AUTOMATISATION DE LA CHAINE DE DISTRIBUTION DE L’ALIMENT SEC EN

ELEVAGE
1
Merlain Boris Djousse K., 2Fabrice Kouonang Chimi, 3Nadia Hillary Djoukouo D.,
4
Arthur Franck Tiwa M.
Department of Agricultural Engineering, Faculty of Agronomy and Agricultural Sciences, University
of Dschang, Cameroon.
djoussemerlain@gmail.com, bobochimi@yahoo.com, nadiahillary@yahoo.com, arthur_tiwa@yahoo.fr
ABSTRACT
In view of the low availability and annual consumption of proteins of animal origin per capita
in Cameroon, one of the recommended solutions could be to mechanize the breeding of short-
cycle species such as pigs, small ruminants and poultry. This justifies this work, so the goal is
to increase meat production through the mechanization of feed management systems. As a
first step, an evaluation of the feed management system for pig farms in the Dschang area was
carried out using a semi-structured questionnaire administered to eight producers conducting
intensive or semi-intensive livestock farming. Subsequently, we designed, simulated and
produced a prototype of an automatic feeder for cattle. Arduino IDE and Proteus software
were used for the design and simulation of the prototype, while SolidWorks software was
used for the drawings. A prototype that meets the specifications for pig farming has been
effectively designed, simulated and successfully produced. The test of the modular part
proved very successful, in particular with a real-time execution of the power management
program, observable on the mechanical part, sending alerts and telephone signals in case of
malfunction and recording of parameters. The prototype designed with an efficiency of
94.18% is evaluated at 527050 FCFA.
Keywords: Mechanization-Pig farming - Food-farm-simulation.
1. Introduction
La demande mondiale en produits d’origine animale est en forte expansion. Cette tendance
devrait s’amplifier au cours des prochaines années, du fait de la croissance démographique, du
développement économique mondial et de la globalisation des modes de consommation
(FAO, 2014). Elle est aussi en cohérence avec les préconisations de l’OMS en matière
d’équilibre nutritionnel. En effet, estimée le 1 er janvier 2019 à hauteur de 7,6 à 7,7 milliards
de personnes (INED, 2019), les besoins seront plus que considérables pour les 9 milliards
d’habitant de la planète en 2050. Au Cameroun, la consommation des protéines d’origine
animale est estimée à 13,0 kg par habitant par an (MINEPIA, 2011) contre une norme de 49,9
kg/habitant /an préconisée par la FAO (planetoscope, 2019). Mais compte tenu du faible
nombre d’espèces pour l’élevage du gros bétail, surtout dans les zones à forte densité de
peuplement, l’élevage d’espèces animales à cycle court constitue une solution primordiale
(Akpovi, 2014). Face à cette situation, une des solutions préconisées par la FAO est de
favoriser l’élevage des espèces à cycle court comme les porcins, les petits ruminants, les
volailles. Les secteurs avicoles et porcins représenteraient les deux premiers secteurs
mondiaux à forte densité de production de viande (Sillon Belge, 2017). Tout constat fait, Le
secteur porcin accuse un grand retard en matière de mécanisation sur le plan national en
comparaison avec le secteur avicole, la mécanisation étant encore au stade manuel. Le secteur
porcin national présente de ce fait des atouts majeurs pour suivre cette démarche que
préconise la FAO. Le porc domestique est un animal qui présente une croissance très rapide et
il suffit de 6 à 7 mois pour amener un porcelet de 1,2 kg (naissance) à 90-100 kg, et il est très
prolifique : 7 à 12 porcelets à la mise basse. Considéré comme le seul animal domestique à
présenter un grand rendement en carcasse soit de 73-75% largement devant la volaille (poulet
de chair) 64-65%, mouton : 50-51%, chèvre : 44-45%, lapin : 48-50%, bœuf : 49-50%
(CDDR/SAILD, 2014), l’élevage de porc est de plus en plus contraint par un contexte
économique complexe et par l’apparition de diverses normes et réglementations, poussant les
éleveurs à chercher différents moyens pour maintenir voire améliorer leur productivité. Alors
que de nouvelle technologies se développent dans le secteur d’élevage pour répondre à la
demande et au défit alimentaire mondial, elle fait l’objet des controverses les plus souvent
dans les pays en voie de développement. Le Cameroun n’échappe pas bel à cette controverse,
notamment dans le secteur porcin. Sa production porcine à prédominance familiale rencontre
des contraintes majeures qui sont d’ordre technique, et infrastructurelle (Ndébi et al., 2009),
bien qu’on ait eu un accroissement constant de production de 4,6 % par an entre 2011et 2016
(MINEPIA,2016). Or, Il est question de doubler la productivité agricole et les revenus des
petits paysans d’ici à 2030, d’après (ODD2) : l’élevage porcin camerounais connait de ce fait
un réel problème de mécanisation. La mécanisation de l’élevage par le biais de
l’automatisation des tâches liées à l’alimentation pourrait contribuer à l’ODD2. La question
principale de recherche est la suivante : Comment accroitre la productivité en élevage porcin
intensif à travers la mécanisation de la gestion de l’alimentation ? L’objectif principal de ce
travail est d’accroitre la production de la viande à travers la mécanisation des systèmes de
gestion d’alimentation. Plus spécifiquement il est question de : Faire une évaluation du
système de gestion de l’alimentation dans quelques fermes porcines de la zone de Dschang, en
suite concevoir et fabriquer un prototype de gestion de l’alimentation en élevage porcin tester
et estimer le coût du prototype.
2. Matériels et méthodes :
2.1. Evaluation du système gestion de l’alimentation dans les fermes porcines de la zone
de Dschang.
Sur la base d’une fiche questionnaire semi-structurée administrée aux éleveurs de la
zone de Dschang, on a pu recueillir des données de nature qualitative concernant le niveau de
gestion de l’alimentation dans les fermes porcines. Une analyse faite grâce au diagramme de
Pareto nous a permis d’hiérarchiser les problèmes qui y sont rencontrés, afin de mieux
positionner le système de gestion d’alimentation dans la chaine de valeur de la production
porcicole, et d’en évaluer l’efficacité. Les critères d’échantillonnage étaient les suivants : Les
fermiers devaient disposer d’un atelier porcin dans leurs exploitations ; Ils devaient pratiquer
un élevage porcin de type intensif ou semi intensif.
2.2. Conception et fabrication d’un prototype de gestion de l’alimentation en élevage
porcin
L’étude conceptuelle fut une étape très importante avant d’entamer une quelconque
réalisation.
Partie Mécanique
Supposition : Nous partons sur la base que nous alimentons un porc en phase
d’engraissement, soit environ 1 kg (d’après la littérature) de provende par jour, segmenté en 2
phases d’apport : 2/3 matin et 1/3 le soir. La ration est constituée d’un mélange de 3
ingrédients en farine grossier (maïs ou son de blé (source d’énergie), tourteau de soja
(protéine), farine d’os (minéraux)) à des proportions 7 : 5/2 : 1/2. Soit un volume du mélange
donné par la relation suivante :
volumiquemélange =(m maÏs /ρ maÏs (ou m blé /ρ blé )+msoja /ρsoja +m poudred'os /ρpoudred'os )
(2.1)
Avec :
mmaïs, mblé, msoja, mpoudre d’os, les différentes proportions de masse dans 5kg de mélange et ρmais,
ρblé, ρsoja, ρpoudresd’os.
a. Les convoyeurs à vis
Nous avons opté pour des convoyeurs à vis Archimède ou à vis sans fin, de par technologie de
fabrication simple et pratique. Ceux-ci assumeront dans le système plusieurs fonctions, à
savoir :
 La vidange des silos de 3L de capacité et la transition des ingrédients vers le
mélangeur,
  Le mixage des ingrédients dans le mélangeur ;
 Organe de transmission de la provende vers les Auges (fonction de distribution).
b . Paramètres caractéristiques du convoyeur à vis d’Archimède ou vis sans fin
Afin de réaliser le prototypes plusieurs paramètres caractéristiques des vis ont été pris en
compte il s’agit entre autres des suivants :
 Le débit de fonctionnement
Le débit volumique a été déterminé par la relation suivante(AKPOVI, 2014) :
q mp
q vp =
ρ pr
(2.2)
qvp : débit volumique du produit(m3/s) ;
qmp : débit massique du produit(kg/s) ;
ρpr masse volumique du produit en kg/m3 .
 L’angle d’inclinaison des hélices.
A l’aide de l’abaque situé à de dimensionnement des vis Archimède, nous déterminerons
l’angle d’inclinaison optimal pour réussir le convoyage de la provende. Le coefficient de
frottement de ce dernier avec le matériau du filet est 0.4.
 Le diamètre extérieur de l’hélice
Le diamètre extérieur de l’hélice a été déterminer par la formule suivante (Akpovi, 2014) :
q vp 3
D=( ) 7
57.5μ (2.3)
q vp
Avec D : le diamètre extérieur de l’hélice ; μ : le coefficient de débit ; débit réelle.
 Le diamètre du corps de la vis.
Il a été déduit du coefficient δ obtenu à partir de l’angle d’inclinaison :

