,1- x42,1-

28,0 30,0 33,0 37,0 42,0 46,0
min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max.
0,06 0,09 0,06 0,09 0,06 0,09 0,06 0,09 0,06 0,09 0,06 0,09
0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12
0,11 0,13 0,11 0,13 0,11 0,13 0,11 0,13 0,11 0,13 0,11 0,13
0,16 0,16 0,16 0,16 0,16 0,16
0,15 0,18 0,15 0,18 0,15 0,18 0,15 0,18 0,15 0,18 0,15 0,18
0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20
0,14 0,18 0,14 0,18 0,14 0,18 0,14 0,18 0,14 0,18 0,14 0,18
0,22 0,22 0,22 0,22 0,22 0,22
0,14 0,18 0,14 0,18 0,14 0,18 0,14 0,18 0,14 0,18 0,14 0,18
0,22 0,22 0,22 0,22 0,22 0,22
– – – – – –
na zapytanie
na zapytanie
0,10 0,14 0,10 0,14 0,10 0,14 0,10 0,14 0,10 0,14 0,10 0,14
0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18
0,12 0,15 0,12 0,15 0,12 0,15 0,12 0,15 0,12 0,15 0,12 0,15
0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18
0,10 0,14 0,10 0,14 0,10 0,14 0,10 0,14 0,10 0,14 0,10 0,14
0,16 0,16 0,16 0,16 0,16 0,16
0,20 0,25 0,20 0,25 0,20 0,25 0,20 0,25 0,20 0,25 0,20 0,25
0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30
0,18 0,23 0,18 0,23 0,18 0,23 0,18 0,23 0,18 0,23 0,18 0,23
0,28 0,28 0,28 0,28 0,28 0,28
0,20 0,25 0,20 0,25 0,20 0,25 0,20 0,25 0,20 0,25 0,20 0,25
0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30
0,20 0,25 0,20 0,25 0,20 0,25 0,20 0,25 0,20 0,25 0,20 0,25
0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30
0,20 0,25 0,20 0,25 0,20 0,25 0,20 0,25 0,20 0,25 0,20 0,25
0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30
0,18 0,23 0,18 0,23 0,18 0,23 0,18 0,23 0,18 0,23 0,18 0,23
0,28 0,28 0,28 0,28 0,28 0,28
0,17 0,22 0,17 0,22 0,17 0,22 0,17 0,22 0,17 0,22 0,17 0,22
0,27 0,27 0,27 0,27 0,27 0,27
0,12 0,15 0,12 0,15 0,12 0,15 0,12 0,15 0,12 0,15 0,12 0,15
0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18
0,10 0,13 0,10 0,13 0,10 0,13 0,10 0,13 0,10 0,13 0,10 0,13
0,16 0,16 0,16 0,16 0,16 0,16
0,10 0,13 0,10 0,13 0,10 0,13 0,10 0,13 0,10 0,13 0,10 0,13
0,16 0,16 0,16 0,16 0,16 0,16
0,12 0,15 0,12 0,15 0,12 0,15 0,12 0,15 0,12 0,15 0,12 0,15
0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18
0,15 0,18 0,15 0,18 0,15 0,18 0,15 0,18 0,15 0,18 0,15 0,18
0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21
na zapytanie
na zapytanie

49
KOMET KUB Pentron®
vc (m/min)
Materiał obrabiany
BK8425 BK2730 BK6425 BK6115 BK7710

Grupa
1.0 200 260 320
200 250 300
270 320 370
250 300 350
2.0 250 270 300
250 270 300
250 280 320
250 270 300
2.1 200 260 320
160 220 280
270 320 370
250 300 350
P
3.0 140 180 220

120 160 200
220 260 300
200 240 280
4.0 120 160 200
100 140 180
190 220 250
170 200 230
4.1 50 70 40 60 80 100 70 90
90 80 120 110
5.0
S
5.1
6.0 150 170 210
140 180 220
190 220 250
210 240 270
6.1 120 150 120 160 170 200 190 220
M
200 200 230 250

7.0 110 150 190
120 160 200
170 200 230
190 220 250
8.0 140 180 220
120 160 200
150 200 250
160 240 320
8.1 120 150 180
100 130 160
100 140 180
100 140 180
9.0 140 180 220
120 160 200
120 160 200
120 160 200
9.1 120 150 110 130 100 140 100 140
K
180 160 180 180

10.0 110 140 170
90 120 150
90 120 150
90 120 150
10.1 110 140 170
90 120 150
90 120 150
90 120 150
10.2 90 110 130
80 100 120
70 100 130
70 100 130
12.0 150 200 250
150 200 250
150 250 350
12.1 200 300 400
200 300 400
250 350 450
13.0 300 400 300 400 300 500
N
500 500 700

13.1 180 250 320
180 250 320
210 280 350
14.0 150 200 250
150 200 250
140 220 300
15.0
H
16.0
50
KOMET KUB Pentron®
Patrz lewa strona zakładki 5 × D redukcja posuwu przy wejściu w materiał (-30%)
Materiał obrabiany
Posuw f (mm/obr)
x14,0- x15,1- x16,1- x17,1- x18,1- x19,1-

15,0 16,0 17,0 18,0 19,0 20,0
Grupa
min. opt. max.min. opt. max.min. opt. max.min. opt. max.min. opt. max.min. opt. max.
1.0 0,04 0,06 0,080,06 0,08 0,090,06 0,08 0,10 0,06 0,08 0,10 0,05 0,07 0,10 0,05 0,07 0,10
2.0 0,04 0,06 0,080,06 0,08 0,100,08 0,10 0,13 0,08 0,10 0,13 0,08 0,10 0,13 0,08 0,10 0,13
2.1 0,06 0,08 0,120,08 0,10 0,120,09 0,11 0,14 0,09 0,11 0,14 0,09 0,11 0,14 0,09 0,11 0,14
P
3.0 0,06 0,08 0,120,06 0,09 0,120,06 0,09 0,12 0,08 0,10 0,13 0,08 0,10 0,13 0,08 0,10 0,13
4.0 0,06 0,08 0,120,08 0,10 0,120,09 0,12 0,15 0,09 0,12 0,15 0,09 0,12 0,15 0,09 0,12 0,15
4.1 – – – – – –
5.0 na zapytanie
S
5.1 na zapytanie
6.0 0,06 0,08 0,100,06 0,08 0,100,06 0,08 0,10 0,06 0,08 0,10 0,06 0,08 0,10 0,06 0,08 0,10
6.1 0,06 0,08 0,100,06 0,08 0,100,06 0,08 0,10 0,06 0,08 0,10 0,06 0,08 0,10 0,06 0,08 0,10
M
7.0 0,06 0,08 0,100,06 0,08 0,100,06 0,08 0,10 0,06 0,08 0,10 0,06 0,08 0,10 0,06 0,08 0,10
8.0 0,08 0,10 0,140,08 0,12 0,150,10 0,13 0,16 0,10 0,13 0,16 0,10 0,13 0,16 0,10 0,13 0,16
8.1 0,08 0,10 0,140,08 0,10 0,130,08 0,11 0,14 0,08 0,11 0,14 0,08 0,11 0,14 0,08 0,11 0,14
9.0 0,08 0,10 0,130,08 0,12 0,150,10 0,13 0,16 0,10 0,13 0,16 0,10 0,13 0,16 0,10 0,13 0,16
9.1 0,08 0,10 0,130,08 0,12 0,150,10 0,13 0,16 0,10 0,13 0,16 0,10 0,13 0,16 0,10 0,13 0,16
K
10.0 0,08 0,10 0,130,08 0,12 0,150,10 0,13 0,16 0,10 0,13 0,16 0,10 0,13 0,16 0,10 0,13 0,16
10.1 0,08 0,10 0,120,08 0,10 0,130,08 0,11 0,14 0,08 0,11 0,14 0,08 0,11 0,14 0,08 0,11 0,14
10.2 0,06 0,10 0,120,06 0,10 0,130,07 0,10 0,14 0,07 0,10 0,14 0,07 0,10 0,14 0,07 0,10 0,14
12.0 0,08 0,10 0,120,08 0,12 0,140,10 0,13 0,15 0,10 0,13 0,15 0,10 0,13 0,15 0,10 0,13 0,15
12.1 0,08 0,10 0,120,08 0,10 0,140,08 0,11 0,15 0,08 0,11 0,15 0,08 0,11 0,13 0,08 0,11 0,15
13.0 0,08 0,10 0,120,08 0,10 0,140,08 0,11 0,15 0,08 0,11 0,15 0,08 0,11 0,13 0,08 0,11 0,15
N
13.1 0,08 0,10 0,120,08 0,12 0,140,10 0,13 0,15 0,10 0,13 0,15 0,10 0,13 0,15 0,10 0,13 0,15
14.0 0,10 0,12 0,150,12 0,15 0,170,13 0,16 0,18 0,13 0,16 0,18 0,13 0,16 0,18 0,13 0,16 0,18
15.0 na zapytanie
H
16.0 na zapytanie

51
KOMET KUB Pentron®
5 × D redukcja posuwu przy wejściu w materiał (-30%)

Materiał obrabiany
Posuw f (mm/obr)
x20,1- x22,1- x23,1- x24,1- x25,1-

22,0 23,0 24,0 25,0 26,0
Grupa
1.0 0,06 0,09 0,12 0,06 0,09 0,12 0,06 0,09 0,12 0,06 0,09 0,12 0,06 0,09 0,12
2.0 0,09 0,11 0,14 0,09 0,11 0,14 0,09 0,11 0,14 0,09 0,11 0,14 0,09 0,11 0,14
2.1 0,11 0,13 0,16 0,11 0,13 0,16 0,11 0,13 0,16 0,11 0,13 0,16 0,11 0,13 0,16
P
3.0 0,13 0,15 0,18 0,14 0,18 0,20 0,14 0,18 0,22 0,14 0,18 0,22 0,14 0,18 0,22
4.0 0,12 0,16 0,20 0,13 0,15 0,18 0,14 0,18 0,22 0,14 0,18 0,22 0,14 0,18 0,22
4.1 – – – – –
5.0 na zapytanie
S
5.1 na zapytanie
6.0 0,09 0,11 0,13 0,09 0,11 0,13 0,10 0,14 0,16 0,10 0,14 0,16 0,10 0,14 0,16
6.1 0,09 0,11 0,13 0,09 0,11 0,13 0,12 0,14 0,16 0,12 0,14 0,16 0,12 0,14 0,16
M
7.0 0,07 0,09 0,11 0,07 0,09 0,11 0,10 0,12 0,14 0,10 0,12 0,14 0,10 0,12 0,14
8.0 0,12 0,16 0,20 0,12 0,16 0,20 0,14 0,18 0,23 0,16 0,20 0,25 0,18 0,23 0,28
8.1 0,10 0,14 0,18 0,10 0,14 0,18 0,12 0,16 0,21 0,14 0,18 0,22 0,16 0,21 0,26
9.0 0,12 0,16 0,20 0,12 0,16 0,20 0,14 0,18 0,23 0,16 0,20 0,25 0,18 0,23 0,28
9.1 0,12 0,16 0,20 0,12 0,16 0,20 0,14 0,18 0,23 0,16 0,20 0,25 0,18 0,23 0,28
K
10.0 0,12 0,16 0,20 0,12 0,16 0,20 0,14 0,18 0,23 0,16 0,20 0,25 0,18 0,23 0,28
10.1 0,10 0,12 0,18 0,10 0,14 0,18 0,12 0,16 0,21 0,14 0,18 0,23 0,16 0,21 0,26
10.2 0,09 0,11 0,17 0,09 0,13 0,17 0,11 0,15 0,20 0,13 0,17 0,22 0,15 0,20 0,25
12.0 0,10 0,13 0,15 0,12 0,15 0,18 0,12 0,15 0,18 0,12 0,15 0,18 0,12 0,15 0,18
12.1 0,08 0,11 0,13 0,10 0,13 0,16 0,10 0,13 0,16 0,10 0,13 0,16 0,10 0,13 0,16
13.0 0,08 0,11 0,13 0,10 0,13 0,16 0,10 0,13 0,16 0,10 0,13 0,16 0,10 0,13 0,16
N
13.1 0,10 0,13 0,15 0,12 0,15 0,18 0,12 0,15 0,18 0,12 0,15 0,18 0,12 0,15 0,18
14.0 0,13 0,16 0,18 0,15 0,18 0,21 0,15 0,18 0,21 0,15 0,18 0,21 0,15 0,18 0,21
15.0 na zapytanie
H
16.0 na zapytanie
52
KOMET KUB Pentron®
5 × D redukcja posuwu przy wejściu w materiał (-30%)

Posuw f (mm/obr)
x26,1- x28,1- x30,1- x33,1- x37,1- x42,1-

28,0 30,0 33,0 37,0 42,0 46,0
min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max. min. opt. max.
0,08 0,10 0,08 0,10 0,08 0,10 0,08 0,10 0,08 0,10 0,08 0,10
0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12
0,09 0,11 0,09 0,11 0,09 0,11 0,09 0,11 0,09 0,11 0,09 0,11
0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14
0,11 0,15 0,11 0,15 0,11 0,15 0,11 0,15 0,11 0,15 0,11 0,15
0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18
0,10 0,15 0,10 0,15 0,10 0,15 0,10 0,15 0,10 0,15 0,10 0,15
0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20
0,14 0,18 0,14 0,18 0,14 0,18 0,14 0,18 0,14 0,18 0,14 0,18
0,22 0,22 0,20 0,20 0,20 0,20
– – – – – –
na zapytanie
na zapytanie
0,10 0,14 0,10 0,14 0,10 0,14 0,10 0,14 0,10 0,14 0,10 0,14
0,16 0,16 0,16 0,16 0,16 0,16
0,08 0,11 0,08 0,11 0,08 0,11 0,08 0,11 0,08 0,11 0,08 0,11
0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14
0,10 0,12 0,10 0,12 0,10 0,12 0,10 0,12 0,10 0,12 0,10 0,12
0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14
0,18 0,23 0,18 0,23 0,18 0,23 0,18 0,23 0,18 0,23 0,18 0,23
0,28 0,28 0,28 0,28 0,28 0,28
0,16 0,20 0,16 0,20 0,16 0,20 0,16 0,20 0,16 0,20 0,16 0,20
0,26 0,26 0,26 0,26 0,26 0,26
0,18 0,23 0,18 0,23 0,18 0,23 0,18 0,23 0,18 0,23 0,18 0,23
0,28 0,28 0,28 0,28 0,28 0,28
0,18 0,23 0,18 0,23 0,18 0,23 0,18 0,23 0,18 0,23 0,18 0,23
0,28 0,28 0,28 0,28 0,28 0,28
0,18 0,23 0,18 0,23 0,18 0,23 0,18 0,23 0,18 0,23 0,18 0,23
0,28 0,28 0,28 0,28 0,28 0,28
0,16 0,21 0,16 0,21 0,16 0,21 0,16 0,21 0,16 0,21 0,16 0,21
0,26 0,26 0,26 0,26 0,26 0,26
0,15 0,20 0,15 0,20 0,15 0,20 0,15 0,20 0,15 0,20 0,15 0,20
0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25
0,12 0,15 0,12 0,15 0,12 0,15 0,12 0,15 0,12 0,15 0,12 0,15
0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18
0,10 0,13 0,10 0,13 0,10 0,13 0,10 0,13 0,10 0,13 0,10 0,13
0,16 0,16 0,16 0,16 0,16 0,16
0,10 0,13 0,10 0,13 0,10 0,13 0,10 0,13 0,10 0,13 0,10 0,13
0,16 0,16 0,16 0,16 0,16 0,16
0,12 0,15 0,12 0,15 0,12 0,15 0,12 0,15 0,12 0,15 0,12 0,15
0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18
0,15 0,18 0,15 0,18 0,15 0,18 0,15 0,18 0,15 0,18 0,15 0,18
0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21
na zapytanie
na zapytanie

53
KOMET KUB Trigon®
Obróbka 2×D 3×D 4×D
nierówna powierzchnia § $ &
powierzchnia skośna § $ &
powierzchnia kulista § $ &
otwór poprzeczny § $ &
$ $ &
wiercenie kieszeni § $ &
wiercenie w pakietach X X X
powiercanie (pogłębianie) $ & X
nastawność $ $ $

54
KOMET KUB Trigon®, Wiertło KUB®
W29..01 W29..03 W29..11 W29..13 W29..20

dla łagodniejszej pracy
-01 -03 -11 -13 -20

P BK8425 BK77 BK8430
S
M BK7930 BK2730
K BK7615/BK62
N BK7710
H
P BK8425 BK8425
S BK79
M BK8425 BK79
K
N
H
P BK72 BK6425
S
M BK6425 BK7325
K
N BK50
H
P BK7930 / P40
S BK7930 / P40
M P40
K BK7930
N K10
H
tylko jako ostrze zewnętrzne (zalecane ostrze wewnętrzne: W29..01 w gat BK8425)
Parametry skrawania dla wiercenia z KUB Trigon® E 56-57 55
KOMET KUB Trigon®
2×D
Materiał obrabiany

x 14 – 16,9
x 17 – 19,9
x 20 – 24,9
x 25 – 29,9
x 30 – 36,9
x 37 – 40,9
x 41 – 44,0
vc (m/min)
Grupa
1.0 300 0,08 0,10 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12

2.0 250 0,06 0,08 0,12 0,14 0,14 0,14 0,16
2.1 300 0,08 0,10 0,12 0,14 0,16 0,16 0,20
P
3.0 200 0,06 0,08 0,10 0,14 0,16 0,16 0,16

4.0 180 0,06 0,08 0,10 0,12 0,12 0,12 0,14
4.1 80 0,04 0,06 0,08 0,10 0,10 0,12 0,12
5.0 60 0,04 0,06 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10
S
5.1 80 0,06 0,08 0,10 0,12 0,10 0,12 0,12

6.0 180 0,06 0,08 0,10 0,14 0,14 0,14 0,14
160 0,06 0,06 0,08 0,12 0,12 0,12 0,14
M
6.1
7.0 160 0,06 0,06 0,08 0,12 0,12 0,12 0,12
8.0 200 0,10 0,12 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25
8.1 160 0,08 0,08 0,10 0,14 0,14 0,16 0,18
9.0 180 0,08 0,10 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25
9.1 160 0,08 0,10 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25
K
10.0 140 0,10 0,12 0,16 0,25 0,16 0,18 0,18

10.1 140 0,08 0,10 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25
10.2 120 0,08 0,10 0,14 0,16 0,16 0,16 0,20
12.0 300 0,05 0,08 0,12 0,16 0,16 0,18 0,20
12.1 400 0,05 0,08 0,08 0,10 0,10 0,10 0,12
13.0 600 0,05 0,08 0,08 0,10 0,10 0,12 0,12
N
13.1 300 0,10 0,12 0,14 0,18 0,18 0,20 0,20

14.0 250 0,10 0,12 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25
15.0 80 0,05 0,05 0,08 0,10 0,10 0,12 0,12
H
16.0 40 0,05 0,08 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10
56
KOMET KUB Trigon®
3×D 4×D
Posuw max. f (mm/obr) Posuw max. f (mm/obr)
x 14 – 16,9
x 17 – 19,9
x 20 – 24,9
x 25 – 29,9
x 30 – 36,9
x 37 – 40,9
x 41 – 44,0
x 14 – 16,9
x 17 – 19,9
x 20 – 24,9
x 25 – 29,9
x 30 – 36,9
x 37 – 40,9
x 41 – 44,0
0,08 0,10 0,10 0,12 0,12 0,12 0,12 0,06 0,08 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10
0,06 0,08 0,12 0,14 0,14 0,14 0,16 0,04 0,06 0,10 0,12 0,12 0,12 0,14
0,08 0,10 0,12 0,14 0,16 0,16 0,20 0,06 0,08 0,10 0,12 0,14 0,14 0,18
0,06 0,08 0,10 0,14 0,16 0,16 0,16 0,04 0,06 0,08 0,12 0,14 0,14 0,14
0,06 0,08 0,10 0,12 0,12 0,12 0,14 0,04 0,06 0,08 0,10 0,10 0,10 0,12
0,04 0,06 0,08 0,10 0,10 0,12 0,12 0,02 0,04 0,06 0,08 0,08 0,10 0,10
0,04 0,06 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 0,02 0,04 0,06 0,08 0,08 0,08 0,08
0,06 0,08 0,10 0,12 0,10 0,12 0,12 0,04 0,06 0,08 0,10 0,08 0,10 0,10
0,06 0,08 0,10 0,14 0,14 0,14 0,14 0,04 0,06 0,08 0,12 0,12 0,12 0,12
0,06 0,06 0,08 0,12 0,12 0,12 0,14 0,04 0,04 0,06 0,10 0,10 0,10 0,12
0,06 0,06 0,08 0,12 0,12 0,12 0,12 0,04 0,04 0,06 0,10 0,10 0,10 0,12
0,10 0,12 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25 0,08 0,10 0,12 0,18 0,18 0,18 0,23
0,08 0,08 0,10 0,14 0,14 0,16 0,18 0,06 0,06 0,08 0,12 0,12 0,14 0,16
0,08 0,10 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25 0,06 0,08 0,12 0,18 0,18 0,18 0,23
0,08 0,10 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25 0,06 0,08 0,12 0,18 0,18 0,18 0,23
0,10 0,12 0,16 0,25 0,16 0,18 0,18 0,08 0,10 0,14 0,23 0,23 0,23 0,23
0,08 0,10 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25 0,06 0,08 0,12 0,18 0,18 0,18 0,23
0,08 0,10 0,14 0,16 0,16 0,16 0,20 0,06 0,08 0,12 0,14 0,14 0,14 0,18
0,05 0,08 0,12 0,16 0,16 0,18 0,20 0,03 0,06 0,10 0,14 0,14 0,16 0,18
0,05 0,08 0,08 0,10 0,10 0,10 0,12 0,03 0,06 0,06 0,08 0,08 0,08 0,10
0,05 0,08 0,08 0,10 0,10 0,12 0,12 0,03 0,06 0,06 0,08 0,08 0,10 0,10
0,10 0,12 0,14 0,18 0,18 0,20 0,20 0,08 0,10 0,12 0,16 0,16 0,18 0,18
0,10 0,12 0,14 0,20 0,20 0,20 0,25 0,08 0,10 0,12 0,18 0,18 0,18 0,23
0,05 0,05 0,08 0,10 0,10 0,12 0,12 0,03 0,03 0,06 0,08 0,08 0,10 0,10
0,05 0,08 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 0,03 0,06 0,06 0,08 0,08 0,08 0,08
57
KOMET KUB Trigon®, Wiertło KUB®, *KUB Centron®
Prędkość P
skrawania
BK BK BK8430 BK BK BK6420, BK72 BK
vc (m/min) P25M P40
79 7930 BK8425 6440 6425 BK7325 6115
40
50
60
70
80
90
100
110
120
130
140
150
160
170
180
190
200
210
220
230
240
250
260
270
280
290
300
310
320
330
340
350
360
370
380
390
400
410
420
430
440
450
460
470
480
490
500
600
700
800
900
1000
1100
58
KOMET KUB Trigon®, Wiertło KUB®, *KUB Centron®
M K N
BK BK BK BK7325 BK BK BK BK BK BK BK BK vc
P40 K10 K10
2730 79 7930 BK6425 8425 6115 7615 6115 62 77 7710 50 (m/min)
40
50
60
70
80
90
100
110
120
130
140
150
160
170
180
190
200
210
220
230
240
250
260
270
280
290
300
310
320
330
340
350
360
370
380
390
400
410
420
430
440
450
460
470
480
490
500
600
700
800
900
poniżej 1000
1500 1100
* Dla wierteł KUB Centron®, należy przestrzegać max. wartości vc podanych na stronie E 66 59
Wiertło KOMET KUB®
Obróbka 2×D 3×D
powierzchnia skośna § $
powierzchnia kulista § $
otwór poprzeczny $ $
$ $
wiercenie kieszeni § $
wiercenie w pakietach X X
powiercanie (pogłębianie) $ X
nastawność $ $

60
Wiertło KOMET KUB®
Patrz lewa strona zakładki 2×D 3×D

Materiał obrabiany
Posuw max. f (mm/obr) Posuw max. f (mm/obr)
x 54,5 – 68
x 68,5 – 82
x 54,5 – 68
x 68,5 – 82
vc (m/min)
x 45 – 54
x 45 – 54
Grupa
1.0 300 0,12 0,14 0,16 0,12 0,14 0,14

2.0 250 0,16 0,20 0,25 0,16 0,20 0,20
2.1 300 0,20 0,25 0,25 0,20 0,25 0,25
P
3.0 200 0,16 0,20 0,20 0,16 0,18 0,18

4.0 180 0,14 0,16 0,16 0,14 0,14 0,16
4.1
5.0 60 0,10 0,12 0,14 0,10 0,12 0,14
S
5.1 80 0,12 0,14 0,16 0,12 0,14 0,14

6.0 180 0,14 0,16 0,16 0,14 0,14 0,16
160 0,14 0,16 0,16 0,14 0,16 0,16
M
6.1
7.0 160 0,12 0,16 0,18 0,12 0,16 0,16
8.0 200 0,25 0,30 0,30 0,25 0,25 0,30
8.1 160 0,18 0,30 0,30 0,18 0,20 0,25
9.0 180 0,25 0,30 0,30 0,25 0,25 0,30
9.1 160 0,25 0,30 0,30 0,25 0,25 0,30
K
10.0 140 0,25 0,30 0,30 0,25 0,25 0,30

10.1 140 0,25 0,30 0,30 0,25 0,25 0,30
10.2 120 0,20 0,25 0,30 0,20 0,20 0,20
12.0 300 0,20 0,25 0,25 0,20 0,20 0,25
12.1 400 0,12 0,16 0,16 0,12 0,12 0,14
13.0 600 0,12 0,12 0,14 0,12 0,12 0,14
N
13.1 300 0,20 0,25 0,25 0,20 0,25 0,25

14.0 250 0,25 0,30 0,30 0,25 0,30 0,30
15.0 80 0,12 0,14 0,14 0,12 0,14 0,14
H
16.0 40 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10

61
Obróbka 3×D
nierówna powierzchnia &
powierzchnia kulista &
otwór poprzeczny &
&
wiercenie kieszeni &
wiercenie w pakietach X
powiercanie (pogłębianie) X
nastawność $

