1 Metal form kalıpçılığı .........................................................................

9
1.1 MEKANİK DAVRANIŞIN TEMEL KAVRAMLARI: ...............9
1.2 Şekil 1 Çekme deneyi ve Gerilme-Şekil değiştirme eğrisi ..........10
1.3 Şekil-2 Şekil değiştirme eğrileri ..................................................11
2 SAC MALZEMELER: ......................................................................11
3 MALZEMELER ................................................................................14
3.1 SICAK HADDELENMİŞ ÇELİKLER: ......................................14
3.1.1 YAĞLANMIŞ VE YÜZÜ ASİTLE TEMİZLENMİŞ SACLAR .........14
3.1.2 BAKIR KAPLAMALI SACLAR..........................................................14
3.1.3 ORTA KARBONLU SACLAR.............................................................15
3.2 SOĞUK HADDELENMİŞ SACLAR .........................................15
4 DEFORMASYON ŞEKİL VEYA BİÇİM DEĞİŞİKLİĞİ ...............15
Soğuk haddelenmiş sert ve yumuşak çelik saclardaki deformasyon halleri ............16
4.1 BİTİRME (PERDAHLAMA)......................................................17
4.1.1 Soğuk haddelenmiş çeliklere 3 yolda perdahlama işlemi tatbik EDILIR17
4.1.2 KESİLMİŞ KENARLARIN İNCELENMESİ ......................................17
Taslak kesme kenarının büyütülmüş şekli ...............................................................18
4.2 KESMENİN TEORİSİ.................................................................19
4.2.1 YETERSİZ BOŞLUK............................................................................20
4.2.2 AŞIRI BOŞLUK ....................................................................................22
4.2.3 Şekillerin Açıklanması...........................................................................22
4.3 AÇINIM KESME ........................................................................23
4.4 DERİN ÇEKME ..........................................................................23
İş parçasının sadece tek bir çekme işlemi ile elde edildiği yöntemdir.......23
4.4.1 Çekme kalıbının konstrüksiyonuna etki eden faktörler .........................23
4.4.2 Kalıpta çalışma işlem sıraları.................................................................24
4.4.2.1.........................................................................................................................1.İşlem 24
4.4.2.2.........................................................................................................................2.İşlem 24
4.4.2.3.........................................................................................................................3.İşlem 24
4.4.2.4.........................................................................................................................4.İşlem 24
Derin Çekme Kuvveti: Firesiz düz profil derin çekme (Tencere tipi) kuvveti Şekil 7 25
Fç=πxdxsxσxn ......................................................................................................25
 Fç=(Toplam çevre)xsxσxn ..........................................................................................25
Örnek : ...................................................................................................................25
4.4.2.4.1 Doblo 223 Ön gögüs sacı derin çekme yükü bulunması..........25
4.4.2.5.............................................................. P1/P2≈0,5 → n ≈ 0,7 Bu veriler sonucunda 25
Fç=17190x0,8x37x0,7 ...........................................................................................25
Fç = 356000 kg = 356 Ton.....................................................................................25
4.4.3 Çekme kalıbı radyusleri .........................................................................25
4.4.4 Pot Çemberi kuvveti: .............................................................................26
4.5 Fp = (AD-Ad)xU ..........................................................................26
Toplam tonaj = Fç + Fp ...................................................................................................26
4.5.1 Tek Etkili Çekme Kalıpları:...................................................................26
Şekil 9 Tek etkili derin çekme kalıbı ...............................................................................27
4.5.2 Çift Etkili Çekme Kalıpları:...................................................................27
Şekil 10 Çift etkili derin çekme kalıbı .............................................................................29
29
 32
4.5.3 Süzme Çubukları:...................................................................................32
Şekil 11 Süzme çubuğu....................................................................................................33
4.5.4 Durdurucular (Stoper):...........................................................................33
4.5.5 Vuruş Zımbası:.......................................................................................33
4.6 Kesme Kalıpları ...........................................................................34
........................................................................................................................35
4.6.1 KESME BOŞLUGU ..............................................................................35
4.6.1.1...................................................... KESME BOŞLUGUNUN DİŞİYE VERİLMESİ 35
4.6.1.2................................................... KESME BOŞLUGUNUN ERKEĞE VERİLMESİ 36
4.6.2 KESME ÇAPAĞI ..................................................................................36
4.6.3 KESME BOŞLUĞU DÜZENİ NEDEN BOZULUR ? .........................37
4.6.4 KESME BOŞLUĞU NASIL HESAPLANIR ?.....................................37
4.6.5 KESİLEN MALZEMEDE MEYDANA GELEN GENLEŞME VE BÜZÜLME 40
4.6.6 KESME KUVVETİ VE KESME İŞİ ....................................................40
4.6.6.1.....................................................................................................Kesme KUVVETİ : 40
4.6.6.1.1 kalın sacların kesilmesi ............................................................42
4.6.6.2................................................................................................. kesme işi A = x . P . S 42
Kesme işi için “ x “ faktörü..................................................................................42
τb = 25 –35 kg / mm2 ...................................................................................43
τb = 35 –50 kg / mm2 ...................................................................................43
τb = 50 –70 kg / mm2 ...................................................................................43
4.6.7 kesme plakası kalınlığının ampirik formül ve tablolar yardımı ıle bulunması 43
100…………… 200.............................................................................................44
4.6.8 kesilen malzemede meydana gelen genleşme ve büzülme ....................44
4.7 Dişi çakı ölçüleri ..........................................................................45
4.7.1 Genişliğin bulunması : ...........................................................................45
 4.7.2 Uzunluğun bulunması : ..........................................................................45
5 kesme zımba ölçüleri .........................................................................46
5.1.1 Kesme boşluğunun bulunması : .............................................................46
6 Yuvarlak Zımba Ölçüleri : .................................................................46
6.1.1 Yuvarlak çapları bulunması : .................................................................46
6.1.2 Ortalama Ø 16........................................................................................46
6.2 kamlı kesme ve delme kalıpları ...................................................47
6.3 ÜTÜLEME (KALİBRE) KALIPLARI .......................................49
6.4 kamlı bükme (kenar kıvırma) kalıpları ........................................52
7 METAL FORM KALIPÇILIĞI.........................................................53
7.1 KALIP PROSES BELİRLEME:..................................................54
7.2 **Kalıp Projesi.............................................................................54
7.3 CAD MODEL YÜZEY GELİŞTİRME: .....................................54
7.4 Dengeleme: ..................................................................................54
7.5 Pot Çemberi Geliştirme: ..............................................................54
7.5.1 Şekil Simülasyon-1 ................................................................................56
7.6 operasyonların kontrolu ...............................................................56
7.7 Parça Pot Çemberi Arası Doldurma:............................................57
7.7.1.1.1.1.1 Şekil 5 Derin çekme matematik yüzeyler ............................................58
7.7.2 Kesme Konturu Oluşturma: ...................................................................58
7.8 KESME VE DELME KALIPLARI.............................................58
7.8.1 Şekil 12 Kesme ve delme kalıbı.............................................................58
7.8.1.1........................................................................................................... Kesme kuvveti: 58
7.8.2 Şekil 13 Delme zımbası ölçüleri ............................................................59
7.8.2.1........................................................................... KENER BÜKME VE ÜTÜLEME : 59
8 Kalıp Malzemeleri .............................................................................62
8.1 Dökümler .....................................................................................62
9 Çelikler...............................................................................................62
9.1 ULUSLAR ARASI ÇELİK STANDARTLARIHata! Yer işareti tanımlanmamış.
9.2 TS – Türk Standartları .................................................................62
9.3 DIN – Alman Standartları............................................................62
9.3.1 Çeliğin Çekme Dayanımına Göre Kısa İşareti : ....................................63
9.3.2 Çeliğin Kimyasal Analizine Göre Kısa İşareti : ....................................63
9.3.2.1..........................................................................................................Karbon Çelikleri 63
9.3.2.2.........................................................................................................Örnek : X20Cr13 64
9.3.2.2.1 SAE / AISI – Amerikan Standartları .......................................64
9.3.2.3...................................................................AFNOR-FRANSIZ– Fransız Standartları 64
9.3.2.4............................................Çeliğin Çekme Dayanımına göre kısa işareti (Örn:A35) Hata! Yer
işareti tanımlanmamış.
9.3.2.5................................................................Çeliğin kimyasal analizine göre kısa işareti Hata! Yer
işareti tanımlanmamış.
9.3.2.6...............................................................................................BS– İngiliz Standartları 64
9.4 ALAŞIM ELEMENTLERİNİN ÇELİK YAPISINA ETKİSİ ....65
10 KARBONLU ÇELİKLER .................................................................65
11 ALAŞIMLI ÇELİKLER ....................................................................65
12 KARBON...........................................................................................65
13 MANGAN..........................................................................................65
13.1.1.1.1.1.1 SİLİSYUM.........................................................................................66
14 FOSFOR ............................................................................................66
15 KÜKÜRT...........................................................................................66
16 KROM................................................................................................66
17 NİKEL................................................................................................66
18 MOLİBDEN ......................................................................................67
19 VANADYUM....................................................................................67
20 VOLFRAM ........................................................................................67
20.1 Isıl İşlem.......................................................................................67
21 Takımlık Çeliklerin Isıl İşlemlerinde İzlenen İşlemlerin Anlamı......67
21.1.1.1........................................................................................................... Talaşlı İmalat: 69
21.1.1.2.......................................................................................................................Bakım: 69
21.1.1.3........................................................................................................ Tesviye Montaj: 69
21.1.1.4............................................................................................................ Hidrolik Pres: 70
21.1.1.5...............................................................................................................Kalıp Onay: 70
21.1.1.6..............................................................................................................Proje Takibi: 70
21.1.1.7..........................................................................................................**Kalıp Projesi 70
21.1.1.8......................................................................................................**Model yapımı : 70
21.1.1.9..................................................................................................... **Döküm yapımı: 70
21.1.1.10................................................................................... **Standart malzeme temini: 71
21.1.1.11...................................................................................................... **Kalıp imalatı: 71
22 STANDART MALZEMELER..........................................................71
23 MALZEME FİYATLARI İLE İLGİLİ BAZI BİLGİLERHata! Yer işareti tanımlanmamış.
24 DÖKÜM MALZEMELER KG/EUHata! Yer işareti tanımlanmamış.
25 STANDART MALZEMELER.... Hata! Yer işareti tanımlanmamış.
25.1 AZOT SİLİNDİR................... Hata! Yer işareti tanımlanmamış.
25.2 Ek:1 ........................................ Hata! Yer işareti tanımlanmamış.
1 Metal form kalıpçılığı
Kalıp ve makina fabrikasında üretilen metal form kalıp metallere form vermek (şekillendirmek ) amacıyla
kullanılmaktadır. Metal form kalıpçılığında işlemler levha ( sac ) haldeki metalin plastik sınırlar içerisinde
şekillendirilmesi ve parça sınırlarının kesilmesinden ibarettir.
Metal form kalıpçılığında; malzemenin iç yapısı, sacın mekanik özellikleri, yük altında davranışı son derece
önemli olup tecrübe ve bilgi en önemli kaynağı oluşturmaktadır. Burada malzemelerin mekanik davranışı ve
sac malzemesinin özellikleri konusunda bilgiler verildikten sonra kalıp çeşitleri üretimi konusuna
geçilecektir.
1.1 MEKANİK DAVRANIŞIN TEMEL KAVRAMLARI:
Cisimlerin uygulanan dış kuvvetlere karşı gösterdiği tepkiye mekanik davranış denir. Düşük yük altında
şekil değiştirmeler elastik olup yük kaldırıldığında cisim ilk halini alır. Yük artarsa plastik yani kalıcı şekil
değiştirme ve belli bir sınırı geçmesi halinde kırılma, yırtılma vb.. hasarlar oluşur. Cismin birim alanınca
etkiyen gerilme kuvvetleri sınır değerleri mekanik özellikleri belirlemektedir.
Şekil 1a görülen cisme uygulanan dış kuvvetler etkisiyle her atom üzerinde yayılı iç kuvvetler oluşmaktadır.
Cismi hayali bir K düzlemi ile kestiğimizde dengede durabilmesi için kesit boyunca yayılı kuvvetlerin
bileşkesi olan bir F kuvveti mevcuttur. F kuvveti yüzeye normal N çekme ve yüzeye teğet T kayma
bileşenlerine ayrılır. Bu bileşenler Şekil 1c deki gibi birim alana indirgendiğinde yani toplam alana
bölündüğünde
1.2 Şekil 1 Çekme deneyi ve Gerilme-Şekil değiştirme eğrisi
Çekme Gerilmesi σ = N/A (kg/mm2 veya N/mm2) ve Kayma gerilmesi τ = T/A (kg/mm2 veya
N/mm2) elde edilir.