D
δ=( )
d (2.4)

 Le pas de l’hélice.
Il a été calculé grâce à la relation suivante(AKPOVI, 2014) :
p=σ*D (2.5)
Avec P : le pas de la vis ; D : diamètre extérieur de la vis.
 La vitesse de rotation optimale de la vis d’Archimède.
La vitesse de rotation effective de la vis est obtenue par la relation :
 - 2
N eff =50*D 3
(2.6)
Avec Neff : vitesse de rotation effective de la vis, D : diamètre extérieur de la vis.
 Le nombre de spire.
Le nombre de spire de la vis d’Archimède est fonction de la longueur de cette dernière et de
son pas, il a donc été déterminer par la relation suivante :
Lv
ns=
p (2.7)
Avec ns : nombre de spires ; Lv : longueur de la vis ; p : le pas de la vis
Connaissant dont les paramètres des convoyeurs, il est question de de déterminer la
puissance d’entrainement de chacun.
 Calcul du couple nécessaire
Pour déterminer le couple nécessaire au fonctionnement de la vis sans fin, nous
partons de l’hypothèse selon laquelle la vis étudiée est animée à partir d’un bras de levier de
longueur (L) sur lequel est exercée une charge (E) comme le montre la figure ci-dessous :

Figure 2.1 : Schéma illustrant les sollicitations sur la vis d'Archimède.