62
Patrz lewa strona zakładki 3×D

Materiał obrabiany
x 38,5 – 44
x 44,5 – 54
x 54,5 – 68
x 68,5 – 82
vc (m/min)
Grupa
1.0 300 0,10 0,12 0,12 0,14

2.0 250 0,10 0,12 0,12 0,14
2.1 300 0,12 0,14 0,14 0,16
P
3.0 200 0,10 0,12 0,12 0,14

4.0 180 0,08 0,10 0,10 0,12
4.1 80 0,06 0,08 0,08 0,10
5.0 60 0,06 0,08 0,08 0,10
S
5.1 80 0,06 0,08 0,08 0,10

6.0 180 0,08 0,10 0,10 0,12
160 0,08 0,10 0,10 0,12
M
6.1
7.0 160 0,06 0,08 0,08 0,10
8.0 200 0,16 0,18 0,18 0,23
8.1 160 0,16 0,18 0,18 0,23
9.0 180 0,14 0,16 0,16 0,18
9.1 160 0,14 0,16 0,16 0,18
K
10.0 140 0,12 0,14 0,14 0,16

10.1 140 0,10 0,12 0,12 0,14
10.2 120 0,12 0,14 0,14 0,16
12.0 300 0,14 0,16 0,16 0,18
12.1 400 0,14 0,16 0,16 0,18
13.0 600 0,14 0,16 0,16 0,18
N
13.1 300 0,16 0,18 0,18 0,23

14.0 250 0,16 0,18 0,18 0,23
15.0 80 0,06 0,08 0,08 0,10
H
16.0 40 0,04 0,06 0,06 0,08

63
KOMET KUB Centron® / KUB® V464
ABS-T
Obróbka KUB Centron® KUB® V464
& &
wiercenie kieszeni & &
wiercenie w pakietach X X
nastawność X §

64
KOMET KUB Centron® / KUB® V464
W29..01 W29..03 W29..11 W29..13 W29..20*
-01 -03 -11 -13 -20

P BK8425 BK77 BK8430
S
M BK79 BK2730
K BK7615/BK62
N BK7710
H
P BK8425 BK8425
S
M BK8425 BK79
K
N
H
P BK72 BK6425
S
M BK6425 BK7325
K
N BK50
H
P BK7930, P40
S
M P40
K BK7930
N K10
H
Parametry skrawania dla wiercenia z KUB Centron® E 66, KUB® V464 E 67
* dla łagodniejszej pracy 65
KOMET KUB Centron®
KUB Centron® 4×D – 9×D

Materiał obrabiany
Posuw max. f (mm/obr) · Prędkość skrawania vc (m/min)

X 20 – 25 X 26 – 32 X 33 – 45 X 46 – 54
HSS VHM HSS VHM HSS VHM HSS VHM
Grupa
f vc vc f vc vc f vc vc f vc vc
mm/obr m/min m/min mm/obr m/min m/min mm/obr m/min m/min mm/obr m/min m/min
1.0 0,08 160 250 0,08 170 250 0,10 200 250 0,12 180 250
2.0 0,10 160 200 0,12 170 200 0,12 200 200 0,14 180 200
2.1 0,12 160 250 0,14 170 250 0,14 200 250 0,14 180 250
P
3.0 0,12 140 180 0,14 170 180 0,14 180 180 0,14 180 180
4.0 0,08 120 160 0,10 160 160 0,10 160 160 0,14 160 160
4.1 0,07 80 80 0,07 80 80 0,07 80 80 0,08 80 80
5.0 – – – –
S
5.1 – – – –
6.0 0,07 70 180 0,10 70 180 0,10 90 180 0,10 90 180
0,10 70 160 0,12 70 160 0,12 90 160 0,12 90 160
M
6.1
7.0 0,08 70 120 0,10 70 120 0,10 90 120 0,10 90 120
8.0 0,14 100 200 0,16 110 200 0,16 120 200 0,18 120 200
8.1 0,12 100 160 0,14 110 160 0,14 120 160 0,15 120 160
9.0 0,12 100 160 0,14 110 160 0,14 120 160 0,18 120 160
9.1 0,12 100 140 0,14 110 140 0,14 120 140 0,18 120 140
K
10.0 0,12 100 120 0,14 110 120 0,14 120 120 0,18 120 120
10.1 0,10 100 100 0,12 100 100 0,12 100 100 0,15 100 100
10.2 0,10 80 80 0,12 80 80 0,12 80 80 0,15 80 80
12.0 0,14 200 200 0,16 200 200 0,16 200 200 0,20 200 200
12.1 0,08 250 250 0,08 250 250 0,10 250 250 0,12 250 250
13.0 0,07 350 350 0,07 350 350 0,07 350 350 0,10 350 350
N
13.1 0,10 250 250 0,12 250 250 0,14 250 250 0,18 250 250
14.0 0,12 200 200 0,14 200 200 0,14 200 200 0,15 200 200
15.0 – – – –
H
16.0 – – – –
66
KOMET KUB Centron®, KUB® V464
KUB Centron® 4×D – 9×D KUB® V464 6×D

max. f (mm/obr) · vc (m/min) max. f (mm/obr) · vc (m/min)
X 55 – 64 X 65 – 71 X 72 – 81 X 80–99 X100–119 X120–159
HSS VHM HSS HSS HSS HSS HSS
f vc vc f vc f vc f vc f vc f vc
mm/obr m/min m/min mm/obr m/min mm/obr m/min mm/obr m/min mm/obr m/min mm/obr m/min
0,14 180 250 0,10 210 0,12 210 0,10 200 0,12 200 0,12 200
0,16 180 200 0,12 210 0,14 210 0,12 180 0,14 180 0,16 180
0,16 180 250 0,14 210 0,16 210 0,12 200 0,14 200 0,16 200
0,16 180 180 0,14 180 0,16 180 0,12 160 0,14 160 0,16 160
0,14 160 160 0,10 160 0,12 160 0,12 140 0,14 140 0,16 140
0,10 80 80 0,08 80 0,10 80 0,10 60 0,12 60 0,14 60
– – – – – –
– – – – – –
0,12 90 180 0,10 100 0,12 100 0,10 100 0,12 100 0,14 160
0,14 90 160 0,12 100 0,14 100 0,12 100 0,14 100 0,14 140
0,12 90 120 0,10 100 0,12 100 0,12 100 0,14 100 0,14 100
0,25 120 200 0,16 140 0,20 140 0,16 180 0,16 180 0,25 180
0,20 120 160 0,16 140 0,20 140 0,14 140 0,16 140 0,20 140
0,25 120 160 0,16 140 0,20 140 0,14 140 0,16 140 0,20 140
0,25 120 140 0,14 140 0,16 140 0,14 120 0,16 120 0,20 120
0,25 120 120 0,14 120 0,16 120 0,12 100 0,14 100 0,18 100
0,20 100 100 0,12 100 0,14 100 0,12 80 0,14 80 0,16 80
0,20 80 80 0,12 80 0,14 80 0,12 80 0,14 80 0,16 80
0,25 200 200 0,16 200 0,20 200 0,16 180 0,20 180 0,25 180
0,15 250 250 0,08 250 0,10 250 0,08 200 0,10 200 0,12 200
0,12 350 350 0,08 350 0,10 350 0,08 300 0,10 300 0,12 300
0,25 250 250 0,14 250 0,16 250 0,14 200 0,16 200 0,16 200
0,20 200 200 0,12 200 0,14 200 0,12 160 0,14 160 0,14 160
– – – – – –
– – – – – –
67
Typ wióra
w zależności od geometrii płytki
Sugerowane płytki skrawające dla wierteł KUB® oraz KUB Trigon®

Narzędzie: KUB Trigon® x 35 mm, 3×D
Materiał: 42CrMo4V 1100 N/mm²
Parametry: vc = 200 m/min f = 0,16 mm/obr
W29 .. W29 .. W29 ..

geometria 13 geometria 13 geometria 01 geometria 03 geometria 01 geometria 01
wewnętrzny zewnętrzny wewnętrzny zewnętrzny wewnętrzny zewnętrzny

Materiał: Stal konstrukcyjna St37
W29 .. W29 .. W29 ..

68
Typ wióra
w zależności od geometrii płytki
Sugerowane płytki skrawające dla wierteł KUB® oraz KUB Trigon®

Materiał: Stale nierdzewne 1.4571
W29 .. W29 .. W29 ..

Sugerowane płytki skrawające dla wierteł KUB Quatron®

Narzędzie: KUB Quatron® x 35 mm, 3×D
W83 .. W83 .. W83 ..


KOMET KUB Duon®
Obróbka 5×D
nierówna powierzchnia $
powierzchnia kulista $
otwór poprzeczny $
&
wiercenie kieszeni X
wiercenie w pakietach §
powiercanie (pogłębianie) &
nastawność X

70
KOMET KUB Duon®
Dobór płytek skraw. H60 / H62
H60 / H62
P BK8440
S
M
K BK2715
N BK7710
H
P
S
M
K
N
H
Alternatywne dla wyższych prędkości skrawania
P BK84 / BK2715*
S
M
K BK84
N BK84
H
P BK8125, BK2740, BK8140
S
M
K BK8125
N BK8125
H
Parametry skrawania dla wiercenia z KUB Duon® E 72
* dla stali o wytrzymałości > 700 N/mm² 71
KOMET KUB Duon®
5×D
Materiał obrabiany
x 17,3 – 20,7
x 20,8 – 29,7
x 29,8 – 36,2
x 36,3 – 44,2
vc (m/min)
Grupa
1.0
2.0 140 0,15 0,20 0,22 0,25
2.1 160 0,15 0,20 0,22 0,25
P
3.0 120 0,15 0,20 0,25 0,30

4.0 100 0,15 0,18 0,20 0,25
4.1
5.0
S
5.1
6.0
M
6.1
7.0
8.0 140 0,30 0,40 0,50 0,55
8.1 100 0,20 0,30 0,40 0,50
9.0 120 0,25 0,35 0,45 0,50
9.1 100 0,20 0,30 0,40 0,45
K
10.0 120 0,20 0,30 0,40 0,45

10.1 100 0,25 0,35 0,45 0,50
10.2 80 0,20 0,30 0,35 0,40
12.0 180 0,30 0,40 0,45 0,50
12.1
13.0 600 0,20 0,20 0,25 0,30
N
13.1 500 0,20 0,20 0,25 0,30

14.0 350 0,20 0,20 0,25 0,30
15.0
H
16.0

72
KOMET KUB Duon®
dla nawiercania pod otwory > 5×D
Zalecenia dotyczące nawiercania

• dla głębokości wiercenia > 5×D (narzędzie wg specyfikacji klienta)
• przy powierzchniach skośnych lub powierzchniach wstępnie
nieobrobionych
• przy długim wysięgu narzędzia
ostrze
wtórne
faza ze-
wnętrzna
Z
Z
x x
Metoda 1: Metoda 2:
na podst. głęb. nakiełka Z na podst. średnicy nakiełka -x
Wielkość głębokość Z Wielkość średnica-x
1 2,7 mm 1 17,3 mm
2 3,3 mm 2 20,8 mm
3 4 mm 3 24,8 mm
4 4,7 mm 4 29,8 mm
5 6,5 mm 5 36,5 mm
Krótkie nawiertaki dla KUB Duon® są przewidziane pod standardowe

płytki skrawające typu H60...
Ogólna uwaga:
nawiercać do chwili pojawienia się widocznej fazy na krawędzi
wierconego otworu -X.
73
KOMET®
Zalecenia dpotyczące bezpieczeństwa
Wydajność chłodzenia / ciśnienie chłodzenia
60
 
40

Ciśnienie (bar)
25

15
minimalne
ciśnienie cieczy chłodzącej
5
1
5 10 15 20 25 30 35 40 45
Wydajność (litrów/minutę)
zalecane ciśnienie cieczy chłodzącej

 do 22,9 mm x
 do 37,0 mm x
 do 69,9 mm x
 od 70,0 mm x
74
KOMET®
Zalecenia dotyczące bezpieczeństwa
Zalecenia dotyczące bezpieczeństwa

Uwaga! Istnieje ryzyko skaleczenia się przez części wiru-
jące powstające w końcowym etapie wiercenia. Należy za-
chować szczególną ostrożność.
Podane we wskazówkach technologicznych dane zależą
od warunków skrawania (w szczególności od obrabiarki,
temperatury otoczenia, zastosowanego chłodziwa, wymaganego wyniku
obróbki), są one oparte na odpowiednich warunkach użytkowania danego
narzędzia przy granicznych prędkoścach skrawania.
Aby uniknąć uszkodzenia obrabiarki lub narzędzia, zaleca się uprzednie obli-
czenia wymaganego zapotrzebowania na moc obrabiarki (patrz obliczanie
parametrów). Dyspozycyjną moc rzeczywistą ustala się na podstawie po-
danego przez producenta wykresu zależności prędkości obrotowej i mocy.
Odpowiedni sprzęt ochronny (okulary ochronne itp.) powinien być używa-
ny do ochrony przed wiórami.
Prosimy o przestrzeganie zaleceń dotyczących bezpieczeństwa (patrz ulot-
ka dostarczana z narzędziem).
Aby zapewnić optymalną trwałość narzędzia, należy w odpowiednim cza-
sie wymianiać płytki skrawającej.
Dopuszczalne zużycie płytki:
W29 10... do W29 18... VB max = 0,20 mm
W29 24... do W29 34... VB max = 0,25 mm
W29 42... do W29 58... VB max = 0,3 mm
Uwaga:
W przypadku korzystania z narzędzi węglikowych opartych na węgliku
wolframu i osnowie kobaltowej, prosimy o zapoznanie się z kartami
charakterystyk, które są do pobrania na naszej stronie inernetowej.
http://www.kometgroup.com/navigation-top/download/service/
datenblaetter.html
75
Wskazówki technologiczne
1. wiercenie na nierównej powierzchni (powierzchnia

po odlewie)
• w zależności od jakości powierzchni w szczególnym
przypadku należy zredukować posuw
2. wiercenie otworu z wejściem po skosie

• powierzchnię wstępnie splanować
3. wiercenie otworu z wyjściem po skosie

• przed wyjściem narzędzia z materiału należy zredukować
posuw o 50%
4. wiercenie otworu na powierzchni kulistej

• możliwe jest wykonanie centralnego nawiercenia ze
zredukowanym posuwem
• jeżeli oś wiercenia znajduje się poza środkiem promienia
sfery, powierzchnia musi być splanowana
5. wiercenie otworu przerywanego

• na powierzchni przerywanej, zredukować posuw do
połowy
6. wiercenie w detalu z wykonanym nakiełkiem

o dużej średnicy
• otwór wstępnie pogłębić (średnica minimu o 0,1 mm
większa od średnicy narzędzia)
• możliwe, przy zredukowanym posuwie
76
 
7. wiercenie kieszeni
• niemożliwe

8. wiercenie na krawędzi
• niemożliwe (powierzchnia pod nawiercanie musi być
splanowana)
9. wiercenie w nadlewie / spoinie

• powierzchnie należy splanować
10. wiercenie w pakietach

• możliwe
• wymagane dobre mocowanie detalu
• unikać dużych szczelin pomiędzy poszczególnymi
elementami
11. powiercanie
• możliwe dla 5×D oraz 7-8×D
• niemożliwe dla 20×D oraz 30×D
Uwaga! W przypadku stosowania wierteł 20×D oraz 30×D, zawsze

jest wymagane wykonanie otworu pilotującego. Bezpośrednie
nawiercanie narzędziem docelowym, również na powierzchniach
wstępnie obrobionych jest niemożliwe! Dla powierzchni skośnych lub
nieobrobionych, wymagane jest również splanowanie tych
powierzchni przed zastosowaniem narzędzia pilotującego.
77
KOMET KUB K2®

po odlewie)

• powierzchnię wstępnie splanować

• przed wyjściem narzędzia z materiału należy zredukować
posuw o 50%

• niemożliwe

• niemożliwe
6. wiercenie w "nakiełku o dużej srednicy"

• otwór wstępnie pogłębić (średnica minimu o 0,1 mm
większa od średnicy narzędzia)
• możliwe, przy zredukowanym posuwie
 
• niemożliwe

• niemożliwe (powierzchnia pod nawiercanie musi być
splanowana)
78
KOMET KUB K2®

• powierzchnie należy splanować

• możliwe
• unikać dużych szczelin pomiędzy poszczególnymi
elementami
11. powiercanie
• niemożliwe
12. chłodziwo
• IKZ min. 5 bar
13. narzędzie obrotowe

• max. bicie: 0,05 mm
14. narzędzie stałe

• max. przesunięcie pomiędzy osią obrotu detalu a osią
narzędzia: 0,025 mm
15. dla korpusów > 5×D zalecane jest wykonanie

1×D
D ±1
2 otworu pilotującego o głębokości ~ 1×D
79
KOMET KUB Quatron®, KUB Trigon®, Wiertło KUB®
2×D
po odlewie)

• w zależności od kąta skosu należy zredukować posuw
wg zależności:
3°  30%; 10°  40%; 25°  60%, zaleca się stosować
narzędzie max. 2×D!
• stosować płytkę skrawającą do obróbki przerywanej,
płytkę ze stabilnym promieniem naroża

• przy wyjściu z materiału, dla obróbki przerywanej należy
zredukować posuw do 50%

• obróbka bez problemów
• w razie potrzeby zredukować posuw

• w razie potrzeby zredukować posuw do 50%
• zwrócić uwagę na możliwość blokowania się wiórów w
miejscu przecinania się otworów

o dużej średnicy
• stosować krótkie narzędzie, max. 3×D
• w szczególnym przypadku należy splanować
powierzchnię
• zredukować posuw
• jako płytkę wewnętrzną stosować płytkę skrawającą
przewidzianą do obróbki przerywanej
80
2×D
• najpierw wiercić otwory Nr.  + , a nastepnie otwór
  pośredni Nr. 
• zwrócić uwagę na symetryczny podział
• unikać blokowania się wiórów
• w razie potrzeby zastosować mniejszy korpus narzędzia o
 około 1-1,5 mm względem x otworu
• przy wierceniu przerywanym zredukować posuw do 50%
• posuw zredukować do 50%
przewidzianą do obróbki przerywanej,
• stosować płytkę ze stabilnym promieniem naroża


• możliwe wiertłem KUB Quatron®
• niemożliwe wiertłem KUB® / KUB Trigon®
• max. szczelina pomiędzy detalami = 1 mm
11. powiercanie
• możliwe wiertłem KUB Trigon® do 3×D
12. nastawność
• za pomocą głowicy (ABS-MV) i oprawek/redukcji
mimośrodowych
• na tokarkach przez przesunięcie osi
Uwaga: należy przestrzegać max. przestawienia-x
podanego w tabelach
81
3×D
po odlewie)

• możliwe przy max. kącie skosu 3° (skos odlewniczy)
• zredukować posuw na wejściu
• stosować płytkę ze stabilnym promieniem naroża

• od rozpoczęcia obróbki przerywanej należy zredukować
posuw do 50%

• obróbka bez problemów
• w razie potrzeby zredukować posuw

• w razie potrzeby zredukować posuw do 50%

o dużej średnicy
• w razie potrzeby splanować powierzchnię
• jako płytkę wewnętrzną stosować płytkę skrawającą do
obróbki przerywane
82
3×D
• najpierw wiercić otwory Nr.  + , a nastepnie otwory
  pośrednie Nr. 
• w razie potrzeby zastosować mniejszy korpus narzędzia o
 około 1-1,5 mm względem x otworu
• przy wierceniu przerywanym zredukować posuw do 50%
• dla narzędzia 3×D jest to niemożliwe
• powierzchnia musi zostać wstępnie obrobiona
(planowanie, frezowanie)
• następnie wiercić jak opisano w Punkt 1


• niemożliwe wiertłem KUB® / KUB Trigon®
11. powiercanie
• możliwe wiertłem KUB Trigon® do 3×D
12. nastawność
• za pomocą głowicy (ABS-MV) i oprawek/redukcji
mimośrodowych
• na tokarkach przez przesunięcie osi
Uwaga: należy przestrzegać max.przestawienia -x
podanego w tabelach
83
KUB Trigon®, Wiertło KUB®
4×D
po odlewie)
• na wejściu i wyjściu z otworu należy zredukować posuw
o około 30-50% (w zależności od stabilności detalu,
mocowania i jakości powierzchni)

• dla narzędzi 4×D niemożliwe

• dla narzędzi 4xD należy zredukować posuw do 50%


• dla narzędzi 4xD niemożliwe
• w miarę możliwości otwór należy wykonać później

o dużej średnicy
84
KUB Trigon®, Wiertło KUB®
4×D
 
• niemożliwe

• dla narzędzi 4xD niemożliwe
• następnie wiercić jak opisano w Punkt 1

• dla narzędzi 4xD należy zredukować posuw do 50%
• w szczególnym przypadku splanować powierzchnię

• niemożliwe
11. powiercanie
• niemożliwe
12. nastawność
• możliwa korekcja wymiaru w zakresie 1/10
dopuszczalnego zakresu
85
KOMET KUB Pentron®

po odlewie)
• na wejściu i wyjściu z otworu należy zredukować posuw
o około 30-50% (w zależności od stabilności detalu,
mocowania i jakości powierzchni)
2. wiercenie otworu z wejściem / wyjściem po skosie

• przy wejściu w materiał należy zredukować posuw o około
30-60% (do chwili wejścia w pełny materiał)
• przy wyjściu z materiału, dla obróbki przerywanej, należy
zredukować posuw o około 30-60%

• przy wyjściu z materiału, dla obróbki przerywanej, należy
zredukować posuw o około 30-60% (w zależności od
stabilności detalu, mocowania i jakości powierzchni)

• przy wejściu i wyjściu z materiału należy zredukować
posuw o około 30-50% (w zależności od stabilności
detalu, mocowania i jakości powierzchni)
• w miejscu otworu poprzecznego zredukować posuw o
około 50%

o dużej średnicy
• w szczególnym przypadku należy splanować powierzchnię
86
KOMET KUB Pentron®
• najpierw wiercić otwory Nr.  + , a nastepnie otwór
pośredni Nr. 
 
 • przy pełnym wierceniu: przy wejściu w materiał należy
• przy wierceniu przerywanym: zredukować posuw o około
50-60%
posuw o około 30-50% do chwili obróbki pełnej średnicy
otworu (w zależności od stabilności detalu, mocowania i
jakości powierzchni)
• przy wyjściu z materiału, dla obróbki przerywanej należy
• max. szczelina pomiędzy detalami = 1 mm
10. powiercanie
• niemożliwe
11. nastawność
posuw o około 30-50% (w zależności od stabilności
detalu, mocowania i jakości powierzchni)
87
KOMET KUB Duon®

po odlewie)
• możliwe
• na początku wiercenia należy zredukować posuw

• powierzchnię wierconą wstępnie splanować

• możliwe
• w szczególnym przypadku zredukować posuw

• wiercenie w środku powierzchni sferycznej możliwe ze
zredukownym posuwem

• w miejscu obróbki przerywanej należy zredukować posuw
do 50%
• dopuszczalny otwór poprzeczny: max. 1/3 średnicy
otworu wierconego
• niemożliwe wiercenie gdy otwór poprzeczny przechodzi
poza oś wiercenia

o dużej średnicy
• możliwe
• przy bardzo dużym nakiełku należy splanować
powierzchnię
88
KOMET KUB Duon®
 
• niemożliwe

• powierzchnia wiercona musi być wstępnie splanowana

• na początku wiercenia należy zredukować posuw
• w szczególnym przypadku powierzchnię wstępnie
splanować

• możliwe
• unikać dużych odstępów pomiędzy elementami
11. powiercanie
• niemożliwe
12. nastawność
• niemożliwe
• korekcja wymiaru wierconego otworu poprzez
zastosowanie odpowiedniej płytki
89
KOMET KUB Centron®
1. wiercenie na nierównej powierzchni (powierzchnie

po odlewie)
• warunkowe możliwe
• przy rozpoczęciu wiercenia zredukować posuw

• powierzchnia musi być wstępnie splanowana
• unikać blokowania się wiórów na korpusie narzędzia

• warunkowe możliwe
• pochylenie skosu: max. 3°

• wiercenie w środku powierzchni sferycznej możliwe ze
zredukowanym posuwem

• w miejscu obróbki przerywanej należy zredukować posuw
do 50%
• dopuszczalny otwór poprzeczny: max. 1/3 średnicy
otworu wierconego
• niemożliwe wiercenie gdy otwór poprzeczny przechodzi
poza oś wiercenia

o dużej średnicy
• warunkowo możliwe
• przy bardzo dużym nakiełku należy powierzchnie wstępnie
splanować
• sprawdzić ustawienie pilota, ewentualnie zoptymalizować
90
KOMET KUB Centron®
 
• niemożliwe

• niemożliwe
• powierzchnia wiercona musi być wstępnie splanowana

• wiercenie na wypukłej powierzchni może prowadzić do
uszkodzenia pilota
• na początku wiercenia zredukować posuw
• w szczególnym przypadku powierzchnię wierconą
wstępnie obrobić i/lub wykonać mały nakiełek

• niemożliwe
11. otwór nieprzelotowy

• możliwe
• płytki prowadzące ustawić 0,5 mm poniżej średnicy
wiercenia-x
12. nastawność
• korony nastawne od średnicy D=65 mm
91
Problem  możliwa Przyczyna  Rozwiązanie
niska żywotność (w zależności od typu zyżucia płytki

skrawającej)
• za wysoka prędkość skrawania  dobrać odpowiednią
prędkość skrawania
• płytka skraw. mało odporna na ścieranie  wybrać
płytkę bardziej odporną na ścieranie
• za duży wysięg narzędzia  jeżeli możliwe, wybrać
krótsze narzędzie
• uszkodzone gniazdo płytki  sprawdzić narzędzie, w
razie potrzeby wymienić narzędzie
• mała stabilność systemu mocowania detalu 
zwiększyć stabilność
zastosowanie narzędzia jako obrotowe lub stełe
otwór jest ciasny u dołu

