Thực Tập Công Nhân Nè Trời Ơi Mốt Bảo Vệ Rồi

Báo cáo thực tập công nhân GVHD: PGS.TS.
Đoàn Thị Thu Loan
MỤC LỤC
MỤC LỤC........................................................................................................................ 1
PHẦN I............................................................................................................................. 7
CÔNG TY CỔ PHẦN CAO SU ĐÀ NẴNG...................................................................7
CHƯƠNG 1. XÍ NGHIỆP CÁN LUYỆN.......................................................................8
PHẦN 1: NGUYÊN VẬT LIỆU......................................................................................8
I. CÁC NGUYÊN VẬT LIỆU DÙNG TRONG LỐP RADIAL TOÀN THÉP....8
1. Phân loại và kí hiệu nguyên vật liệu....................................................................8
2. Nguyên vật liệu:...................................................................................................16
2.1. Cao su thiên nhiên.........................................................................................16
2.2. Cao su tổng hợp.............................................................................................16
2.2.1 Cao su butađien (BR).................................................................................16
2.2.2 Cao su butadien – styren (SBR): ST17, ST15.............................................17
2.2.3 Cao su butyl.................................................................................................18
2.2.4. Cao su Nitril (NBR)....................................................................................18
2.2.5. Cao su Clo Butyl.........................................................................................19
2.2.6. Cao su neopren (clopren)...............................................................................19
2.3. Chất lưu hóa..................................................................................................20
2.4. Chất xúc tiến lưu hóa....................................................................................21
2.5. Chất trợ xúc tiến (hoạt hóa)..........................................................................22
2.6. Chất hãm lưu (phòng tự lưu)........................................................................23
2.7. Chất độn.........................................................................................................23
2.8. Chất phòng lão...............................................................................................25
2.9. Chất làm mềm................................................................................................25
2.10. Chất chống dính, cách ly...........................................................................26
2.11. Chất hóa dẻo...............................................................................................26
2.12. Chất màu....................................................................................................27
2.13. Ảnh hưởng của các chất trong đơn pha chế.............................................27
3. Phối liệu...............................................................................................................29
3.1. Cao su thiên nhiên............................................................................................29
3.2. Cao su tổng hợp................................................................................................29
3.3. Chất độn (than đen).........................................................................................30
3.4. Thùng chứa và bảo ôn dầu công nghệ............................................................30
3.5. Phối liệu và sử dụng hóa chất nhỏ..................................................................30
3.6. Sai số cho phép khi cân nguyên vật liệu.........................................................31
PHẦN 2: QUY TRÌNH CÁN LUYỆN......................................................................31
I. SƠ ĐỒ TỔNG THỂ XÍ NGHIỆP CÁN LUYỆN:.............................................31
II. THIẾT BỊ............................................................................................................. 33
1. Máy luyện kín 370l..............................................................................................33
2. Máy ép đùn cán tấm 2 trục vít côn 416/936.......................................................33
3. Máy luyện kín 270 lít...........................................................................................34
4. Máy luyện hở 2 trục Ø660x2100 số 1, số 2 và số 3............................................34
5. Hệ thống làm nguội cao su (batch-off)...............................................................34
III. DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ........................................................................35
1. Công nghệ luyện:.................................................................................................35
SVTH: NGUYỄN THỊ ĐANG THANH – LỚP 17KTHH1 Trang 1

Báo cáo thực tập công nhân GVHD: PGS.TS. Đoàn Thị Thu Loan
2. Quy trình công nghệ của hệ thống luyện kín 370 lít.........................................36
3. Quy trình công nghệ của hệ thống luyện kín 270 lít.........................................37
4. Luyện trên máy luyện kín...................................................................................39
5. Luyện trên máy luyện hở....................................................................................40
6. Luyện trên máy đùn trục vít..............................................................................40
7. Dàn làm mát........................................................................................................41
8. Kiểm tra nhanh cao su bán thành phẩm (BTP)................................................41
9. Sự cố kỹ thuật......................................................................................................41
9.1. Cúp điện............................................................................................................ 41
9.2. Cao su không kết khối khi xả từ thiết bị luyện kín đến luyện hở.................42
9.3. Cao su luyện trên máy luyện hở không bám trục trước mà bám trục sau. .42
10. So sánh máy luyện hở và luyện kín.................................................................43
CHƯƠNG 2. XÍ NGHIỆP SẢN XUẤT LỐP Ô TÔ.....................................................44
I. TỔNG QUAN VỀ LỐP Ô TÔ................................................................................44
1. Kết cấu................................................................................................................. 44
2. Tác dụng của các phần trong lốp.......................................................................44
2.1. Lớp vải mành................................................................................................44
2.2. Tầng hoãn xung................................................................................................45
2.3. Mặt lốp.............................................................................................................. 45
2.4. Gót lốp..............................................................................................................45
2.5. Tầng cao su da dầu hay cao su kín khí...........................................................45
3. Kí hiệu lốp............................................................................................................ 45
4. Sơ đồ dây chuyền công nghệ sản xuất lốp ô tô..................................................46
II. CÁC CÔNG ĐOẠN GIA CÔNG.........................................................................46
1. Ép đùn mặt lốp....................................................................................................46
1.1. Nguyên liệu...................................................................................................47
1.2. Thiết bị và nguyên lý làm việc.....................................................................47
1.2.1. Hệ thống băng tải QSM 120, QSM 150, QSM 200.................................47
1.2.3. Băng tải đỡ.................................................................................................52
1.2.4. Băng tải co..................................................................................................52
1.2.5. Băng tải cân liên tục..................................................................................52
1.2.6. Trục cán ép................................................................................................52
1.2.7. Băng tải sau máy cán.................................................................................53
1.2.8. Băng tải xiên hướng lên............................................................................53
1.2.9. Hệ thống làm lạnh.....................................................................................53
1.2.10. Băng tải quạt thổi khô.............................................................................53
1.2.11. Băng tải xiên hướng xuống.....................................................................53
1.2.12. Cơ cấu dao cắt xiên.................................................................................54
1.2.13. Băng tải vận chuyển................................................................................54
1.2.14. Băng tải định cỡ scale 2...........................................................................54
1.2.15. Hệ thống băng tải phân loại thành phẩm và phế phẩm........................54
1.3. Yêu cầu công nghệ........................................................................................55
1.4. Sơ đồ dây chuyền công nghệ........................................................................55
1.5. Các hiện tượng khuyết tật và nguyên nhân................................................58
1.5.1. Bề mặt gồ ghề (sần sùi)..............................................................................58
1.5.2. Rách biên...................................................................................................58

1.5.3. Mặt lốp bị xốp............................................................................................58

1.5.4Các vấn để cần chú ý...................................................................................58
2. Gia công vòng tanh..............................................................................................59
2.1. Mô tả.............................................................................................................59
2.2. Nguyên liệu...................................................................................................59
2.3. Thiết bị trong dây chuyền quấn tanh..........................................................59
2.3.1. Bộ phận cấp tanh.......................................................................................59
2.3.2. Bộ phân sấy tanh.......................................................................................60
2.3.3. Máy ép đùn................................................................................................60
2.3.4. Trống làm lạnh..........................................................................................61
2.3.5. Dàn bù........................................................................................................61
2.3.6. Thiết bị duy trì lực căng............................................................................61
2.3.7. Bộ phận quấn tanh....................................................................................61
2.4. Dây chuyền quấn tanh.................................................................................62
2.4.1. Sơ đồ công nghệ.........................................................................................62
2.4.2. Thuyết minh sơ đồ.....................................................................................63
2.5. Các khuyết tật, nguyên nhân.......................................................................65
3. Cán tráng vải mành............................................................................................66
3.1. Mô tả.............................................................................................................66
3.2. Nguyên liệu...................................................................................................66
3.2.1. Vải mành....................................................................................................66
3.2.2. Cao su.........................................................................................................67
3.3. Dây chuyền công nghệ cán tráng.................................................................67
3.4. Thiết bị và quy trình cán tráng...................................................................69
3.4.1. Máy luyện hở.............................................................................................69
3.4.2. Bộ phận cấp vải.........................................................................................69
3.4.3. Bàn nối vải.................................................................................................70
3.4.4. Bộ phận dẫn vải trước...............................................................................71
3.4.5. Dàn bù........................................................................................................71
3.4.6. Thiết bị định tâm.......................................................................................73
3.4.7. Dàn sấy và kéo vải.....................................................................................73
3.4.8. Bộ trương lực.............................................................................................74
3.4.9. Thiết bị định tâm và bộ giãn biên............................................................74
3.4.10. Máy cán tráng..........................................................................................74
3.4.11. Bộ trương lực sau....................................................................................75
3.4.12. Dàn làm mát.............................................................................................75
3.4.13. Hệ thống dàn bù vải sau..........................................................................75
3.4.14. Thiết bị định tâm.....................................................................................76
3.4.15. Bộ phận dẫn vải sau................................................................................76
3.4.16. Bộ phận thu vải........................................................................................76
3.5. Các khuyết tật, nguyên nhân.......................................................................76
3.5.1. Bọng khí trên lớp vải cán tráng................................................................76
3.5.2. Tầm dày vải thay đổi.................................................................................76
3.5.3. Trắng vải....................................................................................................76
3.5.4. Tróc su trên vải..........................................................................................76
3.5.5. Dập mành...................................................................................................77

3.5.6. Khổ vải rộng, hẹp......................................................................................77

4. Cắt vải.................................................................................................................. 77
4.1. Mô tả.............................................................................................................77
4.2. Nguyên liệu...................................................................................................77
4.3. Thiết bị..........................................................................................................77
4.3.1. Hệ thống cấp vải........................................................................................77
4.3.2. Hệ thống cuộn vải lót.................................................................................77
4.3.3. Dàn bù........................................................................................................77
4.3.4. Băng tải......................................................................................................78
4.3.5. Dao cắt........................................................................................................78
4.4.1. Sơ đồ công nghệ.........................................................................................78
4.4.2. Thuyết minh sơ đồ.....................................................................................79
5. Dán cao su lên vải................................................................................................79
5.1. Mô tả.............................................................................................................79
5.2. Nguyên liệu...................................................................................................79
5.3. Thiết bị..........................................................................................................79
5.4.1. Sơ đồ công nghệ.........................................................................................80
5.4.2. Thuyết minh sơ đồ.....................................................................................80
6. Dán ống................................................................................................................ 81
6.1. Mô tả.............................................................................................................81
6.2. Thiết bị..........................................................................................................81
6.3. Thao tác dán ống..........................................................................................81
7. Thành hình..........................................................................................................82
7.1. Mô tả.............................................................................................................82
7.2. Nguyên liệu...................................................................................................82
7.3. Thiết bị..........................................................................................................82
7.4.1. Sơ đồ công nghệ.........................................................................................84
7.4.2. Thuyết minh sơ đồ.....................................................................................84
7.5. Các vấn đề cần lưu ý....................................................................................86
8. Lưu hóa................................................................................................................ 86
8.1. Mô tả.............................................................................................................86
8.2. Nguyên liệu...................................................................................................86
8.3. Thiết bị..........................................................................................................86
8.4. Quy trình thao tác........................................................................................87
8.5. Các diều kiện động lực khi lưu hóa.............................................................88
8.6. Nguyên tắc tăng giảm thời gian lưu hóa.....................................................88
8.7. Các vấn đề công nghệ cần chú ý..................................................................88
8.8. Kiểm tra chất lượng sản phẩm....................................................................89
CHƯƠNG 3: TỔNG QUAN VỀ SĂM LỐP XE ĐẠP - XE MÁY..............................90
1. Giới thiệu về xí nghiệp săm, lốp xe đạp – xe máy.................................................90
2. Thiết bị ở nhà lốp....................................................................................................90

2.1. Máy luyện.........................................................................................................90

2.2. Máy cán tráng..................................................................................................90
2.3. Máy cắt vải nằm...............................................................................................91
2.4. Ép bọc tanh xa đạp, xe máy............................................................................91
2.4.1. Hệ thống tanh xe máy...............................................................................91
2.4.2. Hệ thống tanh xe đạp leo núi....................................................................91
2.4.3. Hệ thống tanh xe đạp................................................................................91
2.5. Máy đùn mặt lốp xe đạp (XEĐ-01):...............................................................92
2.6. Máy ép đùn mặt lốp 2 màu..............................................................................92
2.7. Máy cán mặt lốp 2 trục (XCL - 01).................................................................92
2.8. Máy cán hình (XCL - 03).................................................................................93
2.9. Máy thành hình lốp xe máy (XTM-01, 02, 03, 04).........................................93
2.10. Máy thành hình lốp xe đạp............................................................................93
2.11. Máy thành hình lốp leo núi...........................................................................94
2.12. Máy lưu hóa....................................................................................................94
2.13. Máy lưu hóa chân van...................................................................................94
2.14. Máy lưu hóa cốt hơi.......................................................................................95
2.15. Máy nén cao áp..............................................................................................95
3. Thiết bị và thao tác của từng thiết bị ở nhà săm..................................................95
3.1. Máy luyện Trung Quốc Ф 400........................................................................95
3.2.Máy luyện Ф 345...............................................................................................95
3.3.Máy luyện lọc Ф135..........................................................................................95
3.4.Máy đùn săm xe máy........................................................................................95
3.5.Máy đùn săm xe đạp.........................................................................................96
3.6.Máy đục lỗ chân van.........................................................................................96
3.7.Máy mài đầu săm..............................................................................................96
3.8.Máy hút chân không.........................................................................................96
3.9.Máy đóng dấu....................................................................................................96
3.10.Máy lưu hoá săm xe máy................................................................................97
3.11.Máy lưu hoá săm 4 tầng xe máy.....................................................................97
DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT SĂM, LỐP XE MÁY–XE ĐẠP....................................97
I. Dây chuyền sản xuất lốp.........................................................................................97
1. Quy trình sản xuất..................................................................................................97
2. Nguyên liệu.............................................................................................................. 99
2.1, Cao su bán thành phẩm...................................................................................99
2.2, Vải:.................................................................................................................. 100
2.3, Thép tanh:......................................................................................................100
3.Khu vực cán tráng.................................................................................................101
3.1. Quy trình cán tráng:......................................................................................101
3.2. Ép bọc tanh....................................................................................................106
3.2.1. Quy trình công nghệ................................................................................106
3.3. Gia công cao su mặt lốp.................................................................................107
3.3.1. Ép đùn......................................................................................................107
3.3.2. Cán hình mặt lốp xe đạp.........................................................................109
3.3.3. Yêu cầu chất lượng mặt lốp....................................................................109
3.4. Thành hình.....................................................................................................111

3.4.1. Phương pháp thành hình........................................................................111

3.4.2. Yêu cầu.....................................................................................................111
3.5. Lưu hóa...........................................................................................................112
3.5.1. Lưu hóa cốt hơi........................................................................................112
3.5.2. Lưu hóa lốp..............................................................................................112
4.Các nguyên nhân phế và cách khắc phục............................................................113
4.1. Lốp xe đạp......................................................................................................113
4.1.1. Rộng tanh, lệch tanh...............................................................................113
4.1.2. Thiếu su....................................................................................................114
4.1.3. Tạp chất...................................................................................................114
4.1.4. Phồng nén.................................................................................................114
4.1.5. Rỗ mành...................................................................................................114
4.2. Lốp xe máy.....................................................................................................114
4.2.1. Thiếu su chủ yếu thiếu su ở gót tanh......................................................114
4.2.2. Phồng nén: Lỗi chủ quan của công nhân lưu hóa.................................114
4.2.3. Phồng bố...................................................................................................114
II. Công nghệ sản xuất săm xe đạp, xe máy............................................................114
1. Sơ đồ dây chuyền..................................................................................................114
2. Khu vực ép đùn.....................................................................................................116
3. Khu vực cắt nối.....................................................................................................116
4. Khu vực lưu hóa...................................................................................................117
5. Các loại phế...........................................................................................................117
PHẦN II........................................................................................................................ 118
CÔNG TY TNHH LAVERGNE VIỆT NAM............................................................118
I. DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT HẠT HIPS COMPOUNDS........118
1. Dây chuyền công nghệ.......................................................................................118
2. Máy đùn 2 trục vít:...........................................................................................121
II. CÁC THIẾT BỊ KIỂM TRA TÍNH CHẤT CỦA HẠT NHỰA HIPS..............122
1. Máy ép phun......................................................................................................122
2. Máy đo độ bền kéo:...........................................................................................124
3. Máy đo DSC.......................................................................................................126
4. Máy dò kim loại.................................................................................................126
5. Máy đo độ bền va đập.......................................................................................127
6. Máy đo độ ẩm....................................................................................................127
7. Máy đo chỉ số chảy............................................................................................128
8. Máy đo độ nhớt.................................................................................................129
9. Máy đo độ võng.................................................................................................131
10. Máy kiểm tra tính chất cháy của nhựa.........................................................131

PHẦN I
CÔNG TY CỔ PHẦN CAO SU ĐÀ NẴNG
Tiền thân là một xưởng đắp vỏ xe ô tô do quân đội Mỹ để lại. Tháng 12 năm 1975,
ngay sau ngày miền Nam được giải phóng, Tổng cục hóa chất (nay là Tập đoàn công
nghiệp Hóa chất Việt Nam) cử đoàn cán bộ vào tiếp quản, đến ngày 25/12/1975 Nhà máy
Cao su Đà Nẵng chính thức được thành lập. Đến nay Công ty cổ phần cao su Đà Nẵng,
tên gọi quốc tế là DRC, đã có quá trình phát triển liên tục hơn 40 năm. Nằm tại Khu
Công nghiệp Liên Chiểu, DRC có vị trí địa lý thuận lợi giao thương trong nước và quốc
tế.
Công ty cổ phần Cao su Đà Nẵng, tên giao dịch DRC (DANANG RUBBER JOINT-
STOCK COMPANY) là công ty cổ phần cao su lớn trong nước. Sản phẩm của công ty đa
dạng về chủng loại, nhiều về số lượng và tốt về chất lượng. Chính vì những yếu tố đó nên
sản phẩm của công ty cổ phần cao su Đà Nẵng đã có mặt cả trong và ngoài nước.
Để việc quản lý các hoạt động sản xuất và công tác phục vụ sản xuất tốt, công ty đã
chia ra 7 xí nghiệp với các nhiệm vụ khác nhau:
* Xí nghiệp săm, lốp radial: chuyên sản xuất các loại săm, lốp radial.
* Xí nghiệp săm, lốp ô tô: chuyên sản xuất các loại săm, lốp ô tô.
* Xí nghiệp săm, lốp xe đạp - xe máy: chuyên sản xuất các loại săm, lốp xe đạp - xe
máy.
*Xí nghiệp đắp lốp ô tô: chuyên đắp lại các loại lốp ô tô đã bị mòn sau thời gian
sử dụng.
* Xí nghiệp cán luyện: làm nhiệm vụ luyện cao su ban đầu thành cao su bán thành
phẩm để cung cấp cho các xí nghiệp săm, lốp ô tô; xí nghiệp săm, lốp xe đạp - xe máy; xí
nghiệp đắp lốp ô tô.
* Xí nghiệp cơ khí: nhiệm vụ làm mới và sửa chữa về mặt cơ khí của các thiết bị
trong tất cả các xí nghiệp trong công ty.
* Xí nghiệp năng lượng: làm nhiệm vụ cung cấp năng lượng ở tất cả các dạng cho
tất cả các xí nghiệp của công ty.

Tất cả các xí nghiệp nêu trên mỗi xí nghiệp đều có cơ cấu tổ chức, một chức năng
riêng, nhiệm vụ cụ thể riêng nhưng các chức năng và nhiệm vụ đó có chung mục đích là
tạo ra sản phẩm cho công ty.
CHƯƠNG 1. XÍ NGHIỆP CÁN LUYỆN

Xí nghiệp cán luyên là nơi sản xuất bán thành phẩm cho các xí nghiệp sản xuất săm
lốp xe đạp, xe máy và ô tô.
PHẦN 1: NGUYÊN VẬT LIỆU

I. CÁC NGUYÊN VẬT LIỆU DÙNG TRONG LỐP RADIAL TOÀN THÉP
1. Phân loại và kí hiệu nguyên vật liệu
Bảng 1.1: các nguyên vật liệu
Tên Mã hóa Thành phần Mô tả, nhận biết Tỷ trọng

(g/cm3)
BUTADIEN(BR)90 0.92
CS17 Cis-rich Tổng hợp 1.3-Bivinyl
00 polybutadiene (96 dưới xúc tác Niken để
% cis) làm giàu hàm lượng
Cis. Màu trắng.
STYREN 0.95
CS10, Copolymer Styrene Copolymer thu được
BUTADIEN CS11 (23.5 %) - bằng cách trùng hợp
(SBR) butadiene lạnh trong một nhũ
tương xà phòng axit
và đông tụ với muối
axit
Màu đen – vàng.
Cis-rich CS19 Cis-rich Cao su Polyisoprene 0.92

Polyisoprene (SKI- Polyisoprene, cis thu được bằng
3) 97% phương pháp trùng
hợp với xúc tác phức
hợp.
Màu đen

Low Cis Cis polyisoprene Cao su thu được khi 0.92

Polyisoprene (Loại thấp, 40% cis trùng hợp với xúc tác
Lithium) Lithium, giá trị tiêu
biểu của đơn vị 1.4
cis là 40% - không bị
biến màu.
Bromobutyl-2030 Brom isobutylene- Cao su thu được khi 0.93

isoprene trùng hợp lạnh, hàm
lượng Brom 1.8%
Bromobutyl-2222 CS38 Brom isobutylene- Cao su thu được khi 0.93

lượng Brom 2%.
Màu trắng .
Clorobutyl-1066 CS24 Cloridized bivinyl- Cao su thu được khi 0.92

lượng clo 1.26%, mức
độ không bão hoà :
1.7, không bị biến màu
.
Màu trắng .
Than đen N234 CD02 Than đen Than đen được sản 1.88
xuất từ “ phương pháp
lò” đặc tính
lò”
Than đen N375 CD06 Than Than đen được sản 1.80
đen
lò”
lò”

Silica CD20 Kết tủa vô đình Hạt màu trắng thu 2.00
hình Silica được từ phản ứng
giữa sodium silicate
và axit sulphuric .
Nó không chứa silica
tinh thể
Calcium Carbonat CD30 Calcium Bột màu trắng của 2.70

carbonat( CaCO3) cacbonat canxi
Dioxit Titan CM01 Titan dioxit Bột màu trắng. loại 3.90
Titan dioxit tự nhiên
Dầu Aromatic – A, HD10 Dầu khoáng Chất lỏng có độ nhớt 1.008

B aromatic độ nhớt trung bình, chứa chủ
trung bình yếu aromatic
hydrocacbon
Nhựa đường Oxid HD06 Chưng cất nhựa Chất kết tinh xám đậm 1.074
140 đường điểm chảy
mềm ở
140oC
Hổn hợp fatic acid 1.074

Hoá dẻo A HD22 Sản phẩm chất rắn
và muối kẽm
HD23 Pentaclorothiophen Bột trắng xám 2.208

Hoá dẻo B
ol với 48% of
mineral substance
Hổn hợp của chất Chất rắn 2.208

Chất cách ly phía
hoạt hoá bề mặt và
bên trong
xà phòng calcium
acid béo

TT33 Nhựa tăng dính Chất rắn 1.05

Nhựa tăng dính
phenolic aldehyde,
Phenolic T6000 Có nơi là Nhựa
siêu dính của alkyl
phenol acetylene
Nhựa không tự lưu CD42 Nhựa phenolic Dạng miếng, rắn màu 1.18
hoá Phenol (rắn) aldehyde dạng vàng hoặc nâu
Loại A (SP6701) miếng(không có
HMT), phenol điện
ly ít hơn 1%
Hổn hợp nhựa TT13 Hổn hợp nhựa Dạng viên màu nâu 1.10
Hydrocarbon không cứng đậm,
aromatic và nhựa
hydro-carbon béo
TT31 Nhiệt dẻo chậm Chất rắn 1.04

Nhựa tăng dính
nhựa tăng dính
Caprylic
capryl phenolic, a
Phenolic(SP1068) fasculation từ
capryl phenol và
formaldehyde
Nhựa Tăng dính HD03 Nhựa Aliphatic làm Dạng miếng màu vàng 0.97
từ hổn hợp C5
Hydrocarbon C5
Muối Cobalt TT28 Muối trung tính Dạng hạt hoặc viên 1.10
Decanate Cobalt (II) từ hổn màu xanh đậm/màu
hợp chất đồng phân violet-coloured
của neo acid (chủ
yếu C10)
Resorcinol TT29 Resorcinol Dạng miếng trắng, hạt 1.275

trắng xốp.
Resorcinol-80 TT30 Resorcinol, Có cao Hạt nhỏ màu trắng 1.190

su , dễ phân tán hoặc hồng

HMMM / RA XT62 Heaxmethoxymeth Tăng cường sức dính 1.43

ylmelamine ( 65% ) cao su và thép . Bột
trên chất mang trơ màu trắng
Hexamethylentetra Hexamethy Sản phẩm phải không 1.20

min lentetramin kết hợp bị kết tụ và có thể
với chất chống kết hợp với dầu để
đóng cứng giảm biến tính
Oxid kẽm- Quy HH01 Oxit kẽm Bột trắng vi tinh thể 5.55
trình gián tiếp hoặc viên. Sản phẩm
thu được từ kim loại
bởi quy trình gián
tiếp.
Thu được khi nung
vôi hoá magiê
3.55
Oxit magiê LH30 Oxit magiê cacbonat (tinh thể
hình kim từ 4 to 40
μm)
80% kẽm + 20%
Dạng hạt màu nâu
Oxid kẽm 80% HH06 chất kết dính và 3.00
sáng
tăng phân tán
HH10 Hổn hợp của acid Sản phẩm rắn có 0.85

Acid Stearic
fattic ngoại quan như sáp,
thu được từ mỡ động
vật và có độ bão hoà
thấp
TESPT (Si-69) TT07 Chất hổn hợp của Bột màu đen silica 1.344
( 1:1 ) of hoạt tính và chất lưu
triethoxysilil- hoá
propyl-tetrasulphite
và than đen N 330
LH01 Lưu huỳnh Bột kết tinh màu vàng 2

Lưu huỳnh tan
cấu trúc rombic, hoà
tan trong carbon
disunphic và toluen,
LH03 Lưu huỳnh với cấu Dạng bột kết hợp với 1.50
Lưu huỳnh không
trúc tinh thể vô 33% dầu aromatic

định hình(Lưu hoặc napthenic

tan IS-6033 huỳnh0, không hoà
tan trong carbon
disunfic, toluen, có
chứa 33% dầu
LH04 Lưu huỳnh với cấu Dạng bột kết hợp với 1.667
Lưu huỳnh không
tan IS-7020 trúc tinh thể vô 20% dầu aromatic
định hình(Lưu hoặc napthenic
huỳnh0, không hoà
tan trong carbon
disunfic, toluen, có
chứa 20% dầu
XT21 2 - 2’ Chất xúc tiến lưu hoá 1.55

Xúc tiến
DM/MBTS dibenzonthiazon nhanh, có nhiều dạng
disulphid vật lý khác nhau, tôt
nhất không phải là
dạng bột , và có màu
xanh ,
Xúc tiến M/MBT XT20 2- Chất xúc tiến lưu hoá 1.49
mercaptobenzothiaz nhanh, màu vàng sáng
ole có nhiều dạng vật lý
khác nhau, tôt nhất
không phải là dạng bột
và màu nâu
Xúc tiến CZ/CBS XT41 N,N- Chất xúc tiến lưu hoá 1.30
Dicyclohexylbenzot dạng rắn, màu vàng
hiazole-2- kem,có nhiều dạng vật
sulfenamide lý khác nhau, tôt nhất
không phải là dạng bột
, và màu xanh
XT43 2- Chất xúc tiến lưu hoá 1.34

Xúc tiến
NOBS/MBS (Morpholinothio)be dạng rắn
nzothiazole
XT40 N-tert- Dạng bột màu vàng 1.290

Xúc tiến NS/TBBS Butylbenzothiazole hoặc viên
-2-sulphenamide

XT42 N.N’ dicyclohexyl Xúc tiến lưu hóa rắn, 1.20

Xúc tiến DZ /
DCBS 2 benzothiazole dạng bột hoặc phối
sulphenamide trộn với dầu, màu nâu
sáng
n - n’ Dạng bột màu trắng 1.18

Xúc tiến DPG
diphenilguanidine
Xúc tiến zinc Chất xúc tiến, bột màu 1.50

ZEDC/ZDC/EZ diethyldithiocarbam trắng
mate
TP01 n- Chất bột 1.30

Chất phòng tự lưu
CTP(PVI) cyclohexylthiophth
alimide
PL10 2,2,4 trimethyl 1.2 Chất phòng lão dạng 1.08

Phòng lão RD /
TMQ polymerized rắn, màu nâu sáng,
dihydroquinol ine Phân tử lượng trung
bình 450, dạng miếng
hoặc viên
Phòng lão 6PPD / PL22 n (1,3 dimethyl Chất phòng lão dạng , 1.00
4020 butyl) n’ màu nâu đến màu tím
phenylendiamine sáng, dạng miếng
hoặc viên , có dạng
lỏng được chứa trong
bình chứa có nhiệt
PL04 Hổn hợp của Màu trắng đến màu 0.92

Sáp vi tinh thể loại
B paraffins thường trắng nhạt
(56%-66%), and
iso-paraffins (34%-
44%)
PL24 Hổn hợp của N,N’ - Màu nâu, dạng miếng 1.20
Phòng lão
DTPD/3100 diary1-p- hoặc hạt
phenylenediamines

CL22
Hổn hợp của chất Dạng bột trắng , trắng 1.025
Chất chống dính ở
batck-off độn vô cơ, canxi vàng
stearat và chất hoạt
hoá bề mặt
Hổn hợp của N,N’ - Chất lỏng không màu 0.70

Xăng 120#
Gasoline diary1-p- trong suốt
Phenylenediamines
Polyetylen Bao PE không bị nếp 0.92

Bao PE cho giai
đoạn đầu nhăn, lổ rách , pavia,
mỏng . Các đường hàn
bao đều đặn và thích
hợp cho việc dễ dàng
khi mở bao.
Bao PE cho giai Đồng trùng hợp của Bao PE không bị nếp
đoạn cuối Ethene-polyvinyl nhăn, lổ rách , pavia, 0.92
acetate mỏng . Các đường hàn
bao đều đặn và thích
hợp cho việc dễ dàng
khi mở bao.
Nylon PolyEtylen Polyetylen PE dạng tấm không bị 0.92

nếp gấp, lổ rách ,
pavia, tạp chất, bề mặt
có độ mỏng đồng đều,
in nổi đồng đều chính
xác đối với PE nổi.
Silicon phân tán Nhũ tương màu trắng 0.998

Nhựa Silicon nhũ
tương trong nước
HH20 Stearat kẽm Bột màu trắng 1.080

Stearat kẽm

2. Nguyên vật liệu:

2.1. Cao su thiên nhiên
Được nhập khẩu từ Malayxia, Indonexia

Thành phần cấu tạo: (C5H8)n.
Khối lượng riêng: 0,91-0,93.
Tan trong các dung môi hữu cơ mạch thẳng, mạch vòng,... không tan trong rượu,
xeton.
Cao su thiên nhiên có sức dính tốt, đàn hồi tốt, lực kéo đứt và xé rách cao, sinh nhiệt
thấp, tốc độ lưu hóa nhanh, giá thành rẻ, các khuyết điểm cao su thiên nhiên là tính chống
tác dụng của O2, O3, dầu, acid, kiềm, ... yếu.
Cao su thiên nhiên có khả nẳng phối hợp tốt với các phụ gia, chất độn trên máy luyện
kín hay luyện hở. Dễ dàng cán tráng hay ép, sức dính tốt, có thể trộn với loại cao su
không phân cực khác như SBR, NBR, BR, Clobutyl,... với bất kỳ tỷ lệ nào.
Cao su thiên nhiên có khả năng lưu hóa với lưu huỳnh và các loại xúc tiến thông
dụng.
Cao su thiên nhiên được dùng để sản xuất các mặt hàng dân dụng như săm lốp xe đạp,
xe máy, ô tô, các sản phẩm phục vụ công nghiệp như băng tải, dây couroie, giày, ... làm
việc trong môi trường không có dầu mỡ, hoặc được dùng trong sản phẩm y tế hay thực
phẩm.
2.2. Cao su tổng hợp
Là các loại cao su không có nguồn gốc tự nhiên, được tổng hợp từ các chất hóa học
qua các phản ứng trùng ngưng để tạo ra các loại cao su khác nhau, tùy theo thành phần
chất ban đầu, loại xúc tác, điều kiện phản ứng. Tạo ra các loại cao su có các tính chất cơ
lý hóa khác nhau. Hầu hết các cao su tổng hợp từ các hợp chất từ dầu mỏ.
Một số loại cao su tổng hợp thường dùng trong công nghệ và sản xuất săm lốp xe đạp,
xe máy, ô tô, xe đặc chủng:
2.2.1 Cao su butađien (BR)
Là sản phẩm được trùng hợp từ butađien 1,3. Ngoại quan có màu trắng trong. Có
công thức:
( CH2 CH CH CH2 )n

