EGZAMIN INŻYNIERSKI – WIRTO

1. Podać definicje podstawowych wielkości: liczby atomowej, liczby masowej,

mola, masy molowej, wartościowości, stopnia utlenienia.

Liczba atomowa – zwana liczba porządkową, to liczba protonów w jądrze jak i

elektronów w jądrze. Liczbę podaje się w lewym dolnym indeksie symbolu danego
pierwiastka.

Liczba masowa – całkowita liczba protonów i neutronów (nukleonów) w jądrze. Liczbę

ta umieszcza się w lewym górnym indeksie symbolu danego pierwiastka. Mol - jest to
liczebność materii występująca, gdy liczba elementów (cząsteczek, jonów, atomów itp.)
układu jest równa liczbie atomów zawartych w masie 12 g węgla 12C (wartość ta nosi
nazwę liczby Avogadro - 6,02·1023 elementów).

Masa molowa – taką ilość substancji, której masa wyrażona w gramach, równa jest
liczbowo masie cząsteczkowej tej substancji (atomów, jonów, cząsteczek)

Wartościowość – to cecha pierwiastków chemicznych i grup funkcyjnych w chemii

określająca iloma wiązaniami chemicznymi może się dany pierwiastek łączyć z innymi.
Lub prościej - wartościowość to liczba wiązań, jakie tworzy atom pierwiastka łącząc się z
innym atomem. Wartościowości zwykle oznacza sie za pomocą cyfry rzymskiej w
prawym górnym indeksie przy symbolu pierwiastka Xa (gdzie X to symbol pierwiastka, a
jego wartościowość).

Stopień utlenienia – ile ładunków dodatnich lub ujemnych można przypisać atomowi
danego pierwiastka przy założeniu, że tworzy on z atomami drugiego pierwiastka tylko
wiązania jonowe. Stopień utlenienia pierwiastka w związku chemicznym podaje się w
postaci rzymskiej cyfry nad symbolem pierwiastka. Ujemny stopień utlenienia poprzedza
znak minus. Przy określaniu stopnia utlenienia pierwiastka korzystamy z następujących
reguł:

1. Stopień utlenienia pierwiastka w stanie wolnym przyjęto za równy zeru.

2. Suma stopni utlenienia wszystkich atomów w cząsteczce związku jest równa zeru.
3. Suma stopni utleniania atomów wchodzących w skład jonu złożonego jest równa
ładunkowi tego jonu.
4. Stopień utlenienia pierwiastka w jonie prostym jest równy jego ładunkowi.
5. Fluor we wszystkich związkach występuje na stopniu utlenienia -I.
6. W związkach chemicznych tlen występuje w zasadzie na stopniu utlenienia -II,
wyjątek stanowią nadtlenki (stopień utlenienia tlenu -I) i fluorek tlenu (stopień
utlenienia tlenu II).
7. Wodór w zasadzie występuje na stopniu utlenienia I, wyjątki stanowią wodorki
wszystkich metali oraz niektórych niemetali, na przykład krzemu, arsenu, boru, w
których przyjmuje on stopień utlenienia -I.
 2. Zdefiniować szereg napięciowy metali; jakie informacje wynikają z szeregu
napięciowego metali

Szereg napięciowy metali to szereg metali uszeregowany wg rosnących wartości

potencjału normalnego.

Potencjał normalny metalu jest to potencjał równowagowy jaki wykazuje metal

zanurzony w roztworze jonów własnych, gdy aktywność tych jonów wynosi 1 i mierzony
jest względem normalnej elektrody wodorowej. Najniższe wartości potencjału
normalnego (największą aktywność) mają metale alkaliczne. Metale szlachetne (mało
aktywne) mają najwyższe wartości potencjału normalnego. W szeregu napięciowym
metali umieszczono także elektrodę wodorową o potencjale równym zeru, która
rozdziela metale aktywne od szlachetnych. W świetle położenia metalu w szeregu
napięciowym zrozumiałym staje się przebieg reakcji elektrochemicznych takich jak
reakcje metali z kwasami lub wypierania jonów metali z roztworów. Szereg napięciowy
metali informuje o wielu ważnych własnościach chemicznych metali:

1. Metale o niskim potencjale

normalnym są aktywne chemicznie,
chętnie pozbywają się swoich
elektronów przechodząc w postaci
jonów do roztworu (łatwo utleniają
się natomiast trudno się redukują).
2. Metale o dodatnich potencjałach
normalnych są bierne chemicznie,
tym bardziej im wyższy jest
potencjał normalny metalu. Zatem
trudno je otrzymać w formie
jonowej, łatwo się redukują, a
trudno je utlenić.
3. Metal o niższym potencjale
normalnym wypiera z roztworu
metal o wyższym potencjale, sam
natomiast przechodzi do roztworu.
Zatem metale o bardziej ujemnych
potencjałach mają zdolności
redukujące względem innych metali
mniej aktywnych, np. Zn + Cu2+ =
Zn2+ + Cu
4. Metale aktywne (o ujemnym potencjale normalnym) roztwarzając się w kwasach
wypierają z nich wodór, np. Zn + 2HCl = ZnCl2 + H2
5. Metale o dodatnim potencjale normalnym roztwarzają się tylko w kwasach
utleniających (np. stężony H2SO4, HNO3) nie wypierając przy tym wodoru z tych
kwasów, np. 3Cu + 8HNO3 = 3Cu(NO3)2 + 2NO + 4H2
 3. W jakich procesach metalurgicznych wykorzystywana jest elektroliza.
Przykłady.

Ogniwa elektrolityczne stosowane są w technologii chemicznej (otrzymywanie chloru,

fluoru, wodorotlenków, metali alkalicznych), w metalurgii (otrzymywanie metali
alkalicznych, aluminium, elektrorafinacja miedzi), a także w galwanotechnice
(miedziowanie, cynkowanie, srebrzenie, złocenie itp.)

Przykłady:

1) Aluminium otrzymywane jest na skalę techniczną wyłącznie metodą elektrolityczną.

Elektrolizie poddana jest stopiona mieszanina tlenku aluminium (boksytu) i kriolitu (soli o
wzorze K3AlF6). Na grafitowej katodzie następuje redukcja kationów Al3+ do
metalicznego aluminium. W procesie anodowym zachodzącym na anodach grafitowych
wydziela się głównie tlen oraz produkty reakcji tlenu z elektrodą grafitową – tlenki węgla.

2) Otrzymywanie cynku może odbywać się metodą hydrometalurgiczną, która polega na

ługowaniu roztworem H2SO4 prażonego koncentratu, zawierającego zmielony ZnO a
następnie wydzieleniu Zn z wodnego roztworu H2SO4 przez elektrolizę. Czysty roztwór
ZnSO4 poddaje się elektrolizie. Anody wykonuje się z ołowiu z dodatkiem 1% Ag, a
katody z blachy aluminiowej: cynk katodowy usuwa się w postaci cienkich blach z katod
aluminiowych i przetapia go odlewając w gąski.

3) Rafinacja elektrolityczna miedzi w końcowym okresie wytwarzania – podstawowym

składnikiem elektrolitu jest H2SO4 i CuSO4, jako katody wykorzystuje się czystą miedź,
anody są wykorzystywane z miedzi rafinowanej ogniowo. Podczas przepływu prądu,
miedź rozpuszcza się na anodzie i przechodzi do roztworu w postaci jonów Cu2+,
wskutek czego następuje wyrównanie strat jonów Cu2+ w elektrolicie, spowodowane
osadzeniem się ich na katodzie. Zanieczyszczenia zawarte w anodach przechodzą do
elektrolitu lub szlamu.

4. Zdefiniuj szybkość reakcji chemicznej. Jakie czynniki wpływają na jej

zmianę?

Szybkość reakcji chemicznej jest określana jako zmiana stężenia substratu

(lub produktu) w jednostce czasu.

Szybkość zmian stężenia substratów lub produktów jest miarą szybkości procesu (v) i
definiuje się ja jako stosunek nieskończenie małej zmiany stężenia substratu lub produktu
do nieskończenie małego przedziału czasu dt, w którym ta zmiana stężenia nastąpiła.
Szybkość reakcji chemicznych na ogół gwałtownie rośnie ze wzrostem temperatury. Według
empirycznych danych wzrost temperatury o 10K zwiększa szybkość reakcji 2-4krotnie.
Liczbę wskazującą, ile razy wzrasta szybkość reakcji po podwyższeniu temperatury o 10
stopni nazywam się współczynnikiem temperaturowym reakcji.

kT – stała szybkości reakcji w temp. T

kT+10K – stała szybkości reakcji w temp. T+10K

Szybkość reakcji pierwszego rzędu jest wprost proporcjonalna do pierwszej

potęgi chwilowego stężenia CA substratu A.

Szybkość reakcji homogenicznej zachodzącej w stałej objętości określa równanie

5. Podaj i omów równanie stanu gazu doskonałego.

Gaz doskonały:

Równanie Clapeyrona, równanie stanu gazu doskonałego to równanie stanu opisujące

związek pomiędzy temperaturą, ciśnieniem i objętością gazu doskonałego, a w sposób
przybliżony opisujący gazy rzeczywiste. Sformułowane zostało w 1834 roku przez Benoîta
Clapeyrona. Prawo to można wyrazić wzorem:

p – ciśnienie,
V – objętość,
n – liczba moli gazu (będąca miarą liczby cząsteczek (ilości) rozważanego
gazu),
T – temperatura (bezwzględna), T [K] = t [°C] + 273,15
R – uniwersalna stała gazowa: R = NAk, gdzie: NA – stała Avogadra (liczba Avogadra), k –
stała Boltzmanna, R = 8,314 J/(mol·K).

Równanie to jest wyprowadzane na podstawie założeń:

1. gaz składa się z poruszających się cząsteczek;

2. cząsteczki zderzają się ze sobą oraz ze ściankami naczynia w którym się znajdują;
3. brak oddziaływań międzycząsteczkowych w gazie, z wyjątkiem odpychania w momencie
zderzeń cząsteczek;
4. objętość (rozmiary) cząsteczek jest pomijana;
5. zderzenia cząsteczek są doskonale sprężyste;

Równanie to, mimo że wyprowadzone na podstawie założeń, które nigdy nie są spełnione,
dobrze opisuje większość substancji gazowych w obszarze ciśnień do ok. 100 atmosfer i
temperatury do 300–400 °C, oraz w temperaturze trochę większej od temperatury skraplania
gazu. Z równania tego wynika fundamentalny związek między ciśnieniem, temperaturą i
liczbą cząstek gazu, z którego wynikają trzy wnioski:

 n moli (taka sama liczba cząstek) gazu, przy danej temperaturze i ciśnieniu panującym
w naczyniu zajmuje zawsze taką samą objętość, niezależnie od budowy chemicznej
tego gazu (V = nRT/p).
  w danej objętości, przy danym ciśnieniu i temperaturze, znajduje się zawsze taka sama
liczba moli cząsteczek gazu, niezależnie od jego budowy chemicznej (n = pV/RT)
 n moli gazu zamkniętych w naczyniu o określonej objętości, przy określonej
temperaturze, będzie wywierał na jego ścianki zawsze jednakowe ciśnienie,
niezależnie od tego, jaki to jest gaz (p = nRT/V).

Określenie równanie Clapeyrona nie jest stosowane powszechnie w odniesieniu do tego

wzoru – w literaturze anglojęzycznej równanie to znane jest jedynie jako ideal gas law
(prawo gazu doskonałego), podobnie jest w większości innych języków. W Rosji równanie to
funkcjonuje pod nazwą równania Mendelejewa-Clapeyrona. Równanie Clapeyrona opisuje
przemiany fazowe, m.in. ciecz-gaz. Pod tą nazwą często funkcjonuje też równanie Clausiusa-
Clapeyrona.

6. Podaj definicję i charakterystykę ciała stałego.

Ciało stałe – rodzaj fazy skondensowanej, każda substancja, która nie jest płynna, czyli

zachowuje kształt i jest nieściśliwa. Ciało stałe jest pojęciem mało precyzyjnym i mogą w nim
występować w rzeczywistości różne stany skupienia materii zwane bardziej precyzyjnie
fazami fizycznymi. Właściwości ciał stałych są przedmiotem badań fizyki ciała stałego.
W ciałach stałych mogą występować różne fazy:

 ciało krystaliczne
 kryształy plastyczne
 kryształy condis
 kwazikryształy
Nie wszystkie ciała stałe mają budowę krystaliczną. Niektóre są w stanie "zamrożonego
nieporządku", który z termodynamicznego punktu widzenia jest niestabilny (choć może
istnieć bardzo długo). Taką fazę nazywa się: fazą szklistą lub fazą amorficzną.
Substancja stała w stanie szklistym, której przykładem jest szkło, może być traktowana jak
ciecz o nieskończenie dużej lepkości.
W wielu substancjach, jak np. w tworzywach sztucznych lub w metalach często zdarza się, że
w stanie stałym występują na raz dwie fazy, np. krystaliczna i amorficzna, tworząc
złożoną mikrostrukturę, decydującą o własnościach mechanicznych całego materiału.
Cząsteczki ciała stałego ułożone są stosunkowo blisko siebie. Siły przyciągania między nimi
są bardzo duże, dlatego ciało w tym stanie trudno jest rozerwać lub pokruszyć. Cząsteczki i
atomy w ciałach stałych nie przemieszczają się w większej skali, a tylko wykonują drgania
wokół swoich położeń równowagi.
 7. Od czego zależy rozpuszczalność gazów w cieczach?
Rozpuszczalność gazów w cieczach zależna jest od:
 rodzaju substancji rozpuszczanej
 rodzaju rozpuszczalnika
 temperatury
 ciśnienia

8. Zdefiniuj lepkość płynu. W jaki sposób lepkość zmienia się z temperaturą?

Lepkość jest właściwością materii we wszystkich stanach skupienia, związaną z

oddziaływaniami międzycząsteczkowymi. Lepkością albo tarciem wewnętrznym nazywa się
opór, jaki występuje podczas ruchu jednych części (warstw) ośrodka względem innych.

Lepkość (wiskoza) – właściwość płynów i plastycznych ciał stałych charakteryzująca ich

tarcie wewnętrzne wynikające z przesuwania się względem siebie warstw płynu podczas
przepływu (nie jest to natomiast opór przeciw płynięciu powstający na granicy płynu i ścianek
naczynia). Lepkość jest jedną z najważniejszych cech płynów (cieczy i gazów). Dziedziną
nauki zajmującą się badaniami nad lepkością jest reologia. Pomiary lepkości prowadzi się na
wiskozymetrach i reowiskozymetrach.
Lepkość dynamiczna wyraża stosunek naprężeń ścinających do szybkości ścinania.
Jednostką lepkości dynamicznej w układzie SI jest paskal · sekunda.
Lepkość kinematyczna, nazywana też kinetyczną, jest stosunkiem lepkości dynamicznej do
gęstości płynu: Lepkość kinematyczną w układzie SI wyraża się w m2·s−1
Ze wzrostem temperatury lepkość wszystkich cieczy maleje (wyjątek stanowi woda w
zakresie temperatur 2–4 C). Najważniejszym czynnikiem decydującym o wielkości siły
tarcia wewnętrznego w cieczach są siły międzycząsteczkowe, które zależą od energii drgań
cząsteczek i ze wzrostem stanu wzbudzenia termicznego maleją. Zależność pomiędzy
temperaturą, a lepkością cieczy opisuje równanie Arrheniusa-Guzmana:

η= A⋅exp( E /RT )
gdzie A - stała charakterystyczna dla danej cieczy, E – energia aktywacji lepkości, T –
temperatura bezwzględna.
Lepkość cieczy na ogół zmienia się znacznie wraz z temperaturą. W miarę wzrostu
temperatury, w wyniku zwiększania się energii kinetycznej cząsteczek, zmniejszają się siły
przyciągania działające między cząsteczkami. Efektem jest zmniejszenie się tarcia
wewnętrznego. Gazy zachowują się odwrotnie: wraz ze wzrostem temperatury ich lepkość
wzrasta, ponieważ wzrasta liczba zderzeń między cząsteczkami.
 9. Podaj zapis formalny i słowny I-szej zasady termodynamiki dla układu:
otwartego i zamkniętego.

W układzie zamkniętym, w którym zachodzą dowolne zjawiska mechaniczne, cieplne,

elektryczne, magnetyczne, chemiczne czy przemiany jądrowe, nie można w żaden sposób
zmienić całkowitej energii układu. A więc dla układów zamkniętych:
U = const. a więc U = 0
Większość rzeczywistych procesów zachodzi w układach otwartych i dla takich I zasada
termodynamiki brzmi:

Zmiana energii wewnętrznej układu otwartego U może nastąpić albo na sposób ciepła Q,
albo na sposób pracy W:

U = Q + W
Równanie to dotyczy układów otwartych, ale takich, w których wymieniana jest tylko
energia. Jeśli wymieniana jest również masa, równanie przybiera inną postać,
uwzględniającą energię wpływających i wypływających strumieni materii.

10. Zdefiniuj wielkości i podaj ich jednostki: praca, ciepło, energia, ciepło
molowe, ciepło właściwe.

Ciepło to jedna z form przekazywania energii pomiędzy układem a otoczeniem na skutek

istniejącej pomiędzy nimi różnicy temperatury. Ze zjawiskiem transferu (przepływu) ciepła
spotykamy się praktycznie codziennie. Jednym z takich przykładów jest proces
przekazywania energii termicznej (energii cieplnej) pomiędzy gorącym kubkiem, tj. układem,
a otoczeniem, czyli miejscem, w którym znajduje się kubek (np. pokój). Konsekwencją tego
przekazu energii jest proces stopniowego zmniejszania się temperatury kubka, zachodzący aż
do chwili, w której temperatura kubka zrówna się z temperaturą otoczenia - innymi słowy
proces ten trwa do momentu osiągnięcia przez kubek oraz otoczenie stanu równowagi
termodynamicznej.
Jednostką ciepła w układzie SI jest jednostka energii, czyli dżul (ozn. J)
Praca - W sensie fizycznym praca oznacza pokonywanie oporu na jakiejś drodze.
Potrzebne są dwa czynniki: siła (F) do pokonania oporu oraz przesunięcie, czyli droga (s).
Pracę oznaczamy literą W
W=F·s

gdzie: F – siła [N], s – przesunięcie [m],

Energia - skalarna wielkość fizyczna charakteryzująca stan układu fizycznego (materii) jako
jego zdolność do wykonania pracy.

Energia występuje w różnych postaciach np: energia kinetyczna, energia sprężystości, energia
cieplna, energia jądrowa.
Z punktu widzenia termodynamiki niektóre formy energii są funkcjami stanu i potencjałami
termodynamicznymi. Energia i jej zmiany opisują stan i wzajemne oddziaływania obiektów
fizycznych (ciał, pól, cząstek, układów fizycznych), przemiany fizyczne i chemiczne oraz
wszelkiego rodzaju procesy występujące w przyrodzie.

Energia jest wielkością addytywną. Energię we wzorach fizycznych zapisuje się najczęściej
za pomocą symbolu E. Jednostką energii w układzie SI jest dżul (1J).

Ciepło molowe, ilość ciepła potrzebna do ogrzania 1 mola danej substancji o 1 0C lub 1K.
Ciepło molowe jest równe iloczynowi ciepła właściwego i masy cząsteczkowej. Ciepło
molowe jest różne, gdy ogrzewa się substancję pod stałym ciśnieniem (Cp) i gdy ogrzewa się
ją w stałej objętości (Cv). Różnice te są duże zwłaszcza dla gazów.

Wzór na ciepło molowe ma postać:

lub
C = c⋅M

gdzie: C - ciepło molowe , Q - dostarczone ciepło [J], ΔT - przyrost temperatury [K],

n - liczba moli substancji [mol], c - ciepło właściwe , M - masa molowa [kg/mol].

Ciepło właściwe - to ilość ciepła potrzebnego do ogrzania jednostki masy ciała o jeden
stopień Celsjusza lub o jeden stopień kelwin. Jednostką ciepła właściwego jest J/(kg*K).

11. Podaj warunek równowagi reakcji chemicznej, zdefiniuj stałą równowagi

oraz sposoby jej wyrażania.

Równowaga reakcji chemicznych – stan, gdy reakcja chemiczna zachodzi z jednakową

szybkością w obu kierunkach, a więc stężenia reagentów nie zmieniają się w czasie.
Potencjały termodynamiczne układu, jakim jest środowisko reakcji, osiągają wartości
minimalne (charakterystyczne dla określonych warunków). Minimum osiągają też
odpowiednie funkcje termodynamiczne układu.

Stan równowagi reakcji chemicznej nie oznacza, że nie zachodzi ona wcale. W reakcjach
chemicznych równowaga ma prawie zawsze charakter równowagi dynamicznej. Reakcja
zachodzi, tyle że jej szybkość w obu kierunkach jest jednakowa, czyli w każdej chwili z
substratów tworzy się tyle samo produktów ile z produktów tworzy się z powrotem
substratów. Układ, jako makroskopowa całość, wydaje się w spoczynku, reakcja zachodzi
jednak w skali molekularnej.

Przykład reakcji równowagowej – hydroliza estru (octanu metylu) i estryfikacja, jako reakcja
odwrotna:

CH3COOCH3 + H2O ⇌ CH3COOH + CH3OH

Stała równowagi – współczynnik opisujący stan równowagi odwracalnych reakcji

chemicznych. Stała ta jest równa ilorazowi reakcji w stanie doskonałej równowagi, tj. w
sytuacji gdy szybkość reakcji w stronę od substratów do produktów i od produktów do
substratów jest dokładnie taka sama.

Przykład:

Jeżeli dla prostej reakcji:

A + B ⇌ AB

 użyto pierwotnie po 2 mole związku A i B,

 stan równowagi ustala się po przereagowaniu dokładnie połowy substratów,
 całość mieszaniny reakcyjnej w stanie równowagi ma objętość 1 litra,

to:

[A] = 1 mol/litr, [B] = 1 mol/litr i [AB] = 1 mol/litr

Podstawiając to do wyrażenia na stałą równowagi dla tej reakcji:

otrzymuje się a zatem stała tej reakcji wynosi dokładnie 1.

Zgodnie z prawem działania mas Guldberga-Waagego, dla reakcji:

mA + nB ⇌ pC + qD

wyrażenie na stałą równowagi ma postać:

gdzie nawiasy kwadratowe oznaczają stężenia molowe w przypadku

roztworów lub molowe ciśnienia cząstkowe w przypadku gazów w stanie idealnej
równowagi.

12. Przykłady diagramów fazowych, dla układu dwuskładnikowego, w układzie

ciało stałe – ciecz.

Diagram fazowy dla układu dwuskładnikowego:

Gdy układ składa się z dwóch składników, n = 2, to liczba stopni swobody wynosi:
s = 2 -+ 2 = 4 -
Jeśli ciśnienie jest stałe, wtedy liczba stopni swobody wynosi:
s = 2 -+ 1 = 3 -

Gdy ciśnienie ma wartość ustaloną, oznacza to, że jeden stopień swobody został
wykorzystany. Pozostałe stopnie swobody to temperatura i skład, wyrażony najczęściej za
pomocą ułamków molowych lub % masowego. Zatem, jedną z postaci diagramu fazowego
jest wykres obszarów temperatury i składu, dla których poszczególne fazy są trwałe (wykres
izobar)

Diagramy fazowe dla układu ciecz –ciało stałe:

Równowaga przejść fazowych w układach skondensowanych (topnienie, krystalizacja)
zachodzą pod stałym ciśnieniem (p = 101 325Pa), czyli ciśnienie ma wartość ustaloną, a to
wykorzystuje jeden stopień swobody (jeden parametr intensywny w regule faz Gibbsa).
Zatem liczba stopni swobody pozostałych do dyspozycji będzie:
s = -+ 1

Wykresy fazowe w takim układzie mogą być przedstawione na wykresie temperatura -skład.
Z powyższych założeń wynika, że w układach dwuskładnikowych znajdujących się pod
stałym ciśnieniem procesy topnienia (krystalizacji) mogą przebiegać w zakresie temperatur
lub w stałej temperaturze. Pierwszy z tych przypadków ma miejsce, gdy z roztworu ciekłego
krystalizuje jedna faza stała (kryształy pierwiastka, związku lub roztworu stałego), wtedy:

= 2, = 2

s = 2 -2 + 1 = 1

W takim przypadku, na krzywej analizy termicznej stopu zależności temperatury krzepnięcia

(T) od czasu (t) zaznaczają się 2 punkty załamania krzywej (Rys.1a, krzywa I i II). Pierwszy
odpowiada temperaturze początku, drugi – temperaturze końca krystalizacji, z roztworu
ciekłego - roztworu stałego. Innymi słowy, proces topnienia ( krystalizacji) stopu
dwuskładnikowego, tworzącego roztwór zarówno w stanie ciekłym jak i w stanie stałym,
krystalizuje w przedziale temperatur. Punkty odpowiadające temperaturom początku
krystalizacji, naniesione na diagram równowagi, tworzą linię – zwaną krzywą likwidus,
natomiast – końca krystalizacji – krzywą solidus (rys.2.) Obszar pomiędzy powyższymi
krzywymi, jest obszarem dwufazowym – równowagi współistnienia roztworu ciekłego z
roztworem stałym

W określonym zakresie
temperatur, krzepnie
również jeden ze
składników (A lub B)
w przypadku, gdy dwa
składniki ( dwa metale)
w stanie stałym nie
tworzą roztworu
(jednej fazy stałej).
Wówczas, na krzywej
analizy termicznej dla
każdego składu, poza
jednym składem
zwanym
eutektycznym,
pojawiają się trzy punkty załamania, krzywa I i III na rys.3. Odcinek pomiędzy pierwszym i
drugim punktem załamania, odpowiada temperaturze początku i końca krzepnięcia jednego
składnika (A lub B –w zależności od składu stopu). Zgodnie z regułą faz, dla tego procesu,
=2,= 2, s = 1.
Natomiast przemiana
fazowa stopu o
składzie eutektycznym
(oznaczonym punktem
II na rys.3.) zachodzi w
układzie trójfazowym
(roztwór ciekły i dwie
fazy stałe A i B). Stąd,
podczas krzepnięcia
eutektyki, krzywa
studzenia wykazuje
stałą temperaturę
(krzywa II na
rys.3.).Równowaga
fazowa stopu o
składzie eutektycznym, zgodnie z regułą faz, posiada zero stopni swobody:
s =2 –3 + 1 = 0

Innymi słowy, stop dwuskładnikowy o składzie eutektycznym, przy ustalonym ciśnieniu,

krzepnie (topi się) w stałej temperaturze.

Skrypt:
http://www.chemia.odlew.agh.edu.pl/dydaktyka/Dokumenty/ChF_WO/Stacjonarne/cw7_ukl_2skl.pdf

13. Jakie znasz metody ochrony przed korozją metali i stopów? Scharakteryzuj
dwie z nich

Ochrona metali przed korozją – działania zmierzające do zmniejszenia bezpośrednich i

pośrednich strat wskutek korozji metali, czyli procesów niszczenia ich struktury pod
wpływem środowiska (np. powietrze, gazy przemysłowe, woda słodka i morska, grunt, w tym
gleba).

Powłoki ochronne

Są to warstwy materiałów, które są nakładane na powierzchnię wyrobów metalowych i

niemetalowych w celu zabezpieczenia przed oddziaływaniem środowiska. Są klasyfikowane
według materiału powłoki, sposobu nakładania i innych kryteriów. Między innymi wyróżnia
się grupy powłok:

 niemetalicznych (np. powłoki malarskie, warstwy tlenkowe i inne)

 metalicznych, w tym — powłoki katodowe (skuteczne pod warunkiem szczelności)
oraz powłoki anodowe

Rodzajem powłok ochronnych są też warstwy adsorpcyjne, tworzone przez inhibitory —

związki wprowadzane do środowiska korozji i adsorbujące się na powierzchni chronionego
metalu. Z punktu widzenia ochrony przed korozją elektrochemiczną wyróżnia się inhibitory:
anodowe, katodowe i anodowo - katodowe (ogólne).
Ochrona elektrochemiczna

Wyróżnia się grupy metod elektrochemicznej ochrony elektrolitycznej i galwanicznej.

Ochrona elektrolityczna np. rurociągów lub konstrukcji portowych, polega na stosowaniu

zewnętrznego źródła napięcia, dzięki któremu metal chroniony staje się, opcjonalnie:

— katodą ogniwa, na której zachodzą reakcje redukcji depolaryzatora (np. tlenu; nie zachodzi
utlenianie, połączone z rozpuszczaniem chronionej części konstrukcji)
— anodą ogniwa, na której zachodzą reakcje utleniania chronionego metalu, prowadzące do
pasywacji (np. powstawanie szczelnych warstewek tlenków)

Ochrona galwaniczna (również katodowa lub anodowa) jest prowadzona bez zewnętrznego
źródła napięcia. Polega na zapewnianiu kontaktu chronionej instalacji z metalami dodatkowo
wprowadzonymi do obwodu (elektrodami ochronnymi).

W katodowej ochronie galwanicznej stosuje się elektrody ochronne, które są anodami w

stosunku do metalu chronionego (protektory, np. cynkowe). Na chronionej powierzchni
zachodzą katodowe reakcje redukcji depolaryzatora, nie powodujące zniszczeń.
Zamierzonemu korozyjnemu zniszczeniu ulegają protektory, które są wymieniane na nowe.

Anodowa ochrona galwaniczna polega na dołączaniu elektrod, które są katodami w stosunku

do metalu chronionego (są bardziej szlachetne). Na ich powierzchni redukuje się
depolaryzator, a na powierzchni chronionej zachodzą anodowe reakcje utleniania metalu. Aby
ochrona była skuteczna, muszą one prowadzić do powstania zwartych warstw tlenków lub
innych produktów stałych (pasywacja).

14. Podaj definicję anody i katody. Jakie reakcje zachodzą podczas stopionego
NaCl i wodnego roztworu NaCl?

Anoda, to elektroda, na której przebiega reakcja chemicznego utleniania. (Anoda, to

elektroda, w kierunku której płynie prąd ujemny z roztworu).

Katoda, to elektroda, na której przebiega reakcja chemicznej redukcji. (Katoda, to elektroda,

w kierunku której płynie prąd dodatni z roztworu).

Proces korozji metalu zachodzi na anodzie. W ogniwie galwanicznym, któremu odpowiada

ogniwo korozyjne, anoda jest biegunem ujemnym, a katoda dodatnim.

Elektroliza stopionego NaCl (chlorku sodu)

Stopienie NaCl oznacza uwolnienie z sieci krystalicznej jonów Na+ i Cl-. Przyłożenie
napięcia do elektrod zanurzonych w ciekłym NaCl powoduje zajście następujących reakcji:

 reakcja zachodząca na katodzie: Na+ + e → Na, polega na przeniesieniu elektronu

obecnego na katodzie na jon sodu, co powoduje zobojętnienie jonu do atomu.
 reakcja zachodząca na anodzie: 2Cl- → Cl2 + 2e, polega na oddaniu na anodę
elektronów przez jon chloru, co powoduje zobojętnienie jonów do atomów łączących
się w dwuatomowe cząsteczki gazu unoszącego się nad elektrolizerem.
Sumarycznie reakcja ma następujący przebieg:

2Na+ + 2Cl- → Cl2 + 2Na

Elektroliza stopionego NaCl powoduje otrzymanie metalicznego sodu na katodzie i gazowego

chloru, który wydziela się w pobliżu anody.

Elektroliza stężonego, wodnego roztworu NaCl

Stężony roztwór chlorku sodu w wodzie nie daje dokładnie tych samych produktów jak w
przypadku elektrolizy stopionej soli. Na katodzie zostaje wydzielony wodór, a przy anodzie
powstają pęcherzyki gazowego chloru.

Jony chloru z ładunkiem ujemnym wędrują w kierunku anody, oddają tam swoje elektrony
i stają się obojętnymi cząsteczkami Cl2. Jony sodu z ładunkiem dodatnim pobierają z katody
elektrony i przechodzą w obojętne elektrycznie atomy. Powstające atomy natychmiast reagują
z wodą według równania:

2Na + H2O → 2NaOH + H2

W efekcie wokół katody wydziela się gazowy wodór.

15. Podaj przykłady zastosowania polimerów w odlewnictwie.

1. modele 3D
2. druk 3D i robienie modeli pośrednich
3. poliuretan - odlewanie metoda traconej formy
4. termodynamiczne stabilne kompozycje biopolimerowe
5. spoiwa odlewnicze

16. Domagalski
17. Domagalski
18. Domagalski
19. Domagalski

20. Pochodna funkcji. Interpretacja fizyczna oraz geometryczna pochodnej.

Wzory służące do obliczania pochodnych funkcji elementarnych.
 21. Funkcja
pierwotna. Twierdzenia o całkowaniu funkcji elementarnych.

Funkcja pierwotna, dla funkcji f(x) określonej w przedziale 〈a,b〉 jest to taka funkcja F(x), że
dla każdego x∈〈a,b〉 pochodna względem x funkcji F(x) równa jest funkcji f(x), co można
zapisać: F'(x) = f(x).
22. Definicja oraz interpretacja geometryczna całki oznaczonej w sensie Riemanna.

23. Wzór Taylora

 pochodna z e^(-pi x) to -pi* e^(-pi 8 x)-pi* e^(-pi * x)

czyli suma od n=0 do oo (1/n!)*(x-0.5)^n * (-pi)^n * e^(-Pi *x)

24. Definicja pochodnej cząstkowej funkcji. Warunki konieczne i wystarczające dla

istnienia ekstremów lokalnych różniczkowalnych funkcji wielu zmiennych.

Def. Punkt P0 ∈ X , w którym przynajmniej jedna pochodna cząstkowa nie istnieje lub w
którym wszystkie pochodne cząstkowe są równe zero nazywamy punktem krytycznym
funkcji F.
Punkt krytyczny P0, w którym jest spełniony warunek ∇f(P0) = [0,0,...,0] nazywamy punktem
stacjonarnym funkcji f.
 25. Metoda eliminacji Gaussa do rozwiązywania układów równań liniowych w
postaci macierzowej

Rozwiązując układ m równań liniowych z n niewiadomymi należy, za pomocą operacji

elementarnych wyłącznie na wierszach, sprowadzić macierz rozszerzoną układu równań
liniowych do postaci schodkowej. Następnie należy rozstrzygnąć istnienie rozwiązań układu z
pomocą twierdzenia Kroneckera-Capellego. Jeżeli układ nie jest sprzeczny, to zbiór
rozwiązań układu wyjściowego jest równy zbiorowi rozwiązań układu reprezentowanego
przez powstałą schodkową macierz rozszerzoną.

26. Wzory Cramera do rozwiązywania układów równań liniowych w postaci

macierzowej.

27. Definicja liczby zespolonej i podstawowych działań w zbiorze tych liczb.

Interpretacja geometryczna liczby zespolonej, jej postać algebraiczna,
trygonometryczna i wykładnicza. Wzór de Moivre’a.
 28. Definicja równania różniczkowego, zagadnienie początkowe. Definicja
rozwiązania równania różniczkowego (ogólne i szczególne) . Interpretacja
równania różniczkowego zwyczajnego w postaci y’ = f(x, y).

Równanie różniczkowe zwyczajne I rzędu w postaci normalnej:

(R) y ' =f (t , y )

Ogólna forma:
F ( t , y , y ' )=0

Forma różniczkowa równania różniczkowego: P ( t , y ) dt+Q ( t , y ) dy=0

Zagadnienie początkowe:

Równanie różniczkowe (R) oraz warunek początkowy: (W) y ( t 0 )= y 0

Nazywamy zagadnieniem początkowym (Cauchy’ego). Zapisujemy je w postaci:

'
(RW) y =f (t , y ) , y ( t 0) = y 0

Rozwiązanie zagadnienia początkowego:

Funkcję y(t) nazywamy rozwiązaniem zagadnienia początkowego (RW) jeżeli jest

rozwiązaniem równana (R) na pewnym przedziale, zawierającym punkt t 0 i spełnia warunek
(W).

Definicje rozwiązania równania różniczkowego:

I. Funkcję y(t) nazywamy rozwiązaniem na przedziale (a,b) równania

różniczkowego, jeżeli na tym przedziale jest różniczkowalna i zamienia równanie
w tożsamość:

y ' (t )≡ f (t , y ( t ))

II. Rozwiązaniem (lub całką) równania różniczkowego( F ( x , y , y ' , y ' ' … y ( n) )=0, w
przedziale (a,b) nazywamy każdą funkcję zmiennej x wyrażoną w postaci jawnej:

y= y (x)
Lub uwikłanej:

h ( x , y ) =0

która ma pochodne do rzędu n włącznie i spełnia równanie F ( x , y , y ' , y ' ' … y ( n) )=0 dla
xϵ( a ,b).

Rozwiązaniem ogólnym równania różniczkowego:

F ( x , y , y ' , y ' ' … y ( n) )=0

Nazywamy rozwiązanie równania zależne od n dowolnych stałych C 1, C 2 , … C n wyrażone w

postaci jawnej

y= y (x , C1 , C 2 , … C n)

Lub uwikłanej:

h ( x ,C 1 , C2 , …C n )=0

i takie, że podstawiając dowolne wartości za C otrzymamy wszystkie znajdujące się w tym obszarze
krzywe całkowe i tylko te krzywe.

Rozwiązanie szczególne

Otrzymamy podstawiając za C C … C
1, 2 , n

konkretne wartości.

Np. Równanie: x y ' ' +2 y ' =0

C1
y= +C 2 – rozwiązanie ogólne
x

1 −3
y= , y= +5 , y=−1 rozwiązania
x x
szczególne

Interpretacja równania różniczkowego

zwyczajnego w postaci y’ = f(x, y).

W równaniu (R) funkcja f(x,y), będzie ciągła

w obszarze D c Przez każdy punkt ( x , y ¿
R2 0 0

przeprowadzamy odcinek o długości 1 i

środku w tym punkcie leżący na prostej, której
współczynnik kierunkowy jest równy f(
x 0 , y 0 ¿ Odcinki te nazywamy kierunkami
równania różniczkowego.
 29. Definicja oraz metoda rozwiązywania równania różniczkowego zwyczajnego o
zmiennych rozdzielonych.

Równanie różniczkowe, które można sprowadzić do postaci:

y ' =g ( t ) h ( y ) ,

Nazywamy równaniem o zmiennych rozdzielonych.

Jeżeli funkcje g(t) i h(t) są ciągłe przy czym h(y) ≠0 dla każdego y to rozwiązanie dane jest wzorem:

dy
∫ h( y) =∫ g ( t ) dt +C – dowolna stała rzeczywista
Metoda rozwiązywania.

1) Przekształcenie do formy różniczkowej i rozdzielenie zmiennych

2) Całkujemy obustronnie;
3) Rozwiązanie całki
4) Postać całki równania
5) Przekształcenie do postaci ogólnej

Przykład:
 30. Definicja
oraz metoda

rozwiązywania równania różniczkowego zwyczajnego liniowego jednorodnego

oraz niejednorodnego (metoda uzmienniania stałej)

Równanie różniczkowe, które można zapisać w postaci:

y
y ' =f (u ) , gdzie u=
t

Nazywamy równaniem jednorodnym

Równanie jednorodne przez zamianę zmiennych y=ut sprowadza się do równania o

zmiennych rozdzielonych postaci:

1
u' = (f ( u )−u)
t

Przykład:

t+ y
y'=
t
Ponieważ:

t+ y y
=1+ – to równanie jednorodne gdzie f(u) = 1+u≠u
t t

To podstawiamy y=tu do rownania:

y ' =u+t u'

I otrzymujemy:

1
t u' +u=1+u czyli u' =
t

Rozdzielamy zmienne i obustronnie całkujemy. Otrzymujemy:

u(t) =ln |t| + ln |C|

wracamy do y

y(t) = t ln |Ct|

Równanie różniczkowe, które można zapisać w postaci:

y ' + p ( t ) y=q (t)

Nazywamy równaniem liniowym I rzędu

Jeżeli q(t)≡0 to równanie nazywamy równaniem liniowym niejednorodnym. W przeciwnym

wypadku nazywamy je jednorodnym.