Malzemelerin elastik, plastik ve kırılma değişimlerinin oluştuğu çekme ve kayma gerilmeleri çekme deneyi
ile belirlenmektedir. Çekme deneyinde yuvarlak veya dikdörtgen kesitli çubuklar kullanılmaktadır. Deney
çubuğu lineer olarak artan bir yük ile çekilirken boydaki uzamada ölçülmektedir. Uygulanan kuvvete bağlı
olarak birim boy uzaması ε = (ι - ι 0)/ ι 0 şekil değiştirme eğrisini oluşturmaktadır. Şekil 1’de görüldüğü
gibi birim alana uygulanan kuvvet ve şekil değişimi elastik sınır σp içerisinde doğrusal olarak artmaktadır.
Bu bölgede yük kaldırılır ise parça eski haline döner. Bu sınır aşıldıktan sonra grafik eğrisel şekil almakta ve
kuvvete göre boy uzaması çok hızlı bir şekilde artmaktadır. Bu bölgede yük kaldırıldıktan sonra şekil
değiştirmeler (boy uzaması) oluşur. Kalıcı şekil değişimin oluştuğu birim yüke akma sınırı σA denir. . Saç
malzemeler gibi karbon içeren çeliklerde %0.2 oranında plastik şekil değiştirmenin oluştuğu yük akma sınırı
olarak alınmaktadır. Malzemenin taşıyacağı en yüksek yükün ilk kesite bölünmesi ile çekme dayanımı σÇ
elde edilir ve şekil değiştirme grafiğindeki en yüksek birim yüktür. Şekil değiştirme eğrisinin altında kalan
alan malzemenin tokluğunu göstermektedir. Şekil-2’de bazı tipik gerilme şekil değiştirme eğrileri
verilmektedir.
1.3 Şekil-2 Şekil değiştirme eğrileri

2 SAC MALZEMELER:
Düz levha halindeki 2 boyutlu sac malzeme kalıplar arasında uygulanan yük ile plastik şekil değiştirilip 3
boyutlu şekle sahip ürün elde edilmektedir. Malzemede hasar (yırtılma, kopma v.b) oluşmadan 2 boyutlu
halden 3 boyutlu şekle dönüşebilmesi için yüksek şekil değiştirilebilme özelliğine sahip olması
gerekmektedir. En yaygın olarak kullanılan MAFP04 derin çekme sacı çekme deneyi sonucu Şekil-3
görüldüğü üzere yüksek oranlarda %40 şekil değiştirme özelliğine sahiptir.
Şekil 3- Örnek bir çekme testi grafiği
Plastik şekil değişimi sürecinde malzemenin hacmi sabit kaldığından boy uzaması en ve kalınlıktaki azalma
ile elde edilmektedir. En ve kalınlıktaki değişim malzeme çeşidine göre değişmektedir. Şekil4’te farklı iki
malzemenin %20 boy uzamasındaki boyutsal değişimi verilmektedir. A malzemesi kalınlık değişimin az ve
ence daha çok daraldığından derin çekmeye daha elverişlidir.

Şekil 4 %20 boy uzamasında farklı iki malzemenin davranışı.

A malzemesi derin çekmeye daha elverişlidir.
Çekme deneyinde belli bir uzamada (TS138 %20 boy uzamasında) en boyutunda oluşan % daralma, kalınlık
boyutunda oluşan % incelmeye oranı malzemenin R değeri olarak isimlendirilmektedir.
R= En boyunca % daralma/Kalınlık boyunca % daralma
Çoğu saclarda şekil değiştirme yeteneği haddeleme yönüne göre değişiklik göstermektedir. Bu nedenle
hadde yönüne 00, 450 ve 900 açılarla deney numunesi alınır ve ortalama R’ değeri kontrol edilir.
Ortalama R’ değeri
R’= (R0 + 2R45 + R90)/4
olarak hesaplanmaktadır. R değerinin sac düzlemindeki değişimi ise
ΔR = (R0 - 2R45 + R90)/4
Derin çekme işlemlerinde yüksek R’ değerli (R’>1) ve ΔR’nin ise sıfıra yakın olması istenmektedir. R2
değeri ile derin çekilebilirlik Şekil5’te verilmektedir.
Şekil 5 R’ değeri ile derin çekilebilirlik ilişkisi

Çeliklerde karbon oranı arttıkça sertlik ve dayanıklılık artar. Yumuşak ve işlenebilirlik azalır. Karbon oranı
%2’den yüksek olamaz

MAFP04: MA:Yüzey kalitesini göstermektedir. MA: Yüzey kalitesi düşük olduğundan iç parçalarda
kullanılmaktadır. MB: Yüzey kalitesi yüksek olduğundan (Pürüzlülük=9panel parçalarda kullanılmaktadır.
FP04 Çekme/Sünme dayanımını göstermektedir. FP02-FP05 aralığında bulunmaktadır. FP02: (σ=370
N/mm2 Rs/R <0,7)Derin çekmeye daha az elverişli FP05 yumuşak, sünek ve derin çekmeye daha
elverişlidir. Şartname 52807 ve 50116
ZNT/F/2S: İki tarafı (2S) çinko ZNT kaplı sac, F sıcak şekillendirilme ile imal edildiği göstermektedir.
Sıcak ve soğuk şekillendirilmiş saclar birbirinin alternatifi olarak kullanılabilmektedir. Soğuk
şekillendirilmiş sac daha sert olduğundan onay çalışmaları bu parça ile yapılmaktadır. Bundan onay alan
kalıpta sıcak sac kolaylıkla kullanılabilmektedir. Derin çekmede diğer bir husus rulo çekme yönüdür. Sac bu
yönde kolay şekillendirilebilmektedir. Bu nedenle mümkün olduğunca sac çekme yönü akma yönü olacak
şekilde kesme işlemi yapılmaktadır.
FEE 220BH, FEE 220BH, ZNT/F/7.5/2S: Niyobyum katkılı olup kolay şekillenebilen, yumuşak
malzemelerdir. Boya işleminde fırınlama sıcaklığından sonra sertliği artar ve nihai mekanik özelliklerine
ulaşır.
F315 ZNT/7.5/2S,F355, F275 ZNT/7.5/1S: Niyobyum katkılı yüksek mukavemet gerektiren uzun ömürlü
malzemelerdir. Yüksek oranda geri dönme (Spring back) sorunları yaşanmaktadır. Şasi kollarında
kullanılmaktadır.
Ereğli tarafından CR6113 vb tanımlamalar kullanılmaktadır.
** Derin çekmeye giren sacın ortalama %60 bitmiş parçayı oluşturmaktadır. Yani hammadde ıskarta oranı
ortalama %40’dır.
Sp 2.5 daha yüksek saclar plaka halinde temin edilmektedir. CF1 saclar da 3 ayda bir malzeme kontrolü
yapılmaktadır. Çapak yönü önemlidir. Saç garantisi 6 aydır.

3 MALZEMELER
Pres işlemleri çelik malzemelerden yapılır. Bunlar, karbon ihtiva eden 1010 ve 1030’luk saclardır. Bundan
başka, pek çok taslaklar hadde çeliklerinden yapılır. Pres işlemleri aynı zamanda aşağıda belirtilen
malzemelerden de yapılır.

• Alüminyum
• Prinç
• Bronz
• Bakır
• Paslanmaz Çelik
• Silisyumlu Çelikler
• Fiber
• Plastik Levhalar

3.1 SICAK HADDELENMİŞ ÇELİKLER:

Sıcak haddelenmiş saclar kolayca biçimlendirilir. Düşük karbonlu saçlar depoların, bidonların, kovaların,
çiftlik aletlerinin, sac depolarının, kamyon damperlerinde ve diğer müracaatlarda kullanılır. Bu işlemlerdeki
saçlar biçimlendirildikten sonra boyanır. Sıcak haddelenmiş saclar 0,3 mm ile 4,5 mm kalınlıkta olurlar.

3.1.1 YAĞLANMIŞ VE YÜZÜ ASİTLE TEMİZLENMİŞ SACLAR

Sıcak haddelenmiş sacların yağ ve aside daldırılmalarıyla yüzeyler daha temiz, düzgün olarak gri renkte bir
durum alırlar. Yağlama, malzeme yüzeyini paslanmaya karşı korur. Bu saclar kaynak veya pres işlerinde
kullanılır. Ayrıca yağlanmış ve asitle temizlenmiş saclar otomobil parçalarında ve oyuncak yapımında
kullanılır. Bu saclar boyanarak emaye yapılıp parlatılabilir.

3.1.2 BAKIR KAPLAMALI SACLAR

Bakır kaplanmış saclar % 0,20 bakır ihtiva eden sıcak haddelenmiş saclardır. Bunlar dış ve dışta teşhir
işlerinde kullanılır. Atmosfere dayanıklı olduğunda korozyona dayanıklı yerlerde kullanılması tavsiye
olunur. Bu sacların kullanılma müddeti diğer saclara nazaran iki ila üç kere daha fazladır. Bu sacların
kullanıldığı başlıca yerler; çatılar,çiftlik ve endüstri binaları, kamyon gövdeleri, tren vagonları, tanklar,
çamaşır makineleri, kurutucular, vantilatörler ve buna benzer müracaatlardır.

3.1.3 ORTA KARBONLU SACLAR

Sıcak haddelenmiş sacların ihtiva ettiği karbon miktarı % 0,40 ila % 0,50 kadardır. Sertlik, dayanıklılık ve
aşınmaya karşı direnç özelliği gösterirler. Isı işlemlerinin tatbikatıyla sertliği ve dayanıklılığı artar. Başlıca
el takımlarında, kesicilerde ve kazıma aletlerinde kullanılır.

3.2 SOĞUK HADDELENMİŞ SACLAR

Soğuk haddelenmiş saclar düzgün oksitlenmeyen, düzgün boyanmaya ve emaye yapmaya zemin tutan

şahane yüzeylere sahiptirler. Kalınlıkları büyük bir hassasiyete sahiptir. Soğuk haddelenmiş saclar sıcak
haddelenmiş sacların soğuk haddelenmesiyle elde edilir bunlar başlıca; buzdolabı, elektrik bağlayıcıların,
kilitlerin ve parellerin yapımında kullanılır.

4 DEFORMASYON ŞEKİL VEYA BİÇİM DEĞİŞİKLİĞİ

Soğuk haddelenmiş çelik saclar ve şeritler mevcut altı terkiptedir. Bunların her birinin ne gibi işlemlere
tatbik edildiğini öğrenmek çok önemlidir.
 Soğuk haddelenmiş sert ve yumuşak çelik saclardaki deformasyon halleri
SERT SAÇLAR

Sert sac ve şeritlerin istikametinde çatlayıp kırılmadan bükülemez. Çeliklerin bu terkipleri aşınma ve
dirençli düzgün taslaklar için, kullanılır. Dokuların istikameti şekildeki A hattı boyunca gösterilmiştir.
Sertliği Rockwell C olarak 9 ila 23 dür. Rockwel B olarak 90 - 100 dür.

% 75 SERT SAÇLAR

Bu dokudaki çelikler toplam %60° bükülebilir. Bu da şekilde B açısı olarak gösterilmiştir. Sertlikleri 3 ila 9
Rockwell C dir. Rockwell B olarak 85 - 90 dır.

% 50 SERT SAÇLAR

Bu dokuda olanlar, Şekilde görüldüğü gibi 90° bükülebilir. Sertlikleri 0-3 Rockwell C dir. Rockwell B
olarak 70-80 dir.

%25 SERT SAÇLAR

Bu en çok kullanılan terkipteki çelikler doku istikametine göre katlanabilir. Şekilde görüldüğü gibi
sertlikleri Rockwell C olarak 0, Rockwell B olarak 60-70 dir.

YUMUŞAK SAÇLAR

Bu terkipte olanlar dokuları boyunca ve dokularına dik bir konumda bükülüp katlanabilir. Bu malzemeler
normal biçimlerdirme ve derin çekme işlerinde kullanılır. Sertliği Rockwell B olarak 50-60 dir.

ÇOK YUMUŞAK SAÇLAR

Bu terkipteki çelik derin çekme , bükme ve biçimlerdirme işlemlerinde kullanılır. Sertliği Rockwell B olarak
40-50 dir.

4.1 BİTİRME (PERDAHLAMA)

4.1.1 SOĞUK HADDELENMİŞ ÇELİKLERE 3 YOLDA PERDAHLAMA İŞLEMİ TATBİK
EDILIR
1) Mat Perdahlama: Bu bir gri donuk perdahlamadır. Çok iyi kaynaşan vernik ve boya ile olur.

2) Usule uygun İngiliz Perdahlaması: Bu pek çok işlere uygun olan orta parlaklıktaki bir
perdahlamadır. Yüzeyleri keçe ile parlatılmadan yüzey kaplama işlerine tavsiye olunmaz.

3) En iyi Parlak PerdahIama: Bu perdahlama elektroliz için çok uygun olan çok yüksek parlaklığa
sahiptir. Derin Çekme Sacları Derin çekme çeliği birinci kalitede soğuk haddelenmiş, düşük
karbonlu çeliği ihtiva eder. Saclar önceden başı tavlanmış, oksit tabakası gümüş ile perdahlanmış ve
yağlanmıştır. Derin çekme sacları zor çekmelerde, burulma işlerinde ve otomobil gövdeleri,
çamurlukları, elektrik donanımları ve laboratuvar aletlerinin yapıldığı pres işlerinde kullanılır.

4.1.2 KESİLMİŞ KENARLARIN İNCELENMESİ

Şimdi zımba ve dişi kalıbın kesme kenarları arasında kesilen sac malzemede neler olduğunu tam manasıyla
anlamanız gerekir.