Nguyên liệu để chế tạo là Butadien: Được sản xuất từ sản phẩm dầu mỏ như butane
và butylenes.
Có khả năng chống mài mòn tốt nên thường dùng trong mặt lốp ô tô, xe máy hoặc các
sản phẩm làm việc trong môi trường chịu ma sát lớn như băng chuyền, băng tải, ... tính
chống mệt mỏi rất tốt.
Nhược điểm là tính chống xé rách thấp, lực xé rách thấp.
Cao su BR phối hợp tốt với các loại cao su không phân cực như cao su thiên nhiên,
SBR, NBR,...
Ở xí nghiệp sử dụng cao su KBR 01 của Korea Kumho Petrochemical Co. Có hàm
lượng cis 1,4 hơn 96%.
Ứng dụng:
Phối hợp các loại cao su khác để tăng tính kháng mệt mỏi, kháng nứt nhất là hỗn hợp
cao su mặt lốp xe cả loại lốp xe du lịch lẫn lốp xe tải nặng.
Khi trộn với cao su thiên nhiên làm cao su tráng vải có sức dính rất tốt và không bị
nhiệt nội sinh phá hủy.
2.2.2 Cao su butadien – styren (SBR): ST17, ST15
H2 H2 H2 H
C C C C C C
H H
cao su butadien styren
Có tính chống ma sát và chống mài mòn tốt nên thường dùng trong sản xuất mặt lốp
xe máy và ô tô, hay dùng trong các sản phẩm chịu mài mòn khác.
Các loại SBR sản xuất trên thị trường có rất nhiều loại, ở xí nghiệp cán luyện chủ yếu
sử dụng 2 loại sau:
 SBR 1502 - Cao su không độn trùng hợp ở nhiệt độ thấp (Màu trắng).
 SBR 1712 - Cao su độn dầu Aromatic trùng hợp ở nhiệt độ thấp (Màu đen).
Ứng dụng:

Ứng dụng rất tốt vào sản xuất mặt lốp xe. Thí nghiệm cho thấy mặt lốp xe làm bằng
cao su SBR đô ̣n gia cường bằng than HAF khả năng chống mài mòn có thể bằng hoặc
hơn mặt lốp xe làm bằng cao su thiên nhiên gia cường bằng than EPC.
Làm keo lót lốp xe, tỷ lệ thêm vào là 30-50% SBR và 70-75% cao su thiên nhiên.
2.2.3 Cao su butyl
Cao su Butyl là sản phẩm đồng trùng hợp của isobutylen và isopren (lượng nhỏ).
Tính năng của cao su
Tính chất cơ lý, tính chất công nghệ của cao su Butyl phụ thuộc vào hàm lượng phân
tử và hàm lượng mắc xích dạng dien(izopenten) có trong mạch đại phân tử.
Do tính chất bão hòa cao nên đây là loại cao su được sử dụng nhiều nhất trong những
mục đích đặc biệt có tính chất sau:
 Tính thấm khí rất nhỏ: Độ kín khí của cao su gấp nhiều lần so với cao su thiên
nhiên nên được dung trong sản xuất săm, các sản phẩm chứa khí khác
 Tính kháng nhiệt lão: Cao su Butyl lưu hóa với lưu huỳnh và xúc tiến có
khuynh hướng biến mềm nếu thường xuyên tiếp xúc với môi trường có nhiệt
độ 27 – 1270C. Tính kháng Ozon và kháng môi trường tốt.
 Độ bền khí hậu của cao su butyl cao nên được sử dụng làm vật liệu bọc lót dây
dẫn điện, phủ phết lên vải với các mục đích sử dụng khác nhau. Butyl còn có
tính chịu va đập tốt nên thường dùng cho các sản phẩm yêu cầu chống rung cao
 Nhược điểm: chính của cao su butyl là tốc độ lưu hóa chậm, chịu dầu mỡ kém,
sức dính kém, không trộn lẫn được với các cao su thông dụng như cao su thiên
nhiên, SBR, BR …
Ứng dụng
Ứng dụng lớn nhất là để sản xuất săm xe đạp, xe máy, ô tô.
2.2.4. Cao su Nitril (NBR)
Được sản xuất từ 2 nguyên liệu chính là: Butadien 1,3 và Acrylonitryl
Tính năng của cao su NBR

Cao su NBR có rất nhiều loại, tính chất cơ lý tùy thuộc vào hàm lượng acrylonitryl.
Cao su NBR có hàm lượng acrylonitryl càng cao thì khả năng chịu dầu, mỡ càng tốt
nhưng chịu lạnh kém.
Cao su NBR có khả năng kháng các hydrocarbon thơm và dầu thực vật rất tốt, nhưng
lại dễ bị tấn công bởi các dung môi phân cực như keton, ester, dung môi toluen...
Bán thành phẩm NBR thường kém dính, do đó phải sử dụng chất làm dẻo, làm mềm,
tăng dính vào cao su khi cán luyện.
Ứng dụng:
Cao su NBR chủ yếu để làm các sản phẩm chịu dầu ở nhiệt độ cao trong ô tô, máy
bay, tàu biển, xe quân sự và máy móc và các sản phẩm chịu dầu.
2.2.5. Cao su Clo Butyl
Với hàm lượng 1,2% Clo trong 100 g cao su clobutyl thì tăng hoạt tính hóa học của
các đơn vị hóa trị, đồng thời tăng khả năng lưu hóa ở các nối đôi. Cao su clobutyl được
điều chế bằng cách cho một luồng khí clo được sục liên tục vào một dung dịch butyl
trong dung môi hexan. Cứ mỗi phân tử clo phản ứng sẽ thoát ra một phân tử HCl và một
nguyên tử clo xuất hiện trên mạch phân tử cao su.
Vị trí của nguyên tử clo trên đoạn mạch isoprene như sau:
Các vị trí nguyên tử clo tấn công vào phân tử cao su butyl là tại những vị trí chứa các
nguyên tử hidro gắn với nguyên tử cacbon không có liên kết đôi.
Đặc điểm
Lưu hóa bằng ZnO, ZnCl2 hoặc nhựa.
Có tính kháng nhiệt do tồn tại nguyên tử clo trong mạch tạo HCl hoặc Cl2 khi cháy
cách ly với O2 nên được ứng dụng làm sản phẩm chịu nhiệt. Bên cạnh đó thì cao su
clobutyl có cực hơn so với cao su butyl nên phù hợp với việc tạo ra những sản phẩm chịu
môi trường.
2.2.6. Cao su neopren (clopren)
Cao su neopren là tên thương mại của cao su polyclopren. Nó là chất trùng hợp của 2-
clobutadien 1,3.
Cao su polyclopren có thể lưu hóa bằng oxit kim loại như PbO hay ZnO hoặc với hệ
thống lưu hóa có lưu huỳnh và chất xúc tiến hữu cơ. Tuy nhiên tốc độ lưu hóa của cao su
clopren chậm gấp đôi so với cao su thiên nhiên.

Loại su này có đàn tính cao nên khó ép hình. Ngoài ra, rất dính kim loại tạo khó khăn
cho thao tác hỗn luyện.
Cường lực kéo đứt, độ dãn dài khi đứt kém hơn với cao su thiên nhiên, tính chịu
nhiệt, chịu lạnh đều nhỏ.
Ngoài ra cao su clopren còn có các ưu điểm sau:
 Tính thấm khí nhỏ hơn cao su thiên nhiên do việc tồn tại nguyên tử clo có tác
dụng che chắn không gian ở vị trí không bão hòa và tạo liên kết có cực.
 Nhiệt nội sinh của cao su clopren nhỏ hơn các loại cao su tổng hợp khác.
 Khả năng chống cháy của cao su này rất lớn vì trong mạch phân tử có chứa
nguyên tử clo.
 Cao su clopren chịu tải trọng, chịu dầu khoáng rất tốt nên thường để sản xuất
các sản phẩm chịu dầu.
 Tính kháng oxi và ozon của cao su polyclopren rất mạnh, lực kéo đứt, độ dãn
dài của cao su này rất ít bị thay đổi khi bị lão hóa do oxy.
2.3. Chất lưu hóa
Cao su sống có mạch đại phân tử thẳng dễ trượt lên nhau nên tính năng đàn hồi và
tính năng cơ lý thấp. Chất lưu hóa là chất dưới điều kiện lưu hóa (áp lực, nhiệt độ) tham
gia phản ứng liên kết các mạch cao su để tạo thành mạng lưới không gian, thay đổi tính
chất của cao su từ trạng thái biến dạng dẻo, chảy nhớt, độ bền cơ học thấp sang trạng thái
biến dạng đàn hồi cao và bền dưới tác dụng của nhiệt độ. Quá trình thay đổi tính chất của
vật liệu dưới tác dụng của chất lưu hóa được gọi là quá trình lưu hóa. Có nhiều chất lưu
hóa tùy thuộc vào từng loại cao su, nhưng thông dụng nhất là lưu huỳnh (S).
Bột lưu huỳnh có màu vàng, dạng tinh thể hình thoi, khối lượng riêng 2,07 kg/cm3.
Nhiệt độ nóng chảy là 1120C. Hàm lượng S trong hợp phần cao su thông dụng từ 2 đến 3
phần khối lượng. Để sản xuất cao su cứng thì hàm lượng S sử dụng nhiều hơn. Sự có mặt
của S và các loại xúc tiến lưu hóa trong hợp phần cao su ở nhiệt độ gia công cao có thể
gây ra hiên tượng tự lưu làm giảm tính chất công nghệ của vật liệu. Vì vậy S thường
được đưa vào hợp phần cao su sau cùng, sau khi chất phối hợp đã được luyện đều và hợp
phần cao su đã được ổn định.
Cao su là dung môi hòa tan S. Mức độ hòa tan của S vào cao su thay đổi theo nhiệt
độ. Ở nhiệt độ 1400C mức độ hòa tan của S là 10%, ở nhiệt độ 250C mức độ hòa tan của

S vào cao su là 2%, vì thế lượng S cao trong cao su BTP sẽ gây ra hiện tượng S khuyếch
tán ra bề mặt sản phẩm làm giảm độ bền kết dính ngoại và làm bề mặt sản phẩm có màu
mốc trắng (hiện tượng phun sương). Để giảm hiên tượng này cần phải tiến hành một số
biện pháp sau:
 Sử dụng lượng S thấp
 Luyện hoặc gia công ở nhiệt độ thấp để giảm lượng S tan trong cao su.
 Lưu hóa sản phẩm phải đạt điểm lưu hóa tối ưu.
 Sử dụng loại S không tan.
2.4. Chất xúc tiến lưu hóa
Khi lưu hóa cao su với sự có mặt của S thì thời gian lưu hóa rất lâu, sản phẩm có
nhiều khuyết điểm: tính chống lão hóa kém, dễ bị phun sương, tính năng cơ lý không cao.
Để hạn chế được các hiện tượng trên chất xúc tiến lưu hóa được thêm vào để hoạt hóa
chất lưu hóa làm tăng tốc độ phản ứng từ đó rút ngắn thời gian lưu hóa, tăng tính năng cơ
lý, hạ thấp nhiệt độ lưu hóa và hạ giá thành sản phẩm. Khi chọn chất xúc tiến lưu hóa cho
một hỗn hợp cao su nào đó cần phải thỏa mãn các yêu cầu sau:
 Xúc tiến lưu hóa không gây hiện tượng tự lưu cho hỗn hợp cao su trong tất cả
các công đoạn sản xuất.
 Có dãi lưu hóa tối ưu rộng.
 Tăng độ chịu oxi hóa của vật liệu, chống hiện tượng lão hóa của hỗn hợp cao
su.
 Không ảnh hưởng đến màu sắc của cao su màu.
 Không gây độc đối với các sản phẩm dùng trong y tế, thực phẩm, không tác hại
cho con người.
Bên cạnh đó người ta căn cứ vào từng loại su, các yêu cầu về công nghệ gia công cao
su, tính năng kỹ thuật của từng loại sản phẩm mà lựa chọn chất xúc tiến lưu hóa với hàm
lượng thích hợp:
 Đối với sản phẩm dày, cần thời gian lưu hóa dài thì chọn loại xúc tiến có tác
dụng chậm. Thông thường dùng loại xúc tiến guanidin hay sunfeamid.
 Đối với sản phẩm mỏng như mặt lốp xe đạp thì người ta dùng xúc tiến nhanh
như: DM, M …

 Đối với cao su màu cần loại xúc tiến không làm biến đổi màu sắc như xúc tiến
nhóm thiuram.
 Đối với sản phẩm chịu nhiệt thường dùng xúc tiến TMTD, nhựa lưu hóa.
Thông thường người ta sử dụng hệ xúc tiến gồm hai hoặc ba loại xúc tiến nhằm nâng
cao tính ưu việt của các loại xúc tiến khác nhau trong hợp phần cao su.
Xúc tiến NZ/NS: N-Tertiarybutyl-2- benzothiazole sulfenamide
Làm tăng tốc độ lưu hóa và phát triển chất liệu cho NBR, SBR, BR và các hỗn hợp.
Thông thường sử dụng riêng rẽ hoặc với khối lượng nhỏ chất xúc tiến trong thành phần
hoặc sản phẩm cao su công nghiệp có độ độc thấp và hiệu quả cao.
Xúc tiến D: diphenyl guanidine
Là loại xúc tiến chậm có màu trắng, không độc. Guanidine tạo nên vận tốc lưu hóa
chậm nên hiếm khi được sử dụng như chất xúc tiến chính, chúng chỉ phù hợp kết mạng
các chi tiết có mặt cắt ngang lớn, nhưng là chất xúc tiến tương đối an toàn về mặt gia
công. Ứng dụng chính là chất trợ xúc tiến trong các hỗn hợp NBR hoặc SBR được xúc
tiến bằng thiazole hoặc sunphenamide.
Xúc tiến CZ: N-cyclohexyl-2-benzothiazole sunfenamide
Có dạng hạt, màu trắng xám, mùi nhẹ, không độc. Là nhóm chất xúc tiến nhanh, an
toàn, tác dụng chậm ở thời gian đầu, sau đó hoạt động mạnh mẽ, ít gây hiện tượng tự lưu.
Có dải lưu hóa tối ưu dài nên thường dùng cho hỗn hợp lưu hóa thời gian dài.
Xúc tiến HMMM
2.5. Chất trợ xúc tiến (hoạt hóa)
Là loại chất nâng cao hiệu quả của xúc tiến lưu hóa, tạo cho cao su có tính năng kỹ
thuật cao hơn. Có hai loại trợ xúc tiến:
Trợ xúc tiến vô cơ
Thường sử dụng nhiều nhất là loại ZnO, đây là loại chất bột màu trắng, ít độc, không
làm đổi màu cao su màu, thông dụng, giá rẻ, độ ổn định cao, không gây hiện tượng oxi
hóa. Tác dụng hoạt hóa quá trình lưu hóa của ZnO còn hiệu quả hơn nếu có mặt một
lượng không lớn các axit béo hữu cơ như acid stearic do việc tạo thành phức chất giữa
ZnO, acid béo và xúc tiến lưu hóa.
Trợ xúc tiến hữu cơ (acid stearic)

Là một axit béo bão hòa. Ngoài tác dụng trợ xúc tiến, acid stearic có tác dụng làm
mềm, phân tán than đen tạo đều kiện thuận lợi cho thao tác luyện, cán tráng, ép đùn.
2.6. Chất hãm lưu (phòng tự lưu)
Trong quá trình gia công cao su thường xãy ra hiện tượng tự lưu làm giảm tính chất
cơ lý của cao su. Để khắc phục tình trạng nầy ta thêm vào hỗn hợp cao su chất phòng tự
lưu để kéo dài thời gian vật liệu ở trạng thái chảy nhớt ở nhiệt độ gia công nhưng không
làm chậm tốc độ lưu hóa và tính năng cơ lý của sản phẩm.
PVI là chất làm chậm và ức chế sự lưu hóa sớm được sử dụng trong các hỗn hợp cao
su để tăng an toàn gia công, đặc biệt cho các chi tiết lớn, phức tạp cần thời gian để điền
đầy khuôn. Chất làm chậm lưu hóa sớm hiệu quả nhất là chất N-
(cyclohexylthio)phthalimide (CTP), còn được gọi là chất ức chế tiền lưu hóa (PVI). Ưu
điểm của nó là hiệu quả với nhiều loại polymer, chất xúc tiến (sulphenamide, thiazole) và
các thành phần phối trộn khác, không ảnh hưởng đến tính chất của cao su lưu hóa, không
gây mất màu hoặc tạo lỗ xốp.
PVI cải thiện năng suất quá trình lưu hóa, có tác dụng như chất chống cháy cho cao
su trong suốt quá trình lưu hóa, giúp cao su có thể gia công trong máy đùn ở nhiệt độ và
tốc độ cao. Nó cũng có thể cải thiện sự ổn định lưu trữ các vật liệu cao su, ngăn cản sự
lưu hoá tự nhiên trong quá trình lưu trữ.
2.7. Chất độn
Chất độn trong cao su đóng vai trò quan trọng phụ thuộc vào yêu cầu của sản phẩm.
Chất độn có thể vô cơ hoặc hữu cơ. Tùy thuộc vào bản chất của chất độn có thể tham gia
vào từng hỗn hợp cao su để mang lại các tính chất sau:
 Tăng độ cứng
 Tăng lực kéo đứt nhất là đối với cao su tổng hợp
 Tăng tính mài mòn chịu nhiệt và tính năng cơ lý khác.
 Giảm tính co rút của sản phẩm sau khi lưu hóa
 Cải thiện quá trình gia công
 Ngoại quan sản phẩm đẹp và đặc biệt là hạ giá thành sản phẩm
Phụ thuộc vào ảnh hưởng của chất độn đến tính năng cơ lý của sản phẩm, chất độn
được chia làm hai loại là chất độn hoạt tính và chất độn trơ. Tùy thuộc vào hàm lượng

cao su mỗi loại chất độn đều có một hàm lượng sử dụng, nếu tăng lượng chất độn vượt
quá giới hạn thì sẽ làm giảm tính năng cơ lý của sản phẩm do đó làm giảm khả năng sử
dụng của sản phẩm. Sự phân tán tốt chất độn dẫn đến tăng tính năng cơ lý của sản phẩm,
kích thước hạt chất độn hoặc diện tích bề mặt riêng của chất độn có ảnh hưởng lớn đến sự
phân tán. Khi giảm kích thước độn (tăng diện tích bề mặt riêng) thì diện tích tiếp xúc của
phân tử cao su và chất độn tăng lên dẫn đến sự phân tán tốt hơn. Tuy nhiên khi giảm kích
thước hạt quá nhỏ sẽ dẫn đến hiện tượng vón cục chất độn làm giảm khả năng phân tán
của chúng và làm giảm tính năng cơ lý của sản phẩm.
Chất độn hoạt tính (than đen)
Là chất độn khi đưa vào hỗn hợp cao su thì làm tăng tính năng cơ lý, tính năng sử
dụng của sản phẩm. Độ mịn của than đen càng cao thì hoạt tính càng lớn do diện tích tiếp
xúc với cao su lớn, sản phẩm có độ cứng cao và tính năng cơ lý tốt. Mỗi loại than có đặc
tính tăng cường lực khác nhau, do đó tùy thuộc vào yêu cầu của từng loại sản phẩm mà
chọn lựa loại than sử dụng cho phù hợp. Có nhiều loại như: N660, N550, N330, N234,
N220 … trong đó chữ số thứ nhất chỉ kích cở hạt than, chỉ số thứ hai chỉ diện tích bề mặt
riêng, chỉ số thứ ba chỉ độ hấp thụ dầu DBP (chỉ số càng lớn thì độ hấp thụ dầu của than
càng lớn).
Căn cứ vào hoạt tính của than đen mà chia thành hai loại là than đen hoạt tính và than
đen bán hoạt tính. Than đen hoạt tính có tính chống mài mòn rất tốt, tăng lực kéo đứt, độ
cứng hơn loại than bán hoạt tính. Tuy nhiên than hoạt tính dễ gây tự lưu khi gia công hơn
do khả năng sinh nhiệt cao hơn. Vì vậy than hoạt tính được dùng trong các sản phẩm yêu
cầu tính chống mài mòn cao hoặc làm việc trong môi trường ma sát cao, than bán hoạt
tính thường dùng trong các pha chế tráng vải, ép đùn săm.
 N220: có độ xốp nhỏ, bề mặt riêng tăng nên làm tăng khả năng chịu mài mòn,
khả năng sinh nhiệt thấp, độ phân tán tốt hơn N234.
 N330: Không làm cho cao su có độ chịu mài mòn cao nên thường ít sử dụng
cho mặt lốp nhưng cường lực xé rách tốt, độ bám đường tốt nên thường sử
dụng cho cao su cán tráng (hoãn xung, vải mành hay hông lốp).
 N660: hai trong các loại than đen bán bổ cường, có tính định giãn và ứng lực
định giãn cao, có tính năng gia công tốt, tính đàn hồi cao, dễ phân tán trong cao
su, ít biến hình, sinh nhiệt thấp.

 N339: là loại than đen có kết cấu cao, hạt mịn, tính năng chịu mài mòn và tính
năng chống đâm xuyên tương đối tốt, tính năng ép đùn tốt.
 N375: là than đen công nghệ mới kết cấu cao, chịu mài mòn tốt, các đặc tính
ứng dụng tương tự như N339.
 N326: có kết cấu thấp chịu được mài mòn, tăng cường lực, giảm sinh nhiệt, là
cho cao su có cường độ kéo giãn và cường độ xé rách tương đối cao, tính năng
chịu mài mòn tốt.
 N234: là loại than đen được sản xuất theo công nghệ mới có kết cấu cao, có
tính chịu mài mòn tốt, có tính năng tăng cường lực rất tốt cho cao su, dùng cho
cao su mặt lốp thì sẽ tăng tính mài mòn.
Than trắng (SiO2) hay còn goại là silica: Là chất độn có hoạt tính gần giống như than
đen. Than trắng là loại nguyên liệu tăng cường lực tốt, thành phần chủ yếu là SiO2, tính
năng tăng dính tốt, cho vào đơn pha chế cao su mặt lốp có thể nâng cao tính năng chịu
đâm thủng. Cho vào đơn pha chế của cao su hông lốp có thể nâng cao tính năng chịu đâm
xuyên. Than trắng khó phân tán hơn và làm chậm lưu do sự hấp thụ các chất xúc tiến và
S.
Chất độn trơ
Trong hỗn hợp cao su chất độn trơ có tác dụng hạ giá thành sản phẩm. Thường dùng
là bột bào( bào từ cao su).
2.8. Chất phòng lão
Quá trình lão hóa là sự thay đổi ngoại quan, tính năng cơ, lý, hóa của sản phẩm.
Nguyên nhân chủ yếu của lão hóa là quá trình oxi hóa mạch cao su do tác động của oxi
không khí thâm nhập vào sản phẩm trong quá trình sử dụng hoặc các tác nhân được đưa
vào hợp phần cao su trong quá trình gia công như các muối hoặc oxit kim loại có hóa trị
thay đổi. Lão hóa còn phụ thuộc vào bản chất của vật liệu và các tác nhân khác thúc đẩy
quá trình lão hóa như: nhiệt độ, môi trường, ánh sáng và các tác nhân cơ học khác.
Các chất phòng lão sử dụng trong xí nghiệp các luyện như anti ozonant, anti oxidant.
2.9. Chất làm mềm
Chất làm mềm cho vào cao su không tạo ra phản ứng hóa học với các phân tử cao su
mà có tác dụng làm giảm lực hút giữa các phân tử, giúp cho hỗn hợp cao su trở nên mềm

và giúp hóa chất phân tán đều hơn. Ngoài ra nó còn giúp các phân tử trượt lên nhau, do
đó tăng độ dẻo của hỗn hợp.
Một số chất làm mềm thông dụng
Nhựa thông (M2): là chất kết tinh, màu vàng nâu nhạt, mùi nhựa cây. Có tác dụng làm
mềm, giúp phân tán than đen, tăng sức dính cao su BTP. Nếu sử dụng nhiều sẽ kéo dài sự
lưu hóa và làm cho sản phẩm biến mềm ở nhiệt độ cao. Ngoài ra nó cũng xúc tiến lão
hóa.
Cuomaron (M1): là sản phẩm chế biến từ than đá, dạng hạt hình cầu, màu vàng sẫm.
Là loại chất làm mềm có tác dụng tăng dính cao su với các vật liệu khác. Làm tăng trở
kháng xé rách và trở kháng chống nứt.
Dầu hóa dẻo: làm trương nở cao su, là cho sản phẩm mềm hơn, để hóa chất phân tán
vào cao su đồng đều hơn, tăng tính gia công của cao su.
Các loại dầu thường sử dụng là: Dầu F112 (O1), dầu parafin (O2), dầu DBP (O3), dầu
castor (O4). Trong đó dầu parafin có tác dụng chống loang màu cho những sản phẩm cao
su có nhiều màu sắc khác nhau. Độ nhớt của dầu hóa dẻo cũng ảnh hưởng mạnh đến tính
chất của cao su. Khi dùng chất hóa dẻo sẽ làm tăng tính đàn hồi cho cao su lưu hóa
nhưng giảm độ bền cao su. Với loại dầu có độ nhớt thấp dễ bay hơi trong quá trình luyện
và lưu hóa. Khi độ nhớt tăng thì độ bền cao su tăng, nhưng khả năng sinh nhiệt cũng tăng
theo. Do đó cần lựa chọn dầu thích hợp.
2.10. Chất chống dính, cách ly
Bột talc: 3MgO.4SiO2.H2O là dạng bột màu trắng đục, được sử dụng để làm cách ly
trong các công đoạn lồng ống lõi săm, nối ống săm. Có thể sử dụng làm chất độn.
Anti-tack TK 2309: Cách ly, chống dính cho BTP cao su chưa lưu hóa khi xếp chồng
các tấm lên nhau.
Ngoài ra còn có chất chống dính, cách ly TK 501.
2.11. Chất hóa dẻo
Là chất được cho vào cao su để tăng nhanh độ dẻo, rút ngắn thời gian sơ luyện, giảm
tiêu hao điện năng. Có hai loại:
- Nhóm làm dẻo hóa học có tác dụng cắt mạch cao su để làm tăng độ dẻo như A86,
UP96 với lượng dùng thấp 0,1-0,3% và được cho vào ở giai đoạn sơ luyện. Nhược điểm

của nhóm chất nầy là cần nhiệt độ gia công cao, mặt khác là do cắt mạch nên tính năng
cơ lý giảm.
- Nhóm làm dẻo vật lý có tác dụng làm tăng độ dẻo cao su bằng cách làm trương
mạch cao su, tăng độ trượt giữa các mạch tạo điều kiện cho phụ gia phân tán tốt trong cao
su, lượng dùng 2-5%.
Ngoài ra còn có chất trợ thao tác: là chất cho vào cao su để giúp đỡ sự phân tán phụ
gia đặc biệt là than đen (Strukto!WB212) hoặc có tác dụng giúp phối hợp tốt các loại su
trong cùng một đơn pha chế.
2.12. Chất màu
Yêu cầu của chất màu:

- Không biến màu khi lưu hóa, khi gặp ánh sáng, không khí.
- Có khả năng nhuộm màu lớn.
- Không ảnh hưởng đến tính năng cơ lý của sản phẩm.
- Không độc, không phun ra bề mặt sản phẩm.
Màu đỏ: sử dụng Fe2O3, dễ làm cho cao su bị lão hóa, tăng dính với kim loại, có tác
dụng bổ cường.
Màu trắng: sử dụng TiO2, ZnO, có sức nhuộm màu cao nên dùng lượng ít.
Màu vàng: Cr2O3.
2.13. Ảnh hưởng của các chất trong đơn pha chế
Độ nhớt của cao su cũng như tính chất đàn hồi, thành phần khối lượng của phân tử
cao su, loại than đen, lượng chất hoá dẻo... đều ảnh hưởng đến chất lượng BTP. Khi
lượng chất hoá dẻo tăng thì độ nhớt giảm, nhưng khả năng phục hồi đàn hồi ít thay đổi.
Khi lượng than đen tăng thì độ nhớt tăng nhưng khả năng phục hồi đàn hồi giảm mạnh.
Đối với tính đàn hồi cũng như tính kết dính của hỗn hợp thì phụ thuộc rất nhiều thành
phần của hỗn hợp cao su.
Độ bền kết dính: NBR > SBR > BR.
Độ bám trục: SBR > NBR > BR.
Khi tăng lượng than đen và dầu thì khả năng luyện trên máy luyện hở tăng đến mức
độ nào đó thì sẽ kéo theo tính bám dính tăng, khả năng phục hồi đàn hồi giảm. Do đó làm
tăng khả năng gia công trên máy luyện hở. Nếu tiếp tục tăng lượng than đen và dầu quá
lượng tối ưu thì su sẽ bám trục sau.