Metoda rozwiązywania (metoda uzmienniania stałej):

 31. Definicja oraz metoda rozwiązywania równań różniczkowych zwyczajnych
Bernoulliego:

Równania różniczkowe, które można zapisać w postaci:

y ' + p ( t ) y=h ( t ) y r

Gdzie rϵR\{0,1} nazywamy równaniem Bernoulliego

Równanie Bernoulliego rozwiązujemy przez zamianę zmiennych:

z= y 1−r

I sprowadza się do równania niejednorodnego postaci:

z ' + (1−r ) p ( t ) z= (1−r ) h(t)

 32. Układy równań różniczkowych liniowych

Układem równań różniczkowych nazywamy układ postaci:

y ' 1=f 1 (t , y 1 , y 2 , … , y n )

{ y ' 2=f 2 (t , y 1 , y 2 , … , y n)
.
.
.
y ' n=f n (t , y 1 , y 2 , … , y n)

Rozwiązanie:

Ciąg funkcji różniczkowalnych ( y 1 (t) , y 2 (t), … , y n (t )¿ nazywamy rozwiązaniem na przedziale

(a,b) układu równań, jeżeli na tym przedziale zamienia on wszystkie równania w tożsamości:

y ' 1( t)=f 1 (t , y 1 (t) , y2 (t ), … , y n (t))

{ y ' 2( t)=f 2 (t , y 1 (t) , y 2( t),… , y n (t))

'
.
.
.
y n ( t)=f n (t , y 1 (t) , y 2( t), … , y n (t ))

Wykres rozwiązania równań tj. zbiór punktów w przestrzeni Rn +1

{( t , y 1 ( t ) , y 2 ( t ) , … , y n ( t ) ) ∷tϵ (a , b) }
Nazywamy jego krzywą całkową

Zagadnienie początkowe dla układów (Cauchy’ego):

' 0 0 0
Układ + y 1 ( t 0 )= y 1 , y 2 ( t 0 ) = y 2 , … , y n ( t 0 ) = y n

Układ różniczkowy liniowy

Układ równań różniczkowych, który można zapisać w postaci:

y '1 =a11 ( t ) y 1 +a12 (t) y 2 +…+a 1 n ( t ) y n +h 1(t)

{ y' 2=a21 ( t ) y 1 +a 22(t ) y 2 +…+ a2 n ( t ) y n+ h2 (t)

'
.
.
.
y n =an 1 ( t ) y 1+ an 2 (t) y 2+ …+a nn ( t ) y n +h n( t)

Nazywamy układem równań różniczkowych I rzędu

Funkcje a ij ( t ) , gdzie 1 ≤i , j≤ n nazywamy współczynnikami, a funkcje hi ( t ), gdzie 1 ≤i ≤n wyrazami

wolnymi tego układu
Rozwiązać można dwoma metodami:

1. W postaci
wektorowo-
macierzowej
2. Metodą
eliminacji
BIBLIOGRAFIA

1. Gewert, Skoczylas, Równania różniczkowe zwyczajne, teoria, przykłady zadania, Wrocław 2011
2. http://katmat.pb.bialystok.pl/~wyrwas/rownania_rozniczkowe.pdf

33. Kuglin
34. Kuglin
35. Kuglin
36. Kuglin

37. Właściwości metali i niemetali

Metale – są to pierwiastki chemiczne charakteryzujące się obecnością w sieci krystalicznej

elektronów swobodnych (niezwiązanych). Wykazują niską elektroujemność i w reakcjach
chemicznych maja tendencję do oddawania elektronów. W temperaturze pokojowej z
wyjątkiem rtęci występują w stałym stanie skupienia, tworząc kryształy metaliczne. Część
właściwości fizycznych (mechaniczne) zależy od kierunków badania (ustawienie sieci
komórkowych) – anizotropia.

-struktura krystaliczna
-struktura metaliczna (wolne elektrony)
-dobra przewodność prądu elektrycznego
-oporność elektryczna wzrastająca wraz ze wzrostem temperatury
-dobre przewodnictwo cieplne
-anizotropia właściwości
-plastyczne (zdolne do odkształceń)
-metaliczny połysk
-dobra wytrzymałość, twardość i udarność
-skrawalność
-podatność odlewnicza (lejność oraz skurcz)
-spawalność

Materiały niemetaliczne – ze względu na właściwości fizykochemiczne i użytkowe tych

materiałów można podzielić na następujące grupy:
-materiały ceramiczne
-drewno
-tworzywa sztuczne i guma
-paliwa
-smary
-niemetaliczne materiały powłokowe
-kleje
Nie można wykazać wspólnych cech charakterystycznych, które wykazują wszystkie
niemetale.

Stan skupienia niemetali w warunkach normalnych: gazowy (gazy szlachetne, wodór, azot,
tlen, fluor, chlor), ciekły (Br - brom) i stały (B – bor, węgiel (i odmiany alotropowe), siarka,
jod i zazwyczaj zaliczane do półmetali -> krzem, fosfor i selen).
Struktura – krystaliczna (np. alotropowa odmiana węgla - diament) i amorficzna (szkło)
Przewodność cieplna – zazwyczaj niska, z wyjątkiem diamentu.
Przewodność elektryczna – izolatory lub półprzewodniki (krzem i selen), zależnie od
struktury i składu chemicznego.
Wygląd zewnętrzny – zazwyczaj matowa, bez połysku (poza ceramiką nieporowatą np.
porcelana, klinkier, kamionkę)
Wł. magnetyczne – brak
Wł. mechaniczne – zróżnicowane: plastyczne (gumy), twarde i kruche (ceramiki) etc.
Wł. chemiczne – z racji wysokiej elektroujemności wykazują tendencję do przyłączania
atomów od metali, albo przekazywania elektronu do użytku wspólnego (z innymi
niemetalami). Poza gazami szlachetnymi.
Tak samo: wytrzymałość cieplna, temperatura topnienia, sposoby łączenia.

Źr: Wiktor Kubiński – Materiałoznawstwo tom1, AGH Kraków 2010 s.41-43, 73-76.

38. Materiały ceramiczne, polimerowe, kompozytowe – charakterystyka właściwości.

Ceramiki – są to materiały otrzymywane z substancji nieorganiczno-niemetalicznych o

wysokiej trwałości termicznej. Ceramika jest zbudowana z nieorganicznych złożonych
związków pierwiastków metalicznych i niemetalicznych lub ich roztworów o wiązaniach
międzyatomowych:
-jonowych – najczęściej związki metalu z niemetalami, np. MgO
-kowalencyjnych – związki dwóch niemetali lub jednego pierwiastka np. krzemu lub węgla.
Atomy są ze sobą związane na drodze wymiany elektronów w wyniku czego powstaje ściśle
określona iczba ukierunkowanych wiązań np. SiC
Wytwarza sieje przez mieszanie sproszkowanych surowców na sucho lub z dodatkiem wody,
formuje, suszy i spieka w procesie wysokotemperaturowym.

Wysoka wartość Niska wartość

-temperatury topnienia -masy właściwej
-twardości -wytrzymałości na rozciąganie
-trwałości chemicznej -wytrzymałości na zginanie
-wytrzymałości na ściskanie -wytrzymałości udarnościowej
-odporności ogniowej -przewodności cieplnej (z wyjątkami np.
-trwałości termicznej tlenek berylu)
-odporności na erozję w wysokich -przewodności elektrycznej (np. grafit)
temperaturach -rozszerzalności cieplnej
-kruchości nasiąkliwości
-mrozoodporności

Tworzywa sztuczne – stanowią grupę materiałów organicznych lub półorganicznych,

których podstawowym (często jedynym) składnikiem są polimery – wielkocząsteczkowe
chemiczne związki organiczne o bardzo dużej masie cząsteczkowej oraz składniki dodatkowe
nadające im wymagane właściwości użytkowe i przetwórcze.
Makrocząsteczki polimerów mające bardzo dużą masę z rzędu 104-107 zbudowane są z bardzo
wielu mniejszych powtarzających się ugrupować atomów, czyli tzw. monomerów o różnej
budowie chemicznej, składających się z niewielkiej liczby atomów (nieprzekraczające zwykle
kilkunastu). Monomery reagują z takimi samymi albo innymi cząsteczkami dzięki obecności
w nich wiązań nienasyconych, reaktywnych grup chemicznych lub nietrwałych pierścieni
monomeru.

Zalety Wady
-niska masa właściwa 0,8-2,2 g/cm3 -niska odporność na pełzanie,
-odporność na czynniki chemiczne i wilgoć, lecz ograniczony zakres temperatury
nieodporne na działanie czynników długotrwałego użytkowania
silnieuleniających -tworzywa niemodyfikowane w
-duża wytrzymałość mechaniczna w stosunku do porównaniu z metalami maja małą wyzy
masy małość na rozciąganie oraz mały moduł
-mała przewodność cieplna plastyczności
-niska temperatura przerobu -rozszerzalność cieplna jest więsza niż
-w większości są dielektrykami, jednak po metali
dodaniu met. przewodzących przewodzą prąd -wrażliwość na podwyższoną
elektryczny temperaturę, z uwagi na nieodwracalne
Brak zapachu i smaku tworzenie się par elektronowych
Łatwość kształtowania wyrobów o -problemy związane z recyklingiem i
skomplikowanych kształtach stosunkowo utylizacja zużytych tworzyw.
prostych procesach technologicznych
-możliwość barwienia i uzyskiwania tworzyw
przeźroczystych
-dobre właściwości ślizgowe
-termostabiloność

Materiały kompozytowe – są to materiały makroskopowo-monolityczne, które otrzymuje się

przez połączenie składników o różnych właściwościach, uzyskując właściwości wyższe niż
wykazują składniki osobno.
Kompozyty są zbudowane z następujących składników:
-osnowa lub lepiszcze, jest to faza w której rozłożone są składniki wzmacniające,
-wzmocnienie, jest wprowadzane pod różną postacią jako wytrzymały materiał zbrojeniowy.

Pomimo, ze kompozyty są materiałami wewnętrznie monolitycznymi, to mają widoczne

granice pomiędzy składnikami. Składniki te zachowują swoją tożsamość, ponieważ całkowi
cienie rozpuszczają się w sobie, jak również nie łączą się w inne elementy, natomiast
wspólnie oddziałują. Zwykle składniki te mogą być identyfikowane fizycznie i wykazują
powierzchnie rozdziału miedzy sobą. Połączenie takie daje materiał właściwościach
nieosiągalnych w żadnym inny materiale.
Cenną zaletą kompozytów jest fakt, ze można z dużą dokładnością przewidzieć właściwości
nowo tworzonych materiałów, co daje możliwości projektowania ich struktury w celu
uzyskania założonych właściwości. Ich stosowanie umożliwia otrzymanie lekkich
wytrzymałych, elastycznych i odpornych na korozję konstrukcji. Wadą kompozytów jest ich
koszt wytworzenia, który przewyższa cenę materiałów konwencjonalnych.

Osnowa jest najczęściej materiałem plastycznym lub twardym spełniającym w kompozycie

następujące zadania:
- utrzymanie wzmocnienia w określonym układzie, rozkładając równomiernie naprężenia
obciążające kompozytu na poszczególne elementy wzmocnienia
- przenoszenie zewnętrznych naprężeń do wzmocnień, sama przeciwdziałając im tylko w
niewielkim stopniu
- decydowanie o właściwościach cieplnych i chemicznych kompozytu
- wypełnianie objętość i nadawanie wymaganego kształtu wyrobom
- ochrona poszczególnych elementów wzmocnienia przed uszkodzeniem powierzchniowym
spowodowanym korozją lub zużyciem eksploatacyjnym
- rozdzielenie wzmocnienia, amortyzując skutki pęknięć kolejnych wzmocnień, a w ten
sposób ochrona przed pękaniem całego materiału
Materiał osnowy musi się bardzo silnie wiązać z wzmocnieniem, uniemożliwiając
rozdzielenie od siebie tych składników kompozytu pod wpływem naprężenia. Osnowa
powinna mieć moduł sprężystości znacznie niższy niż materiał wzmocnienia, gwarantując
spójność kompozytu nawet po pęknięciu części wzmocnień. Plastyczne odkształcenie osnowy
zabezpiecza przed pęknięciem wszystkich włókien w jednym przekroju. Obciążenie, które
było przenoszone przez włókno, za pośrednictwem osnowy zostanie przeniesione na
pozostałe włókna.

Wzmocnienie oddziałuje fizycznie jedynie z osnową i jest dodawane do kompozytów w

ilości 20-80%. Właściwości kompozytu zależą nie tylko od rodzaju materiału wzmocnienia,
ale również od jego kształtu i sposobu rozmieszczenia.
a) Wzmocnienie cząstkami w przybliżeniu o jednakowych wymiarach we
wszystkich kierunkach, chociaż nie muszą być kuliste. Ze względu na wymiary cząstek
dzieli się je na;
-wzmocnienie cząstkami gruboziarnistymi
-wzmocnienie cząstkami drobnoziarnistymi (dyspersyjnymi)
b) Wzmocnienie włóknami o jednym rozmiarze większym od pozostałych. Mogą
to być:
-włókna nieciągłe, jak np. pocięte lub mielone włókna albo nitki o różnych rozmiarach od
milimetrów do kilku centymetrów. W przypadku krótkich włókien bądź cząstek osnowa musi
przekazywać obciążenie w bardzo krótkich odcinkach. Z tego powodu właściwości
kompozytu nie zbliżają się do właściwości wzmocnienia.
-włókna ciągłe, nie maja nieciągłości lub mają ich bardzo niewiele, dlatego są używane w
konstrukcjach narażonych na duże obciążenia, np. samoloty lub sprzęt sportowy.
c) Wzmocnienie warstwowe w kompozytach strukturalnych, składające się z
materiałow homogenicznych i kompozytowych, jak np.; papier, fornir, tkanina, blacha, szkło,
materiały nasycone żywicą poliestrową, epoksydową itd.

Wiktor Kubiński – Materiałoznawstwo tom1, AGH Kraków 2010 s.142-213

39. Omówić przemiany fazowe w żeliwie (o składzie podeutektycznym) podczas

chłodzenia.

1) Pojawiają się pierwsze kryształy 1:

L=L+ austenit
Z cieczy (L) zaczynają się wydzielać pierwsze kryształy austenitu ( Feγ C )
Austenit – roztwór stały graniczny węglika w żelazie γ o składzie Fe-C (nie więcej niż 2.11%
C)

2) Przemiana eutektyczna w punkcie 2:

L=austenit+ledeburyt
Krystalizuje reszta cieczy (L) przechodząc w ledeburyt (mieszanina austenitu i cementytu).
Ponieważ znajdujemy się na lewo od punktu eutektycznego (bliżej 100% zawartości Fe) w
roztworze będzie więcej dendrytów austenitu. Wraz z obniżaniem się temperatury zmniejsza
się rozpuszczalność austenitu w roztworze, a wiec poniżej punktu 2 w strukturze znajdzie się:

austenit +ledeburyt + cementyt wt ó rny (z austenitu)

3) Przemiana eutektoidalna w punkcie 3:
Przy chłodzeniu austenit o składzie punktu S (0,77%) ulega przemianie na mieszaninę
eutektoidalną ferrytu o składzie punktu P i cementytu – perlit.
Feγ (S ) → Feα (P) + Fe3 C(K )
Co oznacza, że poniżej punktu 3 znajdować się będzie:
Cementyt który już wcześniej powstał, perlit który przemienił się z austenitu i więcej perlitu z
przemiany eutektoidalnej.

perlit+ledeburyt przemieniony +cementyt wt ó rny

Ledeburyt przemieniony to: mieszanina perlitu i cementytu, utworzona w wyniku przemiany

austenitu z ledeburytu w pelit (poniżej 727˚C)

Wiktor Kubiński – Materiałoznawstwo tom1, AGH Kraków 2010 s.78-80

40. Związek pomiędzy położeniem pierwiastka w układzie okresowym a budową atomu.

Liczba atomowa będąca zarazem liczbą porządkową pierwiastka w układzie okresowym jest
też liczbą protonów i elektronów zawartych w jego atomie. Odejmując liczbę atomową od
liczby masowej, wliczamy liczbę neutronów.

Numer okresu w układzie okresowym wskazuje na liczbę powłok elektronowych w atomach

pierwiastków znajdujących się w tym okresie np.
Pierwiastki należące do okresu trzeciego posiadają trzy powłoki elektronów, czyli: Na, Mg,
Al., Si, P, S, Cl, Ar.

W liczbie określającej numer grupy układu okresowego cyfra jedności odpowiada liczbie
elektronów walencyjnych (wyjątek stanowi hel, którego atomy mają dwa elektrony
walencyjne mimo że pierwiastek znajduje się w 18 grupie) Elektrony walencyjne są to
elektrony zajmujące ostatnią powłokę elektronową w atomie danego pierwiastka.
Np. Be, Mg, Ca, Sr, Ba, Ra mają 2elektrony walencyjne

Pierwiastki należące do jednej grupy układu okresowego mają podobne właściwości

chemiczne oraz fizyczne.

Litowce mają zdolność występowania tylko na pierwszym dodatnim stopniu utlenienia, czyli
że w roztworach zdolne są do tworzenia tylko jednego rodzaju jonów (kationów). Jest to
wynikiem konfiguracji ich atomów, zawierających pojedynczy elektron (s 1), który, jako
skrajny, jest związany stosunkowo luźno. Należy on do powłoki zapoczątkowującej nowy
okres układu pierwiastków.

W obrębie okresów, przechodząc od pierwiastków o mniejszej liczbie atomowej

do pierwiastków o większej liczbie atomowej obserwowana jest zmiana właściwości
od metalicznych do niemetalicznych, a także zwiększenie się elektroujemności. Granica
pomiędzy niemetalami i metalami (właściwie jest to raczej płynne przejście, a nie ścisła
granica) biegnie ukośnie przez układ okresowy. Znajdują się na niej pierwiastki posiadające
właściwości przejściowe, które nazywamy amfoterami. Każdy z okresów zamyka pierwiastek
należący do gazów szlachetnych. Wiedząc jak zmieniają się poszczególne właściwości
w układzie okresowym, można łatwo przewidzieć własności fizyczne i chemiczne danego
pierwiastka.

Pierwiastki znajdujące się w grupach od 3 do 12 są przeważnie metalami o złożonych

właściwościach. Pierwiastki takie jak chrom, wanad, mangan zachowują się jak metale
jedynie na swoich niższych stopniach utlenienia. Im wyższy stopień utlenienia tych
pierwiastków tym mniejszy charakter metaliczny, a większy charakter niemetaliczny.

Rzeczywistą podstawą układu okresowego jest konfiguracja elektronowa. Konfiguracja

elektronowa decydująco wpływa na stopień utlenienia, zatem można zaobserwować okresowy
przebieg zależności stopni utlenienia pierwiastka w układzie okresowym. I tak, np. wszystkie
pierwiastki należące do pierwszej grupy układu okresowego łatwo tracą jeden elektron
z ostatniej powłoki (elektron walencyjny) i przyjmują +I stopień utlenienia. Pierwiastki
drugiej grupy układu okresowego mogą stracić dwa elektrony walencyjne, przechodząc
tym samym na +II stopień utlenienia, natomiast pierwiastki tworzące trzecią grupę mogą
stracić trzy elektrony i występują wówczas na +III stopniu utlenienia. Jeżeli chodzi
o pierwiastki niemetaliczne, które wchodzą w skład grup od 13 do 18 dodatnie stopnie
utlenienia występują wyłącznie w ich związkach z pierwiastkami niemetalicznymi o większej
wartościowości (np. fluorem i tlenem). Najważniejszymi stopniami utlenienia chloru są I, III,
V, VII. Na ujemnych stopniach utlenienia pierwiastki niemetaliczne przyjmują przeważnie
konfigurację najbliższego gazu szlachetnego. Najwyższy stopień utlenienia pierwiastka jest
zgodny z liczbą jego elektronów walencyjnych.

Niektóre pierwiastki oraz związki chemiczne tworzą cząsteczki, w których atomy

są połączone za pomocą różnych wiązań chemicznych. Rodzaj wiązania zależy od wartości
elektroujemności atomów pierwiastka, które tworzą dana cząsteczkę. Elektroujemność jest
to zdolność danego pierwiastka do przyciągania elektronów. Według skali wprowadzonej
przez Linusa Paulinga największą elektroujemność ma fluor (4,0), a najmniejszą frans (0,7).
Dużą wartość elektroujemności wykazują niemetale, natomiast metale charakteryzują
się małymi wartościami elektroujemności. Elektrony walencyjne w atomach metali są słabo
związane i w reakcjach chemicznych łatwo mogą zostać oderwane, a atomy metali staja
się kationami (jonami dodatnimi). Natomiast atomy niemetali silniej wiążą swoje elektrony
walencyjne, co powoduje, że trudniej je oderwać w reakcjach chemicznych.
Jeśli analizujemy zmianę elektroujemności w obrębie grup i okresów można zauważyć
dwa ogólne kierunki zmian. Elektroujemność rośnie w okresach od strony lewej do prawej.
W grupach zmniejsz się przy przejściu od pierwiastków o mniejszych liczbach atomowych
do pierwiastków o większych liczbach atomowych. Wodoru nie zaliczamy do litowców,
ponieważ jego elektroujemność znacznie różni się od elektroujemności innych pierwiastków
pierwszej grupy układu okresowego. Skala wprowadzona przez Linusa Paulinga ułatwia
określenie rodzaju wiązań występujących między atomami pierwiastków.
Promień atomowy rośnie przy przejściu w dół każdej z grup układu okresowego, natomiast
w okresie maleje, jeśli przechodzimy od strony lewej do strony prawej. Promienie jonowe
pierwiastków elektrododatnich są mniejsze niż odpowiednie promienie atomowe, natomiast
pierwiastki elektroujemne mają większe promienie jonowe niż odpowiadające im promienie
atomowe.
 Elektrojemność
Karol Przybyłowicz – nowoczesne metaloznawstwo, AKAPIT Kraków 2012 s. 20
BARDZO SZCZEGÓŁOWE INFO: http://www.bryk.pl/wypracowania/chemia/chemia_nieorganiczna/12982-
uk%C5%82ad_okresowy_pierwiastk%C3%B3w_chemicznych.html

41. Sposoby umocnienia metali i stopów.

 odkształcanie plastyczne metali

(umocnienie przez wzrost naprężeń wewnętrznych)
 zgniot i rekrystalizacja
(zwiększenie ilości defektów sieci – oraz wzrost granicy plastyczności, a następnie
zdrowienie – etap przemian zachodzących w zakresie niższych temperatur. Zanik
defektów punktowych – odnowienie własności takich jak magnetyczne i przewodność
cieplna i uwolnienie części zmagazynowanej energii odkształcenia. W metalach
niskotopliwych obniżać się może również granica plastyczności
 uszlachetnianie składu chemicznego
(zmiana mikrostruktury orz parametrów mechanicznych)
 obróbka cieplna
(hartowanie – nagrzewanie metalu i jego gwałtowne chłodzenie, co prowadzi do
powstania struktury nierównowagowej [termodynamiki] o dużej twardości
[martenzytycznej lub bajnitycznej])
 obróbka cieplno-plastyczna
(kucie, walcowanie, tłoczenie – wzrost naprężeń wewnętrznych odpowiednio
redukowany termicznie w trakcie procesu)

42. Rodzaje czynników wpływających na właściwości stopów odlewniczych.

a) czas krystalizacji
Im dłuższy tym bardzie stabilny układ będzie posiadać będzie odlew. Jednocześnie może
nastąpić segregacja składników w odlewie - niejednorodna struktura. Ma to też znaczenie
przy wzroście kryształów – dłuższy czas pozwala na większy rozrost poszczególnych ziaren.
b) skład chemiczny
Ma wpływ na praktycznie wszystkie właściwości otrzymanego stopu – chemiczne,
mechaniczne, termiczne, elektro-magnetyczne i strukturalne.
c) temperatura odlewania (przegrzania)
Ma spore znaczenie przy odlewaniu, gdyż metal przy zbyt małej temperaturze może
zastygnąć przed wypełnieniem formy (niekoniecznie z powodu niskiej lejności, czy
odtwarzalności). Wpływa też na czas chłodzenia, przypalenia masy a przez co mikrostrukturę
itd.
d) kształt odlewu
Jest powiązany z czasem krystalizacji i temperatura odlewania. Cienkościenne odlewy maja
tendencję do krystalizacji w układzie metastabilnym.

Co prawda to już nie tylko do stopów odlewniczych, ale wpływ maja również procesy
późniejsze:
- odkształcenie
- obróbka cieplna

43. Komórki elementarne typu A1, A2, A3; szkic wraz z rozmieszczeniem atomów.
A1 – regularna ściennie centrowana – duża plastyczność <110>

Al, Mn, Feγ, Coβ, Ni, Cu, Ag, Au Pb, Pd, Pt

A2 – regularna przestrzennie centrowana – niższa plastyczność <100>

Ta, Si, Feα, Crα, Mo, W, V, Nb, Zrβ

A3 – heksagonalna – niższa plastyczność <1120>

Beα, Mg, Tiα, Zn, Coα, Cd

Wiktor Kubiński – Materiałoznawstwo tom1, AGH Kraków 2010 s. niepamitam (któreś z pierwszy

44. Charakterystyka alotropii metali

Przemiany alotropowe zachodzą z łatwością podczas nagrzewania lub chłodzenia. W

temperaturze przemiany następuje szybka przebudowa struktury, polegająca najczęściej na
przemieszczeniu się atomów wzdłuż określonych płaszczyzn i kierunków. Przebudowie
towarzyszą zmiany energii wewnętrzne, przejawiające się przy nagrzewaniu pochłanianiem
ciepła z otoczenia, zaś przy chłodzeniu— wydalaniem. Dwie odmiany alotropowe posiadają:
Fe, Ni, Co, Ti. Ca, Li występują w trzech odmianach alotropowych, a Mn — w czterech.
Zasadniczym czynnikiem wywołującym przemiany alotropowe jest zmiana temperatury.
Mogą też one wystąpić przy bardzo wysokich ciśnieniach.

45. Schemat i charakterystyka struktury krystalicznej i amorficznej

Cechą charakterystyczną struktury krystalicznej jest uporządkowane i powtarzalne ułożenia

atomów w przestrzeni (rys2-7). Każdy atom w tej strukturze ma ściśle określoną i
powtarzalna liczbę sąsiadów (w bliższym i dalszym sąsiedztwie); takie uporządkowanie jest
zatem nazywane odpowiednio uporządkowaniem bliskiego i dalekiego zasięgu. Atomy
tworzą przestrzenną sieć krystaliczną złożoną z punktów (zwanymi węzłami sieci
krystalicznej) a każdy taki węzeł odpowiada możliwemu położeniu jednego atomu.
Ułożenia atomów w fazach amorficznych jest nieuporządkowane (rys 2-8), tzn występują w
nich jedynie tzw uporządkowanie bliskiego zasięgu, gdyż dotyczy ono tylko najbliższych
sąsiadów atomu. Taką budowę maja szkła (dlatego o strukturze amorficznej mówi się o
strukturze szklistej) i niektóre materiał ceramiczne. Powoduje to że wiązania pomiędzy
atomami tworzą określone zespoły przestrzenne, jednak powiązanie pomiędzy tymi zespołami
jest nieregularne co prowadzi do tworzenia się luk (mikroporów) niezapełnionych przez
atomy.

http://www.immt.pwr.wroc.pl/~maciek/bk/MiBM/2-STRUKTURA.pdf

46. Rodzaje defektów strukturalnych występujących w sieciach krystalicznych.

Defekty struktury krystalicznej możemy podzielić na wiele grup w zależności od przyjętych

kryteriów. Najczęściej stosuje się podział w zależności od tego, czy pozycja defektu jest
określona punktem, linią, czy powierzchnią na defekty punktowe, liniowe lub
powierzchniowe. Z termodynamicznego punktu widzenia można podzielić defekty na
termodynamicznie trwałe i nietrwałe. Osobną grupę stanowią defekty elektronowe (dziury i
wolne elektrony przewodnictwa), które są podstawą półprzewodnictwa. Do defektów sieci
zalicza się również fonony, czyli kwanty drgań sieci krystalicznej, które są odpowiedzialne za
zniekształcenia sieci wywołane termicznymi drganiami atomów, ale także na skutek
oddziaływania z atomami (węzłami sieci) mogą tworzyć defekty punktowe (atomy
międzywęzłowe i wakancje).

Do defektów punktowych zaliczamy: wakancje, atomy międzywęzłowe, atomy

domieszek(substytucyjne i międzywęzłowe) i defekty złożone np. podwójna wakancja lub
atom domieszki połączony z wakancją. Wspólną cecha tych defektów jest to że ich pole
naprężeń ma symetrię kulistą której centrum znajduje się w środku defektu

Defekty liniowe – dyslokacje, mają jeden wymiar. Dyslokacje mogą być krawędziowe,
śrubowe lub mieszane, jednostkowe, poślizgowe lub osiadłe. Dyslokacje wprowadzają
zaburzenie układu atomów ułatwiające ich przesuwanie się względem siebie pod wpływem
naprężeń, a więc odkształcenie plastyczne. Oprócz tego są one ośrodkami nagromadzenia
energii odkształcenia, odgrywają rolę w dyfuzji, przemianach fazowych, korozji i innych
procesach

Defekty powierzchniowe- są to dwuwymiarowe defekty struktury krystalicznej takie jak:

granice ziaren , granice międzyfazowe , błędy ułożenia , granice domen antyfazowych .

Wakancje – jest to defekt powstały w wyniku nieobsadzenia węzła sieci przez atom.
Wskutek tego sąsiednie atomy przesuwają się w kierunku pustego miejsca, co wywołuje
zniekształcenie sieci i wytwarza pole naprężeń rozciągające. Wakacje zalicza się do defektów
termodynamicznie trwałych, co oznacza, że w każdej temperaturze ustala się ich
równowagowa koncentracja (zgodnie z prawem Boltzmanna).
Atomy międzywęzłowe – defekt polegający na tym, że w sieci zbudowanej z identycznych
atomów lub o zbliżonych średnicach jeden z atomów osnowy znajduje się między węzłami
sieci. Powoduje to przemieszczenie sąsiednich atomów z położeń równowagi na zewnątrz,
wywołując pole naprężeń ściskających.
Atomy domieszek (substytujne i międzywęzłowe) – atomy domieszek międzywęzłowe lokują
się w lukach wywołując naprężenia ściskające, tzn. rozpychają sąsiednie atomy na zewnątrz.
Atomy substytucyjne mogą być większe od atomów osnowy i wówczas również wywołują
naprężenia ściskające lub mniejsze i wtedy atomy sąsiednie przesuwają się do wewnątrz,
wywołując naprężenia rozciągające

Przybyłowicz „materiałoznawstwo” str .70-83

47. Klasyfikacja kompozytów odlewanych

Kompozyty można sklasyfikować wg rodzaju i kształtu fazy umacniającej oraz typu osnowy.
Mogą więc być kompozyty umocnione cząstkami ziarnistymi włóknami lub warstwami
(papieru, tkaniny) w laminatach. Z kolei kompozyty umacniane włóknami można podzielić na
umacniane włóknami ciągłymi i krótkimi a w zależności od kierunku ułożenia włókien mogą
być kompozyty umacniane włóknami równoległymi, nierównoległymi. Odrębnym rodzajem
kompozytem jest laminat, czyli kompozyt warstwowy umacniany warstwami papieru ,
drewna , tkanin , podczas gdy osnowę stanowi żywica syntetyczna . SA też stosowane
laminaty typu „plaster miodu” lub kompozyty warstwowe o osnowie metalowej. Można także
dzielić kompozyty wg rodzaju materiału włókien (metalowe, ceramiczne, węglowe i
polimerowe) lub osnowy (metal, ceramika, węgiel, tworzywa sztuczne)

Przybyłowicz „materiałoznawstwo” str. 479/480

 Lub coś takiego znalazłem na Internecie: http://www.kisiko.agh.edu.pl/pliki/lab6.pdf

48. Zmiany właściwości metali przerobionych plastycznie w wyniku wyżarzania

rekrystalizującego.

Wyżarzanie rekrystalizujące jest stosowane po uprzednim zgniocie, tj. obróbce plastycznej na

zimno. Wyżarza się poniżej temperatury Ac1 ale powyżej temperatury rekrystalizacji. Celem
obróbki jest usunięcie skutków zgniotu i przywrócenie plastyczności stali.
zastosowanie: dla wyrobów uprzednio poddanych obróbce plastycznej na zimno.

Przybyłowicz „metaloznawstwo” str.236

Istotą rekrystalizacji (pierwotnej) jest zarodkowanie w zgniecionym materiale nowych,
nieodkształconych ziarn i ich rozrost aż do całkowitego pochłonięcia obszarów
zdefektowanych. Proces ten zachodzi w temp. wyższej niż zdrowienie zwanej temp.
rekrystalizacji . Własności materiałów po rekrystalizacji są w przybliżeniu takie same jak
przed zgniotem . Można więc powiedzieć że wraz z odnową struktury następuje odnowa
własności.
Przybyłowicz „metaloznawstwo” str.136

49. Schemat układu równowagi fazowej z ograniczoną rozpuszczalnością składników w

fazie stałej i eutektyką

Przemiana eutektyczna: Ciecz +

a) krzywa nagrzewania stopów
b) wykres równowagi

książka Przybyłowicza „materiałoznawstwo” str. 170

50. Wpływ zabiegu modyfikowania na strukturę i właściwości stopów Al-Si.

Modyfikacja siluminów polega na wprowadzeniu dodatku do ciekłego stopu, zwiększającego

ilość zarodków krystalizacji i ewentualnie powodującego także inne efekty. Siluminy
podeutektyczne i eutektyczne modyfikuje się sodem, najczęściej w postaci NaF zmieszanego
z NaCl i KCl, rzadziej sodem metalicznym który sinie odtlenia stop . ogólnie ilość
modyfikatora nie przekracza 0.1%. Dodatek sodu powoduje obniżenie tem przemiany
eutektycznej oraz przesunięcie punktu eutektycznego w prawo ku wyższej zawartości krzemu
(ok 13%). Dzięki temu stopy o składzie nadeutektycznym krzepną jako podeutektyczne z
dendrytycznymi wydzieleniami roztworu alfa (ubogiego o Si). W wyniku tego wytrzymałość
Rm rośnie z ok 110 do 250 MPa a wydłużenie A5 z ok 1% do ok 8%.
Siluminy nadeutektyczne modyfikuje się też za pomocą fosforu. Tworzy on związek AIP
,który stanowi zarodki krystalizacji dla krzemu w wyniku czego następuje rozdrobnienie
wydzieleni.

Przybyłowicz

„materiałoznawstwo” str. 364-365

51. Naszkicuj przekrój wielkiego pieca, opisz procesy i reakcje chemiczne, które biegną
w poszczególnych jego strefach.
PROCES WIELKOPIECOWY
Tlenek węgla potrzebny do redukcji rudy powstaje w wyniku spalania węgla w obszarze dysz
wg reakcji:
C + O2 = CO2
CO2 + C = 2CO
Bezpośrednia Redukcja Tlenku Żelaza (powyżej 960 oC)
FeO + C = Fe + CO
Ponadto następuje jeszcze nawęglanie żelaza wg reakcji
3Fe + 2CO = Fe3C + CO2

Już w gardzieli następuje w tem od 100 do 200oC odprowadzenie wilgoci nabytej-związanej z

wsadem tylko siłami napięcia powierzchniowego.
Już od gardzieli rozpoczyna się a kończy w górnej części szybu wydzielenie wody
zoolitowej i krystalicznej, która jest związana z tworzywem jako kopalnia typu npmFe2O3 n
H2O(uwodnione tlenki zelaza -limonity). Rozpad tej sieci następuje do 600oC . Jest to reakcja
endotermiczna
reakcja pośrednia występuje wtedy kiedy produktem gazowym reakcji jest CO2
3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2
Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2
FeO + CO = Fe + CO2 powyżej tem 572oC
w wielkim piecu na ogół FeO redukuje się na drodze redukcji bezpośredniej.
Para wodna (wilgoć) jest wprowadzana do pieca z dmuchem i wsadem. Powstaje również w
wyniku redukcji związków żelaza wodorem(reakcja wodorowa)
3Fe2O3 + H2 = 2Fe3O4 + H2O
Fe3O4 + H2 = 3FeO + H2O
FeO + H2= Fe + H2O
tak powstała para wodna lub pochodząca z dmuchu i wsadu reaguje
H2O+CO= H2+CO2 od 500-1000oC
H2O+C= H2+CO ok100 i powyżejoC
Jeśli do wielkiego pieca wprowadzimy węglany topnikowe w postaci CaCO3 i MgCO3 to w
tem 900 następuje ich intensywny rozkład
Ca CO3 →CaO+CO2
są to reakcje silnie endotermiczne wymagające dostarczenia dużych ilości ciepła
Mg CO3 →MgO+CO3
proces redukcji bezpośredniej:
FeO+CO=Fe+CO2
w pełni ta reakcja zachodzi w tem powyżej 1000C a rozwinięty zakres pochłania koks co jest
zjawiskiem nieekonomicznym
Podczas spływania żuzli zachodzą reakcje bezpośrednie kształtujące nową ciecz która jest
metalem a mianowicie
()żużel,[]-metal, {}-gaz
częściowo zachodzą reakcje odsiarczania

W garze zbierają się żużel i

metal a na granicy ich podziału
zachodzą reakcje w fazach
ciekłych

INNY RYSUNEK ->

52. Scharakteryzuj produkty procesu wielkopiecowego i ich wykorzystanie.

Surówka
Proces produkcji surówki żelaza odbywa się na wielkich piecach. W urządzeniach tych
produkuje się ---surówki przeróbcze (służą do wytwarzania stali),
-surówki odlewnicze (służą na odlewy części maszyn i armatury)
-żelazomangan (używany jako odtleniacz i dodatek stopowy przy produkcji stali).
Surówką lub żeliwem nazywamy stop żelaza z węglem i innymi pierwiastkami, w którym
zawartość węgla wynosi więcej od 2,11% (wg wykresu Fe-C) a w praktyce wielkopiecowej
od 3,8% dla surówek odlewniczych do 4,7% dla surówek przeróbczych. Surówki są kruche i
mało plastyczne stad nie nadają się do procesów przeróbki plastycznej, w której powstają
gotowe wyroby hutnicze jak blachy, pręty, rury, kształtowniki itp

Gaz wielkopiecowy - produkt uboczny wytwarzany podczas procesów wielkopiecowych.

Jego skład zależy od wsadu wielkopiecowego i waha się w granicach: 9-16% dwutlenku
węgla, 23-30% tlenku węgla, 0,5-4% wodoru, 52-64% azotu, 1% metanu.Temperatura
zapłonu wynosi ok. 700 ºC, a temperatura płomienia ok. 1400 ºC. Z 1 tony surówki wydziela
się około 4000 m3 gazu wielkopiecowego. Wydajność energetyczna wynosi ok. 3,4 MJ/kg
(4,0 MJ/m3). Gęstość gazu wielkopiecowego wynosi ok. 1,169 kg/m3.Palny w 35-75%
mieszaninie z powietrzem. Stosowany do opalania nagrzewnic wielkopiecowych oraz baterii
koksowniczych. Stanowi podstawę gospodarki cieplnej hut.

Żużel tworzy się go całkiem sporo w procesie wielkopiecowym przez co konieczne jest jego
dalsze wykorzystanie do różnych celów przemysłowych. Jest to produkt uboczny powstający
podczas wytapiania rudy w wielkim piecu. Rozróżnia się żużel:
-kawałkowy o budowie krystalicznej (do budowy dróg)
-granulowany bezpostaciowy jako surowiec do wyrobu cementu i cegieł żużlowych

53. Scharakteryzuj proces metalurgiczny otrzymywania miedzi z jej rud.

Ponieważ rudy miedzi zawierają niewielka ilość miedzi (0,5-3%) dlatego przeprowadza
się ich wzbogacenie metodą flotacji, to jest procesu, w którym ziarna minerału użytecznego
oddziela się od skały płonnej wskutek różnych właściwości powierzchniowych tych
minerałów; w wyniku flotacji otrzymuje się koncentraty zawierające 18-35% Cu.
Podstawowa metoda otrzymywania miedzi polega na wytopieniu z rudy siarczkowej lub
koncentratu miedzi tzw. kamienia miedziowego zawierającego głównie Cu2S i FeS. Kamień
miedziowy wytapia się zwykle w piecach szybowych, do których stosuje się koncentrat
siarczkowy po uprzednim wyprażeniu; którego celem jest usunięcie siarki związanej z
żelazem oraz miedzią.
Kamień miedziowy w stanie ciekłym przekazuje się do dalszej przeróbki na drodze
konwertorownia, w wyniku czego otrzymuje się miedź hutniczą. Ponieważ miedź
konwertorowa zawiera 20% zanieczyszczeń (As, Pb, Sb, Ni) poddaje się ją rafinacji, która
pozwala na usunięcie zanieczyszczeń oraz jej odgazowanie. Stosuje się dwa rodzaje
rafinacji: ogniową i elektrolityczną (opisane niżej).