Source : Ben et Astrid (2009)
Le couple de force nécessaire a été déterminé par la relation :
1 f  tan( f )
Ceff  m p .g
2 1  f .tan( f )
(2.8)
Où Ceff représente le couple nécessaire ; f : le coefficient de frottement (f= 0.4) ; mp : la masse
du produit, g la pesanteur.
c . Calcul et choix du moteur de la vis d’Archimède.
 La puissance de fonctionnement de la vis.
 La puissance effective nécessaire au fonctionnement de la vis d’Archimède est
donnée par la relation (2.9) :
 * N eff * Ceff
peff =
30 (2.9)
Avec peff : la puissance effective à développer ; Ceff représente le couple nécessaire ;
Le mécanisme de transmission étant constitué d’une transmission à chaine et d’une paire de
paliers, la puissance minimale du moteur est déterminée par la relation qui suit :
peff
p nom 
c pp
(2.10)
ηc=0.98, ηpp=0.99
Avec : ηc le rendement de la transmission par chaine ; ηpp : le rendement d’une paire de
paliers ; pnom : la puissance nominale du moteur, peff : la puissance effective à développer.
d La transmission des puissances au convoyeur
Pour se faire nous nous sommes servis des systèmes pignons chaines. En effet, le système
pignons-chaînes fut choisir en raison des avantages qu’il présente : Rapport de vitesse précis
(absence de glissement - synchronisation) ; Rendement élevé (jusqu’à 98 %) ; Bonne durée de
vie (environ 15 000 heures) ; Montage simple et entretien facile (par rapport aux engrenages) ;
Possibilité d'entraîner plusieurs arbres simultanément. Les chaines feront office de
transmission entre les moteurs et les convoyeurs comme illustre la figure 2.2 :
 Figure 2.2: Transmission du mouvent des moteurs à la vis de vidange des silos placé
sous les trémies.
e . Dimensionnement du champ photovoltaïque :
Le dimensionnement du champ photovoltaïque à consister à déterminer les caractéristiques
suivantes :
 Les besoins en énergie électrique à couvrir :
Il s’agit d’estimer la consommation d’équipements supposés connus. L’objectif est
d’obtenir la consommation totale moyenne par jour. L’énergie totale moyenne nécessaire
chaque jour E (Wh/j) est la somme des consommations énergétiques des divers équipements
constituant le système à étudier ; Elle est donnée par la formule (2.11) :
n
E=  Ei
i=1 (2.11)
Avec Ei l’énergie consommée par chaque équipement du système.
Connaissant durée du cycle de fonctionnement de chaque tache, la consommation de chaque
équipement peut être calculée comme suit :
E i =Pi * ti (2.12)
Avec pi la puissance de cette équipent en watt (W)
ti la durée de fonctionnement de chacun en heure (h)
Plus que le générateur PV ne peut pas fournir à 100% l’énergie qu’on lui demande à cause des
pertes dues à des conditions du site telles que l’échauffement des modules dû à la chaleur, le
câblage et autres équipements du réseau électrique. Ces pertes sont généralement estimées à
20% pour les zones sahéliennes dans les dimensionnements PV (Royer et al., 1998). Elles
seront estimées à 10% puisque le site n’est pas en zone sahélienne et donc les températures
sont modérées avec une moyenne annuelle d’environ 22.22°C ; et cette zone n’est pas
poussiéreuse. D’où on obtient un rendement de :
Rgén= 90%
 La capacité du champ : la catégorie et la marque seront fonction de la capacité. Il est
question ici de calculer la puissance du champ PV qui s’obtiendra à l’aide de la formule
(Teisseire, 2003) :

E
Pcp = (2.13)
E n × R gén
Avec : Pcp= puissance du champ photovoltaïque (Wc)
E= charge journalière totale (Wh/j)
En= ensoleillement (kWh/m²/j)
Rgén= rendement du générateur solaire (%)
 La tension de fonctionnement (U) du champ PV et des charges :

Le choix de la tension nominale d’un système dépendra de des caractéristiques techniques

fournies par le fabricant des composants électriques, de la tension de fonctionnement du
champ photovoltaïque. Pour ce faire le tableau suivant nous servira d’orienter notre choix une
fois toutes les caractéristiques connues.
Tableau.2.1: Les tensions du système correspondantes à chaque intervalle de puissance
Puissance crête (WC) < 500 WC 500Wc – 2kWc >2kWc
Tension du système(V) 12 VDC 24 VDC 48 VDC
Source : (Labouret et Villoz, 2006)
 Calcul du nombre de module en série : il se fera par la formule :
U
N ms= (2.14)
Vm

Avec :
Nms= nombre de module en série
U= tension de fonctionnement du champ photovoltaïque et des charges (V)
Vm= tension d’un module (24 V)
 Ensuite, on détermine l’intensité du champ PV et des charges à l’aide de la formule :
Pt
I= (2.15)
U
Avec :
I= intensité du champ photovoltaïque (A)
 Pt= puissance électrique totale des charges (W)
 Nombre de module en parallèle : il s’obtiendra à l’aide de la formule suivante :
I
N mp= (2.16)
Im
Avec :
Nmp= nombre de module en parallèle
Im= intensité d’un module (A)
 Le nombre total de module solaire sera donc calculé à l’aide de la formule (2.17) :
N mt =N ms × N mp (2.17)
Avec :
Nmt= nombre total de module
Nms= nombre de module en série
Nmp= nombre de module en parallèle
 La puissance de chaque module sera donc calculée avec la formule (2.18)

Pcp
Pm = (2.18)
N mt
Avec :
Pm= puissance de chaque module
Pcp= puissance du champ photovoltaïque (Wc)
Nmt= nombre total de module
 Choix du type et marque des modules PV :

Il sera fonction de l’espace disponible et du critère économique qui voudrait qu’on choisisse
l’option la plus efficace mais à un coût abordable réduit par rapport aux autres alternatives.
Mais il est d’abord fonction des critères de puissance, de tension et de courant de notre
système.
f . Calcul de la capacité des batteries
La capacité nominale d'une batterie est donnée généralement pour une décharge en 20 heures
notée C20 à la température standard de 25°C (Yotto, 2011).
La capacité utile pour un fonctionnement d’un nombre de jours d’autonomie (Nja) avec un
besoin électrique journalier Econs s’est déterminée de :
CU = Nja x Econs