• problem z wiórami dla ostrza zewn.  zastosować
płytkę o innej geometrii łamacza, ewent. zwiększyć
posuw
• materiał obrabiany bardzo miękki  zwiększyć
prędkość skrawania, zredukować posuw. Zastosować
pozytywną geometrię ostrza
otwór jest większy u dołu
• problem z wiórami dla ostrza wewn.  zastosować
płytkę o innej geometrii łamacza, w razie potrzeby
zwiększyć posuw
zła jakość powierzchni otworu
• zła ewakuacja wiórów  zoptymalizować parametry
skrawania: zwiększyć prędkość skrawania, zredukować
posuw
narost na ostrzu płytki
• za mała prędkość skrawania  zwiększyć prędkość
skrawania
• zbyt negatywna geometria płytki skraw.  zastosować
płytkę o pozytywnej geometrii
• nieodpowiednia powłoka  wybrać prawidłową
powłokę
ślady przycierania na korpusie wiertła
• średnica otworu za mała  sprawdzić ustawienia
• problem z ewakuacją wiórów  zoptymalizować
parametry skrawania, sprawdzić geometrię płytki
skrawającej
• za duży promień naroża  zastosować płytkę skraw. z
prawidłowym promieniem
92
wykruszenia płytki wewnętrznej

• ostrze narzędzia za wysoko/za nisko  ewentualnie
przesunąć rewolwer narzędzia/oprawkę. Maszynę na
nowo ustawić.
• za duży posuw  zredukować posuw
• zbyt krucha płytka skraw.  zastosować płytkę
• nieodpowiednia geometria płytki skraw.  w razie
narzędzie stałe
potrzeby zastosować płytkę skraw. ze sfazowaną

krawędzią
wykruszenia płytki zewnętrznej
• przerywana obróbka  zastosować płytkę
• za mały promień naroża  zastosować płytkę skraw.
z większym promieniem
otwór za mały / za duży
• maszyna nie znajduje się w pozycji X-0  ustawić oś
na prawidłową pozycję
• przesunięte osie maszyny  maszynę na nowo
ustawić
wykruszenia płytki wewnętrznej

• zbyt krucha płytka skraw.  zastosować płytkę
• nieodpowiednia geometria płytki skraw.  w razie
potrzeby zastosować płytkę skraw. ze sfazowaną
narzędzie obrotowe
krawędzią
otwór za mały / za duży (dla narzędzi przewidzianych do regulacji)
• nieodpowiedni promień płytki skrawającej 
zastosować prawidłową płytkę
• złe ustawienie  dokonać prawidłowego ustawienia
narzędzia
93
KOMET KUB Centron®
niska żywotność (w zależności od typu zyżucia płytki skrawającej)

krótsze narzędzie
• mała stabilność systemu mocowania detalu 
zwiększyć stabilność
otwór jest ciasny u dołu
zastosowanie narzędzia jako obrotowe lub stełe
• problem z wiórami dla ostrza zewn.  zastosować

płytkę o innej geometrii łamacza,
ewent. zwiększyć posuw
• materiał obrabiany bardzo miękki  zwiększyć
prędkość skrawania, zredukować posuw. Zastosować
pozytywną geometrię ostrza
otwór jest większy u dołu

• problem z wiórami dla ostrza wewn.  zastosować
płytkę o innej geometrii łamacza, w razie potrzeby
zwiększyć posuw
zła jakość powierzchni otworu
• zła ewakuacja wiórów  zoptymalizować parametry
skrawania: zwiększyć prędkość skrawania, zredukować
posuw
narost na ostrzu płytki
• za mała prędkość skrawania  zwiększyć prędkość
skrawania
• zbyt negatywna geometria płytki skraw.  zastosować
płytkę o pozytywnej geometrii
• nieodpowiednia powłoka  wybrać prawidłową
powłokę
• problem z ewakuacją wiórów  zopt. parametry skra-
wania, sprawdzić geometrię płytki skrawającej
• za duży promień naroża  zastosować płytkę skraw. z
prawidłowym promieniem
• blokowanie się wiórów na elementach prowadzących;
przy korpusach < 6 x D można zrezygnować z ich ko-
rzystania
94
KOMET KUB Centron®
duże zużycie pilota po jednej stronie

• narzędzie nie znajduje się w osi wiercenia 
rewolwer / ewent. oprawkę przesunąć.
Maszynę na nowo ustawić
jednostronne rysy przy ruchu powrotnym

• narzędzie nie znajduje się w osi wiercenia 
rewolwer / ewent. oprawkę przesunąć.
narzędzie stałe
Maszynę na nowo ustawić

• za duży posuw  posuw zredukować
otwór za mały / za duży

• maszyna nie znajduje się w pozycji X-0  ustawić oś
na prawidłową pozycję
• przesunięte osie maszyny  maszynę na nowo
ustawić
duże zużycie pilota po jednej stronie

• za małe prowadzenie  sprawdzić wysunięciepilota
narzędzie obrotowe

otwór za mały / za duży (dla narzędzi przewidzianych do regulacji)

• nieodpowiedni promień płytki skrawającej 
zastosować prawidłową płytkę
• złe ustawienie  dokonać prawidłowego ustawienia
narzędzia
95
KOMET KUB Duon®
niska żywotność (w zależności od typu zużycia płytki skrawającej)

krótsze narzędzie
• mała stabilność systemu mocowania detalu  zwiększyć
stabilność
• bicie narzędzia  sprawdzić narzędzie, uchwyt i
wrzeciono
zła jakość powierzchni

• niewłaściwe odprowadzenie wiórów
 zoptymalizować parametry skrawania: zwiększyć
prędkość skrawania, zredukować posuw
 sprawdzić parametry skrawania: zredukować posuw
przy nawiercaniu

• problem z ewakuacją wiórów  zoptymalizować
parametry skrawania, sprawdzić geometrię
płytki skrawającej
96
KOMET KUB Duon®
zużycie
• mało odporny na ścieranie gatunek ostrza 
zastosować płytkę bardziej odporną na ścieranie
• za wysoka prędkość skrawania zredukować
wrzeciono
zużycie, mikrowykruszenia
• za twardy materiał ostrza  zastosować płytkę
bardziej ciągliwą
• nie zredukowano posuwu przy nawiercaniu 
zredukować posuw narzędzia przy wejściu i wyjściu z
materiału
wrzeciono
mocowanie płytki skrawającej

• zastosowano niewłaściwy wkrętak  stosować śruby
i wkrętak tylko typu Torx-Plus
• za mały moment dokręcenia  możliwe utrzymanie
optymalnego momentu dokręcenia
przez zastosowanie wkrętaka typu Torx-Plus
97
KOMET KUB Trigon®, KUB Centron®
Odchyłka wymiarowa
KUB Trigon® / KUB®
4
R0,
A
X D R0,8
X D R0,4
,8
R0
xD A
25,0 – 27,9 0,08
28,0 – 28,9 0,09
29,0 – 29,9 0,10
30,0 – 31,9 0,08
32,0 – 33,9 0,09
34,0 – 36,9 0,10
37,0 – 38,9 0,08
39,0 – 41,9 0,09
42,0 – 44,9 0,10
4
KUB Centron®
R0,
A
X D R0,8
X D R0,4
,8
R0
xD A
33,0 – 37,9 0,08
38,0 – 54,9 0,09
55,0 – 64,9 0,10
DR0,8 = DR0,4 – 2 × A
98
KOMET KUB Quatron®, KUB Trigon®, KUB K2®, KUB Duon®
Wartość wybiegu narzędzia:
KUB Quatron® KUB Trigon® KUB K2®

a a a
xD
xD
xD
xD a
xD a xD a 10,0 – 10,9 4,00
14,0 – 17,5 1,5 14,0 – 19,5 1,3 11,0 – 11,9 4,18
18,0 – 21,0 1,9 20,0 – 24,0 1,5 12,0 – 12,9 4,87
22,0 – 26,5 2,4 24,5 – 36,0 1,7 13,0 – 13,9 5,05
27,0 – 33,0 2,8 37,0 – 44,0 2,0 14,0 – 14,9 5,23
34,0 – 44,0 3,0 45,0 – 54,0 2,4 15,0 – 15,9 5,41
45,0 – 52,0 3,3 55,0 – 68,0 2,7 16,0 – 16,9 6,09
53,0 – 65,0 3,7 69,0 – 82,0 3,5 17,0 – 17,9 6,28
18,0 – 18,9 6,46
19,0 – 20,5 6,73
KUB Duon® a xD a xD a
28,0 6,1 36,5 7,7
28,5 6,2 37,0 8,0
xD
29,0 6,3 37,5 8,1

29,5 6,4 38,0 8,1
30,0 6,7 38,5 8,2
xD a xD a 31,5 6,7 39,0 8,3
17,3 4,0 22,5 5,1 31,0 6,8 39,5 8,4
17,5 4,1 23,0 5,1 31,5 6,9 40,0 8,5
18,0 4,1 23,5 5,2 32,0 7,0 40,5 8,5
18,5 4,2 24,0 5,3 32,5 7,1 41,0 8,6
19,0 4,3 24,5 5,4 33,0 7,1 41,5 8,7
19,5 4,4 25,0 5,7 33,5 7,2 42,0 8,8
20,0 4,5 25,5 5,7 34,0 7,3 42,5 8,9
20,5 4,5 26,0 5,8 34,5 7,4 43,0 8,9
21,0 4,8 26,5 5,9 35,0 7,5 43,5 9,0
21,5 4,9 27,0 6,0 35,5 7,5 44,0 9,1
22,0 5,0 27,5 6,1 36,0 7,6 44,2 9,2
Zawartość wytaczanie zgrubne
KOMET TwinKom® G01
KOMET TwinKom® G01

Części składowe, regulacja
wytaczadła E 102-103 E 102-103
Optymalny zakres głębokości

skrawania ap E 105 E 104
Chropowatość powierzchni E 106
Możliwości obróbcze E 108 E 108
Dobór płytek skraw. E 109 E112
Parametry skrawania
Prędkość skrawania vc E 110-111 E 113
Posuw fz
Parametry skrawania
wyższe prędkości skrawania vc E 58-59 E 42-43
powłoki płytek
Typ wióra E 119
Wskazówki technologiczne E 116 E 116
Problemy
E 117 E 117
Wysięg narzędzia E 118

100
Zawartość wytaczanie zgrubne
KOMET TwinKom® G01
KOMET TwinKom® G01
KOMET TwinKom® G04

E 102-103
E 104 E 105 E 105
E 107 E 106 E 106
E 108 E 108 E 108
E 114 E 109 E 109
E 115 E 110-111 E 110-111
E 130-132 E 58-59 E 58-59
E 119 E 119
E 116
E 117
101
KOMET TwinKom® G01
Części składowe Skala
Wkładka 
Ustawianie średnicy
Śruba mocująca  Śruba do regulacji osiowej 
Różne kombinacje wkładek o jednakowym kącie przystawienia płytek
Śruba mocująca  stosowana tylko do wytaczadła

dwuostrzowego z regulacją osiową
Suwak 
Śruba do regulacji Korpus
Wkładka 
osiowej  wytaczadła 
Płyta dociskowa  Kołek regulacyjny 

Śruba mocująca  Śruba mocująca 
płytę dociskową płytkę
102
KOMET TwinKom® G01
Regulacja wytaczadła
Nastawa średnicy
poluzować śrubę mocującą  tylko z jednej strony. Nastawić średnicę i
ponownie dokręcić śrubę . Powtórzyć tę czynność z drugiej strony.
Nastawa osiowa
poluzować wkładkę  i ponownie lekko dokręcić. Za pomocą śruby do re-
gulacji osiowej 8 wysunąć wkładkę na długość do 0,02 mm przed żąda-
nym wymiarem, następnie dokręcić wkładkę  i ponownie ustawić jej wy-
sunięcie na żądaną długość za pomocą śruby 8. Powtórzyć tę czynność z
drugiej strony.
Kombinowana obróbka zgrubna / kombinowana obróbka wykańczająca

Podczas kombinowanej obróbki zgrubnej / kombi-
nowanej obróbki wykańczającej, poprzez promie-
niowe i osiowe przesunięcie ostrzy, uzyskuje się po-
dział całej szerokości warstwy skrawania, co pozwa-
la na lepszy rozkład sił podczas obróbki. Podczas
obróbki zgrubnej uzyskuje się podwojenie szeroko-
ści skrawania (stosując pojedynczy posuw f = fz). d2
Podczas obróbki wykańczającej szerokość warstwy d1
skrawanej jest podzielona, co pozwala na częścio-
wą rezygnację z obróbki pośredniej.
Podział naddatku
Zalecany dla otworów wstępnie wypalonych lub odlanych z dużym
naddatkiem.
d = Dna gotowo –
[(Dna gotowo – Dwstępny
2 )
+ przesunięcie × 0,8
]
Przykład:
przesunięcie
Dna gotowo = 100 mm

d fz
Dwstępny = 80 mm
przesunięcie = 3 mm oto
wo
Dwstępny
ag
Dn
ap
d = 100 –
[( 100 – 80
2 ) ]
+ 3 × 0,8
ax
d = 89,6 mm
m
103
ap
KOMET TwinKom® G01
Optymalny zakres głębokości skrawania
Wartości orientacyjne dla stali o średniej wytrzymałości
0,20
zakres optymalny
0,15
posuw fz (mm/ząb)
W30 26120.05
0,10
W30 14120.04
W30 04120.02
0,05
0,5 1 1,5 2 2,5 3

głębokość skrawania ap (mm)
0,40
0,35
zakres optymalny
0,30 SOEX12
posuw fz (mm/ząb)
0,25
SOEX09
0,20
SOEX07
0,15
0,10
0,05 SOEX06
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
104
KOMET TwinKom® G01
0,40
zakres optymalny
0,35
0,30
posuw fz (mm/ząb)
WOEX12
0,25 W29 58
WOEX10
WOEX08 W29 50
0,20
W29 42
WOEX05 WOEX06
0,15 W29 24 W29 34
0,10
W29 18
0,05 W29 10
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

geometria 15 oraz 16
W29 34160..
0,40
0,35
W29 24160..
posuw fz (mm/ząb)
0,30
W29 42150..
0,25
W29 34150..
0,20
W29 24150..
W29 18160..
0,15
0,10 W29 18150..
W29 10150..
0,05
0,5 1 1,5 2 2,5 3

głębokość skrawania ap (mm) 105
KOMET TwinKom® G01
Chropowatość powierzchni
Porównanie chropowatości „Wiper“ – R04 dla  = 90°

(in X40Cr13 / 1.4034)
W29..16 W29..15
iper
Ra
2 Ra
Geometria 16 Geometria 15
2×fn iper fn
Średnia chropowatość Ra (µm)
3,5
3,0
2,5
2,0
1,5
1,0
iper
0,5 iper
iper
0
0,1 0,2 0,3
posuw f (mm)
106
KOMET TwinKom® G01
Chropowatość powierzchni
Porównanie chropowatości „Wiper“ – R04 dla  = 90°

(in X40Cr13 / 1.4034)
W57..18 W57..14
iper
Ra
Ra
2
Geometria 18 Geometria 14
2×fn iper fn
Średnia chropowatość Ra (µm)
1,75
1,50
1,25
1,00
0,75
0,50
iper
0,25
iper iper
0
0,05 0,10 0,15
posuw f (mm)

107
KOMET TwinKom® G01, G04
Obróbka G01 G04
powierzchnia skośna § §
powierzchnia kulista § §
otwór poprzeczny § §
podział naddatku § X
duże przesunięcie otworu

§ §
wstępnego
wytaczanie w pakietach 80° 80°
nastawność § §
108
KOMET TwinKom®
Dobór płytek skraw. W01, W29
W01 W29..01 W29..02 W29..03 W29..11 W29..13 W29..15 W29..16
P BK8425
S BK77
M BK7930
K BK7615
N BK77
H
P BK8425 BK6440 BK8425 BK8425 BK84
S K10
M BK79 BK73
K
N K10
H
Alternatywne dla wyższych prędkości skrawania E 58 - 59
P BK6425 BK72 BK6440 BK6425 BK7325 BK73
S
M BK72 BK7325 BK73
K CBN57/SK45 BK7615
N PKD55 BK50
H
P P40
S
M P40
K K10 K10
N K10
H
Alternatywne dla uzyskania lepszej chropowatości
P BK84
S
M BK73
K BK60
N
H
109
KOMET TwinKom®
Parametry dotyczące wytaczania z płytkami W29
W29..00, ..01, ..02, ..03, ..11, ..13

Materiał obrabiany
posuw max. fz (mm/ząb)
W29 10 W29 18 W29 24 W29 34 W29 42 W29 50 W29 58

vc (m/min)
Grupa
ap= 1,5 ap= 2,5 ap= 4,5 ap= 6 ap= 7,5 ap= 9 ap= 9
1.0 200 0,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,30 0,30

2.0 200 0,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,30 0,30
2.1 180 0,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,30 0,30
P
3.0 140 0,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,30 0,30

4.0 120 0,06 0,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,25
4.1
5.0 50 0,06 0,08 0,10 0,12 0,15 0,18 0,20
S
5.1 50 0,06 0,08 0,10 0,12 0,15 0,18 0,20

6.0 120 0,07 0,09 0,12 0,12 0,15 0,20 0,20
120 0,07 0,09 0,12 0,12 0,15 0,20 0,20
M
6.1
7.0 90 0,05 0,07 0,10 0,10 0,12 0,15 0,15
8.0 180 0,12 0,15 0,25 0,25 0,30 0,35 0,35
8.1 140 0,12 0,15 0,25 0,25 0,30 0,35 0,35
9.0 140 0,12 0,15 0,25 0,25 0,30 0,35 0,35
9.1 120 0,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35
K
10.0 100 0,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35

10.1 100 0,10 0,12 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35
10.2 90 0,12 0,15 0,25 0,30 0,30 0,35 0,35
12.0 250 0,12 0,15 0,25 0,25 0,30 0,35 0,35
12.1 250 0,12 0,15 0,25 0,25 0,30 0,35 0,35
13.0 250 0,12 0,15 0,25 0,25 0,30 0,35 0,35
N
13.1 250 0,12 0,15 0,25 0,25 0,30 0,35 0,35

14.0 200 0,12 0,15 0,25 0,25 0,30 0,35 0,35
15.0
H
16.0
110
KOMET TwinKom®
W29..15, W29..16
W29 10 W29 18 W29 24 W29 34 W29 42
ap= 1 ap= 1,5 ap= 2 ap= 2 ap= 2,5
0,06 0,10 0,18 0,18 0,25

0,06 0,10 0,18 0,18 0,25
0,06 0,10 0,18 0,18 0,25
0,06 0,10 0,18 0,18 0,25
0,06 0,10 0,18 0,18 0,25
0,06 0,09 0,15 0,15 0,20

0,06 0,09 0,15 0,15 0,20
0,06 0,09 0,15 0,15 0,20

111
KOMET TwinKom®
W83..01 W83..13 W83..21
-01 -13 -21

P BK8425
S BK7710
M BK79
K BK7615
N BK7710
H
P BK8425 BK8430
S
M BK79 BK2730
K
N
H
P BK6420 / BK6115 BK6130
S
M BK74
K BK6115 BK6130
N
H
P BK8430
S
M BK8430
K
N
H
112
KOMET TwinKom®
Patrz lewa strona zakładki W83..01, W83..13, W83..21

Materiał obrabiany
W83 13... W83 18... W83 23... W83 32... W83 44...
vc (m/min)
Grupa
ap= 1,5 ap= 2,5 ap= 4,5 ap= 4,5 ap= 7,5
1.0 200 0,12 0,14 0,20 0,25 0,35

2.0 200 0,12 0,14 0,20 0,25 0,35
2.1 180 0,12 0,14 0,20 0,25 0,35
P
3.0 140 0,12 0,14 0,20 0,25 0,35

4.0 120 0,10 0,12 0,18 0,25 0,3
4.1
5.0 50 0,08 0,10 0,15 0,20 0,25
S
5.1 50 0,08 0,10 0,15 0,20 0,25

6.0 120 0,10 0,12 0,18 0,25 0,30
120 0,10 0,12 0,18 0,25 0,30
M
6.1
7.0 90 0,10 0,12 0,18 0,25 0,30
8.0 180 0,15 0,20 0,25 0,35 0,50
8.1 140 0,15 0,20 0,25 0,35 0,50
9.0 140 0,15 0,20 0,25 0,35 0,50
9.1 120 0,15 0,20 0,25 0,35 0,50
K
10.0 100 0,12 0,15 0,20 0,25 0,40

10.1 100 0,12 0,15 0,20 0,25 0,40
10.2 90 0,15 0,20 0,25 0,30 0,40
12.0 250 0,15 0,20 0,25 0,35 0,50
12.1 250 0,15 0,20 0,25 0,35 0,50
13.0 250 0,15 0,20 0,25 0,35 0,50
N
13.1 250 0,15 0,20 0,25 0,35 0,50

14.0 200 0,15 0,20 0,25 0,35 0,50
15.0
H
16.0
113
KOMET TwinKom®
Dobór płytek skraw. W30, W57
W30 W30 PKD/CBN W57..12 W57..14
P BK8430
S K10
M BK8430
K BK7615
N K10
H CBN40 >52HRC
P CK32 / BK6425
S
M CK32 / BK6425
K
N
H
P CK3210 / BK60
S BK7710
M CK3210 / BK60
K CBN57
N PKD55 BK7710
H
P BK6425
S
M BK6425
K
N
H
114
KOMET TwinKom®
Parametry dotyczące wytaczania z płytkami W30, W57
Patrz lewa strona zakładki W30, W57

Materiał obrabiany
W30 04... W30 14... W30 26...

vc (m/min)
W57 04... W57 14... W57 26...
Grupa
ap= 0,15 ap= 0,4 ap= 0,6
1.0 200 0,07 0,10 0,15

2.0 200 0,06 0,12 0,20
2.1 180 0,07 0,12 0,25
P
3.0 140 0,06 0,10 0,20

4.0 120 0,05 0,10 0,15
4.1
5.0 50 0,04 0,08 0,10
S
5.1 50 0,04 0,08 0,10

6.0 120 0,05 0,10 0,15
120 0,05 0,10 0,15
M
6.1
7.0 90 0,04 0,08 0,15
8.0 180 0,10 0,15 0,30
8.1 140 0,10 0,15 0,30
9.0 140 0,08 0,15 0,25
9.1 120 0,08 0,15 0,25
K
10.0 100 0,08 0,15 0,25

10.1 100 0,07 0,12 0,25
10.2 90 0,10 0,15 0,25
12.0 250 0,04 0,08 0,20
12.1 250 0,08 0,15 0,20
13.0 250 0,06 0,10 0,15
N
13.1 250 0,08 0,12 0,20

14.0 200 0,08 0,12 0,20
15.0
H
16.0
115
KOMET TwinKom®
1. wytaczanie na nierównej powierzchni (powierzchnia po odlewie)

• zależnie od jakości powierzchni, w razie potrzeby przy wejściu
w materiał, należy zredukować posuw zgodnie z formułą: 3°
 30%; 10°  40%; 25°  60%. Stosować narzędzie max.
2×D!
• zastosować płytkę bardziej ciągliwą (do obróbki przerywanej)
• zastosować płytkę o stabilnym promieniu naroża
2. wytaczanie otworu z wyjściem po skosie

• zredukować posuw o 50% od rozpoczęcia niepełnego
przekroju
3. wytaczanie na powierzchni kulistej

• możliwa bezproblemowa obróbka
• w szczególności zredukować posuw
4. wytaczanie otworu przerywanego (otwór poprzeczny)

• zredukować posuw do 50%
• zwrócić uwagę na możliwość zakleszczania się wiórów przy
przejściu przez otwór poprzeczny
5. wytaczanie detalu o niepełnym przekroju

• zredukować posuw do 50%
6. wytaczanie w nadlewie / spoinie

• stosować narzędzie max. 3×D
7. wytaczanie w pakietach
• zalecane stosowanie wkładki  = 80°
• zapewnić dobre mocowanie detalu
• max. szczelina = 1 mm
116
KOMET TwinKom®
długie wióry
• nieodpowiednia geometria płytki skrawającej
 dobrać odpowiednią głębokość skrawania
 dobrać odpowiednie parametry skrawania
nieodpowiednia jakość powierzchni

• za wysoki posuw  zoptymalizować parametry skrawa-
nia: zwiększyć prędkość skrawania, zredukować posuw
• długie wióry
wibracje
• za wysoki posuw
• za wysoka prędkość skrawania
• nieodpowiednia geometria płytki skrawającej
• sprawdzić ustawienie osiowe / promieniowe
• sprawdzić mocowanie poszczególnych elementów
• ewentualnie zastosować tłumik drgań HMD
117
KOMET TwinKom®
Wysięg
Dobór geometrii płytki skraw. w zależności od wysięgu narzędzie
W29 ..02.. (Geometria 02)
R0,8
W29 ..01.. (Geometria 01)

R0,4
R0,8
W29 ..13..
(Geometria 13)
R0,4
W01 ..06..
W01 ..12..
W01 ..20..
R0,2
R0,4
Prędkość skrawania w zależności od wysięgu

vc 100%
vc 60%
118
KOMET TwinKom®
Typ wióra w zależności od geometrii płytki
Narzędzie: TwinKom® G01 wytaczadło 2-ostrzowe Ø 40 mm

W29..
Geometria 01 Geometria 02 Geometria 03 Geometria 13 Geometria 15 / 16
ap ap ap ap ap
Optymalny zakres
głębokości skrawania
E 105
E 105 - 106
ap = 2,5 mm ap = 2,5 mm ap = 2,5 mm ap = 2,5 mm ap = 2,5 mm
ap = 0,35 mm ap = 0,35 mm ap = 0,35 mm ap = 0,35 mm ap = 0,35 mm

Zawartość wytaczanie dokładne
KOMET® Wytaczadło H15
KOMET® Wytaczadło
KOMET® Wytaczadło
KOMET UniTurn®
antydrganiowe
Możliwości obróbcze E 122 E 122 E 124 E 124
Dobór płytek skrawających E 127-129 E127-129
Parametry skrawania
Prędkość skrawania vc E 123 E 123 E 126 E 126
Posuw f
Parametry skrawania
wyższe prędkości skrawania vc E 130-132 E130-132
powłoki płytek
Typ wióra E 133 E 133
KOMET MicroKom® BluFlex™

System do wytaczania dokładnego w
technologii Bluetooth®
120
Zawartość wytaczanie dokładne
KOMET MicroKom® M03Speed
KOMET® Głowica precyzyjna