54. Scharakteryzuj konwertorowy proces otrzymywania stali.

Jest to proces otrzymywania stali z ciekłej surówki (z dodatkiem złomu stalowego),

przeprowadzany w konwertorach; polega na usuwaniu domieszek (krzemu, manganu, węgla,
fosforu) przez ich utlenianie w wysokiej temperaturze przy użyciu powietrza lub tlenu
(świeżenie); m.in. proces konwertorowy besemerowski (w konwertorach o wyłożeniu
kwaśnym, do świeżenia surówki o małej zawartości fosforu i siarki), tomasowski (w
konwertorach o wyłożeniu zasadowym, do świeżenia surówki o dużej zawartości fosforu),
tlenowy (w konwertorach o wyłożeniu zasadowym, z użyciem tlenu do świeżenia surówki).

55. Rafinacja stopów; cel procesu, stosowane technologie na przykładzie stopów metali
Nieżelaznych

Rafinacja ogniową przeprowadza się zwykle w piecach płomiennych opalanych gazem,

mazutem lub pyłem węglowym. W czasie procesu następuje utlenianie miedzi do Cu2O,
który jest następnie redukowany zanieczyszczeniami metalowymi (Pb,Fe,Sb,Ni i inne) a
powstające tlenki reagują z SiO2 i tworzą żużel. Nadmiar Cu2O znajdujący się w ciekłej
miedzi usuwa się sposobem żerdziowania, to jest mieszania kąpieli wilgotnymi bierwionami;
w trakcie zabiegu Cu2O jest redukowany węglem i wodorem które stanowią składniki
drewna.

Rafinacja elektrolityczna przeprowadza się w celu otrzymania miedzi o dużej czystości

oraz odzyskania Au, Ag, Se i Te. Podstawowym składnikiem elektrolitu jest CuSo4 i H2SO4,
jako katody używa się miedź o dużej czystości a anody są wykonywane z miedzi rafinowanej
ogniowo. Podczas przepływu prądu, miedź rozpuszcza się na anodzie i przechodzi do
roztworu w postaci jonów Cu++, wskutek czego następuje wyrównanie strat jonów Cu++ w
elektrolicie, spowodowane osadzaniem się ich na katodzie. Zanieczyszczenia zawarte na
anodach przechodzą do elektrolitu (Ni, Zn, Fe) lub przechodzą do szlamu (Au, Ag, Te, Se i
inne), gromadzącego się na dnie wanny w której przeprowadza się elektrolizę. W wyniku
procesu elektrolizy katody zwiększaja swoją grubość i po osiągnięciu przez nie masy 60-90kg
wyciąga się je z wanny.
 AGH, Wydział Odlewnictwa, wykład z chemii ogólnej, część 2

Otrzymywanie
Cu otrzymuje się wyprażanie i utlenienie rudy siarczkowej:
Cu2S + 3/2O2 Cu2O + SO2
2Cu2O+ Cu2S  6Cu +SO2
następnie surową miedź poddaje się oczyszczeniu metodą elektrolityczną:

24

56. Zjawisko zgniotu w przeróbce plastycznej i jego wpływ na strukturę i właściwości

metali.
Zgniotem określa się zmiany, jakie zachodzą w strukturze i właściwościach metali pod
wpływem odkształcenia plastycznego na zimno. Zgniot zachodzi poniżej temperatury
rekrystalizacji, gdy szybkość procesów dyfuzyjnych jest mała.
Za miarę zgniotu przyjęto stopień odkształcenia wyrażany ubytkiem przekroju w procentach

gdzie:

  – kształt początkowy
  – kształt po odkształceniu
Źródło: wikipedia.org (niestety:-()

Zgniot występuje w każdym procesie przeróbki plastycznej na zimno zarówno w ściskaniu

jak i rozciąganiu i wyraża się go procentową zmianą wymiaru w kierunku działania siły.
Podczas pp na zimno następuje Nagromadzenie się dużej liczby dyslokacji powodujące
wzajemne blokowanie się ich - skutkiem tego jest zmiana właściwości fizycznych i
mechanicznych. Zmianę tychże właściwości przyjęto nazywać zgniotem.

Podczas zgniotu następuje Umocnienie odkształceniowe - całokształt zmian właściwości pod

wpływem przeróbki plastycznej na zimno.
W wyniku umocnienia odkształceniowego rośnie: Rm(wytrzymałość ), R0,2(granica
plastyczności, Twardość oraz również oporność elektryczna

Maleje: plastyczność Z, A5, U odporność na korozje

Dodatkowym efektem odkształcenia plastycznego jest stopniowe wydłużenie się ziaren w

kierunku obróbki plastycznej. Wyciągnięciu ulegają również wtrącenia niemetaliczne, które
mają tendencję gromadzenia się na granicach dendrytów. Wynikiem tego jest powstanie
charakterystycznej włóknistej struktury.

57. Scharakteryzuj proces kucia matrycowego, wskaż obszary jego zastosowania.

To kształtowanie materiału przy pomocy kowadła oraz matrycy. Kowadła mogą być
kształtowe lub płaskie. Matryce mogą być zamknięte lub otwarte.

Proces ten zaczyna się od spęczania, w tym etapie występują naprężenia rozciągające w
materiale które są większe dla kowadeł płaskich i mniejsze dla kowadeł kształtowych.
Spęczanie trwa do momentu zetknięcia się kształtowanego materiału ze ścianami matrycy. Te
ograniczają płynięcie materiału w bok zmniejszając przez to dodatkowo naprężenia
rozciągające w materiale co korzystnie wpływa na plastyczność materiału. Następnie może
zachodzić proces wyciskania.

W matrycach otwartych płynięcie materiału jest tylko częściowo ograniczone przez jej boczne
ścianki. Natomiast w matrycach zamkniętych płynięcie materiału jest ograniczone z każdej
strony - charakteryzuje go trójosiowy stan naprężenia.

Projektowanie technologii kucia matrycowego wymaga wzięcia pod uwagę następujących

parametrów:

-kształt i masę odkuwki

- kinematykę płynięcia w zależności od maszyny kuźniczej
-temperatury kucia
-konstrukcje matryc

Wypływka tworzy się przy kuciu w matrycach otwartych. Tworzy ja nadmiar wsadu po
wypełnieniu wykroju, jest to pierścień zamknięty który przeciwstawia się wypływaniu
metalu z wykroju na zewnątrz.

Podczas kucia w matrycach zamkniętych nie ma wypływki dlatego należy docinać wsad z
podwyższoną dokładnością.

Obszary zastosowania:

Kucie matrycowe stosuje się do produkcji wyrobów cechujących się wysokimi

właściwościami wytrzymałościowymi, wysoką dokładnością wymiarową oraz pozbawionych
wad jakie występują w odlewach. Jednak zarówno sama metoda jak i proces obróbki
skrawaniem wyrobów kutych jest bardzo drogi w odniesieniu do odlewania.
58. Walcowanie, kucie, tłoczenie, ciągnienie – klasyfikacja, urządzenia.

Walcowanie

Klasyfikacja:

Kryterium Podział
Rodzaj walcowanego metalu 1. walcownie stali
2. walcownie metali kolorowych
Temperatura walcowania 1. walcownie na zimno
2. walcownie na gorąco
Rodzaj walcowanego wyrobu 1. walcownie półwyrobów
2. walcownie wyrobów gotowych
Kształt wyrobów 1. walcownie bruzdowe
2. blach
3. rur
4. specjalne(obręczy, kół bosych, kul)
Rozplanowanie walcarek w zespole 1. walcownie liniowe
walcowniczym 2. posobne
3. ciągłe
4. półciągłe
5. szachownicowe
6. o mieszanych układach
Urządzenia:

Walcarka - komplet urządzeń maszynowych z własnym oddzielnym napędem: silnik, klatka walców
zębatych, 2 łączniki oraz klatka z walcami.

Klatka walcownicza: stojak, walce łożyska, śruby do regulacji, ściągi.

Ułożenie walców poziomych w klatce walcowniczej:

Duo - 2 walce robocze

trio - 3 walce robocze - występuje tylko w starych walcowniach bruzdowych

kwarto - 2 walce robocze i w oporowe

6, 12 i 20 walcowe - służą wyłącznie do walcowania blach na zimno.

Zespół walcowniczy - składa się z:

 odpowiednio umiejscowionych walcarek

 urządzeń pomocniczych
 samotoki
 stoły podnośne
 prowadnice
 urządzenia kontujące
 urządzenia do cięcia metalu
 nożyce
 piły
 chłodnie do studzenia walcowanych wyrobów
 Kucie

Klasyfikacja:

 kucie swobodne
 Kucie matrycowe
 kucie z wypływką (otwarte)
 kucie bez wypływki(zamknięte)
 kucie pół-swobodne

Urządzenia:

 młoty
 pojedynczego działania - młot spada swobodnie na odkówkę
 podwójnego dzialania(parowo-powietrzny) - nad młot wprowadzana jest para
przyspieszając go
 prasy
 Mechaniczne
o cierne(śrubowa)
o korbowa
o kolanowa
o mimośrodowa
 Hydrauliczne
o do kucia
o do wyciskania
o do tłoczenia
 kuźniarki - prasy mechaniczne wyposażone w 2 suwaki pracujące względem siebie pod kątem
prostym
 walce kuźnicze -maszyna posiadająca kilka bijaków które uderzają promieniowo (po
obwodzie) na przerabiany materiał powodując jego wydłużenie- stosowane do małych
elementów.
 kowarki - służą do wstępnego przerobu materiałów o niskiej plastyczności.

Tłoczenie

Klasyfikacja:

 Ciecie
 Gięcie
o wyginanie
o zaginanie
o zwijanie
o zawijanie
 ciągnienie
 inne operacje
o wyoblanie
o obciąganie
o prostowanie
  Kształtowanie

Urządzenia do tłoczenia:

Prasy mechaniczne: korbowe i mimośrodowe mają podobny układ kinematyczny.

Prasy korbowe mają stały skok suwaka. Największe zasosowanie w procesach

tłoczenia z pośród pras korbowych mają prasy korbowe ramowe, zdznaczające się
szczególnie dużą sztywnością. Produkuje się je jako dwu i cztero punktowe, tzn. mające dwa
lub cztery korbowody. Pozwalają na tłoczenie wyrobów o dużych wymiarach gabarytowych
(np. elementy karoserii samochodowych). Prasy tego typu z przeznaczeniem do tłoczenia
złożonych i głębokich przedmiotów są budowane jako prasy podwójnego i potrójnego
działania.

Prasy mimośrodowe mają możliwość regulacji skoku suwaka prasy w zależności od

wymagań wynikających z operacji tłoczenia.

Prasy hydrauliczne - są najczęściej stosowane w procesach tłoczenia, wyciskania, jako prasy

pojedynczego, podwójnego i potrójnego działania. Głównymi zaletami tych pras jest ich
budowa blokowa i to że sterowanie poszczególnymi suwakami odbywać się może
niezależnie, przy wykorzystaniu logicznych elementów sterowania hydraulicznego.

Ciągnienie:

Klasyfikacja ciągadeł:

Klasyfikacja według
Profilu 1. stożkowe
2. łukowe (wypukłe, wklęsłe,
sigmoidalne)
Kształtu otworu kalibrującego 1. kołowe
2. kształtowe
Budowa elementów składowych 1. składane segmentowe
2. rolkowe
Sposób pracy elementów ciągadła 1. ruchome
2. obrotowe
Warunki smarowania 1. konwencjonalne
2. ciśnieniowe
Materiał ciągadła 1. stalowe
2. węglikowe
3. diamentowe
4. kompozytowe
Przeznaczenie ciągadła 1. do drutów
2. do prętów
3. do rur

Urządzenia:

Ciągadło to matryca najczęściej z odpowiednio ukształtowanym najczęściej stożkowo zbieżnym

otworem. Typowe ciągadło składa się z dwóch wzajemnie ze sobą zespolonych części:
 -oczka wykonanego z materiału zdolnego do przenoszenia bardzo wysokch nacisków oraz
zapewniającego uzyskanie powierzchni o wysokiej gładkości,

- oprawy metalowej, zabezpieczającej oczko przed zniszczeniem i ułatwiającej zamocowanie

ciągadła w gnieździe ciągarki.

Ciągarki ławowe - ruch ciągnionego materiału jest prostoliniowy. Oś materiału ciągnionego od

momentu rozpoczęcia procesu ciągnienia do jego zakończenia jest linią prostą. Służą do ciągnienia
prętów i rur o większych przekrojach.

Ciągarki bębnowe - (tarczowe), w których materiał nawija się na bęben lub tarcze. Siła ciągnienia
jest przekazywana od bębna .

59. Wpływ przeróbki plastycznej na strukturę i właściwości metali

Kryterium podziału:

 Temperatura rekrystalizacji Tr (Tr =(0,3 - 0,4)*Ttopnienia

 czas pomiędzy odkształceniami

Rodzaje przeróbki plastycznej:

 na zimno (w temp. <Tr)

 na gorąco 800 - 1300stC (T>Tr)
 mieszana (T>Tr lecz czas zbyt krótki aby zaszła rekrystalizacja)
 na ciepło (T<Tr metal wstępnie podgrzany)

Przeróbka plastyczna na zimno:

 umocnienie odkształceniowe materiału

 rozdrobnienie struktury
 tekstura (podobna orientacja krystalograficzna w każdym ziarnie)
 sterowanie wielkością ziarna podczas wyżarzania
 tempering (likwidacje Fizycznej Re)

Wady i zalety:

 wysoka jakość powierzchni

 wysoka dokładność wymiarowa
 sterowanie właściwościami po przez połączenie pp na zimno i obróbki cieplnej
 konieczność stosowania dużych sił i nacisków
 dobór odpowiednich smarów

Przeróbka plastyczna na gorąco

Wielkość ziarna w pp na gorąco zależy od wielkości odkształcenia i temperatury: im większy gniot

tym mniejsze ziarno, tak samo im mniejsza temperatura tym wolniejsza rekrystalizacja. Więc jeżeli
chcemy uzyskać strukturę drobno ziarnistą to należy połączyć duży zgniot z niską temperaturą

T = Tr + (około 40 st C)
Przeróbka plastyczna mieszana:

Mimo że jest prowadzona w temperaturze wyższej od Temperatury rekrystalizacji to czas pomiędzy

kolejnymi odkształceniami jest zbyt krótki aby ziarna zdążyły się zrekrystalizować i zachodzi
umocnienie odkształceniowe. Np podczas walcowania szybkość pasma może wynosić nawet 100m/s,
a na samym końcu jest szybko chłodzone w celu zapobieżenia skutków rekrystalizacji. Pozwala to na
otrzymanie małych sil nacisków oraz otrzymanie struktury podobnej do tej z przeróbki na zimno.

Umocnienie odkształceniowe - całokształt zmian właściwości pod wpływem przeróbki plastycznej na

zimno. Jest skutkiem powstania różnych defektów krystalograficznych w odkształcanych ziarnach
głównie dyslokacji, które blokują sie wzajemnie utrudniając dalsze odkształcanie się materiału.

W wyniku umocnienia odkształceniowego rośnie: Rm(wytrzymałość ), R0,2(granica plastyczności,

Twardość oraz również oporność elektryczna

Maleje: plastyczność Z, A5, U odporność na korozje

60. Wymień i scharakteryzuj piaski stosowane jako osnowa mas formierskich.

Piasek kwarcowy - ma najszersze zastosowanie ze względu na łatwą dostępność i niską cenę. Składa
się z ziaren o wielkości od 0,01 - 2mm. Jako osnowę do sporządzania mas stosuje się piaski kwarcowe
zawierające do 2% lepiszcza (ziarn mniejszych od 0,02mm). Wyróżnia się 4 gatunki pisaku:

 1K do 0,2%lepiszcza,
 2K 0,2 - 0,5% lepiszcza
 3K 0,5 - 1%
 4K 1 - 2%.
 5K, 6K 7K 2 - 35% lepiszcza.

Kwarc SiO2 posiada dwie odmiany polimorficzne:

1. wysokotemperaturowy (alfa) który podczas oziębiania w temperaturze 573stC przchodzi w

2. niskotemperaturowy (beta), który jest głównym składnikiem występujących w przyrodzie
piasków kwarcowych.

Twardość piasku beta w skali Mohsa wynosi 7, a gęstość 2650 kg/m3

Piasek Cyrkonowy - (ZrSiO4) -najkorzystniejszy materiał na osnowę mas i powłok ochronnych.

Wykazuje dobrą odporność na działanie wysokiej temperatury i tlenków kwaśnych oraz zasadowych.
Ma małą rozszerzalność cieplną, nie zachodzą w nim przemiany polimorficzne i jest mało zwilżany
przez ciekłe stopy odlewnicze.

Piasek Chromitowy - jest materiałem zawierającym spinele chromowe, a głównie chromit:

FeCr2O4(FeO.Cr2O3). Chromit zawiera teoretycznie 67,91% Cr2O3.

Twardość w skali Mohsa 5,5 natomiast gęstość 4500 - 4800kg/m3 jest kruchy temperatura topnienia to
około 2180stC. Kopalina zawiera przeważnie mało Cr2O3 dlatego też poddawana jest procesowi
wzbogacaniu i sortowaniu aby otrzymać minimum 44% Cr2O3 o odpowiedni skład ziarnowy.W
piasku chromitowym możne znajdować się krzemionka, która wpływa negatywnie na penetracje
metalu do formy. Chromit ma mniejszą od kwarcu rownomierną rozszerzalność cieplną, dużą
odporność na działanie tlenków metali i żużli oraz znacznie większy od kwarcu wsp. przewodzenia
ciepła.
Piasek Oliwinowy - piasek ten skąłda się z Forsterytu Mg2SiO 4- oraz Fajalitu Fe2Sio4-. Stosunek
forsterytu do fajalitu w oliwinie stosowanym w odlewnictwie wynosi 9:1. Gęstość oliwinu wynosi
3200 - 3600kg/m3, twardość w skali Mohsa 6,5 -7. Temp topnienia forsterytu 1890stC, a fajalitu
1250stC zaś piasku oliwinowego około 1760 - 1800. Im wieksza zawartość fajalitu tym niższa temp.
topnienia piasku.Współczynnik rozszerzalności cieplnej jest niższy ok kwarcu i wynosi około 1% przy
900stC. Jest to czterokrotnie więcej niż w przypadku piasku cyrkonowego.

Piasek magnezytowy - główny składnik to peryklaz MgO. Im jest go więcej w formie spieczonej tym
piasek jest lepszy. Przed każdym użyciem piasku musi zostać określona jego ogniotrwałość gdyż jest
ona różna i zależy od temperatury topnienia piasku. Ma duży współczynnik rozszerzalności cieplnej,
małą odporność na nagłe zmiany temperatury oraz duża odporność na działanie zasadowych tlenków i
żużli.

Piasek magnezytowo - chromitowy - główne skałdniki to MgO (55-65%) oraz Cr2O3 (6 - 25%).
Mniejsza rozszerzalność cieplna od kwarcu, gęstość ok 3850kg/m3, temperatura spiekania 1550stC.
Osnowa zapewnia małą penetracje ciekłego stopu w pory masy.

Piasek korundowy - w odlewnictwie stosuje się jedynie korund sztuczny zwany elektrokorundem lub
alundem o wzorze AlO3. Gęstość 3900 - 4100hg/m3, twardość w skali Mohsa 9. Temperatura
topnienia 1850stC. Odporny na działanie tlenków metali i ma małą rozszerzalność cieplną. Jest zatem
dobrym materiałem na osnowę mas i powłok.

61. Składy klasycznych mas formierskich z bentonitem i ich podstawowe właściwości

technologiczne

Głównymi składnikami mas klasycznych (MK) są: osnowa piaskowa i glina formierska.

Osnowa to najczęściej piasek kwarcowy o odpowiedniej ziarnistości,

Natomiast glina formierska to lepiszcze, którego zdolność do wiązania zależy głównie od wielkości
cząsteczek. Głównym składnikiem glin formierskich jest bentonit który którego składnikiem jest
montmorillonit. Montmorillonit ma budowe pakietową - składa się z blaszek o grubości 1 nm. Dzięki
temu powierzchnia właściwa tych cząstek jest bardzo duża i jest zdolna do "chłonięcia" dużej ilości
wody dzięki czemu pęcznieje, a to skutkuje wiązaniem ziarn osnowy.

Ilość bentonitu dodawanego do masy to 6 - 8 części wagowych.

Woda

Trzeci główny składnik mas klasycznych, a zatem i mas syntetycznych. Jest to składnik niezbędny,
którego obecność warunkuje związanie ziarn osnowy przez glinę czyli nadanie masie odpowiedniej
wytrzymałości. Ponad to woda wpływa na szereg innych właściwości technologicznych takich jak:
przepuszczalność, plastyczność, płynność, zagęszczalność, wskaźnik właściwości formierskich,
przyczepność, osypliwość, gęstość pozorna, właściwości termofizyczne (przewodzenie masy).

Dodatki - mają na celu polepszenie niektórych właściwości masy oraz nadanie masie odpowiednich
cech. Największą i najważniejszą grupą dodatków są materiały mające na celu zmniejszenie
skłonności do powodowania powierzchniowych wad odlewów:

głównym z nich jest pył węglowy - dodawany w ilości najczęściej 3-5 części wagowych w zależności
od rodzaju stopu. Wprowadzenie go do masy w odpowiedniej ilości w dużym stopniu zapobiega
tworzeniu się przypaleń. Podczas zetknięcia z ciekłym metalem wydzielany jest węgiel błyszczący
który bezpośrednio chroni przed przypaleniami. I ta skłonność do wydzielania węgla błyszczącego
pozwoliła na stosowanie zamienników pyłu węgla kamiennego. Mogą nimi być:

polistyren, oleje alifatyczne, aromatyczne i nienasycone.

Inne dodatki -grafit, koks, antracyt, karbozol, mączka drzewna. Polepszają one również jakość
powierzchni oraz wpływają pozytywnie na wybijalność, rozszerzalność, podatność, właściwości
termofizyczne masy.

62. Opisz operacje wchodzące w proces odświeżania mas.

Masę odświeżoną stanowi masa używana z dodatkiem świeżych materiałów formierskich. Pod
wpływem temperatury ciekłego metalu zachodzą zmiany w osnowie i w lepiszczu. Zamiany
zachodzące w lepiszczu (bentonit) są związane z dehydratacją składników ilastych i przechodzeniem
gliny aktywnej w nieaktywną (dezaktywacja bentonitu).
Masę używaną, przed ponownym zastosowaniem, należy odpowiednio przygotować. Należy ją
rozdrobnić, usunąć części metalowe oraz nadziarno i ostudzić do temperatury poniżej 30°C.
Obok znanych sposobów studzenia masy, stosuje się także studzenie i mieszanie masy w jednym
urządzeniu i w tym samym czasie. Stosuje się do tego podciśnienie, a ciecz (woda) poddana działaniu
ciśnienia niższego niż prężność tej cieczy zaczyna wrzeć. Część cieczy wyparowuje a część ulega
ochłodzeniu. Dodatkową zaletą tej metody jest dodatkowe nawilżanie masy.
Do prawidłowego ustalenia warunków odświeżania masy jest niezbędna znajomość zawartości gliny
(bentonitu) aktywnej w masie, za pomocą np. błękitu metylowego. Dodatkowo należy wykonać
oznaczenie zawartości lepiszcza i straty prażenia oraz badania przy użyciu kwasu ortofosforowego(V)
do określenia stopnia utylizacji.

Zamiast świeżej osnowy stosuje się coraz częściej regenerat, czyli odzyskaną ze zużytej masy osnowę
piaskową.
Ponadto aby zapobiegać przypalaniu się masy do powierzchni odlewów stosuje się tzw. dodatki.
Czołowe miejsce zajmuje pył węglowy (pył węgla kamiennego) oraz jego zamienniki, dodawanych do
mas miedzy 3-5 części wag. Osnowa piaskowa jest odświeżana za pomocą świeżej osnowy (świeżym
piaskiem), mieszaniną świeżego piasku i regeneratu bądź regeneratem. Odświeżony piasek powinien
mieć kształty kulisty lub owalny oraz odpowiednia wielkość ziaren.

63. Scharakteryzuj klasyczny proces cold-box i opisz jego odmiany.

Ogólna charakterystyka sypkich mas szybkoutwardzalnych (cold-box) - W procesie cold-box pary

katalizatora są przedmuchiwane przez masę formierską lub rdzeniową, wykonaną z udziałem żywicy.
Powodują one natychmiastowe jej utwardzenie w temperaturze otoczenia. Mała lepkość żywicy
umożliwia wykorzystanie wszystkich rodzajów mieszarek do wytwarzania masy. Masa może być
zagęszczana ręcznie, wibracyjnie, lub za pomocą strzelarek i nadmuchiwarek. Pary katalizatora
(trójetyloaminy, dwumetyloaminy, lub dwumetyloizopropyloaminy), są wytwarzane w urządzeniach o
konstrukcji umożliwiającej uzyskanie dużej prężności aminy w gazie obojętnym lub powietrzu.
Nadmiar aminy jest usuwany przez przedmuchiwanie rdzenia powietrzem. Usunięta amina jest
poddana procesowi odzysku i kierowana do następnego cyklu utwardzania. Rdzenie po utwardzeniu
posiadają dużą wytrzymałość i mogą być transportowane, wykańczane, łączone ze sobą.

Procesy zaliczane do technologii cold-box:

1. Alkidowy proces Ashlanda.

2. Fenolowy proces Ashlanda (klasyczny Cold-box)
3. Proces cold-box plus.
 4. Proces mrówczanowy (beta set).
5. Proces red-set.
6. Klasyczny proces SO2.

a. Proces Socor -w procesie tym spoiwo składa się z technicznego węglanu sodu (Na2CO3) oraz
technicznego wodorotlenku sodu (NaOH). Na 100 cz. wag. osnowy kwarcowej dodaje się 2,5 cz. wag.
technicznego węglanu sodu, 2 cz. wag. technicznego wodorotlenku sodu i 2,5 cz. wag. wody. Celem
zmniejszenia osypliwości dodaje się 0,5÷1,0 cz. wag. dekstryny. Zagęszczoną masę przedmuchuje się
CO2. Masę stosuje się na rdzenie do stopów Al i w tym przypadku rozpadają się w wodzie, co
umożliwia łatwe ich usunięcie z odlewu. Przy stopach o wyższej temperaturze tworzy się krzemian
sodu, który nie rozpada się szybko pod wpływem wody.

b. Alkidowy proces Ashlanda

Jako osnowę można stosować różne piaski: kwarcowe, chromitowe, cyrkonowe, oliwinowe, trzy
ostatnie znajdują głównie zastosowanie w odlewnictwie staliwa, przy czym głównie jest używany
piasek chromitowy.

Spoiwo skład się z dwóch komponentów: żywicy alkidowej i izocyjanianu.

Utwardzanie masy następuje w wyniku przedmuchiwania zagęszczonej masy mieszanina powietrza i

trietyloaminy (C2H5)3N. W procesie tym na 100 cz. wag. piasku kwarcowego dodaje się po 1 cz.
wag. żywicy alkidowej i izocyjanianu.

Czas przedmuchiwania mieszanina powietrza i trietyloaminy wynosi 3÷50 s a ciśnienie dmuchu około
0,5 MPa. W celu usunięcia resztek aminy rdzeń przedmuchuje się dodatkowo powietrzem przez 5÷10
s. Powietrze po przejściu przez rdzeń poddawane jest procesowi neutralizacji aminy. Ze względu na
toksyczność i wybuchowość trietyloaminy układ powinien być hermetycznie zamknięty.

Żywotność tej masy wynosi 2÷3 h.

c. Fenolowy proces Ashland (klasyczny proces cold-box)

Zasada procesu polega na sporządzeniu masy składającej się z osnowy, żywicy fenolowo-
formaldehydowej i izocyjanianu; masę tę – po zagęszczeniu w rdzennicy – przedmuchuje się
mieszaniną trietyloaminy (TEA), dimetyloetyloaminy (DMEA) lub dimetyloizopropyloaminy (DMIA)
z powietrzem lub CO2.

d. Proces Cold-box plus

Proces ten jest modyfikacją fenolowego procesu Ashland. Modyfikacja ta polega na zastosowaniu
rdzennicy podgrzanej wodą lub innym nośnikiem ciepła do temperatury 40÷80oC. Ciepło rdzennicy
oddziałuje tylko na kilka milimetrów w głąb rdzenia i nie powoduje utwardzenia masy wprowadzonej
do rdzennicy. Utwardzenie następuje dopiero po przedmuchaniu utwardzaczem. Rdzenie uzyskane w
ten sposób są mniej wrażliwe na wilgotność względną otoczenia i temperaturę.

e. Proces mrówczanowy (betaset) Jako spoiwo stosuje się w tym przypadku silnie alkaliczną
żywicę fenolową typu rezolowego (pH = 11÷13,5) oraz estrowy utwardzacz. Utwardzanie, zgodnie z
zasadą sypkich mas szybkoutwardzalnych, następuje w wyniku przedmuchiwania masy
ukształtowanej w postaci rdzenia lub części formy mrówczanem metylu – ester metylowy kwasu
mrówkowego HCOOCH3.
f. Proces red-set

W procesie red-set, którego nazwa pochodzi od czerwonej barwy masy jako spoiwo stosuje się
związki fenolowe i ich oligomery tj. silnie reaktywne związki fenolowe oparte w dużym stopniu na
rezorcynie. Utwardzanie spoiwa następuje w środowisku kwaśnym w obecności formaldehydu. Jako
nośniki formaldehydu stosuje się niektóre acetale, np. metylal. Acetale są stabilne w środowisku
obojętnym i zasadowym, natomiast hydrolizują w środowisku kwaśnym z wydzieleniem
formaldehydu, który ze spoiwem zawierającym związki fenolowe tworzy rezol. Rezol w obecności
kwasu (stosuje się kwasy sulfonowe lub mineralne) tworzy usieciowany produkt końcowy, wiążący
ziarna osnowy piaskowej. Składowane rdzenie są mało wrażliwe na wilgotność względną otoczenia.
Masa ma dobrą wybijalność, tak przy wykonywaniu odlewów ze stopów żelaza, jak i z metali lekkich.
Charakteryzuje się również małą szkodliwością dla otoczenia.

g. Klasyczny proces SO2

Zasada procesu polega na sporządzeniu masy składającej się z osnowy piaskowej, spoiwa i utleniacza.
Masę o takim składzie, zagęszczoną w rdzennicy lub w skrzynce formierskiej, przedmuchuje się
ditlenkiem siarki SO2. Wprowadzany do masy utleniacz powoduje przejście wdmuchiwanego do
zagęszczonej masy SO2 w SO3. Wytworzony w wyniku tej reakcji SO3 tworzy z zawartą w masie
wodą kwas siarkowy(VI), który powoduje szybkie utwardzenie masy.

64. Rodzaje powłok ochronnych i ich zastosowanie

W celu uzyskania odlewów o czystej i gładkiej powierzchni często wymagane jest

wprowadzenie do masy odpowiednich dodatków lub pokrycia rdzenia lub wnęki formy
powłoką ochronną. Od materiałów dodawanych do masy wymaga się z jednej strony
zdolności do zapobiegania reakcją pomiędzy składnikami ciekłego metalu a składnikami
masy formierskiej lub rdzeniowej, zaś z drugiej strony – zmniejsza zwilżalność masy przez
ciekły metal. Pierwsza zdolność pozwala uzyskać odlew bez takich wad jak przypalenia
i wżarcia, a druga powoduje zmniejszenie chropowatości powierzchni odlewu, ze względu na
zmniejszenie zwilżalności masy przez ciekły stop odlewniczy.

Powłoki ochronne wyraźnie polepszają gładkość powierzchni rdzenia lub wnęki formy, co
zapewnia zmniejszenie chropowatości powierzchni odlewu oraz zapobiegają przypaleniu
masy do powierzchni odlewu i wnikaniu ciekłego stopu odlewniczego w głąb masy formy lub
rdzenia.

Materiały te mogą być jedno- lub kilkuskładnikowe. Mogą mieć różną konsystencję: stałą
(sproszkowane), ciastowatą (pasty), ciekłą (czernidła, bielidła). Nanosi się je cienką warstwą
na powierzchnię rdzenia lub wnęki formy.

MATERIALY ZAWIERAJĄCE WĘGIEL  stosowane niemal we wszystkich przypadkach,

w których nie jest szkodliwe ewentualne nawęglanie powierzchni warstwy odlewu. Na
powierzchnię rdzenia lub wnęki formy są nanoszone w postaci sproszkowanej, ciastowej lub
ciekłej.

CIEKŁE WĘGLOWE POWŁOKI OCHRONNE  stosowane przede wszystkim do

powlekania rdzeni i wnęk form przeznaczonych do żeliwa szarego, sferoidalnego, ciągliwego,
stopów miedzi i aluminium. Niekiedy stosowane są do staliwa węglowego (pył koksowy),
staliwa stopowego (pył grafitowy i koksowy), oraz stopów magnezu (pył grafitowy
i koksowy).

Powłoka ochronna obok głównego składnika, czyli osnowy zawiera materiał wiążący,
stabilizator i rozcieńczalnik. Najczęściej stosowanym materiałem na osnowę powłok
węglowych na radzenie i formy piaskowe jest grafit zwykle amorficzny, nazywany również
niekiedy czarnym. Jako materiały wiążąco – stabilizujące stosuje się zwykle bentonit, glinę
kaolinitową, ług posiarczynowy, dekstrynę. Rozpuszczalnikiem jest zwykle woda, rzadziej
inna siecz, głównie alkohol (powłoki ochronne bezwodne).

Nanoszenie ciekłej powłoki na powierzchnię rdzeni i wnęk formy piaskowych może odbywać
się przez malowanie, natryskiwanie, zanurzenie i polewanie.

MATERIAŁY BEZWĘGLOWE  jako główne komponenty ciekłych powłok ochronnych,

past i pudrów powłokowych nanoszonych na rdzenie i formy piaskowe. Należą do nich
przede wszystkim cyrkon, kwarc, talk, szamot czy glino- krzemiany. Do sporządzania
ciekłych powłok ochronnych oprócz osnowy stosuje się materiały wiążące, stabilizujące
i rozcieńczalniki. Jako rozcieńczalniki stosuje się wodę (powłoki wodne) lub alkohole (ciekłe
powłoki bezwodne). Materiał wiążący: organiczne  dekstryna, ług posiarczynowy, melasa,
nieorganiczne  bentonit, szkło wodne, fosforany.

65. Scharakteryzuj technologie gorącej rdzennicy (materiały, przebieg procesu, odmiany

technologii, zastosowanie).

Metoda znana ogólnie pod nazwa hot-box (proces), stanowi rozwiniecie procesu formowania
skorupowego, przy czym różni się od niego trzema elementami: jest stosowana wyłącznie do
sporządzania rdzeni, wykonuje się rdzenie pełne (nie skorupowe), reakcja wiązania jest
egzotermiczna, co sprzyja dalszemu zachodzeniu procesu utwardzania po usunięciu źródła
ciepła, czyli po wyjęciu rdzenia z nagrzanej rdzennicy. Proces ten jest szczególnie przydatny
do seryjnej produkcji rdzeni od których wymaga się: dokładności wymiarów i kształtów,
dobrej wytrzymałości i wybijalności. W stosunku do formowania skorupowego – używana
jest tańsza masa, ma zastosowanie znacznie znacznie większy asortyment żywic i szybszy jest
proces utwardzania rdzeni. Natomiast gorsza jest płynność oraz ograniczona żywotność masy,
a także większe jest zużycie masy (pełne rdzenie). Proces stosuje się do sporządzania rdzeniu
o grubości ścianki nie przekraczającej w zasadzie 100mm, przy czym szybkość utwardzania
rdzeni wyraźnie maleje, poczynając od grubości ścianki 75mm.

Jako osnowę sypkich mas szybkowiążących (SMT) stosuje się prawie wyłącznie piasek
kwarcowy o temp poniżej 25°C , o określonym składzie ziarnowym (dL = 0,15-0,30 mm),
minimalnej zawartości lepiszcza i frakcji pyłowych, a także o możliwie najmniejszej
zawartości lepiszcza i frakcji pyłowych, a także o możliwie najmniejszej zawartości
domieszek o charakterze alkalicznym. Niekiedy stosowany jest piasek cyrkonowy, który- ze
względu na owalny kształt ziarn- pozwala zmiejszyć dodatek spoiwa oraz często
wyeliminować powłokę ochronną. Piasek chromitowy ze względu na zasadowy charakter jest
bardzo rzadko stosowany. Zaleca się bowiem stosowanie piasków o zapotrzebowaniu
(zużyciu) kwasy nie większym niż 4 cm3 0,1 molowego HCL.
Spoiwo stanowią ocenie prawie wyłącznie żywice syntetyczne. Najwiekszą szybkość
utwardzania zapewniają żywice furfurylowe (mocznikowo-formaldehydowo-furfurylowe,
fenolowo-formaldehydowo-furfurylowe i mocznikowo-fenolowo-formaldehydowo-
furfurylowe), przy czym szybkość ta jest tym większa, im więcej jest w żywicy alkoholu
furfurylowego. Cena tych żywic i deficyt alkoholuforfurylowego powodują jednak, ze coraz
szerzej stosuje się żywice nie zawierające alkoholu furfurylowego, a mianowicie: fenolowo-
mocznikowo-formaldehydowe i fenolowo-formaldehydowe. Należy pamiętać, ze żywica
mocznikowo-formaldehydowa 1,5-11% azotu, a mocznikowo-formaldehydowo-furfurylowa
9-12% azotu. Masa z żywica fenolowo-formaldehydowa nie zawiera wprawdzie azotu, ale
jest lepka i ma stosunkowo krotka żywotność. Malo azotu zawierają żywice mocznikowo-
formaldehydowo-furfurylowe(do około 3%) i nadaja masie duza wytrzymalosc. Dodatek
spoiwa, zaleznie od rodzaju zywicy, wynoski 1,25- 3 czesci wagowych. Dobór utwardzacza
ma istotne znaczenie. Może być sproszkowany lub w postaci roztworu. Najczesciej stosuje się
sole amonowe silnych kwasow z dodatkiem mocznika, np. roztwory wodne mocznika i
chlorku amonu albo azotanu amonu z dodatkiem niewielkiej ilość modyfikatorów.
Utwardzacz chlorkowy jest silniejszy i stosuje się go zima, a azotanowy – latem.Dodatek
utwardzacza wynosi 10-25% w stosunku do ilości zywicy. Poza tym może być wprowadzany
Fe2O3. (ok 1 cxzesci wagowej) w celu zabezpieczenia przed powstawaniem nakluc w
odlewach staliwnych i z zeliwa sferoidalnego. Do sporządzenia stosuje się mieszarki do mas
rdzeniowych wszystkich typow o działaniu ciaglym lub okresowym. Zwykle miesza się
najpierw osnowe z utwardzaczem, a następnie dodaje zywicy.

Zasada procesu goraczej rdzennicy polega na wstrzeleniu masy do rdzennicy nagrzanej do

temt 180-280 °C(najczęściej 220-230°C) i przetrzymaniu tej masy w rdzennicy do uzyskania
takiego stopnia otwardzenia, jaki umozliwia wyjecie rdzenia bez uszkodzenia. Czas
przetrzymywania zaleznie od grubości scianki rdzenia oraz składu masy, a glownie od rodzaju
zywicy – wynosi od kilku do kilkunastu sekund. W tym czasie nastepuje utwardzenie
powierzchniowej warstwy masy w rdzeniu, a dalsze utwardzanie(wewnętrznej części masy w
rdzeniu) zachodzi po wyjeciu rdzenia z rdzennicy. Utwardzanie wewnętrznych części rdzenia
nastepuje w wyniku oddziaływania obecnego w masie utwardzacza oraz ciepla
egzotermicznej reakcji i ciepla zakumulowanego podczas pobytu rdzenia w goracej
rdzennicy.

Utwardzone rdzenie, szczególnie większe, pokrywa się powłokami ochronnymi zwykle

wodnymi i przeważnie przez zanurzanie rdzeni w powłoce. Stosuje się zwykle podsuszanie
rdzeni po naniesieniu wodnej powloki. Rdzennice wykonuje się z zeliwa lub staliwa , rzadziej
– ze stopow metali nieżelaznych (Cu,Al.) a ogrzewa elektrycznie lub gazem. Jako oddzielacz
stosuje się przeważnie olej silikonowy.