Tính ép đùn: SBR > NR > BR, để tăng tính ép đùn của hỗn hợp cao su cần tăng lượng
than đen và dầu.
Độ bền tự lưu: Nhiệt độ tự lưu phụ thuộc vào tốc độ hình thành kết cấu hợp phần cao
su và tốc độ lưu hoá. Thông thường tốc độ kết cấu của hỗn hợp cao su nào càng lớn thì
độ bền tự lưu càng nhỏ (NR > BR > SBR), đồng thời tốc độ lưu hoá càng lớn ( SBR >
BR > NR) thì độ bền tự lưu càng nhỏ.
Các loại than đen cũng ảnh hưởng đến độ bền tự lưu.
Lượng lưu huỳnh và xúc tiến cũng ảnh hưởng đến độ bền tự lưu. Loại sunfeamit có độ
bền tự lưu cao nhất so với thiazol và thiuram. Để tăng độ bền tự lưu người ta sử dụng xúc
tiến DTDM trong lốp lớn kết hợp với sunfeamit và hàm lượng S thấp. Với tổ hợp ba
thành phần nầy sẽ làm cho cao su có độ bền tự lưu cao. Ngoài ra để tăng độ bền tự lưu
người ta sử dụng các chất hãm lưu.
Tính công nghệ của các chất trong đơn: cần đảm bảo thành phần hợp lý các chất trong
đơn về giới hạn của độ nhớt. Do khó khăn trong gia công cao su mà người ta giới hạn độ
nhớt cao nhất và giới hạn độ nhớt thấp nhất để đảm bảo cho tính chất của cao su sẽ không
giảm đi. Nếu độ nhớt của cao su cán tráng sẽ giảm mạnh khi cho dầu vào dẫn đến giảm
độ đàn hồi của cao su hỗn hợp là nguyên nhân dãn không đều ở vải mành dẫn đến khuyết
tật.
Yêu cầu độ cứng và khả năng hồi phục đàn hồi của cao su thường trong cao su cán
tráng. Nếu tính bám dính của cao su thấp, khả năng phục hồi đàn hồi cao thì sẽ có hiện
tượng bong trục. Và ngược lại thì khả năng gia công tốt trên máy luyện hở. Tuy nhiên
nếu tăng quá độ bám dính làm tăng tính bám dính trục nên khó gia công, do dễ bám trục
sau.
Khả năng phục hồi đàn hồi được xác định bằng độ co ngót. Nếu độ co ngót càng lớn
(khả năng phục hồi đàn hồi tăng thì dễ rách mép, bề mặt ra không bằng phẳng cũng như
không ổn định bề mặt kích thước sản phẩm trong quá trình cán tráng hay ép đùn.
Công đoạn thành hình cũng đòi hỏi tính công nghệ (tính dán su và độ bền kết dính).
Tính dán su này cần đảm bảo tốt với các su vải mành sau một thời gian lưu giữ (thường
tính dán su trong vải mành bị giảm do hiện tượng thoát lưu S). Nếu % lượng S < 1,5 thì
sẽ không có hiện tượng thoát lưu vì nó bị than đen giữ lại. Cường độ thoát lưu phụ thuộc

vào lượng tăng phần trăm S cũng như nhiệt độ và thời gian gia công cao su. Vì thế nếu sử
dụng nhiều S thì phải sử dụng S không tan.
Độ ẩm cũng ảnh hưởng đến tính chất của cao su, làm giảm tính kết dính của cao su.
Bên cạnh đó chúng còn phụ thuộc vào nhiệt độ bảo quản.
3. Phối liệu
3.1. Cao su thiên nhiên
Cao su thiên nhiên khi đưa vào sử dụng thì nhiệt độ giữa cục cao su phải có nhiệt độ
không thấp hơn 25oC, nếu không phải tiến hành sấy trước khi sử dụng.
Cao su trước khi đưa vào phòng sấy phải được xé bỏ hết lớp bao nilon bên ngoài (bọc
pallet) và cắt nhỏ khoảng 10 – 15kg, sau đó chất lên thùng sắt hoặc kệ sắt, sau đó cho vào
phòng sấy. Khi chấn su nếu phát hiện su bị cứng ở giữa hoặc bị đông kết thì phải tiến
hành sấy su trước khi chấn.
Cao su sau khi chấn xong được xếp ngẫu nhiên lên xe để tạo khoảng trống giữa các
cục cao su và cho vào phòng sấy. Khi chấn su chất lên thùng sắt cần chú ý chủng loại, mã
lô...
Điều kiện sấy:
 Tháng 5 – 10: nhiệt độ sấy 45 ± 5oC, thời gian 8 – 72h.
 Tháng 11 – 4: nhiệt độ sấy 55 ± 5oC, thời gian 16 – 96h.
Su phải được sấy nóng đến phần giữa, nhiệt độ của phần giữa cục su phải đạt nhiệt độ
25 – 45oC, không có hiện tượng su bị chảy nhớt.
Cao su sau khi đưa ra khỏi phòng sấy chỉ được sử dụng trong vòng 8 giờ, phần còn
thừa lập tức chuyển về lại phòng sấy và tiến hành sấy lại ít nhất 4 giờ trước khi sử dụng.
Nếu không đưa cao su thừa về lại phòng sấy kịp thời mà để cao su lưu bên ngoài thời
gian lớn hơn 10 giờ thì phải tiến hành sấy lại từ đầu.
Trên mỗi xe cao su sấy phải có thẻ để ghi đầy đủ các thông tin sau: loại cao su, mã lô,
thời gian bắt đầu sấy, thời gian kết thúc.
3.2. Cao su tổng hợp
Cao su tổng hợp phải có bề mặt láng bóng, không bị biến màu, biến chất hay có tạp
chất.
Phòng chứa cao su tổng hợp phải có nhiệt độ không nhỏ hơn 15oC.

Cao su tổng hợp khi đưa vào sử dụng thì nhiệt độ giữa cục cao su phải có nhiệt độ
không thấp hơn 10oC.
Tách bỏ phần bao bì bằng giấy (cao su BR9000) trước khi sử dụng.
3.3. Chất độn (than đen)
Phòng bơm than phải có nhiệt độ không thấp hơn 10oC, độ ẩm nhỏ hơn 50%.
Khi bơm than chú ý không được để dây buộc bao than và các tạp chất khác rơi vào
than hoặc miệng ống đẩy.
3.4. Thùng chứa và bảo ôn dầu công nghệ
Nhiệt độ bảo quản dầu nói chung không thấp hơn 40oC.
Dầu trước khi đưa vào dùng phải cho vào thùng gia nhiệt ở nhiệt độ 60 ± 5oC, dầu
trước khi đưa vào máy luyện phải gia nhiệt ở nhiệt độ 70 ± 5oC.
3.5. Phối liệu và sử dụng hóa chất nhỏ
Nhiệt độ phòng chứa và phòng cân hóa chất phải lớn hơn 10oC.
Cân hóa chất phải sử dụng loại cân còn trong thời hạn kiểm định. Trước khi cân phải
chỉnh cân về giá trị 0. Trong lúc cân nếu cân bị dao động hoặc khi đổi nguyên vật liệu
phải điều chỉnh lại cân để đảm bảo chính xác. Độ chính xác của cân phải nhỏ hơn 5g.
Các loại lưu huỳnh, xúc tiến, phòng tự lưu phải cân riêng và để riêng từng loại một,
chỉ được trộn lẫn nhau ngay trước khi cho vào máy luyện.
Khi nhận hóa chất phải kiểm tra chứng nhận chất lượng, mã lô, có đúng hay không,
quan sát xem nguyên vật liệu có vón cục, bị biến chất, lẫn tạp chất không.
Đối với muối cobalt decanoate chỉ được mở bao 1 tiếng đồng hồ trước khi cân, khi
cân xong phần còn dư phải cho vào bao và buộc chặt miệng bao. Muối cobalt decanoate
cân xong phải dùng trong vòng 8 tiếng đồng hồ, nếu không dùng hết phải buộc chặt
miệng bao và để ở nơi không có ánh sáng, không cho tiếp xúc với loại hóa chất khác.
Bao chứa MgO và resorcinol phải được buộc chặt, tránh bị hút ẩm. Trước khi dùng
mới mở bao, dùng xong cột chặt lại. Bao hóa chất đã cân cũng phải cột kỹ cho đến khi
dùng.
Bao hóa chất đã cân khi đưa vào sử dụng nếu phát hiện bị rách hoặc hóa chất rơi vãi
phải xử lý ngay bằng cách thay bao mới, không được để lẫn tạp chất. Nếu hóa chất có
nguy cơ bị biến chất phải chuyển về phòng phối liệu để xử lý.
Bao hóa chất đã cân xong phải ghi chú rõ ràng và để đúng vị trí quy định.

3.6. Sai số cho phép khi cân nguyên vật liệu

Bảng 2 - Sai số khi cân nguyên vật liệu
Trọng Sai số đơn Sai số

STT Nguyên vật liệu
lượng (kg) (g) tổng (g)
1 Xúc tiến, chất lưu hóa, nhựa tăng dính - ± 10 -
2 Siêu xúc tiến, chất hóa dẻo - ±5 -
3 Bột bào, CaCO3, cao lanh - ± 100 -
≤3 ± 15
4 Hóa chất cân tự động ± 100
>3 ± 25
5 Bán thành phẩm chủ liệu - ± 15 -
PHẦN 2: QUY TRÌNH CÁN LUYỆN
I. SƠ ĐỒ TỔNG THỂ XÍ NGHIỆP CÁN LUYỆN:
TẦNG 15M
Khu vực lưu trữ hóa chất
Cửa ra Phòng nạp hóa chất giai đoạn 1

vào

TẦNG 7M8 Cửa ra vào
Phòng Khu vực để cao su

cân hóa Khu vực để cao su thiên
tổng hợp
chất tự nhiên
động giai
đoạn 1
Phòng Phòng
sấy cân tay
Phòng
cân hóa
chất tự
động giai
đoạn
cuối
Máy Máy Máy Máy
luyện kín luyện kín luyện kín luyện kín
370l 370l 270l 270l
Phòng
điều
khiển
trung
tâm
Khu vực để cao su chuyển đoạn

Tầng 0m
Hệ thống
Hệ thống
xuất tấm Hệ thống
xuất su Hệ thống
su giai xuất su
giai đoạn xuất su
đoạn đầu giai đoạn
đầu và giai đoạn
và cuối (Hệ
chuyển cuối (Hệ
chuyển thống
đoạn ( Hệ thống
đoạn (Hệ luyện
thống đùn luyện hở)
thống hở)
kín)
đùn kín)
Khu vực để su BTP Khu vực để su BTP

Cửa
ra vào
II. THIẾT BỊ
1. Máy luyện kín 370l
- Dung tích máy luyện: 402 lít

- Nhiệt độ luyện: 160-190⁰C
- Thời gian luyện từ 150-200s
- Tốc độ trục: 6 ÷ 60 vòng/phút
- Tỉ tốc trục: 1:1,13 ÷ 1,16
- Áp lực thực tế trên bề mặt ram ép trên: 0 ÷ 0,6 MPa (thay đổi vô cấp)
- Rôto kết cấu 6 cánh
- Công suất động cơ chính: 2250KW
2. Máy ép đùn cán tấm 2 trục vít côn 416/936
- Kích thước trục vít: Ø416/Ø936x1475mm

- Tốc độ quay trục vít: 1,5 ÷ 17,5 vòng/phút

- Động cơ máy ép đùn hai trục vít: Công suất 150KW, động cơ thay đổi tốc độ kỹ
thuật số, kiểu làm mát hoàn toàn kín.
- Kích thước trục cán: Ø508x1067mm
- Tốc độ dài trục cán: 2,6 ÷ 26,5 vòng/phút
- Độ cao trục trên nâng lên khi bảo trì: ≤ 200mm
- Động cơ máy cán hai trục: Công suất 150KW, kiểu làm mát kín toàn bộ.
- Nhiệt độ nước làm mát vào và ra lệch: ≤ 30C
- Độ rộng tấm su sản xuất: ~ 750 mm (tấm su có thể mở rộng ra đến 800 mm)
- Độ dày tấm su sản xuất: 4 ÷ 12 mm, dung sai độ dày tấm su: ±1 mm
3. Máy luyện kín 270 lít
- Tổng dung tích buồng luyện: 250 lít

- Nhiệt độ luyện: 110⁰C
- Thời gian luyện từ 150-180s
- Tốc độ trục: 4 ÷ 40 vòng/phút
- Tỉ tốc trục: 1:1,09 ÷ 1,17
- Áp lực thực tế trên bề mặt ram ép trên: 0 ÷ 0,6 MPa (thay đổi vô cấp)
- Rôto có kết cấu 4 cánh
4. Máy luyện hở 2 trục Ø660x2100 số 1, số 2 và số 3
- Kích thước trục: Ø660x2100mm

- Kiểu trục: Bề mặt trục trước, sau láng mặt
- Tốc độ dài trục trước: 30 m/phút
- Tỷ tốc hai trục luyện: 1:1,09
- Làm mát trục luyện bằng nước tuần hoàn, nước vào có nhiệt độ: 27⁰C
- Độ lệch nhiệt độ nước làm mát vào và ra trục: ≤ 3 ÷ 5⁰C
- Nhiệt độ gối trục tăng không quá 20⁰C
5. Hệ thống làm nguội cao su (batch-off)
Hệ thống làm nguội bằng nước có pha talc, bột talc có tác dụng chống dính cho su khi
xuất tấm, hệ thống quạt để làm mát và thổi khô đặt sau hệ thống làm mát bằng nước, bộ
phận chuyển tấm, kéo tấm su BTP, hệ thống cân và cắt BTP (nếu xuất tấm).

- Lượng su chứa trên hệ thống:

+ Hệ thống đồng bộ với máy luyện kín 370 lít: 6 tấn
+ Hệ thống đồng bộ với máy luyện kín 270 lít: 4 tấn
- Công suất làm mát của hệ thống:

+ Hệ thống đồng bộ với máy luyện kín 370 lít: 8 - 10 tấn/h
+ Hệ thống đồng bộ với máy luyện kín 270 lít: 6 - 8 tấn/h
- Nhiệt độ cao su đầu vào:

+ Cao su luyện giai đoạn đầu: < 1700C
+ Cao su luyện giai đoạn cuối: < 1100C
- Nhiệt độ cao su đầu ra yêu cầu: ≤ 400C

- Độ rộng tấm su : ≤ 750 mm
- Độ dày tấm su : 4 ÷ 12 mm
- Trọng lượng cân mỗi pallet tối đa: 1500 kg
- Con lăn tiếp nhận và băng tải tiếp nhận: Tốc độ cần được điều chỉnh với tốc độ xuất
tấm của các máy chủ (máy ép đùn cán tấm đối với luyện giai đoạn đầu và giai đoạn
chuyển đoạn hoặc máy luyện hở đối với luyện giai đoạn cuối).
III. DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ

1. Công nghệ luyện:
a) Qui trình luyện cao su nhằm đảm bảo được hai yêu cầu
Yêu cầu thứ nhất: là chuyển cao su từ trạng thái mềm cao đến trạng thái mềm dẻo
tương đối bằng phương pháp nhiệt luyện. Từ đó tạo điều kiện thuận lợi cho các quá trình
gia công, tức là làm tăng tính công nghệ cao su, tăng tốc độ cán tráng, tránh tình trạng vải
cán tráng bị xé, xoắn, vặn, giảm tính co rút khi ra khỏi miệng ép đùn. Như vậy yêu cầu 1
là cao su sau khi luyện phải đảm bảo độ dẻo (độ nhớt mooney).
Yêu cầu thứ hai của luyện là các hợp chất cho vào phải phân tán đều trong hỗn hợp,
không xãy ra tự lưu, hỗn hợp không bị cắt xé nhiều làm ảnh hưởng đến tính năng cơ lý
của sản phẩm. Tức là phải đảm bảo độ phân tán, điểm chín sớm, điểm chín trễ.
b) Các nhân tố ảnh hưởng đến độ dẻo của cao su
Dưới tác dụng của lực xé rách cơ học của máy luyện làm mạch cao su đứt nên phân tử
của cao su ngắn hơn làm tăng độ dẻo cho cao su. Hiệu quả càng lớn nếu vận tốc trục càng

lớn, tỷ tốc trục càng lớn và cự ly hai trục càng nhỏ (đối với máy luyện hở). Đối với máy
luyện kín nó còn phụ thuộc vào cấu tạo của buồng luyện và trục luyện.
Ngoài ra trong quá trình luyện do ma sát giữa cao su và các trục luyện cũng như giữa
cao su và hoá chất nên nhiệt độ của trục và cao su tăng làm tăng độ linh động của các
phần tử cao su nên chúng dễ trượt lên nhau làm giảm hiệu quả của quá trình làm dẻo cơ
học.
Trong quá trình luyện sự có mặt của O2 sẽ tham gia vào phản ứng cắt mạch làm cho
độ dẻo của cao su tăng lên.
c) Các yếu tố ảnh hưởng đến kết quả luyện
Độ ẩm của nguyên vật liệu cáo ảnh hưởng rất lớn đến chất lượng cao su, nếu quá cao
sẽ gây ra vón cục khi luyện, BTP khi gia công ép đùn sẽ gây xốp và còn tăng tốc độ lưu
hoá, do đó cần kiểm tra chặt chẽ độ ẩm trước khi đưa vào sản xuất.
Do tính vón cục của các loại hoá chất nên làm cho nó phân tán không đều. Do đó cần
cho đúng thứ tự các hoá chất trong qui trình luyện và cho thêm các chất tăng cường độ
phân tán như: EF44, Aktiplast, các chất làm mềm.
Độ dẻo cao su sống phải phù hợp với các yêu cầu nếu không cũng gây khó khăn cho
quá trình phân tán.
Độ mịn của các phụ gia nhất là chất không tan trong cao su cũng phải đảm bảo. Bên
cạnh để hạn chế sự tự lưu phải cho các hoá chất vào đúng qui trình. Nhiệt độ và thời gian
luyện có ảnh hưởng rất lớn đến chất lượng mẻ luyện.
Việc tính toán khối lượng mẻ luyện sao cho phù hợp với dung tích của từng máy
luyện kín.
d) Công tác chuẩn bị trước khi luyện
Kiểm tra máy luyện theo đúng qui trình vận hành máy luyện kín và máy luyện hở.
Phải trang bị bảo hộ lao động.
Chuẩn bị kỹ đơn pha chế (qua bộ phận cân hoá chất).
2. Quy trình công nghệ của hệ thống luyện kín 370 lít
+ Quy trình giai đoạn đầu và chuyển đoạn: Hệ thống phụ trợ trên bao gồm lưu trữ,
vận chuyển, cân, hệ thống nạp liệu tự động (các loại than đen, silica, dầu công nghệ…)
và hệ thống máy cắt su kiểu bàn, máy cắt su kiểu băng tải quay, băng tải cân, băng tải
chuyển tiếp cấp cao su → máy luyện kín 370 lít → máy ép đùn cán tấm hai trục vít côn

416/936 → hệ thống làm mát tấm cao su → xếp chồng vào pallet hoặc đưa lên tầng trên
theo băng tải chuẩn bị cho giai đoạn hỗn luyện sau.
+ Hóa chất vào ở giai đoạn đầu và chuyển đoạn : Chất phòng lão, chất làm mềm, độn
trơ,xúc tiến, chất độn. chất hóa dẻo
3. Quy trình công nghệ của hệ thống luyện kín 270 lít
+ Quy trình giai đoạn cuối: Hệ thống phụ trợ trên bao gồm lưu trữ, vận chuyển, cân
tay các loại nguyên vật liệu, máy cắt su kiểu băng tải quay, băng tải cân, băng tải chuyển
tiếp cấp cao su → máy luyện kín 270 lít → 3 máy luyện hở cán tấm Ø660x2100 → hệ
thống làm mát tấm cao su → xếp chồng vào pallet và lưu kho để chuẩn bị cho các giai
đoạn gia công bán thành phẩm và bán chế phẩm tiếp theo.
+ Hóa chất vào ở giai đoạn cuối : Chất lưu hóa, chất xúc tiến, chất hãm lưu

Luyện hở/Đùn cán

BTP Chuyển
Đạt
Cân đong
Luyện kín
Đạt
Nhập kho
Batch-off
Kiểm tra
Kiểm tra
đoạn
đạt
Không
đạt
Không
Xử lý theo
OR.KS.22
Xử lý theo
OR.KS.22
Kiểm soát
Quá trình
4. Luyện trên máy luyện kín
Qui trình luyện trên máy luyện kín về cơ bản cũng giống như máy luyện hở.

Các bước thao tác Thời gian

Cho cao su và chất hoá dẻo 0"
Hoá chất hạt nhỏ, 2/3 chất độn 30"  45"
Cho chất làm mềm, 1/3 chất độn 2' 2'30"
Nhấc trục đỉnh 3'  3'30"
Nhả su trên máy luyện hở 3'45"  4'
Các bước thao tác trên cùng với thời điểm nạp nguyên vật liệu có thể thay đổi tuỳ
vào từng đơn pha chế và các nguyên vật liệu sử dụng.
Với các loại su BTP thông thường chỉ cần luyện hai giai đoạn, nhưng đối với các loại
su BTP yêu cầu có độ phân tán cao( mặt chạy, đế lốp ô tô) thì có thêm giai đoạn trung
gian để nhồi su (luyện ba giai đoạn), với giai đoạn này nhiệt độ luyện 135⁰C. Giai đoạn
trung gian sử dụng su BTP luyện ở giai đoạn I đã để ổn định trong 4 giờ. Giai đoạn cuối
cùng được tiến hành sau khi cao su BTP luyện ở giai đoạn trước đó để ổn định 4 giờ,
nhiệt độ khoảng 110⁰C. Ở giai đoạn này lưu huỳnh, xúc tiến, phòng tự lưu được cho vào,
nhiệt độ xả từ 110⁰C nên không ảnh hưởng đến tốc độ lưu hoá và hạn chế xãy ra hiên
tượng tự lưu, cao su luyện bằng phương pháp này có độ phân tán tốt, có thể sử dụng hàm
lượng xúc tiến cao. Để đảm bảo tính năng theo yêu cầu, cao su sau khi luyện ở máy luyện
kín được đưa qua máy luyện hở luyện, xuất tấm và đưa lên dàn làm mát nhưng cần chú ý
không để cao su trên máy luyện hở lâu rất đễ gây ra tự lưu.
Sự thay đổi qui trình luyện phụ thuộc vào đơn pha chế, trình tự thao tác cũng có thể
thay đổi sao cho đạt được tính năng tối ưu.
Những điểm cần chú ý khi luyện:
 Phải tuân thủ các thao tác đã được cài sẵn.
 Với các máy có nhiều cấp độ thì phải có qui trình luyện tương ứng, khi giảm
tốc độ trục luyện thì thời giai luyện phải tăng lên.
 Việc tính toán khối lượng mẻ luyện phải đảm bảo đạt 90% thể tích của buồng
luyện, nếu khối lượng lớn hơn hay nhỏ hơn sẽ ảnh hưởng đến qui trình như làm
giảm độ phân tán các phụ gia, làm giảm chất lượng BTP ảnh hưởng đến năng
suất máy.

 Bao bì sử dụng cân hoá chất giai đoạn đầu và chuyển đoạn là bao PE có nhiệt
độ nóng chảy là 150⁰C tan được trong cao su.
 Bao bì sử dụng cân hóa chất giai đoạn cuối là bao EVA có nhiệt độ nóng chảy
là 100⁰C.
5. Luyện trên máy luyện hở
Qui trình luyện trên máy luyện hở phải tuân thủ theo các qui trình kỹ thuật sau
Nhiệt độ trục luyện:
 Trục trước: 55  65⁰C.

 Trục sau: 50  55⁰C.
Nhiệt độ cao su ra khoảng 60-90⁰C
Cự ly trục luyện khoảng: 10  12 (mm).
Cao su sau khi luyện trên máy luyện kín xong được chuyển qua máy luyện hở, để tiếp
tục luyện và xuất dải. Trong quá trình luyện để cho phụ gia phân tán tốt và cao su mau
đạt độ dẻo thì cho cao su qua trục đảo để tiến hành đảo su. Sau khi su đã bám trục cho
qua dung dịch cách ly và dàn làm mát và tiến hành xếp tấm lên pallet và lấy mẫu kiểm tra
chất lượng sản phẩm đầu ra như tỷ trọng, độ cứng, độ mềm dẻo,…
Trong quá trình thao tác cần chú ý: phải quét hết hoá chất và su rơi bỏ lại lên khe trục
luyện để luyện, tuyệt đối không còn để xót lại hoá chất và su rơi vãi. Khi thấy su nóng bất
thường trong quá trình luyện thì cần phải chú ý đến nước làm mát trục. Cao su sau khi
được làm mát để hạ nhiệt độ gần bằng nhiệt độ môi trường mới tiến hành chấn su và nhập
kho, vì nếu cao su không được làm mát khi nhập kho sẽ gây ra hiện tượng bán lưu và thời
gian lưu hoá sẽ ngắn lại làm ảnh hưởng đến quá trình gia công và chất lượng sản phẩm.
6. Luyện trên máy đùn trục vít
Su sau khi hỗn luyện trên máy luyện kín được chuyển vào phễu nạp liệu của máy đùn
cấp liệu cho máy đùn. Máy đùn được gia nhiệt và khống chế nhiệt độ khoảng 145-150 0C
bằng nước. Số vòng quay của trục vít là 7r/min, áp lực tại vị trí đầu đùn 125 kg, khe hở
giữu hai trục cán 3mm, tốc độ cán 5m/min. Su trong máy đùn được nhào trộn theo chiều
quay của trục vít, trục vít quay tạo áp lực là nhiệt độ máy đùn tăng nên rất kho điều khiển
cho nhiệt độ thấp nên không dùng để luyện su khi cho lưu huỳnh, vì ở nhiệt độ cao có

chất lưu hóa sẽ gây hiện ra tượng lưu hóa. Áp lực do trục vít tạo ra sẽ đẩy su ra khỏi đầu
định hình tạo BTP.
7. Dàn làm mát
Sau khi kết thúc chu kỳ luyện trên các máy luyện kín, máy luyện hở, cao su được xuất
tấm rồi qua bộ phận chứa dung dịch cách ly để cách ly cao su, sau đó qua dàn làm mát rồi
đến bộ phân chấn su đưa lên từng pallet.
Cao su sau khi được làm mát để hạ nhiệt độ gần bằng nhiệt độ môi trường mới tiến
hành chấn su và nhập kho, vì nếu cao su không được làm mát khi nhập kho sẽ gây ra hiện
tượng tự lưu và thời gian lưu hoá sẽ ngắn lại làm ảnh hưởng đến quá trình gia công và
chất lượng sản phẩm.
Khi cao su ở trên dàn làm mát cần chú ý tránh rơi su, kẹt su, để đảm bảo đúng thời
gian làm mát như đã thiết kế.
8. Kiểm tra nhanh cao su bán thành phẩm (BTP)
Tất cả cao su BTP sau khi luyện xong và để ổn định trên 4 giờ được lấy mẫu kiểm tra
nhanh, theo qui định cứ mỗi pallet thì lấy mẫu ở 3 vị trí khác nhau để kiểm tra, các mẫu
này được lấy khi cao su đã qua dàn làm mát, các chỉ tiêu kiểm tra gồm:
 Độ nhớt Mooney cho cao su luyện giai đoạn 1
 Độ nhớt Mooney, điểm lưu hóa Rheometer (ts1, tc90) cho cao su BTP đã có
xúc tiến và lưu huỳnh.
 Độ cứng
 Độ phân tán than đen
Tiêu chuẩn kiểm tra các loại cao su BTP hiện hành đã được qui định theo tiêu chuẩn
kiểm tra nhanh do phòng KTCN ban hành. Chỉ có các loại BTP đạt các chỉ tiêu kiểm tra
nhanh mới được xuất cho các công đoạn sau. Đối với các BTP không đạt thì phải xử lý,
cách xử lý tùy theo chỉ tiêu không đạt, sau khi xử lý cũng phải kiểm tra các chỉ tiêu trên.
9. Sự cố kỹ thuật
9.1. Cúp điện
Đối với su còn nằm trong luyện kín thì chờ có điện rồi xả ra kiểm tra để có hướng xử
lý tùy trường hợp.
Đối với su ở trên luyện hở thì tiến hành cắt lấy su trên trục luyện hở ra, sau đó lại cắt
thành những mảng nhỏ nhằm mục đích tránh sự tích nhiệt trong khối cao su gây hiện

tượng tự lưu. Trong quá trình lấy su có thể tiến hành quay trục truyền động cho trục
luyện hở để trục luyện hở quay ngược chiều lại và nhả su ra ngoài.
9.2. Cao su không kết khối khi xả từ thiết bị luyện kín đến luyện hở
Do tương quan thể tích của cao su cần luyện với thể tích buồng luyện, làm cho cao su
không bám trục luyện. Hiện tượng này giải quyết bằng cách tăng thể tích cao su cần
luyện. Tuy nhiên việc tăng thể tích cao su có một giới hạn do yêu cầu của việc xuất hiện
nhiệt do ma sát trong quá trình luyện có thể gây ra hiện tượng bán lưu ở cao su. Hiện
tượng này làm ảnh hưởng đến quá trình gia công tiếp theoo và chất lượng các bán thành
phẩm su.
Trong trường hợp biến động về lô nguyên vật liệu cao su thì có thể dẫn đến su không
kết khối. Để khắc phục hiện tượng này thì phải điều chỉnh quy trình luyện phù hợp ngay
lúc xảy ra hiện tượng.
Do thứ tự nạp hóa chất (thường xảy ra đối với những đơn pha chế cho hai lần hóa
chất). Đối với đơn pha chế loại này thì thời gian phân tán hóa chất trong cao su chia làm
hai khoảng. Để cao su kết khối thì thời gian luyện (hai khoảng thời gian này) phải phù
hợp. Tuy nhiên trong một số trường hợp, hai khoảng thời gian này, thường một hoặc hai
khoảng không đủ để hóa chất phân tán vào cao su. Xử lý hiện tượng này thường tăng
khoảng thời gian không phù hợp. Một số trường hợp khoảng thời gian luyện quá dài, làm
giảm độ nhớt của cao su, nên phải được xử lý bằng cách giảm thời gian luyện.
9.3. Cao su luyện trên máy luyện hở không bám trục trước mà bám trục sau
Thông thường, khi cao su qua khe hở giữa hai trục luyện, để đảm bảo an toàn cho
công nhân thao tác thì người ta tiến hành quấn su vào trục luyện có vận tốc nhỏ hơn. Tuy
nhiên do một số trường hợp, cao su sẽ bám vào trục có tỉ tốc cao hơn (bám trục sau). Để
xuất dải cao su trong trường hợp này thì thường cần đến ba công nhân trong quá trình
luyện. Hai công nhân ở trục sau, cắt và xuất dải đưa lên trục trước. Công nhân thao tác ở
trục trước sẽ đưa dải cao su lên băng chuyền.
Một số trường hợp do cao su khi luyện vẫn còn độ đàn hồi cao thì khả năng hồi phục
của cao su lớn nên thường không bám vào trục luyện có tỉ tốc nhỏ mà bám vào trục luyện
có tỉ tốc lớn. Trong khi đó những bán thành phẩm này có điểm lưu hóa thấp thấp nên khó
khắc phục bằng cách tăng nhiệt độ cao su. Do đó phải bố trí máy luyện hở ngược lại so
với máy khác, tức là trục có vận tốc lớn hơn sẽ ở gần người công nhân thao tác.

10. So sánh máy luyện hở và luyện kín
Máy luyện kín Máy luyện hở
- Luyện được ở nhiệt độ cao, - Luyện ở nhiệt độ thấp vì ở

không gây mất an toàn cho giai đoạn cuối yêu cầu nhiệt
người vận hành. độ thấp
- Thời gian luyện nhanh - Khả năng thoát nhiệt nhanh
Ưu điểm - Được bao bọc bơi thép nên - Giai đoạn cuối su phối trộn
không gây ô nhiễm môi trường đồng đều rồi nên khả năng ô
khi nguyên liệu rớt từ trên nhiễm môi trường cũng thấp.
xuống.
- Khả năng nhào trộn tốt hơn,
tăng chất lượng bán thành phẩm.
- Sự thoát nhiệt rất chậm vì sau - Phải thiết kế nhiều thiết bị
khi luyện xong muốn đưa su về luyện hở để giảm nhiệt độ su
nhiệt độ môi trường càng nhanh sau khi ra khỏi máy luyện kín
Nhược điểm càng tốt. và tăng khả năng luyện dẻo.
- Khi bị sự cố khó xử lý - Khả năng phối trộn thấp hơn
- Tiền đầu tư rất lớn

CHƯƠNG 2. XÍ NGHIỆP SẢN XUẤT LỐP Ô TÔ
I. TỔNG QUAN VỀ LỐP Ô TÔ

1. Kết cấu
Các phần của lốp ô tô bao gồm: các lớp vải mành, lớp hoãn xung, mặt lốp, tầng cao su
da dầu hay cao su chống dính, các vòng tanh, gót lốp.
Hình 3. Kết cấu lốp BIAS
2. Tác dụng của các phần trong lốp

2.1. Lớp vải mành
Là phần chịu tải trọng chính của lốp, trong đó có nhiều lớp vải mành đã cán tráng dán
lên nhau. Ngoài ra, giữa các lớp vải có thêm tầng cao su tăng dính ở các lốp có nhiều vải
mành.
Các lớp vải mành được sắp xếp từ trong ra ngoài với mật độ giảm dần để tăng độ bám
dính giữa các lớp với mặt lốp và giảm chấn động từ bên ngoài vào làm hỏng tầng vải
mành.