(2.19) Avec : CU : capacité utile de la batterie en Ah

Nja : nombre de jours d'autonomie sans apport solaire ; Econs : consommation journalière du
site en Ah/j
Cette capacité utile CU est la capacité réellement disponible sur le terrain à tout moment, mais
est différente de la capacité nominale C20.
Pour calculer la capacité nominale en fonction de cette capacité souhaitée, on doit donc tenir
compte de la température et/ou de la profondeur de décharge autorisée.
En pratique, en l'absence des problèmes de basses températures et pour un usage nominal de 4
jours d'autonomie, nous avons appliqué une profondeur de décharge Pd de 0,7(Yotto, 2011).
La température ambiante influence la capacité de la batterie. Pour des basses températures,
elle diminue rapidement (Yotto, 2011). En fonction de la température minimale que la batterie
va rencontrer et de la tension minimale que le système peut accepter, on détermine un
coefficient réducteur de capacité par la température Rt.
En tenant compte de ces deux coefficients de réduction c'est-à-dire des phénomènes de
température et de profondeur de décharge maximale, on a calculé la capacité nominale de la
façon suivante :
C 20 = Nja * E cons / (Pd Rt*U) = CU/ (Pd *Rt *U) (2.20)
Avec C20 : capacité nominale en Ah ;
Nja : nombre des jours d'autonomie sans apport solaire ;
Econs : consommation journalière du site en Ah/j ;
Pd : profondeur de décharge ;
Rt : coefficient réducteur de capacité par la température ;
ΔU : la tension de la batterie en volt.
Partie commande ou modulaire
a. Schéma synoptique du module de gestion de l’alimentation (partie modulaire)
Pour mieux simplifier la compréhension du système, le prototype a été construit autour d’un
Schéma synoptique bien défini donc la figure suivante présente, et qui englobe les différents
modules de base du dispositif à réaliser.
 Figure 2.3:Schéma synoptique du dispositif à réaliser.
b. Choix de la solution technologique
Le contrôle des paramètres d’alimentation automatique de la ferme porcine nécessite des
capteurs appropriés, son état doit aussi être traité par une carte de commande, qui transmet les
signaux de commande aux actionneurs. Pour le choix de la solution technologique, nous
entamons la partie commande qui fut élaboré autour des modules de base suivant :
 Microcontrôleurs
Nous avons opté pour la réalisation d’une carte électronique de commande autour du
microcontrôleur Arduino méga 2560 (figure 2.7). La puissance de calcul de ce
microcontrôleur (32bits) est largement suffisante pour gérer des algorithmes de régulation
complexes

Figure 2.4: Microcontrôleur Arduino Méga 2560 utilisé pour le codage Algorithmique du
projet.
 L’affichage
Pour l’affichage il existe plusieurs technologies d’afficheurs, dont les afficheurs LCD ou
OLED. Dans ce projet nous allons utiliser un afficheur LCD car c’est la solution la moins
coûteuse, donc la communication avec le microcontrôleur se fera via les pins. La figure ci-
après illustre l’afficheur Nokia 5110 que nous avons utilisé pour l’affichages des paramètres
du système.

Figure.2.5: Schéma de l’afficheur Nokia 5110 utilisé pour l'affichage des parmètres de
fonctionnement du système.
 Programmation du microcontrôleur
Pour la programmation du microcontrôleur, nous allons utiliser l’environnement de
développement Arduino IDE en sa version 1.8.8 au vu de ses avantages notamment :(Gratuit
et open-source ; Multiplateforme (Windows, mac et linux) ;Facilité d’installation et
programmation claire et intuitive ; Disponibilité de beaucoup d’exemples de programmes et
de cours ; Disponibilité d’une grande quantité de librairies qui permettent de faciliter la
programmation ; Communauté importante sur internet : forums, cours et tutoriaux).
La figure suivante présente l’interface de l’IDE Arduino 1.8.8 avec le programme de notre
microcontrôleur. Il est séparé en 7 fichiers afin de bien l’organiser.

Figure. 2.6: Interface de l’IDE Arduino 1.8.8 montrant le programme de notre

microcontrôleur.
 Simulation numérique :
Le logiciel ISIS Proteus (à sa version8.6) principalement connue pour éditer des schémas
électriques, nous a permis de simuler les schémas électroniques du prototype, ce qui nous a
permis de déceler certaines erreurs dès l'étape de conception. En effet, le ISIS Proteus est une
suite de données destinée à l'électronique. Il est développé par la société Labcenter
Electronics. Les librairies inclues dans Proteus permettent la conception assistée par
ordinateur (CAO) dans le domaine électronique.
g Capteurs et composants utilisés
Un capteur est une interface entre un processus physique et une information manipulable. Il
ne mesure rien, mais fournit une information en fonction de la sollicitation à laquelle il est
soumis.
 Capteur sonar à Ultrasons HC-SR04
Pour déterminer à chaque fois le volume d’aliment dans les silos et trouver une corrélation
en unité de volume consommer, les modules à ultrasons ont été utilisés. Le capteur HC-SR04
utilise les ultrasons pour déterminer la distance d'un objet. Par le biais des formules
mathématique incluses dans l’algorithme d’encodage de ce module, nous parvenons à afficher
le volume restant d’aliment une fois la distance calculée. Il offre une excellente plage de
détection sans contact, avec des mesures de haute précision et stables. Son fonctionnement
n'est pas influencé par la lumière du soleil ou des matériaux sombres, bien que des matériaux
comme les vêtements puissent être difficiles à détecter. Le sonar HC-SR04 comprend un
émetteur ultrasons, un récepteur ultrasons ainsi qu'un circuit de contrôle (figure).

Figure 2.7: Capteur Sonar à Ultrasons HC-SR04 utilisé pour le contrôle des silos.
Les caractéristiques en détail du Capteur sonar à Ultrasons HC-SR04 utilisé pour notre projet
sont présentées dans le tableau ci-dessous
Tableau 2.2: Spécifications des capteurs sonar à ultrason HC-SR04.

