CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1.1. Phân tích chi tiết

Tên chi tiết: Con Trượt

Hình 1.1: Hình dạng chi tiết Con Trượt

Hình 1.2: Mặt cắt chi tiết Con Trượt

1.2. Công dụng của chi tiết
 Chi tiết gia công có dạng Con Trượt để đỡ thanh trượt tròn.
 Chi tiết hoạt động nhờ 2 lỗ trên có d=32mm , 1 lỗ dưới có d=16 mm, 1 lỗ nằm ở phần càng
trượt có d=16 mm.
1.3. Điều kiện làm việc
 Khi làm việc chi tiết chịu áp lực ma sát của thanh trượt.
 Chi tiết làm việc rộng rãi trong ngành cơ khí, Chịu lực tốt, chuyển động trượt nhẹ nhàng,
không tiếng ồn, độ chính xác cao, ma sát thấp.
 Chi tiết cố định, không tháo lắp nhiều, dễ thiết kế, lắp đặt.
1.4. Yêu cầu kĩ thuật
 Theo điều kiện làm việc được nêu ở trên thì ta cần quan tâm dến các yêu cầu kỹ thuật sau:
 Bề mặt làm việc chính của chi tiết là bề mặt lỗ mặt trên có kích thước ø32 và lỗ ở
mặt dưới của chi tiết có kích thước ø18, ngoài ra còn 1 càng trượt có lỗ ø16, càng
 trượt này có yêu cầu độ vuông góc và song song để đảm bảo khả năng trượt giảm ma
sát, vì vậy yêu cầu của bề mặt lỗ , và mặt trượt là cao nhất.
 Chi tiết làm việc chịu ma sát bề mặt nên cần chế độ bôi trơn hợp lý.
 Về kích thước:

+ ø32+ 0.05, có dung sai lỗ là H8.

+ ø 18+ 0.05, có dung sai lỗ là H8
+ ø 16+ 0.05, có dung sai lỗ là H8
 Về độ nhẵn của bề mặt gia công
 Mặt trên của chi tiết có nhiệm vụ lắp ghép lấy độ nhám Ra= 12,5
 Mặt trụ lỗ mặt dưới ø18 có nhiệm vụ lắp ghép có độ nhám Ra= 12,5, dung sai độ song song
của các đường tâm so với mặt chuẩn A có dung sai 0,05.
 Đường tâm của lỗ mặt trên có độ vuông góc so với mặt chuần A là dung sai 0,05
 Tại vị trí mặt phẳng lắp ghép mặt bên có độ vuông góc so với mặt chuẩn A là 0,05 và mặt
phẳng trên có độ song song so với mặt chuẩn A là 0,05
 Các bề mặt còn lại lấy độ nhám Ra= 12,5
 Các bề mặt định vị do đây là chi tiết dạng hộp ta chọn bề mặt chuẩn A là chuẩn tinh thống
nhất và sử dụng 2 lỗ bắt bu-lông làm chuẩn tinh phụ thống nhất nên lỗ bu-lông có kích
thước và dung sai là ø21+ 0.02 và có độ nhám Ra=3,2
1.5. Vật liệu chế tạo
Vật liệu: Gray Cast Iron Gang xám (GX18-32), theo sách kim loại học và nhiệt luyện ta có:
δk = 180N/mm2 , δu = 320N/mm2 , δn = 600N/mm2, HB= 163 ÷ 229. Gang xám là hợp kim sắt với
cacbon và có chứa một số nguyên tố khác như (0,5÷4,5)%Si, (0,4÷0,6)%Mn, 0,8%P, 0,12%S
ngoài ra còn có thêm Cr, Cu, Ni, Al…Gang xám GX 15-32 có cơ tính trung bình, để làm các chi
tiết chịu tải trung bình và chịu mài mòn ít.Gang xám có độ bền nén cao, chịu mài mòn, tính đúc
tốt, gia công cơ dễ, nhẹ, rẻ, giảm rung động Như vậy, ta thấy gang xám có thể đáp ứng được yêu
cầu làm việc của chi tiết
1.6. Xác định dạng sản xuất
Mục đích: xác định hình thức tổ chức sản xuất (đơn chiếc, hàng loạt nhỏ, hàng loạt
vừa, hàng loạt lớn hay hàng khối) để từ đó cải thiê ̣n tính công nghê ̣ của chi tiết, chọn
phương pháp chế tạo phôi, chọn thiết bị công nghê ̣ hợp lý cho viê ̣c gia công chi tiết
Các yếu tố phụ thuộc:
Sản lượng chế tạo (theo công thức 2.1 trang 24 - 25 sách HDDAMH Công nghê ̣ chế tạo
máy)
Sản lượng chi tiết  trong một năm:
cần chế tạo
N  No.m(1  )(1  )
100 100

Trong đó:
N0 = 10000 chiếc. Số sản phẩm trong một năm theo đề bài yêu cầu m = 1
số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm
α = 5÷7% số % dự trữ làm phụ tùng cho chi tiết máy nói trên. Chọn α = 6% β =
3÷5% số % chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo. Chọn β = 4%
 
N  No.m(1  )(1  )
100 100
= 11024 chiếc/năm

Khối lượng chi tiết m = 2987,58 g

Với sản lượng chi tiết trên và khối lượng của chi tiết và số lượng chi tiết sản xuất trong
một năm (N = 11024), ta có xác định dạng sản xuất loại vừa (1000÷50000 chi tiết/
năm) [Bảng 2.1 trang 25 sách HDDAMH Công nghê ̣ chế tạo máy]