KOMET MicroKom® BluFlex™
KOMET MicroKom® M040

KOMET MicroKom® hi.flex
KOMET TwinKom®
E 124 E 124 E 125 E 125 E 125 E 125
E 127-129 E 127-129 E 127-129 E 127-129 E 127-129 E 127-129
E 126 E 126 E 126 E 126 E 126 E 126
E 130-132 E 130-132 E 130-132 E 130-132 E 130-132 E 130-132
E 133 E 133 E 133 E 133 E 133 E 133
Zastosowanie nowoczesnej technologii Bluetooth® to niewątpliwie zaleta nowe-

go systemu do wytaczania dokładnego MicroKom® BluFlex™, w który jest wy-
posażona głowica wytaczarska.
Bezprzewodowa sieć Bluetooth® została opracowana do komunikacji pomię-
dzy urządzeniami na krótkich dystansach, która stała się standardem dla wielu
urządzeń przenośnych.
Dzięki technologii Bluetooth®, w zestawie MicroKom® BluFlex™ nastąpiło
rozdzielenie głowicy z wyświetlaczem, przez co narzędzie staje się bardziej kom-
fortowe w użytkowaniu. Jego obsługa jest zdecydowanie łatwiejsza, poprzez ze-
wnętrzny, bardzo czytelny wyświetlacz.
Do systemu dołączony jest specjalny klucz regulacyjny z zintegrowanym syste-
mem Bluetooth®.
Głowica MicroKom® BluFlex™ z częściową kompensacją niewyważenia po-
zwala na pracę z wysokimi obrotami, nawet do 20.000 min-1.
Technologia Bluetooth® jest marką Bluetooth SIG, Inc. 121

KOMET UniTurn®, Wytaczadło H15
1 Wytaczadło H15 2 UniTurn® 3 UniTurn®

Wytaczadło do Wytaczadło z
kopiowania CBN
Obróbka 1 2 3
powierzchnia skośna $ $ $
otwór poprzeczny $ $ $
obróbka wsteczna X X X
HRC > 54
X X §
otwór przelotowy
HRC > 54
X X §
otwór nieprzelotowy
optymalizacja pod
§ § §
względem drgań

122
KOMET UniTurn®, Wytaczadło H15
Parametry dla wytaczania dokładnego
Materiał obrabiany
1 2 3
Wytaczadło H15 UniTurn® UniTurn®
vc (m/min) Wytaczadło do Wytaczadło z CBN
kopiowania
Grupa
posuw posuw posuw

f (mm/obr) f (mm/obr) f (mm/obr)
1.0 40-180 0,015 - 0,025 0,02 - 0,04

2.0 40-180 0,015 - 0,025 0,02 - 0,04
2.1 60-200 0,015 - 0,025 0,03 - 0,06
P
3.0 40-160 0,015 - 0,025 0,02 - 0,04

4.0 40-140 0,015 - 0,025 0,02 - 0,04
4.1
5.0 20-40 0,010 - 0,020 0,010 - 0,020
S
5.1 15-30 0,010 - 0,020 0,010 - 0,020

6.0 40-140 0,015 - 0,025 0,015 - 0,030
40-140 0,010 - 0,020 0,015 - 0,025
M
6.1
7.0 40-140 0,010 - 0,020 0,015 - 0,025
8.0 40-160 0,010 - 0,030 0,03 - 0,06
8.1 40-140 0,010 - 0,030 0,03 - 0,06
9.0 40-130 0,010 - 0,025 0,03 - 0,05
9.1 40-130 0,015 - 0,030 0,02 - 0,05
K
10.0 40-120 0,015 - 0,030 0,02 - 0,05

10.1 40-120 0,015 - 0,030 0,02 - 0,05
10.2 40-90 0,015 - 0,030 0,02 - 0,05
12.0 60-210 0,015 - 0,030 0,02 - 0,06
12.1 60-210 0,010 - 0,025 0,02 - 0,04
13.0 70-220 0,010 - 0,025 0,02 - 0,04
N
13.1 70-220 0,015 - 0,030 0,03 - 0,06

14.0 70-220 0,015 - 0,030 0,03 - 0,07
15.0 60-80 0,01-0,02 ap max 0,07
H
16.0 50-70 0,01-0,02 ap max 0,07

123
KOMET® Wytaczadło
4 Wytaczadło 5 Wytaczadło 6 7
antydrganiowe MicroKom® hi.flex MicroKom® BluFlex™
Obróbka 4 5 6 7
otwór przelotowy § § § §
otwór nieprzelotowy § § § §
powierzchnia skośna $ $ $ $
otwór poprzeczny $ $ $ $
obróbka wsteczna X X X X
HRC > 54
§ & $ $
otwór przelotowy
HRC > 54
§ & $ $
otwór nieprzelotowy
optymalizacja pod
X § X X
względem drgań

124
KOMET MicroKom®, TwinKom®
8 9 j Głowica precyzyjna
MicroKom® M040 MicroKom® M03Speed z wkładkami k
mikrometrycznymi TwinKom® G01
8 9 j k
§ § § §
§ § § §
$ $ $ $
$ $ $ $
§ § X X
$ § § §
$ § § §
X § § X
125
KOMET® W00, W30, W57
W00 W30, W57

Materiał obrabiany
W30 04... W30 14... W30 26...

W00 04... W57 04... W57 14... W57 26...
vc (m/min)
Grupa
posuw max. posuw max. posuw max. posuw max.

f (mm/obr) f (mm/obr) f (mm/obr) f (mm/obr)
1.0 300 0,04 0,07 0,10 0,15

2.0 250 0,04 0,06 0,12 0,20
2.1 300 0,04 0,07 0,12 0,25
P
3.0 200 0,03 0,06 0,10 0,20

4.0 180 0,03 0,05 0,10 0,15
4.1 80 0,02 0,04 0,08 0,12
5.0 60 0,01 0,04 0,08 0,10
S
5.1 80 0,01 0,04 0,08 0,10

6.0 180 0,01 0,05 0,10 0,15
M
6.1 160 0,01 0,05 0,10 0,15

7.0 160 0,01 0,04 0,08 0,15
8.0 200 0,05 0,10 0,15 0,30
8.1 160 0,05 0,10 0,15 0,30
9.0 180 0,04 0,08 0,15 0,25
9.1 160 0,04 0,08 0,15 0,25
K
10.0 140 0,04 0,08 0,15 0,25

10.1 140 0,03 0,07 0,12 0,25
10.2 120 0,03 0,10 0,15 0,25
12.0 300 0,02 0,04 0,08 0,20
12.1 400 0,05 0,08 0,15 0,20
13.0 500 0,02 0,06 0,10 0,15
N
13.1 350 0,05 0,08 0,12 0,20

14.0 300 0,05 0,08 0,12 0,20
15.0 120 0,05 0,08 0,10
H
16.0 90 0,05 0,08 0,10

126
KOMET® W30, W57
Dobór geometrii płytek skrawających
W zależności od L/D (długość / średnica)

W30 W30 ..... .30.. W30 ..... .32.. W30 ..... .39..
R0,2 R0,0 R0,2 R0,05
W30 W57
R0,4 R0,4
W30 W30 ..... .31..
R0,8 L / D 2,5 3,5 – 4,5
W30 W57
• uniwersalna płytka skrawająca • dla lepszej kontroli wióra

• dla narzędzi prawo i lewotnących
uzyskana struktura powierzchni uzyskana struktura powierzchni
W30 ..... .31.. W30 ..... .32..
• bardzo dobra powierzchnia po obróbce, • dla pracy narzędzia na

przy dużych posuwach dużym wysięgu
• należy zapewnić stabilne warunki skrawania (max. 2×D) • dla lepszej kontroli wióra
• do obróbki przerywanej
uzyskana struktura powierzchni uzyskana struktura powierzchni

127
KOMET® W30, W57
W zależności od głębokości skrawania ap – obróbka stali
ap
W30 26... .08..
0,4 R0,
8
W30 14... .08..
0,3 R0,
8
W30 14... .04.. W30 14... .31..

W30 26... .04.. W30 26... .31..
0,2 R0, UF
4
W30 ..... .02.. W57 ..040. ....

R0, R0,
2 4
W30 ..120.30.. W57 ..140. ....
R0, R0,
0,1 0 2
R0,
4
W30 ..120.32..
US W30 ..820.32..
US
0,05
W30 ..... .39..
R0,
05
128
KOMET® W30, W32, W37, W57, W58
W zależności od głębokości skrawania ap – obróbka aluminium
ap
W32 ..940. .. W32 ..600. .. W37 ..600. ..
4,0
3,5
W30 18990.0455
W30 23990.0455
3,0 W30 32990.0455
2,5 W30 14990. ..55

W30 26990. ..55 W32 44150.08..
W32 13990.0455
2,0
1,5 W57 14120. ..23

W57 26120. ..23
W30 04990. ..55
W32 03990.0455
1,0
W32 13150.04..
W58 13120. ..23 W32 18150.04..
0,75 W58 18120. ..23
W58 23120. ..23
0,5
W32 23150.04..
0,25 W32 32150.04.. W57 04120.0223
W58 03120.0423
0,15
W32 03150.04..
129
KOMET® W30
Prędkość P
skrawania
BK BK BK BK BK CK CK CK CK CBN
vc (m/min) P25M P40
6425 6110 6440 2710 8425 30 32 37 38 40
40 >52HRC
50
60
70
80
90
100
110
120
130
140
150
160
170
180
190
200
210
220
230
240
250
260
270
280
290
300
310
320
330
340
350
360
370
380
390
400
410
420
430
440
450
460
470
480
490
500
600
700
800
900
1000
1100
130
KOMET® W30
Parametry dla wytaczania dokładne
M K N
P25 BK BK CK CK CK CK BK BK BK CBN PKD vc
P40 K10 K10
M 2710 8425 30 32 37 38 7615 6110 2710 57 55 (m/min)
40
50
60
70
80
90
100
110
120
130
140
150
160
170
180
190
200
210
220
230
240
250
260
270
280
290
300
310
320
330
340
350
360
370
380
390
400
410
420
430
440
450
460
470
480
490
500
600
700
800
900
1000
1100
131
KOMET® W57
Parametry dla wytaczania dokładne
Prędkość P M K N
skrawania
BK BK CK CK BK CK CK BK K10 BK
vc (m/min)
8430 60 3230 3210 8430 3230 3210 60 7710
40
50
60
70
80
90
100
110
120
130
140
150
160
170
180
190
200
210
220
230
240
250
260
270
280
290
300
310
320
330
340
350
360
370
380
390
400
410
420
430
440
450
460
470
480
490
500
600
700
800
900
1000
1100
132
KOMET® W30, W57
Typ wióra w zależności od geometrii płytki
Narzędzie: Głowica wytaczarska precyzyjna MicroKom® M03Speed
W30 14... W30 14... W30 14... W57 14140.04..

(UF) (US)
Materiał:
42CrMo4V
1100 N/mm²
Parametry:
vc = 240 m/min
f = 0,08 mm/obr
ap = 0,12 mm
Materiał:
St37
350 N/mm²
Parametry:
vc = 300 m/min
f = 0,08 mm/obr
ap = 0,12 mm
Materiał:
X10CrNiMoTi18
750 N/mm²
Parametry:
vc = 160 m/min
f = 0,08 mm/obr
ap = 0,12 mm
133
KOMET® Wytyczne
Wybór kąta natarcia
zaokrąglona ostra krawędź

Wytyczne wyboru
sfazowana
rodzaju krawędzi płytki
skrawającej
(W00, W01, W04, W30, E F F
W32, W34, W37, W60)
P P P
M M M
K K K
N N PKD55
PKD5520 N
S S S
H H H
P P P
M M M
6°
K K K
N N N
S S S
H H H
P P P
M M M
12°
K K K
N N N
S S S
H H H
P P P
M M M
20°
K K K
N N N
S S S
H H H
134
KOMET® oznaczenie wg ISO
Oznaczenie płytek
W N M G 0 8 0 4 0 8 F L – 0 1
a b c d e f g h i j
a Kształt b Kąt przyłożenia c Tolerancja

Oznaczenie Oznaczenie Oznaczenie
m s d
R
m
N 0° A ±0,005 ±0,025 ±0,025
d1 s E ±0,025 ±0,025 ±0,025
S 90°
G ±0,025 ±0,13 ±0,025
H ±0,013 ±0,025 ±0,013
m
L 90° B 5° K ±0,013 ±0,025 ±0,05...±0,15
d1 s
M ±0,08...±0,181) ±0,13 ±0,05...±0,131)
A 85°
U ±0,13...±0,381) ±0,13 ±0,08...±0,251)
T 60° C 7° Tolerancja w mm
x d1 m m d1 d1
C 80° / 100° IC Klasa M Klasa U Klasa M Klasa U
O 8° 6,35 ±0,08 ±0,13 d±0,05 ±0,08
E 75°
9,52 ±0,08 ±0,13 d±0,05 ±0,08
D 55°
P 11° 12,70 ±0,13 ±0,20 ±0,08 ±0,13
V 35° 15,87 ±0,15 ±0,27 ±0,10 ±0,18
19,05 ±0,15 ±0,27 ±0,10 ±0,18
E 20°
W 80° 25,40 ±0,18 ±0,38 ±0,13 ±0,25
d Typ Długość krawędzi skraw. /

e Oznaczenie liczbowe
Oznaczenie d1 dla odpowiedniej litery
mm A C D L R S T V W
A bez łamacza, z otworem 3,97 06 02
4,80 04 03
M z jednostronnym łamaczem, z otworem 5,56 05 05 09
6,35 10 06 07 06 11 11 04
G z obustronnym łamaczem, z otworem 7,94 08 07 13 13
8,00 12 08 08 14 05
9,52 09 11 12 09 16 16
R z jednostronnym łamaczem, bez otworu
10,00 10 06
10,90 16
B bez łamacza, z pogłębionym otworem
12,00 12 08
z jednostronnym łamaczem 12,70 12 15 12 22 22
T, H 15,00 10
z pogłębionym otworem
15,88 15 27
z łamaczem jedno-lub dwustronnym,
P 16,00 16
z otworem
17,60 12
z obustronnym łamaczem, 19,05 19 19 33 13
U
z pogłębionymi otworami 20,00 20
25,00 25
X wykonanie specjalne
25,40 25
Promień Krawędź Kierunek Typ łamacza

f Grubość s g h i j
zaokrągl. R skrawająca skrawania rodzaj obróbki
Oznaczenie Oznaczenie Oznaczenie Oznaczenie Oznaczenie
T0 1,20 mm 00 0,0 mm
-01 średniodokładna
01 1,59 mm 01 0,1 mm F ostra
R prawotnąca. -05 żeliwa
02 0,2 mm
T1 1,80 mm
03 0,3 mm -11 aluminium
02 2,38 mm
04 0,4 mm
E zaokrąglona -13
T2 2,97 mm 05 0,5 mm
03 3,18 mm 06 0,6 mm L lewotnąca -14 wykańczająca
T3 3,97 mm 08 0,8 mm
T sfazowana -15 półwykańczająca
12 1,2 mm
04 4,76 mm
16 1,6 mm -21
05 5,30 mm
20 2,0 mm prawo i -32
sfazowana N
06 6,35 mm S lewotnąca
24 2,4 mm + zaokrągl.
-33
07 7,94 mm ZZ
135
KOMET® Oznaczenie numeryczne
dla płytek C.. / W..
C 8 5 1 8 0 1 0 . 0 4 7 5 2 5
W 6 0 3 2 0 6 0 . 0 8 6 0
W 2 9 2 4 0 1 0 . 0 4 8 4 2 5
� � � � � � �
� Grupa podstawowa dla płytek skrawających � Typ łamacza / powierzchnia natarcia

Oznaczenie
Oznaczenie szlifowany Oznaczenie spiekany
� Numeryczne oznaczenie pomocnicze 00 lewotnący, neutralna podwójny łamacz (PD),

00 krawędź skrawająca zaokrąglona
Ozna- Kąt przył.,
Typ Wykonanie Obwód Łamacz
czenie inne
06 lewotnący, 6° podwójny łamacz (K), krawędź
00 Unisix® standard szlifowany szlifowany 01 skrawająca zaokrąglona i sfazowana
01 Unisix® wzmocniona szlifowany szlifowany
12 lewotnący, 12° geometria stopniowa (KS), krawędź
04 Unisix® 6 krawędzi szlifowany szlifowany 0° 02 skrawająca zaokrąglona i sfazowana
0°, szeroki
05 Unisix® 6 krawędzi szlifowany szlifowany rowek
84° 15 lewotnący, 15° geometria kraterowa (KX),
24 Unisix® 95° wzmocniona spiekany spiekany 03 krawędź skrawająca zaokrąglona
25 Unisix® standard spiekany spiekany
18 lewotnący, 18°
27 Unisix® 95° wzmocniona szlifowany spiekany 04 geometria wykańczająca
28 Unisix® standard szlifowany spiekany
20 lewotnący, 20° 10° łamacz wióra (T),
29 Unisix® wzmocniona prasow. 05 krawędź skrawająca zaokrąglona
30 trójkątne szlifowany szlifowany 8° 30 prawotnący, neutralna 12° łamacz wióra (C),
32 trójkątne szlifowany szlifowany 11° 06 krawędź skrawająca zaokrąglona
34 trójkątne wzmocniona szlifowany szlifowany 36 prawotnący, 6°

60° 36 trójkątne 6 - ostrzowa szlifowany szlifowany 0°
07 geometria wykańczająca
37 trójkątne szlifowany szlifowany 20° 42 prawotnący, 12°

geometria falista, krawędź skrawająca
10 zaokrąglona i sfazowana
57 trójkątne szlifowany spiekany 11°
58 trójkątne szlifowany spiekany ±0,025
Toler. IC 45 prawotnący, 15°
20° łamacz wióra,
11 krawędź skrawająca zaokrąglona
59 trójkątne wzmocniona szlifowany spiekany
55° 48 prawotnący, 18°
60 rombowe szlifowany szlifowany
12 Alu / geometria wykańczająca
35°
78 rombowe szlifowany spiekany 50 prawotnący, 20°
geometria falista,
55° 13 krawędź skrawająca zaokrąglona
79 rombowe szlifowany spiekany
60 neutralny
80 kwadrat. spiekany spiekany
90° 14 geometria wykańczająca
82 kwadrat. szlifowany spiekany 66 3× szlifowany, 6°
83 kwadrat. spiekany spiekany
15 geometria półwykańczająca
70 3× szlifowany, 10°
� Otwór wpisany d1 � Oznaczenie wersji geometria półwykańczająca
16 "Wiper"
Oznaczenie 1 ... 9 Oznaczenie 72 3× szlifowany, 12°
03 3,97 mm 22° kąt natarcia /
04 4,0 mm 17 płytka styczna
� Geometria krawędzi skraw. 80 3× szlifowany, 20°
10 4,8 / 5,0 mm
geometria wykańczająca
12 5,5 mm Oznaczenie lewotnący, 12° 18 "Wiper"
01 R 0,1 mm 82 ostra krawędź
13 5,56 mm R
14 5,6 mm 02 R 0,2 mm uniwersalna geometria
d1 03 R 0,3 mm prawotnący, 12°
83 ostra krawędź 20 8° kąt natarcia
17 6,0 mm
04 R 0,4 mm R
18 6,2 / 6,35 mm 20° wysokopozytywny kąt natarcia
05 R 0,5 mm neutralny, płaski, prawo 21 "Technologia 21"
20 7,0 / 7,1 mm R 94 i lewotnący
06 R 0,6 mm
d1 22 7,7 mm R
08 R 0,8 mm
23 7,94 mm płaski z rowkiem, prawo 32 geometria do minimalizacji gradu
12 R 1,2 mm 98 i lewotnący
24 8,0 mm 30 U8.00 R 0
d1 26 8,2 mm 31 UF neutralny, płaski, prawo
99 i lewotnący 33 geometria do minimalizacji gradu
28 8,9 mm 32 US
32 9,52 / 9,8 mm 15° kąt przyłożenia,
34 10,0 mm 33 U8.77 krawędź skrawająca dla
d1 płytek Unisix®
38 10,9 / 11,1 mm 34 F / KUF 90° � Gatunek
42 12,0 mm 35 F / KUF 75° Oznaczenie Oznaczenie
d1 44 12,7 mm 36 F / KUF 60° 03 P25M 2715 BK2715
46 13,2 mm 39 R 0,05 mm
04 P40 2730 BK2730
50 15,0 mm 40 45° naroże pod kasetę fazującą
53 15,88 mm 75 wzmocnione fazą 75° lewe 22 K20 6115 BK6115
58 17,6 mm 90 wzmocnione fazą 90° lewe 60 BK60 ...
136
KOMET® Oznaczenie numeryczne
Program wg ISO
W 8 5 1 8 0 0 0 . 0 8 8 4 2 5
� � � � � � �
� Grupa podstawowa dla płytek skrawających

Oznaczenie
Numeryczne oznaczenie
� � Otwór wpisany d1 � Numer seryjny � Gatunek
pomocnicze
Oznaczenie ISO Oznaczenie 00 ... 99 Oznaczenie Oznaczenie
83 S... kwadratowa 90° 13 5,56 mm 03 P25M
84 T... trójkątna 60° 18 6,35 mm 04 P40
d1 � Oznaczenie wersji
85 C... rombowa 80° 24 8,0 mm
22 K20
86 D... rombowa 55° 32 9,52 mm 1 ... 9 Oznaczenie
2715 BK2715
89 V... rombowa 35° d1 38 11,1 mm
2730 BK2730
90 W... hexagonal. 80° 44 12,7 mm
95 R... okrągła 53 15,88 mm � Numer seryjny 6115 BK6115
97 do gwintowania d1 62 19,05 mm 01 ... 99 Oznaczenie ...
Oznaczenie numerycznedla
dlapłytek
płytek Q..
Q..
Q 2 1 4 4 0 0 0 . 0 1 2 7 3 0
Q 8 0 3 2 0 0 0 . 0 1 6 1 1 5
� � � � � � �
� Oznaczenie główne dla płytek skrawających

Oznaczenie
Numeryczne oznaczenie
� � Otwór wpisany d1 � Numer seryjny � Gatunek
pomocnicze
Oznaczenie wg kodu ISO Oznaczenie 00 ... 99 Oznaczenie Oznaczenie
09 S... kwadratowa 90° 13 5,56 mm 03 P25M

12 T... trójkątna 60° 18 6,35 mm 04 P40
d1 � Oznaczenie wersji
24 8,0 mm 22 K20
15 C... rombowa 80° 1 ... 9 Oznaczenie
32 9,52 mm 2715 BK2715
21 E... rombowa 75° d1 38 11,1 mm 2730 BK2730
36 A... rombowa � Numer seryjny
44 12,7 mm 6115 BK6115
80 L... kwadratowa 90° d1 53 15,88 mm 01 ... 99 Oznaczenie ...
137
KOMET® Płytki ISO
Geometrie płytek ISO C85
Geometria -01: Geometria -14:

Obróbka zgrubna Obróbka dokładna dla płytek
cermetowych
ap = 0,5 – 4,26 mm ap = 0,05 – 2,5 mm
f = 0,1 – 0,36 mm f = 0,05 – 0,25 mm

Obróbka zgrubna / średniodokł. Obróbka wykańczająca
do obróbki żeliwa
ap = 0,5 – 4,26 mm ap = 0,14 – 1,16 mm
f = 0,11 – 0,26 mm f = 0,02 – 0,11 mm

Obróbka średniodokładna Obróbka średniodokładna
ap = 0,38 – 7,1 mm ap = 0,25 – 3,23 mm

f = 0,05 – 0,5 mm f = 0,03 – 0,28 mm
Szczegóły dotyczące płytek

(patrz katalog „KOMPASS - obróbka otworów“)
Typ zużycia
Starcie na powierzchni przyłożenia
normalna forma (do której dążymy)
zalecenia:
• zastowanie twardszego gatunku węglika
• redukcja parametrów skrawania
Małe wykruszenia przyczyna:

• zbyt twardy gatunek węglika
• drganie narzędzia lub przedmiotu obrabianego
• obróbka przerywana
• narost na krawędzi skrawającej
zalecenia:
• zastosowanie bardziej ciągliwego gatunku węglika
• redukcja drgań
• unikanie narostu (np.poprzez zwiększenie prędkości skrawania)
138
KOMET® Płytka skrawająca
Typ zużycia
Złamanie krawędzi przyczyna:

• za wysokie parametry skrawania
• kolizja narzędzia
• obróbka przerywana
zalecenia:
• sprawdzenie parametrów skrawania
• sprawdzenie konturów zakłucających
Zużycie termiczne przyczyna:

• zbyt duża prędkość skrawania
• szok termiczny
zalecenia:
• redukcja prędkości skrawania
• zastosowanie twardszego gatunku węglika
Krater na powierzchni natarcia przyczyna:

• zbyt mało odporny na ścieranie gatunek węglika
• zbyt negatywna geometria
zalecenia:
• zastosowanie twardszego gatunku węglika
• zastosowanie bardziej pozytwnej geometrii
Wyłamanie płytki centralnej narzędzia:

• zbyt twardy gatunek węglika
• za wysokie położenie płytki wewnętrznej
(płytka wystaje poza oś narzędzia)
zalecenia:
• zastosowanie bardziej ciągliwego gatunku
węglika
• sprawdzenie położenia płytki wewnętrznej
• zastosowanie płytki wewnętrznej z większą fazą
• zastosowanie takiej samej geometrii na płytce zewnętrznej i
wewnętrznej
Plastyczna deformacja powierzchni płytki
skrawającej dla wierteł KUB Quatron®
• za miękki materiał ostrza

• zmienić płytkę skrawająca na twardszą
139
Obróbka gwintów - zawartość
Narzędzia do obróbki gwintów
JEL® MGF, UMGF, MKG

JEL® MGF XH Micro
JEL® PKD GWF

JEL® PKD MGF
JEL® GWF
Wykonywanie gwintów
E 142 E 142 E 142
wewnętrznych
E 144 E 144 E 144

Wymiary otworów pod gwinty E 144
– 148 – 145 – 145
Długości gwintów E 149
Parametry skrawania
prędkość skrawania vc
E 150 E 150 E 152 E 153
posuw przy frezowaniu fz
posuw przy wiercenia fb
E 158 E 158 E 158

Program CNC
– 159 – 159 – 159
E 160 E 160 E 160 E 160

Formuły
– 161 – 161 – 161 – 161
E 162 E 162 E 162 E 162

Ustawienia
– 163 – 163 – 163 – 163
Problemy
E 166 E 166 E 166
140
Obróbka gwintów - zawartość
Narzędzia do obróbki Narzędzia wiercąco-
gwintów frezujące do gwintów
Gwintowanie Gniotowanie
JEL® DOREX, TAREX, SIREX