Wytrzymalosc utwardzonej masy zależy od jakości i ilości dodanej zywicy i wynosi 3-8 MPa.
Plynnsc masy jest wystarczajaca do dobrego zageszczenia masy metoda wstrzeliwania, jednak
powinna być kontrolowana w trakcie zużywania danej partii masy. Podczas odstawania nie
zagęszczonej masy pogarsza się bowiem jej plynnosc. Należy także zwracać uwagę na okres
trwalosci zywic, gdyż zastosowanie zywicy po okresie jej przydatności oraz zywotnosci masy
zaleca się zmodyfikowana metode swobodnej plynnosci Psz.
Ogólnie biorąc, metode goracej rdzennicy zaleca się do sporządzania rdzeni o masie od około
1kg, przy czym gorna granica wielkości oraz kształt rdzeni sa ograniczone z jednej strony
gruboscia scianki rdzenia(do około 100mm), a zdrugiej – mozliwoscia prawidłowego
zageszczenia masy w rdzennicy przez wstrzeliwanie. Niekiedy dzieli się rdzenie na elementy,
a następnie skleja, co umozliwia wykonanie bardziej skomplikowanych rdzeni. Rdzenie
wykonane metoda goracej rdzennicy stosuje się do odlewow z zeliwa szarego i ciągliwego
oraz stopow metali nieżelaznych(Al. I Cu); w przypadku dobrania zywic nie powodujących
nakluc, mogą być używane także do odlewow z zeliwa sferoidalnego i drobnych oraz
niekiedy średnich odlewow ze staliwa.

Szczególnie szkodliwy jest azot pochodzący z amoniaku, który latwo rozkłada się w temp
odlewania na azot i wodor atomowy. Obydwa te gazy rozpuszczają się w stopie odlewniczym
i często sa powodem nakluc w odlewach staliwnych i z zeliwa sferoidalnego. Mniej
szkodliwy jest azot pochodzący z inozyjanianow. Dlatego stosuje się do odlewow staliwnych
i z zeliwa sferoidalnego zywice o mniejszej zawartości: azotu do 4%, formaldehydu do 2% i
wody do 4%, ale zywice te sa ponad dwuktornie droższe, niż zwykle- zawierające 6-12%
azotu,4-10% formaldehydu i 15-20% wody. Regeneracji w zasadzie się nie stosuje, gdyż
masa rdzeniowa zwykle przechodzi do masy formierskiej. W przypadku ewentualnego
stosowania odzysku osnowy zaleca się regeneracje cieplna.

Ze względu na roznorodnosc stosowanych zywic rodzaj wydzielanych gazow może być

różny. Należy zapewnić sprawne działanie układu wentylacyjnego na wszystkich
stanowiskach pracy. Pracownicy sporzadzajacy mase i rdzenie powinni pracować w
rękawiczkach ochronnych. Należy okresowo badac stężenie substancji szkodliwych na
stanowiskach pracy.

Odmiana metody goracej rdzennicy jest proces HBC, w którym zastosowano nowe spoiwo o
zmniejszonej zawartości wolnego fenolu i formaldehydu. Proces ten w sensie zasady
odpowiada metodzie goracej rdzennicy, ale jako utwardzacz wykorzystuje się urotropine
stosowana w metodzie formowania skorupowego. Szybkosc utwardzania w metodzie HBC
ma wartość posrednia miedzy szybkościami uzyskiwanymi w procesach goracej rdzennicy i
formowania skorupowego

„Tworzywa na formy” J.L. Lewandowski

66. Charakterystyka osnowy piaskowej pod względem wielkości ziarna

Charakterystyka osnowy piaskowej pod względem wielkości ziarna nie jest oparta we
wszystkich krajach na tej samej metodzie. Badania wykazały, że różnice pomiędzy
wartościami średniej wielkości ziarna , określonej sześcioma różnymi metodami, przekraczają
nawet 40% (dla tej samej osnowy pisakowej). Z dotychczas stosowanych w odlewnictwie
metod, umożliwiających scharakteryzowanie osnowy piaskowej pod względem wielkości
ziarna, największe zastosowanie znalazły następujące parametry:

a) liczba ziarnistości L,
b) średnia geometryczna dg ,
c) średnia arytmetyczna da ,
d) średnia harmoniczna dh ,
e) średnia wielkość ziarna d50 ,
f) mediana dM ,
g) numery sit, ma których zebrała się frakcja główna-wg PN-85/H-11001,
h) reprezentatywna średnica ziarna dr – wg komisji CIATF.

Oprócz podanych wyżej są stosowane, szczególnie w przeróbce mechanicznej kopalin, także

inne określenia średniej wielkości ziarna materiału ziarnistego.

67. Przepuszczalność mas formierskich, definicje, metody oznaczania, znaczenie:

Przepuszczalność – zdolność masy do odprowadzania gazów.

v∗l
P=
F∗t∗p
v – objętość powietrza przepływającego przez kształtkę walcową [m3]
l – wysokość kształtki [m]
F – powierzchnia przekroju kształtki [m2]
T – czas w jakim v [m3] powietrza przepłynie przez kształtkę [s]
P – ciśnienie powietrza w przestrzeni pod kształtką [Pa]

Znaczenie:
Podczas zalewania formy ciekłym stopem odlewniczym zachodzi w masie szereg procesów
powodujących powstawanie gazów, a mianowicie:
a) parowanie wody(wilgoci) zawartej w masie,
b) parowanie wody powstałej w wyniku rozkładu niektórych składników masy (np. rozkład
uwodnionych minerałów i związków)
c) wypalanie i destylacja składników masy (spoiwa organiczne, pył węglowy, pył koksowy,
pył węgla drzewnego, trociny itp.)
d) rozkład lub wypalanie szkodliwych domieszek (węglany, trawa, korzenie itp.)
Gazy powstające w wyniku tych procesów musza być odprowadzane na zewnątrz formy.

Metody oznaczania:
 Normalna (bez dysz) – tylko aparaty kloszowe. Badanie polega na pomiarze czasu
przepływu 2000 cm3 powietrza przez kształtkę, jednocześnie odczytując średnie
ciśnienie. Wartość przepuszczalności wynika ze wzoru: P=0,05*l/(p*t) [m2/(Pa*s)];
t – czas przepływu 2000 cm3 powietrza [s].
 Pospieszna – zastosowanie dyszy powoduje zmniejszenie ilości przepływającego
powietrza w jednostce czasu przez badaną kształtkę oraz spadek ciśnienia p z
panującego w przewodach do ciśnienia p1 w tulejce pod kształtką. Objętość powietrza
przepływająca przez dysze jest równa objętości przepływająca przez kształtkę.

68. Sypkie masy samoutwardzalne z żywicami furfurylowymi.

Sypkie masy samoutwardzalne z żywicami furfurylowymi mają największe zastosowanie

spośród SMS z żywicami syntetycznymi. Ogólnie biorąc, mogą być użyte do sporządzenia tak
form jak i rdzeni- i to o różnej wielkości i kształcie, a także do odlewów produkowanych
jednostkowo i seryjnie ze wszystkich tworzyw odlewniczych.

ZALETY:

- możliwość uzyskania w nich odlewów o stosunkowo dużej dokładności wymiarowej,

- możliwość uzyskania z nich skomplikowanych rdzeni, bez konieczności dzielenia rdzeni na

części,

- dobra wybijalność i zmniejszona pracochłonność oczyszczania odlewów,

- zmniejszona pracochłonność wykonywania form i rdzeni,

- wiązanie w temperaturze otoczenia,

- mała zawartość spoiwa,

WADY:

- stosunkowo długi czas wiązania,

- krótka żywotność,

- szkodliwość wydzielających się gazów,

- stosunkowo wysoki koszt masy.

Skład sypkiej masy samoutwardzalnej z żywicą furfurylową obejmuje

osnowę ziarnową, żywicę furfurylową oraz kwaśny utwardzacz. Zazwyczaj jako osnowę
stosuje się świeży piasek kwarcowy i/lub regenerat.
Piasek kwarcowy powinien zawierać nie więcej niż 0,2% lepiszcza, a jego wartość pH
powinna być zbliżona do 7. Ze względu na koszty odlewnie stosują głównie regenerację
mechaniczną, rzadziej regenerację termiczną.
Regenerat jako składnik sypkiej masy samoutwardzalnej z żywicą furfurylową powinien
spełniać następujące kryteria:

- niskie straty prażenia; poniżej 1,5%- 2% do mas formierskich dla staliwnych odlewów, do
3% dla dla odlewów żeliwa szarego i metali nieżelaznych,

-niska zawartość lepiszcza; dla staliwa do 0,5%, a dla odlewów z żeliwa szarego i metali
nieżelaznych poniżej 2,0%.

W regeneracie uzyskanym metodą mechaniczną kontroluje się także poziom zawartości

siarki, która przechodzi z utwardzacza i kumuluje się na ziarnach. Takie zjawisko ma
negatywny wpływ zarówno na właściwości technologiczne masy, zmniejszoną wytrzymałość
i żywotność, ale także może oddziaływać na warstwę wierzchnią odlewów. Dodatkowo
zwiększa się emisja dwutlenku siarki w czasie zalewania, co wpływa na warunki pracy i
środowisko. Zastosowanie mają także inne osnowy. Piasek chromitowy jest stosowany do
sporządzenia masy przymodelowej lub rdzeniowej dla odlewów staliwnych. Możliwe jest
także użycie piasku cyrkonowego. Oliwin, ze względu na zasadowy charakter, nie ma
zastosowania w tej technologii.
Literatura: „tworzywa na formy odlewnicze” J.L. Lewandowski

69. Kryterium podziału materiałów ogniotrwałych ze względu na charakter chemiczny;

przykłady materiałów ogniotrwałych o różnym charakterze chemicznym.

Ogólna klasyfikacja wyrobów ogniotrwałych wg składu chemicznego i mineralnego (PN-

69/12000):

l. Typ wyrobów Grupa wyrobów

p
1 Krzemionkowe Krzemionkowe wiązane wapnem(wypalane)
Krzemonkowe z różnymi dodatkami i wiązaniami
2 Glinokrzemianowe Kwarcowo-szamotowe
szamotowe
wysokoglinowe
Wysokoglinowo-korundowe(mulitowo-korundowe)
3 Magnezytowe(magnezjowe) magnezytowe
4 Magnezytowo-wapienne Magnezytowo-dolomitowe
dolomitowe
Dolomitowo-wapienne
wapienne
5 Spinelowe(magnezjowo- Magnezytowo-chromitowe
spinelowe Chromotowo-magnezytowe
chromitowe
Peryklazowo- spinelowe
6 Magnezytowo- Magnezytowo-forsterytowe
krzemianowe forsterytowe
Forsterytowo- chromitowe
Magnezytowo- alitowe
7 Węglowe grafityzowane
niegrafityzowane
8 Grafitowe Szamotowo-grafitowe
9 Z węglika krzemu rekrystalizowane
Nierekrystalizowane z różnymi dodatkami i wiązaniami
10 Cyrkonowe Cyronowe(baddeleitowe)
Baddeleitowo-korundowe
Cyrkonowe z różnymi dodatkami i wiązaniami
11 Tenkowe Wyroby z wysokoogniotrwałych tlenków i ich połączeń
SiO2 , ZrO2 , ThO2 , Al2O3 , BaO , MgO , CaO i innych
12 Ze związków beztlenowych Wyroby z azotków , borków, węglików, krzemków i
innych beztlenowych związków
Literatura: „materialy ogniotrwale” M. Janiec

70. Szamot: wytwarzanie, skład chemiczny, podstawowe właściwości i zastosowanie.

Do wyrobów szamotowych zalicza się wyroby ogniotrwałe, których głównymi

składnikami są Al2O3 i SiO2. Otrzymuje się je przez wypalanie surówki, uformowanej z
rozdrobnionej gliny ogniotrwalej lub kaolinu, schudzonych glina paloną, złomem wyrobów
szamotowych, a w niektórych przypadkach piaskiem lub innym surowcem krzemionkowym.
Zawieraja one zwykle 25 do 46% Al2O3. Przez zmieszanie rozdrobnionej gliny i zmielonego
materiału schudzającego oraz zarobienie woda z dodatkiem elektrolitu lub bez niego uzyskuje
się mase szamotową, której plastyczność i zdatność do formowania można zwiekszyc przez
dołowanie, odpowietrzanie z ceglarce próżniowej lub dodanie lepiszcza organicznego.
Podczas suszenie surówki uformowanej nastepuje kurczenie się masy(kilka procent liniowo) ,
a przy ogrzewaniu do wyższych temperatur materialy te traca plastyczność przy ok. 400- 500
°C , w zakresie zaś 900-1450 °C zachodzą skomplikowane procesy fizyko-chemiczne,
charakteryzujące się zmiana składu mineralnego,a mianowicie tworzeniem się mulitu,
polimorficznej odmiany kwarcu i mas szklistych oraz nastepuje znaczne kurczenie i spiekanie
się czerepu. Ogniotrwałe wyroby szamotowe sa najbardziej rozpowszechnione i najczęściej
używane do budowy hutniczych urzadzen cieplnych ze względu na cenne właściwości,
dlatego tez zajmują one duza pozycje w ogolnym bilansie produkcji wyrobow ogniotrwałych.
W zaleznosci od przeznaczenia gotowych wyrobow oraz własności stosowanych surowcow
ustala się najodpowiedniejszy proces technologiczny produkcji wyrobow szamotowych, na
który skladaja się nastepujace zabiegi produkcyjne:

-suszenie glin ogniotrwałych,

-rozdrabnianie(oddzielnie glin, oddzielnie surowcow schudzających),
-przesiewanie mlewa i składanie w zbiornikach,
-przygotowanie masy,
-formowanie,
-suszenie,
-wypalanie.

Masy szamotowe maja zastosowanie wyłącznie na formy i rdzenie ciężkich i bardzo ciężkich
odlewow staliwnych (od 500kg do 4t). Ze względu na niewrazliwosc tych mas na pekanie pod
wpływem cieplnego działania promieniującej powierzchni ciekłego metalu chętnie sa one
stosowane na formy o dużych powierzchniach poziomych, np. koła itp.

Literatura: ”materialy ogniotrwale” Zbiegniew Tokarski

71. Zasady doboru składu sypkich mas samoutwardzalnych z żywicami furfurylowymi.

Duze znaczenie w doborze składu mas ma rodzaj stopu, z którego jest wykonywany odlew. Z
tego punktu widzenia charakterystycznym dodatkiem do mas dla formowania odlewow
żeliwnych jest pyl weglowy, który raczej nie jest stosowany do formowania odlewow z
innych stopow. Dla mas do formowania odlewow ze stopow magnezu sa charakterystyczne
dodatki kwasu bornego i siarki.

Literatura:” tworzywa na formy odlewnicze: J.L.Lewandowski

72. Żywotność masy formierskiej, jej rola w procesie technologicznym wytwarzania

form i rdzeni oraz sposoby oznaczania (określania).

Wskażnik trwalosci (zywotnosci) masy charakteryzuje utrate wytrzymalosci lub

przepuszczalności. Wskaznik ten ma zastosowanie do mas jednolitych lub wypelniajacych,
których właściwości w miare używania pogarszają się. Masy takie powinny być uzupełnione
nowymi składnikami, w pewnych przypadkach nawet całkowicie uzupełnione nowymi
składnikami, w pewnych przypadkach nawet całkowicie wymienione na nowe. Wielkosci
liczbowe wskaźnika sa zależne od metody badania trwalosci masy.
Dotychczas były stosowane trzy metody badan:
1. Metoda powtarzalnego zalewania,
2. Metoda piecowa,
3. Metoda regenerowania.

Metoda powtarzalnego zalewania polega na wielokrotnym przyrządzaniu i zalewaniu

małych form próbnych. Pomiedzy każdym zalaniem mase miesza się i bada bez dodawania
jakichkolwiek skladnikow oprócz wody. Stosunkowe pogarszanie się wytrzymalosci po
każdej ilości nagrzan pozwala na ustalenie trwalosci badanych mas.

Metoda piecowa polega na wygrzaniu probek masy formierskiej w piecu o temperaturze

430oC przez 2 godz, po ochłodzeniu ich do temperatury początkowej, wymieszaniu i badaniu
wytrzymalosci. Proces ten powtarza się nagrzewając w coraz to wyższych temperaturach.
Kazdorazowe podwyższenie temperatury wynosi 94oC. Proces ten prowadzi się do
temperatury 760oC. Porownanie pierwotnej wytrzymalosci masy z wartościami
wytrzymalosci po każdym wymieszaniu określa strate w wytrzymalosci co jest miernikiem
trwalosci masy formierskiej.

Metoda regenerowania polega na odswiezaniu masy. Po każdym kolejnym zalaniu formy

nastepuje przerobienie masy formierskiej z dodatkiem gliny w ilości zapewniającej
wyjsciowa wytrzymalosc masy. Ilosc potrzenej gliny do zregenerowania masy jest odwrotnie
proporcjonalna do trwalosci masy.

Podane metody określania trwalosci mas formierskich daja wskaźniki umowzliwiajace

jedynie jakościowe, a nie ilościowe określenie trwalosci mas , stad tez ich przydatność
praktyczna jest stosunkowo niewielka.
Liczbowe wartości wskaźnika trwalosci mas daje pomiar metoda L.Hoffmanna.
Zasada oznaczania jest bardzo zblizona do metody piecowej. Dla badanej masy
określa się wytrzymalosc na sciskanie w stanie wilgotnym (przy zawartości wilgoci
zapewniającej najlepsza zdolność odwzorowania). Mase wygrzewa się w piecu muflowym w
stopniowo wzrastających temperaturach (100, 200, 300 … itd. oC). Czas wygrzewania w
każdej temperaturze wynosi 3 godz.
Po każdym kolejnym wygrzewaniu mase nawilza się i określa wytrzymalosc na
sciskanie w stanie wilgotnym.
Ilosciowym wskaźnikiem trwalosci masy jest tzw. „temperatura polowy wartości” tzn.
temperatura, przy której wytrzymalosc spadado polowy wartości początkowej.

Literatura: „teoria i praktyka technologii meterialow formierskich” Wacław Sakwa, Tadeusz Wachelko

73. Zasady wyboru położenia modelu podczas formowania (doboru powierzchni) oraz
położenia wnęki formy przy zalewaniu.
Wybór właściwego polozenia odlewu przy zalewaniu na nadzwyczaj istotne znaczenie z
punktu widzenia jego jakości. Wpływa ponadto, w pewnym stopniu, na podzial formy oraz na
operacje formowania i zalewania. Zasady wyboru polozenia odlewu podczas zalewania:

1. Najbardziej odpowiedzialne części odlewu, które nie mogą wykazywać wad

odlewniczych(dotyczy to zwykle powierzchni obrabianych) , powinny być zwrócone
w dol.
2. Jeżeli zasada pierwsza nie może być spelniona z uwagi na konfiguracje odlewu lub
utrudnienie wykonania formy, powierzchnie te należy ustyuowac pionowo lub
ukośnie.
3. W przypadku braku możliwości dotrzymania obu poprzednich zasad (odlew ma kilka
powierzchni obrabianych) , wówczas powierzchnie umieszczone poziomo w gornej
części formy powinny mieć zwiększony naddatek na obrobke i przelewy.
4. Odlewy ze stopow skłonnych do tworzenia jak skurczowych (duzy skurcz
objetosciowy) należy zalewac w takim polozeniu, aby lokalne skupienia metalu
(wezly cieplne) znalazły się u góry lub na powierzchni bocznej wneki formy,
umozliwiajac w ten sposób skuteczne zasilanie ich z nadlewów podczas krzepnięcia.
5. Polozenie odlewu przy zalewaniu powinno ulatwiac ustawienie i mocowanie rdzeni w
formie, najlepiej w dolnej jej części.
6. Cienkie i plaskie scianki odlewu należy umieszczać w dolnej części formy i zalewac ja
w polozeniu pochylym.
7. Powierzchnie plasie i duże należy umieszczać w dolnej części formy, względnie
pionowo lub pochylo.
8. Polozenie odlewu przy zasilaniu powinno zapewniać spokojne zapelnianie wneki
formy przez ciekly metal.
9. Bazy obrobcze należy umieszczać w jednej części formy, najlepiej w dolnej.
10. Polozenie odlewu w czasie zalewania, powinno umozliwiac latwe wyprowadzenie
gazow z rdzeni, najlepiej wprost ku gorze.
11. Polozenie odlewu w formie powinno umozliwiac prosta budowę jej jak i modelu.

Majac ustalone polozenie odlewu przy zasilaniu , należy okreslic polozenie modelu przy
formowaniu oraz powierzchnie podzialu formy. W tej kwestii kierujemy się nastepujacymi
zasadami praktycznymi:

1. Powierzchnia podzialu formy powinna być plaska, ewentualnie stanowic prosta

kombinacje zespołu płaskich figur geometrycznych.
2. Najlepiej, jeśli model i forma maja jedna tylko powierzchnie podzialu.
3. Wybor polozenia modelu przy formowaniu oraz powierzchni podzialu formy powinny
umozliwiac zastosowanie prostego zespołu modelowego, o malej liczbie elementow
składowych.
4. Polozenie modelu przy formowaniu oraz przyjeta powierzchnia podzialu powinny
ograniczać liczbe niezbędnych rdzeni , które w miare moznosci należy zastepowac
garbami, usytuowanymi glownie w dolnej części formy. Wysokosc garbu stojącego
nie powinna być wieksza od szerokości jego podstawy, natomiast garbów wiszących-
do 0,3 szerokosci.
 5. Wybor powierzchni podzialu powinien eliminować lub ograniczać liczbe
odejmowanych części modelu.
6. Usytuowanie powierzchni podzialu powinno sprzyjać otrzymaniu formy o możliwie
malej wysokości całkowitej.
7. Ustalając polozenie powierzchni podzialu należy dazyc do tego, aby wszystkie
fragmenty odlewu, wymagające dużej dokladnosci polozenia względem siebie,
znajdowaly się w jednej części formy.
8. Powierzchnia podzialu powinna przebiegac w ten sposób, aby nie obrabiane
powierzchnie odlewu, nie mogące mieć pochylen formierskich, nie były odtwarzane
przez boczne sciany wneki formy.
9. Powierzchnie podzialu formy odlewow mających wąskie szczeliny lub cienkie
scianki, które musza być scisle zachowane , powinna przebiegac w ten sposób, aby
wymienione elementy znajdowaly się w jednej części formy.
10. Powierzchnia podzialu formy powinna ograniczać do minimum skutki przestawienia
oraz trudno dostępne zalewki.
11. Wybierając powierzchnie podzialu formy należy dazyc do tego, aby caly odlew lub
wieksza jego czesc znajowaly się w jednej części formy.
12. Powierzchnia podzialu formy powinna umozliwiac ustawienie wszystkich rdzeni w
dolnej części formy.

Przedstawione wyżej zasady, zarówno wyboru polozenia przy zalewaniu jak i powierzchni
podzialu, sa niekiedy sprzeczne. Znaczenie niektórych może wzrastać lub malec, zaleznie od
charakteru produkcji i wymagan stawianych odlewowi. W tej sytuacji przyjmuje się zwykle
rozwiązanie kompromisowe, majac zawsze na uwadze jakość odlewu i wskaźniki techniczno-
ekonomiczne.

Literatura: „Technologia modelu i formy” czesc 1 Technologia formy Tadeusz Warchala

II wersja:

Powierzchnia podziału dla form piaskowych:

1. Wybrana powierzchnia podziału powinna umożliwiać łatwe wyjście modelu z formy;
powinna przechodzić przez największy przekrój odlewu.
2. Przy spełnieniu warunku 1. należy wybrać, w miarę możliwości, taką powierzchnię,
przy której model będzie się składał z dwóch połówek (bez części luźnych). Elementy
odlewu, których wzajemne położenie ma być ściśle ustalone, powinny być
odtworzone w jednej połówce formy lub przez jeden rdzeń.
3. Forma, w miarę możliwości, powinna mieć jedną powierzchnię podziału.
4. Należy dążyć, aby powierzchnia podziału była płaska.
5. Należy dążyć do takiego sposobu formowania, przy którym potrzebna jest najmniejsza
liczba rdzeni.
6. Odpowiedzialne powierzchnie odlewu powinny znajdować się, w miarę możności, w
dolnej części formy.
7. Wybrany sposób formowania powinien zapewnić łatwe oczyszczenie odlewu.
8. Dla stopów wymagających stosowania kierunkowej krystalizacji (staliwo, żeliwo
o wyższych własnościach, stopy nieżelazne) bardzo istotnym kryterium wyboru
 powierzchni podziału jest możliwość łatwego zasilania odlewu przez stosowanie
górnych nadlewów otwartych.

Rysunek przedstawia 10 wariantów podziału powierzchni formy piaskowej dla jednego

odlewu. Przyjęcie którejkolwiek z powierzchni podziału nr 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 i 10 wymaga
zastosowania albo części luźnych, odtwarzających jeden z kołnierzy, albo rdzeni bocznych
(zewnętrznych) odtwarzających wnękę C. Wariant 2 wymaga stosowania formy, która składa
się z trzech skrzynek. 1 wariant nie stwarza żadnej z wyżej wymienionych problemów, ale nie
przechodzi przez największy przekrój odlewu i uniemożliwia odtworzenie całego odlewu w
jednej części formy. Optymalnym rozwiązaniem wydaje się być nr 5, które wymaga
zastosowania rdzeni bocznych. Spełnia ono prawie wszystkie główne postulaty, jakie są
stawiane przy wyborze powierzchni podziału form piaskowych (wg pkt. A), z wyjątkiem
zasady nr 5. Jednakże i w tym przypadku możliwe jest ograniczenie liczby rdzeni i
odtwarzanie wnęk w odlewie oznaczanych literami A i B przez masę formierską,. Takie
rozwiązanie zależy od jego opłacalności, bowiem płyta modelowa z zagłębieniem(służącym
do uformowania garbu odtwarzającego wnękę oznaczoną literą A) jest droższa od płyty
zwykłej, a więc opłacalna przy większych seriach produkcyjnych.
Powierzchnia podziału dla form metalowych (kokilowych i ciśnieniowych):
1. Łatwe i szybkie usuwanie odlewu z formy; liczba powierzchni podziału i części
luźnych powinna być jak najmniejsza.
2. Dogodne ustawienie i umocowanie rdzeni metalowych i piaskowych(w kokili).
3. Głębokość wnęk w połówkach formy powinna być jak najmniejsza.
4. Elementy odlewu, których wzajemne położenie powinno być ściśle ustalone, powinny
być odtworzone w jednej połówce formy.
5. Unikanie na powierzchni podziału zaokrągleń krawędzi.
6. Łatwe odprowadzenie gazów z wnęki formy.
7. Łatwe oczyszczanie (usuwanie zalewek) odlewu.
8. Koszt wykonania formy; powierzchnia podziału formy powinna być płaska.
9. Dla stopów wymagających stosowania kierunkowej krystalizacji (staliwo, żeliwo
o wyższych własnościach, stopy nieżelazne) bardzo istotnym kryterium wyboru
powierzchni podziału jest możliwość łatwego zasilania odlewu przez stosowanie
górnych nadlewów otwartych.
74. Istota formowanie pod wysokim naciskiem, przykłady technologii, jej zalety i wady.

Rozróżniamy dwie metody formowania pod wysokim naciskami, bezskrzynkowe oraz w

skrzynkach. W pierwszej metodzie występują dwie odmiany: formowanie z pionową
powierzchnią podziału, reprezentowane systemem „Disamatic”

Formowanie z poziomą powierzchnią podziału, reprezentowaną przez system „Formatic”:

 W obu przypadkach stosowana jest ta sama zasada zagęszczania – wstrzeliwanie i
prasowanie masy formierskiej. Optymalne ciśnienie prasowania wynosi 1MPa. System
Disamatic jest najpopularniejszą linią automatyczną w odlewniach krajowych.

Zalety formowania przy wysokich naciskach:

 bardzo duża dokładność wykonania oraz gładkość powierzchni,
 małe naddatki na obróbkę,
 małą pracochłonność formowania.
 Wydajność formowania wynosi odpowiednio 300 i 150 form/ godzinę.
Wady:

 drogie oprzyrządowanie,
 ograniczony zakres stosowania do form prostych i o płytkich wnękach,
 duży koszt wyposażenia technicznego,
 duże zużycie energii.
75. Wymień i scharakteryzuj czynniki decydują o gładkości powierzchni odlewu
wytwarzanych w formach piaskowych.

Czynniki decydujące o gładkości powierzchni odlewu:

 Zwiększanie temperatury zalewania co powoduje, iż wartość chropowatości wzrasta.

Dzieje się to dlatego, że wraz z podwyższeniem temp. maleje kąt zwilżania i obniża
się napięcie powierzchniowe. Sprzyja to penetracji ciekłego metalu w pory masy
formierskiej. Należy wiec dobierać możliwie niską temperaturę zalewania. Musi ona
jednak być wystarczająca do tego by metal wypełnił całą wnękę formy nim zastygnie.
 Zwiększenie stopnia zagęszczenia zmniejszy wymiary porów, co utrudni penetrację
ciekłego metalu w głąb formy. Jest to czynnik pozytywnie wpływający na jakość
powierzchni.
 Wysoka wartość ciśnienia metalostatycznego wpływa bardzo mocno na wzrost
wartości chropowatości powierzchni. Z teorii wynika, że głębokość penetracji i
związana z nią chropowatość jest w przybliżeniu proporcjonalna do pierwiastka
kwadratowego z wartości ciśnienia metalostsatycznego.
 Zastosowanie powłoki ochronnej (czyli najczęściej drobnoziarnistej osnowy
rozpuszczonej w alkoholu lub wodzie) jest najskuteczniejszym sposobem
zapobiegania powstawania wad związanych z wnikaniem ciekłego metalu w formę.

76. Tok postępowania przy obliczaniu przekrojów, projektowanie układów wlewowych.

Układy wlewowe:
A – górny, B – deszczowy, C – boczny, D – wielopoziomowy (kaskadowy) – UKOŚNY,
E – syfonowy
Zasady ogólne projektowania układów wlewowych. Projektujący powinien mieć na uwadze:
 prawidłowe zapełnianie wnęki formy ciekłym metalem,
 minimalnie dopuszczalną burzliwość strumienia,
 zatrzymanie wtrąceń niemetalowych,
 utrzymanie nadciśnienia w kanałach układu wlewowego,
 utrzymanie nadciśnienia w kanałach układu wlewowego.
Pierwsze trzy aspekty są współzależne i rozwiązywane przez regulację szybkości strumienia
metalu w układzie wlewowym oraz we wnęce formy. Dla wymogu pierwszego wystarczy,
aby szybkość metalu w formie mieściła się w granicach dopuszczalnych:
vf min ≤ vf ≤ vf max
Zatrzymanie zużla wymaga, aby szybkość przepływu we wlewie rozprowadzającym vR nie
przekroczyła wartości krytycznej vWR kryt. Uwzględniając konieczność zapewnienia
laminarności przepływu, szybkośc strumienia metalu w elementach układu wlewowego
należy określić z warunków: vWG ≤ vWG max, vWR ≤ vWR max, vWR ≤ vWR kryt, vWD ≤ vWD max,
Spełnienie wyżej wymienionych na wstępie wymagań stanowi podstawę metody obliczania
układów wlewowych.
Samo projektowanie sprowadza się do:
 wyboru konfiguracji układu wlewowego i obliczenia jego podstawowych elementów,
zapewniających zbliżony do laminarnego/ lub z dopuszczalną burzliwością/ przepływ
metalu w formie i zatrzymanie w okładzie wlewowym wszelkich zanieczyszczeń,
 sprawdzenie zgodności z warunkami należytego wypełniania wnęki formy,
wykluczającymi niedolewy i niespawy; w razie konieczności wnoszenie stosownych
korekt w konfiguracji i wymiarach układu,
 wyboru kształtu i wielkości zbiornika wlewowego, ustalenia zbieżności wlewu
głównego oraz wprowadzenia łagodnych przejść między poszczególnymi elementami
dla uniknięcia podciśnienia i zasysania powietrza.
Obliczanie układu wlewowego polega na określeniu powierzchni przekroju i wymiarów
podstawowych jego elementów, WG – wlewu głównego, WR – kanału rozprowadzającego i
WD- wlewu doprowadzającego. Pierwsze wyznacza się z ustalonych doświadczalnie
proporcji :
FWD< FWR< FWG gdzie:
FWD – suma wlewów doprowadzających,
FWR – powierzchnia przekroju kanału rozprowadzającego,
FWG – powierzchnia przekroju wlewu głównego.
Wszystkie kanały układu wlewowego w czasie zalewania powinny być całkowicie
wypełnione ciekłym metalem.
Q
Najwęższy przekrój poprzeczny układu wlewowego określany jest z zależności : F= ,
ϱv
Gdzie: Q – strumień masy ciekłego metalu / wydatek/ w kg/s,
ϱ - gęstośc ciekłego metalu w kg/m3
V – rzeczywista szybkość strumienia metalu w liczonym elemencie układu wlewowego,
określona ze wzoru: v=μ √ 2 gH
gdzie: H – różnica poziomu metalu w zbiorniku i wlewach doprowadzających, [m]
g = stała grawitacyjna = 9,81 m/s2,
μ – współczynnik oporu przepływu, zwany też współczynnikiem wydatku/ strumienia masy/.
77. Opisz technologię wytapianych modeli (materiały, przebieg etapów wykonywania,
zastosowanie).

Metoda wytapianych modeli jest metodą stosowaną do produkcji odlewów

precyzyjnych ze stopów metali nieżelaznych i stopów żelaza. Na początku w metalowych lub
gumowych matrycach wykonuje się woskowe(bądź z parafiny lub żywicy syntetycznej)
modele przyszłych odlewów. Wykonane modele następnie spawa lub rzadziej skleja się w
zestawy modelowe przez połączenie ich z woskowym modelem układu wlewowego. Ze
względów ekonomicznych materiały zwrotne wymagają ponownego użycia, wosk
odzyskiwany jest w około 70%. Tak uzyskany zestaw modelowy umieszcza się w tulejce
metalowej i zalewa gipsem spienionym bądź pokrywa się kilkoma warstwami masy
ceramicznej. Każdą warstwę obsypuje się piaskiem. Pierwsza warstwa o najmniejszej
ziarnistości jest najważniejsza, ponieważ odpowiada za dokładność końcowej powierzchni
odlewu. Tą czynność powtarza się od uzyskania grubości ok. 2-6mm. Po tym procesie model
zostaje wygrzany w piecu w celu odzyskania wosku i utwardzenia powłoki. Następnie można
zalać formę, po procesie krystalizacji forma jest rozbijana, odcinane są układy wlewowe i
odpowietrzające. Formy te zalewane są na różne sposoby, grawitacyjne, odśrodkowo i w
piecach próżniowych.

78.Technologia odlewania odśrodkowego, odmiany technologii, zasada procesu,

tworzywa na formy, urządzenia do odlewania,
obszary zastosowania.
Odlewanie odśrodkowe polega na użyciu siły odśrodkowej do wypełnienia wnęki
formy, a w niektórych odmianach także do kształtowania jednej z powierzchni odlewu.
Istnieje kilka odmian tego procesu: odlewanie odśrodkowe właściwe – służące do
wykonywania odlewów w kształcie brył obrotowych typu tulei. Powierzchnia zewnętrzna
takiego odlewu jest odtwarzana przez wirującą formę, wewnętrzna zaś jest walcową
powierzchnią swobodną kształtowaną przez siłę odśrodkową. Tego typu formy mogą mieć
pionową, poziomą lub skośną oś obrotu. Same formy są wykonywane z metalu, jednak często
stosuje się wyłożenie ich wnęki masą formierską
- oś odlewu pokrywa się z osią wirującej formy: oś wirowania pozioma, oś wirowania
pionowa.
- odlewanie półodśrodkowe – służące do wykonywania odlewów w kształcie brył
obrotowych, w których wewnętrzna powierzchnia jest odtwarzana przez rdzeń, zwykle
piaskowy. Tego typu proces umożliwia uzyskiwanie dowolnych kształtów wewnętrznych
odlewu
- odlewanie pod ciśnieniem odśrodkowym – w którym wlew główny jest umieszczony w
pionowe osi wirowania, a ciśnienie pochodzące od siły odśrodkowej pomaga w wypełnieniu
wnęk formy rozłożonych wokół wlewu głównego. Forma może być wykonana z dowolnego
materiału, ale zazwyczaj stosuje się formy jednorazowe
- oś wirowania pokrywa się z osią wlewu głównego.
Odlewanie odśrodkowe polega na doprowadzeniu ciekłego metalu do wirującej formy pod
wpływem siły odśrodkowej metal odtwarza kształty odlewu i ulega krystalizacji.
Odlewanie odśrodkowe uzyskało wszechstronne zastosowanie w odlewnictwie żeliwa, staliwa
i stopów metali nieżelaznych – w szczególności miedzi.
ZASTOSOWANIE: seryjna i masowa produkcja odlewów o kształtach brył obrotowych
(odlewy rur i o kształtach rur, np. tuleje, pierścienie, bębny hamulcowe, obudowy łożysk,
odlewy kół, wałów, itp.). Odlewanie odśrodkowe zwłaszcza do from metalowych zapewnia:
wzrost własności wytrzymałościowych niż w odlewach uzyskanych w kokilach zalewanych
grawitacyjnie i w formach piaskowych (plastyczność i twardość o 20-60%) zwiększenie
ścisłości i szczelności lepsze odgazowanie i odżużlenie ograniczenie lub wyeliminowanie
porowatości gazowej poprawienie szeregu własności fizycznych, chemicznych i
technologicznych zmniejszenie lub wyeliminowanie układów wlewowych i nadlewów
zwiększa uzysk
TECHNOLOGIA ODLEWANIA
Do podstawowych parametrów odlewania należą prędkość wirowania i wypełniania formy
ciekłym metalem oraz temperatura formy i ciekłego metalu. Warunki te powinny być tak
dobrane, aby forma została wypełniona przed rozpoczęciem krzepnięcia odlewu.

79. Proces zimnej rdzennicy (cold box), istota procesu, zalety i wady, materiały,
urządzenia, zastosowanie elementów form wytwarzanych tą metodą.

Utwardzanie na zimno – cold box (fenolowy proces Ashland)

Zasada procesu polega na sporządzeniu masy składającej się z osnowy, żywicy fenolowo –
formaldehydowej i izocyjanianu. Masę po zagęszczeniu w rdzennicy przedmuchuje się
utwardzaczem, mieszaniną powietrza lub CO 2 z TEA/DMEA/DMIA (aminą; czas przedmuchiwania
1-30s). Jako osnowę stosuję się piasek kwarcowy dobrze wysuszony i o możliwie jak najmniejszej
ilości lepiszcza. Spoiwo składa się z dwóch komponentów: żywicy fenolowo-formaldehydowej i
izocyjanianu. Amina jest katalizatorem powodującym przyśpieszenie utwardzenia. Utwardzaczem
jest izocyjanian.
Składniki masy (żywica i izocyjanian) bez przyspieszacza (aminy) reagują ze sobą z małą
intensywnością. Żywotność masy wynosi 1,5-3,5h, przy czym skraca się w miarę wzrostu
wilgoci.
Modyfikacja fenolowego procesu Ashland polegającą na zastosowaniu
rdzennicy podgrzanej wodą lub innym nośnikiem ciepła do temperatury
40-80 C. Ciepło rdzennicy oddziałuje tylko kilka milimetró w w głąb rdzenia
i nie powoduje utwardzenia masy wprowadzonej do rdzennicy,
utwardzenie następuje dopiero po przedmuchaniu utwardzaczem. Masa w
Cold-Box plus może mieć mniejszy dodatek spoiwa, wymaga kró tszego
czasu przedmuchiwania utwardzaczem. Podgrzanie skraca czas potrzebny
do uzyskania maksymalnej wytrzymałości masy do około 45 minut.
Wady: wysoka cena spoiwa, duża wrażliwość na wilgoć, toksyczność utwardzacza,
nieprzyjemny zapach.
Zalety: dobra wytrzymałość, płynność, wybijalność, zadowalająca żywotność, większa
dokładność wymiarowa, dobre utwardzenie w całej objętości.
Urządzenia: zwykle stosuje się strzelarki (nadmuchiwarki rzadko), oprzyrządowanie
żeliwne, ze stopów Al, z tworzyw sztucznych.
Zastosowanie: stosowana przede wszystkim do zautomatyzowanej produkcji małych
i średnich rdzeni.