Şekilde gösterilen bir taslağın kesme kenarlarını açıklamak için çevresi birkaç defa büyütülmüştür.
Aşağıdakileri dikkatle inceleyelim. Üst köşe küçük bir R yarıçapıyla ayrılmıştır. Bu yarıçapın ölçüsü şeridin
sertliğine ve kalınlığına ayrıca zımba ve kalıbın keskinliğine bağlıdır. Taslak çevresince düzgün, doğru,
parlak bir bant kuşağı uzanır. D yüksekliğindeki bu bant kalıp tam olarak bilenmiş ve zımba ile aralarında
gerekli olan doğru boşluk verilmiş ise yaklaşık olarak T şerit kalınlığının 1/3 U kadardır. Geriye kalan 2/3
lük kenara koparma yüzeyi denir. Bu yüzey biraz kaba ve arkaya doğru koniktir. Uzanan konikliğin B
mesafesi kesme kenarları arasındaki boşluk miktarı kadardır. Eğer, taslağın kesilen kenarında çapaklar
meydana gelmişse, bu çapaklar taslağın bu kopan tarafında meydana gelmiştir. Çapaklar, tatbik edilen
kesme boşluğunun artmasıyla ve kesme kenarların körlenmesiyle meydana gelir.

Taslak kesme kenarının büyütülmüş şekli

Taslağın diğer kenarı kavisli ve düzgündür. Parlayan kısma taslağın kesme kenarı denir. Çapaklı ve düzgün
kesme yüzeyinin meydana geldiği yüzey taslağın yerleştirilmesi yönünden ekseriya taslaklara uygulanan
traşlama , perdahlama gibi ikinci işlemler yönünden çok önemlidir. Buna ilaveten çapaklı kısım
tamamlanmış pres işlemlerinin görünüşünü ve fonksiyonunu etkiler.

Kesmede, kesme yüzeyi tamamen bir bant halinde taslağın etrafında, bunun zıt tarafında da konik kesme
yüzeyi taslağın etrafına tamamen yayılmıştır. Bu ardışık veya kesme kalıplarında imal edilen taslaklar için
durum aynı değildir. Bu gibi kalıplarda kesme kenarı işlemlerin sayısındaki kenardan kenara değişir ve
muhtemel çapakların parçanın görünüş ve hareketini engellemesini, tayin etmek dikkatli çalışma gerektirir.
Metallerin kesilmesinde devamlı bir hareket meydana gelir. Fakat işlemleri öğrenmek için, muhtelif
kademelerde hareketi durdurarak ne olduğunu tetkik etmek gerekir.
4.2 KESMENİN TEORİSİ

Gösterilen bu kesme boşluğu değeri çok önemlidir.

1) Şekil de tatbik edilen C kesme boşluğu ile kalıp kenarlarındaki kesmeyi göstermektedir.

2) Malzeme şeridi kesici kenarlar arasına noktalı kesik çizgiyle gösterildiği gibi yerleştirilir. Bu
malzeme şeridinin kesilmesi, onun kesici kenarlar arasında en büyük gerilimin ötesinde sıkıştırılarak
kırılma neticesinde olur.

3) Üst kalıp tutucusu aşağı doğru harekete başlar ve zımbanın kesici kenarları A miktarı kadar
malzemeye batar. Malzemenin B yarıçap kısmında uzama gerilimi, C kesici uçları arasında da basma
gerilmesi meydana gelir. Malzemeye esneklik limiti üzerinde basınç etkisi devam eder, bu durum
 malzemede plastik biçim değiştirmesine sebep olur. Şekle dikkatle bakılacak olunursa aynı batma ve
basınç etkisi şeridin her iki tarafına tatbik edilmiştir.

4) Üst kesicinin inişinin devam etmesiyle kesme kenarı malzeme yapısında zorlamaya sebep olur.
Malzeme yapısındaki bu bölünmeler her kesici kenarın köşesine yakın kısımlarda meydana gelir.

5) Üst kesicinin inmeye devam etmesi bölünmelerin uzayarak alttakilerle birleşmesine sebep olur. İşte
bu yüzden doğru boşluk verilmesi önemlidir. Eğer bölünmelerin birleşmesi başarılamazsa taslakta
kötü bir kenar meydana gelecektir.

6) Üst kesicinin biraz daha aşağı inmesi şeritten taslağın ayrılmasına sebep olur. Meydana gelen
ayrılmada zımba şeride yaklaşık olarak sac kalınlığının 1/3 ü kadar batmıştır.

7) Üst kesicinin aşağıya inmeye devam etmesinde taslak, kalıp deliğinin içine itilir ve daha önce
açıklanan taslağın şeritten ayrılmasına sebep olan baskı geriliminden dolayı kalıp deliğinin içinde
sıkıca yapışır. Başka bir deyimle üçüncü kademe de açıklanan malzeme C bölgesinde sıkışır ve bir
baskı yayı gibi tesir eder. Taslak kalıp deliği içinde sınırlandırılmış, yükselmeğe çalışmakta fakat,
kalıp blokunun tahdit duvarları vasıtası ile mani olunmaktadır. Aksi tarafta da malzeme, zımba
tarafında kapanarak muhafaza edildiğinden, şerit zımba etrafına sıkıca yapışır.

8) Zımba şimdi tamamen şeride batmış ve taslak kalıp deliği içerisine itilmiştir. Dikkatlice bakılacak
olunursa, taslağın ve şeridin kenarı ters dönmüş şekilde aynı çevreye sahiptirler. Şerit yaklaşık
olarak taslağın kalıp deliği içindeki yapışması kadar aynı baskıyla üst zımba etrafına yapışıktır ve
onu arzu edildiği şekilde ayırıcı ayırır.

4.2.1 YETERSİZ BOŞLUK

Şekilde yetersiz boşluğun neticesi gösterilmektedir. Dört ayrı durum göze çarpar.

a-) R yarıçapı doğru verilen boşluk değerinden daha küçüktür.

b-) Taslak kenarı üzerinde çift kesme yüzeyi D meydana gelmiştir.

c-) koparma yüzeyi meyili B doğru boşluk tatbik edilenlere nazaran daha küçüktür.

d-) Taslakların imali için daha büyük baskıya ihtiyaç vardır.

Kesici kenarlar arasındaki yetersiz boşluğun büyütülmüş hali Kesici kenarlar arasındaki aşırı
boşluğun büyütülmüş hali

Şekillerin Açıklanması:

1- Bu şekil zımba ve dişi kalıbın kesici kenarlarının, parçaya kısmi batışlarını göstermektedir.
Açıkça zımba ve dişi kalıp tarafında görülen malzeme kırılmaları uzatıldığında birbirine
kavuşmayacaktır, çünkü boşluk yetersizdir.

2- Zımbanın aşağıya doğru inmesi kırılmaların devamına sebep olur. Kesilmeyen bölgeler
arasında ikinci bir kırılma olacaktır.
 3- Kursun alt tarafında ikinci kırılma şerit ve taslak kenarı üzerinde ikinci kesme yüzeyi
bantlarının meydana gelmesine sebep

olurlar.

4.2.2 AŞIRI BOŞLUK

Şekil deki ek görünüşte aşırı boşluğun neticesi gösterilmiştir. Dört farklı durum vardır.

a) R Yarıçapı doğru boşluk tatbik,edilene nazaran oldukça büyüktür.

b) Kesme yüzeyi bandı D dardır.

c) Kopara yüzeyi meyili D aşırıdır.

d) Taslak üzerinde C çapağı meydana gelmiştir.

4.2.3 ŞEKİLLERİN AÇIKLANMASI

1- Bu şekil zımba ve dişi kalıbın parça içerisine kısmi batışını göstermektedir. Karşılıklı
taraflarda kırılma başlamıştır.

2- Zımbanın aşağıya doğru devamlı inmesi kırılmanın devamına ve genişlemesine sebep olur.
Hizalanmaları oldukça iyidir.

3- Kursun alt tarafında A ek görünüşünde gösterildiği gibi taslak kenarında ayrılma meydana
gelir.

Bir kalıp aşırı boşluklarla yapılmışsa malzemenin kesilmesine tesir eden, arzu edilen baskı azalmıştır. Bu
nedenle fazla bırakılan boşluk kalın malzemelerin kesilmesinde kesme kuvvetini azaltır.

Şekillendirilmiş sacın üretimi esnasında uygulanan sıraya göre metal form kalıplar aşağıdaki ana
gruplardan oluşur.

1- Açınım kesme kalıpları

2- Derin çekme kalıpları

3- Çift tesirli preste derin çekme kalıpları

4- Normal preste derin çekme kalıpları

5- Çevre kesme delik delme kalıpları

6- Ütüleme ,kenar kıvırma , delikkenarları kıvırma kalıpları

7- Delme , kamlı delme ve kamlı kısmı kesme kalıpları

 8- Kamli delik kenarları kıvırma kalıpları

4.3 AÇINIM KESME

Saçın düzeltilip derin çekmeye girecek boyutlarda levha halinde hazırlanma işlemidir. Tofaş’ta bu işlem
büyük oranda Werghınten veya manuel makaslar ile yapılmaktadır. Ortalama 500 parçadan yalnızca 20
adeti açınım kesme kalıbı mevcuttur. Bunlar ise genellikle ortası boşaltılan yan çerçeve vb.. parçalardır.
Bu metod ile çekme kalıplarındaki meydana gelebilecek yırtma ve sacı inceltme gibi olumsuz etkiler
ortadan kaldırılır. Açınım kesme ebatları ve boşaltılacak geometrik şekiller çekme kalıbı ilk deneme
esnasında tespit edilir ve kalıp seri üretime girmeden açınım kesme kalıbı hazırlanır. Kalıp hazırlanma
aşamasına kadar sac lazerde kesilmek suretiyle gerekli olan çalışmalara devam edilir.
4.4 DERİN ÇEKME
Sac malzemenin plastik şekil değiştirebilme (Süneklik) yeteneğinden yaralanarak istenilen formun
oluşturulmasıdır. Şekil değiştirme elastik çekme gerilmesinde yüksek ancak akma sınırı altında bir kuvvet
uygulaması ile oluşmaktadır.

Çekme işlemi ile çoğunlukla metal olmak üzere , düz levha durumundaki malzemelerden, içi boş , dikişsiz
kap veya değişik parçalar elde edilir. Bundan da anlaşılacağı gibi bu tip biçimlendirme işlemi ile elde
edilecek parçaların sayısı sonsuzdur ve biçimlendirme işlemlerinin en önemlisidir.
Çekerek biçimlendirme işlemi iki ana gruba ayrılabilir.
1. Sığ çekme :

İŞ PARÇASININ SADECE TEK BİR ÇEKME İŞLEMİ İLE ELDE EDİLDİĞİ YÖNTEMDİR
2. Derin çekme :

Iş parçasının birden çok çekme işlemi ile elde edildiği yöntemdir. Derin çekmenin yapılış nedeni bir tek
çekme işlemi ile istenilen parçanın elde edilememesidir. Yani parçanın derinliğini arttırmak ve kesit
ölçülerini küçültmek için yapılan tekrar çekme işlemi olarak tanımlamak mümkündür.
Alt Pot Çemberi, Üst Pot Çemberi, Dişi Göbek ve Erkek göbek olmak üzere 4 ana gurup ve bunları hareket
ve bağlantılarını sağlayan eksenleşme kızak veya kolonları, taşıyıcı yay veya gaz silindirleri, ve parça
çıkarıcılardan oluşmaktadır.

4.4.1 ÇEKME KALIBININ KONSTRÜKSİYONUNA ETKİ EDEN FAKTÖRLER

• Çekilecek parçanın kalınlığı

• Çekilecek parçanın malzeme kalitesi

• Çekilecek parçanın ebatları

• Üretilecek parça sayısı

• Kullanılacak presin tipi

• Kalıp malzemesinin cinsi

 • Üretilecek parçanın hassasiyeti

4.4.2 KALIPTA ÇALIŞMA İŞLEM SIRALARI

4.4.2.1 1.İŞLEM
Yerleştirme mastarına konan ( D ) pul çapındaki iş parçası malzemesi üzerine pres aşağı inerken öncelikle
aşağı tutucu basar.
4.4.2.2 2.İŞLEM
Presin aşağı inişi devam ettikçe yaylı aşağı tutucu da iş parçasını her an artan bir baskı kuvveti ile sıkmaya
devam eder. eder. Yaylı aşağı tutucu geri yaylanacağından, sabit olarak üst gruba tespit edilmiş olan zımba,
aşağı tutucunun içinden çıkarak iş parçası malzemesine dokunur.
4.4.2.3 3.İŞLEM
Presin aşağı inişi devam etmekte, dolayısıyla da zımba, iş parçası malzemesini kalıp radyüsleri üzerinden ,
dişi kalıbın boşlığuna sürüklemektedir. Bu arada iş parçasının “D” çapı , her an küçülmektedir. Şayet
flanşsız çekme isteniyor ise zımba, flanş ortadan kalkana kadar inmeye devam eder. Eğer flanş isteniyorsa,
çekme derinliğini sınırlama gerekir. Bu da stoperler sayesinde gerçekleştirilir.