Distance de captation 2cmà5cm

Résolution d’exploitation (voltage d’entrée) 3mm
Courant (ampérage d’entrée 12mA
Fréquence d’opération 40Hz
Angle de mesure 30 degrés
Ange efficace 15dégrés
Signal d’entré trigger 10μs TTL impulsion
Dimension L*W*H 45mm*20mm*15mm
Poids 8.5g

 Sim900
Une Sim900 prête à l'emploi a permis d’ajouter à notre carte Arduino des fonctionnalités de
téléphonie mobile (appel, envoi et réception de SMS, accès à internet, envoi et réception
automatiques de données). Cette dernière permettra à un fermier de communiquer à distance
avec son système, lui soumettant des instructions à implémenter à temps réelle.
En effet la SIM900D est un composant GSM/GPRS fonctionnant sur quatre bandes (850, 900,
1800, et 1900MHz) et communiquant à travers une liaison série. Ce composant est non
seulement capable d’envoyer et recevoir des SMS, mais aussi des appels. Notons également
que la bande de fréquence au Cameroun varie entre 900 Mhz et 2600 Mhz. (Blog
informations, télécommunications et digital, 2016). La figure suivante illustre un module
GSM sim900.
Figure 2.8: Image du module GSM sim900 intégré pour la communication à distance entre le
fermier et son exploitation.
 Le module RTC
Un module RTC (1307) communément appelé horloge, a été nous a permis de gérer le temps,
en fin de donner de passer des instructions à exécution temporaire au système.
 Le module SD
Le module SD (figure 2.9), couplé au système, nous a permis d’enregistrer certains donnés
que nous avons jugé utile non seulement pour le fermier, mais aussi pour les chercheurs.

Figure 2.9: Module SD utilisé pour le stockage des données.

 Les relais
En fin de dissocier la partie puissance de la partie commande un, nous sommes servies des
modules relais. En effet Le relais joue le rôle d’un interrupteur commandé. Un relais
électromécanique est doté d’un bobinage en guise d’organe de commande. La tension
appliquée à ce bobinage va créer un courant, ce courant produisant un champ
électromagnétique à l’extrémité de la bobine (électro-aimant). Ce champ magnétique va être
capable de faire déplacer un élément mécanique métallique monté sur un axe mobile, qui
déplacera alors des contacts électriques. La figure ci-après illustre notre module relais utiliser
dans le projet.
 Figure 2.10: module relais utilisé pour le la connections des moteurs du prototype
Les principales caractéristiques techniques du relai utilisé dans notre projet sont :
 Signal de commande 5V ;
 Maximum AC courant et voltage : 10A 250VAC ;
 Maximum DC courant et voltage : 10A 30VDC ;
 Il existe un contact normalement ouvert et un contact normalement fermé ;
 Pour que la bobine du relais soit excitée, vous devez avoir une entrée de 0 dans la broche
de signal.

3. RESULTATS ET DISCUTION
3.1. Evaluation des technologies de gestion de l’alimentation dans les fermes
porcines de Dschang 
Principales caractéristiques des exploitations enquêtées
Face à la réticence des éleveurs porcs à l’égard la PPA qui fait des ravages dans ce secteur
d’activité, 8 élevages ont pu répondre à notre appel dans le cadre de cette étude (figure 3.1).

Figure 3.11: Localisation de quelques exploitations porcines enquêtées dans la zone de

Dschang.

Les caractéristiques principales des exploitations visitées sont présentées dans le tableau (3.1).
Sur cet échantillon de taille réduite, il y a une forte dispersion dans les tailles de cheptel. Vue
sur l’angle de la technologie, on constate que la mécanisation dans ces exploitations en est
encore au stade manuel avec une implication d’une main d’œuvre dans la gestion plus ou
moins faible.
 Tableau 3.3 : Caractéristiques principales des exploitations enquêtées.

Id Chept Diversification Type Fréquence Temps Main d’œuvre (MO) Équipements de Monde d
el d’aliment de d’apport consacré à distribution (Cf d’aliment
(Fin distribution par jours l’alimenta Exploitant Salariés
annexe)
2018) tion (h/jr)
P1 94 Naissage Farine 2 2h30mn + + (2 salariés) -Mangeoire Manuel(a
Engraissement (Sec) coulée au sol abreuvem
-Pipette pour automatiq
l’apport en
eau
P2 11 Naissage Farine (Sec) 1 1h +(3 pers) - DA Manuel
P3 68 Naissage Farine (Sec) 2 2h + (MO +(2 salariés) Auge sans bat Manuel
Engraissement familiale) flanc
P4 06 Naissage Soupe 1 15min + - Mangeoire Manuel
traditionnel
P5 21 Engraissement Farine (Sec) 2 30min + (MO - Mangeoire Manuel
familiale) traditionnel
P6 09 Naissage Farine (Sec) 1 30min + (MO - Mangeoire Manuel
Engraissement familiale) coulée au sol
P7 31 Engraissement Soupe 2 45min + (MO +(1 salariés) Mangeoire Manuel
Finition familiale) coulée au sol
P8 14 Naissage Farine 2 30min + +(1 salarié) Mangeoire Manuel
Engraissement coulée au sol
Analyse des données collectés en vue d’évaluer le mode manuel de gestion de
l’alimentation
Lors des enquêtes nous avons pu observer que les éleveurs exprimaient des intérêts
dans le rythme de travail plutôt que dans le gain de temps : la souplesse/flexibilité des
horaires. Ces résultats confirment ceux de l’étude de Schewe concernant le robot de traite
(Schewe, et al., 2015). Les éleveurs évoquent également d’autres dimensions plus subjectives
du travail : un travail plus intéressant, moins pénible, de la tranquillité, … Cela montre que la
mécanisation de la distribution de l’aliment peut répondre à des attentes variées des éleveurs.
En ce qui concerne l’organisation du travail, nous avons vu que la répartition des tâches
différait entre les exploitations, notamment en fonction de la composition de la main-d’œuvre.
Apriori, on se demande quelles peuvent êtres les causes liées à la faible productivité de la
viande de porc dans la ville de Dschang (zone symbolisée par le porc) en particulier et au
Cameroun en général. Quelques facteurs ont pu être recélés au près des éleveurs et sont
présentés dans le tableau 3.2:
Tableau 3.4 : Quelques causes éventuelles en liaison avec la faible productivité dans le
secteur porcin
Causes liées à la faible productivité en Fréquence Pourcentages Cumulé
élevage porcine (%) (%)
Les maladies (PPA par exemple) 6 25 25
Coût de production élevée 5 20,83 45,83
Manque de service 3 12,5 58,33
d'accompagnement
Génotype(souche) 3 12,5 70,83
Absence de la mécanisation a porté 3 12,5 83,33
Prophylaxie 2 8,33 91,67
Qualité et quantité des aliments 1 4,167 95,833
Manque de connaissance 1 4,17 100
Total 24 100
De ces causes, le diagramme de Pareto a pu être ressorti en vue de faire une évaluation et est
présenté par la figure 3.2 :