80. Materiały stosowane na modele odlewnicze i rdzennice, scharakteryzuj ich

właściwości, wymień obszary zastosowań poszczególnych materiałów.

Modele i rdzennice oraz elementy odtwarzające układ wlewowy wytwarza się z różnych
materiałów. Podstawowymi kryteriami wyboru danego materiału powinny być wymagana
trwałość oraz ekonomiczność produkcji modeli.
DREWNO – główny materiał do wyrobu modeli jednostkowych lub małoseryjnych. Zalety:
łatwość obróbki ręcznej i mechanicznej, mały ciężar właściwy, łatwość łączenia za pomocą
klejów i części metalowych, dostateczna wytrzymałość na zginanie, ściskanie i rozciąganie
wzdłuż włókien.
STOPY METALI – stosuje się do produkcji seryjnej. Zalety: wysoka wytrzymałość tworzyw
metalowych, duża gładkość powierzchni obrobionej, znaczna odporność na ścieranie i korozję.
Wykonuje się z nich modele, płyty modelowe i rdzennice. Do ich wykonania wykorzystuje
się: żeliwo, stopy Cu lub Al.
TWORZYWA SZTUCZNE - żywice epoksydowe, żywice poliestrowe, styropian – metoda
pełnej formy. Tworzywa sztuczne są głównie związkami organicznymi węgla i można je podzielić na
trzy grupy: termoutwardzalne, chemicznie utwardzalne i termoplastyczne.
MATERIAŁY CERAMICZNE – gips, modelit. Zespoły modelowe z gipsu wykonuje się
w przypadku, gdy mają one proste kształty i niewielkie wymiary oraz przeznaczone są do
formowania ręcznego. Modele i płyty modelowe cementowe wytwarza się metodą odlewania.
Służą zarówno do formowania ręcznego jak i maszynowego.
MASY WOSKOWE – wykorzystywane do metody wytapianych modeli. Formy wykonane
według tej metody dają możliwość otrzymywania odlewów skomplikowanych i wysokiej
dokładności pomiarowej. Modele woskowe są to modele jednorazowe użycia, natomiast masę
woskową używa się wielokrotnie do wytwarzania modeli.

81. Technologia form skorupowych: materiały, odmiany procesu, urządzenia stosowana

w technologii, konstrukcja form, obszary zastosowań.
ETAPY WYKONYWANIA FORM SKORUPOWYCH:
 oczyszczenie płyty modelowej i pokrycie jej oddzielaczem (np. olejem silikonowym),
 podgrzanie elektrycznie lub gazowo płyty modelowej do temperatury 220-300,
 obrót płyty modelowej o 180 stopni i połączenie ze zbiornikiem z masą skorupową ,
 obrót płyty modelowej ze zbiornikiem do pierwotnego położenia i przetrzymywanie przez
okres 6-25 sekund – powstawanie skorupy (roztopiona na płycie żywica wiąże ziarna piasku
i tworzy się cienka plastyczna warstwa skorupy),
 ponowny obrót o 180 stopni – masa odpada, odłączenie zbiornika z masą,
 utwardzanie skorupy w temperaturze 300-400 przez 1-3 minut (płytę modelową wraz
z utworzoną plastyczną formą skorupową wprowadza się do pieca elektrycznego w celu
ostatecznego utwardzenia),
 zdjęcie skorupy i klejenie połówek form skorupowych za pomocą klejów żywicznych
zalewanie form.

Wysokość spadania masy ze zbiornika nie może być mniejsza niż 300 mm, dla równomiernego
zagęszczenia. W procesie tym wykonuje się osobne skorupy, składa się je i łącz do zalewania. Jeżeli
proces jest stosowany do wytwarzania rdzeni skorupowych to wówczas uzyskuje się jednolity rdzeń,
wewnątrz pusty.
Dokładność wymiarowa odlewów skorupowych jest wysoka. Gładkość powierzchni jest podobna do
gładkości odlewów kokilowych i ustępuje tylko odlewom wykonanym wg metody wytapianych
modeli i wg metody ciśnieniowej.
Przy metodzie formowania skorupowego suchą masę formierską z piasku kwarcowego i żywicy
syntetycznej nasypuje się na podgrzaną metalową płytę modelową. Żywica topi się i utwardza, wiążąc
mocno ziarna piasku. Spojona warstwa masy tworzy formę skorupową o grubości 4-10 mm. Formy
lub rdzenie skorupowe wykonuje się na specjalnych urządzeniach.
Masa formierska do wykonania form skorupowych składa się z piasku kwarcowego, żywicy
syntetycznej typu nowolak i zwilżacza. W ostatnich latach coraz częściej stosuje się piasek
powleczony żywicą zamiast masy. W masie skorupowej następuje segregacja piasku i żywicy. Dlatego
korzystniejsze jest stosowanie piasku powlekanego żywicą. Istnieją zasadniczo dwa sposoby
powlekania piasku żywicą syntetyczną: na chłodno i na gorąco.
Płyty modelowe stosowane do formowania skorupowego powinny mieć następujące własności:
wysoką wytrzymałość mechaniczną, wytrzymałość cieplną w temperaturze 150-450, dostateczną
pojemność cieplną, wysoki stopień dokładności wymiarowe i gładkości powierzchni (tym warunkom
odpowiadają płyty żeliwne i ze staliwa nisko i średnio węglowego, modele powinny być wykonane
z tego samego materiału).

82. Nadlewy, zasada ich obliczania, kształty nadlewów, nadlewy atmosferyczne,

izolacyjne, egzotermiczne.

Nadlewy są to zbiorniki ciekłego metalu, z których jest uzupełniany ubytek objętości metalu
związany z krzepnięciem odlewu. Zabieg ten nosi nazwę zasilania odlewu. Nadlewy muszą
zatem krzepnąć jako ostatnie części odlewu. Muszą także się znajdować w pobliżu zasilanego
węzła cieplnego. Ze względu na położenie względem odlewu rozróżnia się nadlewy górne
i boczne; ze względu na konstrukcję nadlewy dzieli się na zakryte i odkryte. Nadlewy
wykonywane w tej samej masie formierskiej co pozostałe części formy i bez zastosowania
dodatkowych zabiegów zwiększających ich skuteczność noszą nazwę zwykłych. Poza tym
stosuje się nadlewy w otulinach termoizolacyjnych lub egzotermicznych, pozwalających na
zmniejszenie ich objętości w stosunku do nadlewów zwykłych, oraz nadlewy ciśnieniowe.

Obliczenie nadlewów korzystając

z zależności modułów:
Modlewu : Mszyjki : Mnadlewu
- staliwo
1,1 : 1,15 : 1,2
- żeliwo
1,0 : (0,5 – 0,7) : 1,1

Kształty nadlewów: okrągły kulisty, okrągły ścięty, prostokątny, boczny, krawędziowy.

Nadlewy atmosferyczne – nadlewy kryte, do których wnętrza dociera ciśnienie
atmosferyczne poprzez rdzeń wykonany z masy o dużej przepuszczalności. Rdzeń ołówkowy
w nadlewie musi być wprowadzony do powierzchni podziału formy lub mieć łączność
z ciśnieniem atmosferycznym za pośrednictwem specjalnego kanału, wykonanego w formie.
Wymiary nadlewów atmosferycznych oblicza się tak samo, jak wymiary wszystkich innych
nadlewów zakrytych.
Nadlewy izolacyjne – z warstwą izolacyjną.
Nadlewy egzotermiczne - skuteczność nadlewów oraz powiększenie uzysku można osiągnąć dzięki
zastosowaniu otulin z mas egzotermicznych, które podgrzewają nadlew ciepłem reakcji zachodzącej
między składnikami mieszanin, z której formuje się otulinę.

83. Rdzenie odlewnicze, ich rola, materiały i technologie ich wykonywania.

Rdzenie są to luźne, osobno wykonywane, części formy odtwarzające najczęściej wewnętrzne

kształty odlewu. Produkuje się je z masy rdzeniowej w rdzennicach, które wytwarzane są
najczęściej z drewna, tworzyw sztucznych lub metali. Rdzenie wykonywane są też przy
użyciu wzorników (rdzeniowych).
Rdzeń w formie jest narażony na najtrudniejsze warunki pracy. Jest zwykle cały, poza
rdzennikami, otoczony ciekłym metalem, działa też na niego duża siła wyporu. Warunki
pracy rdzeni wymagają, aby były one ogniotrwałe i pozwalały na uzyskanie gładkiej
powierzchni. Rdzenie powinny wykazywać odpowiednią wytrzymałość, odporność na
wstrząsy, uderzenia i działanie dynamiczne strugi ciekłego metalu, która często musi być
skierowana w stronę rdzenia. Ważną cechą rdzeni jest łatwość usuwania ich z odlewów w
czasie czyszczenia i wykańczania.

Rdzenie wykonuje się w rdzennicach skrzynkowych, ramkowych, ramkach otwartych lub

półotwartych, w rdzennicach z pancerzem oraz wzornikami stałymi (na toczaku), z pionową
osią obrotu oraz wzornikami przesuwanymi.

MASY RDZENIOWE  masy przeznaczone do wykonywania rdzeni

 Sypkie SMS lub ciekłe CMS masy samoutwardzalne,
 Sypkie SMSZ lub ciekłe CMSZ masy szybkoutwardzalne,
 Sypkie SMT lub ciekłe CMT masy szybkowiążące,
 Sypkie SMW lub ciekłe CMW masy wolnowiążące.
Najczęściej jednak wykorzystywane są SMS lub SMSZ (najczęściej stosowaną metodą jest cold –box
i hot-box).
Materiały wykorzystywane do produkcji rdzeni (mas rdzeniowych) składają się z:
 Osnowy którą zazwyczaj stanowi piasek kwarcowy
 Spoiwa – głównie wykorzystywane są żywice syntetyczne lub spoiwa nieorganiczne,
np. fosforan sodu , żywice modyfikowane,
 Utwardzacza – urotropina, sole amonowe silnych kwasów z dodatkiem mocznika, substancje
zawierające mocznik, glicerynę czy wodę, trietyloamina.

84. Podaj i opisz podstawowe równania opisujące przepływ metalu w układach

wlewowych.

a. prawo ciągłości strugi

Objętość płynu jaka wpływa do rury w czasie dt jest równa V = Adx, gdzie A jest polem
powierzchni przekroju rury, a dx jest grubością strugi, wprowadzanej w czasie dt.
Podstawiając to do poprzedniego równania pamiętając o definicji prędkości utrzymujemy:

A1dx1 = A2dx2 /dt

A1v1 = A2v2

b. prawo Bernoulliego
Założenia: przepływ stacjonarny, laminarny oraz, że płyn jest nieściśliwy, a lepkość jest tak
mała, że możemy ją pominąć. W takim układzie możemy określić, że jest to zasada
zachowania energii. Energia płynu w pewnym położeniu w rurze jest sumą energii
kinetycznej, potencjalnej energii grawitacji i energii wewnętrznej, spowodowanej działaniem
siły wewnętrznej.

c. prawo Torricellego
Zależność opisująca prędkość wypływu cieczy z naczynia przez otwór. Prędkość wyrażona
tym prawem jest równa prędkości swobodnego spadku ciała z wysokości h. Obowiązuje ono
ściśle dla cieczy nielepkiej, nieściśliwej, jeżeli średnica naczynia jest dużo większa od
średnicy otworu i przy zaniedbaniu zmian ciśnienia atmosferycznego przy zmianie wysokości
o h oraz przy założeniu, że górna powierzchnia cieczy w naczyniu jest powierzchnią
swobodną.
Ekin = Epot

½*mv2 = mgh

v=√ 2 gh

85. Wpływ średnicy odlewu i temperatury odlewania na przebieg krzywych stygnięcia

stopów krystalizujących z przeminą eutektyczną.

Własny opis:

Z wykresu wynika, że wraz ze wzrostem grubości ścian odlewu dłużej odlew krzepnie.
Wynika także, że zanika ten pik nr 2 w przypadku T30 i staje się bardziej płaska (mniej ciepła
krystalizacji eutektyki się wydziela na raz). Oznacza to, że przez dłużysz czas wydziela się
ciepło krystalizacji.

Wpływ temperatury odlewania:

87. Skurcz stopów odlewniczych, definicja, wpływ konstrukcji formy.
DEF: Skurcz odlewniczy – jest to procentowe zmniejszenie wymiarów odlewu w stosunku do
odpowiednich wymiarów modelu. Wielkość ta jest ściśle związana ze skurczem swobodnym
metalu, tj. ze zmianami wymiarów metalu we wnęce formy, zachodzącymi wraz z obniżeniem
się jego temperatury. Wskaźnikiem liczbowym tego zjawiska jest liniowy (β) lub
objętościowy (α) współczynnik rozszerzalności cieplnej metalu:
100 Δl
β= · % · deg-1
l 0 Δt
gdzie: l0 – długość początkowa,
Δl – zmiana długości odpowiadająca zmianie temperatury Δt, deg.
Współczynniki α i β, związane przybliżoną zależnością
α~=3β
Wpływ konstrukcji formy:
Podczas wykonywania formy odlewniczej może nastąpić w pewnych okolicznościach
powiększenie wymiarów wnęki formy w stosunku do wymiarów modelu. Następuje to przy
operacji wyjmowania modelu z formy, dla której ułatwienia model „obija” się przy
formowaniu ręcznym przez uderzenie młotkiem. Wynikiem tego jest zmniejszenie się
ostatecznej wartości skurczu, a zdarzają się przypadki otrzymywania „skurczu ujemnego”, tj.
wymiary odlewu są większe niż wymiary modelu. W przypadku formowania maszynowego, a
zwłaszcza przy stosowaniu wibratorów do usuwania modelu z formy, różnica w wymiarach
wnęki formy i modelu jest minimalna.

86. Skurcz stopów odlewniczych, definicja, wpływ konstrukcji formy.

Skurczem metalu nazywamy zmniejszenie jego wymiarów objętości i liniowych podczas

przejścia ze stanu ciekłego w stan stały i w czasie stygnięcia. Rozróżniamy trzy rodzaje
skurczów :

 Skurcz w stanie ciekłym

 Skurcz krzepnięcia
 Skurcz w stanie stałym

Skurcz może być swobodny w odlewach o kształtach prostych (płyty, wałki) lub hamowany
w odlewach o kształtach złożonych (tuleje, koła, rury). Hamowanie skurczu metalu mogą
spowodować czynniki mechaniczne (opór formy, rdzeni, użebrowania skrzynek)
i cieplne (różny skurcz poszczególnych części odlewu wynikający z rożnych grubości
ścianek,
a tym samym z różnych szybkości stygnięcia).

87. Zarodkowanie homo i heterogeniczne podczas krystalizacji metali.

W zeszycie (krystalografia prof. Kopycińskiego) było sporo wzorów odnośnie typów

zarodkowania homo i hetero – uprościłem jak najbardziej umiałem.

Zarodkowanie – proces powstawania ośrodka krystalograficznego.

Ze względu na możliwe pojawienie się wyróżnia się:
a) Zarodkowanie homogeniczne
Występuje w procesie krystalizacji, w którym faza stała zaczyna powstawać z ośrodków
będących zgrupowaniami atomów własnych kąpieli, bez udziału innych faz obcych.
rh* - wymiar zarodka:
ΔG* - praca zarodkowania:
Prędkość zarodkowania homogenicznego, czyli liczbę zarodków powstających w
jednostce czasu i objętości cieczy określa równanie:

b) Zarodkowanie heterogeniczne
Jest procesem powstawania zarodków na
podkładce. Teoria zarodkowania heterogenicznego przyjmuje, że powstające w ciekłym
metalu klastery stykają się z podkładkami i przyjmują kształt fragmentów kuli. Θ – kąt
zwilżania.
Definicja klastera by prof. Kopyciński : Klaster – dany fragment sieci krystalograficznej danej
fazy stałej, który pojawia się i znika. xD
Zwilżalność klastera:

f- funkcja kąta zwilżania.

Gdy Θ=180* tzw. przy całkowitym braku zwilżalności f=1, powierzchnia styku klastera
z podkładką wynosi zero i wówczas praca zarodkowania heterogenicznego ΔG h* = ΔG*
(pracy zarodkowania homogenicznego.
Gdy Θ=180* tzw. całkowita zwilżalność podkładki ΔG h*=0.
Promienie zarodkowania są identyczne w homo i hetero, ale inne są objętości zarodków.
rh* - wymiar zarodka:
ΔGh* - praca zarodkowania:

Prędkość zarodkowania określa się podobnie, jak w zarodkowaniu homogenicznym. Różnice

polegają na tym, że liczbę klasterów odnosi się do jednostki powierzchni podkładki (a nie
objętości metalu, jak w zarodkowaniu homogeniczym) i inne są zależności geometryczne.
88. Sekwencja krystalizacji ziaren eutektycznych w stopach odlewniczych.

W pytaniu poniżej.
Takie coś miałem w zeszycie do krystalizacji pod tytułem „Krystalizacja stopów”:
Faza stała z cieczy ma inny skład niż sama ciecz. Pojawia się tu problem z segregacją
pierwiastków
Rodzaje segregacji
-równowagowa
-wskutek dyfuzji składnika w stanie ciekłym
- z mieszaniem konwencjonalnym cieczy.

89. Kryteria podziału i rodzaje eutektyk, budowa ziaren eutektycznych.

Spośród różnych prób klasyfikacji eutektyk wyróżnia się trzy metody.

1. Pierwsza uwzględnia geometrię faz eutektycznych:
a) Regularne – wykorzystywane do otrzymywania kompozytów in situ, metodą
krystalizacji kierunkowej:
 Włókniste (fiber);
 Płytkowe (lamellar);
b) Nieregularne - największe mają znaczenie, krystalizują w ważnie techniczne
stopach Al.-Si, Fe-C;
c) Złożone regularne
d) Quasi-regularne
e) Z płytkami perforowanymi
f) Spiralne
g) Kulkowe – występuje w żeliwie sferoidalnym

Eutektyki z grupy pierwszej zwane są niekiedy eutektykami normalnymi, zaś z

pozostałych grup – eutektykami anomalnymi.

2. Druga uwzględnia topografię frontu krystalizacji faz eutektycznych w skali

atomowej:
a) Eutektyki nieścianowo-nieścianowe, w których obie fazy eutektyczne
występują w postaci kryształów nieścianowych, czyli kryształów o małej
wartości współczynnika 𝝌 . Wzrost tych faz prowadzi do powstania
regularnej mikrostruktury eutektyki, która może być płytkowa lub
włóknista.
b) Eutektyki ścianowo-nieścianowe, w których jedna z faz występuje w postaci
kryształów ścianowych, czyli kryształów o dużej wartości entropowego
współczynnika 𝝌 , zaś druga – w postaci kryształów nieścianowych.
 Prowadzi do powstania regularnej bądź nieregularnej mikrostruktury
eutektyk.
c) Eutektyki ścianowo-ścianowe, w których obie fazy krystalizują w postaci
kryształów ścianowych, w wyniku czego otrzymuje się nieregularną
mikrostrukturę eutektyk.
3. Trzecia uwzględnia stan skupienia faz eutektycznych:
a) Eutektyki zwykłe, gdy fazy eutektyczne występują w stanie stałym;
b) Eutektyki gazowe, zwane także gazarami, gdy jedna z faz eutektycznych
występuje w stanie gazowym, zaś druga w stanie stałym.

Sekwencja krystalizacji i budowa ziaren eutektycznych:

Krystalizacja eutektyczna, podobnie jak krystalizacja stopów jednofazowych, polega na

zarodkowaniu i wzroście ziaren. W odróżnieniu od ziaren w stopach jednofazowych, budowa
ziaren eutektycznych jest bardziej skomplikowana i można wyróżnić wiele jej wariantów. Do
identyfikacji budowy ziarna eutektycznego wprowadzono charakterystykę
mikromorfologiczną. Mikromorfologia ziaren eutektycznych obejmuje opis kształtu,
wymiarów i sposoby ułożenia faz w ziarnie, a mikromorfologia jest związana z kształtem oraz
wymiarami ziaren eutektycznych, to jest dwufazowych tworów przestrzennych.
1) Eutektyki płytkowe.
Struktura eutektyk płytkowych występuje w wielu stopach z przemianą eutektyczną. Jako
typowe w tym przypadku można wymienić stopy Al.-Cu, Pb-Sn i Cd-Sn. Sekwencja
powstawania ziarna podczas krystalizacji kierunkowej jest następująca. Po przechłodzeniu
ciekłego metalu, bezpośrednio przylegającego do powierzchni wymiany ciepła, rozpoczyna
się na niej wzrost ziaren eutektycznych. Początkowo ziarna wzrastają w kierunku
największego przechłodzenia, czyli wzdłuż powierzchni wymiany ciepła. Po zetknięciu się
(bariera mechaniczna) przestają rosnąc w kierunku bocznym (prostopadle do przepływu
ciepła) i kontynuują wzrost w kierunku ciekłego roztworu. Wraz z ochłodzeniem coraz to
nowych warstw cieczy występuje zjawisko tzw. konkurencji wzrostu, polegające na tym, że
ziarna o mniej uprzywilejowanych kierunkach wzrostu są eliminowane przez ziarna o
równolegle usytuowanych fazach do kierunku przepływu ciepła. W odpowiednio długiej
próbce ochłodzonej z jednego końca, opisany proces konkurencji wzrostu ziaren może
doprowadzić do wzrostu tylko jednego ziarna eutektycznego w dalszym etapie.

2) Eutektyki włókniste.
Sekwencję wzrostu i budowę ziaren eutektyki włóknistej można odtworzyć na podstawie
badań krystalizacji stopów Fe-V-C. Pod względem morfologicznym, eutektykę w tych
stopach zalicza się do tej samej grupy eutektyk, które występują np. w stopach Cu-Cr czy Al.-
ni. Po przechłodzeniu kąpieli Fe-V-C o składzie eutektycznym w temperaturze TE zarodkuje
węglik VC1-x . Podczas wzrostu węglika roztwór ciekły wzbogaca się w żelazo i ulega
powiększeniu stopień przechłodzenia względem likwidusu fazy ɣ (gamma xD), co prowadzi
do zarodkowania fazy ɣ (gamma xD) na węgliku. Tworzy się dwufazowy front
krystalizacji ; wypukłości węglika wydłużają się i przekształcają we włókniste
rozgałęzienia, zaś przestrzeń między nimi zostaje wypełniona nieścianową fazą ɣ
(gamma xD). W ten sposób uzyskuje się ziarna eutektyczne zawierające ciągły i
rozgałęziony włóknisty szkielet węglika VC1-x .

3) Eutektyki nieregularne.
Do grupy eutektyk tradycyjnych zalicza się eutektyki krystalizujące w bardzo ważnych z
technologicznego punktu widzenia stopach, a mianowicie w siluminie i zwykłym żeliwie
szarym. Sekwencja powstawania ziaren w ostatnim stopie jest następująca. W temperaturze
ciekłego żeliwa z przedziału między równowagową temperaturą przemiany eutektycznej,
według stabilnego i metastabilnego układu równowagi stopów Fe-C, kąpiel o stężeniu CE
zostaje przechłodzona względem temperatury likwidusu dla austenitu i metastabilnego
likwidusu dla grafitu. Z badań wynika, że w pierwszej kolejności zarodku grafit. Utworzony
zarodek grafitu kontynuuje swój swobodny wzrost jako faza przedeutektyczna, następnie
osiąga postać rozetki. Front krystalizacji rozetki jest: wypukły, wklęsły oraz plaski między
tymi sektorami. Uwzględniając dodatkowo fakt, że grafit ułatwia zarodkowanie austenitu
można stwierdzić, że największe prawdopodobieństwo pojawienia się zarodka austenitu
występuje na wklęsłej powierzchni frontu krystalizacji grafitu o najmniejszym promieniu
krzywizny. Powstający tam zarodek austenitu rozrasta się na graficie w rejony cieczy o
dużym stężeniu żelaza. Otacza centralną część rozetki grafitu, a następnie rośnie wzdłuż
jej odgałęzień, nie odcinając przy tym czoła odgałęzienia grafitowego od cieczy. Możliwy
jest wówczas sprężony wzrost zarówno austenitu, jak i grafitu, co prowadzi do
utworzenia ziarna eutektycznego.
 4) Eutektyki złożone regularne.
Eutektyki te krystalizują w stopach, w których jedna z faz przedeutektycznych jest kryształem
ścianowym z piramidami wzrostu. Eutektyki te jak gdyby naśladują wzrost faz
przedeutektycznych, a ich ziarna także mają postać wielościanów. Sekwencję wzrostu
ziarna eutektyki można odtworzyć na podstawie badań nad krystalizacją stopu Pb-Sn. Po
przechłodzeniu kąpieli do temperatury poniżej temperatury równowagowej TE, zarodkują, a
następnie wzrastają ścianowe kryształy bizmutu w postaci sześcianu. Podczas wzrostu tych
kryształów ciecz zubaża się w bizmut i dzięki temu stopień przechłodzenia względam linii
likwidus ołowiu staje się coraz większy; na krysztale bizmutu zarodkuje ołów, rozrastający
się następnie w postaci płaskiego dendrytu. W czasie rozrostu dendrytów ołów, ciecz w
przestrzeniach między jego gałęziami jest przesycona bizmutem i bizmut rozrasta się w tych
przestrzeniach. Tworzy się dwufazowy front krystalizacji eutektyki i obydwie fazy wzrastają
w sposób sprzężony. Jednocześnie z każdej krawędzi kryształu bizmutu rosną odgałęzienia,
które następnie tworzą „użebrowanie” ziarna eutektycznego. Efektem tego jest ziarno
eutektyczne, którego zewnętrzne kontury określają krawędzie żeber kryształu bizmutu,
dzielące ziarno na sześć ściętych piramid.
 5) Eutektyki quasi-regularne.
Cechą charakterystyczną tych eutektyk jest mniej więcej jednakowy udział objętościowy
obu faz eutektycznych i wzrost jednej z faz w postaci kryształu ścianowego. Typowe
przykłady tego rodzaju eutektyk występują w stopach Fe-C i Bi-Cd.
Po obniżeniu stopu poniżej równowagowej temperatury przemiany eutektycznej TC, według
metastabilnego układu równowagi fazowej stopu Fe-C, ciekły metal jest przechłodzony
względem likwidusu dla austenitu i cementytu Fe3C. Następnie na płytce zarodkuje austenit,
który rozrasta się w postaci płaskiego dendrytu. Ciecz w przestrzeniach między gałęziami
dendrytu najbardziej wzbogaca się w węgiel i dlatego w te przestrzenie wrasta cementyt. Faza
ciekła nad płaskimi dendrytami austenitu zostaje przesycona węglem. Umożliwia to
wyrastanie cementytu z przestrzeni między gałęziami dendrytu austenitu i następnie pokrycie
płaskich dendrytów austenitu warstwą płytek cementytu. Wzrastające płytki cementytu
powodują ubytek węgla w cieczy. Największy ubytek występuje w mikroobjętościach cieczy
między płytkami i w nie właśnie wrasta austenit. Kilkakrotne powtórzenie procesu powoduje,
że tworzy się mozaika naprzemianległych płytek obu faz, a następnie płytki austenitu
przekształcają się w włókna.
 6) Eutektyki z płytkami perforowanymi.
Początkowy etap wzrostu eutektyk z płytkami perforowanymi jest podobny do wzrostu
płytkowych eutektyk regularnych. Cechą charakterystyczną wzrostu eutektyk z płytkami
perforowanymi jest mały ułamek objętości ścianowej fazy β, co prowadzi do utworzenia
wklęsłego frontu krystalizacji nieścinanowej fazy α, która przeważa pod względem
objętości. Czoło rosnącego zniekształcenia zrównuje się z czołem płytki fazy β. Efektem
tego wzrostu są płytki fazy β z licznymi otworami wypełnionymi fazą α.
Dotyczy takich stopów jak np. Al.-Sb, Bi-Mg, In-Zn, Sb-Cd, Sb-In.

7) Eutektyki spiralne.
Są rzadko spotykane. Stopy np. Mg-Zn, Al.-Th. Po przechłodzeniu kąpieli względem TE ,
zarodkuje i rośnie w pierwszej kolejności faza ścianowa. Cechą charakterystyczną wzrostu
tej fazy jest tworzenie spiral wzrostu, których źródłem są dyslokacje śrubowe. Wzrost
kryształu odbywa się metodą przyłączenia atomów cieczy do stopni tarasów spirali
wzrostu. Uskoki utworzone przez tarasy spirali wzrostu stanowią dobre miejsca do
zarodkowania drugiej fazy eutektycznej (np. roztworu cynku). Po zarodkowaniu druga faza
eutektyczna rośnie i otacza tarasy fazy ścianowej, uniemożliwiając ich wzrostu w kierunku
bocznym. Chociaż aktywne uskoki spirali wzrostu fazy ścianowej są „ekranowane”
nieścianową fazą (np. cynkową), to jednocześnie powstaje dwufazowy front krystalizacji
eutektyki, stykający się z kąpielą.

8) Eutektyki kulkowe.
W stopach Fe-C z grafitem kulkowym, czyli żeliwo sferoidalne. Przy przechłodzeniu żeliwa
sferoidalnego o składzie eutektycznym do temperatury między liniami E’C’ i EC układu Fe-
C, w kąpieli pojawia się grafit podeutektyczny, wzrastający w postaci kulek. Podczas wzrostu
kulki grafitu następuje ubytek węgla w cieczy w pobliżu frontu krystalizacji kulki grafitowej;
wskutek tego ciecz przechadza się względem równowagowej temperatury likwidus dla
austenitu. Umożliwia to powstawanie zarodków austenitu na powierzchni kulki grafitowej,
gdyż jest ona efektywnym podłożem do zarodkowania austenitu. Zarodki austenitu rozrastają
się na powierzchni kulki grafitu i tworzą tzw. otoczkę austenitu, która odcina grafit od cieczy.
Dalszy wzrost grafitu zachodzi wskutek dyfuzji węgla przez austenityczną otoczkę.
 9) Eutektyki gazowe – gazary.
W stopach: Fe-H, Co-H, Cr-H, Mn-H, Al.-H, Mg-H, Cu-H, Mo-H. Podczas krystalizacji
gazorów w miejsce jednej z faz stałych, zarodkuje i wzrasta pęcherz gazu, najczęściej
wodoru. Można otrzymać różne struktury.
90. Kryterium trwałości płaskiego frontu krystalizacji.

Podczas krystalizacji występują różne zakłócenia temperatury i stężenia, np. fluktuacje

termiczne i stężeniowe lub niedoskonałości kryształu, które mogą być przyczyną
zniekształceń pierwotnego kształtu frontu krystalizacji. Występujące w przeczystych
warunkach krystalizacji zniekształcenia frontu, pokazane za pomocą krzywej l na rys 5.1c
oraz 5.1d, mogą zanikać lub rozwijać się w czasie krystalizacji.
  W stabilnym układzie warunków krystalizacji, zniekształcenie kształtu frontu
krystalizacji maleje w czasie (krzywe 2,3 i 4 na rys.5.1c) i powstaje tzw. trwały front
krystalizacji.
 W niestabilnym układzie warunków krystalizacji, zniekształcenie kształtu frontu
krystalizacji wzrasta w czasie (krzywe 2, 3 i 4 na rys. 51d), co jest równoznaczne z
nietrwałym i ewoluującym w czasie kształtem frontu krystalizacji

Trwały front krystalizacji:

 Gdy gradient temperatury GT,c =dTc/dx > 0.

Strefa przechłodzenia stężeniowego zostaje wtedy zlikwidowana.

gdzie:
T1 – mniejsze przechłodzenie czoła w punkcie A,
ΔT – stopień przechłodzenia pozostałej części frontu,
uA – prędkość zniekształcenia,
uB – prędkość pozostałych części frontu.
 Kryterium trwałości frontu krystalizacji:
  Gdy amplituda zniekształcenia zanika w czasie to otrzymujemy trwały front
krystalizacji.

91. Definicja i klasyfikacja żeliwa

Żeliwo – wieloskładnikowy stop żelaza z węglem o takiej zawartości węgla, która zapewnia
krzepnięcie końcowej fazy ciekłej Fe-C w temperaturze eutektycznej (zawartość ta dla stopu
podwójnego Fe-C co najmniej 2,08%). Zawiera on w sobie też pewne ilości takich
pierwiastków, jak: Si, Mn, P i S, a w niektórych przypadkach również Ni, Cr, Cu itp. => te są
traktowane zazwyczaj jako pierwiastki stopowe.

Żeliwo wg Guzika - stop żelaza z węglem oraz z dodatkiem innych pierwiastków, takich jak
krzem siarka mangan i fosfor, a nieraz z dodatkami innych pierwiastków np. chrom nikiel
wanad i aluminium - żeliwo stopowe krystalizujące z wydzieleniem eutektyki grafitowej lub
węglikowej.

Klasyfikacja żeliwa ze względu na postać, w jakiej występuje węgiel:

a) Żeliwo szare – krzepnie wg układu stabilnego, w jego strukturze węgiel występuje w

postaci grafitu, a zawartość węgla związanego nie przekracza zawartości tego
pierwiastka w perlicie. Osnowa żeliwa szarego może być ferrytyczna, ferrytyczno-
perlityczna, perlityczno-ferrytyczna lub perlityczna. Wyróżniamy tutaj:

 Żeliwo sferoidalne, w którym grafit występuje w postaci kulkowej pod postacią

sferoidalnych skupień.
  Żeliwo modyfikowane, które zawiera drobny grafit płatkowy.
 Żeliwo wernikularne, w którym morfologia grafitu ma postać pośrednią między
grafitem płatkowym, a grafitem sferoidalnym (robaczki!).

b) Żeliwo białe – krzepnie wg układu metastabilnego, w jego strukturze występuje

węgiel wyłącznie w stanie związanym, tj. w postaci cementytu Fe3C
c) Żeliwo połowiczne – krzepnie częściowo wg układu stabilnego, częściowo zaś wg
układu metastabilnego, w jego strukturze występuje węgiel w postaci grafitu i
cementytu, przy czym ilość węgla związanego (cementytu) przekracza zawartość
węgla w perlicie

Poza tym wyróżniamy:

a) żeliwo ciągliwe - żeliwo, które powstaje w wyniku wyżarzania żeliwa białego. W

czasie tego procesu cementyt ulega rozpadowi na grafit postrzępiony (kłaczkowy) i
ferryt.
b) żeliwo stopowe – żeliwo, do którego w celu modyfikacji jego własności fizycznych i
chemicznych dodawane są dodatki stopowe.

92. Wpływ kształtu grafitu na właściwości mechaniczne i odlewnicze żeliwa.

Grafit jako faza niemetaliczna wpływa osłabiająco na metal, gdyż sam ma małą
wytrzymałość i twardość. Płatki grafitu wytwarzają w osnowie metalicznej nieciągłości o
ostrych krawędziach, które działają jak karb, a więc zwiększają skłonność do kruchego
pękania. Stąd wytrzymałość na rozciąganie, udarność i ciągliwość żeliw są znacznie mniejsze
niż stali o strukturze analogicznej jak osnowa żeliwa. Działanie wydzieleń grafitu jako
mikrokarbów osnowy pozostaje w wyłącznym związku z kształtem wydzieleń grafitu: jest
ono najsłabsze przy graficie kulkowym, nieco silniejsze przy graficie wernikularnym, a
najsilniejsze przy graficie w postaci cienkich, ostro zakończonych płatków.
Wytrzymałość na ściskanie i twardość, mało zależne od obecności grafitu, są zbliżone
do odpowiednich wartości dla stali o takiej samej strukturze, jak osnowy grafitu.
Im większy jest udział grafitu i im grubsze są płatki, tym niższa jest wytrzymałość i
ciągliwość żeliwa. Niekorzystne jest również nierównomierne rozłożenie grafitu, np. między-
dendrytyczne, gdzie grafit jest rozłożony pomiędzy dendrytycznymi ziarnami ferrytu.
Szczególnie pożądanym kształtem grafitu jest grafit kulkowy (sferoidalny), który
występuje w żeliwach wysoko jakościowych – żeliwo sferoidalne posiada o wiele lepsze
własności mechaniczne i z powodzeniem zastępuje staliwo (sferoidyzacja zmniejsza jednak
jednocześnie zdolność do tłumienia drgań – aby więc zachować dobre własności
wytrzymałościowe i jednocześnie nie stracić zdolności do tłumienia drgań opracowano żeliwa
wernikularne (i znów robaczki!).

93. Rodzaje i charakterystyka pieców do wytapiania żeliwa.

Żeliwiak - szybowy piec do wytapiania żeliwa, mający kształt pionowego walca, wykonany z
blachy stalowej wyłożonej wewnątrz materiałem ogniotrwałym. Metale przeznaczone do
topienia (np. złom żeliwny i stalowy, surówki odlewnicze) ładowane są na przemian z
koksem i topnikiem od góry żeliwiaka przez specjalny otwór zwany oknem wsadowym.
Stopione żeliwo gromadzi się u dołu na trzonie pieca, skąd przez otwór spustowy jest
okresowo spuszczane do kadzi. Rozróżnia się żeliwiaki: z dmuchem zimnym (tzw. żeliwiaki
zwykłe), z dmuchem podgrzewanym oraz z dmuchem wzbogaconym w tlen.

Zalety:
a) duża sprawność cieplna wynikająca z układu przeciwprądowego oraz wydajność
godzinowa dochodząca do 50 t/godz,
b) niskie koszty topienia, które zależą od kosztu koksu.
Wady:
a) trudności w uzyskaniu dowolnie wysokiej temperatury,
b) trudności w uzyskaniu dowolnego składu chemicznego,
c) niemożliwość przetrzymywania ciekłego metalu bez obniżania jego temperatury.

Piece elektryczne:
a) indukcyjne
 sieciowej częstotliwości 50-60 Hz - zapewniają bardzo dobre mieszanie kąpieli.
Wada to długi czas topienia - dlatego na dnie utrzymuje się zaczyn.
 małej częstotliwości 150-450 Hz - szybkie roztopienie składników, ale słabe
mieszanie kąpieli, co utrudnia roztopienie żelazostopów.
 średniej częstotliwości 500-10000 Hz - szybkie topienie składników. Powyżej tej
granicy buduje się piece wysokiej częstotliwości.

b) Obrotowe - nagrzewanie i topienie wsadu odbywa się w tyglu pieca w układzie

poziomym o ruchu obrotowym, gdzie roztopienie polega na wykorzystaniu palników
gazowych lub tlenowych, które podgrzewają górne sklepienie pieca.
c) układ topienia duplex - połączenie dwóch pieców współpracujących ze sobą np.
żeliwiak + piec kanałowy lub piec średniej częstotliwości + sieciowej częstotliwości.

94. Charakterystyka efektów modyfikowania żeliwa

Proces modyfikacji polega na zmianie fizykochemicznego stanu ciekłego żeliwa,

spowodowanego wprowadzeniem do kąpieli niewielkich ilości substancji zwanych
modyfikatorami grafityzującymi, które radykalnie zwiększają ilość zarodków grafitu i przez
to oddziałują na strukturę żeliwa i jego własności.

Modyfikacja żeliwa - polega ona na wprowadzeniu do ciekłego żeliwa tuż przed odlewaniem
(do kadzi lub rynny spustowej) modyfikatora, którym najczęściej jest sproszkowany żelazo-
krzem, wapno-krzem (Ca-Si) oraz aluminium lub ich mieszaniny. Operacja taka pozwala na
znaczne rozdrobnienie grafitu płatkowego, a tym samym wzrost wytrzymałości do Rm = 450
MPa. Żeliwa o najwyższych wytrzymałościach 300 i 350 MPa są wytwarzane jako żeliwa
modyfikowane.
Celem tego zabiegu jest zmniejszenie skłonności żeliwa do zabieleń i zwiększenie liczby
ziaren eutektycznych. Bezpośrednio po modyfikacji liczba ziaren eutektycznych jest
maksymalna, co wpływa na podniesienie drobnoziarnistości żeliwa oraz poprawienie jego
własności odlewniczych i wytrzymałościowych. Żeliwo znajduje się wówczas w stanie super
zmodyfikowanym i powinno zostać odlane do form.
Wada: modyfikatory mogą być jednak przyczyną powstawania w żeliwie wtrąceń
niemetalicznych.
95. Wpływ pierwiastków stopowych na strukturę i właściwości żeliwa.