4.4.2.4 4.İŞLEM
Çekme işlemi bittikten sonra, presin geri kursu başlar. Zımba yukarı giderken, yaylı aşağı tutucunun alt
grup üzerine olan baskısı devam eder, dolayısıyla zımbaya takılıp yukarı gitmekte olan iş parçasının
gisişine mani olunur. Böylece aşağı tutucu, aynı zamanda iş parçasının zımbadan ayrılmasını da sağlar.
Açınım kesmeden çıkan sac kalıp içi ana referanslara yerleştirildikten sonra presin hareketi ile ilk önce alt
ve üst pot çemberleri ile yakalanır. Daha sonra sac erkek göbek sardırılarak istenilen forma ulaştırılır. Şekil
değiştirme Derin çekmede en fazla %17’lik bir uzamaya oluşmalıdır. Bundan yüksek şekil değişiminde sac
kesitinde inceleme veya yırtılmalar oluşmaktadır. (Lson-Lilk / Lilk = %17)
DERİN ÇEKME KUVVETİ: FİRESİZ DÜZ PROFİL DERİN ÇEKME (TENCERE TİPİ) KUVVETİ ŞEKİL 7

Şekil 7

FÇ=πXDXSXσXN
d= Erkek göbek çapı (πxd çevresi) P1= Erkek göbek çevresi
D= Derin çekme öncesi sac parça çapı P2= Derin çekme öncesi sac parça çevresi
n= Derin çekme katsayısı
d/D ⇒ P1/P2 0,55 0,575 0,60 0,625 0,65 0,675 0,7 0,725 0,75 0,775 0,80
n 1 0,93 0,86 0,79 0,72 0,60 0,6 0,55 0,50 0,45 0,40

Sac parçalarda tüm radius profillerinin uzunluk toplamı çevreyi oluşturmaktadır. Şekil 8 de verilen kesitteki
tüm harflerin belirttiği radiüslerin çevresel profili hesaplanmaktadır. Bu sonucunda

FÇ=(TOPLAM ÇEVRE)XSXσXN
ÖRNEK :
4.4.2.4.1 DOBLO 223 ÖN GÖGÜS SACI DERİN ÇEKME YÜKÜ BULUNMASI
Toplam çevre uzunluğu =17190mm
Sac kalınlığı S =0,8mm
Sac çekme dayanımı σ =37 kg/mm2
4.4.2.5 P1/P2≈0,5 → N ≈ 0,7 BU VERİLER SONUCUNDA
Derin çekme yükü ;
FÇ=17190X0,8X37X0,7
FÇ = 356000 KG = 356 TON
4.4.3 ÇEKME KALIBI RADYUSLERİ
Çekme kalıplarında gerek çekme dişisine gerekse bilhassa çekme zımbalarına verilmesine gerekli olan
radyüslerin büyüklüklerine , azami dikkat göstermek gerekmektedir. Mümkün olduğu kadar büyük radyus
ile çekmek tavsiye olunur. Yalnız bu radyus normalden büyük yapılırsa baskı plakasının tesir alanını
küçülteceğinden parça radyusunun iç tarafında kat teşekkülü olabilir. Normalden küçük yapılırsa , parçanın
taban radyüsleri kısmında yırtılmalar meydana gelebilir.

rs = Zımba radyüsü (mm) rz = Çekme dişisi radyüsü b = Tutma genişliği

Sac kalınlığına göre kalıp radyüsleri ;

 Sac Kalınlığı (s) (mm) Kalıp radyüsleri ( rz )

0,4 1,6
0,8 3,2
1 4
1,2 4,8
1,5 6
1,6 6,4
2 9,1
2,6 11,6
5 20

4.4.4 POT ÇEMBERİ KUVVETİ:

4.5 Fp = (AD-Ad)xU
AD=Açınım sacı alanı, Ad=Erkek forma (göbek) alanı AD-Ad = Pot çemberi sac alanı

U= Yüzey basıncı σç ≅ 400 N/mm2 saclar için U=250 N/mm2

TOPLAM TONAJ = FÇ + FP

Çalışma sistematiği bağlanacağı presin özelliğine göre iki gruba ayrılmaktadır

4.5.1 TEK ETKİLİ ÇEKME KALIPLARI:

Tek devreli (üst tabla tek parça ve komple inmektedir.) hareketin olduğu preslere bağlanan kalıplardır. Pot
çemberi ve erkek göbek presin alt tablasına bağlanır. Dişi göbek ve üst pot çemberi tek parça üst tablaya
bağlanır. Alt pot çemberi taşıyıcı hava yastığı, gaz silindirleri veya yaylar üzerine oturmaktadır. Erkek
göbek sabittir. Presin hareketi ile pot çemberleri sacı yakaladıktan sonra erkek göbek etrafına
sardırılmaktadır.
 ŞEKİL 9 TEK ETKİLİ DERİN ÇEKME KALIBI

4.5.2 ÇİFT ETKİLİ ÇEKME KALIPLARI:

Pres üst tablası dış çerçeve ve iç göbek olmak üzere iki kısımdan oluşmakta ve iki devreli bir baskı hareketi
bulunmaktadır. Bu kalıpların pot çemberi üst tabla dış çerçeveye erkek forma iç göbek tablasına
bağlanmaktadır. Üst ve alt pot çemberi sacı yakalayana kadar üst tabla komple olarak hareket etmektedir.
Pot çemberleri sacı yakaladıktan sonra ikinci etki devreye girerek iç tablanın aşağı doğru olan hareketi
devam etmektedir. Böylece sac iç tablaya bağlı erkek göbek etrafına sarılmaktadır.
Setup zamanın azaltılması amacıyla erkek göbek pot çember arasına (Kuvvet= Göbek ağırlığı + 5 Ton)
olacak şekilde azot silindirler takılır. Bu kalıplar ikinci etki tablasına bağlanmaz.
 Ş E K İ L 10 Ç İ F T ETKİLİ DERİN ÇEKME KALIBI

4.5.2.1
( Çift Etkili Derin Çekme Kalıbı )

NO PARÇA ADI PART NAME

1 Inner Punch
Erkek Form
2 Pot Çemberi Blank holder
3 Grafitli Kayıt Plakaları Slide plate
4 Dayama Grubu Rear gauge
5 Parça Çıkarıcı Grubu H-type lifter
Çift Etkili ve Tek Etkili Preslere göre hazırlanan çekme kalıpların farkları aşağıdaki resimlerde açıkça
görülmektedir. Çift etkili Preslerde erkek form üst hareketli (Koç tablada) tablada olmakta, tek etkili
preslerde ise erkek form alt (İş tablada) tablada olmakta pot çemberinin hareketi ve basıncı hava yastığı
yada yay kuvveti, azot silindirleri ile sağlanmaktadır.
4.5.2.2
( Tek Etkili derin Çekme Kalıbı )

NO PARÇA ADI PART NAME

1 Üst Gövde Upper die
2 Parça Çıkarıcı Pad
3 Erkek Form Zımbası Punch
4 Pot Çemberi Blaank holder
5 Alt Kalıp Tablası Lower die holder
6 Tij Milleri Air cushion pin
7 Kayıt Plakaları Guide plate
8 Çıkarıcı Kayıt Plakaları Wear plate
9 Erkek Kayıt Plakaları Wear plate
4.5.3 SÜZME ÇUBUKLARI:
Derin çekme kalıplarında sacın plastik şekil değiştirilmesi esnasındaki akışı son derece önemlidir. Bunun
kontrol edilebilmesi amacıyla pot çemberleri üzerinde saca basan süzme çubuk ve kanalları bulunmaktadır.
Süzme çubuklarının yeri, uzunluğu, kanal genişlik ve derinlikleri son derece önemli olup çok iyi
hesaplanmaları gerekmektedir. Sac süzme yaparken süzme çubuğu ile kanalı arasına sıkışmaması
gerekmektedir. Süzme çubukları 40 NCR MO 4 ve benzeri yüksek alaşımlı çubuklardan yapılmaktadır.
Panel parçalarda süzme çubukları arasından akan parça net parça alanı içerisinde kalmamalıdır. Süzme
çubuğu en az net parça kenarından 30mm geride ve süzme çubuğundan sonra en az 10mm sac kalmalıdır.

Ş E K İ L 11 S Ü Z M E ÇUBUĞU

4.5.4 DURDURUCULAR (STOPER):

Baskı anında pot çemberleri arasındaki mesafenin bölgesel olarak kontrol altına alınabilmesi amacıyla pot
çemberi üzerinde sac alanı dışına konulan baskı gruplarıdır.
**Kalıp alıştırma sırasında sacın yırtma, incelme veya kırışıklıklarının önlenmesi için 0.1’lik raynel şimler
ile süzme çubuk ve stoperlerin yükseklikleri ayarlanmaktadır. Sacın istenen şeklinde olan erkek göbek
üzerinde profil veya şekiller ile oynamak yani taşlamak kesinlikle yapılmamalıdır. Parça yüzeyinde
kırışıklıklar var ise pot çember baskısı artırılır. Yırtılma veya inceleme var ise basınç azaltılır.
**Pot çemberi alanın azaltılması amacıyla acılı pot çemberi uygulamaları da mevcuttur.
4.5.5 VURUŞ ZIMBASI:
Derin çekme kalıbında baskı durumu, vuruş miktarı ve kuvvetin homojen dağılımının kontrol edilmesi
amacıyla kullanılmaktadır. Firma standartlarına göre değişmek ile birlikte genelde Ø16 ve 0.3
derinliğindedir. Ortalama 120 açı ile 3 adet ortalama %30 net sac alanı içerisinde kalacak şekilde vuruş
yönüne dik yüzeyde bulunmaktadır. İzin görünmesi istenmeyen dış panel parçalarda kenet üzerinde veya bir
kısmı bürüt sac alanı içerisinde kalacak şekilde de olabilir. Her üretim başlangıcı veya baskı
ayarlamalarında bu izlerden kontrol edilerek pres ayarı yapılır ve üretime başlanılmaktadır.
Derin çekmede en fazla %17’lik bir uzamaya oluşmalıdır. Bundan yüksek şekil değişiminde sac kesitinde
inceleme veya yırtılmalar oluşmaktadır. (Lson-Lilk / Lilk = %17)
** Devreye alma ve alıştırma işlemleri sırasında parçayı konumlama amacıyla bürüt sac alanında konik
perno veya delik referanslamalar kullanılmaktadır.
4.6 Kesme Kalıpları

NO PARÇA ADI PART NAME

1 Grafitli Kayıt Plakası Hezel-blok wear-plate
2 Kılavuz Kolon Guide post
3 Grafitli Kolon Burcu Guide bush
4 Zımba (Üst Makas) Punch
5 Zımba (Alt Makas) Die
6 Baskı Plakası Stripper
7 Parça Dayama Bantı Feed roller
8 Hurda – Parça Akıcı Bantı Shoot
9 Üst Toplayıcı Döküm Gövde Upper die holder
10 Alt Toplayıcı Döküm Gövde Lower die holder
4.6.1 KESME BOŞLUGU
Kalıbın erkeği ile dişisinin aralarındaki boşluk demektir. Şayet kalıplara kesme boşluğu verilmezse zımba
gerekli olanın üstünde bir zorlanmaya maruz kalır. Bu durumda kalıbın kesici parçalarında aşınma ve
istenmeyen bir takım gerilimler meydana gelir.
Kesme boşluğu , kesme ağızları boyunca her tarafta eşit olursa , kesim esnasında meydana gelen radyal
kuvvetler dengede kalmış olur. Aksi takdirde kalıbın ömrü kısalır ve parçada çapak oluşur.
KESME BOŞLUGU ŞUNLARA BAĞLIDIR;
1. Kesilen malzemenin kalitesine,

2. Kesilen malzemenin kalınlığına,

3. Zımbanın ebat ve şekline,

4. Kalıbın hassasiyetine.

4.6.1.1 KESME BOŞLUGUNUN DİŞİYE VERİLMESİ

Eğer malzeme üzerinde belirli çaplarda delikler açılacaksa kesme boşluğunu dişiye vermek gerekir , yani
dişi , esas ölçüden kesme boşluğu kadar büyük yapılır. Burada esas kesmeyi erkek yapar, dolayısıyla
parçanın ölçüsünü erkek ölçüsü tayin eder.
4.6.1.2 KESME BOŞLUGUNUN ERKEĞE VERİLMESİ
Eğer malzeme üzerinde belirli ebatlarda parçalar üreteceksek , kesme boşluğunu erkeğe vermemiz gerekir ,
yani erkek , kesme boşluğu kadar küçük yapılır.Burada esas kesmeyi dişi yapar, dolayısıyla parçanın
ölçüsünü dişinin ölçüsü tayin eder. Şekil ??

4.6.2 KESME ÇAPAĞI

Eğer kesme boşluğu uygun olur , kesme ağızları da iyi bilenmişse , pratik olarak çapağın gelmemesi
gerekir. Ama gerek pres tezgahının ve kalıbın durumu , gerekse bir takım kuvvetlerin etkisiyle kesilen veya
delinen parçalarda çok az da olsa çapağın mevcut olacağı kabul edilmelidir. Normal çalışmaya başlayan bir
kalıpta bir müddet sonra çapağın normalinden çok olması , kalıbın bilenmesi gerektiğini gösterir.
4.6.3 KESME BOŞLUĞU DÜZENİ NEDEN BOZULUR ?
1. Erkeğin düzgün durmaması , yamuk durması

2. Kesim ağızlarının tek tarafa açılandırılmış olması , dolayısıyla itme kuvvetinin meydana gelmesi

3. Dişi kalıbın gerekli yükseklikte yapılmaması ve alt desteğinin yetersizliği nedeni ile yaylanması

4. Kesim açısının her tarafta aynı olmaması

5. Bağlama sapının tam ağırlık merkezinde olmaması

6. Kayıtlı kalıplarda zımba ile kayıtın iyi alıştırılmamıs olması

7. Kesim ağızlarının her tarafta eşit olarak sertleşmemiş olması

4.6.4 KESME BOŞLUĞU NASIL HESAPLANIR ?

3 mm ‘ye kadar olan saclar için ;

Sp=0,005.S.
τB
τ B= Kesme Mukavemeti ( kg/mm
2
)

S = Sac kalınlığı ( mm )
Sp = Bir taraftaki kesme boşluğu ( mm )

Örnek –1 :

S = 2 mm
τ B= 36 kg/mm
2

Sp = ?
Çözüm –1 :

Sp = 0,005 . S . 36

Sp = 0,06 ( yarı çaptan)

3 mm ‘den daha kalın olan saclar için ;

2Sp = (1,5 . 0,01 . S – 0,015 ) .