Trong loại lốp BIAS, các tầng vải mành được dán chéo nhau một góc độ nhất định, đó
là góc thành hình và số lớp vải là chẵn.
2.2. Tầng hoãn xung
Ở loại lốp BIAS, tầng hoãn xung được hình thành từ các lớp vải thưa đã cán tráng cao
su dày, được đặt giữa tầng vải mành và mặt lốp.
Tầng hoãn xung có tác dụng giảm bớt lực tác động bên ngoài truyền từ mặt lốp vào để
bảo vệ các lớp vải cứng, ngoài ra còn tăng độ bám dính của mặt lốp và vải.
2.3. Mặt lốp
Là phần cao su bao phủ bên ngoài lốp, bao gồm:
 Cao su mặt chạy: là phần cao su tiếp xúc với mặt đường có tác dụng bám
đường, chịu lực ma sát, chịu mài mòn, chịu va đập, chịu tác động của môi
trường.
 Cao su hông lốp: là phần cao su nằm ở hai bên hông lốp, có tác dụng bảo vệ
các tầng vải mành, chịu được lực uốn gập, chịu tác động của môi trường.
 Cao su đế lốp: là phần cao su nằm bên trong lớp cao su mặt chạy, là lớp đệm
trung gian của phần mặt lốp và các tầng vải, chịu được tác dụng của lực bên
ngoài, sinh nhiệt ít.
2.4. Gót lốp
Là phần lốp tiếp xúc với vành, giúp cho lốp bám chặt vào vành xe, mỗi gót lốp được
hình thành từ các lớp vải mành bọc qua các vòng tanh. Mỗi bên gót lốp thường có từ 1 đến
3 vòng tanh. Các vòng tanh được gia công từ những sợi thép, được bọc cao su và quấn cao
su tam giác hoặc su tròn, được bọc bởi vải bọc tanh, tất cả nhằm mục đích bảo vệ lớp vải
mành, liên kết với vành bánh xe.
2.5. Tầng cao su da dầu hay cao su kín khí
Cao su da dầu trong loại lốp có săm là lớp cao su ở trong cùng của lốp, có tác dụng
bảo vệ cho săm khỏi hỏng khi cọ xát với tầng vải mành. Đối với lốp không có săm làm
tầng cao su kín khí được pha chế để không cho khí nén thấm ra ngoài lốp khi sử dụng.
3. Kí hiệu lốp
Lốp thường có các kí hiệu sau:
 Chiều rộng mặt cắt lốp – Đường kính vành lắp ráp, đơn vị: inch, Vd: 9 – 20.
 Đối với lốp Radial, thương có thêm kí tự R, Vd: 7R16.

4. Sơ đồ dây chuyền công nghệ sản xuất lốp ô tô
TANH BTP LUYỆN VẢI
NHIỆT LUYỆN CÁN TRÁNG
ÉP ĐÙN MẶT LỐP CẮT VẢI
ÉP BỌC TANH DÁN ỐNG
THÀNH HÌNH
LƯU HÓA
ĐÓNG
KCSGÓI
II. CÁC CÔNG ĐOẠN GIA CÔNG

1. Ép đùn mặt lốp
Ép đùn mặt lốp là quá trình tạo ra mặt lốp bằng phương pháp đẩy ép hỗn hợp cao su
dưới áp suất qua đầu định hình.

Quá trình ép đùn được thực hiện bằng máy ép trục vít, vật liệu được ép liên tục qua
đầu phun bằng vít quay với tốc độ xác định.
Hình 4. Mặt lốp sau khi ép đùn.
Công đoạn ép đùn mặt lốp được tiến hành trên các hệ thống ép đùn khác nhau. Hiện
tại xí nghiệp có hai hệ thống ép đùn cao :
 Hệ thống ép đùn lốp tải nhẹ bao gồm hệ thống ép đùn nguội và ép đùn nóng.
 Hệ thống ép đùn Đức. Đây là hệ thống ép đùn nguội 3 thành phần.
1.1. Nguyên liệu
Nguyên liệu sử dụng cho dây chuyền ép đùn 3 thành phần gồm các loại cao su BTP
sau:
 Cao su hông lốp: H41.
 Cao su đế lốp: B41.
 Cao su mặt chạy: M41, M42, M43.
Cao su M41 dùng cho các mặt lốp chạy trên mặt đường phẳng, cán nhựa.
Cao su M42, M43 dùng cho các mặt lốp chạy trên các công trường, mặt đường gồ ghề,
ít bằng phẳng.
1.2. Thiết bị và nguyên lý làm việc
1.2.1. Hệ thống băng tải QSM 120, QSM 150, QSM 200
Các băng tải là loại băng tải kiểu đai, được truyền động nhờ các động cơ xoay chiều 3
pha. Ngoài khả năng đảo chiều, tốc độ băng tải còn có thể được điều chỉnh vô cấp. Các
băng tải giống nhau hoàn toàn về mặt cấu tạo, cách thức hoạt động, chúng chỉ khác nhau
về bề rộng. Bề rộng của các băng tải tăng dần từ băng tải QSM 120, QSM 150 đến QSM

200 để có thể chuyển được các loại cao su khác nhau để nạp vào cửa nạp liệu của các đầu
đùn. Trên mỗi băng tải có gắn các cảm biến sau:
 Cảm biến sức căng: Để thực hiện chức năng an toàn. Khi tấm su bán thành
phẩm bị rối, cuộn lại, tác động vào cảm biến này, băng tải sẽ ngừng hoạt động.
 Cảm biến kim loại: Để phát hiện kim loại lẫn trong tấm su. Khi phát hiện có
kim loại, thì sẽ đóng van khí nén, hạ con lăn “phát hiện kim loại” giúp người
vận hành phát hiện được đoan su có lẫn kim loại để loại bỏ kim loại.
 Ngoài ra còn có cảm biến áp lực phát hiện việc thiếu su tấm để báo hiệu bằng
đèn cho người vận hành biết.
1.2.2. Máy đùn
Hình 5. Máy đùn trục vít QSM.

Máy đùn là bộ phận quan trọng nhất trong dây chuyền ép đùn. Có 3 máy đùn nằm theo
thứ tự từ trên xuống:QSM 120, QSM 200, QSM 150. Tại đầu đùn tổng (nơi tiếp giáp của
3 máy đùn) có bộ ghép để gắn kết ba thành phần như mặt lốp, hông lốp, đế lốp thành một
dải mặt lốp hoàn chỉnh dài vô tận và có hệ thống tiếp điểm an toàn. Một khi các tiếp điểm
này mở ra thì hệ thống không thể làm việc được. Ngoài ra, còn có các cảm biến nhiệt độ
và cảm biến áp suất để kiểm tra nhiệt độ và áp suất tại các phần đầu đùn. Đầu đùn tổng
gồm phần trên, phần giữa và phần dưới được đóng mở bằng hệ thống xylanh piston khí
nén và được gia nhiệt hoặc làm mát bằng nước nóng hoặc nước lạnh.

Hình 6. Đầu đùn tổng.

Ngay tại miệng đầu đùn tổng là nơi lắp đặt cassette (hộp lắp đặt overlap và thước), tùy
theo quy cách mặt lốp mà ta lắp đặt overlap và thước khác nhau. Có 2 cassette nằm ở 2
bên đầu đùn, được gia nhiệt bằng điện trở để làm nóng overlap và thước trước khi được
lắp đặt vào đầu đùn. Cassette được giữ chặt trong quá trình thi công mặt lốp nhờ ngàm
(lược) trên và dưới vận hành bằng hệ thống xylanh piston khí nén.
Hình 7. Overlap và thước.

 Hai bộ phận chính của máy đùn là xylanh và trục vít:
Trục vít: Trục vít quay trong xylanh nhờ một động cơ điện xoay chiều 3 pha, có thể
được gia nhiệt hoặc làm mát nhờ nước nóng hoặc lạnh. Tốc độ và nhiệt độ của trục vít có
thể được điều chỉnh tại màn hình và rên panel điều khiển ở phòng máy trung tâm. Trục vít
gồm có 3 đoạn làm việc: phần nạp liệu, phần nén ép, phần đẩy liệu. Trong phần nạp liệu,

khoảng không gian giữa các cánh vít lớn để đảm bảo cao su dễ nạp đầy vào xylanh. Cao
su tiếp theo đi vào phần nén ép, tại đây do tác dụng của lực xé trượt tăng, nên nhiệt độ
tăng lên giúp quá trình hóa dẻo và đảo trộn cao su thành một khối đồng nhất. Nó còn có
tác dụng như một bơm để tạo ra áp suất đẩy vật liệu ở dạng lỏng thoát ra khỏi đầu đùn.
Sau đó cao su chảy qua phần đẩy liệu, nhiệt độ được tăng lên và độ nhớt giảm xuống rồi
qua đầu miện hình để tạo hình sản phẩm.
Xylanh: Là một ống hình trụ có 2 lớp vỏ để chứa nước nóng hoặc nước lạnh để gia
nhiệt hoặc làm nguội. Bên trên thành xylanh có gắn các chốt đảo su (pin), có vai trò đảo
các dòng chảy của cao su giúp quá trình hóa dẻo và trộn được đồng đều và nhanh chóng.
Tuy nhiên các chốt đảo cao su lại ảnh hưởng đến sự thoát không khí trong máy. Do đó, số
dòng và số lượng chốt đảo su trên một dòng phải được tính toán sao cho phù hợp. Chế độ
gia nhiệt trên thành xilanh được chia thành 2 vùng và được cài đặt nhiệt độ trong quá trình
vận hành là khác nhau.
Hình 8. Mặt cắt ngang xilanh máy đùn trục vít QSM
 Quá trình hoạt động của máy đùn:
Qua cửa nạp liệu, cao su rơi vào rãnh vít, khi trục vít quay, cao su bị cuốn vào rãnh vít
và sẽ được tải dần về phía trước đến vùng nén ép. Trong quá trình vận chuyển, cao su sẽ
nhận được nhiệt độ cấp từ bên ngoài qua thành xylanh, trục vít và nhiệt do ma sát sẽ được
hóa dẻo và cuối cùng ở dạng chảy nhớt liên tục. Ở vùng ép xuất, nhờ ma sát mà cao su ở
trạng thái chảy nhớt được đẩy tới phía trước tạo ra một áp lực ở đầu vít đẩy cao su thoát ra
khỏi đầu đùn. Lượng không khí vào máy cùng với cao su sẽ được đẩy ngược ra sau nhờ áp
suất hình thành trong máy.
 Năng suất của máy đùn:

Máy đùn QSM 120 QSM 200 QSM 150

Năng suất (kg/h) 500 2200 1500
 Một số thông số chính của máy ép đùn:

Chi tiết ϕ120 ϕ150 ϕ200
Z = 10 (6 chốt mỗi Z = 12 (8 chốt mỗi Z = 12 (8 chốt mỗi
Số hàng chốt
hàng) hàng) hàng)
Đường kính
D = 120 mm D = 150 mm D = 200 mm
trục vít
Tỷ số L/D 16 16 16
Phạm vi tốc độ N = 4,5 – 45 N = 4 – 40 N = 3,2 – 32
trục vít vòng/phút vòng/phút vòng/phút
2 phần ống xylanh 2 phần ống xylanh 2 phần ống xylanh
dạng chốt, được dạng chốt, được dạng chốt, được
thiết kế cho gia thiết kế cho gia thiết kế cho gia
Ống xylanh nhiệt và làm nguội nhiệt và làm nguội nhiệt và làm nguội
bằng nước. Có 10 bằng nước. Có 12 bằng nước. Có 12
hàng chốt, mỗi hàng chốt, mỗi hàng chốt, mỗi
hàng 6 chốt. hàng 8 chốt. hàng 8 chốt.
Số vùng gia
nhiệt/ làm
2 2 2
nguội trên ống
xylanh
Trục vít Có thiết kế vòng Có thiết kế vòng Có thiết kế vòng
ren bắt đầu xoắn ren bắt đầu xoắn ren bắt đầu xoắn
kép theo chiều tay kép theo chiều tay kép theo chiều tay
phải, vùng trộn phải, vùng trộn phải, vùng trộn
nằm trong khu vực nằm trong khu vực nằm trong khu vực
tiếp liệu và các tiếp liệu và các tiếp liệu và các
rãnh để tiếp nhận rãnh để tiếp nhận rãnh để tiếp nhận
các chốt. các chốt. các chốt.
Trục vít được làm Trục vít được làm Trục vít được làm
bằng thép đặc biệt, bằng thép đặc biệt, bằng thép đặc biệt,
bề mặt được tôi bề mặt được tôi bề mặt được tôi

cứng bằng Nitrua. cứng bằng Nitrua. cứng bằng Nitrua.

Số vùng gia
nhiệt/ làm 1 1 1
nguội trục vít
1.2.3. Băng tải đỡ

Băng tải đỡ chỉ làm nhiệm vụ duy nhất là đỡ dải mặt lốp từ đầu đùn đi ra. Nhờ hệ
thống xylanh piston mà băng tải có thể được nâng lên hay hạ xuống mỗi khi thay thế các
loại thước, lắp hộp cassette hoặc phục vụ công tác sữa chữa.
1.2.4. Băng tải co
Băng tải co có hệ thống các con lăn có đường kính bằng nhau, có chiều dài 2050 mm
chia làm 3 phần và có động cơ riêng để có thể điều chỉnh tốc độ. Có tác dụng làm mát, ổn
định mặt lốp, mặt lốp được co ngót. Cũng bằng cách thay đổi tốc độ của băng tải co này
mà có thể điều chỉnh khối lượng trên một đơn vị chiều dài hoặc tầm dày của mặt lốp. Việc
hoạt động của 3 băng tải được điều khiển bằng panel điều khiển tại phòng máy trung tâm.
Thông thường tốc độ băng tải sau luôn luôn nhỏ hơn tốc độ của băng tải trước.
1.2.5. Băng tải cân liên tục
Có gắn thiết bị cân làm nhiệm vụ đo trọng lượng của 0,5 m chiều dài mặt lốp. Đây là
công cụ dùng để kiểm soát quá trình. Khi trọng lượng mặt lốp lớn hơn trọng lượng yêu
cầu thì tăng tốc độ băng tải lên. Ngược lại, khi trọng lượng nhỏ hơn trọng lượng yêu cầu
thì giảm tốc độ băng tải.
1.2.6. Trục cán ép
Trục cán ép giúp quá trình đè ép các thành phần của mặt lốp được dính tốt hơn. Trục
các ép có 2 con lăn nằm chồng lên nhau để cán cho mặt lốp đều hơn. Con lăn dưới có cấu
tạo khối, có khả năng thay đổi được vị trí. Con lăn trên được tạo thành từ các đĩa kim loại
có kích thước khác nhau, chỉ có 2 trạng thái tác động: hoặc hạ xuống hoặc nâng lên. Tùy
theo quy cách mặt lốp , khoảng cách giữa 2 con lăn có thể thay đổi dễ dàng.
1.2.7. Băng tải sau máy cán
Có nhiệm vụ dẫn mặt lốp từ sau trục cán đến băng tải xiên hướng lên thiết bị làm mát.
Tốc độ của băng tải được điều khiển tại màn hình máy tính trung tâm.
1.2.8. Băng tải xiên hướng lên
Làm nhiệm vụ chuyển dải mặt lốp lên hệ thống làm lạnh. Băng tải chuyển động nhờ 1
động cơ xoay chiều 3 pha. Tại băng tải này còn có bố trí thêm các vòi phun nước để làm

mát sơ bộ. Trên băng tải này có bố trí cảm biến quang để phát hiện sự có mặt của dải mặt
lốp. Đồng thời ngay tại đầu băng tải có cơ cấu tay đỡ được dùng để điều khiển tốc độ của
băng tải. Khi tay đỡ bị nâng lên báo hiệu dải mặt lốp bị căng quá, tốc độ của băng tải xiên
sẽ giảm xuống so với trước đó để đảm bảo dải mặt lốp không bị căng. Khi tay đỡ hạ
xuống, dải mặt lốp bị chùng quá, cần tăng tốc độ băng tải xiên lên.
1.2.9. Hệ thống làm lạnh
Hệ thống làm lạnh gồm 4 tầng băng tải xích dẫn mặt lốp đi trong lòng các máng nước
lạnh, lần lượt qua các tầng từ trên xuống dưới. Mỗi băng tải được truyền động bằng động
cơ xoay chiều 3 pha, chiều dài tổng của 4 băng tải là 135m. Tại mỗi đầu băng tải đều có
hệ thống cảm biến quang để phát hiện sự có mặt của dải mặt lốp và cơ cấu tay đỡ để điều
khiển tốc độ băng tải.
Nước làm lạnh trong các máng hoạt động tuần hoàn: nước được bơm vào bồn chứa
nước trung gian, tại đây nước được bơm qua hệ thống làm lạnh để làm lạnh theo nhiệt độ
cài đặt rồi trở về bồn chứa nước trung gian. Nước qua hệ thống làm lạnh có nhiệt độ 18-
25oC. Nước sau khi làm lạnh được bơm chuyển lên ống cấp nước ở phía đầu các máng
làm lạnh, phía cuối các máng có ống xả nước tràn, nước từ các ống này được thu gôm trở
về thùng chứa trung gian.
1.2.10. Băng tải quạt thổi khô
Nằm ngay sau hệ thống làm lạnh, dẫn dải mặt lốp qua hệ thống quạt thổi khô để dải
mặt lốp được khô ráo chuẩn bị đi vào dao cắt xiên. Quạt thổi khô được truyền động bằng
động cơ xoay chiều 3 pha. Tốc độ của băng tải này cũng được điều khiển nhờ tay đỡ để
dải mặt lốp không bị chùng. Trên băng tải này có cảm biến quang để phát hiện sự có mặt
của dải mặt lốp.
1.2.11. Băng tải xiên hướng xuống
Được điều khiển bằng động cơ điện xoay chiều 3 pha. Yêu cầu tốc độ giống hệ thống
làm lạnh để tránh làm cho dải mặt lốp bị chùng. Băng tải làm nhiệm vụ dẫn dải mặt lốp đi
vào dao cắt xiên, trên băng tải này cũng có tay đỡ để điều khiển tốc độ và cảm biến quang
học .
1.2.12. Cơ cấu dao cắt xiên
Bắt đầu là băng tải cắt. Mặt lốp trên băng tải này được truyền với 5 cấp tốc độ, việc
thực hiện chuyển cấp độ thông qua 4 photo quang. Phía trên cùng là cấp độ cơ bản , photo

quang thứ nhất ứng với cấp tốc độ thứ nhất, và tiếp tục đến phôt quang thứ tu2 ứng với
cấp tốc độ lớn nhất.
Sau khi encoder đếm đủ chiều dài cần cắt của dải mặt lốp thì dao cắt tiến hành cắt dải
lốp.
Cơ cấu dao cắt gồm 3 động cơ: động cơ 1 đủ để điều khiển băng tải cắt với 4 cấp tốc
độ như trên, động cơ 2 để quay dao cắt tại chỗ với tốc độ không đổi, động cơ 3 để thực
hiện truyền động dao cắt qua lại. Ngoài ra việc nâng lên hay hạ xuống của dao cắt được
đảm bảo nhờ cơ cấu piston khí nén. Để việc cắt được tốt thì phải có thêm nước cất cung
cấp cho dao cắt.
1.2.13. Băng tải vận chuyển
Làm nhiệm vụ vận chuyển các tấm mặt lốp đã cắt ra khỏi dao cắt để đến hệ thống cân.
Trên băng tải này có hệ thống thổi khô mặt lốp. Ngay trước băng tải này có băng tải con
lăn truyền động bằng đai để vận chuyển tấm mặt lốp đến băng tải vận chuyển.
1.2.14. Băng tải định cỡ scale 2
Làm nhiệm vụ kiểm tra trọng lượng các mặt lốp để xác định chính phẩm hay phế phẩm
theo trọng lượng cài đặt trước. Ngay trên băng tải này còn có thiết bị cảm biến thực hiện
việc đếm số mặt lốp được đùn ra phục vụ công tác sản xuất.
1.2.15. Hệ thống băng tải phân loại thành phẩm và phế phẩm
Hệ thống gồm: 2 băng tải và một dàn con lăn trượt.
Hai băng tải được truyền động bằng 2 động cơ. Động cơ 1 làm việc với tốc độ không
đổi để truyền động băng tải 1 (nằm sau bàn cân theo hướng dọc của dây chuyền). Băng tải
này là loại băng tải dây curoa, chúng có thể nâng lên hay hạ xuống nhờ cơ cấu piston khí
nén. Nhiệm vụ của chúng là chuyển thành phẩm vào băng tải thứ 2 (bang tải nằm ngang).
Việc bắt đầu tác động hay dừng tác động của cơ cấu khí nén là nhờ 2 cảm biến đặt ngay
trên băng tải này và băng tải ngang. Động cơ 2 được điều khiển bởi biến tần để điều khiển
băng tải 2. Đây cũng là loại băng tải dây curoa dùng để chuyển thành phẩm đến bàn nâng.
Viêc khởi động hay dừng băng tải này cũng do 2 cảm biến nói trên.
Mặt lốp khi qua băng tải 1, nếu đạt trọng lượng sẽ chuyển qua băng tải 2 và được xếp
lên xe goong nằm trên bàn nâng. Nếu không đạt trọng lượng sẽ tự động chuyển qua dàn
con lăn trượt và đưa vào khu vực phế phẩm.

Bàn nâng lấy sản phẩm làm nhiệm vụ nâng các xe goong chở thành phẩm lên hay
xuống tạo thuận lợi cho công tác bốc dỡ mặt lốp của người vận hành. Việc điều khiển bàn
nâng là nhờ cơ cấu piston nằm ngay dưới nền của bàn.
1.3. Yêu cầu công nghệ
Máy ép đùn: gia nhiệt vùng nạp liệu 45- 500C, vùng nén ép 80-900C, thước 90-1000C
để đảm bảo nhiệt độ của sản phẩm ép ra không quá 120 0C, không gây hiện tượng tự lưu và
cháy. Đồng thời không để cao su cấp và nhiệt độ ép đùn quá nguội gây hiện tượng sần, u
cục, kích thước không đồng đều, rách biên…
Hệ thống làm mát: phải đảm bảo lượng nước và nhiệt độ của nó để nhiệt độ của sản
phẩm cuối cùng bằng với nhiệt độ của môi trường.
Mặt lốp ép đùn:
 Đạt các thông số về kích thước.
 Mặt lốp không bị bán lưu hay nổi hột, không tạp chất.
 Mặt cắt không có bọng khí giữa các phần.
 Hai biên không bị nhăn, gấp hay rách.
 Không còn đọng nước.
1.4. Sơ đồ dây chuyền công nghệ
Cao su hông lốp Cao su mặt chạy Cao su đế lốp
Băng tải vận chuyển Băng tải vận chuyển Băng tải vận chuyển
QSM 120 QSM 200 QSM 150
Máy đùn QSM 120 Máy đùn QSM 200 Máy đùn QSM 150

Đùn đầu tổng
Băng tải đỡ
Băng tải co
Cân trọng lương 0.5m, kiểm tra bề

rộng mặt lốp
Trục cán
Băng tải sau máy cán
Băng tải xiên hướng lên
Hệ thống làm mát
Băng tải quạt thổi khô
Băng tải xiên đi xuống
Cơ cấu dao cắt xiên
Băng tải vận chuyển
Cân tổng thể sản phẩm
Băng tải lấy thành phẩm
 Thuyết minh quy trình

Trước tiên kiểm tra các pallet cao su, phải đảm bảo tiêu chuẩn kĩ thuật mới được dùng.
Kiểm tra các thiết bị như máy đùn, hệ thống làm mát, dao cắt, hệ thống cấp nước làm mát
cho các máy…

Tiến hành gia nhiệt đầu máy, xylanh, trục vít, thướt và overlap đến khi đạt nhiệt độ
yêu cầu trước khi tiến hành đùn. Nhiệt độ cài đặt và giữ suốt quá trình đùn như sau:
 Trục vít: 900C
 Xylanh vùng ép nén: 800C
 Xylanh vùng ép xuất: 900C
 Thước: 900C
 Overlap: 900C
 Nhiệt độ Cassette: 90oC
 Vùng nhiệt trên, vùng nhiệt dưới, vùng nhiệt giữa của đầu đùn tổng: 900C
Chọn chương trình làm việc trên máy tính chủ theo quy cách mặt lốp cần làm việc.
Tùy thuộc vào qui cách mặt lốp mà ta sử dụng 2 hay 3 máy đùn để đùn riêng từng
phần (hông lốp, mặt chạy) hoặc đùn mặt lốp đủ cả ba thành phần (mặt lốp, hông lốp, đế
lốp).
Ban đầu, các dải cao su bán thành phẩm hông lốp, đế lốp, mặt chạy thông qua các băng
tải vận chuyển QSM 120, QSM 150, QSM 200 được dẫn vào cửa nạp liệu của các máy
đùn QSM 120, QSM 150, QSM 200. Cao su từ các máy đùn này được đùn ra khỏi đầu
đùn tổng, hình dáng, kích thước của mặt lốp được hình thành nhờ overlap và thước ở
trước đầu đùn.
Mặt lốp đùn ra sau khi định hình ở dạng liên tục được dẫn qua con lăn đỡ rồi qua hệ
thống con lăn co. Tại đây, dải mặt lốp được kẻ chỉ mực, in ký hiệu (nếu có) phục vụ cho
việc nhận biết ở các công đoạn sau và việc quản lý. Nhờ hệ thống con lăn mặt lốp được
đưa qua bàn cân trọng lượng 0.5m của dải mặt lốp, được xác định nhờ cảm biến trọng
lượng.
Dải mặt lốp tiếp tục được dẫn qua trục cán để cán đều. Sau khi qua “băng tải sau trục
cán”, dải mặt lốp được dẫn lên hệ thống làm mát bằng băng tải xiên hướng lên, tại đây dải
mặt lốp được làm mát sơ bộ bằng hệ thống vòi phun nước lạnh, rồi được làm lạnh hoàn
toàn bằng nước lạnh nhờ hệ thống làm lạnh 4 tầng.
Dải mặt lốp sau khi qua hệ thống làm lạnh được dẫn qua băng tải quạt thổi khô, quạt
thổi khô được bố trí phía trên và phía dưới dải mặt lốp để thổi khô hoàn toàn lượng nước
bị cuốn theo dải mặt lốp sau khi qua hệ thống làm lạnh.

Nhờ băng tải xiên hướng xuống, dải mặt lốp được dẫn vào băng tải dao cắt chuẩn bị
cho việc cắt. Tại bàn cắt mặt lốp có gắn thiết bị encordo để đếm chiều dài dải mặt lốp
chạy qua. Khi đủ chiều dài cần cắt, băng tải bàn cắt dừng lại, hệ thống dao cắt sẽ hoạt
động và cắt rời dải mặt lốp thành từng mặt lốp hoàn chỉnh. Các tấm mặt lốp thành phẩm
được vận chuyển bằng băng tải vận chuyển và thổi khô một lần nữa (do nước từ hệ thống
dao cắt xiên) trước khi đến hệ thống cân scale 2. Qua hệ thống lấy sản phẩm, những sản
phẩm đạt trọng lượng yêu cầu (đã cài đặt trước trên máy) sẽ được lấy bởi dàn băng tải
ngang, những sản phẩm không đạt sẽ bị loại theo hệ thống con lăn.
1.5. Các hiện tượng khuyết tật và nguyên nhân
1.5.1. Bề mặt gồ ghề (sần sùi)
 Do sự phân tán kém của các thành phần trong cao su.
 Cao su bị tự lưu trong quá trình đùn (nhiệt độ trong quá trình đùn quá cao, sử
dụng cao su hồi liệu nhiều)
 Nhiệt độ đùn thấp
 Áp lực máy đùn thấp
1.5.2. Rách biên
 Nhiệt độ đùn cao
 Áp lực tại đầu đùn cao
 Độ nhớt vật liệu thấp
1.5.3. Mặt lốp bị xốp
 Do lượng ẩm còn lại trong cao su.
 Quá trình nạp liệu bị thiếu.
 Áp lực thấp không đẩy được hết lượng không khí ra ngoài theo cửa nạp liệu
1.5.4Các vấn để cần chú ý
Mặt lốp ép đùn ra phải đạt các yêu cầu sau:
+ Đạt các thông số về kích thước
+ Mặt lốp không bị bán lưu hay nổi hột, không có tập chất.
+ Mặt cắt không bị xốp, không bị bọng khí (mặt lốp 2 mảnh).
+ Hai bên không bị nhăn, gấp hoặc rách.
+ Không còn đọng nước.

2. Gia công vòng tanh

2.1. Mô tả
Vòng tanh hay còn gọi là triên của lốp xe. Vòng tanh là phần tiếp xúc trực tiếp với
vành xe bằng kim loại. Vì vậy vòng tanh là bộ phận chịu nhiều lực ma sát và va đập với
kim loại. Mặc khác, vòng tanh là bộ chịu lực chuyển tiếp giữa vành xe và lốp xe làm bằng
cao su. Vì vậy để tương hợp với các thành phần của chiếc lốp xe bằng cao su và là nơi
chịu ma sát, va đập. Vòng tanh làm bằng thép và được mạ bề mặt một lớp hợp kim đồng
thau nhằm gia tăng khả năng bám dính với cao su được tốt hơn. Để đáp ứng với yêu cầu
của vòng tanh, cao su bọc vòng tanh cũng được yêu cầu có độ cứng cũng cao hơn các loại
cao su khác trong thanh phần của lốp xe.
Gồm các công đoạn:
- Ép bọc tanh
- Quấn tanh
- Dán cao su tròn và cao su tam giác
- Bọc vải tanh.
2.2. Nguyên liệu
Thép tanh: là những sợi thép có đường kính 0.96 mm, trên bề mặt sợi thép được mạ 1
lớp hợp kim đồng thau để tăng sự kết dính giữa sợi thép và cao su.
Cao su, gồm:
 Cao su đánh tanh: G42
 Cao su tam giác, cao su tròn: A41
2.3. Thiết bị trong dây chuyền quấn tanh
2.3.1. Bộ phận cấp tanh
Máy quấn tanh: Gồm có 10 bệ để chứa 10 cuộn tanh và được chia đều 2 bên. Tại bệ
cấp tanh có gắn mà hàm và trục đối trọng để duy trì độ căng của sợi tanh và không làm sổ
tanh khi dừng máy. Vì khi dừng máy, do quán tính, cuôn tanh sẽ tiếp tục chạy tới làm cho
sợi tanh chùm lại và làm sợi tanh nhảy ra khỏi các con lăn dẫn hướng, được gắn thêm bộ
cảm biến báo hiệu khi đứt tanh và dừng máy.

Hình 9. Bộ phận cấp tanh.

2.3.2. Bộ phân sấy tanh
Dùng để gia nhiệt cho các sợi tanh trước khi qua đầu đùn để tăng sự bám dính giữa
các sợi thép và cao su. Ở đây, sợi tanh được gia nhiệt trực tiếp qua hai cực thang điện đặt
tỳ vào hay buli hai bên. Khi sợi tanh được nối qua các buli, dòng điện sẽ truyền lên sợi
tanh và xem sợi tanh là điện trở để đốt nóng.
2.3.3. Máy ép đùn
Máy ép đùn theo loại cấp liệu nóng, đùn su tam giác và su tròn.
+ Đối với dây chuyền chạy tanh lốp tải nhỏ, tải nặng: máy ép đùn là loại cấp liệu nóng,
đường kính trục vít 2. Máy đùn được gia nhiệt và làm mát bằng dầu. Nhiệt độ được giữ
trong suốt quá trình gia công ở tất cả các vị trí thân máy, đầu đùn là 70 oC bằng hệ thống
van đóng mở tự động.
+ Đối với dây chuyền chạy tanh lốp đặc chủng : máy ép đùn thuộc loại cấp liệu nguội.
Đường kính trục vít 90mm . Máy ép đùn được gia nhiệt bằng nước nóng và làm lạnh
bằng nước nguội với hệ thống van tự động.

Hình 10. Máy ep đùn.

2.3.4. Trống làm lạnh
Gồm 2 trống làm lạnh. Trống bằng thép không gỉ, trong lòng rỗng để chứa nước làm
nguội. Trống được dẫn động bằng cơ, có tác dụng tạo lực kéo sợi tanh đồng thời làm lạnh
sợi tanh đã được ép bọc cao su. Đối với dây chuyền quấn tanh lốp tải nặng, nhẹ thì trên
trống có 4 vòng tanh, vòng tanh thứ 2 sẽ chạy qua trục uốn cong sơ bộ. Đối với dây
chuyền quấn tanh lốp đặc chủng thì việc uốn cong tanh được thực hiện sau khi sợi tanh
qua khỏi dàn bù.
2.3.5. Dàn bù
Có tác dụng bảo đảm dây chuyền làm việc liên tục, dù khi dừng quấn tanh để chặt
tanh. Gồm 2 puli, 1 puli cố định ở trên, 1puli chuyển động ở dưới qua 3 công tắc ngắt.
Puli dưới chuyển động ở chế độ vận hành bình thường ở giữa công tắc ngăt ở trên và ở
dưới, nếu tốc độ cuốn tanh của dưỡng lớn hơn tốc độ cuốn của trống làm lạnh thì puli trên
chuyển động lên phái trên gạt công tắc trên để ngừng dây chuyền. Ngược lại, tốc độ của
dưỡng nhỏ hơn tốc độ của trống thì puli dưới chuyển động xuống và gạt công tắc dưới,
dây chuyền sẽ ngừng để đàm bảo an toàn cho thiết bị.
2.3.6. Thiết bị duy trì lực căng
Thiết bị gồm một piston khí nén luôn luôn giữ cho sợi tanh được căng liên tục.
2.3.7. Bộ phận quấn tanh
Gồm hệ thống dẫn hướng sợi tanh, 1 kẹp giữ tanh để đưa đầu tanh vào dưỡng vận hành
bằng khí nén, 1 dao cắt tanh và dưỡng tanh. Dao cắt tanh vận hành lên xuống để chặt tanh
bằng hệ thống piston xylanh khí nén. Đầu tanh được dẫn hướng vào đầu dưỡng và được

hệ thống piston xylanh khí nén giữ chặt trong quá trình chạy. Dưỡng chuyển động nhờ
động cơ điện, khi đủ số vòng theo qui định thì dao cắt sẽ cắt tanh và piston sẽ thu lại nhả
đầu tanh ra. Sau đó dùng vải cán tráng được cắt thành dải nhỏ quấn chặt 2 đầu nối của
vòng tanh.
Hình 11. Bộ phận quấn tanh.