17
 pourcentage des causes à l'origine de la faibles productivité fossile dans la Ménoua
120
100 95.83 100
91.67
80 83.33
70.83
60 58.33
40 45.83

20 25
0
) t e) ts e
pl
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vé
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em él
e em u po yla is s
a
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al rv m
co s e e
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le e nc qu
qu s ce
an ab
m

pourcentages(%) cumulé(%)

Figure 3.12 : Hiérarchisation des causes liées à la faibles productivités porcines

Il ressort donc que 83,33 % du problème de la productivité dans le secteur porcin viendraient
du manque de mécanisation à la portée porté des éleveurs. Ce résultat corrobore à celui de
Camille Désiré en 2015 qui présentes des résultats assez concluant lors de ses travaux
sur l’: « Elevage de Précision : changements dans l'organisation du travail et la gestion de
données dans des exploitations laitières, porcines et avicoles ». Il suffit dès lors de travailler
sur cette cause pour booster significativement la production porcine. A cet effet, nous
proposerons une technologie qui pourra contribuer à réduire les astreintes que connaissent nos
éleveurs notamment en matière de gestion de l’alimentation.
3.2 Conception et fabrication d’un prototype pour la gestion automatique de
l’alimention en élevage porcin
3.2.1. Conception du prototype
Partie mécanique
La conception du modèle 3D réalisée avec le logiciel SOLID WORKS en vue d’illustrer
concrètement l’idée que nous avions du prototype est illustrée à la figure 3.3. On observera
néanmoins de légères différences entre le prototype final et le modèle à trois dimensions en
raison de la difficulté d’obtention du matériel.

18
 Figure 3.13
Prototype
d’alimenteur
porcin (modèle
en trois
dimensions
(3D))

19
 Calcul des vis d’Archimède et choix des moteurs
A l’échelle prototype, l’un de nos choix fut porté sur des organes pouvant limiter les
encombrements. Dès lors nous avons utilisé les tubes circulaires de 40 pour façonner les
fourreaux des convoyeurs. Les Diamètre primitifs (D) des vis ont été pris égale à celui du
tube moins 5 millimètres soit de 35 mm pour éviter tout frottement entre le fourreau et le vis.
Notons que la relation (2.5) permet de retrouver ce diamètre mais pour des vis ayant un
diamètre un peu plus élevé. Le diamètre du corps(d) de la vis est déduit de la relation
(2.6), et du coefficient obtenu à partir de l’angle d’inclinaison soit de 14 mm. Par
ailleurs la relation (2.7) nous permet de trouver un pas d’hélice équivalent à 42mm,
avec une vitesse de rotation effective de 468tr/mn (cf (2.8)). Le couple nécessaire

considérant le produit ayant la plus grande densité à savoir celui de la farine d’os ( ρos =
720 kg/m3) est obtenu à partir de la relation (2.9) et est supérieur ou égale à 4,01 N.m
(cf (2.10)). Quant à la puissance effective pour le fonctionnement des vis avec une
transmission à chaine, la relation (2.11) nous donne une puissance supérieure ou égale
à 200,8w soit une puissance optimale du moteur évaluer à 210Wd’après la relation
(2.12).
h CAO du prototype dans Proteus
La figure 3.4 montre le schéma électronique du module de gestion de l’alimentation construit
et simulé dans Proteus8.6.

20
Figure 3.14 : Schéma électronique du module de gestion de l’alimentation d’une ferme
porcine, réalisé et simuler sur ordinateur à partir du logiciel Proteus 8.6

Organigramme Général du Module de Gestion

Le schéma 3.5 illustre l’organigramme général de fonctionnement de la carte de commande.
Lors de la mise sous tension de la carte, le programme commence par initialiser les entrées et
sortie (déclaration des bibliothèques), puis charge les consignes de régulation depuis la
mémoire interne. Ces dernières sont ensuite utilisées pour créer les univers de communication
entre les différents actionneurs et capteurs. Une fois le programme fait l’acquisition des
données des capteurs, ces données vont être utilisées pour le calcul des paramètres de sortie
par les algorithmes de régulation afin de commander les actionneurs. Enfin certaines données
doivent être transmissent vers le module SD pour la sauvegarde.

Figure 3.15 : Organigramme de fonctionnement du module de gestion de l’alimentation d’une

ferme porcine.