τB

Örnek –2:

S = 5 mm

τ B= 25 kg/mm
2

Sp = ?

Çözüm –2 :

2Sp = (1,5 . 0,01 . 5 – 0,015 ) .5

Sp = 0,15 ( yarı çaptan)

Kesme boşluğunu hesapla bulabildiğimiz gibi , tablo ve diyagramlardan yaralanarak da bulmamız

mümkündür.
 σ
KALINLIGI

MALZEMENIN ÇEKME DAYANIMI b kg / mm 2

(mm)
SAC

10 15 20 25 30 35 40 45 50 60 70
KESME BOSLUĞU 2Sp (mm)
0,25 0,008 0,01 0,011 0,013 0,014 0,015 0,016 0,017 0,018 0,019 0,021
0,5 0,016 0,019 0,022 0,025 0,027 0,03 0,032 0,034 0,035 0,039 0,042
0,75 0,024 0,029 0,034 0,038 0,041 0,044 0,047 0,05 0,053 0,058 0,063
1 0,032 0,039 0,045 0,05 0,055 0,059 0,063 0,067 0,071 0,078 0,084
1,25 0,04 0,048 0,056 0,063 0,069 0,074 0,079 0,084 0,088 0,097 0,105
1,5 0,047 0,058 0,067 0,075 0,082 0,089 0,095 0,101 0,106 0,116 0,126
1,75 0,055 0,068 0,078 0,088 0,096 0,104 0,111 0,117 0,124 0,136 0,147
2 0,063 0,077 0,089 0,1 0,11 0,118 0,126 0,134 0,141 0,155 0,167
2,25 0,071 0,087 0,101 0,113 0,123 0,133 0,142 0,151 0,159 0,174 0,188
2,5 0,079 0,097 0,112 0,125 0,137 0,148 0,158 0,168 0,177 0,194 0,209
2,75 0,087 0,107 0,123 0,138 0,151 0,163 0,174 0,185 0,195 0,213 0,23
3 0,095 0,166 0,134 0,15 0,164 0,178 0,19 0,201 0,212 0,232 0,251
3,5 0,127 0,155 0,179 0,2 0,219 0,237 0,253 0,268 0,283 0,31 0,335
4 0,158 0,194 0,224 0,25 0,274 0,296 0,316 0,336 0,354 0,388 0,419
4,5 0,019 0,232 0,268 0,3 0,329 0,355 0,379 0,403 0,424 0,465 0,502
5 0,221 0,271 0,313 0,35 0,384 0,415 0,442 0,47 0,495 0,547 0,586
6 0,284 0,348 0,402 0,45 0,493 0,533 0,569 0,604 0,636 0,698 0,753
7 0,348 0,426 0,492 0,55 0,603 0,651 0,695 0,738 0,778 0,853 0,921
8 0,411 0,503 0,581 0,65 0,712 0,78 0,822 0,872 0,919 1,007 1,088
10 0,537 0,658 0,76 0,85 0,932 1,007 1,075 1,141 1,202 1,318 1,423
12 0,664 0,813 0,939 1,05 1,151 1,243 1,327 1,409 1,485 1,628 1,758
15 0,853 1,045 1,207 1,35 1,48 1,599 1,706 1,812 1,909 2,093 2,26
18 1,043 1,276 1,474 1,65 1,808 1,954 2,086 2,213 2,334 2,556 2,763
20 1,169 1,432 1,654 1,85 2,028 2,191 2,338 2,482 2,616 2,867 3,098
22 1,296 1,587 1,833 2,05 2,247 2,427 2,591 2,751 2,899 3,178 3,432
25 1,485 1,819 2,101 2,35 2,576 2,783 2,97 3,154 3,323 3,643 3,891

Kesme boşluğu değerleri

Metal olmayan bazı malzemeler için kesme boşluğu değerleri

Malzeme Kesme Boşluğu Değerleri ( Sp )

Presbant ve fiber için ( 0,03………..0,05 ) S

Deri , keçe ve sert olmayan karton için ( 0,02………..0,03 ) S

Mika ve plastik için kesme boşluğu değerleri

Malzeme kalınlığı Kesme Boşluğu Değerleri ( Sp )

0,3………..0,8 0,009

1…………..1,5 0,019

4.6.5 KESİLEN MALZEMEDE MEYDANA GELEN GENLEŞME VE BÜZÜLME

Kesme kalıbında parça kesilip , yük kesilen parçanın üzerinden kalktığı zaman , parça biraz esner , yani
genleşir. Eğer içerden çıkan parça kullanılacaksa , kalıbın dişisi 0,010 mm ile 0,0225 mm küçük yapılır.
Eğer delik kullanılcacaksa , zımba yukarı kalkerken delik ona takılır. Sıyırıcı ve kayıt plakası tarafından
birbirlerinden ayrılırlar. Bu esnada delik bir miktat büzüleceği icin zımba çapı 0,010 mm ile 0,025 mm
büyük yapılır.
4.6.6 KESME KUVVETİ VE KESME İŞİ
Üretilmesi istenen parça için gerekli pres tezgahı seçebilmek ve kalıbın bazı kısımlarının ebatlarını tayin
etmek gayesiyle kesme kuvvetinin hesaplanması gerekir
4.6.6.1 KESME KUVVETİ :
Parçanın kesilmesi için gereken kuvvete denir.Kesme kuvveti şunlara bağlıdır
• Kesilecek malzemenin cinsine,
• Kesilecek kısımların toplam uzunluğuna,
• Kesilecek malzemenin kalınlığına,

P=U.S. b τ
P = Kesme Kuvveti ( kg )
U = Kesilecek kenarların toplamı ( mm )
S = Sac Kalınlığı ( mm )
τb = Kesilecek malzemenin kesme dayanımı ( kg / mm2 )

Kesme olayında , parçayı dışarıya itmek için de bir kuvvete ihtiyaç olduğu , teorik olarak ırtaya

çıkmaktadır. Küçük parçalar için bu alınmayabilr , fakat kalın saclarda ise τb kesme dayanımı yerine

σb çekme dayanımı alınarak itme kuvveti hesaba katılmış olur.

τb = 0,8 σb
σb = Çekme dayanımı ( kg / mm2 )

Emniyetle çalışabilmek için τb değerleri

Delik zımbası çapı τ b = kg / mm2

D>2S τ b = 0,8 σ b
d = ( 1,6 …………2 ) S τ b ≅ σb
d = ( 1………….1,6 ) S τ b ≅ 1,5 σ b
d = ( 0,7 ……..…0,9) S τ b ≅ 2 σb
Bazı malzemelerin kesme dayanımları τb = kg / mm2

τb = kg / mm2
MALZEMELER
Sert Olmayan Sert Olan

Çelik % 0,1 karbonlu 26 32

Çelik % 0,2 karbonlu 32 40

Çelik % 0,3 karbonlu 36 48

Çelik % 0,4 karbonlu 45 55

Çelik % 0,6 karbonlu 55 72

Çelik % 0,8 karbonlu 70 90

Çelik % 1 karbonlu 80 105

Paslanmaz çelik 50 55

Silisyumlu çelik 45 55

Çekme Sacı 33 40

Pirinç 22-30 35-40

Bakır 18-22 26-30

Çinko 12 20
Alüminyum 7-9 11-16

Alimünyum Alaşımları 10-24 15-40

Çelik Çatal –Kaşık İçin 41 50

Yatak Bronzu 33-40 40-60

4.6.6.1.1 KALIN SACLARIN KESİLMESİ

Kalın saclarda ısıtılarak kesilme yoluna gidilir.

Bazı çelikler için sıcak kesme dayanımları τb kg / mm2

Çelik kalitesi 900 °C 800 °C 700 °C 600 °C

d>2S 3 6 11 20

d = ( 1,6 …………2 ) S 6 9 13 24

d = ( 1………….1,6 ) S 7 9 16 34

d = ( 0,7 ……..…0,9) S 7 9 19 38

4.6.6.2 KESME İŞİ

A=X.P.S
A = Kesme işi ( kg.m)

P = Kesme kuvveti ( kg )

S = Sac Kalınlığı ( mm )

X = Tablo dan

Kesme işi , sac kalınlığının 0.6-0,7 mm sinde meydana geldiğinden “ X” değeri aşağıdaki değerlere
dayanılarak alınmaktadır.
Bu suretle bulunan kesme işinin volan tarafından temin edilmesi gerekir.
Kesme işi için “ x “ faktörü

Malzeme Kalınlıkları ( mm )
MALZEMELER
<1 1-2 2-4 >4
Sert olmayan çelik
τb = 25 –35 kg / mm2 0,7-0,64 0,64-0,6 0,6-0,5 0,45-0,35

Yarı sert çelik

τb = 35 –50 kg / mm2 0,6-0,55 0,55-0,5 0,5-0,42 0,40-0,32

Sert çelik
τb = 50 –70 kg / mm2 0,45-0,42 0,42-0,38 0,38-0,34 0,34-0,20

0,75-0,7 0,7-0,64 0,66-0,55 0,50-0,45

Al ve Cu

4.6.7 KESME PLAKASI KALINLIĞININ AMPİRİK FORMÜL VE TABLOLAR YARDIMI ILE

BULUNMASI
Kesme plakası kalınlığını aşağıdaki ampirik formülle bulmak mümkündür.

3
h= ∑P
h = Kesme plakası kalınlığı ( mm )

P = Toplam kesme kuvveti ( kg )

l = Kesme deliği açıklığı ( mm )

Sac kalınlığı ve kesme deliği açıklığına bağlı olarak kesme plakası kalınlıkları
SAC KALINLIĞI S ( mm )

1 mm kadar 1----3 3---------6

KESME PLAKASI KALINLIĞI h

50 mm ‘ e kadar (0,3-----0,4) L (0,35-----0,5) L (0,45-----0,6) L

50………………100 (0,2-----0,3) L (0,22----0,35) L (0,3-----0,45) L

100…………… 200 (0,15----0,2) L (0,18-----0,22) L (0,22-----0,3) L

> 200 (0,1-----0,15) L (0,12-----0,18) L (0,15-----0,22) L

4.6.8 KESİLEN MALZEMEDE MEYDANA GELEN GENLEŞME VE BÜZÜLME

Kesme kalıbında parça kesiliğ , yük kesilen parçanın üzerinden kalktığı zaman , parça biraz esner , yani
genleşir. Bu sebeple , eğer içeriden çıkan parça kullanıcaksa , kalıbın dişisi 0,01 mm ile 0,025 küçük
yapılır. Eğer delik kullanılacaksa , zımba yukarı kalkarken , delik ona takılır. Sıyırıcı veya kayıt plakası
tarafından birbirlerinden ayrılırlar. Bu esnada delik bir miktar büzüleceği için , zımba çapı 0,010 mm ile
0,025 mm büyük yapılır.
Örnek – 3 :

Kalınlığı 1 mm olan τb = 36 kg / mm2 mukavemetindeki bir malzemenin aşağıdaki parçanın imal

edilebilmesi için gerekli zımba ve çakı ölçülerini bulunuz.

Banttan çıkan parça kullanılacağından , kesme boşluğu erkeğe verilmelidir. Yani kesme boşluğu payları
erkek ölçüsünden çıkarılmalıdır. (çevre kesme için )
4.7 Dişi çakı ölçüleri
4.7.1 GENİŞLİĞİN BULUNMASI :
34,000 - 0,115 = 33,884 mm
34,000 + 33,884 = 67,884 mm

ortalama genişlik : 67,884 = 33,942

2
0,015 parçanın esneme payını çıkarırsak ,

Genişlik ; 33,942 – 0,015 = 33,927

Olarak hesaplanır.

4.7.2 UZUNLUĞUN BULUNMASI :

54,000 - 0,116 = 54,116 mm
54,000 + 54,116 = 108,116 mm

ortalama genişlik : 108,116 = 54,058

2
0,015 parçanın esneme payını çıkarırsak ,

Uzunlukl ; 54,058 – 0,015 = 54,043

Olarak hesaplanır.

5 kesme zımba ölçüleri

5.1.1 KESME BOŞLUĞUNUN BULUNMASI :

Sp = 0,005 . S .
τB

Sp = 0,005 . 1 . 6

Sp = 0,03 ( tek taraf )

İçerden çıkan parça kullanılacağından kesme boşlukları dişinin tespit edilen ölçülerinden çıkarılmalıdır.

Genişlik = 33,927 – 0,06 = 33,867

Uzunluk = 54,043 – 0,06 = 53,983

6 Yuvarlak Zımba Ölçüleri :

Delik kullanılacağından , boşluklar dişiye verilecektir.