Do żeliw stopowych wprowadzane są dodatki stopowe w celu polepszenia właściwości

użytkowych żeliw, a w szczególności:
 polepszenia własności mechanicznych,
 zwiększenia odporności na ścieranie,
 polepszenia odporności na działanie korozji elektrochemicznej,
 polepszenia odporności na działanie korozji gazowej w podwyższonej temperaturze,
 polepszenia własności fizycznych, np. magnetycznych lub elektrycznych.
Skład chemiczny żeliw jest dobierany tak, aby w wyniku dodania pierwiastków stopowych
nie zmienić niekorzystnie ich struktury i własności. Z tego względu należy dobierać
odpowiednio dodatki o działaniu grafityzującym i zabielającym.

W żeliwach niskostopowych obecność jednego lub kilku dodatków stopowych decyduje o

wystąpieniu drobnej struktury perlitu, co powoduje zwiększenie własności
wytrzymałościowych, w tym twardości oraz odporności na ścieranie.

Żeliwa średniostopowe, zawierające Si lub Al., wykazują ferrytyczną strukturę osnowy.

Żeliwa chromowe cechują się strukturą ledeburytyczną. Przy niewielkim stężeniu Ni, w
obecności Mo i praktycznie przy braku innych pierwiastków stopowych, żeliwa w stanie
surowym mają osnowę bainityczną. Osnową białych żeliw niklowych, niklowo–chromowych
i chromowo–molibdenowych jest martenzyt z bainitem i austenitem szczątkowym.

Wysokostopowe żeliwa chromowe, krzemowe i aluminiowe wykazują strukturę ferrytyczną.

Żeliwa wysokoniklowe i niklowo–chromowe oraz żeliwa średnio- i wysokomanganowe
cechują się austenityczną strukturą osnowy.
Ponieważ kształt i wielkość ziarn grafitu decyduje o własnościach żeliw stopowych, żeliwa
szare często są również modyfikowane.

96. Charakterystyka metod określania właściwości odlewniczych żeliwa (lejność,

skurcz, skłonność do tworzenia jam skurczowych, skłonność do tworzenia
zabieleń).

Lejność - jest to zdolność metalu do zapełniania wnęki formy, zdolność ciekłego metalu do
dokładnego odtwarzania kształtu wnęki formy odlewniczej. Lejność teoretyczną oblicza się ze
wzoru:
Lteor .= (P+10)/16
P - temp. przegrzania.
Metoda: Stosuje się próbę typu spiralnego. Długość całej spirali wynosi 1500 mm. Na modelu
spirali znajduje się 30 występów odległych od siebie o 50 mm. Występy te umożliwiają
ustalenie długości odlewnej spirali. Lejność można wyznaczyć za pomocą monogramu lub ze
wzorów empirycznych.

Skurcz - jest to zmniejszenie wymiarów odlewu w stosunku do odpowiednich wymiarów

modelu (może być hamowany i swobodny).
Metoda: Odlewa się wałek (d = 30) mierząc jego długość od wypustki do wypustki (odległe
od siebie o 500 mm), a następnie po zakrzepnięciu mierzy ponownie wymiar od wypustki do
wypustki. Skurcz oblicza się z zależności wymiaru początkowego i końcowego mnożąc razy
100% , aby uzyskać wartość w procentach.

ε0= (Lmod-Lodl/Lodl)*100%

Skłonność do tworzenia jam skurczowych - określa się jako pustkę (zazwyczaj kształtu
stożkowego lub wrzecionowego) o grubokrystalicznej powierzchni dużej chropowatości,
najczęściej występującą w grubszych miejscach odlewu w przejściu od grubszej do cieńszej
ścianki.
Metoda: Stosuje się odlew kuli o średnicy 75 mm, blok teowy o stojaku grubości ok. 43 mm i
głowicy grubości ok. 100 mm oraz płytki o wymiarach 150 x 225 x 8 mm z dwoma
nadlewami cylindrycznymi. Próbki te wypełnia się suchym piaskiem, a następnie przecina w
celu ujawnienia jam skurczowych.

Skłonność do zabieleń - wada odlewnicza charakteryzująca się tym, że w niektórych

miejscach odlewu występują wydzielenia eutektyki cementowej (a w żeliwie
nadeutektycznym również wydzielenia cementytu pierwotnego).
Metoda: Stosuje się próbę łamania klina. Próbki są odlewane pionowo w otwartych formach
skorupowych lub rdzeniowych. Po ostygnięciu próbkę przełamuje się w połowie wysokości.
Miarą stopnia zabielenia jest tzw. liczba klinowa wyznaczana jako szerokość przekroju do
której sięga zabielenie „czyste” tj. do której sięga strefa żeliwa białego. Najczęściej stosuje się
kliny typu „Mehanite”.

Na podstawie: Cz. Podrzucki „Żeliwo”, notsy z wykładów, Internet

97. Uszlachetnianie stali, istota procesu, zastosowanie.

W jakim celu dodajemy niektóre metale :

a) nikiel - obniża temperaturę przemiany austenitycznej oraz prędkość hartowania. W

praktyce ułatwia to proces hartowania i zwiększa głębokość hartowania.

b) chrom - powoduje rozdrobnienie ziarna. Podwyższa hartowność stali.

Zwiększa jej wytrzymałość. Stosowany w stalach narzędziowych i specjalnych.
 c) mangan - obniża temperaturę przemiany austenitycznej, a przy zawartości powyżej
15% stabilizuje i umożliwia uzyskanie struktury austenitycznej w normalnych
temperaturach.

d) wolfram - zwiększa drobnoziarnistość stali, powiększa wytrzymałość, odporność na

ścieranie. Duży dodatek wolframu 8% do 20% zwiększa odporność stali na
odpuszczanie.

e) molibden - zwiększa hartowność stali. Podnosi wytrzymałość i zmniejsza kruchość i

podnosi odporność na pełzanie.

98. Proces odsiarczania stali, istota procesu, zastosowanie.

Jak prowadzi się proces odsiarczania stali?

Proces odsiarczanie jest tym bardziej efektywny im:
-wyższa zasadowość żużla
-niższy stopień utleniania
-wyższa temp.
-mniejsza lepkość żużla
-intensywniejsze mieszanie metalu i żużla
-większa jest powierzchnia rozdziału faz metal-żużel
[FeS]+(CaO)=(CaS)+(FeO)
[MnS]+(CaO)=(CaS)+(MnO)
[S]+(CaO)=[CaS]+[O]↓
Odsiarczanie to jeden z procesów rafinacji (wykańczania). Podczas rafinacji do kapieli
metalowej dodajemy wapna,florytu, pisaku w celu utworzenia żużla. Na granicy metal żużel
zachodzą reakcje (patrz wyżej), które umożliwiają usunięcie siarki z kąpieli. W celu
przyspieszenia procesu odsiarcznia dodajemy fluorytu CaF2. Jest on także używany w
procesach zasadowych dla rozrzedzenia żużli. Piasek kwarcowy stosuje się jako dodatek do
zasadowych żużli okresu dla ich rozrzedzenia. W procesie martenowskim kapiel metalowa
nasiarczana jest przez fazę gazową. W piecach elektrycznych łukowych największe
odsiarczanie następuje podczas odtlenienia dyfuzyjnego. Odsiarczanie zależne jest od składu
chemicznego metalu i żużla. Odsiarczanie przebiega łatwiej w stalach o wyższej zawartości
węgla(do 4%) i krzemu(do 2,5%). Odsiarczanie jest mało efektywne w piecach indukcyjnych.

99. Wytapianie staliwa na odlewy w elektrycznych piecach indukcyjnych i łukowych.

1. Budowa pieca łukowego:

Rys.1.Elektryczny piec stalowniczy wyposażony w lance i palniki intensyfikujące proces wytapiania

stali
Wsad jest najczęściej ładowany w specjalnych koszach wsadowych ze specjalnym
otwieraniem (wiele mniejszych
kleszczyków zabezpieczających wsad przed wypadaniem). Pojemność popularna takiego
pieca średnio 10 ton. Wiszące
elektrody zajmują się topieniem metalu (łuk – T= 3500o
C). Tygiel jest murowany. Mamy
okres świeżenia,
zanieczyszczenia wypływają do góry (pęcherzyki CO, wytwarzanie podczas utleniania węgla
mieszają kąpiel i usuwają
wtrącenia). Żużel jest tutaj zgarniany i nanoszony (w zależności jakie potrzebujemy warunki).
Wytop charakteryzuje się:
• naprawą pospustową
• ładowaniem wsadu
• roztapianiem
• utlenianiem (świeżenie)
• ściąganiem żużla
• rafinacją
• spustem Sklepienie w piecach łukowych jest kwaśne (zrobione często z kształtek), tygiel zasadowy,
wyłożenie odporniejsze
(reakcja żużel-metal, ściany-żużel), w strefie żużla lepszy materiał (tzw. wyłożenie strefowe).
Argonowanie ma miejsce w
kadzi (lite, nie zbudowane z kształtek).
Głównie wytapia się staliwo stopowe, węglowe wyższej jakości.
Wytapianie stali w elektrycznym piecu łukowym
Najbardziej rozpowszechniony w odlewnictwie proces topienia stali.Proces prosty, chociaż
wielostronny, ponieważ umożliwia:
* prowadzenie wytopu w warunkach utleniających (FeO>15%)
* redukcyjnych (FeO<1%)
# z utlenianiem rudą żelaza lub czystym,gazowym tlenem
# z wyłożeniem kwaśnym lub zasadowym(tylko wówczas następuje odsiarczenie)
Te możliwości pozwalają na wytapianie stali węglowych,stopowych i także żeliwa
W zasadowych piecach łukowych wyróżnia się dwie grupy wytopów:
- z wykorzystaniem okresu utleniającego(do usunięcia fosforu),ściąganiem żużla
utleniającego i naprowadzeniem następnie żużla redukcyjnego( dla odsiarczenia i
odtlenienia stali),
- z zastosowaniem tylko przetopu wsadu;oznacza to konieczność użycia wsadu o
zawartości fosforu i siarki poniżej dopuszczalnej w gotowej stali(poniżej
0,035%każdego).
Każda z tych dwu grup ma wiele modyfikacji; np.
-użycie do roztapiania dodatkowych palników gazowych lub olejowych,
-wprowadzanie do utleniania pierwiastków rudy lub tlenu gazowego
- prowadzenie wytopu pod jednym lub dwoma żużlami

3. Piec indukcyjny – budowa i stosowana materiały:

Rys.2.Schemat pieca indukcyjnego do wytapiania staliwa

Piec indukcyjny charakteryzuje się inną technologią niż łukowy. Pojemność popularna
średnio 1-2 tony. Cewka indukcyjna
odpowiada za wytworzenie indukowanych oporów przepływu – powstają prądy wirowe,
które zajmują się roztapianiem
wsadu i mieszaniem metalu (jednorodny skład chemiczny). Wsad też wymaga
odpowiedniego rozmieszczenia. Tygiel jest
ubijany. Nie mamy okresu świeżenia. Ważny jest dobór wsadu:
• nieskorodowany
• odpowiednio mała ilość fosforu
• odpowiedni skład chemiczny
 Żużel występuje w małych ilościach (cienka ochronna warstwa). Wytop polega na:
• roztopieniu wsadu
• odtlenieniu wstali
• ewentualnie dodaniu CaSi (uzupełnienie składu chemicznego, odsiarczanie)
Wytapianie stali w elektrycznym piecu indukcyjnym
Polega na przetapianiu złomu stalowego, w tym z dodatkami stopowymi oraz żelazostopów.
Zaletą tego procesu jest pozostanie ciekłego metalu w ciągłym ruchu wskutek
elektrodynamicznego mieszania co daje możliwość otrzymania stali o malej zawartości
gazów przy małym zgarze pierwiastków.

100.Wpływ pierwiastków stopowych na strukturę i właściwości staliwa węglowego.

Zawartości pierwiastków stopowych takich jak C,Mn, Si, P, S są znormalizowane przez PN-ISO.
Natomiast zawartość pozostałych pierwiastków takich jak Ni, Cu- max 0,4%wag. Cr max-0,35%wag,
Mo-max 0,15%wag V-max 0,05%wag, ich suma nie powinna przekraczać 1% ponieważ stosowanie
do wytopów staliwa węglowego złomu stali niskostopowej wpływa na możłiwośc spawania odlewów.
Przy wprowadzeniu pierwiastków stopowych np.Ni,Mo,V i zastosowaniu rozszerzonej obróbki
cieplnej mamy możliwość otrzymania odlewów o zróżnicowanej grubości ścianek (50-150mm)
Obecność ni z dodatkiem Mo prowadzi do uzyskania równomiernych właściwości na grubości
ścianki odlewu zwłaszcza po modyfikacji struktury wanadem
Podział, charakterystyka właściwości i zastosowanie staliwa węglowego.
PN. uwzględnia staliwa węglowe zwykłej jakości (np. 200 - 400; 350 - 550 ) oraz wysokiej
jakości (np. 200 - 400W; 350 - 550W ).
Pierwsze cyfry oznaczają Re min, druga natomiast Rm min; litera
W - na końcu oznakowania oznacza staliwo wysokiej jakości.
Własności staliw węglowych zależą głównie od zawart. C (podobnie jak w przypadku stali
),czystości i warunków odlewania(struktury pierwotnej).Celem poprawy ich własności
poddaje się je OC (normalizowanie,homogenizowanie lub ulepszanie cieplne).
-staliwo niskowęglowe do 0,2% C
-staliwo średniowęglowe 0,2-045%C
-staliwo wysokowęglowe powyżej 0,45%C
Charakterystyczna jest tzw. Struktura ferrytyczno-perlityczna Widmannstattena polegająca na tym , ze
ferryt wydzielony jest zarówno na granicach ziaren perlitu, jak i wewnątrz w postaci płytek
(widziane są pod mikroskopem w postaci igieł). Struktura ta pojawia się przy mniejszych
zawartościach węgla i sprzyja jej małą prędkość stygniecia odlewów. Szczególnie
niekorzystnie wpływa na właściwości plastyczne staliwa. Usuwa się ją przez obróbkę cieplną.
Staliwo niskowęglowe stosuje się na odlewy przenoszące niewielkie lub zmienne obciążenia.
Staliwo średniowęglowe przeznaczone jest na odlewy silnie obciążone, a wysokowęglowe na
odlewy od których wymaga się dużej wytrzymałości i odporności na ścieranie.
Rys. Właściwości mechaniczne staliwa w zależności od: a)zawartość węgla, b)grubość ścianki

101. Otrzymywanie stali na odlewy ( piece, przebieg procesu)”poradnik odlewnika”

Na materiały wsadowe do produkcji stali składają się: złom stalowy, surówki, materiały do
świeżenia kąpieli, żelazo stopy, materiały nawęglające, żużlotwórcze oraz odtleniacze i modyfikatory.
Wszystkie one mają wpływ na efektywność i jakość wytwarzanej stali.
W poszczególnych odlewniach zwraca się uwagę na przygotowanie wsadu złomowego, jego stopień
skorodowania, posegregowanie na gatunki, przygotowanie kawałkowości, ustalenie odpowiedniego
ciężaru nasypowego. Wszystkie parametry powinny być tak dobrane aby jak najekonomiczniej
wykorzystać stosowany proces.
Piece do wytapiania stali:
-piece elektryczne łukowe
-piece indukcyjne
-piecokadzie
Typowy proces produkcji w zasadowym elektrycznym piecu łukowym polega na przygotowaniu
wsadu i załadowaniu do pieca , roztopieniu , świeżeniu , odtlenianiu wstępnym, redukcji, uzupełnianiu
składu a następnie spuście stali do kadzi w czasie którego przeprowadza się odtlenianie końcowe. Tak
przygotowaną stal odlewa się z kadzi zatyczkowej do form piaskowych.
Nowoczesne odlewnie stosują piec łukowy do roztopienia stali i świeżenia w celu odfosforowania a
odtlenianie rafinacja i uzupełnianie składu chemicznego stali zachodzi w piecu kadziowym lub
piecokadz
Elektryczny piec indukcyjny brak okresu świeżenia i rafinacji stali. Typowy proces polega na
załadowaniu wsadu, roztopieniu, ściągnięciu żużla, odtlenieniu, uzupełnieniu składników stopowych i
spuście stali do kadzi. Brak świeżenia powoduje konieczność stosowania złomu czystego, suchego i o
znanym składzie chemicznym ponieważ możliwość usunięcia S i P jest niemożliwa . jedynym
wyjściem w przypadku przekroczenia zawartości jakiegoś pierwiastka jest rozcieńczanie.
Piec próżniowy(głównie indukcyjne) do produkcji stali o wysokiej czystości, zarówno do topienia
jaki i obróbki pozapiecowej . tygiel takiego pieca umieszczony jest w komorze próżniowej w której
znajduje się również forma odlewnicza.

102. Metody rafinacji stopów Al.

W aluminium hutniczym pochodzącym bezpośrednio z procesu elektrolizy występują
zanieczyszczenia metaliczne (Fe, Si, Cu, Ti, V, Zn, Na, Ca, Cr, Mn) oraz niemetaliczne (
Al2 O3 , H 2 ¿ . W odlewniach aluminium stosując metody rafinacji można usunąć częściowo
lub prawie całkowicie tylko niektóre z tych zanieczyszczeń . Zanieczyszczeniami, których nie
można usunąć przez rafinację metalu ciekłego, są: Fe, Si, Cu, Cr, Mn.
Obecnie w odlewniach hutniczych stosowane są następujące metody rafinacji metalu
ciekłego: odstawanie, przedmuchiwanie gazami (chlorem, azotem), obróbka związkami
rozkładającymi się z wydzieleniem chloru, obróbka solami (topnikami) i filtrowanie.
Ponieważ żadna z tych metod nie jest doskonała – w praktyce stosuję się kombinacje różnych
metod rafinacji dla tej samej partii ciekłego metalu.

inna wersja:

a) Rafinacja gazami oczyszczającymi (stosuje się tutaj najczęściej chlor, mieszaninę chloru z
azotem,
oraz azot)
b) Rafinacja substancjami rozkładającymi się w temperaturze ciekłego metalu (stosuje się
tutaj
preparaty zawierające C2Cl6, a w przypadku Al-Si również Na2SiF6, rzadziej natomiast
stosuje się
ZnCl2, MnCl2,
AlCl3 i inne)
c) Rafinacja żużlami
d) Filtracja
e) Rafinacja próżniowa
f) Oddziaływanie ultradźwiękami
g) Przetrzymywanie ciekłego metalu w temperaturach nieco wyższych od ich temperatury
topnienia

103. Modyfikacja stopów aluminium-krzem, istota procesu, zastosowanie.

W siluminach często pojawia się charakterystyczna struktura pierwotnych kryształów krzemu

wychodzących wiązkowo od centrum krystalizacji. Obecność wolnego krzemu oraz
gruboziarnistej eutektyki prowadzi do bardzo wyraźnego spadku właściwości mechanicznych.
Tej niekorzystnej strukturze przeciwdziała się poprzez modyfikację prowadzącą do
zwiększenia dyspersji krzemu. Polega ona na wprowadzeniu do ciekłego stopu dodatków
zwanych modyfikatorami albo też przez szybkie ochłodzenie stopu.

Siluminy podeutektyczne i eutektyczne modyfikuje się sodem w postaci fluorku sodowego

NaF w mieszaninie z NaCl i KCl. Niekiedy dla podwyższenia efektu modyfikacji wprowadza
się do stopu sód metaliczny. Ilość sodu jako modyfikatora nie przekracza 0,1%.

Siluminy nadeutektyczne modyfikuje się fosforem. Wprowadzany do ciekłego stopu fosfor

tworzy związek AIP. Związek ten jest trwały i posiada wysoką temperaturę topnienia
(powyżej 1000⁰C).
Modyfikacja strontem, w zależności od temperatury kąpieli, składu stopu, materiału tygla i
zanieczyszczeń, utrzymuje się od 2 do 10 godzin. Ponadto uszlachetnienie struktury strontem
pozwala na kilkakrotne przetopienie stopu bez utraty efektów modyfikacji.

Podeutektyczne stopy Al-Si nadają się na odlewy o dużej i średniej masie oraz
skomplikowanych kształtach; stopy AK7 i AK9 znalazły zastosowanie w odlewach części
samolotów, średnio obciążonych częściach silników, częściach dla przemysłu
zbrojeniowego.

Eutektyczny stop AK11 znalazł wyjątkowo szerokie zastosowanie we wszystkich dziedzinach

przemysłowych. Jest on stosowany przede wszystkim w odlewach o skomplikowanych
kształtach, pracujących pod średnimi obciążeniami przeznaczonymi dla potrzeb przemysłu
maszynowego, zbrojeniowego, elektrycznego, a także okrętowego, w częściach armatury
okrętowej, silnikach mechanizmów pokładowych i innych.
Stop AK12 jest przeznaczony głównie na odlewy średnich i dużych tłoków silników
spalinowych. Stop ten stosuje się wyłącznie po obróbce cieplnej.

Nadeutektyczny stop AK20, znalazł zastosowanie w odlewaniu tłoków do silników

spalinowych, głównie ciągników.

104. Proces rafinacji utleniającej dla miedzi i stopów miedzi, przebieg procesu,
zastosowanie.

Rafinowanie ogniowe miedzi surowej prowadzi się w piecach płomiennych o zmiennych

zdolnościach przerobowych 50-400 t na dobę. Szerokość pieców dochodzi do 5m, długość do
15m, a głębokość wynosi około 1m.
Piece są opalane mazutem lub gazem ziemnym, a w ostateczności pyłem węglowym o małej
zawartości siarki. Temperatura procesu wynosi około 1150⁰C. Ciepło uchodzących z pieca
spalin jest wykorzystywane do ogrzewania kotłów parowych.
Po załadowaniu do pieca wlewków miedzi konwertorowej i ich stopieniu, lub też po wlaniu
ciekłej miedzi konwertorowej wprost z kadzi i podgrzaniu, wdmuchuje się do płynnego
metalu powietrze przez zanurzone rurki stalowe o średnicy około 20mm.
W zetknięciu z powietrzem następuje utlenienie ciekłego metalu. W pierwszej kolejności
utleniają się domieszki, które mają większe powinowactwo do tlenu niż miedź (np. Zn), ale
oprócz tego powstaje jeszcze Cu2 O , który rozpuszcza się w stopionej miedzi aż do nasycenia
(co odpowiada około 1% O2) i staje się wtórnym utleniaczem (np. Cu 2 O+ Zn=ZnO+ 2Cu ),
bardzo efektywnym, ponieważ działa w całej masie metalu.
Tlenki metali zanieczyszczających miedź nie są rozpuszczalne w ciekłej miedzi, więc
wypływają na powierzchnie tworząc żużel. W miarę obniżania się stężenia domieszek ich
dalsze utlenianie jest nieco trudniejsze – aby ułatwić ten proces, bardzo często do
rafinacyjnego pieca wprowadza się krzemionkę, która wiąże powstające tlenki w krzemiany.
Po zakończeniu utleniania miedź nasycona jest dwutlenkiem siarki SO 2, powstałym ze
spalania, powstałym m.in. ze spalania siarczków. Oprócz tego mogą się w niej znajdować
drobne cząstki tlenków metali zanieczyszczających, które nie wypłynęły do warstwy żużla. W
celu usunięcia tych zanieczyszczeń przeprowadza się żerdziowanie. Do stopionej miedzi
wprowadza się kilkakrotnie pnie świeżo ściętych drzew. W zetknięciu z roztopionym
metalem z drewna wydzielają się duże ilości substancji gazowych (para wodna, produkty
suchej destylacji), które mieszają kąpiel i ułatwiają wydzielanie się z niej dwutlenku siarki i
wtrąceń. Ściągnięcie żużla, który zawiera do 50% Cu i jest zawracany do konwertorów,
kończy właściwy proces utleniania domieszek. Pozostała w piecu miedź jest jednak jeszcze
nieprzydatna do dalszej przeróbki, gdyż jest nasycona tlenkiem miedziawym (Cu2 O ¿ - aby go
zredukować, powierzchnię kąpieli posypuje się węglem drzewnym i przeprowadza się
żerdziowanie suchymi pniami drzew. Odtlenianie prowadzi się aż do obniżenia zawartości
tlenu poniżej 0,1%.
Przebieg tego procesu kontroluje się, pobierając próbki miedzi i badając wygląd ich
przełomu oraz kowalność. W miarę obniżania się zawartości Cu 2 O ceglastoczerwona barwa
przełomu przechodzi w różowoczerwoną, a struktura gruboziarnista – w drobnoziarnistą.
Jednocześnie wzrasta kowalność.
Przez rafinację ogniową usuwa się z miedzi te zanieczyszczenia , które mają większe
powinowactwo do tlenu niż miedź. Pozostają metale szlachetne i bizmut oraz resztki innych
domieszek w ilości około 0,4%.

105. Aluminium i jego stopy, charakterystyka, właściwości, zastosowanie.

Charakterystyczną cechą aluminium jest jego duża zdolność do tworzenia szeregu stopów z
różnymi metalami i uzyskiwanie w tych stopach zróżnicowanych właściwości.
Cechą ta jest podstawą szerokiego zastosowania stopów aluminium i stałego wzrostu ich
produkcji przemysłowej.

Aluminium odlewa się głównie do form trwałych. Udział poszczególnych technologii

odlewania stopów aluminium zestawiono w tabeli:

Sposób odlewania Udział, %

Odlewanie ciśnieniowe w kokilach 59

Odlewanie kokilowe pod obniżonym 37

ciśnieniem i odlewanie grawitacyjne

Odlewanie do form piaskowych 3

Inne 1

Wśród właściwości fizycznych charakterystyczną cechą aluminium i jego stopów jest niska
wartość gęstości. Gęstość czystego aluminium, według jednych źródeł w temperaturze 293 K
(20⁰C) wynosi 2,7 g/cm3, a według innych w temperaturze 298K (25⁰C) gęstość 2,683 g/cm3.
Spośród najczęściej stosowanych składników stopowych do aluminium zalicza się metale:
magnez, lit i krzem – zmniejszające gęstość aluminium; odwrotny skutek przynoszą: miedź,
chrom, żelazo, mangan, tytan, nikiel i cynk.
Drugą istotną właściwością aluminium i jego stopów jest napięcie powierzchniowe. Na ogół
można stwierdzić, że składniki stopowe wprowadzone do aluminium, mogą powodować
zwiększenie, zmniejszenie lub też nie wpływać na zmianę napięcia powierzchniowego.
Bizmut, wapń, lit, magnez ołów, antymon, i cyna wyraźnie zmniejszają napięcie
powierzchniowe. Brak specjalnego oddziaływania na zmianę napięcia powierzchniowego
uzyskuje się przy zastosowaniu: srebra, miedzi, żelaza, germanu, manganu, krzemu i cyny.
Stopy aluminium, które w swej objętości wykazują zawartość 40-80% eutektyki, lub
podobnej niskotopliwej fazy, oraz wykazują wąski zakres temperatur krzepnięcia, na ogół
charakteryzują się dobrymi właściwościami odlewniczymi. Wprowadzone składniki stopowe
mogą mieć zróżnicowany wpływ na właściwości odlewnicze, w zależności od ich zawartości
w stopie. Na przykład stopy Al-Cu, zawierające 3-5% Cu, wykazują stosunkowo niskie
właściwości odlewnicze, a to ze względu na to, iż w warunkach nierównowagowych
występuje przy tych zawartościach miedzi stosunkowo niski zakres temperatur krzepnięcia
odlewów. Wraz jednak ze wzrostem koncentracji miedzi do 12% właściwości odlewnicze
wyraźnie poprawiają się.
Magnez wprowadzony do aluminium, poprawia ogólną charakterystykę odlewniczą stopów
aluminium, a specjalnie wzrasta zdolność do wypełnienia formy. Z drugiej jednak strony
stopy zawierające od 7 do 10% Mg charakteryzują się międzydendrytyczną porowatością oraz
dużą skłonnością do zażużleń. Odporność na pękanie na gorąco stopów Al-Mg jest duża i
znacznie lepsza niż by to można wnioskować z wyników analizy diagramu układu
równowagi.
Szczególnie dobra odporność na pękanie na gorąco odlewów ze stopów Al-Mg występuje
przy zawartości 8-10% Mg.
Cynk dodany do aluminium nawet w ilościach 15-20% jest rozpuszczalny w stanie stałym i w
stopie nie tworzy się lub tworzy się tylko niewielka ilość eutektyki. W związku z tym
zdolność tych stopów do wypełniania formy jest słaba, a poza tym stopy te są skłonne do
mikroporowatości i pęknięć na gorąco.
Krzem wprowadzony do aluminium w ilości mniejszej od 2%, może zmniejszać własności
odlewnicze aluminium. Z kolei wzrost zawartości do stężenia eutektycznego zmniejsza zakres
temperatur krzepnięcia i powoduje wystąpienie w stopach dużych objętości eutektyki. W
efekcie powoduje to bardzo znaczny wzrost lejności, zdolności do wypełniania formy oraz
zanik zdolności do pękania na gorąco. Krzem wprowadzony do stopów aluminium-miedź,
aluminium-cynk, aluminium-magnez wpływa na zwiększanie się właściwości odlewniczych.

Około 2/3 wszystkich odlewów ze stopów aluminium jest przeznaczona dla przemysłu
motoryzacyjnego, tj. do produkcji samochodów osobowych i ciężarowych oraz autobusów, a
także osprzętu kolejowego i lotniczego. Zainteresowanie tym tworzywem zwiększyło się
równocześnie z wysiłkami podejmowanym w celu zmniejszenia zużycia paliwa poprzez
ograniczenia masy pojazdów. Całkowity udział masowy aluminium w europejskich pojazdach
zwiększył się dwukrotnie w ciągu ostatniej dekady ubiegłego wieku. Owo zwiększenie się
wykorzystywania aluminium w największym sektorze jego stosowania było równoznaczne ze
zwiększeniem produkcji odlewów ze stopów Al.

106. Magnez i jego stopy, charakterystyka, właściwości i zastosowanie.

Magnez charakteryzuje się stosunkowo niską gęstością wynoszącą w temperaturze 293K
(20⁰C) 1,74 g/cm3, co często stanowi o jego użyteczności.
Właściwości wytrzymałościowe oraz twardość magnezu są stosunkowo niskie. Również pod
względem właściwości technologicznych magnez ustępuje znacznie aluminium.
Magnez natomiast charakteryzuje się dużą aktywnością chemiczną, zwłaszcza w stosunku do
tlenu. Wprawdzie na powierzchni metalu, zarówno w stanie ciekłym, jak i stałym, wytwarza
się warstewka tlenku magnezu, jednak jest ona nieszczelna i nie chroni metalu przed dalszą
korozją. W stanie ciekłym magnez podgrzany do temperatury wyższej niż 773K (500⁰C)
może się zapalić, szczególnie w atmosferze wilgotnej. Spalanie się magnezu w tych
warunkach może przebiegać w sposób wybuchowy.
Znacznie większe zastosowanie w przemyśle znalazł magnez użyty w postaci stopów, które
wykazują wyższe właściwości wytrzymałościowe oraz antykorozyjne od czystego magnezu.

Do stopów technicznych magnezu są wprowadzane takie składniki jak: aluminium, cynk,

mangan, krzem, cer, cyrkon, rzadziej inne.
Aluminium jest najczęściej stosowanym składnikiem stopowym w stopach magnezu. Wpływa
ono bowiem pozytywnie na właściwości mechaniczne, a także antykorozyjne stopów.
Najwyższą wytrzymałość stopów magnez-aluminium uzyskuje się po wprowadzeniu do stopu
około 5% Al, a maksymalne wydłużenie stopu uzyskuje się przy dodatku aluminium rzędu
6%.
Cynk jest również często stosowanym składnikiem w stopach magnezu, powoduje on wzrost
twardości stopów oraz wytrzymałości i wydłużenia, z tym, że maksymalne właściwości
wytrzymałościowe uzyskuje się po wprowadzeniu około 5% Zn. Cynk wpływa także na
zwiększenie właściwości odlewniczych, a przede wszystkim zwiększa lejność. W stopach
technicznych zawartość cynku na ogół nie przekracza 6%.
Mangan stosuje się w stosunkowo niewielu stopach magnezu w ilościach na ogół nie
przekraczających 2%. Mangan wpływa przede wszystkim na wzrost odporności na korozję, a
także zwiększenie właściwości mechanicznych. Podwójne stopy magnez-mangan znalazły
zastosowanie na armaturę i części o podwyższonej odporności na korozję, jak np. zbiorniki na
benzynę, oleje itp. (mangan znalazł większe zastosowanie w stopach potrójnych).

Krzem w stopach magnezu jest stosowany rzadko i tylko w stopach odlewniczych. Podwójne
stopy magnez-krzem, zawierające krzem w ilości do 1,5%, są stosowane w odlewach o
nieskomplikowanych kształtach, a wymaganej szczelności, odlewane pod ciśnieniem.

Cyrkon jest stosowany w ilości nie przekraczającej 1%; stopy te charakteryzują się wysoką
wytrzymałością oraz dużą plastycznością . Podwójne stopy magnezu z cyrkonem mogą
wykazywać wydłużenie dochodzące do 20%. Wieloskładnikowe stopy magnezu z cyrkonem i
innymi metalami charakteryzują się wysoką wytrzymałością na zmęczenie w temperaturach
normalnych oraz podwyższonych.

Odlewy ze stopów magnezu stosuje się w lotnictwie, motoryzacji i w urządzeniach

elektronicznych.

107. Miedź i jej stopy (mosiądze i brązy) charakterystyka, właściwości i zastosowanie.

Miedź jest stosowana w postaci odlewów wykonywanych z różnych grup stopów, w których
ten pierwiastek odgrywa rolę dominującą. Jej stopy są stosowane ze względu na duże
wartości ich przewodności elektrycznej i cieplnej; wykonuje się z nich np. dysze
wielkopiecowe i dysze do żeliwiaków z gorącym dmuchem, chłodzone wodą uchwyty
elektrod, elementy aparatury łączeniowej itp.

 Mosiądze: stopy Cu-Zn, w których cynk jest głównym pierwiastkiem stopowym.

Odznaczają się one dobrą lejnością, skrawalnością oraz dużą odpornością na korozję
w powietrzu i świeżej wodzi. Są one szeroko stosowane na łączniki kanalizacyjne.
Brązy wysokowytrzymałe zawierają więcej pierwiastków stopowych i znajdują
zastosowanie w budownictwie okrętów. Mosiądze są odlewane zarówno do form
piaskowych jak i kokil.
 Brązy cynowe: stopy Cu-Sn, w których cyna jest głównym pierwiastkiem stopowym.
Przy zawartości 10-12% Sn są one droższe od mosiądzów. Wykazują dużą odporność
na korozję i nadają się do kontaktów z wodą zakwaszoną, wodą zasilającą kotły
parowe itp. Stopy wysokocynowe znajdują zastosowanie ze względu na swe dobre
właściwości trybologiczne. Są one odlewane głównie do form piaskowych i metodą
odśrodkową.
 Brązy fosforowe: są to brązy cynowe z dodatkiem 0,4-1,0% P. Mają większą twardość
lecz mniejszą plastyczność niż brązy cynowe. Są stosowane na wysoko obciążone
łożyska pracujące w warunkach dużych wartości szybkości kątowej współpracujących
elementów oraz na koła zębate, np. koła ślimakowe.
 Brązy ołowiowe: stopy Cu-Sn-Pb. Stopy te są stosowane niemal wyłącznie na średnio
obciążane łożyska.
 Brązy aluminiowe: Stopy Cu-Al, w których Al jest głównym pierwiastkiem
stopowym. Łączą w sobie wysoką wytrzymałość z dużą odpornością na korozję. Ich
zastosowanie sięga od ozdobnych elementów architektonicznych do silnie
obciążanych części maszyn i urządzeń. Znajdują liczne zastosowania w
okrętownictwie, włącznie ze śrubami okrętowymi, pompami i zaworami. Technologia
ich wytwarzania nie różni się od wykonywania odlewów ze stopów aluminium.

108. Metalurgia metali nieżelaznych Cu, Al, Zn (surowce i rudy, przebieg procesów
otrzymywania)

Miedź

Z wielu znanych minerałów miedzi praktyczne znaczenie ma tylko kilka. Najważniejsze są

minerały siarczkowe: chalkopiryt(CuFe S2 -63,3% Cu), chalkozyn(Cu2 S - 79,8 %Cu) i
kowelin(CuS – 66,5% Cu).
Mniejsze znaczenie mają minerały tlenowe: kupryt (Cu 2 O−88,8 % Cu ¿, tenoryt(CuO-79,9%
Cu), malachit(CuCo 3 ∙ Cu(OH )2- 57,4 %Cu) i azuryt(2CuCO3 ∙Cu(OH )2 - 55,3% Cu).

Światowa produkcja miedzi opiera się na rudach siarczkowych (około 90% produkcji). Za
bogate uważa się rudy zawierające ponad 4% Cu, średnie 1,5-4% Cu, ubogie 07,-1,5% Cu.
Siarczkowe rudy miedzi zawierają najczęściej chalkopiryt, rzadziej bornit, wyjątkowo
siarczki proste: chalkozyn i kowelin. Prawie zawsze siarczkowym minerałom miedzi
towarzyszy piryt FeS2 .
Gdy zawartość miedzi w rudzie jest duża (powyżej 4%), to można rudę kierować
bezpośrednio do przeróbki hutniczej. Normalnie jednak rudę poddaje się najpierw
wzbogaceniu przez flotację. Zawartość miedzi w koncentratach nie powinna być niższa niż
20%. Do koncentratu przechodzą także siarczki innych metali, zwłaszcza piryt, oraz metale
szlachetne zawarte w rudzie.
Przed skierowaniem do przeróbki w określonym agregacie koncentraty miedzi wymagają
odpowiedniego przygotowania. Koncentrat dla pieca zawiesinowego musi być dokładnie
wysuszony (zawartość wilgoci poniżej 0,3%), natomiast wsad do pieca szybowego musi być
kawałkowy, co uzyskuje się przez brykietowanie koncentratu. Jako lepiszcze dodaje się ług
posufitowy (odpad fabryk celulozy) i stosuje prasy walcowe, ponieważ mają dużą wydajność
i dają dobre brykiety.
90% miedzi otrzymuje się metodą metalurgii ogniowej.
Fazy produkcyjne otrzymywania miedzi:
1. Wzbogacanie rud.
2. Uśrednianie, mieszanie, brykietowanie mieszanki koncentratów miedzi.
3. Topienie koncentratów miedzi w piecach szybowych,
4. Rozdzielenie uzyskanego stopu na kamień miedziowy i żużel,
5. Świeżenie kamienia miedziowego w konwertorach poziomych – usunięcie żelaza,
siarki, ołowiu, cynku - uzyskanie miedzi konwertorowej,
6. Ogniowa rafinacja miedzi konwertorowej w piecach płomiennych,
7. Odlewanie anod na karuzelowych maszynach rozlewniczych,
8. Elektrolityczne rafinowanie miedzi – oddzielenie metali szlachetnych i uzyskanie
czystej miedzi katodowej,
9. Stapianie i rafinowanie miedzi katodowej w piecu płomiennym,
10. Odlewanie wlewków.

Glin:

Najważniejszymi rudami aluminium są boksyty, zawierające jako podstawowe minerały

diaspor Al2 O3 ∙ H 2 O oraz hydrargilit Al(OH )3. Typowymi domieszkami tych rud są tlenki
tytanu, krzemu i żelaza. Jakość boksytów ocenia się na podstawie zawartości tlenu glinu,
rodzaju minerałów glinowych (najlepsze są boksyty hydrargilitowi) oraz stopnia
zanieczyszczenia krzemionką. Stosunek zawartości procentowych tlenku glinu i krzemionki
(tzw. moduł krzemionkowy) nie powinien być niższy od 7.
Oprócz boksytów lokalne znaczenie mają także inne surowce zawierające Al2 O 3, najczęściej
glinokrzemiany, np. nefelin, łupki ogniotrwałe.