21
Le champ photovoltaïque
Le prototype comprend entre autres plusieurs composants électriques. Le calcul de la charge
électrique à couvrir, fut effectué au moyen des formules (2.13) et (2.14) nous donne le résultat
traduit par le tableau 3.1 :

Tableau 3.5: Consommation énergétique journalière du prototype

Récepteurs Nombre Puissance Puissance Fréquence Consommation
unitaire[W] totale[W] d'utilisation moyenne
journalière
(quotidienne
kWh/j)
Moteurs 6,000 72,00 432,000 2h/jour 0,864

Carte 1,000 10,000 10,000 24h/jour 0,240

Arduino
méga
Total 442,000 1,104
La consommation énergétique journalière du prototype est donc de 1104 Wh/j. La
capacité du champ (la puissance totale que devra avoir le générateur PV) est obtenue par
relation (2.16) et est égale à 306.67 Wc, soit environ 310 Wc (Watt crête). Cette puissance
crête étant inférieur à 500Wc, le système sera donc câblé en 12V d’après le (tableau 2.2).
 Intensité du champ PV et des charges :
L’intensité I que le champ va envoyer vers le contrôleur se calcul grâce à la formule
(2.21) et est donc de 18,4 A.
 Nombre de modules en parallèle :
Pour que l’intensité du champ soit satisfaite, il faudrait que les modules puissent
délivrer en somme une intensité égale à 18,4 A. Et pour cela, elles doivent être placées en
parallèle pour la sommation des intensités. Nous aurons 2 modules en Parallèle.
 Choix du type et marque de module PV:
Après enquête sur le marché des différents produits de PV, et en connivence avec nos données
de puissances de tension et d’intensité, nous choisissons les modules polycristallin de 200 Wc
et 24 V comme spécifient les calculs précédents. Il convient parfaitement aux résultats de
caractéristiques qui ont été calculées pour le module PV car peut délivrer une intensité allant
jusqu’à 9,233 A et une tension CC de 24 V. Ce module est représenté sur la figure 3.6.

22
 Figure 3.16: Module PV de 200wc 24v utilisé pour l’électrification de notre prototype.
Les récapitulatif des caractéristiques du champ solaire étant résumées dans le tableau 3.4
Tableau 3.6: Caractéristiques du champ photovoltaïque
Eélec Ensoleillement Pertes Pchamp Tension Intensité
Wh Heures % Wc V A
1104 4 10 442 12 9.23
Dimensionnement du parc batterie
 Autonomie sans apport solaire
La durée d'autonomie nécessaire est liée à la probabilité de trouver une série de mauvais jours
d'affilée, avec un ensoleillement très défavorable pris à Nja = 4 jours.
 Calcul de la capacité nominale
En appliquant la relation (2.22), Pd = 0,7 et Rt = 0,68 (Yotto ,2011), on obtient Une capacité
nominale (C20) est : 11,424 Ah
3.3. Réalisation du prototype de gestion d’alimentation pour les fermes porcine
Ledit prototype mis sur pied voit le jour après assemblage de plusieurs sous organes. Il
s’agit entre autres de(s) :
 Silos qui réceptionnent les différents ingrédients secs de la provende finale comme traduit
la figure 3.7 :

23
 Figure 3.17: silos destinés au stockage des ingrédients nécessaire à l’alimentation animal.

 Vis sans fin ou Archimède nécessaire pour le convoyage des aliments (figure 3.8) :

Figure 3.18: Convoyeurs à vice, éléments de de transport d’aliments

24
 Des pignons 14 de vélo ont été adapter sur les moteurs pompe à essuie-glace pour
favoriser la transmission de mouvent via les chaines(figure3.9).

A : moteurs avant adaptation des pignons B : moteurs après adaptation des pignons

Figure 3.19: moteurs d’alimentation des convoyeurs

 Par la suite un compartiment mélangeur-distributeur a été mis sur fabriquer et est traduit
par la photographie 3.10

25
 Figure 3.20: Compartiment mélangeur avec ses transmissions

Après assemblage des différents compartiments, nous en sommes arrivés à un système mieux
élaboré comme traduire la photographie 3.11 :

26
Figure 3.21: Assemblage de la partie mécanique du prototype de gestion d’alimentation
animal
i Simulation logiciel du prototype
A ce niveau du projet il a été utile, tout d’abord de faire un câblage sur une plaque à essai et
de tester les différentes sous fonctions du programme Global (figure 3.12) :

Figure 3.22: Simulation des différents modules du prototype

j Câblage du prototype
Il a consisté en la soudure des différents composants électroniques autour de la carte de
commandes Arduino Méga. Le tout est par la suite placé dans la boite de commande
électrique. L’annexe 5 illustre les grandes étapes du câblage électrique du prototype.
k Image finale du prototype réalisé
Il s’agit de la mise en commun du champ solaire et du dispositif de d’alimentation. Ainsi la
figure 3.13 illustre le prototype d’alimenteur porcin réalisé.

27
 Figure 3.23: Prototype d’alimenteur porcin réalisé en vue de réduire certaines taches
astreignantes chez les éleveurs.
3.3.1. Test modulaire du prototype
Nous l’avons fait en deux grandes étapes :
a. L’écriture, la compilation, le téléversement et le test du programme élaboré
Un programme C fut élaboré au moyen de la plateforme Arduino IDE, tout en suivant
l’organigramme de fonctionnent mis sur pied plus haut (annexe 6). Une fois le programme
tester, quelques actions phares ont pu être immortalisé lors de l’exécution du programme. Il
s’agit de :
 La lecture série sur ordinateur
La photographie suivante 3.14 illustre la lecture série des différents paramètres de notre
prototype sur ordinateur. Il ressort de cette dernière, qu’a la date du Mardi 02 juillet 2019,
plus précisément à 14h39min 46 s, une lecture fut faite. Les capteurs à ultrasons placés au-
dessus des silos 1à 4 lisent et affichent des distances d’impact (Distance1 à 4) avec le niveau
d’aliment dans les silos. Notons que l’on essaye par la même occasion de varier ces niveaux
d’aliment dans les silos tout en observant le comportement des capteurs. En outre, aucune
masse d’aliment (maïs, soja poudre d’os) n’est envoyé à cette heure d’où une correspondance
de zéro au niveau des masses individuelles et zéro au niveau de la masse du mélange. Ceci est
d’autant logique car le programme a été compilé pour des apports en nutriment à 6h30 et
15h30min