6.1.1 YUVARLAK ÇAPLARI BULUNMASI :

±0 ,1
d= 16

6.1.2 ORTALAMA Ø 16
Buna deliğin büzülme payı 0,015 ilave etmeliyiz.

d= 16 . 0,015 = 16,015 mm
6.2 kamlı kesme ve delme kalıpları
Kamlı delme ve kesme kalıpları çalışma prensibi olarak hassas bir tesviye gerektiren kalıplardır. Kamlı
kalıpların imalatı konvensionel kesme kalıplarına göre daha zor, imalat süreçlerinin daha uzun ve
maliyetilerini daha yüksek olmasına karşın operasyon aşamalarını kısaltıkları için tercih edilmektedirler.
Kesmenin minumum çapaksız olabilmesi için sacın kalınlığına dik gelecek yani sacı minumum seviyede
akıştıracak bir kesme yapılması gerekmektedir. Bu etkenden dolayı sağlıklı bir kesme yapabilmek için ya
sacın konumunu değiştirmek (buda operasyon sayısını artıracağı için) yada kesmeyi kamlı olarak yapmak
gerekmektedir. Bu metod genellikle tecrübe ve daha titiz bir çalışma gerektirdiği için piyasada mümkün
olduğu kadar tercih edilmemekte vede sacın kesme mesafesini (sacın kalınlığına dik kesme) uzatarak bu
metodtan kaçınılmaktadır. Kamlı operasyonlarda kızak yerleri grafitli sürtünme malzemeleri tercih
edilmekte ve bu sayede daha dar toleranslarda çalışan kamlı imalatlar yapılmaktadır. (Şekil Kamlı-1, Kamlı-
2, Kamlı-3, Kamlı-4)

Şekil
Kamlı-1
 Şekil
Kamlı-2
 Şekil
Kamlı-3

Şe
kil Kamlı-4
6.3 ÜTÜLEME (KALİBRE) KALIPLARI
Kalibre kalıpları genellikle bükme kalıpları ile aynı operasyonda bulunmak-tadırlar. Çalışma sistemi olarak
yüzey üzerindeki mevcut formları matematik modele göre “0” toleransla işlenmiş bir kalıpta son kez
basılmak suretiyle parça üzerinde geri esnemeye tabi kalmış yerler istenen toleransalar içerisine
alınmaktadır. (Şekil Kalibre-1). Çekme kalıplarından sonra kesme kalıpları olsun diğer operasyonlar olsun
parçanını diğer bir parça ile öpüşecek yüzeyleri etkilenmekte ve tolerans dışında kalmaktadırlar. Öpüşme
yüzeylerinin bozuk olması; İki parçanın birbirine montajı esnasında sorun teşkil edecek ve iyileştirilmesi
büyük kayıplara neden olacaktır. Bu sebepten dolayı parçalar birbirine öpüşmesi gereken yüzeylere sahip
iseler ütüleme (kalibre) kalıplarının yapılması kaçınılmazdır. Şekil referans-1’ de amortisör kulesinin
öpüşme yüzeylerinin gösterildiği örnek bir parça resimi görülmektedir.

Şekil
Kalibre-1
Şekil Referans-1
6.4 kamlı bükme (kenar kıvırma) kalıpları
Genellikle kesme kalıplarında kesilmesi zor veya çekmeyi zorlaştıracak bir geometri oluşturuyorsa kenarlar,
parça henüz yüzey geliştirme esnasında yüzeye paralel yada çekmeyi rahatlatacak bir şekilde açılıp çevre
kesme operasyonundan sonra bükmek (kıvırmak) suretiyle istenen geometriye getirilir. Bükme operasyon-
larında da kamlı çalışmayı gerektirecek durumlar olabilir. Kamlı delme ve kesmede belirtildiği gibi eğer
operasyonu etkileyecek, uzatacak bir durum var ise bükme kamlı çalışma ile aynı operasyonda
gerçekleştirilebilir. (Şekil Bükme-1)

Şekil
Bükme-1
7 METAL FORM KALIPÇILIĞI
Bir otomobil gövdesi ortalama 450-540 adet sac parçanın genel olarak 3500-5500 adet direnç (nokta)
kaynağı ile birleştirilmesinden oluşmaktadır. Ana yapıyı oluşturan sac parçalar levha veya rulo halindeki
sacın metal form kalıpları ile plastik sınırlar içerisinde şekillendirilip, delik ve bükme işlemlerinden sonra
nihai ürüne ulaşılmaktadır. Bu üretim sürecinde metalin yük altında kırılmadan şekil değiştirme özelliğinden
yaralanılmaktadır
7.1 KALIP PROSES BELİRLEME:
Kalıp imalatının aşamaları aşağıda verilmiştir. Çalışmalar eş zamanlı olarak yürütülmektedir. Bu süreçte
Sipariş, Şartnameler ve Matematik model girdidir.

7.2 **Kalıp Projesi

*Fattibilita (Codesign)
*Simülasyon, Piano Metodi (Şekil Simülasyon-1)
*FMEA (Şekil Görsel-1)
*CAD imbutitura (Derin çekme matematik modeli) (Şekil CAD-1)
*Kalıp projeleri (Coppia modelli:Strafor model yapımı, Collaudo Modello:Döküm gidecek aşamaya gelmiş
kesin resim, Definitivo:İşlemede kullanılacak modeller
Sac parça resminde negatif kesit kalmayacak şekilde model derin çekme kalıbında konumu tespit edilir.
Strafordan derin çekme ön modeli yapılır bunun üzerinden tüm operasyonlarda oluşturulan yüzey, kenar
kesme ve delik delmeler çizilir. Sac parça strafor model üzerinde kırışma veya potluk oluşturmadan
durabilmelidir. İnce plastik plakalar ile bu kontrol yapılmaktadır. Parça tasarımcı, gövde ve montaj
elemanlarının katıldığı FMEA çalışması ile oluşabilecek hatalar ve maliyetlerin düşürülebilmesi amacıyla
bunya ilavesi, delik, kenar iptalleri belirlenir. Parça yükleme ve boşaltma ergonomik 1000-1100mm
yükseklikte olmalıdır. Pres tablaları genelde 500 alt tablada parça boşaltma pozisyonunda ~520mm olacak
şekilde tasarlanmaktadır.
7.3 CAD MODEL YÜZEY GELİŞTİRME:
7.4 Dengeleme:
Kalıp proses belirlemede parçanın konumlanmasını belirlemek için dengeleme ara yazılım programları
mevcuttur. Bu program ile oto pozisyonundaki parça en ideal olarak derin çekme pozisyonunda
konumlandırılmaktadır. Minimum derin çekme yüksekliği ile negatif açı kalmayacak şekilde parça
döndürülerek konumlanmaktadır. Program bu kriterleri birebir veya her ikisini de optimize ederek
hesaplama yapmaktadır.
7.5 Pot Çemberi Geliştirme:
Düz sac parça konulduğunda ağırlık kuvveti ile tüm yüzeye temas edecek şekilde mümkün olduğunca tekbir
yüzey karakteristiğinde geliştirilir. Parçanın derin çekme konumunda ana formun eğriselliğin kenar formları
boyunca sweep metodu ile oluşturulan yüzeydir.
7.5.1 ŞEKİL SİMÜLASYON-1

Şekil CAD-1

7.6 operasyonların kontrolu

Yüzey geliştirmeleri tamamlanan ve diğer operasyonları tanımlanan ve teorik açınım kesme konturları tespit
edildikten sonra çekme yüzeyindeki ve ardından takip eden diğer operasyonlardaki olası hataları önceden
görebilmek ve önleyebilmek amacıyla bir çeşit FMEA çalışması uygulanır. Çekme yüzeyi 1/1 ölçeğinde
stropor modele işlenir ve ardından yüzey üzerine her bir operasyon farklı bir kalem yada simge ile kesme
konturları, delme hatları ve bükme hatları markalanır. Ardından pot çemberi üzerinde kalan yüzeylerdeki
sacta olası ondülasyon gibi istenmeyen olasılıkları PVC tabaka halindeki malzeme ile bir kezde görsel
olarak teyidi alınmaktadır. (Şekil Görsel-1)
 Şekil
Görsel-1
7.7 Parça Pot Çemberi Arası Doldurma:
Pot çemberi ile parça modeli arası çeşitli formlarda oluşturulan yüzeyler ile doldurulmaktadır. Bu yüzeyler
derin çekme sonrası kesme operasyonu işlemesinde kullanılmaktadır.

1mm

Binder
Parça

Add
7.7.1.1.1.1.1 ŞEKİL 5 DERİN ÇEKME MATEMATİK YÜZEYLER
7.7.2 KESME KONTURU OLUŞTURMA:
Çekme payları hesaplanmadan direkt olarak kenar bükmeler düzleştirilerek kesme konturu oluşturulur.
Ancak bu kontur ile kesme bıçakları işlenmez. Birinci aşamada oluşturulan bu kontur kullanılarak Laser ile
kesme işlemi yapılır. Parça kenar kıvırma ve ütüleme sonrası konturda gerekli değişiklikler yapılarak nihai
kontur oluşturulur ve kesme bıçakları bu kontura göre işlenir.

Motor kaputu simulasyon çalışması 20-24 saat sürmektedir. Yüzey geliştirme çalışmaların 3 haftalık bir
çalışma sonucu bitirilebilmektedir.
7.8 KESME VE DELME KALIPLARI
Elde edilmek istenen net parça alanı dışında kalan sac parçanın pot çember kesme, delik delme veya
pencere boşaltma işlemleri ile ayrılma işleminin yapıldığı kalıplardır. Alt ve Üst Taban, Erkek ve Dişi
Kesici Bıçaklar, Parça Çıkarıcılar, Yay Vulkolan Azot Silindirleri, Hurda Kesici bıçaklar ve Tüm bu
elemanları yataklanmasını sağlayan taşıyıcı, kolon, burç ve bağlama elemanlarından oluşmaktadır.

7.8.1 ŞEKİL 12 KESME VE DELME KALIBI

Hurdalar kanallardan akacak şekil ve büyüklükte olmalıdır. Fiat normlarına göre en fazla 600mm
büyüklüğünde olabilir.
7.8.1.1 KESME KUVVETİ:
F=LxSxτ

L=Kesme profili uzunluğu

7.8.2 ŞEKİL 13 DELME ZIMBASI ÖLÇÜLERİ
D çapında bir delik isteniyorsa mastar zımbadır.

D çapında bir parça isteniyorsa mastar deliktir.

g = 0,002 x S x τ

τ>40 kg/mm2 ise bıçaklar arası en yüksek boşluk %15xS olabilir.

τ<40 kg/mm2 ise bıçaklar arası en yüksek boşluk %7.5xS olabilir.

Kuvvet Pres kapasitesi üzerinde çıkması durumunda makaslama kesme yöntemi kullanılır. Bıçak profili
boyunca bir uçtan diğerine uçları 5-7mm kadar kod farkı yapılır. Böylece kesme bir uçtan başlayarak
ilerlemektedir. Genel olarak üst bıçak alt bıçağı 7mm geçmektedir.
7.8.2.1 KENER BÜKME VE ÜTÜLEME :
Parça üzerindeki küçük çaplı bazı radiusler ve biniler derin çekmede nihai şeklini almamaktadır. Bu ve
diğer tüm eksikliklerin giderildiği parçanın nihai şeklini aldığı kalıplardır.
 Şe
kil 14 Kenar bükme ve ütüleme kalıbı
***Vulkolan yaylar %30’dan çok sıkışmamalıdır.
Norme No ANALİZ - BİLEŞİM
Sembol DIN
Referans
C Si Mn P S Cr Mo Ni V W Sn Cu Autres
% % % % % % % % % % % % %

Ft 25 D
0 6025 GG 25 2,80 -3,20 1,00-2,00 0,50-1,00 > 0,20 > 0,12 - - - - - > 0,10 - -
(FGL215HB)

Ft 25 D Cr
0 6025 GG25 0,30-0,50 0,80-1,30
Mo 2,80-3,20 1,00-2,00 0,50-1,00 > 0,20 > 0,12 - - - > 0,10 - -
Cr Mo Cr Mo å confirmer å confirmer
(FGL240HB)

Ft 30
0 6030 GG 30 2,80-3,20 1,00-2,00 0,50-1,00 > 0,20 > 0,12 0,10-0,30 - 0,4-0,6 - - - 0,61-1 -
(FA30)

0 6040 Ft 40 D GG 40 2,80-3,20 1,00-2,00 0,50-1,00 > 0,20 > 0,12 0,30-0,60 0,6-0,8 1,35-1,65 - - - 0-50 -

0 7040 FGS 400-12 GGG 40 3,40-3,80 2,0-2,80 < 0,30 0,08 0,02 - - - - - - 0,2-0,4 -

0 7050 FGS 500-7 GGG 50 3,40-3,80 2,0-2,80 < 0,30 0,08 0,02 - - - - - - 0,2-0,4 -

0 7060 FGS 600-3 GGG 60 3,5-4,0 2,0-2,5 0,2-0,5 < 0,12 < 0,12 - - - - - > 0,10 - -

0 7070 FGS 700-2 GGG 70 3,5-4,0 2,0-2,5 0,2-0,5 < 0,1 < 0,015 - 0,45-0,55 0,80-1,2 - - - 0,8-1,2 -
8 Kalıp Malzemeleri
8.1 Dökümler
GH210 GH190’da %30 daha pahalıdır. Dökümün kalitesinin kontrolü amacıyla model içerisinde yaklaşık
120X100X70 kütle halinde parçalar 2 adet bırakılır. Bunlardan biri koparılarak Tofaş tarafından kontrol
amacıyla kullanılır. Diğeri müşterinin kontrolleri< için kalıp iç bölgesinde bırakılır. Kıvrımlar indiksiyon ile
450-500 HB sertleştirilir. Dış feder kalınlığı 50 iç feder 40 sac baskı yüzeyleri 60-70mm’dir. Odacıklar en
fazla 400X400 büyüklüğünde olabilir. Fulmode???. Sfero döküm?? Erkek göbek ile pot çemberi arasında
5mm aralık olacak şekilde dökülür. Bağlama kanalları çok önemli olup çalışacağı kanala göre kontrol
edilmelidir. Tüm ölçüler standartlarda verilmiştir. Kalınlık>1,2-1,5 mm saclar için kesme bıçakları
39NiCrMo3’den dökülür???

