MASHOP 

3 (New Curriculum) 
Topic: Electric Arc Welding

Prepared By:
Engr. Emiliano P. Heraña  Jr
Faculty, CME. OLFU
 Explain the fundamentals and developments of shielded metal arc welding.
I. There are basic fundamentals of welding that must be understood.
A. Welding - is the melting, flowing together, and freezing of metals under   
                         controlled conditions.
1. Arc welding - uses electricity to heat and melt the metal.
2. A Weldor - is the person doing the welding.
3. A Welder - is the machine doing the welding.
4. Shielded Metal Arc Welding (SMAW) - is welding where fusion is produced  
                         by heating with an arc between a consumable stick electrode 
and  
                         the work piece.
5. An electrode - is a bare metal rod which is usually coated with chemical  
    compounds called flux. The flux coatings burn in the intense heat and form a 
    blanket of smoke and gas that shields the weld puddle from the air.
5. An electrode is a bare metal rod which is usually coated with chemical  
    compounds called flux. The flux coatings burn in the intense heat and form a 
    blanket of smoke and gas that shields the weld puddle from the air.

B. A basic understanding of electrical terms is necessary to fully understand

shielded metal arc welding.
1. Electricity - is the flow of tiny particles called electrons through a conductor.
2. Electrons - are negatively charged particles.
3. A conductor - allows the flow of electrons.
4. Voltage - is a measure of electrical pressure.
6. Most welders operate on a 220 volt source. A welder changes or transforms
    the 220 volt pressure to a much lower pressure at the electrode, usually    
    between 15 and 25 volts.
7. Amperage is a measure of electrical current flowing through a circuit and is    
    an indication of the heat being produced. The amount of current available is  
    determined by the amperage setting on the welder.
8. Polarity is the direction the current is flowing.
9. Resistance is the opposition to the flow of current in a circuit. Resistance is
    what causes the electric energy to be transformed into heat.
10. When electricity is conducted through a conductor, the movement of the  
    electric energy heats the conductor due to the resistance of the conductor to  
    the flow of electric current through it.
11. The greater the flow of current through a conductor, the greater the 
       resistance to it, and the greater the heat generated (the higher the   
       amperage setting, the greater the heat produced).
12. When electrical current alternates or reverses the direction of electron flow 
       it is called alternating current (AC).
13. The arc is extinguished every half-cycle as the current passes through zero,
       usually at the rate of 60 cycles per second.
14. Electron flow in one direction is called direct current (DC) which is either
       straight polarity (DCSP)/(DCEN) or reverse polarity (DCRP)/(DCEP)
   a. When the electrons flow from the electrode to the base metal it is straight
       polarity.
   b. When the electrons flow from the base metal to the electrode it is reverse
       polarity.
• The preferred polarity of the SMAW system depends primarily 
upon the electrode being used and the desired properties of 
the weld. Direct current with a negatively charged electrode
(DCEN) causes heat to build up on the electrode, increasing the 
electrode melting rate and decreasing the depth of the weld. 
• Reversing the polarity so that the electrode is positively
charged (DCEP) and the base metal is negatively charged 
increases the weld penetration.
•  With alternating current the polarity changes over 60 times 
per second, creating an even heat distribution and providing a 
balance between electrode melting rate and penetration.
 
DIFFERENT TYPES OF ELECTRODE COATING
C. The art of welding is an ancient one but the science of shielded metal arc  
     welding is relatively new.
  1. 1801—English scientist discovered that an electric current would form an   
                   arc when forced across a gap.
  2. 1881—A French inventor used the carbon arc.
  3. 1887—A Russian improved on the carbon arc and patented the process.
  4. 1887—Another Russian discovered that a bare metal rod would melt off  
                   by the heat of the arc and act as a filler metal in a weld.
5. 1889—An American experimented with the metallic arc and received a  
                  patent. A bare electrode was difficult to use and resulted in a weld   
                  which was porous, brittle, and not as strong as the base metal.
6. 1910—A Sweden found that welds were stronger and easier to make when a
                 chemical coating was put on the metal electrode. The coating was   
                 called flux because it cleaned the metal and aided in mixing the filler  
                 metal with the base metal, however it was difficult to apply.
7. 1927—Mass production method developed to apply the flux to the bare   
                  metal rod.
• Some of the best known welding methods include:
• Shielded metal arc welding (SMAW) - also known as "stick welding", uses an 
electrode that has flux, the protectant for the puddle, around it. The electrode 
holder holds the electrode as it slowly melts away. Slag protects the weld puddle 
from the outside world.
• Gas tungsten arc welding (GTAW) - also known as TIG (tungsten, inert gas), 
uses a non-consumable tungsten electrode to produce the weld. The weld area is 
protected from atmospheric contamination by an inert shielding gas such as 
Argon or Helium.
• Gas metal arc welding (GMAW) - commonly termed MIG (metal, inert gas), 
uses a wire feeding gun that feeds wire at an adjustable speed and sprays an 
argon-based shielding gas or a mix of argon and carbon dioxide (CO 2) over the 
weld puddle to protect it from the outside world.
• Flux-cored arc welding (FCAW) - almost identical to MIG welding except it uses 
a special tubular wire filled with flux; it can be used with or without shielding gas, 
depending on the filler.
• Submerged arc welding (SAW) - uses an automatically fed consumable 
electrode and a blanket of granular fusible flux. The molten weld and the arc zone 
are protected from atmospheric contamination by being "submerged" under the 
flux blanket.
• Electroslag welding (ESW) - a highly productive, single pass welding process 
for thick (greater than 1 inch /25 mm up to about 12 inch /300 mm) materials in a 
vertical or close to vertical position.
Common SMAW 
Tools
• Welding Machine