28
Figure 3.24 Lecture série des paramètres de fonctionnement du prototype sur ordinateur
 L’envoi des messages et appels téléphoniques au fermier en cas de disfonctionnement
du système.
Les paramètres téléphoniques (appels et messages) signalent les cas de disfonctionnement du
système au fermier, à savoir : le niveau relativement faible et le niveau très faible l’aliment
dans un quelconque silo. Notons qu’en cas de niveau très faible (lecture à plus de 33 cm par
un capteur), les moteurs vidangeurs des silos correspondantes sont mis en arrêts au moment
des alertes et un ratio est fait en fonction des ingrédients disponibles.
 Stockage des données
Les paramètres de fonctionnement sont stockés dans notre micro SD sous forme de fichier
Excel (le temps, les masses apportées ainsi que la masse du mélange apporté).

29
Figure 3.25 : Données stockées relatives à la distribution de l’aliment dans une ferme
porcine, enregistrées dans la carte mémoire (micro SD) sous forme de fichier Excel.
Il ressort de ce fichier qu’aucun apport n’as été faite entre le 07 Juillet 2019 entre 16h05 min
et 16h h14min.ce qui suit bel et bien la chronologie des apports intégrés dans notre
programme (annexe6) dont les apports sont programmés à 6h30 et 15h00.
3.3.2. Test mécanique du prototype
Le système d’alimentation adopté est un système à dosage d'aliment par poids et non par
volume. Cette considération est due au fait que des incertitudes temporaires peuvent se poser
au niveau des capteurs à ultrasons. Alors le calibrage des descentes des différents ingrédients
fut fait comme traduit la figure ci-après :

Figure 3.26 : Calibrage des descentes d’aliments en vue de la préparation des ratios.
Les données issues du calibrage des silos sont représentées par le tableau qui suit :
Tableau 3.7: Données informationnelles sur les convoyeurs de vidange des silos.
Masse 0,5 kg d'aliment Maïs Farine d'os Tourteau de soja
Temps moyen de vidange des
silos(s) 33,09 19,87 22,99
Débit massique(kg/s) 0,015 0,024 0,021
Débit massique(kg/h) 55,06 85,15 75,50
Maïs Tourteau de Soja Farine d’os
Masse à la sortie(kg) 0.47 0.43 0.46
On observe pour les différents convoyeurs de vidange des rendements d’extraction situés
autour de 94, 86 et 92% respectivement pour les silos de maïs, de Farine d’os et de tourteau
de soja. Ce qui est plutôt logique, car les densités de ces différents aliments varient et
favorisent plus ou moins une certaine adhérence entre les pas de vis au cours du convoyage.
De même les aliments à faible granulométrie (tourteau de soja et Farine d’os) ont tendance à
30
se poser sur le fourreau, ne laissant pas la possibilité au filet des vis de les transporter
lorsqu’elles sont en très faible quantité. Au cours du calibrage des descente, le convoyage de
la farine d’os présente un débit massique opportun. Ses particules étant fines le frottement est
plus faible avec les parois du silo et du fourreau, d’où un glissement relativement appréciable.
a. Efficacité d’exécution du module pour l’alimentation
L’efficacité d’exécution du prototype entière pour la gestion de l’alimentation est de 94,02%
en fonctionnement normal. Nous avons considéré le rapport du temps théorique (110
secondes) sur le temps réel de fonctionnement en une journée (115 secondes). Ce Résultat
corrobore à celui d’Evina (2017) lorsqu’il obtient un rendement de 88.24% avec lorsqu’il
mena ses travaux sur le thème : « Conception et réalisation d'un module de gestion de
l'alimentation, de l'abreuvement et de nettoyage d'une ferme animale ».
3.4. Analyse financière du projet.
Les différents coûts alloués pour la réussite de ce projet sont résumés par catégorie dans les
tableaux de l’annexe 9, Le bilan global étant présenté dans le tableau 3.6. Soit un coût de
527050 FCFA.
Tableau 3.8: Devis estimatifs du prototype final.
N° Désignation Qté PU(FCFA) PT (FCFA)
01 Partie mécanique 1 74950 79950
02 Partie électroniques 1 53900 69300
03 Système photovoltaïque 1 357800
04 Indivis // 20000
TOTAUX 527050
Conclusion
Parvenu à la fin de ce travail, dont l’objectif principal fut celui d’accroitre la production de la
viande à travers la mécanisation des systèmes de gestion d’alimentation. Les conclusions
suivantes peuvent être tirées : Le secteur porcin camerounais accuse un très grand retard en
matière de mécanisation, notamment celle de la gestion de l’alimentation dans les fermes. On
note d’après le diagramme de Pareto que 83.3 % des problèmes liés à la productivité dans le
secteur porcin viendraient du manque de mécanisation à la portée porté des éleveurs. Au
regard des données qui ont été collectées et observées sur le terrain, un prototype a été conçu,
simulé et réalisé.il répond aux résultats attendus mais montre un léger défaut, notamment avec
l‘instabilité du module GSM. Ce prototype avec une efficacité de 94,18 % fonctionne à
énergie solaire, avec un champ photovoltaïque estimé à environ 310 WC. Le coût du
dispositif a été évalué à 527050 FCFA. Ce module peut être réaliser en grandeur nature,

31
cependant les silos, des moteurs, et des composants électroniques devront répondre aux
critères bien spécifiques.

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