Ortalama çekme miktarları Pik=%1, Sfero=%1.5, Çelik=%2, Strafor. Çekme paylarına ilaveten satrafor
model parça yüzeyinde 15mm paso bırakılır.

9 Çelikler
9.1 İlgili standartlar
9.1.1 TS – TÜRK STANDARTLARI
Çeliklerle ilgili Türk Standartları’nın hazırlanmasında DIN-Alman Standartları esas alınmış olup, Alman
Standartları bölümünde yer alan açıklama ve örnekler Türk Standartları için de geçerlidir.

9.1.2 DIN – ALMAN STANDARTLARI

Alman Standartlarında malzeme tanımlaması için 3 değişik sistem kullanılmaktadır.

Malzeme Numarası X. X X X X

Malzeme Cinsi

(Çelik için 1)

Çelik Türü

Çelik Türü

(Alt Grubu)
 Sıra Numarası

9.1.2.1 ÇELİĞİN ÇEKME DAYANIMINA GÖRE KISA İŞARETİ :

Çeliğin minimum çekme dayanımı (Kgf/mm2) esas alınarak gösterilir.
Örn : St 37
En az 37 Kgf/mm2 veya 370 N/mm2 çekme dayanımına sahip olan çeliği tanımlar.

9.1.2.2 ÇELİĞİN KİMYASAL ANALİZİNE GÖRE KISA İŞARETİ :

9.1.2.2.1 KARBON ÇELİKLERİ
“C” ön harfi ile tanımlanır ve “C” harfinden sonra gelen sayı yüzde C miktarının 100 katını gösterir.
Ayrıca diğer özellikler “C” harfinden sonra k, m, q ve f harfleri konularak tanımlanmaktadır.
HARFLER TANIM

Ck Genel amaçlı kaliteli karbon çelikleri( Düşük P ve S)

Kükürt miktarı belli sınırlar içerisinde olan ıslah edilebilir karbon

Cm
çelikleri

Cq Soğuk şekillendirilebilir karbon çelikleri

Cf Alevle ve indüksiyonla yüzeyi sertleşebilir karbon çelikleri

Düşük Alaşımlı Çelikler

Alaşım elemanlarının ağırlık olarak toplam miktarı %5 veya %5’ ten az çeliklerdir. Bu çeliklerin kısa
işaretindeki ilk rakam Karbon miktarının 100 katı olup, bu sayıdan sonra alaşım elementi veya
elementlerinin sembolleri ile daha sonraki sayı ve sayılarla da alaşım elementinin yüzde olarak ağırlıkları
verilmektedir. Bu sayılar aşağıdaki alaşım elementi çarpanına bölünerek o elementin yüzde ağırlığı bulunur.
Cr, Mn, Si, Ni, Co, W için “4”
Al, Cu, Pb, Mo, V, Ti, Zr, Ti, T için “10”
C, S, P, N için “100”
B için “1000”
Örnek : 41Cr4
41 sayısı; 41/100 = 0,41 ortalama % C miktarını,
4 sayısı; 4/4 = 1 ortalama % Cr miktarını ifade eder.
Yüksek Alaşımlı Çelikler
Alaşım elementlerinin ağırlık olarak toplam miktarı %5’ten fazla olan çeliklerdir. Yüksek alaşımı
belirlemek için tüm ifadenin başına bir “X” işareti konulmuştur. “X” harfinden sonra gelen sayı ortalama C
miktarının 100 katıdır. Bu sayıdan sonra alaşım elementlerinin sembolleri ile bunların yüzde olarak
ağırlıklarının miktarları verilir. Tüm alaşım elementlerinin çarpanları “1” olarak kabul edilir.
Örnek : X20Cr13
20 sayısı; 20/100 = 0,20 ortalama % C miktarını,
13 sayısı; 13/1 = 13 ortalama % Cr miktarını ifade eder.
9.2 SAE / AISI – Amerikan Standartları
SAE ve AISI sistemlerinde malzemenin kısa işareti 4 veya 5 haneli sayı sistemi kullanılarak yapılır. 5 haneli
sayı sistemi %C miktarı 1’in üzerinde olduğu zaman yapılır. İlk 2 rakam çelik türünü, diğer 2 veya 3 rakam
ise %C miktarının 100 katıdır.
9.3 AFNOR-FRANSIZ– Fransız Standartları
Isıl işlem uygulanabilen C çelikleri (CC işareti ile ifade edilir)
Isıl işlem uygulanması gereken C çelikleri (XC işareti ile ifade edilir)
Düşük alaşımlı çeliklerin ifade şekli DIN normundaki gibidir. Alaşım elementlerini ifade eden harflerden
bazıları değişir fakat alaşım elementi çarpanları DIN normundaki gibidir.
Yüksek alaşımlı çeliklerde DIN normundaki “X” ibaresinin yerini “Z” harfi alır. Alaşım elementleri
çarpanları ise DIN normundaki gibi “1” dir.
9.3.1.1 BS– İNGİLİZ STANDARTLARI
BS standartlarında çeliklerin kısa işaretleri, kimyasal analizlerine göre altı (6) haneli sayı sembol sistemi
kullanılarak verilir.
İlk üç hane Çelik türü ve ana grubunu, ortadaki hane çeliğin özelliğini belirten harf ve son iki hanede %C
miktarının 100 katını ifade eder.
ÇELİK TÜRÜ ANA GRUPLARI TANIMI

000 – 199 KARBON ÇELİKLERİ, KARBON VE MANGANLI ÇELİKLER

200 – 240 OTOMAT ÇELİKLERİ

250 – 299 SİLİSYUM VE MANGANLI YAY ÇELİKLERİ

300 – 499 PASLANMAZ ÇELİKLER, ISIYA DAYANIMLI ÇELİKLER

500 – 999 ALAŞIMLI ÇELİKLER

HARFLER TANIMI

“A” Kimyasal analizi istenilen aralıklarda

“H” Sertleşebilirlik eğrisi istenilen sınırlar arasında

“M” Mekanik özelliklere ait değerler istenilen sınırlar arasında

“S” Paslanmaz çelikler

9.4 ALAŞIM ELEMENTLERİNİN ÇELİK YAPISINA ETKİSİ

9.4.1 KARBONLU ÇELİKLER
Mn, Si gibi alaşım elementlerinin bir veya ikisinin çeliğin içindeki değerleri, -enaz- Mn%1,65 - Si%0,60
geçmiyor ve kimyasal bileşiminde başka herhangi bir alaşım elementinin belirli bir miktarda -enaz-
bulunması istenmiyorsa bu çelikler, karbonlu çelikler sınıfına girer.

9.4.2 ALAŞIMLI ÇELİKLER

Karbonlu çeliklerden normal olarak sağlanamayan kendine has Özellikleri kazanmak için, bir veya birden
fazla alaşım Elementi katmak suretiyle yapılan çelikler alaşımlı çeliklerdir. Mn, Si gibi alaşım
elementlerinin bir veya birden fazlasının, çeliğin içindeki değerleri Mn%1,65 Si%0,60 dan fazla olan ve
bunlara eklenen öteki elementlerden -Al, B, Cr, Co, Mo, N, Ti, W, V, Zr- birinin veya birkaçının bulunması
istenen çelikler, alaşımlı çelikler sınıfına girer. Alaşımlı çeliğin, alaşım elementlerinin alt ve üst limit
değerleri arasındaki fark çok az olup, alaşım elementi sayısı arttıkça, alınacak dökümler de uygun
olmayanların sayısı fazlasıyla artar. Alaşımla çelik ingot ve kütüklerinin gerek yüzünde gerekse içinde
meydana gelmesi muhtemel çatlamalara neden olmaması için, özel kuyu ocaklarında ağır ağır soğutulur.
Ayrıca haddeleme ve dövme işlemlerinden Önce son olarak hatalar giderilir. Bu nedenlerden ötürü alaşımlı
çelik yapımı, karbonlu çeliklere kıyasla daha zordur.

9.4.3 ALAŞIM ELEMENTLERİ

9.4.3.1 KARBON
Karbon: Çelikte başlıca sertleştirici etkisi olan elementtir. Karbon miktarındaki her artış, çeliğin sıcak
haddeleme veya normalize edilmiş halindeki sertlik ve-.çekme dayanımını artırır. Fakat esnekliğini,
dövülme, kaynak edilme ve kesilme özelliğini zayıflatır.

9.4.3.2 MANGAN
Mangan;çeliğin dayanımını geliştirir. Esnekliğini az miktarda azaltır. Dövme ve kaynak edilme özelliğine
olumlu etkide bulunur.Manganın,sertlik ve dayanımı artıran Özelliği, karbon miktarına bağlıdır. Manganın
yüksek karbonlu çeliklerdeki etkisi, düşük karbonlu çeliklere oranla daha fazladır. Mangan su verme
derinliğini artırır. Paslanmaya -korozyona- olan dayanımını geliştirir.

9.4.3.3 SİLİSYUM
Silisyum; çelik dökümlerde fiziksel dayanımı ve özgül ağırlığı artırır. Silisyum, mangan gibi bütün
çeliklerde bulunan bir elementtir. Çelik yapımında demir cevherinden, veya ocak astarı olan tuğlalardan da
bir miktar silis, çeliğin bünyesine kendiliğinden girer. Silisyumlu çelikler deyimi; bileşiminde %0,4Q dan
fazla silisyum olan çelikler için kullanılır. Çelikte silisyumun bulunması esnekliği eksi yönde etkilerse de
beher %1 artış için çekme dayanımını l O Kg/mm, akma dayanımını da benzer oranda artırır. %14 arasında
silisyum bulunan çelikler,kimyasal tepkilere karşı dayanımlı olduklarından, bu durumdaki çelikler
dövülemezler.

9.4.3.4 FOSFOR
Fosfor; genel olarak çelikte zararlı olarak bilinir. Yüksek nitelikteki çeliklerde fosfor yüzdesi en çok olarak
0,030 - 0,050 arasında tutulur.

9.4.3.5 KÜKÜRT
Kükürt; çeliği kırılgan yapar ve haddelenmesini güçleştirir. Çeliğin İşlenebilme özelliğinin artırılması söz
konusu olmadığı hallerde, fosfor gibi istenmeyen yabancı maddeler olarak kabul edilen bir elementtir.
Normal olarak müsaade edilen miktar en çok %0,025-0,050 arasında sınırlandırılır.

9.4.3.6 KROM
Krom; çeliğin dayanım özelliğini artıran fakat buna karşılık, esnekliğini çok az bir dereceye kadar eksi
yönde etkileyen bir alaşım elementidir.Krom, çeliğin sıcağa dayanımını artırır. Kabuk-tufal- yapmayı önler.
İçinde yüksek oranda krom bulunması; çeliğin paslanmaya karşı dayanımını artırır.Kromlu paslanmaz
çeliklerde krom oranı arttıkça, kaynak edilebilme yeteneği azalır. Krom, dengesi çabuk bozulmayan karbürü
meydana getirir. Çelikte beher %1 oranındaki krom yüzdeki artısına karşılık, çekme dayanımında yaklaşık
olarak 8-10 kg/mm2 lik bir artış görülür. Aynı oran içinde almamakla beraber, akma dayanımı yükselirse de
çentik dayanımı düşer.

9.4.3.7 NİKEL
Nikel; çeliğin dayanımını silisyum ve mangana kıyasla daha az artırır. Çelikte nikel, özellikle kromla
birlikte bulunduğu zaman,sertliğin derinliklere inmesini sağlar. Krom nikelli çelikler paslanmaz,
kabuklaşmaya ve ısıya dayanımlıdır. Özellikle düşük sıcaklıklarda, makine yapım çeliklerinin çentik
dayanımını artırır. Nikel, ıslah ve sementasyon çeliklerinin dayanımını artırdığı gibi, istenen yapıdaki
çelikler, paslanmaya ve kabuklaşmaya dayanımlı çelikler için, uygun bir alaşım elementidir.

9.4.3.8 MOLİBDEN
Molibden; çeliğin çekme dayanımını özellikle ısıya dayanımıyla kaynak edilme özelliğini artırır. Yüksek
miktarda molibden, çeliklerin dövülmesini güçleştirir. Molibden, kromla birlikte daha çok kullanılır.
Molibdenin etkisi volframa benzer.Alaşımla çeliklerde molibden; krom nikelle birlikte kullanıldığında,
akma ve çekme dayanımını artırır. Mobilden kuvvetli karbür meydana getirdiğinden, hava ve sıcak iş
çeliklerinde, ostenitik pasa dayanımlı çeliklerde, sementasyon, makine yapım çelikleriyle ısıya dayanımlı
çeliklerin yapımında kullanılır.

9.4.3.9 VANADYUM
Vanadyum; çok düşük miktarlarda kullanıldığında çeliğin sıcağa dayanımını artırır. Vanadyum, alaşımlı
makine yapı çelikleri tane yapılarının ince olmasını ve fiziksel özelliklerinin geliştirilmesini sağlar.Aynı
zamanda çelik kesici uçlarının, daha uzun zaman keskin kalmasını sağlar. Genellikle, alaşımlı makine yapım
çeliklerinde bulunan vanadyum miktarı %0,03-0,25 arasında değişir. Karbür yapmaya karşı kuvvetli bir
eğilimi vardır. Çeliğin çekme ve akma dayanımını arttırır. Makine yapım ve sıcak iş çeliklerinde özellikle
vanadyum krom, hava ve makine yapım çeliklerinde wolframla birlikte kullanılır.