JEL® FEDUB, FEDUC
JEL® TOMILL CUT
JEL® BGF, UBGF
JEL® MOREX
JEL® DBGF
JEL® XAM
E 142 E 142 E 142 E 142 E 143 E 143
E 144 E 144 E 144

E 144 E 144 – 145 E 144 – 145
– 148 – 148 – 148
E 149
E 154
E 151 E 151 E 155 E 156 E 157
– 155
E 158 E 158
– 159 – 159
E 160 E 160 E 160 E 160

– 161 – 161 – 161 – 161
E 162 E 162 E 162 E 162

– 163 – 163 – 163 – 163
E 164 E 164
E 166 E 166 E 168 – 169 E 167
– 165 – 165
141
JEL® obróbka gwintów wewnętrznych
Metody
Frezowanie gwintów
• metoda wiórowa
• wykonywanie gwintu poprzez obróbkę
cyrkularną po zwoju
• jedno narzędzie może być stosowane dla
wszystkich gwintów o tym samym skoku,
rozpoczynając od najmniejszej średnicy
nominalnej
• jedno narzędzie może służyć do obróbki
różnych materiałów, nawet do 45 HRC
• wymagany mniejszy moment obrotowy niż w
przypadku gwintowników oraz gniotowników
• długość wykonywanego gwintu równa
długości roboczej narzędzia (dla narzędzi bez
możliwości fazowania)
• wrzeciono maszyny pracuję wyłącznie w
jednym kierunku
• możliwa obróbka szybkościowa (HSC)
Wiercenie i frezowanie gwintów

• metoda wiórowa
• kompletna obróbka gwintu: wiercenie,
fazowanie i frezowanie gwintu
• jedno narzędzie które może być stosowane
do obróbki różnych materiałów. Wymagania:
maszyna CNC lub centrum frezarskie musi mieć
możliwość interpolacji śrubowej
Etapy wykonywania gwintu frezem wiercąco-frezującym

142
JEL® obróbka gwintów wewnętrznych
Metody
Gwintowanie
• metoda wiórowa
• gwint wykonywany podczas normalnego ruchu obrotowego narzędzia,
skok gwintu odwzorowany przez narzędzie
• zastosowanie prawie na wszystkich maszynach
• 1 narzędzie dla danego wymiaru gwintu
otwór ślepy i przelotowy dla
otwór przelotowy otwór ślepy materiałów dających krótkie
gwintownik JEL gwintownik JEL wióry gwintownik JEL
Typ: Dorex Typ: Sirex SR Typ: GG
Gniotowanie
• metoda bezwiórowa
• plastyczna metoda wykonywania gwintu, skok gwintu odwzorowany na
narzędziu
• zastosowanie dla materiałów o wzgl. wydłużeniu >5% oraz
wytrzymałości <1000 N/mm²
• średnica otworu pod gwint jest większa niż w przypadku gwintowania
• większy moment obrotowy niż w przypadku gwintowania
• generuje bruzdę
bruzda
Struktura fałdów przy gniotowaniu

gwintów
143
JEL® M
Wymiary otworów pod gwinty
M – gwint metryczny
Gwinty frezowane oraz
Gwinty gniotowane
gwintowane
Wielkość
Wymiar Skok Śr. Wymiar Skok Śr.
nominalny otworu nominalny otworu
M1 1,0 0,25 0,75 – – –
M 1,1 1,1 0,25 0,85 – – –
M 1,2 1,2 0,25 0,95 – – –
M 1,4 1,4 0,30 1,10 – – –
M 1,6 1,6 0,35 1,25 – – –
M 1,8 1,8 0,35 1,45 – – –
M2 2,0 0,40 1,60 2,0 0,40 1,84
M 2,2 2,2 0,45 1,75 2,2 0,45 2,02
M 2,5 2,5 0,45 2,05 2,5 0,45 2,32
M3 3,0 0,50 2,50 3,0 0,50 2,80
M 3,5 3,5 0,60 2,90 3,5 0,60 3,25
M4 4,0 0,70 3,30 4,0 0,70 3,71
M 4,5 4,5 0,75 3,70 4,5 0,75 4,19
M5 5,0 0,80 4,20 5,0 0,80 4,67
M6 6,0 1,00 5,00 6,0 1,00 5,54
M7 7,0 1,00 6,00 7,0 1,00 6,54
M8 8,0 1,25 6,80 8,0 1,25 7,43
M9 9,0 1,25 7,80 9,0 1,25 8,43
M10 10,0 1,50 8,50 10,0 1,50 9,31
M11 11,0 1,50 9,50 11,0 1,50 10,31
M12 12,0 1,75 10,20 12,0 1,75 11,20
M14 14,0 2,00 12,00 14,0 2,00 13,0
M16 16,0 2,00 14,00 16,0 2,00 15,0
M18 18,0 2,50 15,50 – – –
M20 20,0 2,50 17,50 – – –
Uwaga dotycząca gwintów gniotowanych:
wymienione powyżej średnice otworów są wartościami orientacyjnymi.
Rzeczywista średnica otworu jest zależna od aplikacji, w szczególności od
obrabianego materiału i prędkości gniotowania.
144
JEL® MF
MF – gwint metryczny drobnozwojny

Gwinty gniotowane
gwintowane
Wielkość
nominalny otworu nominalny otworu
M4×0,5 4 0,50 3,50 4 0,50 3,80
M5×0,5 5 0,50 4,50 5 0,50 4,80
M6×0,5 6 0,50 5,50 6 0,50 5,80
M6×0,75 6 0,75 5,30 6 0,75 5,69
M8×0,5 8 0,50 7,50 8 0,50 7,80
M8×0,75 8 0,75 7,30 8 0,75 7,69
M8×1 8 1,00 7,00 8 1,00 7,54
M10×0,75 10 0,75 9,30 10 0,75 9,69
M10×1 10 1,00 9,00 10 1,00 9,54
M12×1 12 1,00 11,00 12 1,00 11,54
M12×1,5 12 1,50 10,50 12 1,50 11,31
M14×1 14 1,00 13,00 14 1,00 13,54
M14×1,5 14 1,50 12,50 14 1,50 13,31
M15×1,5 15 1,50 13,50 15 1,50 14,31
M16×1 16 1,00 15,00 16 1,00 15,54
M16×1,5 16 1,50 14,50 16 1,50 15,31
M17×1,5 17 1,50 15,50 17 1,50 16,31
M18×1 18 1,00 17,00 18 1,00 17,54
M18x1,5 18 1,50 16,50 18 1,50 17,31
M18×2 18 2,00 16,00 18 2,00 17,00
M20×1 20 1,00 19,00 20 1,00 19,54
M20×1,5 20 1,50 18,50 20 1,50 19,31
M20×2 20 2,00 18,00 20 2,00 19,00
M22×1 22 1,00 21,00 22 1,00 21,54
M22×1,5 22 1,50 20,50 22 1,50 21,31
M22×2 22 2,00 20,00 22 2,00 21,00
M24×1 24 1,00 23,00 24 1,00 23,54
M24×1,5 24 1,50 22,50 24 1,50 23,31
M24×2 24 2,00 22,00 24 2,00 23,00
M30×1,5 30 1,50 28,50 30 1,50 29,31
145
JEL® UNC, UNF
UNC – gwint amerykański zunifikowany

Gwinty gniotowane
gwintowane
Wielkość
nominalny zwoi/cal otworu nominalny zwoi/cal otworu
Nr. 10 4,820 24 3,90 4,820 24 4,33
Nr. 12 5,486 24 4,50 5,486 24 5,00
1/4 6,350 20 5,10 6,350 20 5,77
5/16 7,938 18 6,60 7,938 18 7,29
3/8 9,525 16 8,00 9,525 16 8,79
7/16 11,112 14 9,40 11,112 14 10,28
1/2 12,700 13 10,80 12,700 13 11,80
9/16 14,288 12 12,20 14,288 12 13,23
5/8 15,875 11 13,50 – – –
UNF – amerykański, zunifikowany gwint drobnozwojny

Gwinty gniotowane
gwintowane
Wielkość
nominalny zwoi/cal otworu nominalny zwoi/cal otworu
Nr. 10 4,826 32 4,05 4,826 32 4,50
Nr. 12 5,486 28 4,60 5,486 28 5,11
1/4 6,350 28 5,45 6,350 28 5,98
5/16 7,938 24 6,90 7,938 24 7,45
3/8 9,525 24 8,45 9,525 24 9,04
7/16 11,112 20 9,85 11,112 20 10,53
1/2 12,700 20 11,45 12,700 20 12,12
9/16 14,288 18 12,90 14,288 18 13,64
5/8 15,875 18 14,45 15,875 18 15,23
Uwaga dotycząca gwintów gniotowanych:

wymienione powyżej średnice otworów są wartościami orientacyjnymi.
Rzeczywista średnica otworu jest zależna od aplikacji, w szczególności od
obrabianego materiału i prędkości gniotowania.
146
JEL® NPT, NPTF
NPT, NPTF – bez zastosowania rozwiertaka
Gwinty frezowane oraz gwintowane

Wielkość
Skok Śr. otworu x D1 Śr. otworu x D1
zwojów/cal NPT NPTF
1/16 27 6,15 6,10
1/8 27 8,50 8,45
1/4 18 11,00 10,90
3/8 18 14,50 14,30
1/2 14 17,85 17,60
3/4 14 23,20 23,00
1“ 11 1/2 29,00 28,75
1 1/4“ 11 1/2 37,80 37,50
1 1/2“ 11 1/2 44,00 43,75
2“ 11 1/2 56,00 55,75
x D1
147
JEL® G
G – gwint rurowy DIN EN ISO 228
Gwinty frezowane oraz gwintowane

Wielkość
Wymiar Skok Śr.
nominalny zwojów/cal otworu
G 1/8“ 9,728 28 8,90
G 1/4“ 13,157 19 11,70
G 3/8“ 16,662 19 15,40
G 1/2“ 20,955 14 19,10
G 5/8“ 22,911 14 21,10
G 3/4“ 26,441 14 24,60
G 7/8“ 30,201 14 28,40
G 1“ 33,249 11 30,80
G 1 1/8“ 37,897 11 35,50
G 1 1/4“ 41,910 11 39,50
G 1 3/8“ 44,323 11 41,90
G 1 1/2“ 47,803 11 45,40
G 1 3/4“ 53,746 11 51,40
G 2“ 59,614 11 57,20
148
JEL® (wiertło) frez do gwintu
Długości gwintów
Frez wiercący Frez do Frez do

do gwintu gwintu gwintu
Typ BGF Typ MKG Typ MGF
Materiał
Stal 2×D 2×D

Stal nierdzewna 2×D 2×D
Żeliwo szare 2,5 × D 2×D 2,5 × D
Żeliwo sferoidalne 2×D 2×D 2,5 × D
Stopy tytanu 1,5 × D 1,5 × D
Stopy niklu 1,5 × D 1,5 × D
Stop miedzi 2,5 × D 2×D 2,5 × D
Aluminium 2,5 × D 2×D 2,5 × D
Tworzywa sztuczne 2,5 × D 2×D 2,5 × D
Zalety frezowania i wiercenia gwintu w jednym zabiegu:

• tylko jedno narzędzie do wiercenia, fazowania i frezowania gwintu
Zalety frezowania gwintów:

• jedno i to samo narzędzie do otworów ślepych i przelotowych
• jedno i to samo narzędzie do różnych średnic otworów o tym samym
skoku gwintu
• jedno i to samo narzędzie do różnych tolerancji gwintu
• jedno i to samo narzędzie do różnych materiałów
149
JEL® MGF, UMGF, MKG, GWF
Parametry skrawania przy frezowaniu gwintów
vc (m/min) fz (mm/ząb)
Powłoka niepokrywany TiCN
Wymiar
nom. mx6 m x 12 M x 16
1.1 80-150 0,015-0,04 0,04-0,06 0,08-0,15
1.2 80-100 0,015-0,04 0,04-0,06 0,08-0,15
1.3 80-100 0,015-0,04 0,04-0,06 0,08-0,15
P
1.4 80-100 0,015-0,04 0,04-0,06 0,08-0,15

1.5 60-80 0,01-0,03 0,04-0,06 0,04-0,10
1.6 50-60 0,01-0,025 0,03-0,05 0,04-0,10
1.7 30-50 0,01-0,015 0,015-0,02 0,03-0,08
H
1.8 20-40 0,01-0,015 0,015-0,02

2.1 60-80 0,015-0,03 0,03-0,05 0,08-0,15
60-80 0,015-0,03 0,03-0,05 0,04-0,10
M
2.2
2.3 60-80 0,01-0,025 0,02-0,04 0,04-0,10
3.1 50-80 80-120 0,02-0,04 0,04-0,10 0,08-0,15
3.2 50-80 80-120 0,02-0,03 0,04-0,08 0,08-0,12
3.3 80-100 0,02-0,04 0,04-0,08 0,08-0,15
3.4 80-120 0,02-0,04 0,04-0,10 0,08-0,15
K
3.5 80-100 0,02-0,03 0,04-0,08 0,08-0,12

3.6 80-100 0,02-0,04 0,04-0,10 0,08-0,15
3.7 80-100 0,02-0,03 0,04-0,08 0,08-0,12
4.1 40-100 0,015-0,03 0,03-0,08 0,08-0,15
4.2 40-100 0,015-0,03 0,03-0,08 0,08-0,15
4.3 40-80 0,015-0,02 0,03-0,06 0,08-0,12
S
5.1 50-60 0,02-0,04 0,04-0,06 0,04-0,10

5.2 30-40 0,02-0,04 0,04-0,06 0,04-0,10
5.3 10-30 0,015-0,03 0,03-0,05 0,04-0,08
6.1 100-300 100-400 0,04-0,07 0,07-0,12 0,10-0,20
6.2 100-300 100-400 0,04-0,07 0,07-0,12 0,10-0,20
6.3 100-300 100-400 0,04-0,07 0,07-0,12 0,10-0,20
6.4 60-80 60-80 0,02-0,04 0,03-0,06 0,08-0,15
7.1 100-400 100-400 0,03-0,07 0,07-0,12 0,10-0,20
7.2 100-400 100-400 0,03-0,07 0,07-0,12 0,10-0,20
N
7.3 100-400 100-400 0,03-0,07 0,07-0,12 0,10-0,20

7.4 100-300 100-400 0,03-0,07 0,07-0,12 0,10-0,20
7.5 100-200 100-250 0,03-0,07 0,07-0,12 0,10-0,20
8.1 80-100 100-120 0,04-0,06 0,06-0,12 0,08-0,20
8.2 80-100 100-120 0,04-0,06 0,06-0,12 0,08-0,15
8.3 50-60 60-80 0,04-0,06 0,06-0,12 0,08-0,15
vc = prędkość skrawania · fb = posuw dla wiercenia · fz = posuw przy frezowaniu
150
JEL® XAM, TOMILL CUT
Parametry skrawania przy frezowaniu gwintów
vc (m/min) fz (mm/ząb) vc (m/min) fz (mm/ząb)

Powłoka niepokrywany TiN
Wymiar
nom.
1.1 80-150 0,08-0,15 80-100 0,08-0,12
1.2 80-100 0,08-0,15 80-100 0,08-0,12
1.3 80-100 0,08-0,15 80-100 0,08-0,12
P
1.4 80-100 0,08-0,15 80-100 0,08-0,12

1.5 60-80 0,04-0,10 60-80 0,04-0,08
1.6 50-60 0,04-0,10 50-60 0,04-0,08
1.7 30-50 0,03-0,08
H
1.8
2.1 60-80 0,08-0,15 60-80 0,04-0,08
60-80 0,04-0,10 60-80 0,04-0,08
M
2.2
2.3 60-80 0,04-0,10 60-80 0,04-0,08
3.1 50-80 80-120 0,08-0,15 80-120 0,08-0,15
3.2 50-80 80-120 0,08-0,12 80-120 0,08-0,15
3.3 80-100 0,08-0,15 80-100 0,08-0,15
3.4 80-120 0,08-0,15 80-120 0,08-0,15
K
3.5 80-100 0,08-0,12 80-120 0,08-0,15

3.6 80-100 0,08-0,15 80-120 0,08-0,15
3.7 80-100 0,08-0,12 80-120 0,08-0,15
4.1 40-100 0,08-0,15 40-80 0,04-0,08
4.2 40-100 0,08-0,15 40-80 0,04-0,08
4.3 40-80 0,08-0,12 40-80 0,04-0,08
S
5.1 50-60 0,04-0,10 20-40 0,04-0,06

5.2 30-40 0,04-0,10 20-40 0,04-0,06
5.3 10-30 0,04-0,08 20-40 0,04-0,06
6.1 100-300 100-400 0,10-0,20 100-300 0,10-0,15
6.2 100-300 100-400 0,10-0,20 100-300 0,10-0,15
6.3 100-300 100-400 0,10-0,20 100-300 0,10-0,15
6.4 60-80 60-80 0,08-0,15
7.1 100-400 100-400 0,10-0,20 100-400 0,10-0,15
7.2 100-400 100-400 0,10-0,20 100-400 0,10-0,15
N
7.3 100-400 100-400 0,10-0,20 100-400 0,10-0,15

7.4 100-300 100-400 0,10-0,20 100-400 0,15-0,20
7.5 100-200 100-250 0,10-0,20 100-400 0,15-0,20
8.1 80-100 100-120 0,08-0,20 100-120 0,10-0,20
8.2 80-100 100-120 0,08-0,15 100-120 0,10-0,15
8.3 50-60 60-80 0,08-0,15 60-80 0,10-0,15
151
JEL® PKD MGF
Parametry skrawania przy frezowaniu gwintu narzędziem z ostrzem PKD
Powłoka niepokrywany
Wymiar
nom. x8 x 10 - 12
vc (m/min) fz (mm/ząb) fz (mm/ząb)
1.1
1.2
1.3
P
1.4
1.5
1.6 PKD jest bardzo twardym materiałem skrawającym,
pozwalającym na stosowanie maksymalnych prędko-
1.7 ści skrawania.
H
1.8 Narzędzia z ostrzem PKD wymagają ostrożnego ob-

2.1 chodzenia się z nimi. Aby uniknąć pękania lub wykru-
M
2.2 szeń, należy korzystać wyłącznie z bezkontaktowej me-

2.3 tody ich pomiaru.
3.1 Dla narzędzi już ustawionych lub zmierzonych należy
3.2 stosować opakowania ochronne.
3.3
3.4
K
3.5
3.6
3.7
4.1
4.2
4.3
S
5.1
5.2
5.3
6.1
6.2 300-1000 0,04-0,08 0,05-0,10
6.3
6.4
7.1 400-1500 0,04-0,08 0,04-0,10
7.2 400-1500 0,04-0,08 0,04-0,10
N
7.3 400-1500 0,04-0,08 0,04-0,10

7.4 400-1500 0,04-0,08 0,04-0,10
7.5 400-1500 0,04-0,08 0,04-0,10
8.1
8.2
8.3 400-1500 0,04-0,10 0,05-0,20
152
JEL® PKD GWF
Parametry skrawania przy frezowaniu gwintu narzędziem z ostrzem PKD
Powłoka niepokrywany
Wymiar
nom. x 16 x 20
vc (m/min) fz (mm/ząb) fz (mm/ząb)
1.1
1.2
1.3
P
1.4
1.5
1.6 PKD jest bardzo twardym materiałem skrawającym,
1.7 ści skrawania.
H

M
2.2 szeń, należy korzystać wyłącznie z bezkontaktowej me-

3.2 stosować opakowania ochronne.
3.3
3.4
K
3.5
3.6
3.7
4.1
4.2
4.3
S
5.1
5.2
5.3
6.1
6.2 300-1500 0,04-0,15 0,05-0,20
6.3
6.4
7.1 400-2000 0,05-0,15 0,06-0,20
7.2 400-2000 0,05-0,15 0,06-0,20
N
7.3 400-2000 0,05-0,15 0,06-0,20

7.4 400-2000 0,05-0,15 0,06-0,20
7.5 400-2000 0,05-0,15 0,06-0,20
8.1
8.2
8.3 500-2000 0,05-0,20 0,06-0,25
153
JEL® BGF, UBGF
Parametry skrawania przy frezowaniu gwintów frezem wiercącym
vc (m/min) fb (mm/obr) fz (mm/ząb)

Powłoka niepokrywany TiAlN
Wymiar
nom. mx6 m x 12 mx6 m x 12
1.1
1.2
1.3
P
1.4
1.5
1.6
1.7
H
1.8
2.1
M
2.2
2.3
3.1 50-80 80-120 0,10-0,15 0,15-0,22 0,02-0,05 0,05-0,10
3.2 50-80 80-120 0,10-0,15 0,15-0,22 0,02-0,05 0,05-0,10
3.3 80-100 0,10-0,15 0,15-0,22 0,02-0,05 0,05-0,10
3.4 50-80 80-120 0,10-0,15 0,15-0,22 0,02-0,05 0,05-0,10
K
3.5
3.6
3.7
4.1
4.2
4.3
S
5.1
5.2
5.3
6.1
6.2 100-300 0,10-0,30 0,06-0,10 0,03-0,06 0,06-0,10
6.3
6.4
7.1 100-400 100-400 0,10-0,25 0,25-0,30 0,03-0,06 0,06-0,10
7.2 100-400 100-400 0,10-0,25 0,25-0,30 0,03-0,06 0,06-0,10
N
7.3 100-400 100-400 0,03-0,06 0,06-0,12 0,03-0,06 0,06-0,10

7.4 100-300 100-400 0,10-0,25 0,25-0,30 0,03-0,06 0,06-0,10
7.5 100-300 0,10-0,25 0,25-0,30 0,03-0,06 0,06-0,10
8.1 60-120 60-120 0,10-0,25 0,25-0,30 0,03-0,06 0,06-0,10
8.2 60-100 60-100 0,10-0,25 0,25-0,30 0,03-0,06 0,06-0,10
8.3 40-60 60-80 0,10-0,15 0,15-0,22 0,02-0,05 0,05-0,10
154
JEL® BGF, DBGF
Parametry skrawania przy frezowaniu gwintów frezem wiercącym
vc (m/min) fb (mm/obr) fz (mm/ząb) vc (m/min) fz (mm/ząb)

Powłoka AlCrN TiAlN
Wymiar
nom.
1.1 100-150 0,03-0,10
1.2 100-150 0,03-0,10
1.3 100-150 0,03-0,10
P
1.4 100-150 0,03-0,10

1.5 100-150 0,03-0,10
1.6 100-150 0,03-0,10
1.7
H
1.8
2.1
M
2.2
2.3
3.1 80-120 0,15-0,22 0,05-0,10 100-200 0,05-0,15
3.2 80-120 0,15-0,22 0,05-0,10 100-200 0,05-0,15
3.3 100-150 0,05-0,15
3.4 100-200 0,05-0,15
K
3.5 100-200 0,05-0,15

3.6 100-200 0,05-0,15
3.7 100-200 0,05-0,15
4.1
4.2
4.3
S
5.1
5.2
5.3
6.1
6.2 100-200 0,05-0,15
6.3 100-200 0,05-0,15
6.4
7.1 100-400 0,05-0,20
7.2 100-400 0,05-0,20
N
7.3 100-400 0,05-0,20

7.4 100-400 0,05-0,20
7.5 100-300 0,05-0,20
8.1 100-200 0,05-0,20
8.2 100-200 0,05-0,20
8.3 100-150 0,05-0,20
155
JEL® DOREX, SIREX, TAREX, FEDUB, FEDUC
Parametry skrawania przy gwintowaniu
Chłodzenie
E=emulsja
vc (m/min) vc (m/min) O=olej
Materiał
obrabiany HSS VHM T=na sucho
Powłoka niepokrywany pokrycie niepokrywany pokrycie L=powietrze
1.1 15-30 20-50 E/O
1.2 15-25 20-40 E/O
1.3 15-20 20-35 E/O
P
1.4 10-15 20-30 E/O

1.5 5-10 15-20 O/E
1.6 2-5 10-15 O
1.7 2-8 O
H
1.8 2-5 O
2.1 5-10 10-25 O
4-8 10-20 O
M
2.2
2.3 3-5 7-12 O
3.1 10-20 20-25 20-50 E/T
3.2 5-10 15-20 20-50 E
3.3
3.4 10-20 20-40 20-50 E
K
3.5 5-10 10-15 20-50 E/O

3.6 10-15 30-40 20-50 E/O
3.7 5-10 10-20 20-50 E/O
4.1 5-15 10-15 E/O
4.2 3-10 10-15 E/O
4.3 1-5 5-10 O
S
5.1 7-10 10-15 O

5.2 4-8 5-10 O
5.3 3-5 4-7 O
6.1 10-15 15-20 E/O
6.2 25-30 40-50 25-60 E/T
6.3 10-20 30-40 E/O
6.4 2-5 5-8 5-9 E/O
7.1 10-15 20-50 E
7.2 15-20 20-40 E
N
7.3 10-15 20-40 E

7.4 20-30 25-50 25-80 E
7.5 15-25 20-30 20-60 E
8.1 15-25 20-30 E/T
8.2 5-10 10-15 10-30 E/L
8.3 3-5 8-12 8-25 E
vc = prędkość skrawania · *HSS-E z listwami VHM
156
JEL® MOREX
Parametry skrawania przy gniotowaniu
Chłodzenie
E=emulsja
vc (m/min) vc (m/min) O=olej
Materiał
obrabiany HSS VHM / HML* T=na sucho
Powłoka pokrycie niepokrycie pokrycie L=powietrze
1.1 30-50 30-80 E/O
1.2 30-50 30-80 E/O
1.3 30-50 30-80 E/O
P
1.4 20-30 20-50 O

1.5 10-20 15-30 O
1.6 5-10 5-10 O
1.7
H
1.8
2.1 20-40 20-50 O
20-30 20-40 O
M
2.2
2.3 20-30 20-40 O
3.1
3.2
3.3 20-40 20-60 E/O
3.4 20-30 20-40 E/O
K
3.5
3.6
3.7 20-30 O
4.1 20-25
4.2 10-15
4.3 15-20 10-30 O
S
5.1 10-15 10-20 O

5.2 5-10 O
5.3 20-50 20-60 20-80 O/E
6.1
6.2 20-50 20-60 20-80 O/E
6.3
6.4 20-50 20-60 20-80 O/E
7.1 20-50 20-60 20-80 O/E
7.2 20-50 20-60 20-80 O/E
N
7.3 20-50 20-60 20-80 O/E