2.4. Dây chuyền quấn tanh
2.4.1. Sơ đồ công nghệ

Thép tanh Cao su BTP Vải cán tráng
Bộ phận cấp tanh Nhiệt luyện Máy cắt vải bọc tanh
Con lăn dẫn hướng Máy ép đùn
Thiết bị sấy tanh
Miệng mẫu ép đùn
Trống làm lạnh
Dàn bù
Bộ phận duy trì lực căng
Trục uốn tanh
Máy quấn tanh
Bán lưu mối nối
Máy bọc vải Bọc cao su tròn Bọc cao su tam giác
Làm dấu tanh Máy bọc vải
Lưu kho
2.4.2. Thuyết minh sơ đồ

Thép tanh được đặt vào bộ phận cấp tanh, nhờ con lăn dẫn hướng chuyển đến thiết bị
sấy tanh. Bộ phân cấp tanh ngoài việc loại ẩm ra khỏi tanh còn làm nhiệm vụ gia nhiệt
sợi tanh lên nhiệt độ cần thiết để khả năng bám cao su tốt hơn. Tùy thuộc vào quy cách số
tầng, số sợi trên mỗi vòng tanh mà đưa số lượng sợi tanh cần thiết qua miệng mẫu máy
ép đùn.
Cao su bọc tanh được nhiệt luyện trên máy luyện hở đến độ dẻo và nhiệt độ cần thiết
thì được đưa qua máy đùn bọc tanh trong dây chuyền, tại đây cao su được luyện tiếp

trong máy đùn trục vít 2. Thép tanh từ hệ thống nhả tanh được đưa qua con lăn dẫn
hướng rồi qua hệ thống sấy tanh để làm giảm độ ẩm của tanh và tạo điều kiện làm tăng
sức dính giữa thép tanh và cao su. Tùy thuộc vào số sợi tanh trên mỗi tầng của vòng tanh
sắp làm (theo bảng kế hoạch chất lượng) mà đưa các đầu sợi tanh qua miệng mẫu ép đùn.
Cao su được luyện trên máy luyện hở đến độ dẻo nhất định sẽ được xuất thành từng
dãi và được nạp vào phễu nạp liệu của máy ép đùn. Đối với dây chuyền sản xuất tanh đặc
chủng thì cao su BTP được cắt dãi không qua nhiệt luyện.
Khi các sợi thép chạy qua miệng mẫu thì được bọc cao su xung quanh. Tầng tanh
được bọc xong chạy trục uốn cong qua hệ thống làm mát, qua bộ phận dự trữ để đến hệ
thống duy trì lực căng. Sau đó qua hệ thống quấn tanh, tùy thuộc vào từng qui cách lốp
mà ta sử dụng từng loại dưỡng khác nhau, số tầng khác nhau. Sau khi máy đếm đủ số
tầng theo cài đặt thì dưỡng sẽ tự động dừng và dao sẽ rự động chặt tanh. Sau đó vòng
tanh sẽ được buộc đoạn chồng mí tanh bằng vải đã tráng cao su ở 2 vị trí đầu và cuối.
Tiến hành gia công vòng tanh :
Đưa cao su BTP đã nhiệt luyện (hoặc cao su đã cắt dải-đối với dây chuyền tanh đặc
chủng) vào miệng máy ép đùn.
Các sợi thép qua bộ phận sấy tanh đến nhiệt độ 50 oC, chạy qua miệng mẫu thì được
bọc su xung quanh. Tầng tanh được bọc xong chạy qua 2 trống làm mát, qua bộ phận dự
trữ để đến máy quấn và dưỡng tanh.
Tanh được quấn thành từng lớp trên dưỡng tanh theo thiết kế cho từng quy cách. Khi
đủ số lớp quy định thì dưỡng tự động dừng và cắt vòng. Đối với dưỡng có thể thay đổi
được đường kính dưỡng thì phải thử vòng tanh trên dưỡng thử có đường kính phù hợp
xem có đạt hay không, nếu không đạt thì điều chỉnh đường kính bằng vít chỉnh trên
dưỡng. Sau đó buộc đoạn chồng mí tanh bằng vải phin hoặc vải bọc tanh (đối với quy
cách tanh lớn) đã tráng cao su ở 2 hoặc 3 vị trí đầu và cuối ( đầu, giữa, cuối) tùy theo quy
cách, tanh sau khi buộc vải phin phải đưa lên máy dập đúng theo quy định (áp lực khí nén
3.5 – 4 kg/cm2 thời gian 30 giây). Vòng tanh được quét một lớp keo bên ngoài để bọc cao
su tam giác.
Cao su tam giác là cao su đùn thành dạng tam giác (hoặc tiết diện tròn) với kích thước
theo bảng kế hoạch chất lượng. Vòng tanh sau khi được bọc cao su tam giác thì được bọc
lại một lớp vải đã tráng cao su với kích thước quy định ở trên máy ép bọc tanh để trở

thành vòng tanh hoàn chỉnh. Chú ý 2 mép vải bọc phải lệch cấp nhau khoảng 5mm,
chồng mí 5-10 mm. Nhờ lớp vải này mà vòng tanh có thể bám dính tốt với các tầng vải.
Một số quy cách lốp nhỏ không cần bọc vải.
 Các yêu cầu công nghệ:
 Các cuộn tanh phải đạt yêu cầu về chất lượng: không gỉ, không bị vặn xoắn,
không bị dính dầu mỡ.
 Miệng mẫu ép đùn thích hợp cho các qui cách để đảm bảo kích thước của lớp
cao su
 Cao su GT được nhiệt luyện kĩ và xuất dãi kích thước tùy thuộc vào phiếu nạp
liệu. Chú ý cao su ở đây là cứng, nên khối lượng nhiệt luyện phải nhỏ hơn công
suất của máy và cắt xả nhiều lần.
 Cân chỉnh ma sát nhã tanh để các sợi tanh được căng đều
 Chú ý đến nhiệt độ của máy đùn và độ dẻo cao su nạp liệu để cao su bám chắc
vào sợi tanh.
 Yêu cầu chất lượng vòng tanh:
 Không bị xoắn.
 Không bị tróc cao su.
 Các tầng phải dính liền nhau.
 Đúng các yêu cầu về đường kính, số tầng, số sợi, kích thước ép bọc cao su tam
giác.
 Đầu nối của tanh phải ép sát mặt tanh, không để bị hở. Cần thiết phải ép đầu nối
với thiết bị thích hợp.
 Buộc đầu tanh và bọc vải theo qui định
2.5. Các khuyết tật, nguyên nhân
Không đúng đường kính theo bảng kế hoạch chất lượng: do điều chỉnh vít ở dưỡng
tanh không phù hợp hoặc do áp lực khí nén thấp.
Bị bong tróc cao su: do cao su chưa đạt độ dẻo.
Cao su bọc tanh bị sần sùi: do cao su bị tự lưu (nhiệt luyện lâu trên máy hoặc do nhiệt
độ máy đùn cao làm cao su bị tự lưu, sử dụng cao su hồi liệu nhiều lần).

Hình 12. Tanh sau khi bọc cao su tam giác.

3. Cán tráng vải mành
3.1. Mô tả
Cán tráng là công đoạn sử dụng máy cán tráng 3 hay 4 trục để dán 1 lớp cao su mỏng
lên 1 hay 2 mặt của tấm vải với yêu cầu cao su phải phân bổ đều 2 mặt vải và có tầm dày
theo thiết kế đã cho.
3.2. Nguyên liệu
Nguyên liệu cho công đoạn này là vải mành và cao su.
3.2.1. Vải mành
Vải mành có các thông số kĩ thuật sau:
Loại vải Mật độ sợi(sợi/dm) Khổ vải(mm)
1260 D2V1 100 1400
1260 D2V2 82 1300
1680 D2V1 88 1400
1680 D2V2 74 1400
1680 D2V2 88 1400
1890 D2V1 74 1300
840 D1*840 D1 65*65 1300
840 D2V1(bọc tanh) 85 1300
840 D2V1(bọc tanh) 84 1000
840 D2V1(bọc tanh) 100 1000

840 D2V3(hoãn xung) 60 1300

1680 D2V1-N66(đặc chủng) 90 1300
840 D2V1-N66 (đặc chủng) 90 1300
Các kí hiệu:
D: số sợi xe của một sợi vải (D1 = 1 sợi, D2 = 2 sợi).
V: vị trí của vải (V1 là vải tầng trong, V2 là vải tầng ngoài, V3 là vải hoãn xung).
3.2.2. Cao su
Chủ yếu là loại cao su T41, X41, T21, T42
- T, X: kí hiệu loại cao su
- 4 là kí hiệu của xưởng ô tô
- 2 là kí hiệu của xưởng xe đạp, xe máy
3.3. Dây chuyền công nghệ cán tráng

Vải
Cao su BTP
Bộ phận cấp vải
Bàn nối vải Nhiệt luyện thô
Bộ phẫn dẫn vải trước
Dàn bù trước Nhiệt luyện mịn
Thiết bị định tâm
Dàn sấy
Bộ phận trương lực trước
Thiết bị định tâm và bộ giãn biên Tinh luyện và xuất dải
Máy cán tráng
Bộ phận trương lực sau
Dàn làm mát
Dàn bù sau
Thiết bị định tâm
Bộ phận dẫn vải sau
Bộ phận thu vải

3.4. Thiết bị và quy trình cán tráng

3.4.1. Máy luyện hở
Kí hiệu OLH 01, OLH 02, OLH 03, OLH 05
Dùng 4 máy luyện hở để nhiệt luyện cao su, cấp liệu cho máy cán tráng. Trong đó,
máy OLH01 và OLH02 chung nhiệm vụ là luyện sơ cao su ban đầu, ngoài ra còn có mục
đích cung cấp đều đặc lượng cao su cho máy OLH03 và OLH05.
Cao su BTP được nhiệt luyện thô trên 2 máy luyện hở 660, đạt độ dẻo nhất định thì
được xuất dải theo băng chuyền đưa vào nhiệt luyện thứ mịn 550. Tại máy luyện thứ
cao su được luyện dẻo. Sau đó được xuất dải sang máy luyện tinh 510 để xuất sang máy
cán tráng.
Máy luyện gồm 2 trục lô bằng kim loại quay ngược chiều nhau và có tỷ tốc với mục
đích nhào trộn cao su, bên trong rỗng để cấp nước làm mát. Vì trong quá trình nhiệt
luyện, nhiệt ma sát giữa cao su với trục và nhiệt nội tại trong cao su sinh ra sẽ lên cao và
có nguy cơ làm bán lưu cao su làm ảnh hưởng đến quá trình cán tráng. Nhiệt độ cao su
sau khi luyện khống chế khoản 100-1250C
Hình 13. Máy luyện hở.

3.4.2. Bộ phận cấp vải
Vải được đưa lên bộ phận cấp vải sao cho dễ dàng xả cuộn và kéo vải.
Bộ cấp vải gồm 2 trục cấp vải. Một trục cấp vải làm việc và một trục để cuộn vải chờ.
Khi cuộn vải làm việc gần hết thì dán nối cuộn vải chờ vào cuộn vải làm việc để thiết bị

cán tráng làm việc liên tục. Khi cấp vải đường kình cuộn giảm dần, để duy trì lực căng
không đổi và không bị xổ vải khi dừng máy, ở cuối trục xả vải có cài một bộ hãm từ.
Hình 14. Bộ phận cấp vải.

3.4.3. Bàn nối vải
Vải được kéo qua bàn nối vải. Bàn nối vải được dùng để nối các cuộn vải lại với nhau
dài vô tận, để quá trình cán tráng diễn ra liên tục.
Bàn nối vải có 2 thớt nối và được gia nhiệt. Một thớt cố định nằm phí trên, một thớt di
động nằm phía dưới. Mép đầu cuộn vải sau được dán một lớp cao su. Mép cuối cuộn vải
trước được dán vào mép đầu cuộn vải sau nhờ lớp cao su trên. Sau đó đưu mối nối vào
thớt dưới và nhờ piston thủy lực thớt dưới ép chặt mối nối vải lên thớt trên. Do được gia
nhiệt nên cao su nối 2 mép vải được lưu hóa tại chỗ. Vì vậy 2 cuộn vải được kết dính với
nhau qua mối nối này. Hai thớt nối được gia nhiệt đến 1500C trong 2 phút.

Hình 15. Bàn nối vải.

3.4.4. Bộ phận dẫn vải trước
Tiếp tục, vải được kéo qua bộ phận dẫn vải trước. Bộ phận này có nhiệm vụ lấy vải từ
bộ phận cấp vải để cung cấp cho dàn bù. Trên bộ phẫn dẫn vải có gắn Encoder để đếm số
mét vải đã đi qua nơi này. Bộ phận dẫn vải gồm có 3 trục ép chặt vào nhau và được kết
nối với một motor điện. Vì vậy, bộ dẫn vải này có thể chạy lui,chạy tới và có tốc độ thay
đổi nhanh chậm để phù hợp với quy trình cán tráng liên tục.
Hình 16. Bộ phận dẫn vải trước và Encoder

3.4.5. Dàn bù
Sau khi đi qua bộ phận dẫn vải, vải được kéo qua dàn bù. Dàn bù làm nhiệm vụ cấp
vải cho máy cán tráng chạy liên tục kể cả khi dừng cấp vải để nối hai cuộn vải lại với

nhau. Nguyên lý dàn bù là khi gần hết vải cấp, bộ phận dẫn vải chạy với tốc độ nhanh hơn
so với tốc độ máy. Vải được kéo về phía trước nhiều hơn, lúc này dàn bù bắt đầu tích trữ
vải để cung cấp cho máy cán trang hoạt động liên tục. Bộ phận dẫn vải ngừng hoạt động
để nối vải sau đó hoạt động lại với vận tốc ban đầu.
Thiết bị gồm 2 dàn khung có gắn 2 nhóm trục quay. Dàn khung trên có 13 trục lăn và
dàn khung dưới có 14 trục quay. Vải được luồn theo hình zichzac qua các trục quay này.
Lượng vải dự trữ tối đa là 98m. Hệ thống phụ trợ và hệ thống thủy lực có gắn dây xích và
bánh răng giúp cho dàn khung trên có thể chuyển động lên xuống được, còn dàn khung
dưới được đặt cố định. Có 3 công tắc giới hạn (cử hành trình) trên dàn bù. Trong điều kiện
làm việc bình thường, dàn khung trên chuyển động tự do giữa 2 cử hành trình phía trên.
Khi vải bù tăng lên đến khi chạm vào cử hành trình trên cùng, thiết bị dẫn vải trước sẽ
dừng lại. Ngược lại, khi dàn khung trên đi xuống chạm vào cử hành trình giữa, thiết bị dẫn
vải trước sẽ tăng tốc độ cấp vải để giữ cho dàn khung trên ở vị trí làm việc bình thường
( giữa 2 cử hành trình phía trên). Khi nối vải, thiết bị dẫn vải trước dừng lại( đã cấp đủ vải
cho dàn bù), lượng vải dự trữ được kéo ra sử dụng cho máy cán tráng và dàn khung trên sẽ
đi xuống, chạm vào cử hành trình giữa. Nếu thời gian nối vải vượt quá lượng vải dự trữ,
dàn trên sẽ đi xuống chạm vào cử hành tình dưới cùng thì toàn bộ dây chuyền cán tráng sẽ
dừng hoạt động. Khi nối vải hoàn tất, khởi động lại thiết bị dẫn vải để bù vải một cách
nhanh chóng cho hệ thống cán tráng.
Hình 17. Dàn bù

3.4.6. Thiết bị định tâm

Sau khi qua dàn bù, vải được kéo qua thiết bị định tâm. Thiết bị này có tác dụng chỉnh
sự lệch hướng của vải và giữ vải vào đúng đường tâm của máy.
Thiết bị gồm 2 đèn huỳnh quang đặt song song để cho vải đi qua giữa và hai trục lăn
để canh vải. Thiết bị này dựa vào độ che khuất ánh sáng ở 2 biên vải, nhờ động cơ và hệ
thống piston khí nén chỉnh lại hướng đi của vải vào chính giữa tâm máy.
3.4.7. Dàn sấy và kéo vải
Rời thiết bị định tâm vải được đưa qua dàn sấy và kéo vải. Mục đích của công đoạn
này là kéo vải từ dàn bù cấp cho máy cán tráng và sấy khô vải để loại bỏ ẩm khỏi vải,
trương nở keo trên bề mặt vải để quá trình cán tráng cáo su lên vải được đễ dàng.
Hệ thống sấy gồm có 2 dàn. Dàn đầu có 6 trục lô và được dẫn động bằng động cơ, cơ
cấu truyền động bằng bánh răng giảm tốc, tại dàn sấy này được gia nhiệt bằng hơi nước
quá nhiệt và khống chế nhiệt độ không quá 80 0C, áp lực làm việc tối đá là 0.3Mpa. Trên
đường ống gia nhiệt có van giảm áp để duy trì nhiệt độ và áp suất hơi yêu cấu, ngoài ra
còn có đồng hồ đo nhiệt độ và đồng hồ đo áp lực hơi. Dàn sau có 9 trục lô nhưng không
có động cơ dẫn động, cũng được gia nhiệt giống dàn sấy 6 trục lô.
Hình 18. Dàn sấy.

3.4.8. Bộ trương lực

Sau khi qua dàn sấy, vải được đưa qua bộ phận trương lực để ổn định lực căng cửa vải
trong quá trình cán tráng. Nhờ lực căng hợp lý, vải được thấm cao su tốt nhất và thảo mãn
các yêu cầu công nghệ. Giá trị lực căng của vải thùy thuộc vào từng loại vải khác nhau.
Bộ trương lực gồm 3 trục lăng. Hai trục 2 bên được đặt cố định phí dưới. Trục ở giữa
được di động lên xuống nhờ piston thủy lực và có khóa an toàn. Khi sức căng vượt qua giá
trị an toàn thì toàn bộ hệ thống cán tráng dừng hoạt động. Trên trục cố định phía dưới có
lắp thiết bị đo lực căng để biết lực căng của vải và đưa tín hiệu về hệ thống điều khiển.
3.4.9. Thiết bị định tâm và bộ giãn biên
Vải được đưa qua thiết bị định tâm và bộ giãn biên để vào máy cán tráng. Trong quá
trình vải di chuyển, khuynh hướng mật độ sợi dọc của vải ra biên nhiều hơn. Để phân bố
lại mật độ vải cho đồng đều trên diện rộng của khổ vải, vì vậy vải được đưa qua bộ giãn
biên.
Bộ giãn biên gồm 4 đoạn trục được gối một đầu chia đều cho hai bên biên của khổ vải
và được đặt nghiên xuống dưới theo đường đi của vải.
3.4.10. Máy cán tráng
Máy cán tráng có cấu tạo gồm 4 trục rỗng (dùng để gia nhiệt bằng hơi nước hoặc làm
lạnh bằng nước lạnh nhằm giúp ổn định nhiệt các trục của máy cán tráng). Khi bắt đầu
cán tráng thì các trục được gia nhiệt và khi cán tráng đã hoạt động ổn định thì các trục
cán được làm mát bằng nước lạnh tuần hoàn. Nhiệt độ trục trên và giữa máy cán tráng đạt
90-950C, nhiệt độ trục chìa và trục dưới đạt 80-85 0C. Trục trên và trục giữa được dẫn
động bằng động cơ điện và hộp giảm tốc, trục chìa và trục dưới hoạt động nhờ vào hệ
thống bánh răng tỷ tốc với trục trên và trục giữa. Trong tất cả 4 trục cán chỉ có trục giữa
là cố định không di động, còn các trục còn lại di động được nhờ động cơ điện để điều
chỉnh độ dày mỏng cao su cán lên vải và cấp cao su vào máy cán. Tỷ tốc các trục khi cán
tráng là: trục chìa/trục trên = 1.0/1.4, trục trên/ trục giữa = 1.0/1.0, trục giữa/ trục dưới =
1.4/1.0
Cao su được đưa vào khe hở giữa trục chìa và trục trên, trục dưới và trục giữa bằng
băng tải cấp cao su theo chiều dài trục cán được chuyển động nhờ hệ thống motor điện để
chống hiện tượng dư thừa cao su ở 1 điểm gây lực tách trục lớn giữa các trục cán. Còn
vải được đưa vào khe hở giữa trục trên và trục giữa đi theo hướng ngược lại với cao su.

Ngoài ra máy cán tráng được gắn vào hai lưỡi dao cà bọng khí được di chuyển liên
tục dọc theo trục dưới và trục trên nhờ piston, dao cắt cắt bavia hai biên vải.
Để dễ phân biệt các loại vải, sau máy cán tráng được gắn thêm một sợi chỉ có màu sắc
khác nhau tương ứng với mỗi loại vải khác nhau ở giữa cuôn vải trước khi qua công đoạn
tiếp theo.
3.4.11. Bộ trương lực sau

Sau khi qua máy cán tráng, vải mành được cán cao su đi qua bộ trương lực sau. Bộ
trương lực sau có cấu tạo giống bộ trương lực trước. Do cao su có tính đàn hồi cao, sau
khi được cán len vải và không bị nén ép của trục cán, phần cao su này có khuynh hướng
hồi phục biến dạng làm co rút vải mành. Vì vậy, vải được đưa qua bộ trương lực này để
ổn định lại kích thước ban đầu của vải.
3.4.12. Dàn làm mát
Sau khi qua bộ trương lực, vải cán tráng được đưa qua dàn làm mát đẻ giảm nhiệt độ
cao su trên vải mành giúp tránh hiện tượng tự lưu khi lưu trữ vải.
Dàn làm mát cũng có dàn tang trống 9 trục và dàn tang trống 6 trục có gắn động cơ
truyền động giống dàn sấy. Giữa hai dàn có trục gắn kim nâm châm dùng để đâm lổ trên
vải cán tráng nhằm mục đích thoát khí trong quá tình gia công và lưu hóa sản phẩm sau
này.
3.4.13. Hệ thống dàn bù vải sau
Có cấu tạo và hoạt động giống dàn bù trước. Làm nhiệm vụ tích trữ vải để quá trình
cán tráng diễn ra liên tục.

3.4.14. Thiết bị định tâm

Thiết bị định tâm có nhiệm vụ và chức năng giống thiết bị định tâm trước dàn sấy.
Nhằm giúp hướng vải vào tâm máy để thuận tiện cho quá trình cắt và thu vải.
3.4.15. Bộ phận dẫn vải sau
Giống bộ phận dẫn vải trước, bộ dẫn vải sau cuốn vải nhanh, chậm bằng vận tốc máy
cán tráng để thuận tiện cho việc cắt bà thu vải. Ngoài ra cũng có Encoder để đếm số mét
vải để cắt vải đúng chiều dài quy định.
3.4.16. Bộ phận thu vải
Có 2 trục thu vải để thuận lợi cho việc cắt vải trong khi máy đang hoạt động.
3.5. Các khuyết tật, nguyên nhân
3.5.1. Bọng khí trên lớp vải cán tráng
Nguyên nhân:
 Vải còn ẩm.
 Nguyên vật liệu trong cao su ẩm.
 Sử dụng nhiều hồi liệu ba via.
 Trục quá nóng.
3.5.2. Tầm dày vải thay đổi
Nguyên nhân:
 Cấp liệu không đều.
 Tốc độ máy không ổn định.
 Nhiệt độ các trục dao động.
 Độ dẻo cao su không đều.
3.5.3. Trắng vải
Nguyên nhân:
 Cấp liệu thiếu.
 Cấp liệu không đều theo chiều dọc trục cán.
3.5.4. Tróc su trên vải
Nguyên nhân:
 Nhiệt độ các trúc dao động hoặc không đạt.
 Phần cao su ở các khe trục không đủ (gây thiếu áp lực khiến cao su không
bám chắc vào vải).
 Cao su bị tự lưu do để trên trục luyện lâu.

 Cấp liệu nhiều, su để lâu bị nguội.

3.5.5. Dập mành
Nguyên nhân:
 Khe hở giữa trục trên và trục giữa quá hẹp.
 Vải bị chùng, dồn do thiếu áp thực.
3.5.6. Khổ vải rộng, hẹp
Nguyên nhân: Do việc điều chỉnh trục dãn vải phía trước máy cán tráng.
4. Cắt vải
4.1. Mô tả
Cắt vải là công đoạn cắt các tấm vải cán tráng thành các tấm vải có kích thước và góc
cắt khác nhau theo quy định thiết kế của từng loại lốp.
4.2. Nguyên liệu
Vải mành sau khi cán tráng.
4.3. Thiết bị
4.3.1. Hệ thống cấp vải
Gồm hai gối đỡ hai bên, để duy trì lực căng vải không đổi ở 2 đầu trục có cài thiết bị
hãm bằng khí nén.
Ngoài ra trục nhã vải được nối với động cơ điện bằng hệ thống xích để cuộn vải khi
sử dụng không hết.
4.3.2. Hệ thống cuộn vải lót
Nhằm tách vải lót ra khỏi cuộn vải, cấu tạo giống hệ thống nhã vải.
Trục cuộn vải lót được nối với động cơ trục dẫn vải dàn bù bằng xích tải, ngoài ra còn
được nối với một động cơ riêng để cuốn hoặc nhả vải lót theo ý muốn.
4.3.3. Dàn bù
Làm nhiệm vụ dự trữ vải mành.
Gồm hệ thống 3 trục, bắt đầu là trục dẫn ở phía trên chuyển động nhờ động cơ điện.
Con lăn phía dưới chuyển động lên xuống giới hạn qua 3 công tắc. Ở chế độ hoạt động
liên động trục dẫn vải dàn bù sẽ chuyển động dẫn vải vào dàn bù, con lăn dưới sẽ chuyển
động xuống ở giữa công tắc ở giữa và công tắc ở dưới. Khi con lăn dưới chạm đến công
tắc ở dưới thì trục dẫn sẽ ngừng hoạt động. Khi băng tải hoạt động dẫn vải đến dao cắt thì
sẽ kéo con lăn chuyển động lên đến khi chạm vào công tắc ở giữa thì trục dẫn vải sẽ hoạt
động trở lại dẫn vải vào. Nếu một lí do nào đó trục dẫn vải không chuyển động mà băng

tải chuyển động dẫn vải liên tục thì con lăn trên sẽ chuyển động lên phía trên chạm vào
công tắc ở trên, hệ thống sẽ ngưng hoạt động để bảo vệ thiết bị.
4.3.4. Băng tải
Băng tải chuyển động nhờ vào hệ thống trục kết nối với động cơ điện bằng hệ thống
xích.
4.3.5. Dao cắt
Dao cắt chuyển động tới, lui trên tanh dẫn hướng và có thể thay đổi được góc cắt bằng
động cơ điện kết hợp với trục vít.
Dao cắt quay tại chỗ với tốc độ không đổi bằng động cơ điện. Việc nâng lên hay hạ
xuống của dao cắt được đảm bảo nhờ cơ cấu piston khí nén.
Khi encodor đếm đủ chiều dài cắt theo cài đặt thì dao cắt sẽ hạ xuống và chuyển động
tới để cắt vải, khi đến giới hạn thì dao cắt sẽ được nâng lên và chuyển động lui về.
Hình 19. Dao cắt vải.

Hệ thống con lăn

Cuộn vải Hệ thống cấp vải
dẫn
Dao cắt Băng tải Dàn bù


Cuộn vải mành được đưa lên hệ thống nhã vải, tại đây vải mành được đưa qua hệ
thống các con lăn được bố trí thích hợp để làm căng vải và dẫn hướng cho vải mành đến
dàn bù ngay ngắn. Vải lót vải mành được tách ra và quấn vào lõi trục cuộn vải lót bằng
hệ thống cuộn vải lót.
Sau khi ra khỏi dàn bù vải mành được đưa đến băng tải, băng tải chuyển động đưa vải
mành đến dao cắt. Khi encodor đếm đủ chiều dài theo thông số đã được cài đặt trước trên
máy thì dao cắt sẽ cắt vải mành ra từng tấm có chiều dài cắt và góc cắt đúng theo bảng
KHCL.
Các tấm vải sau khi cắt được đưa sang bàn ghép, ghép mí lại với nhau và quấn vào
cuộn có vải lót chống dính.
Sai các thông số theo bảng kế hoạch chất lượng: do lỗi chủ quan cài đặt sai chiều dài
cắt, lấy góc cắt sai hoặc do lỗi của thiết bị.
Hở mối ghép: do không dùng cà sau khi ghép, cà không hết mối ghép.
Chồng mí dày hơn quy định.
Vải bị nhăn gấp: Do vải bị chùm sau dàn bù, thường xảy ra khi cuộn vải gần hết do
không điều chỉnh áp lực khí nén ở bộ phận hãm của trục nhã vải và trục cuộn vải lót.
5. Dán cao su lên vải
5.1. Mô tả
Là công đoạn dán một lớp cao su mỏng lên một mặt của vải đã tráng cao su. Các loại
cao su dán lên vải là: cao su da dầu, cao su tăng dính, cao su kín khí. Các phương pháp
dán thường dùng là:
5.2. Nguyên liệu
Cao su tăng dính X41, X61.
Cao su kín khí D62.
Cao su da dầu D41, D61.
5.3. Thiết bị
Hệ thống nhả vải và cuộn vải lót, hố bù trước, bàn định tâm, máy cán tráng, băng tải,
hố bù sau, bàn cuộn vải.


Cuộn vải Cao su BTP
Hệ thống nhả vải Nhiệt luyện
Hố bù Máy cán
Định tâm vải Trục dẫn
Băng tải
Cà
Quạt làm mát
Hố bù
Hệ thống cuộn vải

Cao su BTP được cho từng tấm lên máy luyện, khi đạt độ dẻo nhất định sẽ được cấp
bằng băng tải vào khe hở giữa hai trục của máy cán tráng hai trục, khi cao su bao quanh
hai trục đều điều chỉnh cự li trục, canh chỉnh hai dao cắt để có tầm dày và chiều rộng cao
su đúng theo kế hoạch chất lượng.
Vải tráng đã được cắt và ghép thành từng cuộn theo số lượng nhất định được đưa lên
bộ phận nhã vải, sau đó kéo vải lót và quấn vào lõi trục cuộn vải lót. Vải được đưa qua
sensor ở phía dưới hố bù vải, qua bàn định tâm để định tâm vải đúng với tâm của thước,
sau đó đặt lên băng tải và được băng tải đưa đến phía trước máy cán.