9.4.3.10 VOLFRAM
Volfram; çeliğin dayanımını artıran bir alaşım elementidir. Takım çeliklerinde, kesici kenarlar sertliğinin
artmasını, kullanma ömrünün uzamasını ve yüksek ısıya dayanımını sağlar. Bu yönden hava çeliklerinde,
takım çeliklerinde ve ıslah çeliklerinde, alaşım elementi olarak yaygın bir şekilde kullanılır. Çelikte
volframın bulunması belirli yüzdelere kadar kaynak edilebilme özelliğine geliştirici etkiler yapar. Çeliğe
ilâve edilecek beher wolfram yüzdesi, akma ve çekme dayanımını 4 kg/mm2 ye kadar artırır. Volframın
karbür meydana getirmeye karşı kuvvetli bir eğilimi olup, yüksek çalışma sıcaklığında, çeliğin menevişlenip
sertliğini kaybetmemesini sağladığından, sıcağa dayanımlı çeliklerin yapımında tercih edilir.

9.5 Isıl İşlem

10 Takımlık Çeliklerin Isıl İşlemlerinde İzlenen İşlemlerin Anlamı

“Kusurlu ısıl işlem,en iyi kalite çeliği bozar.En iyi ısıl işlem kalitesiz bir çeliğe fazla bir değer
kazandırmaz.”
 1-Kaba talaş işçiliği yapılmış parça veya parçalar.
2-Gerilim alma tavı:Talaşlı işlem sonucu.gerilim dengesi bozulmuş parça 600-650ºC’de iki saat tavlanır ve
fırında soğutulur.Bu işlem sertleştirme işleminde çarpılma ve çatlama riskini azaltır.Çelik üreticileri bu işlemi önemle
önermektedirler.İşlem bütün takım çelikleri ve çarpılma riski olan makina parçalarına da uygulanır.
3-Son talaşlı işçilik:Gerilimi alınmış parçanın,taş payına kadar son işlemi yapılır.
4-Ön ısıtma:Parçanın bütün kesitinin dengeli ısınabilmesi için ön ısıtma çok önemlidir.
a)900ºC’nin altında sertleştirilen çelikler 1 veya 2 kademe de,1.400-500ºC-2.600-650ºC
b)900ºC’nin üstünde sertleştirilen yüksek kromlu soğuk iş çelikleri ve sıcak iş çelikleri,3 kademede 1.400-
450ºC,2.600-650ºC,3.800-850ºC,4.1000-1050ºC olabilir.Önemli ve karışık şekili parçalarda kademe sayısı
arttırılabilir.Her ön ısıtma kademesinde ve sertleştirme sıcaklığında,ani ısıtma etkisi ile oluşucak riskli gerilimleri
önlemek için,parça yeteri kadar daldırıp çıkarılarak,köşelerin,kenarların ve ince kesitlerin dengeli ısınması ve önce
ısınıp yapı tanelerinin irileşmesi önlenir.Parçanın dengesiz ısınması en büyük riske neden olur.
5-Sertleştirme sıcaklığı :Parçanın tüm kesiti ısındıktan sonra HSS’lerde saniye,soğuk ve sıcak iş çeliklerinde
dak. hesabı ile tutulur.Bu konuda katalog değerlerinden*faydalanılır.Gereğinden az tutulursa yapıda dönüşüm olmaz,
çok tutulursa tane büyümesi olur.Her iki durumda sakıncalı sonuçlara neden olur.
6-Soğutma ortamı:En olumlu sonuç veren sıcak banyolardır.Ancak, banyoların sıcaklığı, miktarı ve
sıcaklığın gereken sınırlar içinde tutacak donanıma sahip olması gerekir.Sıcak banyolarda da uzun süre tutmak çok
sakıncalıdır.Banyodan alınan parça sakin bir ortamda soğumaya bırakılır.Havada soğutulacaksa havanın her yönden
eşit şekilde gelmesine dikkat edilmelidir.Suda soğutmak en ekonomik olanıdır.Ancak her çelik için uygun
değildir.Suyun soğutma gücünü artırmak için %10 oranında sofra tuzu katılır.Soğutma hızını azaltmak içinde %10
oranda bor yağı katılır.Soğutma işlemine,parçanın en geç soğuyabilecek kısmından başlanmalıdır.
7-60-80ºC’ye kadar soğumuş olan parça, hemen menevişe konulmayacaksa 120-150ºC’lik bir ortamda,
100mm. Et kalınlığı için 1 saat olmak üzere sıcak bir ortamda bekletilir.bu işleme “Dengeleme” denilmektedir.İç
gerilimlerden doğacak çatlama riskini en aza indirir.Bu arada sertlik ölçülür ve meneviş sıcaklığı bulunan sertliğe göre
seçilir.Sertlik normalin altında ise meneviş sıcaklığı alt sınırda, sertlik normalin üstünde ise meneviş sıcaklığı da üst
sınırda seçilir.Bu konuda deneyim çok önemlidir.
8-Meneviş:Çelik türlerine göre sıcaklık, zaman ve meneviş sayısı katalog veya prospektüsünde verilir,
bunlara bağlı kalmak, olumsuz sonuçları azaltır.
9-Parça temizlenir ve sertlik kontrolu yapılır.
10-2.3.meneviş genelde 1.menevişten 15-20ºC düşük seçilir.Sıcak iş çeliklerinde tutma zamanı 2-10 saat
olabilir.2.ve 3. Meneviş süreleri ve kadar uzun olursa, takımın dayanma gücüne olumlu etkisi, o oranda iyi olur.(Sıcak
iş çelikleri için).
11-Temizlik ve sertlik kontrol edilir.
12-Yüsek hız çeliklerinde 3.meneviş muhakkak uygulanmalıdır.
13-Temizlik, sertlik kontrolu, taşlama veya bileme, yüzeysel sertlik artırma işlemleri (nitrasyon,
tenifer,PVD,sert kromaj).
Çeliklerin kendi sertlikleri kalıpların çalışması için yeterli değildir. Çeliğine göre değişmekle beraber ~30-
35 HRC sertliğindedirler.Fakat bizim kalıp için çalışan yüzeylerde çalıştığı yere ve çeliğine göre en az 55
HRC sertliğe ihtiyacımız vardır.
Bunun için çeliklere ısıl işlem uygularız. Eğer yüzey sertliği istiyorsak alev ile sertleştirme metodunu
kullanırız. Bu atelyede kaynakçılar tarafından Şalama ile uygulanır.Eğer komple sertlik istiyor isek
dışarıdaki ısıl işlem firmalarına gönderilerek yukarıda anlatılan işlemler ile sertleştirilmesi sağlanır.
Derin Çekme formunun radyuslarında ve pot çemberi yüzeyinde alev veya induksiyon sertleştirme
metoduyla 52-54 HRC sertliğine getirilir.
Kesme kalıplarında kesme ağızları alev ile sertleştirilerek 58-60 HRC sertliğine getirilir.
Ütüleme ve Bükme kalıplarında ütüleme ve bükme bıçaklarının yüzeyleri veya malzemesine göre komplesi
56-58 HRC sertliğine getirilir.

11 Talaşlı İmalat:
Ø=50 Paso 2mm, Dalma=5

Ø=32 Paso 0,4mm, Dalma=2

Ø=20 Paso 0mm, Dalma=0,35

** Kolon deliklerinde hassasiyet 0,03

** Yıllık tezgah kapasitesi = tezgah adeti X 3X7.5X26X11.5’tan hesaplanır. Toplam kapasitenin %50’sini
oluşturmaktadır.

*** Toplam kalıp maliyeti = %20 Döküm, + %10 Standart malzeme, %70 İşçilik oluşmaktadır.

11.1.1.1 BAKIM:
Acil ve Periyodik olmak üzere iki tip bakım mevcuttur. Her iki bakımda da bakım onarım fişi düzenlenir.
Bu fiş Pres üretim programlama tarafından kalıbın üretime alınacağı tarih belirtilir. Bu tarihe göre bakım iş
planı yapılmaktadır. Hiçbir kalıp programlamadan onay alınmadan açılamaz. Kritik kalıplar 2-3 aylık
diğerleri 6 aylık periyodik bakıma alınmaktadır.
Onay aşamasında ve çeşitli büyük modifikasyonlardan sonra deneme yapılacak ise “Kalıp deneme istek fişi”
düzenlenerek planlamadan gün ve deneme için hat alınır.

** Kesme kalıpları GP16 kesme bıçakları ara mesafesi saç kalınlığının %5-7’sikadardır. Pot çemberleri
GH240 Brinell dökümdür.

11.1.1.2 TESVİYE MONTAJ:

Standart malzemeler (Vulkolan, azot silindir, çıkarıcı gruplar, yaylar, garafitli kızaklar) proje sorumlusu
tarafından sipariş edilmektedir. Diğer tüm malzemeler kalıp montajcı tarafından resme göre çıkarılıp istek
fişi ile temin edilmektedir. Erkek radiüsler modele göre sıfırdır. Tesviyede dişi köşeler taş ile
boşaltılmaktadır. Kesme bıçakları malzemesi GP16 kesme bıçakları ara mesafesi saç kalınlığının %5-7’si
kadardır. Üst kesme bıçağı sıfır işlenip silindirleme işlemi ile diklik sağlanmaktadır. Alt bıçak 0.2 ??? paso
ile işlenmekte üst bıçağa göre alıştırılmaktadır. Bu alıştırma işlemi ile iki bıçak arasında 0.05 boşluğuna
ulaşılmaktadır. Bu işlemlerde pres kademeli olarak hareket ettirilmektedir. Bu amaçla slat ayarlı pres
olmalıdır. Zımbalarda dişiye göre erkek alıştırılmaktadır.

*** Pot çemberi hareketi pres alt tablasından çıkan hava yastığı (basınç 40-60 bar) veya azot silindirler ile
sağlanmaktadır. (Azot ve havanın sıkıştırma oranları nedir???) Sıyırıcı göbek, kamlı delme, bükme, kesme
gruplarında azot silindirleri kullanılmaktadır. Azot silindirlerinde 5 bar basınç bulunmaktadır. Kapalı
silindirlerin yanında tüm silindirlerin birbirine bağlı olduğu tahliye sistemli silindirlerde mevcuttur. Bu tip
kesme kalıplarında azot manometresi mevcuttur. Gerektiğinde azot basımı yapılmaktadır.

** Kalıbın bağlanacağı pres özellikleri bilinmeli ve bu bilgiler Capitolato (Specification) dosyasından

bulunmaktadır.

11.1.1.3 HİDROLİK PRES:

650 Ton hidrolik preste bu dış çerçeve baskısıdır. İkinci etki göbek 400-450 ton basmaktadır. Derin
çekmede iç baskı hep aynı tonajda olmalıdır. Her bir köşeye ayrı baskı verilebildiğinden Derin çekmeye en
uygun prestir. İç baskı yüksekliği de önemlidir.
11.1.1.4 KALIP ONAY:
11.1.1.5 PROJE TAKİBİ:
Kalıp imalatının aşamaları aşağıda verilmiştir. Çalışmalar eş zamanlı olarak yürütülmektedir. Bu süreçte
Sipariş, Şartnameler ve Matematik model girdidir.
11.1.1.6 **KALIP PROJESİ
*Fattibilita (Codesign)

*Simülasyon, Piano Metodi

*FMEA

*CAD imbutitura (Derin çekme matematik modeli)

*Kalıp projeleri (Coppia modelli:Strafor model yapımı, Collaudo Modello:Döküm gidecek aşamaya gelmiş
kesin resim, Definitivo:İşlemede kullanılacak modeller
11.1.1.7 **MODEL YAPIMI :
Strafor model kontrol formu ile teslim alınmaktadır. Bu formda firmay bir puan verilmektedir.
11.1.1.8 **DÖKÜM YAPIMI:
Döküm öncesi müşteriden mutlaka kullanılacak model ve resim onayı alınmalıdır. Gidişat iki haftada bir
kontrol edilmelidir.
11.1.1.9 **STANDART MALZEME TEMİNİ:
En kritik ve sorun yaşanan süreçtir. Bu nedenle model yapımı başlandığında sipariş ve temin çalışmaları
başlanılmalıdır. Mevcut temini kolay malzemelerden kullanım için müşteri zorlanmalıdır.
11.1.1.10 **KALIP İMALATI:
Talaşlı imalattın başlangıcından 1 ay sonra montaj başlamaktadır.
**Parça Onayı:
**Kalıp Teslimi:

12 STANDART MALZEMELER
Definitiv resimler ile malzeme listesi gelmektedir. Firma şartnamelerinde de malzemeler hakkında detaylı
bilgiler bulunmaktadır. Sesizleştiriciler, stoper, kolon, burç, grafitli kızaklar, gazlı yaylar, kamlar, zımbalar,
arma lot vuruş zımbalar, vulkolanlar, çıkarıcı, atıcı gruplar, pnömatik silindirler.
Temin: Süreçin kısaltılması amacıyla STF PÜB elemanlarınca direkt olarak kesilerek Satınalma’ya
gönderilmektedir.
Standart malzemeler kalıp maliyetinin %30’nu oluşturmaktadır.

Malzeme listesin ile resim mutlaka karşılaştırılmalıdır. Büyük gruplar (GSG Grandi Stampi Gruppi)
şartnamelerde verilmiştir.