Bardzo duże powinowactwo glinu do tlenu powoduje, że surowce oczyszcza się aż do

otrzymania tlenku glinu o takiej czystości, że można z niego uzyskać metal, który po
przedmuchaniu chlorem zawiera zwykle 99,7-99,8% Al, co jest zupełnie wystarczające dla
prawie wszystkich zastosowań przemysłowych. Jedynie niewielką część (około 0,3%)
rafinuje się specjalnymi metodami, które pozwalają na uzyskanie co najmniej 99,99% Al.
Do otrzymania tlenku glinu można zastosować metody zasadowe lub kwaśne. Wybór metody
(na bazie analizy ekonomicznej) zależy od modułu krzemionkowego przerabianych
surowców.
Ponieważ na świecie są duże złoża boksytów o małej ilości zanieczyszczeń najczęściej stosuje
się zasadową metodę Bayera. Surowce p nieco niższym module krzemionkowym przerabia
się innymi metodami zasadowymi, np. przez spiekanie z sodą i wapieniem.
W sumie ponad 90% światowej produkcji Al2 O 3 wytwarza się metodami zasadowymi.
Metody kwaśnego ługowania są stosowane do otrzymywania Al2 O3 z surowców ubogich, jak
np. nefelin.
Ze względu na bardzo duże powinowactwo do tlenu podstawową metodą otrzymywania
aluminium jest elektroliza roztworu Al2 O3 w stopionym kriolicie.
Metody wytwarzania aluminium w postaci jego stopów (Al-Si) przez redukcję węglem w
wysokich temperaturach osiąganych w piecach elektrycznych mają jak dotychczas jedynie
ograniczone zastosowanie.
Proces wytwarzania aluminium z boksytów składa się z następujących etapów:
- otrzymywania możliwie czystego tlenku aluminium,
-elektrolizy tlenków aluminium
-rafinacji aluminium i usunięcia zanieczyszczeń stałych i gazowych

Cynk:

Najważniejszym minerałem cynku jest blenda cynkowa (sfaleryt). Jest to siarczek cynku, w
którym część jonów cynkowych (do 20%) zastąpiona jest przez jony żelaza (II).
Drugim istotnym surowcem jest tzw. spiekany tlenek cynku (galman) stanowiący końcowy
produkt ogniowego wzbogacania kruszconośnych dolomitów, oraz wielu różnych materiałów
odpadowych, zawierających związki cynku.

Obecnie stosowane są następujące metody wytwarzania cynku.

l. Metoda ogniowa (pirometalurgiczna) polegająca na redukcji tlenku cynkowego za pomocą

reduktora węglowego w muflach poziomych lub pionowych ogrzanych do ok. 1200 °C.
Zredukowany cynk uchodzi z mufli w postaci pary do nadstawki (kondensatora), w której
skrapla się; wybierany z nadstawek ciekły cynk surowy poddawany jest następnie rafinacji w
celu usunięcia domieszek.

2. Nowa metoda ogniowa redukcji i destylacji cynku w piecach szybowych opalanych

koksem i wyposażonych w dwa kondensatory

3. Metoda hydroelektrometalurgiczna polegająca na ługowaniu wyprażonego koncentratu

rozcieńczonym kwasem siarkowym. Otrzymany w wyniku ługowania roztwór siarczanu
cynkowego oczyszcza się z domieszek, po czym następuje wydzielenie cynku z
oczyszczonego roztworu w wannach elektrolitycznych z nierozpuszczalnymi anodami.
Wydzielony na katodach cynk zdejmuje się z nich, przetapia i odlewa w płyty.

4. Metoda elektrotermiczna, tj. wytwarzanie cynku z rud i koncentratów w piecach

elektrycznych stosowana przez przemysł cynkowy w bardzo ograniczonym zakresie.
109. Charakterystyka metod badań twardości metali i stopów:

Twardość: miara oporu metalu przeciw odkształceniom trwałym powstającym wskutek wciskania
wgłębnika.

Ważniejsze sposoby pomiarów twardości:

Brinella
Pomiar twardości sposobem Brinella polega na wciskaniu w badaną próbkę, z siłą F prostopadłą do
badanej powierzchni, twardej kilki stalowej lub z węglików spiekanych o średnicy D równej 10 5 2,5
2 lub 1 mm. Twardość wyraża się stosunkiem obciążenia siły F do powierzchni kulistej czaszy
trwałego odcisku S. Pole powierzchni odcisku oblicza się na podstawie

Obciążenie: 9,8 –29420 N

Zapis wyniku pomiaru
Np. 200 HB
w wypadku standardowych
warunków pomiaru:
średnica kulki 10 mm
siła obciążająca 3000 kG
czas obciążenia 10 s

Zastosowanie sposóbu Brinella: pomiar twardości materiałów o stosunkowo małej twardości: stali
wyżarzonych, żeliw, stopów metali nieżelaznych.
Wada sposobu Brinella: stosunkowo mały zakres pomiarowy i duże rozmiary odcisku.
Zaleta sposobu Brinella: twardość Brinella w wypadku niektórych stopów jest proporcjonalna do
wytrzymałości na rozciąganie, co można wykorzystać do przybliżonej oceny wytrzymałości, np. dla:
• stali Rm = (0,34 ÷ 0,36) HB
• stopów miedzi Rm = (0,40 ÷ 0,55) HB
• stopów aluminium Rm = (0,240 ÷ 0,30) HB

Rockwella
Pomiar polega na dwustopniowym wciskaniu wgłębnika siłą wstępną F 0 i siłą główną F1 w badaną
próbkę przy określonych warunkach obciążenia. W metodzie Rockwella stosuje się trzy rodzaje
wgłębników, stożek diamentowy o kącie wierzchołkowym 120o, kulkę stalową o średnicy 1,588 mm,
kulkę stalową o średnicy 3.175 mm. Podstawą określenia twardości Rockwella jest pomiar trwałego
przyrostu głębokości odcisku (trwałego odkształcenia. Wynik odczytuje się w jednostkach Twardości
HR na odpowiedni wyskalowanym czujniku zegarowycm.
Zaleta sposobu Rockwella:
•szybkość wykonania
•szerszy niż przy sposobie Brinella zakres
pomiarowy

Zapis wyniku pomiaru

100 HRB —skala B
40 HRC —skala C

Obciążenie wstępne: 98 N
Obciążenie główne:
1373 N dla skali C
883 N dla skali B

Vickersa

Przy pomiarze twardości sposobem Vickersa wgłębnikiem jest

Diamentowy ostrosłup o podstawie kwadratu i kącie dwuściennym
przy wierzchołku równym 136o. Pomiar twardości sposobem Vickersa
polega na wciśnięciu wgłębnika w płaską i dostatecznie nie gładką
powierzchnię przedmiotu, pod obciążeniem F prostopadłym do tej
powierzchni przez określony czas t1. Po odciążeniu mierzy się długość
przekątnych d1 i d2 odcisku powstałego na powierzchni próbki.
Twardość Vickersa wyraża się stosunkiem sił F do pola powierzchni
odcisku, obliczonego z średniej arytmetycznej wartości długości
przekątnych d.

Zapis wyniku:
200 HV10 (przy obciążeniu 98 N) (10 KG)
Obciążenie: 1,96 —980 N
Zalety pomiaru:
•duża dokładność
•szeroki zakres pomiarowy
•małe obciążenie wgłębnika, co pozwala na pomiar
twardości cienkich elementów

http://www.im.mif.pg.gda.pl/download/materialy_dydaktyczne/PIM_10_Badania_wlasciwosci_mechanicznych.
pdf

110.Charakterystyka badań jakościowych i ilościowych mikrostruktury metali i stopów:

Badania metalograficzne mikrostruktury pozwalają na analizę:
- wielkości ziarna – przetopu - porowatości - wydzieleń - rozrostu dendrytów
- pęknięć i innych defektów - skutków korozji (m.in. Korozji międzykrystalicznej)
- grubości warstwy i jej spójności - wielkości, kształtu, rozkładu różnych elementów strukturalnych -
połączeń lutowanych, spawanych - rozmieszczenia i orientacji włókien w kompozytach - grubości
warstwy nawęglonej - grubości warstwy azotowanej

Badania polegają na obserwacji powierzchni zgładów metalograficznych za pomocą mikroskopów

metalograficznych.
Mikroskop świetlny
Etapy przygotowania zgładu
1.wycięcie próbki (etap ten nie dotyczy badań metalograficznych proszków),
2.inkludowanie w masie termoutwardzalnej,
3.szlifowanie,
4.polerowanie(mechaniczne lub elektrolityczne),
5.trawienie(chemiczne lub elektrolityczne).

Zasadniczym celem badania materiałów, prowadzonych techniką mikroskopii świetlnej, jest

jakościowa i ilościowa analiza ich mikrostruktury.
Zmierza ona przede wszystkim do identyfikacji tworzących ją faz oraz ustalania rodzaju, ilości,
wielkości, rozmieszczenia i morfologii powstałych z nich składników strukturalnych. Badania tą
techniką umożliwiają między innymi:
- Określenie kształtu oraz pomiar wielkości ziarn materiałów polikrystalicznych, zarówno jedno- jak i
wielofazowych;
- ujawnienie wad mikrostruktury w postaci mikropęknięć, mikroporowatości, niejednorodności
strukturalnych związanych z mikrosegregacją składu chemicznego;
- ujawnienie i pomiar grubości warstw powierzchniowych o zmienionej strukturze, będącej
zmierzonym lub ubocznym skutkiem procesów technologicznych itp.

Mikroskop transmisyjny

Rozróżnia się dwie metody przygotowania materiału do obserwacji

- metodę pośrednią (różnego rodzaju repliki).
-metodę bezpośrednią (głównie cienkie folie).

Zastosowanie cienkich folii do obserwacji pod mikroskopem elektronowym daje największe

możliwości badawcze spośród innych metod. Umożliwia prowadzenie badań struktury metali i
stopów, obserwacje defektów sieciowych takich jak:
- dyslokacje, - błędy ułożenia, - granice ziaren, -granice bliźniacze, - granice międzyfazowe, -
analizę procesów wydzieleniowych, - obserwacje struktury odkształconych metali i stopów,
- ich rekrystalizacje, - przemiany fazowe.
Mikroskop skaningowy (SEM).

Próbki do badań nie wymagają szczególnego przygotowania, istnieją tylko ograniczenia co do ich
wielkości. Obserwowaną powierzchnię można poddać procesowi trawienia, co umożliwia uzyskanie
dodatkowych informacji. Jednym z zastosowań mikroskopu skaningowego jest określenie morfologii
przestrzennej faz występujących w stopach od których uzależnione są własności tworzyw
metalicznych.

Pacyna i wykłady z mikroskopii

111.Obszary zastosowań techniki ultradźwiękowych do kontroli stopów odlewniczych

Techniki ultradźwiękowe wykorzystuję się głównie w badaniach nieniszczących (defektoskopowych)

stopów odlewniczych.
Badania metodą ultradźwiękową – Metoda ultradźwiękowa pozwala na identyfikację wad
wewnętrznych w badanych obiektach. Należy do metod „badań objętościowych”. Pozwala – w
zależności od rodzaju wprowadzanych do obiektów fal ultradźwiękowych – wykrywać również
nieciągłości powierzchniowe i podpowierzchniowe.
Metoda ta jest szczególnie przydatna w kontroli dużych i grubych obiektów np. kęsów, prętów, ale
także i rur. Metoda ultradźwiękowa jest stosowana w kontroli obiektów w hutnictwie, energetyce
jądrowej i konwencjonalnej, przemyśle lotniczym, okrętowym, samochodowym, chemicznym,
budownictwie i kolejnictwie.
112. Metody badań nieniszczących stosowane w defektoskopii
Defektoskopia – jest to dział badań nieniszczących zmierzających do wykrycia nieciągłości materiału.
Wykrywane są wady materiału takie jak: wtrącenia, ubytki korozyjne, pustki, pęknięcia,
odwarstwienia, łuski, szczeliny, braki przetopu itp.
Metody badań defektoskopowych

Badania wizualne – Badania wizualne należą do metod „badań powierzchniowych”. Umożliwiają

one wykrywanie najbardziej niebezpiecznych nieciągłości, jakimi są nieciągłości wąskoszczelinowe.
Badania wizualne pozwalają również na wykrywanie niedoskonałości wyrobów, np. wad kształtu,
odstępstw wymiarowych, niewłaściwego montażu oraz na wykrywanie nieciągłości
powierzchniowych powstających w procesie produkcji. Do nieciągłości powierzchniowych zaliczamy:
pęknięcia, pory, zakucia, zawalcowania, podtopienia, wtrącenia, przyklejenia itp., a także uszkodzenia
eksploatacyjne takie jak: erozja, pęknięcia zmęczeniowe, nieszczelności, itp.
Badania wizualne mają zastosowanie we wszystkich działach gospodarki, od energetyki po pracę
służb celnych. Badania wizualne są najprostszą metodą badań i są one obowiązkowe dla wszelkich
rodzajów konstrukcji spawanych.
Badania wizualne dzieli się na:
- badania wizualne bezpośrednie.
- badania wizualne pośrednie.
Badania metodą penetracyjną – Badania penetracyjne są podstawową metodą badań nieniszczących
„powierzchniowych”. Są metodą względnie prostą, nie wymagającą drogiej aparatury pomiarowej, co
decyduje o powszechności jej stosowania. Badania penetracyjne są zwykle badaniami wstępnymi do
innych badań nieniszczących. Umożliwiają wykrywanie otwartych nieciągłości powierzchniowych lub
podpowierzchniowych. Metody penetracyjne pozwalają na poszukiwanie drobnych nieciągłości
również w obiektach wykonanych nie tylko z materiałów ferromagnetycznych, ale również
paramagnetycznych (np. w stopach metali lekkich, stalach
austenitycznych), które nie mogą być badane metodami
magnetycznymi.
Badania metodą penetracyjną opierają się na wnikaniu
penetranta do cienkich nieciągłości tworzących kapilary,
dzięki zjawisku włoskowatości. Penetrantem jest ciecz o
małym napięciu powierzchniowym, odpowiedniej lepkości i
zwilżalności powierzchni badanych obiektów oraz o małej
gęstości.

Badania metodą radiologiczną – Metoda radiologiczna należy do metod „badań objętościowych”.

Pozwala wykrywać wady wewnętrzne, które występują na kierunku rozchodzenia się promieniowania.
Wysoka wykrywalność oraz dostępność przenośnych źródeł promieniowania elektromagnetycznego X
i γ sprawiają, że metoda ta jest obecnie powszechnie stosowana w badaniach materiałów i elementów
konstrukcyjnych. Z uwagi na obecność promieniowania jonizującego konieczne jest jednak
przestrzeganie szczególnie rygorystycznych, w porównaniu z innymi metodami, Norm BHP.
Badanie metodą radiologiczną polega na:
- naświetleniu obiektu promieniowaniem jonizującym, najczęściej promieniowaniem rentgenowski
(X), wytworzonym w lampie rentgenowskiej lub promieniowaniem gamma (γ), otrzymanym ze
sztucznych źródeł izotopowych;
- rejestracji cieniowanych obrazów nieciągłości (radiogramów);
- ocenie radiogramów.
Badania metodą ultradźwiękową – Metoda ultradźwiękowa pozwala na identyfikację wad
wewnętrznych w badanych obiektach. Należy do metod „badań objętościowych”. Pozwala – w
zależności od rodzaju wprowadzanych do obiektów fal ultradźwiękowych – wykrywać również
nieciągłości powierzchniowe i podpowierzchniowe.
Badania ultradźwiękowe polegają na wprowadzeniu do obiektu fali ultradźwiękowej (fali sprężystej)
oraz rejestracji sygnałów odbitych od wad wewnętrznej budowy i powierzchni swobodnych obiektu.
Metoda ta jest szczególnie przydatna w kontroli dużych i grubych obiektów np. kęsów, prętów, ale
także i rur. Metoda ultradźwiękowa jest stosowana w kontroli obiektów w hutnictwie, energetyce
jądrowej i konwencjonalnej, przemyśle lotniczym, okrętowym, samochodowym, chemicznym,
budownictwie i kolejnictwie.
W zależności od skutków, ultradźwięki można podzielić na:
- czynne.
- bierne.
Metody badań ultradźwiękowych: Ze względu na sposób przyłożenia głowicy do badanego
elementu rozróżniamy.
- metody kontaktowa – gdy głowica lub układ głowic przyłożone są bezpośrednio do powierzchni
badanego przedmiotu przez bardzo cienką warstę ośrodka sprzęgającego celem uzyskania dobrego
kontaktu akustycznego
- metody zanurzeniowe – gdy głowice i badany przedmiot są zanurzone w cieczy zapeniającej
kontakt akustyczny: głowice są wówczas oddalone od powierzchni badanego przedmiotu
Ze względu na sposób identyfikacji wad rozróżniamy
- metodę echa – Gdy wada identyfikowana jest na podstawie obserwacji tzw. „echa wady” na ekranie
defektoskopu uzyskujemy wówczas impuls jako efekt odbicia fal od wady;
- metodę przyjścia (cienia) - Gdy wada jest przeszkodą na drodze fal między głowicą nadawczą i
odbiorczą; obserwuje się wtedy zmniejszenie amplitudy lub zanik impulsu przejścia na ekranie
defektoskopu.

Badania metodą magnetyczną – Metoda magnetyczna jest metodą opartą na działaniu linii sił pola
magnetycznego. Metoda ta ma zastosowanie w kontroli obiektów wykonanych z materiałów
ferromagnetycznych; np. stali, żeliwa oraz staliw, zawierających ferryt. Daje możliwość wykrywania
najbardziej niebezpiecznych wad powierzchniowych, płaskich i wąskoszczelinowych. Do
podstawowych nieciągłości materiałów wykrywanych tą metodą możemy zaliczyć pęknięcia
powierzchniowe, w tym kuźnicze, zmęczeniowe, hartownicze, szlifierskie, przyklejenia,
zawalcowania, zakucia, rozerwania, pęcherze itp.

Wykrywanie nieciągłości za pomocą metod opartych na działaniu linii sił pola magnetycznego polega
na ujawnianiu lub mierzeniu magnetycznych pól rozproszenia. Rozproszenie pola magnetycznego
występuję wskutek lokalnych zmian przenikalności magnetycznej w miejscach nieciągłości i wad.
Badania obiektów polegają na magnesowaniu obiektów oraz detekcji magnetycznego pola
rozproszenia w miejscach powierzchniowych i podpowierzchniowych nieciągłości materiałowych.
Istnieje również magnetyczna metoda proszkowa.

Badania metodą prądów

wirowych – Metody prądów wirowych (metody indukcyjne), stosowane w badaniach nieniszczących,
polegają na wykrywaniu różnic własności fizycznych materiału badanych elementów za pomocą
zmiennego pola magnetycznego. Badany element o określonych wymiarach, wykonany z materiałów
o danej przewodności elektrycznej właściwej i przenikalności magnetycznej, wprowadza się w
zmienne pole magnetyczne cewki (spełniającej jednoczenie funkcję czujnika), zasilanej prądem
zmiennym. Pod wpływem tego pola w badanym elemencie indukują się prądy wirowe, które
wytwarzają własne pole magnetyczne, skierowane przeciwnie do pola cewki. W rezultacie w obrębie
cewki powstaje pole wypadkowe różne od pierwotnego. Zmiana, jekiej doznaje pole cewki wskutek
wprowadzenia metalowego elementu, zależy od elektrycznych i magnetycznych właściwości
materiału badanego.
w zależności od rodzaju cewki rozróżnia się dwie metody
- metodę cewki stykowej
-metodę cewki przelotowej.

http://pl.wikipedia.org/wiki/Defektoskopia
Pacyna – Metaloznawstwo 39-59

113. Obszary zastosowań rentgenografii w badaniach wyrobów metalowych

Rentgenografie stosuję się głównie w badaniach nieniszczących (defektoskopowych) wyrobów
metalowych i nazywana jest badaniami radiologicznymi.
Badania metodą radiologiczną – Metoda radiologiczna należy do metod „badań objętościowych”.
Pozwala wykrywać wady wewnętrzne, które występują na kierunku rozchodzenia się promieniowania.
Wysoka wykrywalność oraz dostępność przenośnych źródeł promieniowania elektromagnetycznego X
i γ sprawiają, że metoda ta jest obecnie powszechnie stosowana w badaniach materiałów i elementów
konstrukcyjnych. Z uwagi na obecność promieniowania jonizującego konieczne jest jednak
przestrzeganie szczególnie rygorystycznych, w porównaniu z innymi metodami, Norm BHP.

114.Opisz metody wykrywania wad wewnętrznych wyrobów metalowych (w tym

odlewów)

Wady wewnętrzne:
-Pęcherze,
-Porowatości,
-Zażużlenia,
-Segregacje,
-Zanieczyszczenia,
-Jama skurczowa,
-Rzadzizny.
Wyszukiwanie wad wewnętrznych na przykładzie rzadzizn w odlewach: Ich wykrycie może nastąpić
na drodze badań niszczących (rozbijania) lub na drodze badań nieniszczących badany odlew.

Badania niszczące – polegają na pobieraniu próbek z odlewów i określenie ich gęstości rzeczywistej i
gęstości względnej, określeniu szczelności próbek pobranych z wytypowanych miejsc lub wizualnej
ocenie stanu struktury w badanych przekrojach.
W wielu przypadkach rzadzizny ujawnione zostają po obróbce mechanicznej odlewów, po usunięciu
nadlewów lub odcięciu układu wlewowego. Wszystkie te próby pozawalają na ocenę względną, na
ogół w odniesieniu do próbek pobranych ze „zdrowych” obszarów tego samego odlewu. Ocena
bezwzględna wymagałby opracowania wzorców dotyczących np. gęstości właściwej danego stopu.
Mniejsza gęstość badanej próbki oznaczała by obecność rzadzizny. Wiadomo jednak, że takie wzorce
mogą być opracowane tylko dla pewnej grupy stopów, których gęstość nie zależy istotnie od zmian
składu chemicznego i warunków krzepnięcia. W pozostałych przypadkach jak np. dla żeliwa szarego
jest to niemożliwe.

Badania nieniszczące -

Patrz pytanie 113:

- Badania metodą radiologiczną
- Badania metodą ultradźwiękową
- Badania metodą magnetyczną

Jerzy Zych - Analiza wad odlewów. Wybrane zagadnienia – Laboratorium. s.48 -49.

Lub wersja krótsza od metalurgów

Metody radiologiczne
Wykorzystuje się zjawisko różnego pochłaniania promieniowania rentgenowskiego lub γ w zależności
od liczby atomowej Z absorbenta i jego grubości d.
Promienie wysyłane przez anodę lampy rentgenowskiej padają na przedmiot ustawiony na kasecie z
błoną fotograficzną lub na ekranie fluoroscencyjnym. Jeżeli w przedmiocie jest pustka o grubości x to
łatwo wykazać, że promienie, które przeszły przez pustkę będą osłabione w mniejszym stopniu niż
promienie, które przeszły przez litą warstwę.
Ponieważ metoda radiologiczna jest oparta na zasadzie cienia, wykrywalność wad zależy od średnicy
źródła promieniowania i stosunku odległości miedzy źródłem i wadą, do odległości między wadą i
kliszą. Im ten stosunek jest większy, tym mniejsze są półcienie i większa jest wykrywalność wad.
Metody te znalazły zastosowanie do badania spoin w niektórych ważnych obiektach, np. kotłach,
zbiornikach, statkach bada się 100 % spoin.

Metody ultradźwiękowe
Metodę tą stosuje się zwłaszcza do zbadania przedmiotów grubych ( nawet do 1.5 m), których
prześwietlenie za pomocą metod radiologicznych zajęłoby za dużo czasu. W defektoskopii
ultradźwiękowej wykorzystuje się zjawisko odbijania się fali od wewnętrznych nieciągłości materiału.
Sonda nadawcza przyłożona do powierzchni badanego przedmiotu(zwykle pokrytej olejem w celu
zmniejszenia strat drgań przekazywanych do przedmiotu lub odbieranych) wysyła impulsy fal
ultradźwiękowych.
W zależności od sposobu odbioru tych impulsów stosuje się 2 techniki badawcze:
- Metodę cienia akustycznego
- Metodę echa.

Metoda cienia wadą jej jest niemożliwość określenia głębokości zalegania wady , jest rzadko
stosowana.
Metoda echa pozwala wnioskować o wielkości wady i głębokości zalegania na podstawie wielkości
impulsu odbitego od wady i jego odległości od impulsu odbitego od przeciwległej zewnętrznej
powierzchni.
Metody magnetyczne
Metody te znajdują zastosowanie do badania jedynie materiałów ferromagnetycznych, a więc głównie
stali. Opierają się one na obserwacji przebiegu linii sił pola magnetycznego, które w materiale nie
zawierającym wad powierzchniowych przebiegają w sposób niezakłócony, natomiast w przypadku
wystąpienia wady usytuowanej w poprzek linii ulegają zagęszczeniu i odchyleniu. Dla ujawnienia linii
pola magnetycznego stosuje się pokrywanie namagnesowanego przedmiotu zawiesiną proszku
magnetycznego w rzadkim oleju lub nafcie.
Istnieją duże trudności przy wykrywaniu wad na przedmiotach o złożonym kształcie. Dlatego metoda
magnetyczna znalazła zastosowanie głównie do badań prętów, wałów, sworzni, rur, szyn oraz innych
przedmiotów o wydłużonym kształcie i w przybliżeniu stałym przekroju poprzecznym.
115. Moc czynna, bierna i pozorna w obwodach prądu sinusoidalnego

a) Moc czynna – jest równa iloczynowi wartości skutecznych napięcia i prądu oraz
współczynnika mocy cosφ. Moc czynną mierzymy w watach tak jak moc prądu stałego.

P = UIcosφ [W]

b) Moc bierna – jest iloczynem wartości skutecznych napięcia i prądu oraz sinusa kąta
przesunięcia fazowego między prądem, a napięcie. Moc bierna mierzona jest w warach [war].

Q = UIsinφ [war]

c) Moc pozorna – jest to iloczyn wartości skutecznych napięcia i prądu sinusoidalnego. Jest
ona największą wartością mocy czynnej w obwodzie przy cosφ = 1. Jednostką mocy pozornej
jest woltoamper [ V * A].

S = UI [ V*A]

116.Rodzaje prądu elektrycznego. Krótka charakterystyka.

a) Prąd stały - jest to prąd, którego wartość natężenia jest stała w funkcji czasu. W obwodzie
elektrony poruszają się w sposób ciągły, w jednym kierunku.

b) Prąd zmienny - jest to prąd, którego wartość natężenia jest zmienna w funkcji czasu.
Elektrony poruszają się na przemian w jednym i drugim kierunku w przewodzie i we wszystkich
elementach składowych obwodu.

c) Prąd okresowo zmienny - jest to prąd zmienny, którego zmiany powtarzają się w czasie.
d) Prąd przemienny - jest to prąd zmienny, którego kierunek przepływu zmienia się w czasie.

e) Prąd okresowo przemienny - jest to prąd przemienny, którego zmiany powtarzają się w
czasie.

f) Prąd sinusoidalny - jest to prąd przemienny, którego wartość i kierunek natężenia, zmieniają
się jak funkcja sinus (cosinus)

117.Prawo Ohma oraz pierwsze i drugie prawo Kirchhoffa.

a) Prawo Ohma - Natężenie prądu elektrycznego płynącego przez przewodnik jest wprost
proporcjonalne do wartości napięcia elektrycznego na jego końcach i odwrotnie
proporcjonalne do rezystancji przewodnika.

b) Pierwsze prawo Kirchhoffa – suma algebraiczna wartości chwilowych prądów w węźle

obwodu elektrycznego jest równa zeru, czyli suma prądów wpływających do węzła równa się
sumie prądów wypływających z węzła.

∑ ik =0
k

c) Durgie prawo Kirchhoffa – Suma wartości chwilowych sił elektromotorycznych (sem)

występujących w oczku równa się sumie wartości chwilowych napięć na elementach
pasywnych obwodu.

∑ ek =∑ ul
k l

118.Charakterystyka mechaniczna silnika indukcyjnego.

Charakterystyka mechaniczna silnika indukcyjnego ukazuje zależność momentu na jego wale

od prędkości obrotowej silnika. Opisana może być różnymi zależnościami. W uproszczeniu,
korzystając z równań silnika można napisać iż :

1
M =k U 2
B
As+
s

Gdzie :

k – współczynnik proporcjonalności.

U – wartość skuteczna napięcia zasilającego silnik.

A – stała konstrukcyjna silnika zależna od indukcyjności uzwojeń stojana i wirnika.

B – stała konstrukcyjna zależna od rezystancji obwodu wirnika.

s – poślizg względny silnika.

119. Analiza naprężenia i odkształcenia.

Naprężenia

To miara sił wewnętrznych powstających w ciele odkształcanym pod wpływem obciążenia

zewnętrznego. Naprężenie w dowolnym punkcie jest wektorem o wartości:

∆F
q= lim
∆ A →0 ∆A

Gdzie: F jest siłą działającą na element powierzchni przekroju A będącego otoczeniem

punktu.
Zwrot i kierunek naprężenia są takie same jak siły F. Składowa wektora naprężenia
prostopadła do płaszczyzny przekroju nosi nazwę naprężenia normalnego s, a składowa
styczna — naprężenia stycznego

ZASADA DE SAINT VENANTA

Mówi ona, że:

Jeżeli dany układ sił działających na niewielki obszar ciała będącego w równowadze
zastąpimy innym układem sił statycznie równoważnym (Układy statycznie równoważne to
układy, które mają takie same wypadkowe wektory siły i momentu.) i działającym
bezpośrednio na ten obszar, to w odległości większej od jego wymiarów powstają jednakowe
stany naprężenia, odkształcenia i przemieszczenia.
Sens tej zasady objaśnia powyższy rysunek. Przedstawiono na nim trzy identyczne słupy
ściskane osiowo trzema statycznie równoważnymi układami sił: wypadkowa obciążeń we
wszystkich przypadkach jest taka sama.
Naprężenia normalne w odległości (1,0-1,5) a od płaszczyzny przyłożenia obciążenia są
jednakowe i
wynoszą P/A (a − wymiar poprzeczny przekroju, A − przekrój słupa, P − wypadkowa siła
ściskająca).

Odkształcenia

Inaczej deformacja oznacza zmianę wzajemnego położenia punktów ciała odkształcanego w

wyniku działania sił zewnętrznych, zmian temperatury lub zmian struktury związanych ze
zmianą objętości
Wyróżniamy dwa rodzaje naprężeń:
 sprężyste, jeżeli zanika całkowicie po zdjęciu obciążenia odkształcającego,
 plastyczne (trwałe), czyli nieodwracalne, gdy nie zanika po zdjęciu sił zewn.

Ciało stałe uważa się za sprężyste, jeżeli nie wykazuje zauważalnych odkształceń
plastycznych, co występuje przy naprężeniach niższych od granicy plastyczności.

PRAWO HOOKE’A [1]

Podstawowe prawo liniowej teorii sprężystości. Podaje liniową zależność między
naprężeniami i odkształceniem ciała sprężystego przy odkształceniach nie przekraczających
granicy proporcjonalności (na rysunku obok oznaczonej jako B). Przy rozciąganiu
(ściskaniu) jednoosiowym (jednoosiowy stan naprężeń) prawo Hooke'a ma postać:

σ - oznacza naprężenie normalne,

ε — odkształcenie,
σ =E ∙ ε
E — moduł Younga (moduł sprężystości
podłużnej).
W przypadku pręta o długości L, rozciąganego lub ściskanego siłą podłużną F, prawo
Hooke'a wyraża się:

∆L – wydłużenie bezwzględne pręta

FL s – pole przkroju poprzecznego
∆ L=
Es E – moduł Younga
F - siła

lub wzorem:

ε = σ/E σ = F/s — naprężenie

ε = ΔL/L — względne wydłużenie pręta

Przy odkształceniach postaciowych (ścinanie, skręcanie) prawo Hooka wyraża się

wzorem τ = Gγ, gdzie τ — naprężenie styczne, γ — kąt odkształcenia postaciowego, G —
moduł Kirchhoffa (moduł sprężystości poprzecznej).

τ – naprężenia styczne
τ =Gγ G – moduł Kirchoffa
γ – kąt odkształcenia postaciowego
120. Ruch postępowy i obrotowy oraz płaski bryły

Ruch postępowy – ruch, w którym każda prosta należąca do ciała pozostaje w czasie ruchu
równoległa do jej położenia początkowego. W ruchu postępowym wszystkie punkty ciała
poruszają się po wzajemnie równoległych torach. Tory te mogą być prostoliniowe lub
krzywoliniowe – płaskie i przestrzenne.

Ruch obrotowy – ruch, w którym wszystkie punkty ciała poruszają się po okręgach o
środkach leżących na jednej prostej, prostopadłej do płaszczyzny okręgów i zwanej osią
obrotu. Punkty leżące na osi obrotu pozostają nieruchome – oś obrotu jest nieruchoma. (W
szczególnym przypadku płaskiego ciała poruszającego się ruchem obrotowym wokół osi
prostopadłej do ciała tory wszystkich punktów są okręgami o wspólnym środku).

Ruch płaski – ruch, w którym każdy punkt należący do ciała pozostaje w czasie ruchu w
płaszczyźnie równoległej do pewnej stałej płaszczyzny, zwanej płaszczyzna kierującą. W
ruchu płaskim wszystkie punkty ciała poruszają się po torach leżących w płaszczyźnie
wzajemnie równoległej.
121. Zasada zachowania energii mechanicznej, równoważności energii kinetycznej i
pracy:

Zasada zachowania energii mechanicznej mówi, że dla ciała podlegającego działaniu siły
zachowawczej (np. siła grawitacji, sprężystości), a nie działają na niego żadne siły zewnętrzne
i oporu suma energii kinetycznej i potencjalnej jest stała.

Energia całkowita układu ciał jest równa sumie energii potencjalnej i kinetycznej, stąd

wewnątrz układu mogą zachodzić przemiany energii potencjalnej w kinetyczną i odwrotnie,
pod warunkiem, że suma tych dwóch rodzajów energii będzie stała.

Energii całkowita początkowa jest równa

energii całkowitej końcowej

Suma energii początkowej kinetycznej i

potencjalnej jest równa sumie energii
końcowej potencjalnej i kinetycznej

Równoważność energii kinetycznej i pracy:

Przyrost energii kinetycznej punktu materialnego (ciała) równy jest pracy wykonanej przez
siły działające na ciało. Inaczej: Przyrost energii kinetycznej w pewnym przedziale czasu jest
równy sumie sił zewnętrznych (czynników i reakcji) działających w tym czasie.
ΔE= E₂ -E₁ =W

122. Dynamiczne równanie ruchu płaskiego ciała:

Ruch płaski ciała sztywnego to ruch, podczas którego wszystkie punkty ciała poruszają się w
płaszczyznach równoległych do pewnej nieruchomej płaszczyzny nazywanej płaszczyzną
kierującą. W celu otrzymania równań dynamicznych ruchu płaskiego oparto się na
twierdzeniu o ruchu środka masy oraz na zasadzie krętu układu materialnego w ruchu
względem środka masy S. Otrzymano stąd dwa następujące równania wektorowe:

M ⃗r¨ s=⃗
Ws M – masa ciała
rs – promień-wektor środka masy S

dK s n
M
=∑ ⃗ Ks – kręt ciała względem środka masy
dt i=1 is
 n
M is −¿Suma momentów sił zewnętrznych
∑⃗
i=1
względem tego środka

Na podstawie tych równań wyznaczono trzy równania dynamiczne:

Gdzie:
xs, ys – współrzędne środka masy S w układzie współrzędnych,
n
M is −¿ - moment sił względem osi przechodzącej przez środek ciężkości ciała sztywnego
∑⃗
i=1
(osi obrotu).
JS − moment bezwładności względem osi S
Φ – kąt obrot

123. Warunki bezpieczeństwa dla rozciągania i ściskania, skręcania, ścinania i zginania.

 Warunek wytrzymałościowy naprężeń normalnych na rozciąganie, lub ściskanie ma

postać:
gdzie:
 – naprężenia normalne w [Pa]
F  – siła  w [N],
S – przekrój na który działa siła F wyrażony w [m2],
k  – naprężenia dopuszczalne na rozciąganie (kr), ściskanie (kc) w
[Pa]

 
 Warunek wytrzymałościowy naprężeń normalnych na zginanie ma postać:

g – naprężenia normalne zginające w [Pa],

M – moment zginający przekrój  w [Nm],
Wx – wskaźnik wytrzymałości przekroju na zginanie [m3],
kg  – naprężenia dopuszczalne na zginanie w [Pa]

 
 Warunek wytrzymałościowy naprężeń stycznych na ścinanie ma postać:
 τt – naprężenia styczne w [Pa],
F  – siła  w [N],
S – przekrój na który działa siła F wyrażony w [m2],
kt – naprężenia dopuszczalne na ścinanie w [Pa]

 Warunek wytrzymałościowy naprężeń stycznych na skręcanie ma postać:

s – naprężenia styczne skręcające w [Pa],

M – moment skręcający przekrój  w [Nm],
Wo – wskaźnik wytrzymałości przekroju na skręcanie [m3],
ks – naprężenia dopuszczalne na skręcanie w

124. Wytrzymałość złożona – hipotezy wytężeniowe i ich omówienie.

Wytrzymałość złożona - najczęściej spotykane w praktyce inżynierskiej złożone przypadki

obciążeń konstrukcji takie jak: zginanie, rozciąganie, skręcanie i ściskanie. Mogą występować
różne kompilacje tych obciążeń np. zginanie i skręcanie lub rozciąganie i zginanie itd.

Wytężenie materiału – w wytrzymałości materiałów stan materiału obciążonego siłami

zewnętrznymi, w którym istnieje niebezpieczeństwo przejścia w stan plastyczny –
przekroczenie granicy sprężystości, jeśli materiał taką posiada – lub utrata spójności
(pękniecie, przełom)

Hipotezy wytężeniowe: Do redukcji złożonego stanu naprężenia stosuje się hipotezy

wytężeniowe.

 Hipoteza maksymalnych naprężeń stycznych (autorzy: Tresca, Guest, Culomb).

Miarą wytężenia jest maksymalne naprężenie styczne.

Wytężenia w dwu różnych stanach naprężenia są równe, jeśli maksymalne naprężenia styczne
w tych stanach są równe.

Naprężenie zredukowane:
W prostym rozciąganiu maksymalne naprężenia styczne τmax jest równe:
σ
τ max = 0
2
W złożonym stanie naprężenia maksymalne naprężenia styczne τmax jest równe:
σ max−σ min
τ max=
2
Porównując te dwa równania, przypiszemy złożonemu stanowi naprężenia stan jednoosiowy
scharakteryzowany naprężeniem "zredukowanym" równoważnym w sensie przyjętej
hipotezy:
σ ¿=σ max −σ min

 Hipoteza właściwej energii odkształcenia postaciowego (autorzy: Mises, Huber,

Hencky).
Miarą wytężenia jest właściwa energia odkształcenia postaciowego.

Wytężenia w dwu różnych stanach naprężenia są równe, jeśli energie odkształcenia

postaciowego w tych stanach są równe.

Najczęściej stosowana jest hipoteza energii właściwej odkształcenia postaciowego, która

zakłada, że ciało jest doskonale sprężyste, i że praca naprężenia zredukowanego równa jest
sumie prac wszystkich naprężeń składowych:

Podstawą obliczeń wytrzymałościowych jest upewnienie się, iż naprężenie zastępcze jest

mniejsze od naprężenia dopuszczalnego k

Naprężenie dopuszczalne wyznacza się z zależności:

Gdzie:

σnieb - naprężenie niebezpieczne – w zależności od rodzaju materiału jest nim wytrzymałość na

rozciąganie (dla materiałów plastycznych) lub naprężenie rozrywające dla materiałów
kruchych.
x – współczynnik bezpieczeństwa.

126.Maszyny i urządzenia do przygotowania i sporządzania mas formierskich. Schemat,

krótki opis.

W mechanizacji procesu przygotowania oraz sporządzania mas formierskich i rdzeniowych

stosuje się szereg maszyn i urządzeń realizujących kolejne operacje tego procesu. Proces
sporządzania dostosowuje się do technologii i używania w niej materiałów oraz wymaganych
właściwości mas.
Kruszarki: rozdrabnianie materiałów (np. zbrylonej masy formierskiej wybitej z form)
prowadzi się przez kruszenie lub mielenie. Rodzaje: szczękowe, walcowe, młotkowe,
wibracyjne, pneumatyczne.

Przesiewacze prowadzą do rozdzielenia kawałków materiału obcego oraz zbrylonej masy

nadziarna od sypkiej masy formierskiej, a także do przesiania podziarna. Rodzaje: obrotowe,
wibracyjne, wahadłowe.

Oddzielacze znajdują w obiegowej masie formierskiej różnego rodzaju zanieczyszczenia

metalowe, kawałki rdzeni oraz inne. Rodzaje: magnetyczne i elektromagnetyczne spotykane
jako bębnowe i taśmowe oraz wibrofluidyzacyjny.