7.4 20-50 20-60 20-80 O/E
7.5
8.1
8.2
8.3
157
JEL® frezowanie gwintów (wiercenie+frezowanie)
CNC Program - objaśnienia krok po kroku
Dane obróbki:
Gwint: M10, głębokość = 20,560 mm (EL)
Otwór: otwór ślepy, D = 8,500 mm,
Głebokość gwintu = 22,060 mm
Pogłębienie:
1) stożkowe, D=10,300 mm, W=90.0°
Materiał obrabiany:
7.2 stop aluminium (A5 < 14%),
AlMn 1 Mg 0,5, 3.0525
Narzędzie:
BGF-M10 2,0D, niepowlekany
Promień frezowania = 3,980 mm
Mimośrodowość = 1,020 mm
Nr zamówieniowy: 80.9410.01.000022
Nr rysunku: 80.9410.01.000022.01
Czas obróbki: 4,0 sec
Parametry skrawania (po obwodzie):

vc = 400 m/min n = 14980 obr/min
fs = 0,300 mm/obr F = 4494 mm/min (fazowanie)
fb = 0,300 mm/obr F = 4494 mm/min (wiercenie)
fz1 = 0,100 mm/ząb F1 = 2996 mm/min (frezowanie gwintu)
Maszyna NC:
Napęd: standardowa maszyna NC
Max. obroty wrzeciona: 15000 obr/min
Sterowanie: Sinumerik
Odniesienie: po obwodzie, przyrostowo
Opcje NC:
Pętla wejścia: 180°
Pętla wyjścia: 180°
Metoda frezowania: przeciwbieżnie
Odwiórowanie: jednostopniowe, stopniowa
Uwaga: Najgłębsza pozycja narzędzia = -23,370 mm

W przypadku sterowania maszyny, w którym posuw jest liczony
względem środka narzędzia, należy zastosować wartości posuwów
przedstawionych w nawiasach.
158
Program CNC
N5 G00 G53 G40 G60 G90 D0 Z+0.0000 Inicjalizacja, koordynacja
N10 G80 Odwołanie poprzedniego cyklu
N15 T1 M06 Wybór narzędzia
Przyjęcie punktu zerowego i
N20 G54 X+0.0000 Y+0.0000 M07 przejazd do niego
N25 Z+1.0000 D1 S14980 M03 Przejazd na 1mm ponad detal
Nawiercanie z zredukowanym
N30 G01 Z-1.3000 F1498 posuwem
N35 G01 Z-15.6580 F4494 Wiercenie do pierwszej głębokości
Wycofanie narzędzia, odwiórowa-
N40 G00 Z+0.0000 nie i przedmuch
Przejazd szybki do głębokości 1mm
przed rozpoczęciem drugiego
N45 G00 Z-14.6580 etapu wiercenia
N50 G01 Z-23.3700 Wiercenie na pełną głębokość
Wycofanie narzędzia, odwiórowa-
N55 G00 Z+0.0000 nie i przedmuch
;(F R E Z O W A N I E p r z e c i w b i e Z N E)
Przejazd narzędzia na odpowied-
nią głębokość celem rozpoczęcia
N60 G00 Z-20.4000 frezowania
N65 G01 G91 G42 G64 X+0.0000 Y+3.9800 Koordynacja przyrostowa, dobór
F2996 ;(F340) korekcji frezowania
N70 G02 X+0.0000 Y-8.9800 I+0.0000 Pętla wejścia z podziałem skoku
J-4.4900 Z-0.2250 (Z = 0,15×P)
N75 G02 X+0.0000 Y+0.0000 I+0.0000 Frezowanie gwintu na wymiar
J+5.0000 Z-1.5000 ;(F611) nominalny (Z=P)
N80 G02 X+0.0000 Y+8.9800 I+0.0000 Pętla wyjścia z podziałem skoku
J+4.4900 Z-0.2250 F7490 ;(F851) (Z = 0,15×P)
N85 G00 G40 G60 X+0.0000 Y-3.9800 Odwołanie korekcji frezowania
N90 G00 G53 G40 G90 D0 Z+0.0000 M95 Wyjazd narzędzia
N95 M30 Koniec programu
Uwaga: wyjaśnienia zastosowanych formuł i ich skrótów patrz następna
strona.
Przedstawione powyżej informacje są zależne od danej aplikacji oraz warunków
podczas obróbki (maszyna, otoczenie, mocowanie detalu, smarowanie,
chłodzenie oraz wymagane wyniki po obróbce) i zależą od właściwego
zastosowania narzędzia i przestrzegania ograniczeń co do maksymalnej
prędkości obrotowej narzędzia.
Program CNC może być również konfigurowany "online" na:

http://tpt.kometgroup.com lub dostarczony na zapytanie, wtedy
prosimy o kontakt pod numerem +49 711 788910. Program jest również
dostępny bezpłatnie w wersji "TPT Mobile" na platformie App Store
dla iPhone i iPad oraz na platformie Play Store dla Android. 159
Formuły
Stosowane formuły oraz symbole

n min–1 obroty
z efektywna liczba ostrzy
vc m/min prędkość skrawania
fz mm/ząb posuw podczas frezowania
f mm/obr posuw podczas wiercenia
rf mm promień narzędzia
e mm Mimośrodowość (przesunięcie)
g mm Wycofanie podczas frezowania współbieżnego
g mm Wycofanie podczas frezowania przeciwbieżnego
D mm średnica nominalna gwintu
R1 mm promień nominalny gwintu
R2 mm promień pętli wejścia po obwodzie (J)
z mm wymiar pętli wejścia oraz wyjścia
R3 mm promień pętli wejścia, dla punktu środkowego (J)
R4 mm promień pełnego okręgu, dla punktu środkowego (=e)
Posuw
F1 = n × z × fz pętla wejścia dla toru ostrza
e
F1 = n × z × fz × pętla wejścia dla środka narzędzia
rf + R1
F2 = n × z × fz pełny obrót dla toru ostrza
2 × e
F2 = n × z × f z × pełny obrót dla osi narzędzia
D
F3 = n × z × fz × 2,5 pętla wyjścia dla toru ostrza
F3 = F2 × 2,5 pętla wyjścia dla środka narzędzia
160
Formuły
Formuły
D×p×n
vc = prędkość skrawania w m/min
1000
vc × 1000
n = obroty w min–1
D×p
rf = R1 – e promień narzędzia w mm
e = R1 – rf mimośrodowość (przesunięcie) w mm
e wycofanie podczas frezowania

g = 1,3 × skok +
tan ( a
) współbieżnego w mm
2
e wycofanie podczas frezowania

g = przeciwbieżnego w mm
tan ( a
2
)1 1 przy a = 90° kąt pogłębienia = tan45° = 1
przy kącie pogłębienia 60° wartość wycofania
narzędzia będzie większa
D
R1 = promień nominalny gwintu w mm
2
rf + R1 promień pętli wejścia po obwodzie (J)

R2 =
2 w mm
z = p × 0,15 z wymiar pętli wejścia oraz wyjścia

w mm
e promień pętli wejścia, dla punktu

R3 =
2 środkowego (J) w mm
R4 = e promień pełnego okręgu, dla punktu

środkowego (=e) w mm
161
Ustawienie: przygotowanie narzędzia
Mocowanie narzędzia
• prawidłowe ustawienie śruby mocującej względem powierzchni
mocowania narzędzia (Whistle-Notch)
• zminimaliziować wysunięcie narzędzia, jednakże należy pamiętać aby
rowek wiórowy znajdował się poza oprawką narzędzia
Wpływ bicia na żywotność narzędzia na przykładzie freza VHM do

gwintu
Żyw.(%) oprawka termokurczliwa lub hydrauliczna
Materiał: �� oprawka z jednostronną śrubą mocującą (HE)
stal po ulepszaniu
Rm = 1000 N/mm2 ��
oprawka pod tulejki zaciskowe
Parametry skraw.: ��

wielkość gwintu:
��
M10
vc = 100 m/min ��
fz = 0,06 mm/ząb
��
��
� � ��

błąd bicia (µm)
Pomiar narzędzia
• zmierzyć tylko długość narzędzia na urządzeniu pomiarowym
• sprawdzić wartość bicia narzędzia na ostrzu wiercącym lub częśći
gwintującej < 0,02 mm
• jako promień narzędzia zastosować wartością z programu CNC
Przygotowania na maszynie
• długość oraz wartość korekcji promieniowej wprowadzić do programu
Test programu
• wykonać test ponad detalem obrabianym (zmienić w programie długość
narzędzia)
• zmierzyć czas obróbki. Jeżeli zmierzony czas różni się znacznie od czasu
podanego w programie, oznacza to, że program błędnie przelicza war-
tości posuwów (droga ostrza narzędzia/droga osi narzędzia)
• zoptymalizować chłodzenie w przypadku chłodzenia zewnętrznego, tzn.:
cały strumień skierować na część ostrza narzędzia. Przy otworach prze-
lotowych należy również stosować chłodzenie zewn. jeżeli narzędzie nie
ma bocznych otworów chłodzących
162
Ustawienie: metody frezowania dla różnych materiałów
Odlewy aluminiowe
• możliwe bez odwiórowywania
• dla narzędzi z chłodzeniem wewnętrznym, wycofanie narzędzia po
wierceniu może być pominięte
Aluminium "długowiórowe"
• przynajmniej jeden raz odwiórować
• dopuszczalny promieniowy podział naddatku jeżeli jest wymagany gwint
bez zadziorów
Żeliwo
• bez odwiórowywania
• frezowanie gwintu w jednym przejściu (frezowanie przeciwbieżne). Dla
narzędzi powyżej 2×D mogą być konieczne dwa przejścia narzędzia
(podział naddatku)
Przypadki specjalne
• dla narzędzi z chłodzeniem
wewnętrznym, dodatkowo uruchomić
chłodzenie zewnętrzne
• celem redukcji siły bocznej
oddziałującej na narzędzie, zaleca się
pracę narzędziem na jak najkrótszym
wysięgu (jak najbliżej części chwytowej)
Wyjście otworu pod kątem / wiercenie otworu przerywanego

• podczas wiercenia, przy wyjściu z otworu zredukować posuw o 60%
Ubytki, jamy w materiale (materiały żeliwne)

• podczas wiercenia, zredukować posuw o 40-60%
163
Narost lub naklejenie się wiórów na ostrzach

profilu gwintu
• złe chłodzenie
 polepszyć chłodzenie (np. dodatkowo uruchomić
chłodzenie zewn., dodać na narzędziu boczne
kanałki chłodzące)
 wykonać kanałki chłodzące wzdłuż chwytu
Strona przechodnia trzpienia kontrolnego nie

wchodzi do otworu
• za mały gwint
 zredukować promień narzędzia w odniesieniu do
przesunięcia
• wióry w gwincie
 polepszyć chłodzenie
Gwint jest stożkowy

• złe mocowanie narzędzia
 polepszyć mocowanie narzędzia (np.: zastosować
oprawkę termokurczliwą)
• za duży posuw podczas frezowania gwintu
 zredukować posuw
Nieregularne zużycie narzędzia

• za duże bicie narzędzia
 zastosować lepszą oprawkę (np.: oprawkę
termokurczliwą)
Wióry pochodzące od fazowania lub pogłębiania

owijają się wokół narzędzia
• za mały posuw podczas fazowania lub pogłębiania
 zwiększyć posuw
164
Hałas podczas wiercenia

(w szczególności na końcu wiercenia)
• problem z wiórami
 zredukować posuw podczas wiercenia
 zastosować narzędzie z chłodzeniem wewn. (IK)
 odwiórowywać
Złamanie narzędzia podczas wiercenia

• problem z wiórami
 zredukować posuw podczas wiercenia
 (wielokrotnie) odwiórowywać
Naklejenie się wiórów na rowku

 polepszyć chłodzenie
 zastosować narzędzie z powłoką
Wykruszenie, złamanie narzędzia podczas frezowania

• za duży posuw
 upewnić się, że otwór po wierceniu jest wolny od
wiórów
• drgania
 zredukować posuw (sprawdzić czy posuwy w
programie są podane w odniesione do punktu
środkowego narzędzia czy dla ostrzy)
Zła jakość gwintu (poszarpany)
• wibracje
 sprawdzić oprawkę narzędzia (nie stosować syste-
mów modularnych !)
 sprawdzić mocowanie detalu oraz oprzyrządowa-
nia. Przy niestabilnej obróbce zastosować podział
naddatku
 zmniejszyć prędkość skrawania
 zwiększyć posuw na ząb
 zastosować podział naddatku
165
JEL® frezowanie gwintów
Narost lub naklejenie się wiórów na ostrzach

profilu gwintu
 polepszyć chłodzenie (np. dodatkowo uruchomić chłodze-
nie zewn., dodać na narzędziu boczne kanałki chłodzące)
 wykonać kanałki chłodzące wzdłuż chwytu
Strona przechodnia trzpienia kontrolnego nie
wchodzi do otworu
• za mały gwint
 zredukować promień narzędzia w odniesieniu do
przesunięcia
• wióry w gwincie  polepszyć chłodzenie
Gwint jest stożkowy
• złe mocowanie narzędzia
 polepszyć mocowanie narzędzia (np.: zastosować
oprawkę termokurczliwą)
• za duży posuw podczas frezowania gwintu
 zredukować posuw
Nieregularne zużycie narzędzia

• za duże bicie narzędzia
 zastosować lepszą oprawkę (np.: oprawkę
termokurczliwą)
 sprawdzić jednorodność materiału
Wykruszenie, złamanie narzędzia podczas

frezowania
• za duży posuw  zredukować posuw przy frezowaniu
• drgania
 sprawdzić oprawkę narzędzia ((nie stosować sy-
stemów modularnych), zmienić prędkość skrawania
oraz posuw
Zła jakość gwintu
• za długie narzędzie
 sprawdzić mocowanie detalu oraz oprzyrządowania.
Przy niestabilnej obróbce zastosować podział naddatku
• nie zastosowano optymalnego narzędzia do tego
typu obróbki
 zredukować prędkość skrawania, zwiększyć posuw
na ząb, stosować frezowanie przeciwbieżne
166
JEL® gniotowanie gwintów
Gwint za ciasny
• tolerancja gniotownika nie jest zgodna z tolerancją
trzpienia kontrolnego
 zastosować gniotownik o prawidłowej tolerancji
Za duża średnica rdzenia

• niewłaściwa średnica otworu (za duża)
 zastosować mniejsze wiertło
Za mała średnica rdzenia, za duży moment

obrotowy
• za mały otwór wstępny
 zastosować większe wiertło
Bruzda
167
JEL® gwintowanie
Za duży gwint
• niewłaściwy typ narzędzia
 wybrać właściwe narzędzie na podstawie katalogu
• geometria ostrza nie jest dopasowana do
obrabianego materiału
 wybrać właściwe narzędzie na podstawie katalogu
• ślady przytarć na profilu gwintu
 zoptymalizować chłodzenie
 zastosować gwintownik z powłoką
• średnica otworu jest za mała, narzędzie skrawa
pełnym profilem
 zastosować odpowiednie wiertło
• zakleszczanie wiórami
 otwór nieprzelotowy: zwiększyć obroty, dobrać
prawidłowe narzędzie (z rowkiem spiralnym)
 otwór przelotowy: dobrać prawidłowe narzędzie (z
punktem spiralnym)
• tolerancja gwintownika nie jest zgodna z tolerancją
 zastosować gwintownik o właściwej tolerancji
• błąd położenia lub kata otworu wstępnego
 skorygować mocowanie detalu, zastosować
odpowiednią oprawkę kompensacyjną (pływającą)
Gwint za ciasny
• tolerancja gniotownika nie jest zgodna z tolerancją
 zastosować gniotownik o prawidłowej tolerancji
• niewłaściwy typ narzędzia
 dobrać prawidłowe narzędzie na podstawie katalogu
Gwint jest osiowo ponacinany (uszkodzony)

• za duży nacisk oprawki gwinciarskiej podczas obróbki
 dobrać odpowiedni nacisk oprawki
168
JEL® gwintowanie
Gwint zniekształcony
• nacinane zwoje gwintu są niezgodne z oczekiwanym
zarysem
 dobrać prawidłowe narzędzie
 dobrać odpowiedni nacisk oprawki
 przy oprawkach z kompensacją osiową, zredukować
posuw na 95%
Poszerzenie gwintu na wejściu

 zastosować oprawkę z kompensacją osiową
 zastosować pilot
 dobrać odpowiednie narzędzie
Powierzchnia gwintu nie jest czysta

• niewłaściwe narzędzie
• zakleszczanie wiórów
 patrz gwint za duży - zakleszczanie wiórów
• za małą średnica otworu
 dobrać odpowiednią średnicę dla narzędzia pod
otwór
• naklejenie się wiórów na ostrzach profilu gwintu
 zastosować narzędzie z powłoką
 zoptymalizować chłodzenie
• za mała prędkość skrawania
 zwiększyć prędkość skrawania
Zbyt niska żywotność narzędzia

liczba gwintów • niewłaściwe narzędzie
• za wysoka lub za niska prędkość skrawania
 ustawić odpowiednią prędkość skrawania
• niewystarczające chłodzenie oraz jego doprowadzenie
 zapewnić odpowiednie chłodzenie oraz jego ukie-
runkowanie na narzędzie
powino jest • szybsze zużycie w wyniku braku lub zastosowania
być nieodpowiedniej powłoki
 zastosować narzędzie powlekane lub narzędzie
VHM
169
Frezowanie - zawartość
JEL® Frez do obróbki zgrubnej
JEL® Frez do zaokrąglania

JEL® Frez do fazowania
JEL® Frez uniwersalny
JEL® Frez torusowy

JEL® Frez kulisty
Parametry skrawania E 172
E 172 E 173 E 174 E 174 E 175
prędkość skrawania vc – 174
Parametry skrawania E 176 E 176

E 179 E 179
posuw przy frezowaniu fz – 178 – 177
Parametry skrawania
posuw dla wiercenia fb
E 180 E 180 E 180
frezowanie rowków, frezowanie
– 181 – 181 – 181
zgrubne, frezowanie dokładne
KOMET® Quatron hi.feed
Przykłady zastosowania E 186 – 187
Parametry skrawania E 188 – 189
170
JEL® Frez do obróbki aluminium
E 177
E 175
JEL® Frez HSC do obróbki aluminium
E 177
E 175
JEL® Frez jednoostrzowy
do obróbki aluminium
E 177
E 175
JEL® Frez wiercący z ostrzami PKD
– 183
E 182
– 183
E 182
JEL® Frez planujący
z ostrzami PKD
E 184
E 184
JEL® Frez wiercący

nakręcane
z ostrzami PKD
E 184
E 184
JEL® Głowica frezarska z ostrzami PKD

E 185
E 185
171
Frezowanie - zawartość
JEL® Frezy pełnowęglikowe (VHM)
Parametry skrawania dla frezowania
Frez UNI Frez HPC Frez XH Frez do obr. zgrubnej
DIN 6535 HB DIN 6535 HB DIN 6535 HA DIN 6535 HB

Powłoka TiAlN TiAlN AlTiN TiAlN
x x 6 - 20 x 6 - 20 x 4 - 16 x 6 - 20
vc (m/min) Kf vc (m/min) Kf vc (m/min) Kf vc (m/min) Kf
1.1 165 2 180 2 165 2
1.2 135 2 160 2 150 2
1.3 125 2 140 2 140 2
P
1.4 125 2 140 2 140 2

1.5 100 1 120 1 120 1
1.6 90 1 100 1 100 1
1.7 80 4
H
1.8 60 4
2.1 75 1 110 1
65 1 110 1
M
2.2
2.3 70 1 110 1
3.1 150 2 150 2 160 2
3.2 130 2 130 2 140 2
3.3 130 2 130 2 140 2
3.4 130 2 130 2 140 2
K
3.5 110 2 110 2 120 2

3.6 110 2 110 2 120 2
3.7 110 2 110 2 120 2
4.1 60 1 60 1 65 1
4.2 60 1 60 1 65 1
4.3 55 1 55 1 60 1
S
5.1 45 1 45 1
5.2 35 1 35 1
5.3 30 1 30 1
6.1 175 3 190 3
6.2 160 3 180 3
6.3 175 3 190 3
6.4 100 3 110 3
7.1 280 3 310 3
7.2 260 3 285 3
N
7.3 260 3 285 3

7.4 240 3 270 3
7.5 200 3 220 3
8.1 160 3 175 3
8.2 175 3 190 3
8.3 145 3 160 3
vc = prędkość skrawania · Kf = współczynnik korekcji dla posuwu fz (strona 176-179)
172
Frez kulisty Frez kulisty XH Frez kulisty XH Frez

R
DIN 6535 HB DIN 6535 HA DIN 6535 HA DIN 6535 HA / HB
TiAlN AlTiN AlTiN TiAlN

x 3 - 20 x 3 - 16 x 6 - 16 x 3 - 20
vc (m/min) Kf vc (m/min) Kf vc (m/min) Kf vc (m/min) Kf
170 p4 235 p4 225 p4 165 2
160 p4 220 p4 210 p4 135 2
150 p4 205 p4 200 p4 125 2
150 p4 205 p4 200 p4 125 2
130 p4 180 p4 175 p4 100 1
95 p3 135 p3 125 p3 90 1
145 p1 140 p1
125 p1 120 p1
95 p3 75 1
85 p2 65 1
75 p3 70 1
225 p4 305 p4 300 p4 150 2
210 p4 280 p4 275 p4 130 2
210 p4 280 p4 275 p4 130 2
190 p4 260 p4 250 p4 130 2
160 p4 220 p4 210 p4 110 2
145 p4 200 p4 190 p4 110 2
145 p4 200 p4 190 p4 110 2
60 1
60 1
55 1
55 p2 45 1
55 p2 35 1
45 p2 30 1
145 p5 175 3
140 p5 160 3
145 p5 175 3
80 p5 100 3
520 p5 280 3
460 p5 260 3
460 p5 260 3
270 p5 240 3
220 p5 200 3
210 p5 160 3
225 p5 175 3
190 p5 145 3
173
Frez XH Frez XH Frez torusowy Frez do fazowania

R R
DIN 6535 HA DIN 6535 HA DIN 6535 HA DIN 6535 HB
Powłoka AlTiN AlTiN AlTiN TiAlN

x x 4 - 10 x 6 - 10 x 6 - 12 x 6 - 12
vc (m/min) Kf vc (m/min) Kf vc (m/min) Kf vc (m/min)
1.1 225 p4 165
1.2 210 p4 135
1.3 200 p4 125
P
1.4 200 p4 125

1.5 175 p4 100
1.6 125 p4 90
1.7 80 p4 80 p4 140 p1
H
1.8 60 p4 60 p4 120 p1
2.1 75
65
M
2.2
2.3 70
3.1 300 p4 150
3.2 275 p4 130
3.3 275 p4 130
3.4 250 p4 130
K
3.5 210 p4 110

3.6 190 p4 110
3.7 190 p4 110
4.1 60
4.2 60
4.3 55
S
5.1 45
5.2 35
5.3 30
6.1 175
6.2 160
6.3 175
6.4 100
7.1 280
7.2 260
N
7.3 260
7.4 240
7.5 200
8.1 160
8.2 175
8.3 145
vc = prędkość skrawania · Kf = współczynnik korekcji dla posuwu fz (strona 176-179)
174
Frez HSC do obróbki Frez jednoostrzowy
Frez do zaokrąglania Frez do obróbki aluminium aluminium do obróbki aluminium
DIN 6535 HB DIN 6535 HB DIN 6535 HA DIN 6535 HA
TiAlN AlTiN TiB2 TiAlN

x6-8 x 3 - 20 x 6 - 25 x4-8
vc (m/min) vc (m/min) Kf vc (m/min) Kf vc (m/min) Kf
165
135
125
125
100
90
75
65
70
150
130
130
130
110
110
110
60
60
55
45
35
30
175 150 3 150 3
160 140 3 140 3
175 150 3 150 3
100 80 3 80 3
280 500 3 300 - 600 3 500 3
260 420 3 300 - 600 3 420 3
260 420 3 300 - 600 3 420 3
240 270 3 200 - 500 3 270 3
200 220 3 100 - 300 3 220 3
160 150 3 150 3
175 160 3 160 3
145 120 3 120 3
175
Współczynnik korekcji Kf dla posuwu fz
0,14
Kf 1
0,12
0,10 mm
,2
posuw fz (mm/ząb)
=0 ×D
ae m m
0,08 = 0,5
ae =D
ae
0,06
0,04
0,02
0 5 10 15 20 25
x D (mm)
0,16
Kf 2
0,14
0,12
mm
posuw fz (mm/ząb)
,2
0,10 =0 ×D
ae m m
,5
=0
0,08 ae =D
ae
0,06
0,04
0,02
0 5 10 15 20 25
x D (mm)
176
Kf 3
0,26
0,24
0,22
0,20
0,18
m
m
0,2
D
0,16
posuw fz (mm/ząb)
×
=
m
ae
m
5
0,
0,14
=
D
ae
=
ae
0,12
0,10
0,08
0,06
0,04
0,02
0 5 10 15 20 25
x D (mm)
177
Kf 4
stal hartowana
ap max. = 0,2 mm
0,06
0,05
×D
m
,0 1m
×D
posuw fz (mm/ząb)
0,04 =0 mm
ae 2
= 0,0 m×
D
ae 0, 05 m
0,03 ae =
0,02
0,01
0 5 10 15 20 25
x D (mm)
178
Kf p1-p5
0,40
0,35 p5
p4
0,30
posuw fz (mm/ząb)
0,25
p3
0,20
0,15
p2
0,10 p1
0,05
0 5 10 15 20 25
x D (mm)

179
Frezowanie rowków
ap = 0,5 × D
vc row. = 0,7 × vc
ae = x D
Frezowanie zgrubne
vc zgr. = vc
ap = 0
ae = 0,5 × D
180
Frezowanie wykańczające
ap = 1,5 × D
vc wykań. = 1,5 × vc
ae = 0,05 × D
0°
.8
ax
m
ap = 0,05 × D
xD
ae = 0,05 × D

JEL® PKD
Parametry skrawania dla frezów wiercących z ostrzami PKD
Powłoka niepokrywany niepokrywany niepokrywany