• Electrode Holder
• Ground clamp
• Shield or helmet
• Gloves
• Chipping hammer
• Safety goggles or 
glasses
• Wire brush
• Electrodes
Parts of the welding 
process
• Electrode
• Wire core
• Coating (flux)
• Arc
• Gaseous shield
• Weld
• Slag
• Base metal
CLASSIFICATIONS OF STEEL
• The three commonly used classifications for steel are:  carbon, 
low alloy, and high alloy. These are referred to as the “type” of 
steel.
• Carbon Steel - Steel is basically an alloy of iron and carbon, 
and it attains its strength and hardness levels primarily through 
the addition of carbon.  Carbon steels are classed into four 
groups, depending on their carbon levels.
• Low Carbon Up to 0.15% carbon
• Mild Carbon steel UP TO . 15%  to 0.29% carbon
• Medium Carbon steel up to 0.30 to 0.59 % carbon
• High Carbon steel up to 0.60 % to 1.70% carbon
Weldability of Steel:

Weldability is a term used to describe the relative ease or difficulty with which 
a metal or alloy can be welded. The better the weldability, the easier it is to 
weld. However, weldability is a complicated property, as it encompasses the 
metallurgical compatibility of the metal or alloy with a specific welding 
process, its ability to be welded with mechanical soundness, and the capacity 
of the resulting weld to perform satisfactorily under the intended service 
conditions.
Weldability describes the relative ease or difficulty with which a metal or alloy 
can be welded.
Low carbon steels containing <0.15% carbon and <0.6% manganese generally 
have good weldability, as the composition is too lean to give any significant 
hardening effect during welding. However, steels with <0.12% carbon and low
levels of manganese can be prone to porosity, although they are not 
susceptible to hydrogen cracking.
Steels with carbon contents between 0.15 and 0.3% carbon and up to 0.9% 
manganese, have good weldability, particularly those with carbon content 
below 0.22%. These are mild steels and rarely present problems, as long as 
impurity levels are kept low. They are all weldable without preheat, using any 
of the common welding processes.
Those at the top end of the composition range, above about 0.25% carbon, 
may be prone to cracking under certain circumstances. They may be welded 
using any of the common welding processes, but are best welded with a low 
hydrogen process such as MIG or low hydrogen consumables. Thick sections 
may require preheating to reduce the cooling rate. 
Medium carbon steels containing between 0.25 and 0.5% carbon, with 
generally <1% manganese, are hardenable by heat treatment and so are 
prone to cracking when welded. They can be welded, but require suitable 
welding procedures, specifying preheat and interpass temperature control to
account for the carbon content or carbon equivalent and the combined 
thickness of the joint being produced.
Steels with even higher carbon levels, between 0.5 and 1.0%, with 
<1% manganese, are used where their higher hardness and strength 
can be exploited. However, their high hardenability means that they 
have poor weldability and are difficult to weld without cracking. They 
are generally welded in the hardened condition and so require 
preheating, interpass temperature control and post weld stress relief 
to give any chance or avoiding cracking. Low hydrogen processes, 
such as MIG and TIG welding or low hydrogen consumables, such
as low hydrogen MMA .
Weld Bead 
Comparison
OXY- ACETYLENE GAS WELDING
 WELDING DISTORTION
• TRANSVERSE SHRINKAGE
• ANGULAR DISTORTION
• FILLET DISTORTION
• LONGITUDINAL SHRINKAGE
• NUETRAL AXIS DISTORTION
• INCOMPLETE FUSION-Lack of fusion is the poor adhesion of the weld 
bead to the base metal; incomplete penetration is a weld bead that 
does not start at the root of the weld groove. Incomplete penetration 
forms channels and crevices in the root of the weld which can cause 
serious issues in pipes because corrosive substances can settle in 
these areas. 
 WELDING DEFECTS

• POROSITY- The appearance of tiny bubbles on a weld bead as a result 
of gas entrapment. Excessive porosity can weaken a weld.
• Lamellar tearing- Lamellar tearing is a type of welding defect that 
occurs in rolled steel plates that have been welded together due to 
shrinkage forces perpendicular to the faces of the plates.
• UNDERCUT- Undercutting is when the weld reduces the cross-
sectional thickness of the base metal, which reduces the strength of 
the weld and workpieces. One reason for this type of defect is 
excessive current, causing the edges of the joint to melt and drain 
into the weld; this leaves a drain-like impression along the length of 
the weld. Another reason is if a poor technique is used that does not 
deposit enough filler metal along the edges of the weld. A third 
reason is using an incorrect filler metal, because it will create 
greater temperature gradients between the center of the weld and 
the edges. Other causes include too small of an electrode angle, a 
dampened electrode, excessive arc length, and slow speed