Cao su từ máy được cắt bằng dao rồi được dẫn qua trục dẫn và được dán lên vải. Vải
đã dán cao su được băng tải đưa qua hệ thống cà để dán chặt cao su vào vải, sau đó được
băng tải đưa qua hệ thống quạt làm mát để làm mát, qua con lăn tách vải khỏi băng tải rồi
đến hố bù, qua định tâm để định tâm vải đi đúng vào trục cuộn vải lót. Sau đó được đặt
lên vải lót và được trục cuốn vải lót cuốn thành cuộn.
6. Dán ống
6.1. Mô tả
Là công đoạn dán từng lớp vải đã cắt thành ống tròn có chu vi đã cho tùy theo từng
quy cách, thường dán từ 2 - 4 lớp vải mành với góc độ 2 tầng chéo nhau thành ống.
6.2. Thiết bị
Gồm máy dán ống và bộ phận nhả vải.
6.3. Thao tác dán ống
Dán lớp vải thứ nhất lên bàn cà, góc nhọn lớp vải thứ lẻ của lốp nằm bên tay phải, góc
nhọn lớp vải thứ chẵn nằm phía bên trái, chồng mí để tạo ống (3-5 sợi vải). Yêu cầu hai
bên mép phải thẳng, không được so le.
Tiếp tục lấy vải từ cuộn thứ 2 trên dàn dán lên lớp thứ nhất. Yêu cầu: hướng sợi của
tấm thứ hai phải ngược lại so với hướng sợi của tấm thứ nhất, tức góc nhọn tấm thứ hai
phải nằm phía bên phải. Tầng thứ hai dán lệch cấp so với tầng thứ nhất.
Sau khi dán lớp thứ hai, tiến hành cà để hai lớp dính lại với nhau.
Cứ tiếp tục dán các lớp sau tương tự như vậy.
Khi dán xong, phải dùng thước đo để xác định tâm của ống, sau đó treo ống lên giá
theo quy định.
 Các vấn đề cần chú ý:
 Chu vi ống vải phải đúng theo yêu cầu của thiết kế
 Độ lệch cấp và góc của các lớp vải trong ống phải đều nhau và đúng theo
quy định.
 Mối ghép từ 2 – 4 sợi.
 Kích thước miếng vải ghép nhỏ nhất theo quy định cho các quy cách cho
phù hợp.
 Vải không bị khuyết tật, dính tạp chất.
 Phải quy định vị trí góc nhọn tấm vải của tấm chẵn và tấm lẻ.

 Không được kéo vải gây giãn, làm thay đổi mật độ vải.
Dán ống bị bọng khí: do không sử dụng cà hoặc do hệ thống cà, áp lực cà thấp.
Dãn mành gần mối dán: Thường do công nhân dán ống kéo vải khi chiều dài vải dán
không đủ.
Tróc su: Do treo ống không đúng quy định, chồng chất ống với nhau làm các ống dính
với nhau.
Dán ống không đạt độ lệch cấp: do nguyên nhân chủ quan (dán nhanh, không cẩn
thận).
Sử dụng vải dán không đúng (góc cắt không đúng, loại vải không đúng): do lỗi chủ
quan.
7. Thành hình
7.1. Mô tả
Là công đoạn ghép các vòng tanh, ống vải và mặt lốp đã được chuẩn bị trước để hình
thành bán thành phẩm lốp cung cấp cho khâu lưu hóa. Đây là khâu quan trọng quyết định
nhiều đến chất lượng lốp vì các khuyết tật bên trong lốp đều có liên quan đến thao tác
thành hình.
7.2. Nguyên liệu
Vòng tanh đạt tiêu chuẩn.
Ống vải đạt tiêu chuẩn.
Mặt lốp đạt tiêu chuẩn.
7.3. Thiết bị
Hiện nay tại xí nghiệp xăm lốp ô tô có 3 loại máy thành hình xuất xứ từ Trung Quốc,
Đài Loan và Nga.
Có 2 loại máy thành hình chính là: máy bán trống (dùng cho lốp 1 vòng tanh) và máy
bán tâm (thường dùng các quy cách lốp 2 vòng tanh).
Máy thành hình bao gồm các bộ phận chính sau:
 Cụm phải: gồm thân máy chính, cụm trục chính, trống thành hình và các bộ
phận phụ trợ khác.
 Cụm trái: gồm thân máy trái, tâm máy, đầu máy.
 Hệ thống cà.

 Hệ thống luồn ống vải.

Máy châm đinh bao gồm các bộ phận sau:
 Bàn châm đinh: là bộ phận khoan được gắn rất nhiều đinh nhọn chuyển
động xoay tròn. Bàn châm đinh chuyển động lên xuống nhờ pittong khí nén
để châm lỗ vào thành lốp của bán thành phẩm.
 Hai trục lăn: Được lăn tròn nhờ động cơ điện 3 pha để lăn tròn BTP lốp.
Hai thanh kẹp bán thành phẩm có thể chuyển động ra vào để kẹp lốp bán
thành phẩm nhờ pittong khí nén.
 Càng nâng lốp chuyển động lên xuống nhờ gắn vào pittong khí nén để lấy
lốp BTP ra khỏi máy châm đinh.
Máy phun chất chống dính gồm các bộ phận sau:
 Đĩa quay: đĩa quay là một chén bằng kim loại có dạng hình nón, được gắn
vào trục của motor điện nên có thể xoay tròn.
 Ống dẫn chất chống dính.
Hình 20. Máy thành hình.

Hình 21. Máy châm đinh và phun chống dính.

Vòng tanh Ống vải Mặt lốp
Máy thành hình
Máy châm đinh
Máy phun chống dính

Các BTP bao gồm vòng tanh, ống vải và mặt lốp được đưa vào máy thành hình để gia
công thành chiếc lốp BTP.
- Đặt một vòng tanh vào cựa giữ tanh bên trái và một vòng tanh vào cựa giữa tanh
bên phải.
- Đưa ống vải có lớp cao su da dầu vào trống sao cho tâm ống trùng với vạch đèn
chiếu tâm, tiến hành bung trống và quay.
- Dừng trống, bật hệ thống vén gót để dán 2 vòng tanh vào ống vải.
- Quay trống và cho hệ thống cà làm việc để cà phần gót lốp.

- Lấy hai vòng tanh đặt vào cựa giữ tanh bên trái và bên phải.
- Luồn ống vải thứ hai vào que định vị nằm bên trái sao cho tâm ống vải trùng với
vạch đèn chiếu. Bật công tấc để các que định vị đưa ống vải lên trên lớp vải thứ nhất ở
trống thành hình.
- Sau đó tiến hành vén vải, dán hai vòng tanh vào hai bên, cà ép như ống 1.
- Tiếp tục đưa ống vải thứ 3 lên que định vị và đưa vào trống thành hình, tiến hành
vén vải, cà gót lốp, cà châm bọng khí.
- Dán vải bọc gót lốp và tiến hành cà gót lốp.
- Dán mặt lốp tại tâm ống vải (định vị nhờ vạch đèn) bằng xăng công nghệ, đồng thời
kiểm tra tại các vị trí mối nối.
- Cà hoàn chỉnh mặt lốp từ trong ra hai biên, gập trống và lấy lốp ra.
- Lốp BTP được đưa qua máy châm đinh để thuận tiện cho việc thoát bọt khí khi qua
máy lưu hóa sau này. Tiếp tục, lốp BTP được đưa qua máy phun chất bôi trơn BP450 vào
bề mặt bên trong của lốp BTP giúp cho việc chống dính vào màng lưu hóa ở công đoạn
sau. Xếp lốp lên giá quy định
 Tóm tắt các thao tác thành hình:
Bước 1: Bung ống 1
Bước 2: đặt vòng tanh và vén ống 1
Bước 3: cà vòng tanh ống 1
Bước 4: vào ống 2
Bước 5: cà ống 2 (cà dưới)
Bước 6: đặt vòng tanh và vén ống 2
Bước 7: cà vòng tanh ống 2
Bước 8: vào ống 3
Bước 9: cà ống 3 (cà dưới)
Bước 10: cà gót ống 3
Bước 11: Cà bọt gót ống 3
Bước 12: đắp mặt lốp
Bước 13: cà mặt lốp
Bước 14: cà hông lốp
Bước 15: Cắt biên mặt lốp

Bước 16: Gập trống xuống lấy lốp

Bước 17: Tháo lốp
7.5. Các vấn đề cần lưu ý
Khi đưa ống vải vào phải thao tác nhanh và dứt khoát khi chỉnh tâm vải để tránh phải
làm giãn vải.
Nếu phát hiện vải bị tróc cao su thì phải dùng keo quét lại.
Chú ý không dùng nhiều xăng công nghệ dễ gây phồng lốp khi lưu hóa.
Cần phải cà kĩ toàn bộ lốp, chú ý vùng gót tanh nhưng không được làm hỏng vải.
Châm hết bọng khí phát sinh sau khi cà.
Lưu ý áp lực cà ống vải, vòng tanh, mặt lốp phải đúng theo quy định.
Đắp mặt lốp phải cân đều, nối đầu chính xác không được chồng mí quá 5mm.
Phải kiểm tra kĩ các ống vải, tanh và mặt lốp trước khi thành hình để tránh khỏi nhầm
lẫn qui cách.
8. Lưu hóa
8.1. Mô tả
Lưu hóa là công đoạn cuối cùng để tạo ra sản phẩm hoàn chỉnh mà ở đó dưới tác dụng
của nhiệt độ và áp suất, các phản ứng hình thành liên kết ngang xảy ra, gắn kết các phần
của lốp xe thành một khối thống nhất đồng thời cao su điền đầy khuôn tạo nên hình dạng
của lốp xe.
8.2. Nguyên liệu
Lốp bán chế phẩm được phân loại đạt chất lượng sau khi thành hình được đưa qua
khu vực lưu hóa và sắp xếp lên giá để trong vòng hơn 8 tiếng để cho lốp bán chế phẩm
được ổn định sau đó mới đem vào lưu hóa.
8.3. Thiết bị
Máy lưu hóa đã lắp sẵn khuôn, cài đặt chương trình lưu hóa. Màng hơi phù hợp với
quy cách lốp lưu hóa.
Phía sau máy có dàn ổn định lốp sau khi lưu hóa.

Hình 22. Nồi lưu hóa.

8.4. Quy trình thao tác
a) Chuẩn bị:
- Trang bị bảo hộ lao động, dụng cụ cần thiết.
- Kiểm tra toàn bộ máy: màng lưu hóa, các van nước và van hơi,…
- Treo lốp vào bộ phận cấp lốp.
b) Tiến hành:
Gia nhiệt: nhiệt độ bao hơi: 143oC – 145oC thời gian: 25- 30 phút.
Vệ sinh máy sạch sẽ: dùng khí thổi sạch nước đọng khuôn, phun silicol lên màng,
khuôn.
Đưa lốp lên màng lưu hóa sao cho màng lưu hóa nằm gọn trong lòng lốp.
Định hình lốp lần 1: Áp lực 1-1,5 kg/cm2
Định hình lốp lần 2: Áp lực 2-2,5 kg/cm2 thời gian từ 20 -30s tùy thuộc từng quy cách
lốp.
Tiến hành đóng khuôn, chu trình lưu hóa trong máy làm việc tự động theo các bước:
 Hơi nóng vào màng lưu hóa cao su da dầu.
 Cắt hơi nóng, nước quá nhiệt vào màng cung cấp nhiệt để lưu hóa nhanh, khi
nhiệt đô giảm thì tuần hoàn nước quá nhiệt.
 Hơi vào bao hơi nung nóng khuôn, cấp nhiệt lưu hóa ngoài lốp.

 Ngưng tuần hoàn nước quá nhiệt, nhiệt độ giảm dần (để các phân tử sắp xếp).
 Cắt hơi vào bao hơi
 Cấp nước làm lạnh, hút chân không
 Kết thúc lưu hóa, mở máy.
 Ổn định lốp trên PCI
8.5. Các diều kiện động lực khi lưu hóa
STT Áp lực (kg/cm2) Nhiệt độ (oC)
1 Hơi nóng 10-12 190
2 Nước quá nhiệt 24-26 168-172
3 Nước lạnh 18-22 <=25
4 Hút chân không <=0.4
5 Nhiệt độ bao hơi 143-145
6 Nhiệt độ thớt nhiệt 150-155
8.6. Nguyên tắc tăng giảm thời gian lưu hóa

Tăng thời gian khi nhiệt độ thấp hơn quy định
Khoảng thời gian bị giảm Thời gian lưu hóa kéo dài
Khoảng 50C Bằng 1/2 thời gian bị giảm
Khoảng 10oC Bằng thời gian bị giảm
Giảm thời gian khi nhiệt độ cao hơn so với quy định
Khoảng thời gian tăng cao Thời gian giảm cấp nhiệt (xả trước)
Khoảng 50C Bằng 1/2 thời gian bị tăng
Khoảng 10oC Bằng thời gian bị tăng
8.7. Các vấn đề công nghệ cần chú ý

 Các thông số về điều kiện động lực.
 Trong quá trình lưu hóa phải thường xuyên chú ý đến các diiener biến về áp
lực, nhiệt độ. Nếu các điều kiện trên bị biến động phải báo cáo cho kĩ thuật
xử lí.
 Không được tiến hành lưu hóa khi các điều kiện về hơi nóng và nước quá
nhiệt không đạt yêu cầu quy định.
 Kiểm tra lốp vừa lưu hóa xong để kịp thời phát hiện các khuyết điểm và
khắc phục.

 Khi định hình lốp phải từ từ tránh làm giãn lốp đột ngột làm ảnh hưởng đến
chất lượng lốp, đồng thời không làm gấp màng.
 Không được dùng loại silicon phun màng để phun khuôn. Silicon phun
khuôn quá nhiều sẽ gây hiện tượng gấp cao su ở hông lốp và gót lốp.
 Nhiệt độ lưu hoá ,nước quá nhiệt có áp lực 25 ± 2 kg /cm2 (160-1700),
nếu các thông số này thay đổi thì thời gian lưu hoá cũng thay đổi.
 Sau khi lưu hoá xong, chuyển sang bộ phận ổn định lốp với áp lực khí nén
9 ± 1 Kg/cm2 để giữ ổn định lốp đến nhiệt độ 60 - 700 rồi đưa đi kiểm
tra.
8.8. Kiểm tra chất lượng sản phẩm
Sản phẩm sau khi cắt bavia được đưa qua kiểm tra phân loại ngoại quan theo tiêu
chuẩn đã ban hành.
Lốp đạt tiêu chuẩn chính phẩm được đóng gói và ghi nhãn theo quy định và nhập kho.
Lốp phế được phân loại thành phế tận dụng và phế bỏ.

CHƯƠNG 3: TỔNG QUAN VỀ SĂM LỐP XE ĐẠP - XE MÁY

1. Giới thiệu về xí nghiệp săm, lốp xe đạp – xe máy
Xí nghiệp săm, lốp Xe đạp - Xe máy là một trong những xí nghiệp thành viên của
công ty cao su Đà Nẵng, trực tiếp sản xuất ra sản phẩm cho công ty. Sản phẩm của xí
nghiệp là săm và lốp xe đạp, xe máy các loại, đa dạng về chủng loại và tốt về chất lượng.
2. Thiết bị ở nhà lốp

2.1. Máy luyện
Trong xí nghiệp có nhiều loại máy luyện với nhiệm vụ chung là luyện cao su bán
thành phẩm để cung cấp cho quá trình sản xuất săm-lốp xe đạp, xe máy:
Máy luyện Trung Quốc Ф 450: có 2 máy (XLH-01, XLH-02), dùng động cơ 3 pha
có công suất P = 5,5 kW, chạy với tốc độ N = 980 vòng/phút. Nhiệm vụ luyện su bán
thành phẩm cung cấp cho máy cán hình xe máy và ép đùn mặt lốp xe máy.
Máy luyện Ф 300: có 2 máy, dùng động cơ điện 3 pha, máy XLH-07 có công suất
P = 30 kW, chạy với tốc độ N = 1455 vòng/phút; máy XLH-09 có công suất P = 22 kW,
có tốc độ N = 1464 vòng/phút. Trong đó, 1 máy có nhiệm vụ luyện su bán thành phẩm
cung cấp cho máy cán hình màu (nhà lốp) và 1 máy có nhiệm vụ luyện su bán thành
phẩm cung cấp cho máy ép đùn săm xe đạp (nhà săm).
Máy luyện Ф 660: có nhiệm vụ chủ yếu luyện tinh su bán thành phẩm màu cung
cấp cho máy cán tráng.
Máy luyện Ф 345: có 3 máy, dùng động cơ điện 3 pha công suất P = 45 kW, chạy
với tốc độ N = 1400 vòng/ phút. Máy này có nhiệm vụ chủ yếu luyện su bán thành phẩm
cung cấp cho máy ép đùn săm xe đạp (nhà săm).
Máy luyện Ấn Độ Ф560: có 2 máy (XLH-14, XLH-15) dùng động cơ điện 3 pha
công suất P = 60 kW, chạy với tốc độ N = 980 vòng/ phút. Máy này có nhiệm vụ chủ yếu
luyện su bán thành phẩm cung cấp cho máy cán tráng (nhà lốp).
2.2. Máy cán tráng
Có 1 máy, làm nhiệm vụ cán su sau khi luyện lên vải để cung cấp cho 3 máy cắt vải
(XCV-01, XCV - 02, XCV - 03) và máy xé vải phin.
Máy cán tráng dùng 2 động cơ:
+ Động cơ chính công suất P = 40kw, chạy với tốc độ N = 1400 vòng/phút.
+ Động cơ quay cự ly công suất P =1,5kw, chạy với tốc độ N = 1440 vòng/phút.

2.3. Máy cắt vải nằm

Mỗi máy dùng 3 động cơ điện có công suất khác nhau với các nhiệm vụ khác nhau cụ
thể:
+ Động cơ chính: công suất P = 1.5kw, tốc độ N = 1450 vòng/phút.
+ Động cơ dao: công suất P = 0.75kw, tốc độ N = 2850 vòng/phút.Động cơ có nhiệm
vụ quay dao, hành trình của xe dao sử dụng khí nén và được giới hạn bằng hai sensor tác
động theo khoảng cánh, việc nâng, hạ dao nhờ vào ben sử dụng khí nén.
+ Động cơ phụ: công suất P = 3kw, tốc độ động cơ N = 1450 vòng/phút.
Trong 2 máy cắt vải thì máy XCV - 02,03 có nhiệm vụ cắt vải sau khi được qua cán
tráng để cung cấp vải mành xe đạp cho bộ phận thành hình lốp xe đạp, vải mành này
được dùng làm mặt trong của lốp xe đạp, xe đạp leo núi. Máy XCV - 01 có chủ yếu có
nhiệm vụ cắt vải sau khi qua cán tráng để cung cấp vải mành xe máy cho bộ phận thành
hình lốp xe máy.
2.4. Ép bọc tanh xa đạp, xe máy
2.4.1. Hệ thống tanh xe máy
Có nhiệm vụ tạo ra tanh xe máy cung cấp cho máy thành hình xe máy. Máy dùng 3
động cơ:
* Động cơ cắt tanh: công suất P = 1,5kw
* Động cơ đùn tanh: công suất P = 7,5kw, tốc độ N = 1450 vòng/phút.
* Động cơ kéo trống: công suất P = 4,5kw, tốc độ N = 1450 vòng/phút.
2.4.2. Hệ thống tanh xe đạp leo núi
Có nhiệm vụ tạo ra tanh xe đạp leo núi cung cấp cho máy thành hình xe đạp leo núi.
Máy dùng 3 động cơ:
* Động cơ cắt tanh: công suất P = 2,2kw, tốc độ N = 1400 vòng/phút.
* Động cơ đùn tanh: công suất P = 5,5kw, tốc độ N = 1740 vòng/phút.
* Động cơ kéo trống: công suất P = 3,7kw, tốc độ N = 1730 vòng/phút.
2.4.3. Hệ thống tanh xe đạp
Gồm các bộ phận: cắt tanh, uốn tanh, hàn tanh và ủ tanh.Hệ thống tanh xe đạp có
nhiệm vụ cung cấp tanh cho bộ phận thành hình lốp xe đạp.Trong đó, bộ phận uốn tanh
dùng động cơ công suất P = 1,5kw, tốc độ động cơ N = 1450 vòng/phút. Bộ phận hàn
tanh, ủ tanh dùng biến thế hàn. Ngoài ra, bộ ly hợp của động cơ đùn tanh và động cơ
quay trống có công suất P = 2W, Ura = 35V, tốc độ N = 1800 vòng/phút.

2.5. Máy đùn mặt lốp xe đạp (XEĐ-01):

Su bán thành phẩm sau khi luyện được đưa qua máy đùn mặt lốp tạo ra mặt lốp của
lốp xe máy để cung cấp cho bộ phận thành hình lốp xe máy. Ép đùn xe máy sử dụng 2
động cơ 3, gồm:
+ Động cơ chính: công suất P = 75kw, tốc độ N =1450 vòng/phút. Động cơ chính làm
nhiệm vụ qua đầu đùn và tốc độ có thể thay đổi được nhờ vào bộ phận dùng thay đổi tốc
độ tốc độ động cơ.
+ Động cơ băng tải: công suất P = 1.5 kw, tốc độ N =1450 vòng/phút.Động cơ làm
nhiệm vụ quay hệ thống băng tải, để đưa mặt lốp sau khi đùn qua hệ thống làm mát băng
nước, làm khô nước và cắt thành những đoạn có chiều dài bằng chu vi của lốp.
2.6. Máy ép đùn mặt lốp 2 màu
Su bán thành phẩm sau khi luyện được đưa qua máy ép đùn mặt lốp 2 màu tạo ra mặt
lốp của lốp xe đạp để cung cấp cho bộ phận thành hình lốp xe đạp. Máy này sử dụng 3
động cơ, gồm:
+ Động cơ chính: có công suất P = 55 kw, tốc độ N = 980 vòng/phút. Có nhiệm vụ
đùn su đen.
+ Động cơ quay bánh răng: có công suất P = 22kw, tốc độ N = 970 vòng/phút. Nhiệm
vụ đùn su màu.
Hai động cơ trên làm nhiệm vụ quay 2 đầu đùn và tốc độ có thể thay đổi được nhờ
vào bộ phận dùng thay đổi tốc độ động cơ.
+ Động cơ bơm dầu: công suất P = 0,75W, tốc độ N = 910 vòng/phút. Động cơ làm
nhiệm vụ bơm dầu cho hệ thống đùn mặt lốp 2 màu.
2.7. Máy cán mặt lốp 2 trục (XCL - 01)
Có nhiệm vụ cán su bán thành phẩm sau khi đã được nhiệt luyện thành hình dạng ban
đầu của mặt ngoài của lốp xe đạp. Su sau khi cán đưa qua băng tải để làm mát và đưa đến
bộ phận quấn mặt lốp lên lốp xe đạp đã được thành hình. Máy cán mặt lốp 5 trục sử dụng
2 động cơ điện 3 pha:
+ Động cơ chính: công suất P = 7,5kw, tốc độ N = 1450 vòng/phút. Động cơ chính
có nhiệm vụ tạo chuyển động quay cho các trục cán để thực hiện quá trình cán, chuyển
động của động cơ được truyền cho các trục thông qua hộp giảm tốc.

+ Động cơ băng tải: có nhiệm vụ truyền chuyển động cho băng tải để băng tải thực
hiện công việc chuyển su sau khi ra khỏi hệ thống làm mát đến bộ phận quấn mặt lốp xe
đạp. Công suất của động cơ P = 2 kw.
2.8. Máy cán hình (XCL - 03)
Máy có 4 trục chuyển động nhờ động cơ chính có công suất P = 7.5kw, tốc độ
động cơ N = 1450 vòng/phút, thông qua hộp giảm tốc. Máy có nhiệm vụ cán su bán thành
phẩm sau khi luyện để tạo ra mặt lốp xe leo núi cung cấp cho các máy thành hình leo núi.
2.9. Máy thành hình lốp xe máy (XTM-01, 02, 03, 04)
Có nhiệm vụ sử dụng tanh xe máy từ hệ thống tanh xe máy, vải mành xe máy được
cắt từ máy cắt vải và su sau khi qua hệ thống cán mặt lốp sẽ tạo thành hình dạng của
chiếc lốp xe máy cung cấp cho bộ phận lưu hoá. Mỗi máy sử dụng 3 động cơ:
+ Động cơ chính: công suất P =2,2kw làm nhiệm vụ quay trống.
+ Động cơ cấp vải: công suất P = 0,75 kw, làm nhiệm vụ cấp vải cho thành hình.
Riêng XTM-04 dùng động cơ công suất P = 0,75kw, tốc độ động cơ N = 1450 vòng/phút,
XTM-02 dùng động cơ công suất P = 0,37kw, tốc độ động cơ N = 1390 vòng/phút
+ Động cơ cà lốp: công suất P = 0.75kw làm nhiệm vụ cà mặt lốp.
Hoạt động của máy thành hình xe máy ngoài động cơ còn sử dụng hệ thống van khí
nén cho các việc như bung trống, hạ trống; gấp vải; nâng, hạ cơ cấu cà lốp; nâng, hạ cơ
cấu dẫn hướng cho vòng tanh. Máy thành hình hoạt động có hai chế độ tay, tự động. Ở
chế độ tay, tất cả các hoạt động của máy được thực hiện thông qua các công tắc và nút
ấn, còn ở chế độ tự động thì các hoạt động của máy được điều khiển bằng bộ điều khiển
lập trình PLC (các máy dùng bộ điều khiển lập trình họ FXn của hãng Mitsubishi).
2.10. Máy thành hình lốp xe đạp
Gồm có 7 máy, có nhiệm vụ sử dụng tanh xe đạp do bộ phận làm tanh xe đạp cung
cấp cùng với vải mành xe đạp do máy cắt vải cung cấp để thành hình chiếc lốp xe đạp sau
đó quấn su và chuyển sang bộ phận lưu hoá. Mỗi máy thành hình lốp xe đạp sử dụng 2
động cơ:
+ Động cơ chính: công suất P = 0.75 kw, có nhiệm vụ quay trống cùng với hệ
thống đặt vòng tanh, gấp vải được điều khiển bằng hệ thống van khí nén để thực hiện
công việc thành hình nên lốp xe đạp.
+ Động cơ cấp vải: có công suất P = 0.75kw, chạy tốc độ N = 1450 vòng/phút

+ Động cơ có nhiệm vụ cung cấp vải trong quá thành hình lốp xe đạp. Động cơ
được điều khiển chạy nhờ tín hiệu từ BK hay sensor.
Giống như máy thành hình xe máy, hoạt động của máy thành hình lốp xe đạp cũng có
hai chế độ tay, tự động và cũng được điều khiển bằng bộ điều khiển lập trình khác với
thành hình xe máy ở thành hình xe đạp không có bộ phận cà lốp.
2.11. Máy thành hình lốp leo núi
Gồm có 8 máy, có nhiệm vụ dùng tanh, vải mành, su đã qua cán mặt lốp để tạo nên
hình dạng của chiếc lốp leo núi cung cấp cho bộ phận lưu hoá. Mỗi máy có 3 động cơ
công suất P=1,5kw, trong đó, một động cơ làm nhiệm vụ quay trống thành hình, 2 động
cơ làm nhiệm vụ cấp vải. Riêng XTĐ-16, động cơ cấp vải có công suất P = 0,37 kw, tốc
độ N = 1390 vòng/phút. Hoạt động của máy có hai chế độ tay, tự động. Ở chế độ tay
dược diều khiển bằng các nút ấn và công tắt, ở chế độ tự động hoạt động của máy được
điều khiển bằng bộ điều khiển lập trình loại SEPLC.
2.12. Máy lưu hóa
a/ Máy lưu hoá lốp xe xuất khẩu
Gồm có 9 máy, chia làm hai cụm, cụm thứ nhất gồm có 5 máy dùng động cơ công
suất P =11 kw, chạy với tốc độ N=1450 vòng/phút, động cơ có nhiệm vụ bơm cung cấp
dầu cho việc ép khuôn trong qua trình lưu hoá.Cụm thứ 2 có 4 máy dùng động cơ bơm
dầu có công suất P = 7,5kw, chạy tốc độ N = 1750 vòng/phút.
b/ Máy lưu hoá lốp xe máy
Gồm 11 máy chia làm việc với 2 cụm thuỷ lực.Mỗi cụm dùng động cơ bơm dầu có
công suất P = 4,5kw, tốc độ N = 1450 vòng/phút. Trong đó, các máy XLL-50, 51, 52 mới
đưa vào hoạt động sử dụng động cơ có công suất P = 15kw, tốc độ N = 965 vòng/phút.
c/ Máy lưu hoá lốp xe đạp
Có 21 máy chia ra làm 10 cụm thuỷ lực, mỗi cụm thuỷ lực dùng 1 động cơ bơm dầu
có công suất P = 4,5 kw, chạy với tốc độ N =1450 vòng/phút.
2.13. Máy lưu hóa chân van
Sử dụng động cơ bơm dầu có công suất P = 4,5kw, chạy với tốc độ N =1450
vòng/phút. Nhiệm vụ là cung cấp chân van cho bộ phận săm xe máy.

2.14. Máy lưu hóa cốt hơi

Có 5 máy, 3 máy đặt tại xí nghiệp XĐ-XM sử động cơ bơm dầu có công suất P= 4,5
kw, chạy với tốc độ N = 1450 vòng/phút và 2 máy đặt tại xí nghiệp ô tô. Nhiệm vụ là
cung cấp cốt hơi cho bộ phạn lưu hóa lốp các loại.
2.15. Máy nén cao áp
Có 2 máy, mỗi máy dùng động cơ có công suất P = 5,5 kw, chạy với tốc độ N = 855
vòng/phút. Hai máy nén cao áp có nhiệm vụ cung cấp khí nén cho các máy lưu hoá, máy
cà lốp. Trong quá trình lưu hoá khí nén dược đưa vào để cùng với khuôn tạo nên hoa lốp.
Ngoài ra còn có 3 máy nén puma mỗi máy sử dụng một động cơ có công suất P=
7,5kw, chạy với tốc độ N = 1450 vòng/phút. Hiện 3 máy đang làm việc ở 3 khu vực: một
ở khu vực làm tanh, cắt vải; 1 máy ở khu vực thành hình lốp xe đạp, xe máy; một ở khu
vực thành hình lốp leo núi. Trong nhà lốp của xí nghiệp còn sử dụng 3 máy nén nhỏ, mỗi
máy dùng một động cơ có công suất P = 2,2 kw, chạy với tốc độ N = 1430 vòng/phút.
3. Thiết bị và thao tác của từng thiết bị ở nhà săm

3.1. Máy luyện Trung Quốc Ф 400
- Động cơ chính có công suất P = 45kw, chạy với tốc độ N = 980vòng/phút. Làm
nhiệm vụ quay 2 trục luyện.
- Động cơ bơm dầu có công suất P=0.25kw, chạy với tốc độ N=1450 vòng/phút.
Máy luyện Trung Quốc Ф400 có nhiệm vụ luyện su sau khi luyện lọc để cung cấp
cho 2 máy: đùn săm xe đạp và đùn săm xe máy.
3.2.Máy luyện Ф 345
Có 3 máy làm nhiệm vụ luyện và cung cấp su cho 2 máy đùn săm xe đạp, xe máy
thông qua hệ thống băng chuyền. Trong đó có 2 máy tham gia trực tiếp cung cấp su cho 2
máy đùn săm, máy thứ 3 làm nhiệm vụ luyên su cung cấp cho máy luyện lọc. Mỗi máy
sử dụng 2 động cơ: động cơ chính và động cơ phanh. Động cơ chính có công suất P =
45kw, tốc độ N = 1450 vòng/phút.
3.3.Máy luyện lọc Ф135
Hai máy, có nhiệm vụ lọc su để cung cấp cho các máy luyện
3.4.Máy đùn săm xe máy
Gồm 2 động cơ, động cơ chính làm nhiệm vụ quay trục của đầu đùn, có công suất P =
37kw, tốc độ N = 1760 vòng/phút và động cơ băng tải có nhiệm vụ quay băng tải để đưa

săm sau khi ra khỏi đầu đùn qua hệ thống làm mát , sấy khô, thổi bột và cắt săm thành
từng đoạn có chiều dài bằng chu vi của săm có công suất P = 0,75kw, tốc độ N = 3420.
Ngoài ra, còn có các động cơ:
- Động cơ dùng phùn bột cho mặt trong của lốp có công suất P = 0,18kw, tốc độ N =
1650 vòng/phút.
- Động cơ bơm chân không cho hệ thống dán chân van có công suất P = =2,2kw, tốc
độ N = 1730 vòng/phút.
- Động cơ dùng cho băng tải sau khi đã qua cắt và dán chân van có công suất P =
3,7kw, tốc độ N = 1730 vòng/phút.
- 2 động cơ thổi khô săm:
+Công suất P = 0,75kw, tốc độ N = 2850 vòng/phút.
+Tốc độ N = 2850 vòng/phút
Săm được cắt bằng dao cắt làm việc tự động điều khiển dao cắt nhờ vào sensor, dao
cắt có nhiệt độ khoảng 1800C được nung với điện áp 200 - 220V từ biến áp từ ngẫu bên
ngoài.
3.5.Máy đùn săm xe đạp
Động cơ đùn có công suất P = 30 kw, tốc độ động cơ N = 1450 vòng/phút có nhiệm
vụ nhận su từ máy luyện Ф345 thông qua hệ thống băng tải để đùn ra săm, săm sau khi ra
khỏi đầu đùn được đưa vào ống nhôm và cắt thành từng đoạn có chiều dài bằng chu vi
của săm rồi đưa qua hệ thống làm mát sau khi ra khỏi hệ thống làm mát săm được đưa
qua máy vuốt săm.
3.6.Máy đục lỗ chân van
Làm nhiệm vụ đột lỗ chân van của săm xe đạp.
3.7.Máy mài đầu săm
Làm nhiệm vụ mài hai đầu của săm để nối săm thành săm hoàn chỉnh
3.8.Máy hút chân không

Gồm có 6 máy hút chân không săm xe đạp và 2 máy hút chân không săm xe máy, có
nhiệm vụ hút chân không cho săm, chân không được tạo ra nhờ một động cơ bơm nước
tuần hoàn.Việc hút được điều khiển bằng hệ thống van điện từ.
3.9.Máy đóng dấu
Có 2 máy, làm nhiệm vụ đóng dấu cho săm xe đạp, hoạt động của máy do 1 một ben
khí nén cùng với van điện từ khí nén điều khiển.