Wymiar
nom. x6 x8 x 10
vc (m/min) fb (mm/obr) vc (m/min) fb (mm/obr) vc (m/min) fb (mm/obr)
1.1
1.2
1.3
P
1.4
1.5
PKD jest bardzo twardym materiałem skrawającym,
1.6
1.7 ści skrawania.
H

szeń, należy korzystać wyłącznie z bezkontaktowej me-
M
2.2
stosować opakowania ochronne.
3.2
3.3
3.4
K
3.5
3.6
3.7
4.1
4.2
4.3
S
5.1
5.2
5.3
6.1
6.2 200-600 0,04-0,08 200-800 0,04-0,10 300-800 0,04-0,12
6.3
6.4
7.1 200-800 0,04-0,08 200-800 0,04-0,10 400-1000 0,04-0,12
7.2 200-800 0,04-0,08 200-800 0,04-0,10 400-1000 0,04-0,12
N
7.3 200-800 0,04-0,08 200-800 0,04-0,10 400-1000 0,04-0,12

7.4 200-800 0,04-0,08 200-800 0,04-0,10 400-1000 0,04-0,12
7.5 200-800 0,04-0,08 200-800 0,04-0,10 400-1000 0,04-0,12
8.1
8.2
8.3 300-600 0,04-0,10 400-800 0,04-0,15 500-1200 0,04-0,20
vc = prędkość skrawania · fb = posuw dla wiercenia
182
JEL® PKD
niepokrywany niepokrywany niepokrywany

x 12 x 16 x 20
vc (m/min) fb (mm/obr) vc (m/min) fb (mm/obr) vc (m/min) fb (mm/obr)

ści skrawania.
Narzędzia z ostrzem PKD wymagają ostrożnego ob-
chodzenia się z nimi. Aby uniknąć pękania lub wykru-
tody ich pomiaru.
Dla narzędzi już ustawionych lub zmierzonych należy
300-1000 0,04-0,15 300-1000 0,06-0,20 300-1000 0,06-0,20
400-1500 0,04-0,15 400-1500 0,06-0,20 400-1500 0,06-0,20

400-1500 0,04-0,15 400-1500 0,06-0,20 400-1500 0,06-0,20
400-1500 0,04-0,15 400-1500 0,06-0,20 400-1500 0,06-0,20
400-1500 0,04-0,15 400-1500 0,06-0,20 400-1500 0,06-0,20
400-1500 0,04-0,15 400-1500 0,06-0,20 400-1500 0,06-0,20
500-1200 0,04-0,25 500-1200 0,04-0,25 500-1200 0,04-0,25

183
JEL® PKD
frezy nakręcane
Wymiar
nom. x 10 x 12 x 16 – 32
vc fz vc fz vc fz
1.1
1.2
1.3
P
1.4
1.5
1.6
1.7 ści skrawania.
H

M
2.2
3.2
3.3
3.4
K
3.5
3.6
3.7
4.1
4.2
4.3
S
5.1
5.2
5.3
6.1
6.2 300-800 0,04-0,12 300-1000 0,04-0,15 300-1000 0,06-0,20
6.3
6.4
7.1 400-1000 0,04-0,12 400-1500 0,04-0,15 400-1500 0,06-0,20
7.2 400-1000 0,04-0,12 400-1500 0,04-0,15 400-1500 0,06-0,20
N
7.3 400-1000 0,04-0,12 400-1500 0,04-0,15 400-1500 0,06-0,20

7.4 400-1000 0,04-0,12 400-1500 0,04-0,15 400-1500 0,06-0,20
7.5 400-1000 0,04-0,12 400-1500 0,04-0,15 400-1500 0,06-0,20
8.1
8.2
8.3 500-1200 0,04-0,20 500-1200 0,04-0,25 500-1200 0,04-0,25
vc = prędkość skrawania (m/min) · fz = posuw dla rozwiercania (mm/ząb)
184
JEL® PKD
Parametry skrawania dla głowic frezarskich z ostrzami PKD
Wymiar
nom. x 40 – 160
vc (m/min) fz (mm/ząb)
1.1
1.2
1.3
P
1.4
1.5
1.6
1.7 ści skrawania.
H

M
2.2
3.2
3.3
3.4
K
3.5
3.6
3.7
4.1
4.2
4.3
S
5.1
5.2
5.3
6.1
6.2
6.3
6.4
7.1 1000 - 3500 0,04 - 0,15
7.2 1000 - 3500 0,04 - 0,15
N
7.3 1000 - 3500 0,04 - 0,15

7.4 1000 - 1500 0,04 - 0,15
7.5 1000 - 1500 0,04 - 0,15
8.1
8.2
8.3 500 - 1200 0,04 - 0,15
185
Przykłady zastosowania
Frezowanie w pełnym materiale
xD
Średnica obrabiana
Interpolacja kołowa
Średnica otworu
Średnica obrabiana
186
Przykłady zastosowania
Frezowanie wgłębne Średnica Średnica Kąt ram-

freza obrabiana powania ap
XD min-max a max
20 30-38 2,8° 0,67
25 41-48 2,8° 0,72
32 52-62 2,5° 0,88
35 56-68 2,5° 0,88
42 69-82 2,3° 1,1
52 87-100 2,3° 1,1
ap 
xD
Frezowanie wgłębne
posuw osiowy
ae
187
posuw fz (mm/ząb)
Materiał obrabiany
x 20 x 25 x 32
vc (m/min)
normalne frezowanie normalne frezowanie normalne frezowanie

Grupa
frezowanie wgłębne frezowanie wgłębne frezowanie wgłębne
1.0 300 0,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,6 0,06-0,13

2.0 250 0,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,6 0,06-0,13
2.1 300 0,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,6 0,06-0,13
P
3.0 200 0,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,6 0,06-0,13

4.0 180 0,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,6 0,06-0,13
4.1 80 0,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,2 0,05-0,11 0,5-1,6 0,06-0,13
5.0
S
5.1
6.0
M
6.1
7.0
8.0
8.1 ie
9.0 ytan
zap
9.1 na
K
10.0
10.1
10.2
12.0
12.1
13.0
N
13.1
14.0
15.0
H
16.0
188
posuw fz (mm/ząb)
x 35 x 42 x 52
normalne frezowanie normalne frezowanie normalne frezowanie

frezowanie wgłębne frezowanie wgłębne frezowanie wgłębne
0,5-1,6 0,06-0,13 0,5-2,0 0,07-0,15 0,5-2,0 0,07-0,15

0,5-1,6 0,06-0,13 0,5-2,0 0,07-0,15 0,5-2,0 0,07-0,15
0,5-1,6 0,06-0,13 0,5-2,0 0,07-0,15 0,5-2,0 0,07-0,15
0,5-1,6 0,06-0,13 0,5-2,0 0,07-0,15 0,5-2,0 0,07-0,15
0,5-1,6 0,06-0,13 0,5-2,0 0,07-0,15 0,5-2,0 0,07-0,15
0,5-1,6 0,06-0,13 0,5-2,0 0,07-0,15 0,5-2,0 0,07-0,15
ie
y tan
zap
na

189
Rozwiercanie
DIHART Reamax® TS
DIHART Monomax®
DIHART Reamax®
Tabela doboru E 192 E 192 E 192
Instrukcje obsługi E 194 E 196 E 197
Parametry skrawania
E 208 E 208 E 208
Prędkość skrawania vc
Parametry skrawania
E 210 E 210 E 210
Posuw fz
Instrukcja obsługi oprawek DIHART DAH® E 206 - 207
Dostępne geometrie ASG, materiały ostrzy skrawających/

E 212 - 215
powłoki
Typy zużycia rozwiertaków E 216 - 217
Problem – możliwa Przyczyna – Rozwiązanie E 218 - 219
Pomiar E 220 - 221
190
DIHART® rozwiertaki VHM
E 210
E 208
E 192
DIHART® pierścienie rozwiercające
E 210
E 208
E 198
E 192
DIHART® Duomax
E 210
E 208
E 200
E 192
DIHART® rozwiertaki z
wymiennymi płytkami
E 203
DIHART® MicroSet System

Narzędzia specjalne
E 204
191
Rozwiercanie
DIHART® Tabela doboru
Przegląd standardowych rozwiertaków
x 110,599
x 139,599
x 300,599
x 10,159
x 12,000
x 12,700
x 17,600
x 20,100
x 25,899
x 40,000
x 50,000
x 60,600
x 65,000
x 18,000
x 18,899
Chwyt
x 1,400
x 4,000
x 5,600
x 9,600
Narzędzie narzędzia
Chwyt
cylindryczny
DAH®
Reamax® TS
Chwyt
cylindryczny
Reamax®
Chwyt
cylindryczny
stożek
Morse
Monomax®
rozprężny
Chwyt
cylindryczny
Rozwiertak
VHM
Chwyt
cylindryczny
DAH®
Pierścień ABS®
skrawający
+ Duomax
192
DIHART® Tabela doboru
Narzędzia zalecane
x 1,40 – x 5,60 – x 12,00 – x 18 – x 40 – x 65 –

5,59 mm 11,99 mm 17,99 mm 40 mm 65 mm 110 mm
IT 5 – IT 6
Pierścień
Rozwiertak
Monomax® Monomax® Reamax® TS Reamax® TS skrawający
VHM
+ Duomax
IT 7
Pierścień
Rozwiertak
Monomax® Reamax® Reamax® TS Reamax® TS skrawający
VHM
+ Duomax
M IT 8
Pierścień
Rozwiertak Rozwiertak
Reamax® Reamax® Reamax® TS skrawający
VHM VHM
+ Duomax
IT - klasa tolerancji, patrz str. 6.
193
DIHART Reamax® TS
Instrukcja montażu
5 Wyczyścić powierzchnię stożko-

wą/czołową głowiczki (wolne od
tłuszczu). Wkręcić grzybek docią-
gowy 5 do głowiczki rozwierta-
ka i dokręcić kluczem 6.
6 Zluzować śrube zabieraków 2 klu-

czem 3. Wsunąć głowiczkę roz-
3 wiertaka 1.
Zakres średnicy Moment
dokręcenia M
2
18,000 – 19,999 1,5 Nm
20,000 – 21,999 2,5 Nm
22,000 – 26,999 4 Nm
1 27,000 – 34,999 5 Nm
35,000 – 41,999 6 Nm
42,000 – 51,999 10 Nm
3 52,000 – 65,000 13 Nm
M
Zabieraki 2 dokręcić kluczem 3,
2 przestrzegając zalecanych mo-
mentów dokręcenia podanych w
tabeli. Przy dokręcaniu śruby zabie-
1 raków, następuje samoczynne za-
ciągnięcie głowiczki 1 do chwytu i
jej ustalenie w jednoznacznym po-
3
łożeniu przez zabieraki 2.
2 Podczas demontażu głowiczki 1,

zabieraki 2 powodują jej samo-
czynne wypchnięcie z korpusu: od-
1 kręcić śrubę zabieraka 2 kluczem
3 i wyjąc głowiczkę 1.
Korekcja zużycia narzędzia

Za pośrednictwem klucza imbuso-
wego 4 można dokonać regulacji
4 średnicy narzędzia (w niewielkim
zakresie), a przez to stosować po-
wyższe rozwiertaki do otworów w
klasie tolerancji nawet IT4.
194
DIHART Reamax® TS
Instrukcja redukcji bicia narzędzia poprzez oprawkę DAH® Zero
Regulacja:
• czujnik zegarowy usytuować końcówką pomiarowa na lunecie (czytaj:
precyzyjnie szlifowana powierzchnia na korpusie rozwiertaka)
• obrócić narzędzie aż czujnik wskaże maksymalne wychylenie
• odpowiednim kluczem imbusowym przykręcić śrubę 1 zgodnie z
ruchem wskazówek zegara aż do połowy wartości bicia wskazanego
przez czujnik.
W powyższym przykładzie wartość bicia wynosi 5 µm.
• przeciwległą śrubę 2 przykręcić analogicznie aż do zmniejszenia o
połowę wartości bicia
• dokonać regulacji wszystkich 4 śrub aż do uzyskania bicia narzędzia
mniejszego niż < 2 µm.
Uwaga:
• śruby odkręcać max w zakresie od ½ do 1 obrotu
• narzędzie używać wyłącznie z mocno przykręconą główką rozwiertaka
oraz odpowiednie przykręconym śrubami regulacyjnymi.
Uwaga: Prosimy o przestrzeganie technicznych wskazówek zawartych na stronie: E 74-75!

195
DIHART Reamax®
Instrukcja montażu
Wyczyścić powierzchnię stożko-

wą/czołową głowiczki (wolne od
5 tłuszczu).
Gwint śruby 5 lekko nasmarować.
Umieścić śrubę 5 w głowiczce.

Uwaga: przy głowiczkach o wiel-
kości 3, 4 i 5 należy zwrócić uwa-
gę na oznaczenia wymaganej po-
zycji śruby względem głowiczki.
Wsunąć śrubę do chwytu i przykrę-

5 cić nakrętką za pomocą klucza 3.
Przed końcowym dokręceniem śru-
by należy obrócić głowiczkę prze-
M ciwnie do chwytu aby nastąpił kon-
3 takt pomiędzy tymi elementami.
Przy końcowym dokręcaniu należy
przestrzegać momentów dokręce-
nia podanych w poniższej tabeli.
Zakres średnicy Moment
dokręcenia M
12,000 – 15,999 4-5 Nm
16,000 – 21,999 6-7 Nm
3 22,000 – 25,999 10-12 Nm
26,000 – 32,000 18-20 Nm
32,001 – 40,000 26-28 Nm
Demontaż głowiczki:
zluzować śrubę a następnie wyjąć
ją z korpusu i głowiczki.
3 Umieścić klucz 3 w otworze gło-

wiczki oraz poprzez obrót zluzo-
wać ją z korpusu.
196
DIHART Monomax®
Centralne wyjście chłodziwa
Śruba stożkowa Rozwiertak

15A.11.200xx
Boczne wyjście chłodziwa
Śruba stożkowa Rozwiertak

15A.10.200xx
197
DIHART® Pierścienie rozprężne
Instrukcja montażu pierścienia na chwycie do otworów przelotowych
Oznaczenie strzałek:
lekko smarować
powierzchnie na chwycie
i pierścieniu skrawającym
pozostawić czyste
Pozycja dla zabieraka w pierścieniu
jest widoczna ocechowana kolo-
rem czerwonym lub widoczna jako
wypukła powierzchnia.
Powierzchnia
Przed końcowym dokręceniem na-
wypukła leży obrócić pierścień skrawający
(ząb pomiarowy) w kierunku przeciwnym do kierun-
ku obróbki, aby zapewnić właści-
wy kontakt pierścienia skrawają-
cego z chwytem.
Należy zwrócić uwagę aby pokry-
wały się oznaczenia na pierście-
niu i chwycie (orientacja otworów
chłodzących).
+ Ustawić średnice rozwiertaka w

połowie tolerancji (lewy gwint).
Ze względu na nierównomierny
podział ostrzy, średnica narzędzia
może być mierzona wyłącznie na
Powierz- ostrzach ocechowanych.
chnia wypukła
(ząb pomiarowy)
Pomiar średnicy
Jeżeli średnica narzędzia jest za
duża, należy zluzować pierścień
stożkowy i dokonać montażu roz-
wiertaka od nowa.
198
DIHART® Pierścienie rozprężne
Instrukcja montażu pierścienia na chwycie do otworów nieprzelotowych
lekko smarować
pozostawić czyste
Pozycja dla zabieraka w pierścieniu
jest widoczna ocechowana kolorem
czerwonym lub widoczna jako wypu-
kła powierzchnia. Przed końcowym
Powierzchnia dokręceniem należy obrócić pierścień
wypukła
(ząb pomiarowy) skrawający w kierunku przeciwnym
do kierunku obróbki, aby zapewnić
Zakres Moment właściwy kontakt pierścienia skrawa-
M
średnicy dokręcenia M jącego z chwytem.
60 90 – 110 Nm
61 – 79 120 – 140 Nm
Na korpus nakręcić nakrętkę z wyszli-
fowanymi powierzchniami (nakrętkę
80 – 100 180 – 220 Nm
umieścić naprzeciw śruby stożkowej
w kolejności jak na podanym zdjęciu).
Zamontować pierścień skrawający z
śrubą stożkową. Po dokręceniu śru-
by stożkowej sprawdzić, czy luz po-
między tulejką a pierścieniem jest do-
puszczalny. Śrubę stożkową dokręcić
z odpowiednim momentem wg war-
+ tości podanych w tabeli.
Zwrócić uwagę aby oznaczenie na
chwycie pokrywało sie z oznaczeniem
na pierścieniu skrawającym, następ-
nie dokręcając nakrętkę ustawić wła-
ściwą średnice narzędzia.
Powierzchnia podział ostrzy, średnica narzędzia
wypukła może być mierzona wyłącznie na
(ząb pomiarowy)
ostrzach ocechowanych.
Pomiar średnicy
duża, należy zluzować nakrętkę
i dokonać montażu rozwiertaka
od nowa.
199
DIHART® Duomax
Instrukcja montażu pierścienia na chwycie do otworów przelotowych
lekko smarować
Duomax pozostawić czyste
Zabierak powinien się znaleźć w
Ząb pierścieniu, po prawej stronie zęba
pomiarowy A oznaczonego literką A.
Przed końcowym dokręceniem na-
leży obrócić pierścień skrawający
w kierunku przeciwnym do kierun-
ku obróbki, aby zapewnić właści-
wy kontakt pierścienia skrawają-
cego z chwytem.
Zwrócić uwagę na oznaczenie
chwytu i pierścienia skrawające-
go Duomax (właściwe położenie
otworów chłodzących).
+ Ustawić narzędzie w połowie to-
lerancji (przykręcając nakrętkę w
kierunku przeciwnym do ruchu
wskazówek zegara).
podział ostrzy, średnica narzędzia
Ząb może być mierzona wyłącznie na
pomiarowy ostrzu oznaczonym A!
A
duża, należy zluzować nakrętkę
i dokonać montażu rozwiertaka
od nowa.
Pomiar średnicy narzędzia,
patrz strona 202
200
DIHART® Duomax
Instrukcja montażu pierścienia na chwycie do otworów nieprzelotowych
lekko smarować
Duomax pozostawić czyste
Zabierak powinien się znaleźć w pier-
ścieniu, po prawej stronie zęba ozna-
czonego literką A.
Ząb Przed końcowym dokręceniem należy
pomiarowy A obrócić pierścień skrawający w kierunku
przeciwnym do kierunku obróbki, aby
Zakres Moment zapewnić właściwy kontakt pierścienia
M
średnicy dokręcenia M skrawającego z chwytem.
61 – 79 120 – 140 Nm Na korpus nakręcić nakrętkę z wyszli-
80 – 100 180 – 220 Nm fowanymi powierzchniami (nakrętkę
umieścić naprzeciw śruby stożkowej
w kolejności jak na podanym zdjęciu).
Zamontować pierścień skrawający Duo-
max ze śrubą stożkową.
Po dokręceniu śruby stożkowej spraw-
dzić, czy luz pomiędzy tulejką a pierście-
niem jest dopuszczalny. Śrubę stożko-
wą dokręcić ze odpowiednim momen-
tem wg wartości podanych w tabeli.
Zwrócić uwagę na oznaczenie chwytu i
pierścienia skrawającego Duomax (wła-
ściwe położenie otworów chłodzących).
Ustawić narzędzie w połowie tolerancji
(przykręcając nakrętkę w kierunku prze-
+ ciwnym do ruchu wskazówek zegara).
Ze względu na nierównomierny podział
ostrzy, średnica narzędzia może być mie-
rzona wyłącznie na ostrzu oznaczonym A!
Jeżeli średnica narzędzia jest za duża,
należy zluzować nakrętkę i dokonać
montażu rozwiertaka od nowa.
Ząb Pomiar średnicy narzędzia, patrz
pomiarowy A
strona 202
201
DIHART® Duomax
Instrukcja montażu płytek
Czyszczenie:
Należy zwrócić uwagę na absolutnie czyste i wolne od smaru gniazda pły-
tek skrawających 3 oraz samych płytek skrawających, w przeciwnym razie
wyczyścić je sprężonym powietrzem!
Montaż:
• Wszystkie płytki skra-
wające i gniazda pły-
tek są oznaczone kolej-
nymi literami 1, które
zapewniają jednozna-
czne przyporządkowa-
nie płytek do właściwych
gniazd 3.
1 3 • Cyfry 2 na płytkach
służą do określenia ich
2 orientacji aby wszystkie
miały jednakowe poło-
żenie.
• śruba 4
4 (Nr zam. N00 57710)
5
dokręcić z momentem
2,5 Nm.
Pomiar średnicy narzędzia: Wkrętak
Ostrze pomiarowe znajduje się obok litery A i jest dynamometryczny:
również oznaczone na pierścieniu w miejscu 5. Nr zam.: L05 00940
Uwaga:
• nierównomierny podział ostrzy
• 2 ostrza znajdujące się naprzeciw siebie (180°) = ostrza pomiarowe A
• narzędzie mierzyć na początku płytek skrawających ze względu na zbież-
ność ostrzy (patrz zdjęcie obok)
• unikać wykruszeniu ostrzy pod-
czas pomiaru A
• po obrocie płytek skrawających
narzędzie musi być ustawiane
od nowa
• zakres dostawy: Duomax ze
zmontowanymi płytkami skra-
wającymi
202
DIHART® Rozwiertak z płytkami wymiennymi
Instrukcja montażu płytek skrawających
Czyszczenie:
Należy zwrócić uwagę na absolutnie czyste i wolne od smaru gniazda pły-
tek skrawających 3 oraz samych płytek skrawających, w przeciwnym razie
wyczyścić je sprężonym
powietrzem!
Montaż: 4
• Wszystkie płytki skrawa-
jące i gniazda płytek są
oznaczone kolejnymi lite-
rami 1, które zapewniają
jednoznaczne przypo- 5
rządkowanie płytek do
właściwych gniazd 3. 3
• Cyfry 2 na płytkach służą
do określenia ich orientacji
aby wszystkie miały jedna- 1
kowe położenie. 2 6
• śruba 4
(Nr zam. N00 57710)
dokręcić z momentem
2,5 Nm.
Wkrętak dynamometryczny:
Nr zam.: L05 00940
Pomiar średnicy narzędzia:
Ostrze pomiarowe znajduje się obok litery A i jest również oznaczone na chwycie
w miejscu 6. Jeżeli średnica narzędzia jest za duża należy zluzować śrubę stożko-
wą 5 i przykręcając w prawo ustawić narzędzie na właściwy wymiar.
Śruba stożkowa nie musi być całkowicie demontowana z uchwytu
Uwaga: A
• nierównomierny podział ostrzy
• 2 ostrza znajdujące się naprzeciw
siebie (180°) = ostrza pomiarowe A
• narzędzie mierzyć na początku
płytek skrawających ze względu
na zbieżność ostrzy (patrz zdjęcie
obok)
• unikać wykruszeniu ostrzy pod-
czas pomiaru
• po obrocie płytek skrawających
narzędzie musi być ustawiane od
nowa.
203
Instrukcja montażu
1 Części składowe (zdjęcie 1)

1
1 płytka skrawająca
2 2 śruba mocująca
Regulacja średnicy narzędzia

3 klin regulacyjny
34 4 śruba różnicowa
56
Regulacja zbieżności
5 klin regulacyjny
6 śruba różnicowa
2
Montaż płytek skrawających:
Zwrócić uwagę na czystość gniazd
1
płytek skrawających oraz samych
2 płytek! Płytki skrawające 1 umie-
7 ścić w gniazdach i lekko dokręcić
śrubą mocująca 2.
Stosować wkrętak TORX Plus®

7 (2,25 Nm) jak na zdjęciu 2.
Średnica referencyjna narzę-

dzia jako wymiar „0” oraz
zbieżność (zdjęcie 3), są podane
na narzędziu.
204
Instrukcja montażu
8
4
Wstępna regulacja średnicy roboczej

narzędzia (zdjęcie 4) oraz zbieżności
(zdjęcie 5):
Stosując klucz imbusowy 8 (SW2), zlu-
zowac śruby różnicowe 4 oraz 6, aż
8 płytka skrawająca 1 będzie się zajdo-
6 wała około 10 μm poniżej oczekiwane-
go wymiaru i około 25 μm ponad średni-
cą referencyjną.
5
Mocowanie płytki skrawającej:
Stosując wkrętak dynamometryczny TORX
6 Plus® 7 należy dokręcić płytkę skrawającą
1 z wymaganą siłą (2,25 Nm).
Regulacja końcowa narzędzia:

na wymaganą średnice roboczą (zdjęcie 4)
oraz zbieżność (zdjęcie 5):
Płytkę skrawającą 1 w napiętym stanie na-
leży ustawić na wymaganą średnicę roboczą
oraz odpowiednią zbieżność za pomocą śrub
różnicowych 4 i 6.
Narzędzie po ustawieniu (zdjęcie 6).

205
DIHART DAH® uchwyt do kompensacji bicia
Instrukcja montażu
Powierzchnie czołowe pozostawić

czyste i wolne od smaru.
Wstępnie dokręcić z równą siłą
sześć śrub imbusowych 2 (aż
podkładka sprężysta uzyska pła-
ski kształt).
Regulacja systemu DAH® musi
2 się odbywać na wrzecionie ma-
szyny, na którym będzie praco-
wało narzędzie!
Przez ręczne obracanie wrzecio-
nem maszyny ustawić narzędzie w
najwyższym punkcie (największe
bicie). Obrócić pierścieniem z śru-
4 bą regulacyjną 4 również w kie-
runku największego wychylenia.
Przez wkręcanie śruby regulacyj-
nej 4 zredukować bicie o połowę.
Czynności te powtórzyć aż do uzy-
skania błędu bicia < 5 μm.
Podczas regulacji, czujnik ze-
garowy ustawić na lunecie
korpusu (szlifowanym miejscu
korpusu).
Stosując ponownie klucz imbuso-
wy należy dokręcić krzyżowo śru-
by mocujące 2, zwracając uwa-
gę na wartość wymaganego mo-
mentu dokręcenia M podanego w
tabeli. Po dokręceniu śrub, należy
zablokować Moment
DAH
pierścień 1 z x d1 dokręcenia M
M 2 śruba regula- 63 7 – 9 Nm
cyjną 4. 81 7 – 9 Nm
115 25 – 35 Nm
Po zakończeniu
regulacji należy ponownie spraw-
dzić bicie. Powinno być < 5 μm.
206
DIHART DAH® 50 HS
Prosta obsługa – mniejsze koszty postoju maszyny
W porównaniu do istniejących rozwiązań DAH, oprawka hydrauliczna jest

zintegrowanym systemem DIHART® do kompensacji bicia. Co eliminuje je-
den dodatkowy element.
Cztery śruby regulacyjne umożliwiają precyzyjne ustawienie rozwiertaków
wieloostrzowych na maszynie w krótkim czasie, a wartość bicia może być
zredukowana do zera.
Smukła budowa oprawki umożliwia jej zastosowanie w każdym magazy-
nie maszyny.
Oprawka kompensacyjna DIHART DAH® 50 HS pozwala na precyzyjną re-
gulację narzędzia mierzonego na lunecie, przez co bicie maszyny jest eli-
minowane.
Prosta i szybka regulacja za pomocą

pierścienia z śrubami regulacyjnymi
Moduł regulacyjny:
1 pierścień nastawny, 4 śruby regulacyjne
Hydrauliczne połączenie
narzędzia z oprawką
Śruba mocowania
narzędzia w oprawce
207
DIHART® Parametry skrawania
dla rozwiercania
Prędkość skrawania vc (m/min)

Materiał obrabiany
Rozwiertak krótki / 3×D
DBG-N
DBC
PKD
DST
DBF
DJC
HM
TiN
Grupa
min-max min-max min-max min-max min-max min-max min-max min-max
1.0 6-10 100-200 60-140 100-200

2.0 6-10 100-200 60-140 100-200
2.1 15-45100-200 60-140 100-200
P
3.0 5-9 80-150 60-110 80-150

4.0 4-7 15-45
4.1
5.0
S
5.1 5-12
6.0 5-8 15-40 30-60
4-6 10-35 20-50
M
6.1
7.0 4-6 10-35 20-50
8.0 10-25 50-130 80-220 80-220
8.1 6-12 30-90 40-130 40-130
9.0 9-18 130-300 130-300 130-300 130-300
9.1 9-18 100-250 100-250 100-250 100-250
K
10.0 8-15 80-180 80-180 80-180 80-180

10.1 6-12 30-60 50-100 50-100
10.2 6-12 30-70 40-130 40-130
12.0 10-30100-320 80-200
12.1 10-20 50-150
13.0 10-30 50-300 110-330
N
13.1 10-30 150-300 110-550

14.0 8-20 150-300 110-440
15.0 40-60
H
16.0 30-50
208
dla rozwiercania
Prędkość skrawania vc (m/min)

Rozwiertak długi / 5×D
DBG-N
DBC
PKD
DST
DBF
DJC
HM
TiN
min-max min-max min-max min-max min-max min-max min-max min-max
6-10 80-160 60-120 80-160

6-10 80-160 60-120 80-160
15-45 80-160 60-120 80-160
5-9 80-120 60-90 80-120
4-7 15-45
5-12
5-8 15-40 30-60
4-6 10-35 20-50
4-6 10-35 20-50
10-25 50-100 80-150 80-150
6-12 30-90 40-100 40-100
9-18 120-180 120-180 120-180 120-180
9-18 100-160 100-160 100-160 100-160
8-15 80-150 80-150 80-150 80-150
6-12 30-60 50-100 50-100 50-100
6-12 30-70 40-130 40-130 40-130
10-30 100-200 80-150
10-20 50-120
10-30 50-240 100-240
10-30 150-250 100-300
8-20 150-250 100-250
40-60
30-50
209
dla rozwiercania
Posuw fz (mm/ząb)
Materiał obrabiany
(dla rozw. z ostrzami czołowym zredukować posuw o 30% )

rowek prosty
ASG07, ASG0106, ASG03, ASG11, ASG1101
Grupa
< X 12 X 12 - 25 X 25 - 50 > X 50
min-max min-max min-max min-max
1.0 0,05-0,10 0,07-0,15 0,09-0,20 0,10-0,25
2.0 0,05-0,10 0,07-0,15 0,09-0,20 0,10-0,25
2.1 0,05-0,10 0,07-0,15 0,09-0,20 0,10-0,25
P
3.0 0,04-0,08 0,06-0,12 0,07-0,16 0,08-0,20

4.0 0,04-0,07 0,05-0,11 0,06-0,14 0,07-0,18
4.1
5.0
S
5.1 0,05-0,11 0,07-0,17 0,10-0,24 0,11-0,30

6.0 0,04-0,08 0,06-0,12 0,07-0,16 0,08-0,20
0,04-0,08 0,06-0,12 0,07-0,16 0,08-0,20
M
6.1
7.0 0,04-0,08 0,06-0,12 0,07-0,16 0,08-0,20
8.0 0,06-0,13 0,08-0,20 0,11-0,26 0,12-0,33
8.1 0,06-0,12 0,08-0,18 0,11-0,24 0,12-0,30
9.0 0,06-0,13 0,08-0,20 0,11-0,26 0,12-0,33
9.1 0,06-0,13 0,08-0,20 0,11-0,26 0,12-0,33
K
10.0 0,06-0,12 0,08-0,18 0,11-0,24 0,12-0,30

10.1 0,06-0,12 0,08-0,18 0,11-0,24 0,12-0,30
10.2 0,06-0,12 0,08-0,18 0,11-0,24 0,12-0,30
12.0 0,05-0,12 0,07-0,18 0,09-0,24 0,10-0,30
12.1 0,05-0,12 0,07-0,18 0,09-0,24 0,10-0,30
13.0 0,05-0,12 0,07-0,18 0,09-0,24 0,10-0,30
N
13.1 0,05-0,12 0,07-0,18 0,09-0,24 0,10-0,30

14.0 0,05-0,12 0,07-0,18 0,09-0,24 0,10-0,30
15.0 0,04-0,08 0,06-0,12 0,07-0,16 0,08-0,20
H
16.0 0,04-0,08 0,06-0,12 0,07-0,16 0,08-0,20

Naddatek dla rozwiercania (mm/średnicę)
0,10-0,20 0,20-0,30 0,20-0,40 0,30-0,50
210
dla rozwiercania
Posuw fz (mm/ząb)
(dla rozw. z ostrzami czołowym zredukować posuw o 30% )
rowek prosty rowek lewoskrętny
ASG09, ASG09B, ASG1402 ASG0501
< X 12 X 12 - 25 X 25 - 50 > X 50 X 4,8 - 12,7
min-max min-max min-max min-max min-max
0,07-0,14 0,10-0,21 0,12-0,24 0,13-0,30 0,07-0,14
0,07-0,14 0,10-0,21 0,12-0,24 0,13-0,30 0,07-0,14
0,07-0,14 0,10-0,21 0,12-0,24 0,13-0,30 0,07-0,14
0,06-0,11 0,08-0,17 0,09-0,19 0,10-0,24 0,06-0,11
0,06-0,12
0,06-0,12
0,06-0,12
0,08-0,20
0,08-0,18
0,08-0,20
0,08-0,20
0,08-0,18
0,08-0,18
0,08-0,18
0,07-0,18
0,07-0,18
0,07-0,18
0,07-0,18
0,07-0,18
Naddatek dla rozwiercania (mm/średnicę)

0,10-0,20 0,20-0,30 0,20-0,40 0,30-0,50 0,10-0,20
DIHART® ASG – geometrie ostrzy
Standardowe geometrie
Materiał
Geometria Forma Ewakuacja Kat fazy naroża
ostrza /
rowka wiórów
Powłoka
�� HM
ASG0106 prosty TiN
DBG-N
��
ASG02 prosty HM
��
ASG03 prosty HM
HM, TiN
rowek ��
ASG0501 DBG-N
lewoskrętny
DJC
HM, TiN
�� DST
ASG07 prosty
DBG-N
DJC
HM, TiN
�� DST
ASG3000 prosty
DBG-N
DJC
��
ASG0706 prosty DBC
HM, TiN
�� DST
ASG09 prosty
DBG-N
DJC
212 od Q1/2013 geometria ASG07 zostanie zastąpiona przez ASG3000
Specjalne geometrie
Ewakuacja Materiał
Geometria Forma Kat fazy naroża
wiórów ostrza /
rowka
comment Powłoka
HM
�� TiN
ASG0703 prosty ostrze czołowe DST
�� DBG-N
DJC
HM
ostrze czołowe
�� TiN
ze zwiększoną
ASG0704 prosty DST
dokładnością
�� DBG-N
pozycjonująca
DJC
HM
TiN
łamacz wióra ��
ASG09B prosty DST
< x 32 mm
DBG-N
DJC
HM
TiN
łamacz wióra ��
ASG1402 prosty DST
> x 32 mm
DBG-N
DJC
ASG11 prosty �� PCD
��
ASG1101 prosty ostrze czołowe PCD
��
213
Geometria ostrza (ASG) jest zdefiniowana przez następujące wielkości:
• kąt nakroju
• szerokość łysinki
• zbieżność
• kąt natarcia
• pierwszy i drugi kąt przyłożenia
Powierzchnia natarcia
Łysinka
Tylna powierzchnia przyłożenia
Drugi kąt przyłożenia
Pierwszy kąt przyłożenia
Ostrze główne
Ostrze pomocnicze
214
DIHART® materiały i powłoki stosowane na ostrza rozwiertaków
Do zastosowań specjalnych dostępne są również inne,
wysokowydajne powłoki High-Tech
HM jest bardzo twardym, drobnoziarnistym materiałem sto-
sowanym na ostrza rozwiertaków, odznaczającym się wysoką
odpornością na ścieranie, i dobrymi właściwościami pod proces
HM
powlekania.
Materiały ostrza
Z tego też powodu jest stosowany głównie jako substrat bazo-

wy dla rozwiertaków powlekanych.
DST (cermet) jest wysokowydajnym materiałem skrawającym sto-

sowanym do rozwiercania z wysokimi prędkościami skrawającymi.
DST
DST jest materiałem zalecanym do obróbki stali węglowych i ni-

skostopowych o wytrzymałości do ok. 1200 N/mm². DST jest rów-
nież zalecany do obróbki żeliwa sferoidalnego.
TiN jest powłoką uniwersalnego zastosowania. Charakteryzuje

się bardzo gładką powierzchnię, przy czym ma bardzo niskie po-
winowactwo do różnych materiałów, przez co zapobiega two-
TiN
rzeniu sie narostu na ostrzach, co prowadzi do uzyskania bar-

dzo dobrej jakości powierzchni otworu po rozwiercaniu ze znacz-
nie wyższymi parametrami skrawania w porównaniu do narzę-
dzi niepowlekanych.
DBG-N jest powłoką o bardzo wysokiej twardości, dodatkowo
DBG-N
cechuje się wysoką odpornością na utlenianie się. Te własności

czynią ją wysokowydajną, zalecaną do bardzo wysokich prędko-
ści skrawania oraz do zastosowania MMS.
DJC jest kombinacją wysokowydajnego materiału jakim jest cer-

Powłoki
met (DST) i wysokowydajnej powłoki DBG-N. Taka kombinacja

DJC
odznacza się wysoką żywotnością przy zastosowaniu ekstremal-

nych warunków skrawania.
DBF jest powłoką o bardzo wysokiej twardości i odporności na

utlenianie się. Przez co jest w szczególności zalecana do obrób-
DBF
ki żeliwa. Przez wysoką gładkość powierzchni może być stoso-

wana z powodzeniem przy obróbce materiałów nierdzewnych.
DBC jest powłoką o bardzo wysokiej twardości i ekstremalnie

DBC
gładkiej powierzchni. Zalecana do obróbki stopów aluminium

i stopów miedzi.
215
DIHART® wskazówki techniczne
Typy zużycia ostrza
Starcie na powierzchni przyłożenia

Zredukować prędkość skrawania lub zastosować bar-
dziej odporny na ścieranie materiał ostrza lub powłokę.
Wykruszenie ostrza
Zredukować posuw oraz naddatek przy rozwiercaniu.
Przy otworach przerywanych stosować ostrza węgli-
kowe z powłoką zamiast ostrzy DST.
Kratery (wżery) na powierzchni natarcia

Zredukować prędkość skrawania i zastosować bardziej
pozytywną geometrię.
Odpryski
Zwiększyć prędkość skrawania i zastosować większy
kąt natarcia.
Powstanie karbów
Zmniejszyć prędkość skrawania i zastosować bardziej
odporny na ścieranie materiał ostrza lub powłokę.
Zużycie zmęczeniowe
Zredukować posuw, zastosować stabilniejszy roz-
wiertak.
Narost na powierzchni natarcia

Zastosować pozytywną geometrię ostrza, zwiększyć udział
oleju w emulsji chłodzącej, w przypadku narzędzi niepo-
wlekanych zredukować prędkość skrawania vc, a zwięk-
szyć dla narzędzi z ostrzem DST lub powlekanych.
Pęknięcia termiczne
Stosować dużo chłodziwa, stosować chłodzenie we-
wnętrzne narzędzia, zredukować prędkość skrawa-
nia vc.
216
DIHART® wskazówki techniczne
Typy zużycia ostrza
Powstanie karbów Powstanie karbów
Zużycie powierzchni Zużycie powierzchni

przyłożenia przyłożenia
Narost na Narost na
powierzchni powierzchni
natarcia natarcia
217
DIHART®
Otwór za duży
• bicie narzędzia w wrzecionie maszyny  zastosować oprawkę
z systemem DAH® i skorygować bicie narzędzia
• niedokładne prowadzenie narzędzia, rozwiertak skrawa tyl-
ną częścią  poprawić prowadzenie narzędzia i zastosować
oprawkę DPS
• narost  zwiększyć udział oleju w emulsji chłodzącej, w przy-
padku narzędzi niepowlekanych zredukować prędkość skrawa-
nia Vc, a zwiększyć dla dla narzędzi z ostrzem DST lub powle-
kanych
• za duży rozwiertak  narzędzie poddać przeróbce lub zamó-
wić nowe o innej średnicy
Otwór za mały
• zużyty rozwiertak  ustawić średnicę narzędzia lub wy-
mienić go na nowe bądź poddać regeneracji
• za mały naddatek na rozwiercanie  pozostawić większy
naddatek
• za duże siły skrawania  zredukować posuw lub zastoso-
wać inną geometrie ostrza (ASG)
• rozwiertak za mały  ustawić średnicę narzędzia lub wy-
mienić go na nowe bądź poddać regeneracji
Otwór stożkowy, szerszy u dołu
• niedokładne prowadzenie narzędzia, rozwiertak skrawa tyl-
ną częścią  poprawić prowadzenie narzędzia i zastosować
oprawkę DPS
• przesunięcie rewolweru maszyny względem jej wrzeciona 
skorygować położenie rewolweru, i zastosować oprawkę DPS
Otwór stożkowy, węższy u dołu
• złe prowadzenie narzędzia, w początkowej fazie obróbki
ostrza skrawające ugniatają materiał  poprawić prowa-
dzenie narzędzia i zastosować oprawkę DPS
Otwór owalny, nierównomierny
• za duże bicie narzędzia  zastosować oprawkę z systemem
DAH® i skorygować bicie narzędzia
• złe prowadzenie narzędzia  poprawić prowadzenie narzędzia
i zastosować oprawkę DPS
• niesymetryczne skrawanie narzędzia poprzez skośną
powierzchnię wejścia w materiał  otwór pogłębić lub sfazować
• nieodpowiednie mocowanie detalu poprawić mocowanie
detalu
• zła obróbka wstępna otworu  zoptymalizować obróbkę wstępną
• za wysoki posuw  zredukować posuw
218
DIHART®
Poszarpana powierzchnia otworu

• za wysoka prędkość skrawania vc zredukować prędkość
skrawania
• za duży wysięg narzędzia L w porównaniu do jego
średnicy D  zredukować prędkość skrawania przy wejściu
narzędzia w materiał, wykonać otwór pilotujący lub zasto-
sować inną geometrie (ASG) dla rozwiertaka
Niezadowalająca powierzchnia otworu po obróbce

• narost  zwiększyć udział oleju w emulsji chłodzącej, w
przypadku narzędzi niepowlekanych zredukować prędkość
skrawania Vc, a zwiększyć dla narzędzi z ostrzem DST lub
powlekanych
• zużyte ostrza skrawające narzędzia  narzędzie poddać
regeneracji lub wymienić na nowe
• bicie narzędzia  zastosować oprawkę z systemem DAH®
i skorygować bicie narzędzia
• niewystarczające lub brak chłodzenia powodujące bloko-
wanie się wiórów w otworze  zastosować chłodzenie
wewnętrzne narzędzia lub zwiększyć ciśnienie chłodzenia
• niewłaściwa lub niewłaściwy skład emulsji chłodząco - sma-
rującej  zwiększyć udział oleju w emulsji chłodzącej
• nieodpowiednie parametry skrawania  skorygować pa-
rametry skrawania zgodnie z wskazówkami zawartymi w
katalogu
Rysy w otworze "podczas ruchu roboczego"

• uszkodzone ostrza skrawające (wykruszenia)  narzędzie
poddać regeneracji lub wymienić na nowe
• narost  zwiększyć udział oleju w emulsji chłodzącej, w
przypadku narzędzi niepowlekanych zredukować prędkość
skrawania Vc, a zwiększyć dla dla narzędzi z ostrzem DST
lub powlekanych
Rysy w otworze "podczas ruchu powrotnego"

• ostrza skrawające narzędzia przechodzą zbyt daleko poza
otwór  wyjście narzędzia prowadzić maksymalnie do
+2 mm poza otwór
• materiał obrabiany sprężynuje  zamiast wyjazdu narzę-
dzi na szybkim posuwie, jego powrót realizować na
posuwie 2-3 krotnie wyższym niż podczas rozwiercania
219
DIHART® Pomiar narzędzia
180 º
Nierównomierny podział ostrzy!

Tylko 2 ostrza znajdują się naprzeciw
siebie (180°)  ostrza pomiarowe.
Ze względu na zbieżność ostrzy, pomiar
średnicy rozwiertaka jest możliwy na
łysince, w miejscu jak najbliżej nakroju.
Narzędzia z ostrzami PKD należy mierzyć

wyłącznie metodą bezstykową (np
optyczną)!
220
DIHART® Pomiar narzędzia
Zęby pomiarowe narzędzia są ocechowane w sposób

następujący:
• zabierak, wybranie
• cyfra
• znacznik
221
KOMET GROUP – przedstawicielstwo na świecie
Europa
Belgia Chorwacja Schwecja

KOMET R. Cools N.V. NITEH d.o.o. KOMET Scandinavia AB
Boomsesteenweg 456 Izidora Krsnjavog 1 B Box 9177
2020 Antwerpen 47000 HR-Karlovac SE-200 39 Malmö
Tel. +32-3-2 37 97 87 Tel. +385 47 60 01 41 Tel. +46-40-49 28 40
Fax +32-3-2 16 33 16 Fax +385 47 60 01 42 Fax +46-40-49 19 95
info@komet.be niteh@ka.t-com.hr scandinavia@kometgroup.com
Dania Holandia Szwajcaria

KOMET Scandinavia AB Roco B.V. KOMET GROUP GmbH
Box 9177 Willem Barentszweg 16 Zeppelinstrasse 3
SE-200 39 Malmö 5928 LM Venlo D-74354 Besigheim
Tel. +46-40-49 28 40 Tel. +31-77-3 23 14 00 Tel. +41(0)62 285 42 00
Fax +46-40-49 19 95 Fax +31-77-3 23 14 04 Fax +41(0)62 285 42 99
scandinavia@kometgroup.com info@roco.nl info@kometgroup.com
www.roco.nl
Niemcy Słowacja
KOMET GROUP GmbH Norwegia KOMET GROUP CZ s.r.o.
Zeppelinstraße 3 KOMET Scandinavia AB Na Hůrce 1041/2,
74354 Besigheim Box 9177 160 00 Praha 6
Tel. +49 7143 3730 SE-200 39 Malmö Tel. +42(0)2 35 01 00 10
Fax +49 7143 373233 Tel. +46-40-49 28 40 Fax +42(0)2 35 31 18 90
info@kometgroup.com Fax +46-40-49 19 95 info.cz@kometgroup.com
scandinavia@kometgroup.com
Finlandia Słowenia
P.Aro Oy Austria Schmidt HSC d.o.o.
Teollisuuskatu 35-39 LH4 KOMET GROUP GmbH Kidriceva 25
FI-20520 Turku Zeppelinstrasse 3 3000 Celje
Tel. +358-(0)20 1474500 D-74354 Besigheim Tel. +386 3 49 00 850
Fax +358-(0)20 1474501 Tel. +43 (1) 259 22 04 Fax +386 3 49 00 852
info@p-aro.com Fax +43 (1) 259 22 04 76 peter@hsc-schmidt.si
info.at@kometgroup.com
Francja Hiszpania
KOMET S.à.r.l. Polska KOMET IBERICA TOOLS S.L.
46-48 Chemin de la Bruyère KOMET-URPOL Sp.z.o.o. Av. Corts Catalanes 9-11
69574 Dardilly CEDEX ul. Przyjaźni 47 b Planta baja, local 6B
Tel. +33(0)4 37 46 09 00 PL 47-225 Kędzierzyn-Koźle 08173 Sant Cugat del Valles
Fax +33(0)4 78 35 36 57 Tel. +48(0)77.405 31 00 Tel. +34-93-583.96.20
info.fr@kometgroup.com Fax +48(0)77.405 31 10 Fax +34-93-583.96.12
info.pl@kometgroup.com info.es@kometgroup.com
Wielka Brytania
KOMET (UK) Ltd. Portugalia Czechy
4 Hamel House KOMET IBERICA TOOLS S.L. KOMET GROUP CZ s.r.o.
Calico Business Park Av. Corts Catalanes 9-11 Na Hůrce 1041/2,
Tamworth Planta baja, local 6B 160 00 Praha 6
B77 4BF 08173 Sant Cugat del Valles Tel. +420 235010010
Tel. +44(0)1827.302518 Tel. +34-93-583.96.20 Fax +420 235311890
Fax +44(0)1827.300486 Fax +34-93-583.96.12 info.cz@kometgroup.com
info.uk@kometgroup.com
Rumunia Turcja
Irlandia S.C. INMAACRO S.R.L. KOMET KESICI TAKIMLAR SAN VE
KOMET (UK) Ltd. Avram Iancu 86 TIC LTD STI
4 Hamel House 505600 Săcele-Braşov Ahi Evran cad no 21 k 18 dr 74
Calico Business Park Tel. +40 368 443 500 Maslak Mah Sisli ISTANBUL
Tamworth Fax +40 368 443 501 Tel. +90 212 346 01 34
B77 4BF info@inmaacro.com Tel. +90 212 346 01 70
Tel. +44(0)1827.302518 Fax +90 212 346 01 64
Fax +44(0)1827.300486 Rosja info.tr@kometgroup.com
info.uk@kometgroup.com KOMET GROUP GmbH
ul. Spartakovskaya, 2V Węgry
Włochy 420107, Kazan POWER TOOLS KFT
KOMET Utensili S.R.L. Tel. +7 843 5704345 9019 GYOR, Tavirózsa u. 3/F
Via Massimo Gorki n. 11 Fax +7 843 2917543 Tel. +36 96 511 011
20098 S. Giuliano Mil. info.ru@kometgroup.com Fax +36 96 511 010
Tel. +39-02-9 84 02 81 info@power-tools.hu
Fax +39-02-9 84 49 62
info.it@kometgroup.com

KomGuide PL

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

You might also like

KomGuide PL

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

KomGuide PL

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Świat Iran Nowa Zelandia

SHIVEH TOLID Co. LTD. Coulson Carbide Limited

3.4 Żeliwo sferoidalne

5.1 # 500 # 150 Nikiel

Wytaczanie zgrubne 100 – 119

Wytaczanie dokładne 120 – 139

Gwintowanie 140 – 169

Frezowanie 170 – 189

Rozwiercanie 190 – 221

Pozycja linii, osi lub powierzchni

względem jednej lub wielu

Współosiowość osi lub punktu

Oś wałka musi zawierać się w cylindrze o tolerancji

Obwód każdego przekroju musi zawierać się w

Tolerowana powierzchnia musi się zawierać pomiędzy

Bicie oznaczonej części detalu względem powierzchni

Zakres IT klasa tolerancji

1–3 0,8 1,2 2 3 4 6 10 14 25 40 60 100

> 3–6 1 1,5 2,5 4 5 8 12 18 30 48 75 120

> 6–10 1 1,5 2,5 4 6 9 15 22 36 58 90 150

> 10–18 1,2 2 3 5 8 11 18 27 43 70 110 180

> 18–30 1,5 2,5 4 6 9 13 21 33 52 84 130 210

> 30–50 1,5 2,5 4 7 11 16 25 39 62 100 160 250

> 50–80 2 3 5 8 13 19 30 46 74 120 190 300

> 80–120 2,5 4 6 10 15 22 35 54 87 140 220 350

> 120–180 3,5 5 8 12 18 25 40 63 100 160 250 400

> 180–250 4,5 7 10 14 20 29 46 72 115 185 290 460

> 250–315 6 8 12 16 23 32 52 81 130 210 320 520

6 Więcej informacji patrz: DIN 7155

odchyłka dodatnia (+)

odchyłka ujemna (–)

odchyłka ujemna (–) odchyłka dodatnia (+)

Więcej informacji patrz: DIN 7155 7

Średnia arytmetyczna dla wartości bezwzględnych wszystkich profili na całym

Średnia arytmetyczna wysokość pięciu najwyższych wzniesień ponad linię

Chropowatość obróbka zgrubna

Więcej informacji patrz: DIN/ISO 1302 9

Aerozol Środek smarujący Strumień powietrza

10 Więcej informacji patrz: DIN 69069

Celem uzyskania szczegółowych informacji na ten temat, prosimy o kontakt

• odpowiednie dla otworów o

Więcej informacji patrz: DIN 69069 11

2.0 1.1141 CK 15 1015, 1017 080M15

AFNOR SS UNI UNE JIS

3.0 1.7039 34MoCrS4 G L1 524A14

AFNOR SS UNI UNE JIS

4.0 1.2581 X30WCrV9 3 H21 BH21

5.0 LW2 467 S-NiCr13A16 5391 3146-3

6.0 1.4113 X6CrMo17 434 434S17

AFNOR SS UNI UNE JIS

Z8CD17.01 2325 X8CrMo17 SUS434

7.0 1.4718 X45CrSi9 3 HW 3 401S45 ... 52

9.0 0.7043 GGG40.3 0.7043 SNG370/17

14.0 3.2581 G-AlSi12 A413.2 LM6

AFNOR SS UNI UNE JIS

D×p×n prędkość skrawania w m/min

L = l + la + lu całkowita długość (droga posuwu) w mm

vf = f × n prędkość posuwu w mm/min