3.10.Máy lưu hoá săm xe máy

Gồm 20 máy, mỗi máy gồm có 2 ben: một ben làm nhiệm vụ nâng hạ khuông, một
ben làm nhiệm vụ khoá khuông.Hệ thống van điện từ khí nén điều khiển hoạt động của 2
bên cùng 1 van màng để cung cấp nhiệt cho quá trình lưu hoá, tín hiệu để điều khiển cho
các van điện từ lấy từ hai BK: BK nâng hạ khuông, BK khoá khuông và được xử lý qua
thiết bị đếm thời gian số (Logo).
Ngoài ra để cung cấp khí nén cho các thiết bị dùng khí nén của nhà săm, ở nhà săm
còn sử dụng 2 máy nén puma mỗi máy dùng một động cơ 3 pha có công suất P = =7.5kw,
chạy với tốc độ N = 1450 vòng/phút cùng với 4 máy nén nhỏ (pony) mỗi máy sử dụng
một động cơ điện 3 pha có công suất P = 2,2kw, chạy với tốc độ N =1430 vòng/ phút.
3.11.Máy lưu hoá săm 4 tầng xe máy
Sử dụng động cơ có công suất P = 5,5kw, chạy với tốc độ N = 945 vòng/ phút.Có
nhiệm vụ bơm dầu áp lực để nâng, ép khuôn trong quá trình lưu hóa.
DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT SĂM, LỐP XE MÁY–XE ĐẠP

I. Dây chuyền sản xuất lốp
1. Quy trình sản xuất

Vải mành Cao su BTP Thép
Cán tráng Nhiệt luyện
Cắt vải su Cán hình mặt lốp (XĐ) Ép bọc tanh

Ép đùn mặt lốp (XM)
Thành hình
Lưu hóa
KCS
Thuyết minh dây chuyền:
Sản xuất lốp xe máy được thực hiện theo trình tự sau: nguyên liệu cung cấp cho xí
nghiệp xe đạp, xe máy là su bán thành phẩm, BTP sau khi về xí nghiệp xe đạp, xe máy
đưa qua máy luyện để thực hiện quá trình nhiệt luyện. Su sau khi nhiệt luyện sẽ được đưa
qua một trong hai công đoạn: qua máy cán tráng hoặc qua đùn mặt lốp. Sau khi qua máy

cán tráng nhận được bán thành phẩm vải đã được cán su, vải này sẽ được đưa qua máy
cắt vải mành xe máy để cắt thành những đoạn vải có kích thước của chiếc lốp để sử dụng
làm lớp trong của lốp. Một phần su sau khi nhiệt luyện được đưa qua đùn mặt lốp, sau
khi qua khỏi máy đùn mặt lốp bán thành phẩm sẽ cho những đoạn su có chiều dài bằng
chu vi của chiếc lốp và có hình dạng ban đầu của mặt ngoài chiếc lốp. Ngoài ra để tạo
thành chiếc lốp còn có một thành phần nữa đó là tanh, tanh xe được tạo ra từ hệ thống
tanh.Tanh có nhiệm vụ đảm bảo phần chiệu lực cho viền chiếc lốp khi lắp vào vành khi
sử dụng. Các thành phần: vải mành, su đã được đùn mặt lốp, tanh xe sẽ được đưa qua bộ
phận thành hình lốp xe máy, xe đạp, sau khi qua giai đoạn thành hình sẽ nhận được hình
dáng ban đầu của chiếc lốp. Để có được chiếc lốp hoàn chỉnh thì sau khi thành hình sẽ
được đưa qua giai đoạn lưu hoá, ở giai đoạn này có nhiệm vụ làm cho chín su đồng thời
tạo nên nhữnh hoa văn trên chiếc lốp.Lưu hoá là giai doạn cuối cùng để tạo ra một chiếc
lốp. Để có thể đưa ra thị trường lốp phải được qua bộ phận kiểm tra chất lượng gọi là
KCS để công nhận lốp đạt chất lượng.
2. Nguyên liệu
2.1, Cao su bán thành phẩm
Độ nhớt Điểm lưu hóa Độ cứng shore
Mooney A
Tên BTP Mã hiệu Ts1 (phút), Tc90 (phút)
min
MLXĐ đen M11 56 - 68 0:50 1:40 – 3:00 62 - 74
MLXĐ đỏ M12* 60 - 72 1:00 2:10 – 3:10 63 - 75
ML Bagat M45 58 - 68 1:20 2:00 – 3:30 58 - 68
HôngXĐ trắng H13* 65 – 80(1) 1:00 2:50 – 4:00 50 - 62
MLXM M21 55 - 65 1:50 2:40 – 3:50 62 – 70
VMXĐ đỏ T12* 44 - 54 1:00 – 2:00 2:05 – 3:10 60 – 72
VMXĐ trắng T13* 48 - 58 1:00 – 2:00 2:05 – 3:10 60 – 72
VMXM T21 40 - 50 1:00 1:50 – 3:00 55 – 67
Bọc tanh G21 58 – 68(3) 1:30 2:50 – 4:00 73 – 83
Cốt hơi C21** 70 - 80 3:30 19:00 – 23:00 50 – 60

Vải phin P13

- kiểm tra điểm lưu hóa ở 1700C, 1600C (*), 1800C (** )
- độ nhớt của btp được kiểm tra ở giai đoạn 2, giai đoạn 1 (1), giai đoạn 3 (3)
2.2, Vải:
a, Vải mành:
Là loại vải có kết cấu chủ yếu là các sợi dọc, rất ít sợi ngang với công dụng để giữ
cho sợi dọc khỏi bị xô lệch. Hiện nay, vải mành được chế tạo từ sợi polyamid.
Lựa chọn vải mành có kết cấu gồm sợi dọc, sợi ngang với mật độ hoặc cường lực sợi
tùy thuộc vào yêu cầu từng sản phẩm. Và tương ứng với từng loại vải mành thì các thông
số kỹ thuật khi gia công sẽ khác nhau.
Loại vải Số sợi đơn xe Mật độ sợi dọc Mật độ sợi Công dụng
thành sợi dọc (sợi/dm) ngang
(sợi/dm)
1260D2V1 2 100 8 – 10 Vải mành XM
840D2V1 2 82 8 – 10 Vải mành XM
840D2V1 2 100 8 – 10 Vải mành XM
840D1V1 1 80 8 – 10 Vải mành XĐ
b.Vải phin
Vải phin có kết cấu sợi dọc và sợi ngang thẳng góc nhau, mật độ xấp xỉ nhau, có thể
là sợi bông hay sợi nylon, cường lực sợi vải không cao nên thường dùng vào mục đích có
yêu cầu không cao lắm như bọc gót lốp xe đạp, nối đầu tanh xe máy, tanh ôtô,… Tại XN
XĐ-XM, vải phin dùng để nối đầu tanh.
Vải nguyên liệu từ khi mở bao bì đến khi đưa vào cán tráng không được quá 2 giờ.
Các cuộn vải không tráng hết thì phần còn lại phải đóng gói và bảo quản như vải nguyên.
2.3, Thép tanh:
Yêu cầu chung cho thép tanh là có độ bền cao, không gỉ, chống uốn gập tốt, không bị
vặn xoắn, bám dính tốt với cao su.
Thép tanh có Ф0,95. Thép bám dính kém với cao su nên bên ngoài được mạ đồng
nhằm tăng khả năng bám dính, đồng thời hạn chế sự rỉ sét, dễ bảo quản

3.Khu vực cán tráng

Cán tráng vải là công đoạn sử dụng máy cán tráng 4 trục để tráng (xát) một lớp cao su
mỏng lên 1 hoặc 2 mặt của vải với yêu cầu cao su phải phân bố đều trên 2 mặt vải và có
tầm dày theo thiết kế đã cho.
-VMXĐ: tráng su 1 mặt, sử dụng 3 trục của máy cán tráng (trục chìa, trục trên, trục
giữa)
-VMXM: tráng su 2 mặt cùng lúc, sử dụng 4 trục của máy cán tráng (trục chìa, trục
trên, trục giữa).
-Vải phin: xát su lần lượt 2 mặt
3.1. Quy trình cán tráng:
Cao su BTP Vải mành
Nhiệt luyện thô Nhả vải

Nhiệt luyện tinh Giàn Bù 1
Sấy
Máy cấp su
Trương lực trước máy
Máy cán tráng 4 trục
Kiểm tra Lưu hóa
Trương lực sau máy
Làm lạnh
Trục châm bọt khí
Giàn Bù 2
Quấn Vải
Ổn định
a. Nhiệt luyện:
Hệ thống máy nhiệt luyện gồm:

+ Máy nhiệt luyện thô: gồm 2 máy luyện hở 660. Cao su bán thành phẩm đưa từ
xưởng. Cao su bán thành phẩm đưa từ xưởng luyện về được nhiệt luyện trên máy luyện
thô, khi cao su đã ôm toàn bộ trục thì dùng dao cắt đảo 2 lần bằng tay và sau đó cắt dải
đưa lên băng tải chuyển sang máy luyện tinh. Khi cao su đã chuyển sang máy nhiệt luyện
tinh gần hết. Bắt đầu đưa tấm cao su khác lên để tiếp tục nhiệt luyện thô.
+ Máy nhiệt luyện tinh: Trên máy nhiệt luyện tinh cao su tiếp tục được nhiệt luyện đạt
độ dẻo yêu cầu. Phía trên máy nhiệt luyện tinh có gắn 1 trục phụ, trục này có tác dụng
đảo liên tục cao su trên khe trục (theo mô hình Hepner). Lúc này cao su cũng được xuất
dải chuyển lên băng tải qua máy cấp su.
Loại su được sử dụng là cao su tờ, cần lực xé lớn (> cao su cốm) nên tỉ tốc của 2 trụng
của máy khoảng 1.15-1.17.
Tiêu chuẩn quy trình nhiệt luyện
Trước 55 ÷ 60
Nhiệt độ trục (0C)
Sau 50 ÷ 55
Cự ly trục (mm) Xuất tấm 6÷8
Nhiệt độ cho phép của cao su trên máy luyện (0C)
90 ÷ 100
b. Máy cấp su:
Gồm 2 máy:
+ Một máy cấp cao su vào khe trục chìa và trục trên.
+ Một máy cấp cao su vào khe trục giữa và khe trục dưới (chỉ dùng với VMXM).
c. Nhả vải
 Hệ thống nhả vải:
Cuộn vải sau khi đã tháo bao bì và dán cao su nối vải ở đầu cuộn vải được lắp vào trục
nhả vải. Hệ thống nhả vải gồm 2 trục nhả vải để đảm bảo tính liên tục và rút ngắn thời
gian thao tác khi thay cuộn vải.
Để nối hai cuộn vải với nhau, ngay sau trục nhả vải có đặt bàn nối vải. Bàn nối vải
gồm bàn kẹp trên và bàn kẹp dưới, được gia nhiệt bằng điện trở. Hai đầu của hai cuộn vải
được đặt chồng lên nhau và phần dán cao su được đặt ngay giữa hai bàn kẹp.
 Các thông số yêu cầu khi nối vải:
+ Nhiệt độ nối vải là 1850C.
+ Thời gian nối vải 55 giây.
Loại vải sử dụng: nylon 6 hoặc nylon 66, có ưu điểm nổi bật là chịu nhiệt tốt và độ bền
cơ lý cao.

d. Bù:
 Cấu tạo:
Gồm nhiều trục. Các trục quay liên tục trong quá trình hoạt động. Một nửa số trục có
vân có tác dụng giàn vải sang hai bên để vải không bị gấp lại. Các trục được phân bố trên
hai dãy. Dãy trên có thể di chuyển lên xuống.
Giàn bù 1: Đặt kế tiếp bàn nối vải. Khi chuẩn bị nối vải dãy trên của giàn bù được điều
chỉnh đi lên. Thời gian đang nối vải trên máy cũng là lúc giàn bù đi xuống.
Sau giàn bù 1 là thiết bị định tâm có 2 đèn báo hiệu 2 bên mép vải nối với thiết bị điều
khiển tự động.
Giàn bù 2: Đặt ngay sau hệ thống làm mát. Hoạt động khi thay cuộn vải đã quấn đủ
chiều dài và bắt đầu quấn cuộn mới.
 Mục đích:
Dự trữ vải trong lúc hệ thống làm việc phía trước hoặc phía sau tạm dừng.
e. Sấy vải
 Nhiệt độ trục sấy: 80 - 85 0C
 Hệ thống sấy vải mành bao gồm các trục sấy đặt liên tiếp nhau. Tác nhân sấy là
hơi quá nhiệt. Trong quá trình sấy, vải mành lần lượt tiếp xúc với các trục sấy.
- Yêu cầu của vải trước khi đi vào máy tráng:
+ Nhiệt độ vải : 50 – 60 0C.
+ Độ ẩm : < 1 %
f. Hệ thống trương lực:
 Vai trò:
Hệ thống này có vai trò kéo căng sợi vải, giúp điền đầy cao su vào giữa các sợi vải.
Mặt khác, còn tránh hiện tượng gấp, nhăn vải.
 Hệ thống trương lực:
Gồm 4 trục quay với tốc độ cài đặt trên máy. Mỗi loại vải khác nhau được cài đặt giá
trị tương ứng.
Có 2 hệ thống trương lực:
+ Một hệ thống trương lực đặt trước máy cán tráng.
+ Một hệ thống trương lực đặt sau máy cán tráng.
Cao su Trục trên

g. Cán tráng
Cấu tạo máy cán tráng:

--------------------------Vải chưa tráng cao su

Trục chìa
_________________ Vải đã tráng cao su
Gồm 4 trục như hình vẽ
Trục giữa Cao su
Các thông số kỹ thuật của máy cán tráng 4 trục: Trục dưới
Nhiệt độ trục chìa (0C) 80 ÷ 85
Nhiệt độ trục trên (0C) 85 ÷ 90
Nhiệt độ trục giữa (0C) 85 ÷ 90
Nhiệt độ trục dưới (0C) 80 ÷ 85
Tỉ tốc giữa trục chìa và trục trên 1,4 ÷ 1
Tỉ tốc giữa trục trên và trục giữa 1÷1
Tỉ tốc giữa trục dưới và trục giữa 1,4 ÷ 1
h. Làm mát:
 Mục đích:
- Giảm độ linh động của cao su.
- Vải sau cán tráng không dính vào vải lót.
 Hệ thống làm mát:
Gồm 8 trục, có nước lạnh tuần hoàn bên trong và hệ thống được chia thành hai nhánh.
Sau hệ thống làm mát có trục châm bọng khí (chỉ dùng đối với VMXM). Trên trục châm
bọng khí gắn nhiều kim châm với mục đích tránh hiện tượng xuất hiện bọng khí trên vải.
 Nhiệt độ làm mát:
≥ nhiệt độ môi trường. Nhiệt độ vải quấn vào cuộn không vượt quá 5⁰C so với nhiệt
độ môi trường.
i. Quấn vải:
 Hệ thống quấn vải gồm hai trục:
+ Một trục lắp cuộn vải lót .
+ Một trục quấn vải cán tráng vào vải lót.
Để đảm bảo tính liên tục và rút ngắn thời gian thay vải lót, hệ thống quấn vải được sử
dụng 2 phần như nhau.
j. Ổn định:
Vải sau khi quấn thành cuộn được để ổn định 4 – 8h rồi mới chuyển sang công đoạn
cắt vải.
Trọng lượng mỗi cuộn vải (không kể vải lót) là 250 kg.

k. Cắt dán vải

Ở lốp BIAS, thân lốp được cấu tạo từ các lớp sợi mành có hướng chéo nhau, tạo thành
mạng lưới hình thoi có khả năng co giãn khi lốp chịu tải
Cắt vải với chiều dài, chiều rộng, góc cắt ứng với những quy cách lốp khác nhau. Yêu
cầu vải mành sau khi dán không có hiện tượng bị dập nát, trắng mành, thưa sợi… và xử
lý bằng cách tước bỏ chỗ hư hỏng và ghép chồng mí 3 sợi.
3.1.2. Yêu cầu vải sau cán tráng
 Về ngoại quan:
- Vải không nhăn gấp hay nát vải.
- Su phân bố đều trên vải, không tạo bọt hay bọng khí trên vải.
- Không có hiện tượng trắng vải, nhảy sợi, cong sợi.
- Sức dính giữa cao su và vải phải đạt yêu cầu, không bong tróc, sợi vải phải thấm cao
su.
- Cao su vón cục trên bề mặt vải (do cao su tự lưu trong máy nhiệt luyện hoặc máy cán
tráng)
 Về chất lượng (theo bảng kế hoạch chất lượng tương ứng với từng loại vải đảm
bảo các yêu cầu sau:
- Mật độ sợi (-> đảm bảo sự phân bố cao su đồng đều và lượng cao su phủ lên phù
hợp)
- Khổ vải (khổ vải sau khi cán tráng bằng với khổ vải ban đầu)
- Tầm dày (được đo tại 2 vị trí cách biên trái và biên phải ¼ của khổ vải)
- Lực căng trước.
- Lực căng sau.
- Tỉ lệ cho phép dãn về chiều dài là 1 %
- Vải không bong dập, không trắng mành, không xô nhảy sợi
3.2. Ép bọc tanh
3.2.1. Quy trình công nghệ
Thép tanh được cung cấp nhờ hệ thống nhả tanh từ các cuộn thép. Sau đó sợi thép đi
qua hệ thống sấy ở nhiệt độ 60 – 70 0C nhằm làm cho tanh nóng lên để dễ bám su. Sau
bộ phận sấy tanh là máy đùn có cửa nạp su và cơ cấu hột nút để luồng sợi tanh qua. Su
được đùn ở nhiệt độ 90 – 95 0C sẽ bám vào sợi tanh. Su cung cấp cho máy đùn là su bán
thành phẩm đã qua nhiệt luyện ở nhiệt độ 90 – 100 0C. Tầng tanh đã phủ su đi qua bộ
phận làm mát bằng nước rồi đến hệ thống bù nhằm dự trữ tanh trong lúc mâm quay làm
việc. Mâm quay quấn tanh thành từng lớp trên đường tanh theo thiết kế cho từng quy
cách. Khi đủ số tầng quy định thì cắt tanh và buộc đoạn chồng mí tanh bằng vải phin ở
hai vị trí đầu và cuối.
Kết cấu tanh xe đạp là 1 sợi tanh x 3 vòng.
Kết cấu tanh xe máy là 2 sợi tanh x 3 tầng hoặc 3 sợi tanh x 3 tầng.
Sơ đồ khối dây chuyền ép bọc tanh
Cao su bán thành phẩm Thép tanh
SVTH: NGUYỄN THỊ ĐANG THANH – LỚP 17KTHH1 Nhả tanh

Trang 106
Nhiệt luyện
Báo cáo thực tập công nhân Ép bọc tanh
GVHD: PGS.TS. Đoàn Thị Thu Loan
Làm mát
Hệ thống bù
Bộ phận đánh tanh
Vải phin Nối tanh
Tanh
Yêu cầu chất lượng vòng tanh:

- Đúng yêu cầu thiết kế: đường kính, số tầng, số sợi, độ dài mối nối.
- Sợi thép tanh không bị xoắn.
- Không bị tróc su.
- Các tầng phải dính liền nhau, mí tanh phải được gắn chặt bằng vải phin.
3.3. Gia công cao su mặt lốp
3.3.1. Ép đùn
Là công đoạn gia công BTP cao su thành mặt lốp bằng máy ép đùn. Phương pháp này
thường sử dụng để gia công ML xe máy.
Nhìn chung, sơ đồ dây chuyền ép đùn mặt lốp có thể khái quát như sau:
Cao su BTP Nhiệt luyện Ép đùn Hệ thống làm nguội

Mặt lốp Dao cắt Sấy Trục châm mặt lốp
a. Nhiệt luyện:
Trục vít của máy ép đùn có tỉ số L/D nhỏ (4 – 10), thời gian lưu ngắn -> cần có hệ
thống nhiệt
Cao su bán thành phẩm được nhiệt luyện trên máy luyện thô và luyện tinh. Quá trình
nhiệt luyện phải mở máy làm mát để đảm bảo nhiệt độ su 90 – 100⁰C. Lượng su còn thừa
trên khe trục máy luyện được không chế không cao quá 150 mm để đảm bảo độ dẻo cao
su được đều và không làm cho nhiệt độ cao su quá nóng do phải quay lâu trên máy.
Việc sử dụng cao su hồi liệu phải tuân theo hướng dẫn kỹ thuật, lượng hồi liệu cho
phép trộn thường không quá 15% cao su chính phẩm. Cao su hồi liệu phải không dính tạp
chất, không bị bán lưu, phải trộn đều vào cùng loại cao su chính phẩm.
b. Ép đùn:
Cao su sau khi qua máy luyện tinh được nạp đều đặn cho máy ép đùn 15 nạp liệu của
máy được gia nhiệt 45 – 50⁰C, nhiệt độ của thước 90 – 100⁰C để đảm bảo nhiệt độ của
sản phẩm ép ra không quá 120⁰C, không gây ra hiện tượng tự lưu, cháy. Đồng thời
không để cao su cấp và nhiệt độ ép đùn quá nguội gây ra các hiện tượng sần, u cục, kích
thước không đều, rách biên…
c. Hệ thống làm nguội:
Mặt lốp sau khi ép đùn được làm nguội về nhiệt độ môi trường nhằm ổn định
kích thước mặt lốp. Hệ thống làm nguội bao gồm băng tải co, dàn phun nước và thổi
khô.
d. Băng tải co:
Tốc độ băng tải có thể được điều chỉnh nhanh hay chậm hơn tốc độ ép xuất.
Mục đích của băng tải co là điều chỉnh kích thước (BS), trọng lượng mặt lốp đạt được
độ chính xác theo yêu cầu công nghệ thông qua điều chỉnh tốc độ băng tải co. Đồng thời,
mặt lốp đi qua băng tải co cũng được làm nguội sơ bộ.
e. Dàn phun nước và thổi khô:
Mặt lốp đi qua dàn phun nước được làm mát bằng nước ở nhiệt độ môi trường.
Dàn phun nước gồm có 2 tầng. Phía trên dàn phun nước là quạt thổi khô.
Ngoài ra trên hệ thống làm nguội còn được lắp đặt con lăn châm bọng khí. Áp lực con
lăn cần được điều chỉnh sao cho kim châm đâm xuyên qua mặt lốp để tránh hiện tượng
đọng nước tại lỗ châm, đồng thời nếu áp lực quá lớn thì su có độ dẻo cao sẽ bám vào con
lăn.
f. Hệ thống dao cắt:

Hệ thống đo chiều dài mặt lốp bằng bộ đếm enconder và cắt mặt lốp thành những đoạn
cố định theo yêu cầu công nghệ. Mặt lốp sau khi cắt được xếp lên giá và để ổn định 4 –
8h mới được sử dụng.
3.3.2. Cán hình mặt lốp xe đạp
Là phương pháp gia công mặt lốp bằng cách cho cao su đã nhiệt luyện qua máy cán
hình 3 trục hoặc 4 trục, trong đó có 1 trục được tiện rãnh hoa mặt lốp. Su sau khi qua trục
hoa được dao cắt theo độ rộng quy định thành dải măt lốp, dải này được đưa qua hệ thống
làm mát và qua băng chuyền để đắp lên thân lốp đã chuẩn bị sẵn. Mặt lốp có thể gồm 1
mảnh hay 2 mảnh (mặt chạy và hông). Phương pháp này thường dùng để cán hình mặt
lốp xe đạp.
Nhìn chung, sơ đồ dây chuyền cán hình mặt lốp có thể khái quát như sau:
Cao su BTP Nhiệt luyện Cán hình Hệ thống làm nguội
Mặt lốp Dao cắt
3.3.3. Yêu cầu chất lượng mặt lốp

- Đạt các thông số về kích thước: độ rộng, tầm dày của mặt lốp, hông lốp, độ đồng đều
2 hông và trọng lượng mặt lốp.
- Mặt lốp không bị bán lưu hay nổi hột, không có tạp chất
- Mặt cắt không bị xốp, không có bọng khí giữa các phần
- 2 biên không bị nhăn, gấp hoặc rách.
- Không còn đọng nước.
Một số nguyên nhân gây phế mặt lốp và cách khắc phục:
Hiện tượng Nguyên nhân Khắc phục

hư hỏng
1. Mặt lốp bị tự - Do hồi liệu cao su nóng - Không được hồi liệu nóng
lưu - Bán thành phẩm không đạt - Điều chỉnh đơn pha chế
tiêu chuẩn - Điều chỉnh nhiệt độ máy
- Không đảm bảo nhiệt độ ép đùn bằng nước làm mát
máy đùn

2. Mặt lốp bị - Bị hụt su cấp liệu nên không - Dùng máy đùn hết su
xốp. khí lọt vào gây xốp. xốp tại đầu bị hụt.
- Sử dụng quá nhiều cao su - Hạn chế sử dụng cao
hồi liệu. su hồi liệu.
- Bán thành phẩm độ nhớt - Xem lại đơn pha chế.
thấp, chưa đạt độ dẻo. - Sấy khô nguyên vật
- Nguyên vật liệu bị ẩm ướt. liệu, bảo quản bán thành
- Tốc độ đầu đùn quá lớn. phẩm.
- Nhiệt độ máy đùn cao quá - Điều chỉnh tốc độ hợp
quy đinh, một số thành phần hóa lý.
chất trong su - Điều chỉnh nhiệt độ
bay hơi tạo bọng khí máy ép đùn
3. Mặt lốp ép ra - Thước ép đùn không theo - Chỉnh lại thước
không đủ kích thiết kế. - Điều chỉnh tốc độ băng tải
thước - Dùng nhầm hộp overlap. phù hợp với tốc độ đùn.
- Băng tải chạy nhanh hay - Cấp su cho đều
chậm - Điều chỉnh lại độ dài
- Cấp su cho máy không đều.
- Điều chỉnh độ dài không hợp
lí
4. Mặt lốp ép ra - Hộp overlap, thước đùn, đầu - Tiến hành gia nhiệt thước,
không láng đùn chưa hộp overlap theo đúng qui
đủ nhiệt. định
- Thước đùn không được đánh - Đánh bóng thước.
bóng. - Điều chỉnh đơn pha chế.
- BTP không đạt về TCKT - Điều chỉnh hạ nhiệt độ
- Nhiệt độ đùn chưa phù hợp. đầu đùn.
5. Hai mép biên - BS của thước quá lớn, không - Sửa thước, gia nhiệt
bị rách gia nhiệt thước trước khi lắp vào thước
máy ép đùn - Điều chỉnh tốc độ băng tải
- Tốc độ qua băng tải quá lớn hợp lí.
- Dính tạp chất, cao su tự lưu - Lấy hết tạp chất.
ở mép biên
6. Mặt lốp bị - Áp lực đùn chưa đủ - Tăng áp lực tại các đầu
phồng - Nhiệt độ các đầu đùn chưa đùn.
đạt - Điều chỉnh nhiệt độ cho
- Tốc độ đùn giữa các trục vít phù hợp.
chưa tương hợp. - Điều chỉnh tốc độ đùn cho
- Thước đùn chưa đạt hợp lí.
- Dùng nhầm hộp overlap. - Sửa thước, tại vị trí
- BTP bị ấm, dính nước. phồng.
- Thay hộp overlap cho
đúng

- Sấy khô hoặc loại bỏ các

BTP đó.
7. Mặt lốp gấp - Băng tải chạy chậm. - Điều chỉnh tốc độ băng tải
khúc. - Chênh lệnh tốc độ gữa băng cho hợp lí.
tải xiên và băng tải sau trục cán - Điều chỉnh độ chênh lệch
su tăng dính lớn. tốc độ hợp lí giữa 2 băng tải.
3.4. Thành hình

Thành hình là công đoạn ghép các ống vải, tanh và mặt lốp đã được chuẩn bị trước để
hình thành bán thành phẩm lốp cung cấp cho khâu lưu hóa. Đây là khâu quan trọng quyết
định nhiều đến chất lượng lốp vì các khuyết tật bên trong lốp đều có liên quan đến thao
tác thành hình.
3.4.1. Phương pháp thành hình
Lốp xe đạp, xe máy được thành hình theo kiểu trống.
Phần chủ yếu của máy thành hình là trống thành hình gồm nhiều mảnh có thể gập
được, đối với máy tự động thì có thêm hệ thống vén vải bằng lò xo hay bằng màng hơi,
hệ thống cà, tất cả có thể điều khiển theo chương trình cài sẵn hoặc có thể thao tác bằng
tay.
So sánh thành hình XĐ và XM:
Lốp XĐ Lốp XM
Phương Khi thành hình lốp xe đạp thì Khi thành hình lốp xe máy thì
pháp chỉ cần 1 lớp vải và gấp vào lần lượt dán 2 lớp vải lên trống
giữa, bề rộng chồng mí vải 20
– 30mm
Mặt lốp được đắp ở công đoạn

Mặt lốp được đắp sau khi
thành hình
thành hình
Áp lực 5,5 – 6 6 – 7 kg/cm2

bung kg/cm2
trống
Hệ thống Không có Có, áp lực cà khoảng 4 –
cà vải và cà 4,5
ML kg/cm2

3.4.2. Yêu cầu

 Về ngoại quan:
Thân lốp thành hình không được có hiện tượng vải mành bị dập nát, nhăn gấp, trắng
mành thưa sợi, bong tanh và ghép chồng mí 3 sợi
Đường chồng mí vải phải nằm ngay giữa thân lốp, không được lệch tâm và độ rộng
chồng mí phải đúng quy định.
Mặt lốp phải được cắt vát góc 450 ngay tại hai đầu mặt lốp trước lúc nối. Mặt lốp đắp
không bị lệch, chồng mí không quá 3 mm
Đối với mặt lốp hai màu thì đường chỉ màu phải thẳng, không nhem, đường ghép mí
mặt lốp phải thẳng.
 Về chất lượng:
Lốp sau khi thành hình phải đảm bảo các thông số kỹ thuật: trọng lượng lốp, trọng
lượng mành, trọng lượng mặt lốp, rộng khổ vải. Để đảm bảo những thông số này cần
kiểm tra chiều rộng trống và chu vi trống trước khi thành hình.
3.5. Lưu hóa

3.5.1. Lưu hóa cốt hơi
Cốt hơi được ép đùn ra thành dạng ống, sau đó được cắt định dài và nối đầu, gắn ty và
hộp hơi và đưa lưu hóa.
Phần quan trọng nhất quyết định tuổi thọ của cốt hơi là loại cao su sử dụng và công
đoạn gia công nối đầu. Khi sử dụng cao su Butyl thì tuổi thọ của cốt hơi lên trên 1000 lốp
/ cốt hơi so với 200 lốp / cốt hơi khi dùng cao su thiên nhiên. Thao tác nối đầu nhất là đối
với cao su Butyl cần chú ý vệ sinh sạch sẽ phần thân ty sẽ bôi keo và quấn cao su, nhiệt
độ dao cắt phải đạt khoảng 1800C, đồng thời phải nung nóng phần cao su thân ty 80 –
90oC, ngay sau khi cắt đầu cần gắn ngay hộp hơi vào vị trí vừa cắt, sau đó ép chặt lại
trong 5 phút.
Thời gian lưu hóa của cốt hơi 25 – 40 phút ở nhiệt độ 150 – 1550C tùy thuộc vào độ
dày thân cốt hơi (cao su thiên nhiên ), đối với cao su Butyl thì thời gian lưu hóa 60 – 90
phút ở nhiệt độ 1800C. Sau khi lưu hóa cốt hơi phải để ổn định 5 - 15 ngày trước khi
dùng để lưu hóa lốp (nhất là đối với cốt hơi Butyl).
3.5.2. Lưu hóa lốp
 Tiến hành:
- Chuẩn bị gia nhiệt khuôn lưu hóa đến nhiệt độ quy định, quét 1 lớp dung dịch Silicol
loãng lên khuôn để tăng độ bóng sản phẩm.
- Hấp cốt hơi đến nhiệt độ lưu hóa sau đó quét Silicol (loại dùng bôi cốt hơi) lên toàn
bộ cốt hơi.
- Định hình lốp bằng máy định hình.
- Đưa cốt hơi đã chuẩn bị vào trong lốp định hình, nắn đều và đưa vào lưu hóa.
- Lốp xe máy sau khi lưu hóa được đưa vào vành ổn định như bộ phận PCI của lốp ôtô
trong thời gian ít nhất là 1 chu kỳ lưu hóa; đối với lốp xe đạp thì chỉ cần ổn định trong
cốt hơi là được.

 Các thông số kỹ thuật khi lưu hóa:

- Điều kiện lưu hóa lốp Xe đạp:
Quy cách Nhiệt độ hơi Nội áp khí nén (kg/cm2) Thời gian lưu hóa
nóng ⁰C (phút/ chu kỳ)
Định hình Lưu hóa
500, 600, 660, 680,
690, 700C 5±12"
650-222 6'30" ±12"
16x1.75/226 5±12"
16x1.75/600,
16x1.95/600 6±12"
167.5±172.5 4±6 13.5±14.5
20x1.75, 20x1.95,
20x2.10, 20x2.125 6±12"
22x1.75 XĐ 6±12"
22x1.75 XĐĐ 10±12"
22x2.125 XĐĐ 12±12"
24x1.75, 24x1.95 6±12"
26x1.95, 26x210 6±12"
- Điều kiện lưu hóa lốp xe máy:
Quy cách Nhiệt độ Nội áp khí nén Chiều cao Thời gian lưu
nguồn (kg/cm2) màng hóa (phút/ chu
⁰C kỳ)
Định hình Lưu hóa
3.00- 10TT (XMĐ) 0.5÷1 17±12”
XMĐ 3.00-10 TL; 0.5÷1 30±12”
XMĐ 90/90-12 TL
2.25-17; 2.25-18; 17±12”
70/90-14, 16, 17,
60/100 168÷172 13.5÷14.5
2.50-17; 2.50-18; 20±12”

70/100-17; 70/100-
ĐB
2.50-17 8PR; 2.50- 4÷6 25±12”
17/345; 70/100-8PR
80/90-14; 90/90-14 25±12”
2.75-17; 80/90-17 25±12”
3.00-17; 3.00-18; 25±12”

3.00-19
3.50-8 270 22±12”
4.Các nguyên nhân phế và cách khắc phục

4.1. Lốp xe đạp
4.1.1. Rộng tanh, lệch tanh
- Kiểm tra chu vi vòng tanh theo đúng tiêu chuẩn kỹ thuật
- Kiểm tra trống thành hình, càng đặt tanh đảm bảo lốp sau thành hình co BS đều nhau
và đúng tiêu chuẩn.
- Hạn chế lốp BTP tồn nhiều
- Công nhân lưu hóa vào cốt hơi cận thận.
4.1.2. Thiếu su
- Kiểm tra khâu đắp mặt lốp, tránh hiện tượng đắp lệch
- Kiểm tra hình dáng, kích thước mặt lốp đúng với tiêu chuẩn CS11.
- Có kế hoạch vệ sinh khuôn, thông lỗ thoát khí, tăng khả năng điền đầy của cao su.
4.1.3. Tạp chất
- Do bavia khu vực lưu kho
- Cần kiểm tra khuôn trước khi lưu hóa.
4.1.4. Phồng nén
- Kiểm tra áp lực khí nén bằng đồng hồ đo áp lực
- Kiểm tra thiết bị có rò rỉ nén không
4.1.5. Rỗ mành
- Quét đều silicon lên cốt hơi
- Kiểm tra cốt hơi thường xuyên, tránh tình trạng cốt hơi bị thủng
- Phải châm khí thân lốp trước khi bỏ cốt hơi vào.
4.2. Lốp xe máy
4.2.1. Thiếu su chủ yếu thiếu su ở gót tanh
- Kiểm tra đùn mặt lốp đúng tiêu chuẩn
- Kiểm tra thành hình, đảm bảo lốp BTP không bọng gót, BS đồng đều
4.2.2. Phồng nén: Lỗi chủ quan của công nhân lưu hóa
4.2.3. Phồng bố
- Châm kỹ vải mành sau cán tráng và mặt lốp sau ép đùn.
II. Công nghệ sản xuất săm xe đạp, xe máy
1. Sơ đồ dây chuyền

Cao su BTP Nhiệt luyện su Máy đùn lọc
Cắt săm Ép đùn săm Nhiệt luyện tinh
Đục lỗ, dán van Cắt nối đầu Lưu hóa
Săm thành phẩm KCS Hút chân không
Thuyết minh dây chuyền
Cao su bán thành phẩm được đưa về từ xí nghiệp cán luyện. Su có dạng tấm được cho
vào máy luyện  660 và Ф560 để nhiệt luyện, làm cho su mềm dẻo. Máy nhiệt luyện là
hệ thống gồm hai trục quay ngược chiều nhau, vận tốc dài của trục trước lớn hớn trục sau
để su bám vào trục trước. Khi su đạt yêu cầu xuất thành dải được đưa vào máy ép đùn lọc
 115, máy ép đùn có tác dụng lọc tạp chất bến trong hợp phần cao su, trong máy đùn
cao su được ép qua lưới lọc, phần tạp chất được giữ lại, nếu phát hiện sợi cao su ra bị
xoắn thì phải ngưng lại và thay lưới lọc. Thường xuyên thay dõi nhiệt độ của đầu máy

trong khoảng 110-1300C, nhiệt độ quá cao cao su sẽ bị xốp, có thể xảy ra hiện tượng tự
lưu, đây là khoảng nhiệt độ thích hợp để hợp phần cao su linh động hơn, nhiệt độ thấp
cao su không đạt yêu, cao su không láng mặt. Sau khi cao su lọc xong được cho qua máy
luyện  400, rồi chuyển sang máy luyện  345 luyện cho đạt độ mềm dẻo. Hệ thống
máy nhiệt luyện được giữ nhiệt ở nhiệt độ 50-600C, sử dụng nước để làm mát, nhiệt độ
nước ra không quá 600. Sau đó nạp vào máy đùn săm  450, hệ thống máy đùn được làm
mát bằng nước, nhiệt độ đầu đùn được gia nhiệt khoảng 110-1300C, tại đầu đùn có hệ
thống thổi khí, thổi theo bột talc, thổi khí để làm đồng đều chiều dày của săm, bột talc có
tác dụng chống dính bên trong. Săm xe ra khỏi máy đùn ở dạng ống được băng tải
chuyên qua hệ thống làm mát, sau đo qua hệ thống thổi khô, và tiếp đó chuyển đến bộ
phận cắt săm, nhiệt độ dao cắt 1800C rồi đến hệ thống làm sạch săm, thương xuyên kiểm
tra săm có đạt độ dày theo yêu cầu. Sau khi săm được làm sạch sẽ qua bộ phận đột lỗ và
dán van. Phôi săm sau khi ép đùn được chuyển qua bộ phận cắt nối. Tại đây, săm được
cắt theo chiều dài quy định theo từng loại quy cách và nối hai đầu săm. Săm bán thành
phẩm được đưa qua bộ phận lưu hóa. Hệ thống máy lưu hóa sử dụng hơi để gia nhiệt, hơi
được bơm vào bên trong săm để làm chín phần bên trong và gia nhiệt khuôn bên ngoài để
làm chín săm từ bên ngoài. Săm sau khi lưu hóa được chuyển qua bộ phận hút chân
không và KCS sau đó được đóng gói và đem xuất vào kho.
2. Khu vực ép đùn

* Tiêu chuẩn cao su bán thành phẩm:
- Độ nhớt thấp su nhanh nhuyễn dễ gia công
- Tc90, Ts1 càng thấp khả năng su bị tự lưu trong quá trình luyện càng lớn.
* Thao tác luyện su, lọc su
- Thời gian thay lưới, khối lượng su tùy thuộc vào từng loại su bán thành phẩm (khi su
sạch, ít tạp chất, ít bị cháy thì su ra nhanh)
- Khi thấy lượng su ra chậm, sợi su xoắn thì sẽ thay lưới
* Các yếu tố ảnh hưởng đến độ đồng đều:
- Su nạp liệu (đã đạt yêu cầu hay chưa, lượng su vào nhiều hay ít khi nhiệt độ quá cao
su bị xốp có thể xảy ra hiện tượng tự lưu, nhiệt độ thấp su không láng mặt làm cho lượng
su vào máy nhiều. Khi đạt nhiệt độ thích hợp, su linh động, nhuyễn)
- Tốc độ ép đùn, tốc độ phun bột talc (tốc độ nhanh săm nhỏ, nhẹ)
- Khi có biến động về trọng lượng cũng như bs của săm điều chỉnh trục máy luyện
ϕ345 để điều chỉnh lượng su nạp liệu và máy ép đùn săm và điều chỉnh tốc độ ép đùn.
- Đầu nụ hình (khoảng cách giữa miệng mẫu và nụ hình có đồng đều hay không).
Lệch lỗ và sức dính của van (do quá trình dán bỏ van bị lệch và khoảng cách từ đầu
dán đến săm xa làm cho sức dính không tốt).
* Đột lỗ không đứt, phạm (ít bột talc, nhiệt độ mũi đột cao)
* Phôi săm sau khi đùn được kiểm tra bs, trọng lượng theo bảng tiêu chuẩn ứng với
mỗi quy cách khác nhau.

* Tạp chất trong su làm cho săm bị xước (đầu nụ hình bị dính phần su chết gây xước
săm) làm cho săm sau khi lưu hóa bị phế, thủng lỗ trên săm.
3. Khu vực cắt nối

* Gồm 10 máy, mỗi quy cách được nối từng loại máy phù hợp. Dao cắt được gia nhiệt
bằng điện, mỗi máy được gia nhiệt khác nhau tùy thuộc vào chiều dày của dao để đạt
được nhiệt độ thích hợp, bề mặt dao cắt được vác góc nghiêng để tạo vết cắt ngọt và và
bức xạ nhiệt từ dao làm cho su nóng đều.
* Phôi săm sau khi ép đùn được chất lên xe để ổn định tối thiểu 2 giờ để cho su ổn
định về tính năng cơ lý và cho săm được khô hoàn toàn trước khi đưa vào máy nối.
* Các loại phế
- Kẹp nối (do bs lớn hoặc thao tác của công nhân)
- Hở nhiệt (do nhiệt độ dao cắt cao làm cho su bị cháy) hạ nhiệt độ dao cắt.
- Ba via (do dao cắt nguội, nhiệt độ không đủ làm cho mối nối bị bavia) tăng nhiệt
độ dao cắt.
- Lệch nối (do bs không đều đầu to đầu nhỏ hoặc do thao tác của công nhân)
- Dãn nối:
+ Thao tác công nhân: lấy săm trên máy nối chậm
+ Phủ ít bột talc ở hai đầu nối
+ Do máy nối: lệch cấp hoặc lực ép không đủ.
4. Khu vực lưu hóa

* Hệ thống lưu hóa săm là lưu hóa khuôn, sử dụng hơi để gia nhiệt, hơi được bơm vào
từ bên trong làm chín săm từ bên trong và gia nhiệt khuôn bên ngoài để chín săm từ bên
ngoài.
* Săm sau khi nối sẽ được bơm định hình, trít parafin cho kín lỗ chân van, vuốt ống
săm kiểm tra săm có bị phế hay không và gối đầu 1 chu kỳ lưu hóa trước khi cho vào
khuôn lưu hóa.
* Nội áp hơi nhiệt 8.3±0.2 kg/cm², nhiệt độ hơi nóng 176±1.5ºC, thời gian lưu hóa đối
với săm xe máy là 3p30s và săm xe đạp là 3p40s.
5. Các loại phế

- Mỏng:
+ Phôi săm không đủ trọng lượng, không đều

+ Thao tác công nhân (vô khuôn lâu, để săm trong khuôn lâu gây quá nhiệt)
- Kẹp:
+ Kẹp trong (do thao tác công nhân trít parafin không kỹ làm cho săm bị xì trước khi
được cấp hơi hoặc do săm nhỏ khi thao tác công nhân nhét săm vào)
+ Kẹp ngoài (do bs lớn, thao tác công nhân bơm săm to)
+ Do máy (bị tụt dầu hoặc khi hai máy gần nhau đóng khuôn cùng lúc khiến áp lực
không đủ làm cho khuôn không đóng kín gây kẹp)

- Phồng su van (do lúc quét van keo không đều, chỗ dày chỗ mỏng).
- Tràn su van (do bộ phận cắt nối nối săm quá dài hoặc quá ngắn)
- Thủng nối (do bộ phận cắt nối nối săm mối nối không đạt yêu cầu, khi qua bộ phận
lưu hóa gây phế)
- Hở mí van (do bộ phận ép đùn dán van không kỹ gây hở mí khi lưu hóa)
- Tạp chất, tạp chất BTP (do bộ phận ép đùn đùn săm không tốt, có phần săm bị chết
trong thân săm, khi qua lưu hóa gây thủng săm).
* Săm sau khi lưu hóa sẽ được cho bộ phận hút chân không để hút chân không trong
van và vặn ty van sau đó chuyển cho bộ phận KCS kiểm tra, phúc tra săm để loại trừ sản
phẩm phế. Tất cả những sản phẩm đạt loại 1 thì tiến hành đóng gói và lưu kho.

PHẦN II
CÔNG TY TNHH LAVERGNE VIỆT NAM
I. DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT HẠT HIPS COMPOUNDS

1. Dây chuyền công nghệ
 Nguyên liệu
Gồm HIPS tái chế, phụ gia, hạt HIPS tái chế đã được đùn 1 lần không có phụ gia.
Phụ gia: TiO2, AVD2 (màu tím), SBD1 (màu xanh). Chức năng: điều chỉnh màu
sắc của hạt HIPS
 Dây chuyền sản xuất

Nguyên liệu HIPS
Silo phối trộn
tái chế
Máy sàng
Hệ thống rửa
Hệ thống làm khô
Hệ thống tách màu

và kim loại
Máy đùn trục vít

3 loại phụ gia
(2 trục)
Hệ thống làm mát

bằng nước
Hệ thống làm khô
Dao cắt
Tháp rung đa tầng

Hệ thống sàng Bán thành phẩm
B1: Nguyên liệu HIPS tái chế được đưa vào silo để phối trộn nhằm làm tăng sự đồng
đều.
B2: Sau đó được đưa qua sàng để loại bỏ tạp chất và kích thước hạt nhựa non không
phù hợp cho quá trình sản xuất
B3: Những hạt đạt yêu cầu về kích thước được đưa qua thiết bị rửa để loại bỏ tạp chất
và bụi bẩn bám ở bên ngoài nguyên liệu.
B4: Sau đó qua hệ thống làm khô để loại bỏ nước ở trên bề mặt hạt HIPS
B5: Sau đó đưa qua
Thiết bị tách màu: nguyên liệu được đưa vào phểu nạp liệu, ở dưới phểu có máy
rung để nguyên liệu được đưa xuống ổn định để cho quá trình tách màu hiệu quả, nguyên
liệu được đi qua bộ phận cảm biến bằng gương để phát hiện màu, những màu khác màu
trắng sẽ được phân loại ra nhờ dùng hơi với áp lực 4-6 kg/cm2 .
Thiết bị tách kim loại: gồm có 4 máy tách kim loại, máy hoạt động dựa trên bộ
phận cảm biến kim loại và pittong. Khi cảm biến phát hiện kim loại có kích thước 0,5mm
trở lên thì pittong sẽ đá hạt hips đó đi xuống thùng chứa hạt lẫn kim loại và các hạt Hips
đạt yêu cầu sẽ đi ra.
B6: HIPS tái chế khi đã qua các công đoạn trên sẽ đi vào máy đùn trục vít gồm 2 trục
và có 14 vùng gia nhiệt. Quá trình đùn nguyên liệu lần thứ nhất thì người ta sẽ không sử
dụng phụ gia, mục đích chính là để loại bỏ lượng lớn kim loại lẫn trong nguyên liệu. Sau
khi hạt hips được tạo thành sau lần đùn thứ nhất sẽ được kết hợp với phụ gia và HIPS tái
chế để làm nguyên liệu cho quá trình đùn tạo bán thành phẩm.
B7: Nhựa đùn ra sẽ được làm mát bằng nước mát có nhiệt độ 16-17℃.
B8: Nhựa được đưa qua hệ thống làm khô để tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình sau.
B9: Nhựa được đưa vào máy cắt với lưỡi cắt làm bằng hợp kim để tạo hạt.
B10: Các hạt sẽ đi vào hệ thống tháp rung đa tầng (18 tầng) : tháp có 2 mô tơ rung ở
trên và trục quay vừa rung vừa quay theo chiều đưa các hạt từ dưới đi lên.
B11: Các hạt HIPS sau đó sẽ được qua hệ thống sàng để loại bỏ các hạt bị kết dính lại
với nhau, hạt có kích thước bé không đạt yêu cầu và các hạt đạt yêu cầu sẽ là bán thành
phẩm. Các hạt không đạt yêu cầu này sẽ được mang đi làm nguyên liệu cho máy đùn.

Trong quá trình tạo phụ gia người ta có sử máy trộn thùng quay để trộn HIPS nguyên
sinh dạng hạt với bột 1680-AO để làm phụ gia cho quá trình đùn.
2. Máy đùn 2 trục vít:
Hệ thống sản xuất HIPS sử dụng máy đùn trục vít hai trục.
Hệ thống máy đùn bao gồm:
- Hộp giảm tốc
- Ống dẫn liệu
- Trục vít và xilanh
- Screen changer (có dao quay để gạt bỏ tạp chất và lưới lọc)
- Đầu die tạo các lỗ để nhựa chảy tạo thành sợi, được gia nhiệt ở 420°F

Các vùng gia nhiệt: có 14 vùng được gia nhiệt

Nguyên lý hoạt động:

Nguyên liệu từ feeder được vít tải đưa vào đường dẫn ống chính, cung cấp hạt nhựa
cho máy đùn. Nhựa được làm chảy mềm trong xylanh và được trục vít làm di chuyển
trong xylanh đến đầu đùn. Trục vít quay với tốc độ 375 rpm để đẩy nhựa qua screen
changer. Bơm hút chân không được được đặt ở vùng bơm của trục vít để hút ẩm trong
nhựa. Screen changer gồm 2 lưới lọc và dao cắt tì vào lưới hoạt động liên tục, nhựa sẽ đi
vào lưới lọc để lọc tách kim loại và chất bẩn còn dao cắt sẽ cắt những phần nhựa bẩn ra
ngoài. Nhựa sạch sẽ đi qua đầu die có các lỗ tạo dạng sợi. Rồi đi qua hệ thống làm mát,
thổi khô, dao cắt, tháp rung đa tầng và hệ thống sàng để thu được hạt Hips compounds là
bán thành phẩm.
II. CÁC THIẾT BỊ KIỂM TRA TÍNH CHẤT CỦA HẠT NHỰA HIPS
1. Máy ép phun
*Mục đích sử dụng: Tiến hành đúc các sản phẩm, chi tiết nhựa HIPS, phục vụ cho
các kiểm tra tính chất cơ lý, hóa lý của nhựa trong phòng LAB.
* Cấu tạo máy ép phun:
Máy ép phun nhựa gồm 2 cụm:
- Cụm nhựa hóa và đúc.
+ Phễu liệu
+ Trục vít

+ Xilanh
+ Đầu phun
+ Bộ phận chuyển động
- Cụm khuôn và đóng mở khuôn.
+ Cụm mở khuôn
+ Khuôn: khoang tạo hình, hệ thống dẫn nhựa, hệ thống thoát khí, hệ thống làm
mát.

*Hoạt động của máy ép phun: Một chu kì đúc gồm 8 bước:
+ Đóng khuôn
+ Bơm nhựa
+ Nén nhựa
+ Giữ nhựa
+ Làm lạnh
+ Nhựa hóa cho chu kì tiếp theo
+ Mở khuôn
+ Lấy sản phẩm
*Các tham số quan trọng
+ Thể tích nhựa cho một chu kì đúc
+ Áp suất phun
+ Vận tốc phun
+ Thời gian phun
+ Các tham số về nén ép và lưu
2. Máy đo độ bền kéo:
 Mục đích:
Phương pháp này nhằm xác định chỉ số chịu kéo, đô ̣ bền chịu kéo, mức đô ̣ giãn dài
của vâ ̣t liệu và khả năng chịu lực của sản phẩm

 Thiết bị sử dụng:
- INSTRON 3367 #111, Pande #120, #149
.Mẫu:
.- Hình dạng của các mẫu thử được thể hiện trong hình sau:

3. Máy đo DSC
 Mục đích:
- Xác định nhiệt độ nóng chảy, năng lượng nóng chảy, nhiệt độ kết tinh và năng lượng
kết tinh. Xác định các giá trị này dựa trên chênh lệch giữa mẫu và mẫu chuẩn
- Phương pháp thử này có thể áp dụng cho các polyme ở dạng hạt hoặc bất kỳ hình
dạng chế tạo nào mà từ đó có thể cắt các mẫu thử thích hợp
 Thiết bị:
#107 DSC
#105 balance XP 105, khí Nito, thiết bị dập kéo mẫu
4. Máy dò kim loại

 Mục đích:
Phương pháp này dùng để kiểm tra sự có mặt của kim loại trong thành phẩm bằng
cách tách các viên có hàm lượng kim loại tính bằng ppm
 Thiết bị sử dụng:
- Cân phân tích #101,105
- Lò nung #124
- Máy dò kim loại S+S 25#112
- Kính hiển vi # 103
5. Máy đo độ bền va đập
 Mục đích của phương pháp:
- Thử nghiệm này nhằm sử dụng để xác định độ bền của nhựa.
-Mẫu sẽ được thử va đập IZOD.
 Điều kiện thử nghiệm:
-Nhiệt độ: 23oC
-Độ ẩm: 50%
-Phương pháp có thể sử dụng: ISO 180; ASTM D256; ASTM L4812.
6. Máy đo độ ẩm
 Mục đích của máy đo độ ẩm
- Phương pháp sử dụng phản ứng của ion I- với nước để xác định lượng ẩm của một
mẫu polyme.

- Phương pháp thử nghiệm này nhằm mục đích sử dụng để xác định độ ẩm trong hầu
hết các loại nhựa
- Phương pháp này thích hợp để đo độ ẩm trong phạm vi từ 0.005 đến 100% sang lọc
mẫu được điều chỉnh để có được phép đo độ ẩm chính xác
 Thiết bị gồm
Một tube để gia nhiệt, hệ thống cung cấp khí nito, dung dịch phản ứng hàm ẩm khi
nhựa bốc hơi lên, ống dẫn hơi ẩm nhựa, máy hiển thị hàm lượng ẩm.
 Nguyên tắc vận hành

Thiết lập nhiệt độ cho ống gia nhiệt đến nhiệt độ 180ºC (còn phụ thuộc vào nhiệt độ
chảy của từng loại nhựa), cho nhựa vào phiểu sau đó đẩy nhựa vào ống gia nhiệt nhựa sẽ
chảy ra và bốc hơi lên dùng khí nito được bố trí ngoài phòng lab qua hệ thống dẫn khí
thổi vào để đẩy hơi nhựa bốc lên để phản ứng với dung dịch tạo ra các ion sẽ đọc được
dòng điện và màn hình sẽ hiển thị số mg nước có trong nhựa.
7. Máy đo chỉ số chảy
 Thiết bị được sử dụng:
- Melt Flow Index #114
- Blance XP105 #105

 Mục đích:
- Đo chỉ số chảy nhằm mục đích để xác định tốc độ đùn một khối lượng nhựa nhiệt
dẻo nóng chảy qua một đơn vị thời gian. (g/10 phút)
 Nguyên tắc hoạt động
- Cho mẫu nhựa vào xilanh và nén chặt nguyên liệu bằng cách ấn thanh nạp bằng thủ
công, sử dụng tải trọng để ép piston xuống kết hợp với gia nhiệt ( mỗi loại nhựa sẽ có
một nhiệt độ thích hợp) để đẩy nhựa qua đầu đùn. Trước khi đẩy nhựa qua đầu đùn sẽ có
một khoảng thời gian gia nhiệt không có tải trọng để cho nhựa đưa vào được chảy hoàn
toàn.
- Tiêu chuẩn kỹ thuật của chỉ số chảy: 7 ÷ 11g/ 10 phút
 Điều kiện
- Độ ẩm của mẫu thử phải < 50ppm
- Tiến hành thử ở cùng nhiệt độ và độ ẩm của phòng Lab ( 23⁰C +/- 2, 50%+/- 10Rh)
8. Máy đo độ nhớt
Tên thiết bị : Smatrheo metter #113

Ngoài ra còn sử dụng máy sấy #117, #118 để phục vụ sấy mẫu trước khi tiến hành đo
độ nhớt
 Mục đích
- Phương pháp thử nghiệm này bao gồm sự đo lường các tính chất lưu biến học của
vật liệu polymer ở nhiệt độ khác nhau và tốc độ trượt phổ biến đối với quá trình thiết bị.
Nó bao gồm sự đo lường của độ nhớt nóng chảy, độ nhạy và sự ổn định của độ nhớt
nóng chảy liên quan nhiệt độ và và thời gian tồn tại của polymer trong máy đo lưu biến.

- Phương pháp thử nghiêm này đã được chứng minh là hữu ích cho thử nghiệm kiểm
soát chất lượng của nhựa nhiệt dẻo được gia cường và không gia cường, chu trình xử lý
của vật liệu nhiệt rắn , và các polymer khác có khoảng rộng độ nhớt nóng chảy.
 Giá tri đo độ nhớt do biến thiên lực, vận tốc, áp suất quyết định
9. Máy đo độ võng
 Mục đích
Phương pháp này dùng để xác định nhiệt độ tại đó xảy ra biến dạng khi các mẫu thử
phải chịu một điều kiện thử nghiệm.
 Thiết bị được sử dụng : Ceast HDT/VICAT
10. Máy kiểm tra tính chất cháy của nhựa

 Tên thiết bị:
#116HVUL, Horizontal Vertical Flame Chamber

 Mục đích:
- Thử nghiệm về tính dễ cháy của nhựa.

Thực Tập Công Nhân Nè Trời Ơi Mốt Bảo Vệ Rồi

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

You might also like

Thực Tập Công Nhân Nè Trời Ơi Mốt Bảo Vệ Rồi

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Thực Tập Công Nhân Nè Trời Ơi Mốt Bảo Vệ Rồi

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Báo cáo thực tập công nhân GVHD: PGS.TS.

Đoàn Thị Thu Loan

SVTH: NGUYỄN THỊ ĐANG THANH – LỚP 17KTHH1 Trang 1

SVTH: NGUYỄN THỊ ĐANG THANH – LỚP 17KTHH1 Trang 2

1.5.3. Mặt lốp bị xốp............................................................................................58

SVTH: NGUYỄN THỊ ĐANG THANH – LỚP 17KTHH1 Trang 3

3.5.6. Khổ vải rộng, hẹp......................................................................................77

SVTH: NGUYỄN THỊ ĐANG THANH – LỚP 17KTHH1 Trang 4

2.1. Máy luyện.........................................................................................................90

SVTH: NGUYỄN THỊ ĐANG THANH – LỚP 17KTHH1 Trang 5

3.4.1. Phương pháp thành hình........................................................................111

SVTH: NGUYỄN THỊ ĐANG THANH – LỚP 17KTHH1 Trang 6

SVTH: NGUYỄN THỊ ĐANG THANH – LỚP 17KTHH1 Trang 7

CHƯƠNG 1. XÍ NGHIỆP CÁN LUYỆN

PHẦN 1: NGUYÊN VẬT LIỆU

Tên Mã hóa Thành phần Mô tả, nhận biết Tỷ trọng

Cis-rich CS19 Cis-rich Cao su Polyisoprene 0.92

SVTH: NGUYỄN THỊ ĐANG THANH – LỚP 17KTHH1 Trang 8

Low Cis Cis polyisoprene Cao su thu được khi 0.92

Bromobutyl-2030 Brom isobutylene- Cao su thu được khi 0.93

Bromobutyl-2222 CS38 Brom isobutylene- Cao su thu được khi 0.93

Clorobutyl-1066 CS24 Cloridized bivinyl- Cao su thu được khi 0.92

SVTH: NGUYỄN THỊ ĐANG THANH – LỚP 17KTHH1 Trang 9

Calcium Carbonat CD30 Calcium Bột màu trắng của 2.70

Dầu Aromatic – A, HD10 Dầu khoáng Chất lỏng có độ nhớt 1.008

Hổn hợp fatic acid 1.074

HD23 Pentaclorothiophen Bột trắng xám 2.208

Hổn hợp của chất Chất rắn 2.208

SVTH: NGUYỄN THỊ ĐANG THANH – LỚP 17KTHH1 Trang 10

TT33 Nhựa tăng dính Chất rắn 1.05

TT31 Nhiệt dẻo chậm Chất rắn 1.04

Resorcinol TT29 Resorcinol Dạng miếng trắng, hạt 1.275

Resorcinol-80 TT30 Resorcinol, Có cao Hạt nhỏ màu trắng 1.190

SVTH: NGUYỄN THỊ ĐANG THANH – LỚP 17KTHH1 Trang 11

HMMM / RA XT62 Heaxmethoxymeth Tăng cường sức dính 1.43

Hexamethylentetra Hexamethy Sản phẩm phải không 1.20

HH10 Hổn hợp của acid Sản phẩm rắn có 0.85

LH01 Lưu huỳnh Bột kết tinh màu vàng 2

SVTH: NGUYỄN THỊ ĐANG THANH – LỚP 17KTHH1 Trang 12

định hình(Lưu hoặc napthenic

XT21 2 - 2’ Chất xúc tiến lưu hoá 1.55

XT43 2- Chất xúc tiến lưu hoá 1.34

XT40 N-tert- Dạng bột màu vàng 1.290

SVTH: NGUYỄN THỊ ĐANG THANH – LỚP 17KTHH1 Trang 13

XT42 N.N’ dicyclohexyl Xúc tiến lưu hóa rắn, 1.20

n - n’ Dạng bột màu trắng 1.18

Xúc tiến zinc Chất xúc tiến, bột màu 1.50

TP01 n- Chất bột 1.30

PL10 2,2,4 trimethyl 1.2 Chất phòng lão dạng 1.08

PL04 Hổn hợp của Màu trắng đến màu 0.92

SVTH: NGUYỄN THỊ ĐANG THANH – LỚP 17KTHH1 Trang 14

Hổn hợp của N,N’ - Chất lỏng không màu 0.70

Polyetylen Bao PE không bị nếp 0.92

Nylon PolyEtylen Polyetylen PE dạng tấm không bị 0.92

Silicon phân tán Nhũ tương màu trắng 0.998

HH20 Stearat kẽm Bột màu trắng 1.080

SVTH: NGUYỄN THỊ ĐANG THANH – LỚP 17KTHH1 Trang 15

2. Nguyên vật liệu:

Được nhập khẩu từ Malayxia, Indonexia