Homogenizatory ujednorodnienie masy wybitej z form, zwłaszcza jej temperatury i

wilgotności, np. bębnowy

Suszarki i chłodziarki do suszenia i chłodzenia ze względu na zawartości wilgoci. Rodzaje

suszarek: stojące, bębnowe, fluidyzacyjne. Rodzaje chłodziarek: fluidyzacyjne, przesypowe
bądź chłodziarko – suszarki.

Mieszarki rozprowadzenie składników masy formierskiej dla osiągnięcia jednorodności

ilościowej oraz jakościowej i równomiernego rozprowadzenia, zwłaszcza lepiszcza. Rodzaje:
łopatkowe, krążnikowe, pobocznicowe, wirnikowe, typu Simpson, śrubowa.

Spulchniarki mają na celu rozluźnienie cząstek masy i ujednorodnienie jej konsystencji przez
rozbicie bryłek tworzących się w procesie mieszania, transportu czy składowania
sporządzonej masy. Rodzaje: wirnikowe, taśmowe

127.Klasyfikacja metod wybijania odlewów. Urządzenia do wybijania odlewów.

Proces wybijania odlewów polega na usunięciu ze skrzynki odlew wraz z masą formierską z
następnym ich oddzieleniem i eliminacją rdzeni. W formowaniu bezskrzynkowym występują
dwie ostatnie operacje. Proces ten nie jest skomplikowany, natomiast problemami są z jednej
strony jego skuteczność, z drugiej – ograniczenie hałasu oraz wydzielania się pary, pyłu i
ciepła.

Idea metod wybijania opiera się na realizacji wyżej opisanego procesu. Aktualnie, metody
wybijania odlewów można sklasyfikować jako:

 wibracyjne
 wypychająco - wibracyjne
 bębnowe ze wstępną wibracją
 pneumatyczne

Zgodnie z wyżej podanymi metodami wybijania odlewów do urządzeń tego procesu należy
zaliczyć:

- urządzenia wibracyjne: wytrząsarki, kraty wibracyjne, trawersy

- urządzenia bębnowe

- urządzenia do wypychania

- urządzenia pneumatyczne: próżniowe, impulsowe

- urządzenia do wybijania rdzeni

128. Regeneracja termiczna mas zużytych. Zastosowanie i metody.

Termiczna regeneracja polega na podgrzewaniu używanej masy formierskiej do temperatury

rozkładu i spalania, względnie dezaktywacji jej składników wiążących. Produkty rozkładu i
spalania, takie jak popiół i pył czy dym są wydalane z masy formierskiej w czasie spalania
przez systemy wytrącania i odpylania – lub też po spalaniu, a więc przy klasyfikacji
pneumatycznej oraz chłodzeniu.Rozróżnia się regenerację termiczną nisko- i
wysokotemperaturową. Niskotemperaturowa polega na prażeniu masy formierskiej, np.
furanowej w temperaturze od 250 do 500 C, zaś wysokotemperaturowa – w temperaturze
powyżej 850C (masy ze spoiwami organicznymi). W przypadku odzyskania piasków z mas
formierskich z żywicami organicznymi (oleje, żywice) lub z ich kompozycjami regeneracja
termiczna jest skuteczna i efektywna. Nakłady energetyczne regeneracji termicznej są
relatywnie wysokie i dla procesu niskotemperaturowego wynoszą 240kWh/t, zaś
wysokotemperaturowego – od 350-550 kWh/t. Wyższe koszty tej metody rekompensowane są
uzyskiwaniem wysokiej ilości jakości czystego regeneratu, przy czym problemy
energochłonności oraz neutralizacji spalin stanowią często o ograniczeniu jej stosowania. Do
realizacji regeneracji termicznej stosuje się różnego rodzaju urządzenia czy agregaty. Na
uwagę zasługują urządzenia regenerujące w złożu fluidyzacyjnym , a zwłaszcza z
odzyskaniem ciepła, o wyraźnie obniżonej energochłonności procesu.
129.Nadmuchiwarki i strzelarki –charakterystyka, zastosowanie, różnice konstrukcyjne.

Metody dmuchowe polegają na przekazywaniu energii kinetycznej cząstkom zagęszczanej

masy. W tradycyjnych maszynach dmuchowych cząstki masy formierskiej przenoszone są z
okresowo napełnionego zbiornika, tzw. komory nabojowej, do rdzennicy czy formy przez
otwory dmuchowe. Czynnikiem napędowym jest sprężone powietrze o ciśnieniu 0,6-0,7 MPa,
które po procesie opuszcza rdzennicą lub formę przez odpowiednio usytuowane otwory
odpowietrzające. Spośród tradycyjnych maszyn dmuchowych rozróżnia się :
- nadmuchiwarki: unoszenie cząstek masy w strumieniu powietrza – mieszanina powietrza z
piaskiem, w której powietrze jest czynnikiem pośredniczącym w ruchu masy;
- strzelarki: unoszenie masy pod naciskiem sprężonego powietrza

Parametrem ujmującym różnicę procesu nadmuchiwania i wstrzeliwania jest wartość

współczynnika koncentracji piasku w strumieniu wychodzącym z otworu dmuchowego.
130.Charakterystyka maszyn zimno i gorąco komorowych do odlewania pod wysokim
ciśnieniem.

Maszyny zimnokomorowe służą do odlewania skomplikowanych, cienkościennych odlewów

ze stopów magnezu oraz odlewów aluminium i miedzi. Zespół podstawowych czynności
mechanicznych, realizowanych przez maszynę ciśnieniowa obejmuje: zwarcie formy,
wypełnienie formy metalem, umożliwienie krzepnięcia metalu w określonym czasie z
możliwością regulowania szybkości jego stygnięcia, otwarcie formy, usunięcie rdzeni,
usunięcie odlewu z formy. Do wykonywania podstawowych czynności maszyny ciśnieniowej,
niezależnie od typu maszyny, służą główne zespoły, do których można zaliczyć:

- Hydrauliczny (sterujący) zespół napędowy , stanowiący źródło energii hydraulicznej

służącej do napędu siłowników hydraulicznych, serwomechanizmów i hydraulicznych
zaworów sterujących. Obejmuje jedną lub więcej pomp z napędem elektrycznym, zbiorniki
i filtr czynnika napędowego (oleju) oraz system zaworów,
- zwierająco-ryglujący (zabezpiecza przed wytryskiem metalu w czasie prasowania),
którego zadaniem jest zwieranie i otwieranie formy oraz utrzymanie jej w stanie zwartym
przy maksymalnym nacisku zwierającym podczas wypełniania i krzepnięcia w niej metalu,
- prasujący wraz z multiplikatorem, który wywierając nacisk na ciekły metal w komorze
ciśnienia powoduje wypełnienie roboczej wnęki formy metalem. Kolejną funkcją zespołu
prasującego jest zwiększenie (multiplikacja) do założonej wartości i utrzymanie na tym
poziomie ciśnienia wywieranego na metal w czasie krzepnięcia, a wreszcie usunięcie z
cylindra prasującego nadmiarowego krążka zakrzepłego metalu,
- sterująco-kontrolny ( pomiar temperatury, natrysk, smarowanie) mający na celu ścisłą
realizację zadań technologicznych, koordynację ruchu mechanizmów roboczych maszyny i
urządzeń z nią współpracujących, a także zapewnienie obsłudze bezpiecznych warunków
pracy.
Schemat maszyny z zimną komorą prasowania w układzie pionowym – zasada działania.
Ciekły metal jest wprowadzany do grubościennej, poziomo usytuowanej komory prasowania
(1) przez otwór zalewowy (2), a następnie za pomocą tłoka prasującego (3) wtłaczany do
wnęki formy (4). Po rozwarciu ruchomej części formy (6), tłok posuwa się dalej do przodu
wypychając z komory prasowania nadmiar zakrzepłego metalu w postaci krążka. Usuwanie
odlewu z ruchomej części formy, realizowane są za pomocą wypychaczy.

Maszyny zimnokomorowe w porównaniu do maszyn tego samego rodzaju, lecz z komorą

usytuowaną pionowo, wykazują szereg zalet. Przewaga maszyn z poziomą komorą polega na
wyraźnym skróceniu drogi ciekłego metalu z komory ciśnienia do wnęki formy.
 Zimnokomorowe maszyny ciśnieniowe charakteryzują się tym, że zbiornik ciekłego
metalu jest oddzielony od maszyny. Stosuje się ręczne lub mechaniczne zalewanie łyżką
ilości metalu wystarczającej na wykonanie jednego odlewu. Metal wlewa się do niewielkiej
komory, z której pod wpływem ciśnienia, jest transportowany do wnęki formy. Ciśnienie jest
wytwarzane przez system hydrauliczny, połączony z tłokiem. W maszynach
zimnokomorowych stosuje się metal o temperaturze niewiele powyżej temperatury topnienia,
w stanie lekko-płynnym. Z tego powodu metal jest w kontakcie z tłokiem i komorą
prasowania tylko przez bardzo krótki czas. Proces ten jest zwykle stosowany do odlewania
aluminium, i w mniejszym zakresie stopów magnezu, cynku i nawet czasami mosiądzów i
brązów.

Maszyny gorącokomorowe stosuje się głównie do odlewania niskotopokiwych stopów

ołowiu, cyny i cynku, niekiedy magnezu. Zespół podstawowych czynności mechanicznych,
realizowanych przez maszynę ciśnieniowa obejmuje: zwarcie formy, wypełnienie formy
metalem, umożliwienie krzepnięcia metalu w określonym czasie z możliwością regulowania
szybkości jego stygnięcia, otwarcie formy, usunięcie rdzeni, usunięcie odlewu z formy.

Ciśnieniowe maszyny pneumatyczne z gorącą komorą prasowania najszersze zastosowanie

znalazły do wykonywania drobnych oraz średnich odlewów ze stopów cynku i aluminium.
Maszyny tego pracujące w pełnym zakresie ciśnienia są obecnie sporadycznie używane, ze
względu na możliwość znacznego zagazowania i utleniania kąpieli metalowej w rezultacie
oddziaływania czynnika gazowego na ciekły metal. W pneumatycznej maszynie ciśnieniowej
z gorącą komorą ciśnienia, sprężone powietrze działa najczęściej na wydzielona część
ciekłego metalu w ruchomej lub w nieruchomej komorze ciśnienia.

W przypadku, gdyż mamy do czynienia z nieruchomą komorą ciśnienia jest ona umieszczone
w tyglu z ciekłym metalem. Składa się ze zbiornika oraz przewodu. Na ciekły metal
znajdujący się w zbiorniku działa sprzężone powietrze, doprowadzone okresowo nad
powierzchnię metalu przewodem. Ujście zbiornika łączy się z dyszą wlewową, która przylega
do otworu wlewowego formy. Wyrównanie poziomu ciekłego metalu w komorze oraz w
tyglu następuje każdorazowo przed ponownym napełnieniem formy. Jest realizowane przez
otwarcie za pomocą trzpienia, grzybkowego zaworu ciekłego metalu, co powoduje połączenie
zbiornika z otoczeniem i tym samym wyrównanie ciśnienia.

W maszynie z ruchomą ciśnienia, której integralną częścią jest tygiel wypełniony ciekłym
metalem, zanurzony jest zbiornik zaopatrzony w dyszę wlewową. Za pomocą zespołu dźwigni
zbiornik jest wynurzany z kąpieli ciekłego metalu i z jednej strony dociskany dyszą do otworu
wlewowego formy, zaś z drugiej łączący ujście komory z przewodem sprężonego powietrza.
Wtłoczenie ciekłego metalu do formy następuje po otwarciu zaworu wlotowego sprężonego
powietrza po czym komorę łączy się z atmosferę przez zawór wylotowy i ponownie zanurza
się w ciekłym metalu w celu powtórzenia cyklu zanurzania.
Najczęściej stosowane są tłokowe maszyny z gorącą komorą prasowania, które w odróżnieniu
od maszyn pneumatycznych umożliwiają stosowanie większego ciśnienia, działającego na
metal. Grupa maszyn w których piec do przechowywania ciekłego metalu jest integralnym
elementem stanowiska roboczego, stosowane do siluminów. Ze względu na rodzaj tłoka
można wyodrębnić można maszyny: ręczne, pneumatyczne, hydrauliczne. Większość maszyn
tłokowych z gorącą komorą ciśnienia ma hydrauliczny napęd zarówno tłoka prasującego, jak
też zespołu zwierania maszyny.
Napęd maszyny umożliwia wywieranie na ciekły metal znacznego ciśnienia prasowania, które
zależnie od średnicy tłoka i cylindra siłownika hydraulicznego osiąga wartości 12-55 MPa.

Schemat maszyny tłokowej z gorącą komorą prasowania: w tyglu umieszczona jest komora
ciśnienia oraz przewód ciekłego metalu, tak zwana gęsia szyjka. Cylindryczna komora ma na
obwodzie wycięcia, przez które następuje zapełnienie jej ciekłym metalem w górnym
położeniu tłoka prasującego. Przy ruchu tłoka w dół, zasilanie komory zostaje odcięte, po
czym następuje wywieranie ciśnienia na metal znajdujący się w komorze. Pod wpływem
nacisku tłoka, metal przewodem przetłaczany jest do wnęki formy przez dyszę oraz otwór
wlewowy.

131.Suszarki fluidyzacyjne do piasków i mas formierskich. Schemat, zasada działania.

Charakteryzują się dużą wydajnością , stosunkowo prostą i zwartą budową, a zwłaszcza

wysoką wartością współczynnika wymiany ciepła. W suszarce fluidyzacyjnej wilgotny piasek
doprowadza się do zbiornika, skąd poprzez podajnik dostaje się on do fluidyzacyjnej komory
suszenia, doprowadzane powietrze (czynnik fluidyzacyjny) z wentylatora przechodzi przez
dystrybutor i złoże piasku w komorze, gdzie następuje upłynnienie i suszenie oraz wzrost
porowatości złoża fluidalnego, przy zmniejszeniu tarcia wewnętrznego i pochyleniu
dystrybutora – prowadzi do zsypywania się suszonego piasku do wysypu. Pył i drobne frakcje
przechodzą do cyklonów, skąd powietrze jest odprowadzane w górnej ich części, zaś
oddzielone drobne frakcje i pył są odbierane w dolnej części. Po suszeniu otrzymuje się zatem
dwie frakcje piasku: o większych ziarnach z wysypu i o mniejszych z cyklonów. Paliwem
jest olej opałowy spalany w komorze przy czym spaliny mieszane są z powietrzem
dostarczanym przez wentylator.

132.Metody spawania części maszyn.

Połączenie spawane – rodzaj złącza powstającego w procesie fizycznym łączenia materiałów

poprzez ich miejscowe stopienie i zestalenie. Stosowane np. do łączenia metali (głównie stali)
i tworzyw sztucznych. Przy spawaniu zwykle dodaje się spoiwo spawalnicze, tj. stapiający się
wraz z materiałem rodzimym materiał dodatkowy, wypełniający spoinę.

 spawanie gazowe 311-G: najczęściej przy spalaniu acetylenu w temperaturach do

3100 °C, stosowane jest do spajania blach o grubości od 0,4 mm do 40 mm.

 spawanie elektryczne: z wykorzystaniem spawarki – urządzenia opierającego swą

pracę na zjawisku łuku elektrycznego w temperaturach do 4000 °C, stosowane jest do
spajania blach o grubości od 1 mm do 80 mm.
o Spawanie elektrodami otulonymi (Metoda 111)
o spawanie łukiem krytym
o spawanie w osłonie gazów
 Metoda MIG 131 (Metal Inert Gas) – jest to spawanie łukowe elektrodą
topliwą w osłonie gazu obojętnego (Ar, He, Ar + He). Metoda ta jest
stosowana do spawania i napawania we wszystkich pozycjach w
sposób automatyczny lub półautomatyczny.
 Metoda MAG 135 (Metal Active Gas) – jest to spawanie łukowe w
osłonie gazu aktywnego chemicznie (CO2, CO2 + gaz obojętny).
 Spawanie drutem rdzeniowym.
 Metoda TIG 141 (Tungsten Inert Gas) – jest to spawanie łukowe
elektrodą nietopliwą w osłonie gazów obojętnych (Ar, He, Ar + He).
Umożliwia ona spawanie prawie wszystkich metali i ich stopów oraz
 łączenie ze sobą różnych metali i stopów. Uzyskiwany metal spoiny
jest stopem roztopionej części materiału rodzimego i spoiwa (drut, pręt,
pałeczka) podawanego w strefę jarzenia się łuku. Częściej stosowane są
stopy zbliżone składem do materiału rodzimego jednak z domieszkami,
które powodują poprawę jakości połączeń spawanych w różnych jej
aspektach. TIG charakteryzuje się możliwością stosowania we
wszystkich pozycjach.

 spawanie elektrogazowe
 spawanie elektronowe
 spawanie laserowe
 spawanie łukowo-wodorowe
 spawanie hybrydowe
 spawanie plazmowe
 spawanie termitowe
 spawanie żużlowe

133.Ocena działania układów automatycznej regulacji –definicja stabilności, kryteria

jakości regulacji.

Stabilność układu automatycznej regulacji – niezbędny warunek pracy układu automatycznej

regulacji mówiący o tym, że układ po wyprowadzeniu go ze stanu równowagi sam powraca
do tego stanu. Ponieważ stan równowagi może być różnie interpretowany stosuje się także
definicję stabilności Laplace'a, która mówi, że układ liniowy jest stabilny, jeżeli jego
odpowiedź na wymuszenie (zakłócenie) o ograniczonej wartości jest ograniczona.
Jakość regulacji:
-stabilnośc układu regulacji
-przebieg procesu regulacji(dokładność dynamiczna i statyczna)
-ocena jakości (na podstawie przebiegów czasowych procesu i charakterystyki
częstotliwościowej)

133. Ocena działania układów automatycznej regulacji – definicja stabilności, kryteria

jakości regulacji
Stabilność układu automatycznej regulacji – niezbędny warunek pracy układu automatycznej
regulacji mówiący o tym, że układ po wyprowadzeniu go ze stanu równowagi sam powraca
do tego stanu.

Jakość regulacji
• Stabilność układu regulacji
• Przebieg procesu regulacji
– dokładność statyczna
– dokładność dynamiczna
• Ocena jakości
– na podstawie przebiegów czasowych procesu
– na podstawie charakterystyki częstotliwościowej

134. Definicje i klasyfikacja podstawowych układów logicznych (układy kombinacyjne i

sekwencyjne).

Układ kombinacyjny jest jednym z rodzajów układów cyfrowych. Charakteryzuje się tym,
że stan wyjść zależy wyłącznie od stanu wejść; stan wyjść opisują funkcje boolowskie
Układy sekwencyjne – układy przełączające, w których do określenia stanu wyjść w danej
chwili czasowej nie wystarcza tylko znajomość stanu wejść, lecz potrzebna jest także
znajomość stanów wejść w chwilach poprzedzających. Zapamiętanie stanów wejść w
chwilach poprzednich realizowana jest poprzez zastosowanie elementów pamięci, dlatego
układy te nazywane są układami z pamięcią. Dzielą się na synchroniczne i asynchroniczne.

Klasyfikacja układów logicznych:

a) układy cyfrwe kombinowane
b) układy cyfrowe sekwencyjne:
-synchroniczne,
-asynchroniczne

135. Zasady konstruowania odlewów żeliwnych

Do najważniejszych zagadnień rozpatrywanych podczas analizy technologiczności

konstrukcji odlewu należą:

 łatwość wykonania formy odlewniczej, a w tym szczególnie: prawidłowość

konstrukcyjnych pochyleń odlewniczych, dobór powierzchni podziału, łatwość
wyjęcia modelu z formy bez stosowania części luźnych, a w przypadku stosowania
form metalowych – łatwość usuwania odlewu z formy oraz łatwość i pewność
montażu rdzeni w formie,
 poprawność i bezbłędność zapełnienia formy ciekłym metalem,
 zapobieganie wadom skurczowym, jak jamy i rzadzizny skurczowe,
 zapobieganie odkształcaniu i pękaniu odlewu w trakcie stygnięcia w formie,
 łatwość i niski koszt oczyszczania odlewu,
 ekonomiczność i niski koszt obróbki mechanicznej odlewów,
  oszczędność materiału.

Konstruowanie odlewów żeliwnych jest nieco łatwiejsze niż w przypadku odlewów

staliwnych ze względu na mniejszy skurcz w czasie krzepnięcia, zasady konstruowania
odlewów żeliwnych są bardzo podobne do zasad konstruowania odlewów staliwnych, jednak
przy żeliwnych zmniejsza się ryzyko powstawania wad

Znalazłem jeszcze coś takiego:

1 łatwość ekonomiczność i poprawność wykonania formy, rdzeni i modeli
2 zalanie formy ciekłym metalem zapewniając otrzymanie odlewu bez wad
3 łatwość i taniość oczyszczania odlewu oraz jego obróbki cieplnej
4 oszczędność metalu

136. Pochylenia odlewnicze – zasady doboru

Zgodnie z normami w zależności od wymagań kształtu, rodzaju powierzchni i dokładności
wymiarowych odlewu rozróżnia się trzy typy pochyleń a mianowicie:
 ze znakiem + powiększające wymiar normalny A odlewu

 pochylenie mieszane za znakiem ± jednocześnie powiększające i zmniejszające

wymiar normalny A odlewu

 pochylenie ujemne ze znakiem – zmniejszające wymiar normalny A odlewu

Zasady doboru pochyleń (podaję się w stopniach lub w mm)
 Dla ścian o grubości do 8mm pochylenia na ‘+’
 Dla ścian o grubości od 8 do 12 mm pochylenia ‘±’
 Dla ścian o grubości ponad 12 mm ‘-‘
 Na powierzchniach obrabianych mechanicznie oprócz naddatku obróbkowego stosuje
się pochylenie nadając powierzchni odchyłkę ‘+’

137. Ukształtowanie połączeń ścian odlewu.

Najbardziej korzystnymi kształtami odlewu z punktu widzenia odlewniczego są te, których

przekrój poprzeczny systematycznie zwiększa się począwszy od dna formy ku górze.
(Największe części odlewu podczas stygnięcia zasilane są przez blisko ustawione nadlewy-
brak wad skurczowych). Jest to pozorna zprzeczność z zasadą projektowania odlewów o
jednakowej grubości ścianek, wskazująca na niemożliwość uzyskania odlewu zdrowego o
jednakowej strukturze. Całkowicie jednolita struktura odlewu nie istnieje ponieważ jest ona
zależna od szybkości stygnięcia i jest ona różna dla identycznych lości metalu w różnych
częściach odlewu.

Ilość masy w dowolnym przekroju odlewu określana jest przez pole powierzchni koła, które
można w ten przekrój wpisać. Można bowiem wykazać że stosunek mas metalu w dowolnych
dwóch częściach odlewu równa się stosunkowi pól powierzchni kół w nie wpisanych, czyli
stosunkowi kwadratów ich promieni.
Kiedy konstrukcja odlewu zezwala na ujednolicenie grubości jego ścianek, wtedy należy
stosować stopniowe przejście między jedną grubością a drugą. Gdy stosunek przekroju
ścianki cieńszej do grubszej przekracza 2/3, wystarczy zastosować zwykła zaokrąglenie.
Jeżeli wartość tego stosunku jest mniejsza, konieczne staje się zastosowanie przejścia
stopniowego z wydłużonym zaokrągleniem.

Połączenia przekrojów w kształcie litery L powinny być odpowiednio zaokrąglone

W przypadku przekrojów w kształcie litery L, stykających się pod kątem 900 należy stosować:

dla ścianek o jednakowej grubości: r=e i R=2r

E+ e
dla ścianek o różnych grubościach: r= i R=E+e
2

Jeśli kąt jest mniejszy od 900:

Jednakowa grubość ścianek: r>e i R=r+e

Gdzie r≥10jeśli kąt jest mniejszy od 600

Jeśli grubość ścianek nie przekracza 40 mm: r=1,5 i R=E+r

E+ e
Dla różnych grubości ścianek: r≥ R1=r+e R2=r+E
2

Gdzie r≥10 jeśli kąt jest mniejszy ok. 600

Połączenia przekrojów ścianek odlewu w kształcie litery T z ostrymi kątami wklęsłymi

so przyczyną pęknięć a przesadnie zaokrąglone powodują znaczy wzrost ilości metalu
 Przykład konstrukcji prawidłowych

Połączenie przekrojów w kształcie litery Y należy stosować zgodnie z zaleceniami:

W przypadku łączenia czterech ścianek względnie połączenia krzyżowego, uniknięcie
niekorzystnych zgrubień można uzyskać poprzez:
Do ogólnych zasad projektowania, zapewniających uniknięcie pęknięć i naderwań
skurczowych można zaliczyć:

 stosowanie możliwie jednolitej grubości ścianek względnie ich stopniowanie, a w

szczególności unikanie ostrych przejść połączeń ścianek
 unikanie przekrojów o dużej powierzchni i wybieranie konstrukcji elastycznych
 zachowanie równowagi w doborze wielkości, usytuowania i kształtu przeciwległych
części odlewu.

//////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////

Połączeni czołowe dwóch ścian. Przejście od grubej do cienkiej ścianki powinno być łagodne
i dokonane na długości nie mniejszej niż 4-krotna różnica grubości ścian, jeśli krawędź
zewnętrzna nie jest zaokrąglona w miejscu styku ścian tworzy się nieciągłość materiału w
postaci rysy lub naderwania. Jeżeli krawędź jest zaokrąglona zjawisko to nie występuje,
natomiast przy zbyt dużym promieniu zaokrąglenia może się utworzyć wewnątrz odlewu
jama skurczowa.

 połączenie krzyżowe ścian ‘X’ są niekorzystne ze względu na silne spiętrzenie ciepła

dlatego zamiast łączyć ściany w jednym punkcie należy je rozsunąć o ile to jest
możliwe (tabela 47e) tworząc typ połączenia typu ‘Z’

 wykonanie zagłębień w połączeniu teowym (tabela 47c poz 5 i 6) pozwala zmniejszyć

wielkość jamy skurczowej
 połączenie typu ‘L’ należy zaokrąglić w sposób pokazany (tabela 47a) poz 4, 6
 połączenia ‘V’ należy wykonać wg tabeli 47b pozycja 3 a połączenia ‘Y’ wg tabeli
47c poz 3,4 ewentualnie 5 (zwężenie przekroju)
 promienie zaokrąglenia r powinny wynosić od 1/6 do 1/3 grubości łączonych ścian
wielkość promieni zaokrąglenia w stykach ‘X’ i ‘T’ należy utrzymać w dolnych
granicach
///////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////
138. Sposoby przeciwdziałania powstawaniu rzadzizn i jam skurczowych.

Ogólnie wady te można zaliczyć jako wady wewnętrzne.

Przeciwdziałanie poprzez:
1. Właściwą konstrukcję odlewu
2. Odpowiednie doprowadzenie metalu do odlewu
3. Zastosowanie nadlewów
4. Zastosowanie ochładzalników
- przy krzepnięciu metal należy doprowadzić do najcieńszych części odlewu (żebra, cienkie
ścianki)
- przy krzepnięciu kierunkowym metal należy doprowadzić do tych części które krzepną
ostatnie (części grube, nadlewy)

1. Odpowiednia konstrukcja i budowa formy

2. Odpowiednia jakość metalu (bez wtrąceń i zanieczyszczeń)

Kształt i grubość ścian formy mogą wpływać na nieprawidłowe odprowadzanie ciepła, co ma

wpływ na szybkość i sposób krzepnięcia metalu.

Warunki powstania wady

Jama skurczowa:
Konstrukcja odlewu- węzły cieplne, utrudnione krzepnięcie kierunkowe: zła konstrukcja
modelu: układ wlewowy: forma- zbyt mocno nagrzana: metal- zbyt wysoka temperatura.

Rzadzizna:
Forma- położenie utrudniające krzepnięcie kierunkowe, zła powłoka ochronna,
nierównomierna nagrzanie: układ wlewowy: metal- zbyt wysoka temperatura: zła konstrukcja
odlewu

139. Wytyczne dotyczące ustawienia nadlewów

- umieszczać nad najgrubszymi częściami odlewu (najpóźniej krzepnących)
- nie powinny przeszkadzać swobodnemu skurczowi odlewu ze względu na
niebezpieczeństwo pęknięć
- nie powinny znajdować się zbyt blisko ścian odlewu ani zbyt blisko siebie gdyż w tym
przypadku pod działaniem klina rozgrzanej masy formierskiej znajdującej się pomiędzy nimi
powstaje w odlewie jama
- nadlewy należy umieszczać w taki sposób zęby były łatwe do usunięcia oraz żeby
oczyszczenie śladów po nadlewie nie sprawiało trudności
- nadlewy powinny spełniać jednocześnie role wychodów dlatego jeżeli to możliwe powinny
się znajdować u góry nad odlewem
-jeśli jest to możliwe nadlew umieszcza się tak aby bezpośrednio zasilał węzeł cieplny
-należy uwzględnić zasięg działania nadlewu i jeśli to konieczna ustawić więcej niż jeden

140.Metody pomiaru temperatury ciała stałego i metali w stanie ciekłym.

Najczęściej stosowane metody analizy termicznej

TERMOGRAWIMETRIA (TG) polega na ciągłej rejestracji zmian masy badanej próbki w
funkcji czasu lub temperatury podczas ogrzewania próbki z kontrolowaną szybkością.
Podczas analizy rejestrowane są następujące krzywe:
Krzywa temperatury(T), mająca kształt zbliżony do prostej, odwzorowuje wartość
temperatury panującej w piecu, a zarazem i substancji wzorcowej. Krzywa T służy do
odczytywania temperatury poszczególnych reakcji.
Krzywa termo grawimetryczna (TG– od ang.thermogravimetric) odwzorowuje zmiany
masy próbki
w funkcji temperatury lub czasu.
Na krzywej TG daje się zaobserwować stopnie związane z ubytkiem lub przyrostem masy
próbki podczas ogrzewania lub studzenia.
Termograwimetryczna krzywa różniczkowa(DTG– od ang. derivative thermogravimetric)
Krzywa DTG stanowi podstawę interpretacji wyników analizy . Dzięki krzywej DTG
możliwe jest ustalenie początku i końca każdej przemiany wiążącej się ze zmianą masy,
inaczej mówiąc –zakresu reakcji, a tym samym odczytanie z krzywej TG wartości zmiany
masy.
TERMICZNA ANALIZA RÓŻNICOWA (DTA) oparta jest na rejestracji różnic
temperatur (ΔT)
między substancją badaną i substancją odniesienia względem temperatury lub czasu.
Pozwala na określenie efektów cieplnych związanych z zachodzeniem w próbce przemian
(fizycznych oraz chemicznych). Podczas pomiaru rejestrowana jest termiczna krzywa
różnicowa DTA.
Krzywa termiczna różnicowa (DTA –od ang. Differential Thermal Analysis) odwzorowuje
reakcje endotermiczne i egzotermiczne zachodzące w próbce podczas jej ogrzewania. Reakcje
te są rejestrowane jako różnice między temperaturą próbki a temperaturą substancji
wzorcowej.
W termicznej analizie różnicowej jako substancje odniesienia stosuje się taki materiał, który
w czasie ogrzewania/studzenia nie wykazuje reakcji związanych z wydzielaniem lub
pochłanianiem ciepła. Właściwości fizyczne (głównie przewodnictwo cieplne) takiej
substancji powinny być bliskie właściwościom badanej próbki. Najczęściej jako substancję
odniesienia stosuje się Al2O3.
RÓŻNICOWA KALORYMETRIA SKANINGOWA (DSC) oparta jest na rejestracji
różnic przepływu strumienia ciepła pomiędzy substancją badaną a otoczeniem (układem
grzewczym) i substancją wzorcową a otoczeniem (układem grzewczym) w funkcji
temperatury. Substancje badana oraz wzorcowa są ogrzewane lub chłodzone w jednakowych
warunkach zgodnie z ustalonym przez eksperymentatora programem temperaturowym. W
wyniku pomiaru otrzymuje się krzywą DSC, która przedstawia ilość ciepła wymienionego
przez próbkę z otoczeniem w funkcji czasu lub temperatury. Pole pików uzyskanych na
krzywej DSC jest bezpośrednio związane z ciepłem zachodzącej przemiany.
Obecnie coraz częściej stosuje się tzw. symultaniczną analizę termiczną (STA), polegającą na
równoczesnym prowadzeniu dwóch niezależnych pomiarów, np. TG-DTA czy TG-DSC
141. Przemiany gazów doskonałych: izochoryczna, izobaryczna, izotermiczna,
adiabatyczna i politropowa.

Przemiana izotermiczna charakteryzuje się tym, że temperatura gazu jest stała (T=const), a
zmianie ulegają ciśnienie i objętość.
Przemiana izobaryczna zakłada, że ciśnienie gazu jest stałe (p=const), a pozostałe wielkości
ulegają zmianie.
Przemiana izochoryczna to proces, w którym objętość gazu jest niezmienna (V=const), a
pozostałe parametry ulegają zmianie.
Przemiana adiabatyczna to taka, w której wszystkie parametry stanu gazu (ciśnienie,
objętość, temperatura) ulegają zmianie oraz gaz nie ma możliwości wymiany ciepła z
otoczeniem (Q=0).
Przemiana politropowa to proces termodynamiczny, podczas którego ciepło właściwe
zachowuje stałą wartość.

142. Pomiar ciśnienia i prędkości przepływu płynu.

Ciśnienie:

A. Manometry bezwzględne (absolutne) mierzące ciśnienie względem próżni bezwzględnej:

barometry, aneroidy, skrócone wakuometry rtęciowe.
B. Manometry i mikromanometry mierzące nadciśnienie względem ciśnienia
barometrycznego.
C. Próżniomierze (wakuometry) i ciągomierze mierzące podciśnienie względem ciśnienia
barometrycznego.
D. Manowakuometry mogące mierzyć zarówno nadciśnienie jak i podciśnienie.
E. Manometry i mikromanometry różnicowe mierzące ciśnienie różnicowe.

1. Przepływomierze zwężkowe
- kryza pomiarowa
- dysza pomiarowa
- zwężka Venturiego
2. Rotametry (przepływomierze o stałym spadku ciśnienia)
3. Przepływomierze dynamometryczne
= z tarczą naporową
(pomiar siły naporu wywieranej przez płyn na przeszkodę umieszczoną w strumieniu
płynu)
4. Przepływomierze strumieniowe
- skrzydełkowe
- turbinowe
 (płyn wywołuje ruch obrotowy turbiny umieszczonej w strumieniu płynu z
częstotliwością proporcojnalną do wydatku objętościowego)
5. Przepływomierze dozujące
6. Termiczne przepływomierze masowe
(mierzy prędkość przepływu medium. Przyrząd nie służy do pomiaru objętości, a masy
materii poruszającej się np. przez rurę)
7. Przepływomierze bezkontakowe
= ultradźwiękowe
= izotopowe
= elektromagnetyczne

143. Klasyfikacja oraz fizyczne właściwości płynów.

Podział:
- płyn newtonowski - naprężenia są wprost proporcjonalne do szybkości odkształcenia,
= płyn nienewtonowski - naprężenia nie jest proporcjonalne do szybkości odkształcenia
- płyny plastycznolepkie
= płyny pseudoplastyczne (rozrzedzane lub zagęszczane ścinaniem)
- płyny tiksotropowe (posiadające zmienną lepkość zależną od historii ścinania)

Właściwości:

= gęstość (bezwzględna) inaczej zwana masą właściwą oznaczamy ρ [ kg/m 3] – stosunek

masy ciała do jego objętości: ρ = m/V
- ściśliwość płynu - jest to zdolność do zmniejszania pierwotnej objętości na skutek działania
sił zewnętrznych ( ciśnienia ). Ze wzrostem temperatury i ciśnienia współczynnik ściśliwości
maleje. Jest to parametr charakterystyczny dla danego płynu.
= rozszerzalność cieplna - jest to zdolność do zmiany objętości pod wpływem zmian
temperatury
- lepkość - jest to zdolność płynu do przenoszenia naprężeń stycznych, przy wzajemnym
przemieszczaniu elementów poruszających się z różnymi prędkościami.
= ciężar właściwy - jest to ciężar jednostki objętości tego ciała i wyraża się stosunkiem
ciężaru ciała do jego objętości.

144. Charakterystyka procesów wymiany ciepła (proces przewodzenia, proces

unoszenia, proces promieniowania).

Wymiana ciepła zachodzi na jeden z trzech sposobów:

- przewodzenie ciepła polega na przekazywaniu energii przez bezładny ruch cząsteczek i ich
zderzenia,
= konwekcja (unoszenie ciepła) na skutek przemieszczania się masy płynu (cieczy lub gazu):
* naturalna (swobodna) – samoczynny ruch płynu wskutek różnicy gęstości wynikającej z
różnicy temperatury
 * wymuszona – ruch płynu wywołany jest czynnikami zewnętrznymi (pompa, wentylator
itp.)
- promieniowanie cieplne polega na przenoszeniu energii przez promieniowanie
elektromagnetyczne emitowane w wyniku cieplnego ruchu cząsteczek. Wymiana ciepła przez
promieniowanie nie wymaga obecności ośrodka pomiędzy ciałami, między którymi ciepło
jest wymieniane, czyli może zachodzić przez próżnię.

145. Metody ograniczenia zagrożeń – hałas.

* Zmiana hałaśliwego procesu technologicznego na mniej hałaśliwy

* Mechanizacja i automatyzacja procesów technologicznych
* Konstruowanie i stosowanie cichobieżnych maszyn, urządzeń i narzędzi
* Poprawne pod względem akustycznym rozplanowanie zakładu i zagospodarowanie
pomieszczeń
Zastosowanie:
* Tłumików akustycznych
* Obudów dźwiękochłonno-izolacyjnych
* Ekranów dźwiękochłonno- izolacyjnych

* Materiałów i ustrojów dźwiękochłonnych

* Ochronników słuchu
* Metod aktywnych (czynnych)

146. Odpady przemysłowe i metody ich zagospodarowania.

Do odpadów przemysłowych zalicza się m.in. produkty uboczne powstałe w wyniku

działalności gospodarczej:

 odpady poprodukcyjne,
 odpady powstające w gospodarce magazynowej,
 odpady powstające w wyniku oczyszczania ścieków i emitowanych do atmosfery
gazów,
 odpady z przemysłu wydobywczego oraz ferm hod. (jeżeli nie są wykorzystywane
rolniczo).

Z punktu widzenia ochrony środowiska b. ważnym kryterium podziału odpadów jest ich
szkodliwość dla środowiska przyrodniczego. Według tej klasyfikacji odpady dzieli się na 3
klasy szkodliwości: odpady niebezpieczne, odpady szkodliwe i odpady uciążliwe. Do
odpadów niebezpiecznych (objętych listą min. ochrony środowiska, zasobów naturalnych i
leśnictwa) zalicza się te, które wprowadzone do środowiska nawet w małych ilościach
natychmiast powodują jego trwałą degradację; zawierają najczęściej składniki toksyczne,
radioaktywne, palne, wybuchowe lub biologicznie czynne. Odpady szkodliwe to te, które
wprowadzone do środowiska dopiero w większych ilościach i w wyniku długotrwałego
oddziaływania powodują jego degradację. Odpady uciążliwe nie zawierają substancji
powodujących procesy degradacji, jednak niekorzystnie wpływają na walory estetyczne
środowiska, np. zniekształcają krajobraz.

Odpady bada się najczęściej w celu określenia ich szkodliwości dla środowiska przyr. oraz
doboru odpowiednich metod ich unieszkodliwiania. Unieszkodliwianiem nazywa się
całkowite lub częściowe eliminowanie szkodliwego oddziaływania odpadów na środowisko
przyr. przez utylizację (gosp. wykorzystanie odpadów) lub izolację od środowiska.
Unieszkodliwianie odpadów obejmuje:

1) selektywne gromadzenie w miejscu powstania z rozdzieleniem na te składniki, które

mogą być zagospodarowane jako surowce wtórne, oraz pozostałe, wymagające izolacji;

2) składowanie na wysypiskach specjalnie zbudowane i odpowiednio zlokalizowanych (z

dala od ujęć wody pitnej, w podłożu o małej przepuszczalności itp.), zabezpieczających
środowisko przed rozprzestrzenianiem się odpadów i produktów ich rozkładu (podłoże
współcz. wysypisk zabezpieczają specjalnej konstrukcji ekrany i system przewodów
zbierających odcieki powstające w wyniku fermentacji, gazy są wychwytywane i
oczyszczane, powierzchnia wysypisk przykryta substancjami miner., np. piaskiem);

3) kompostowanie, polegające na biochem. przetwarzaniu odpadów w kompost; kompost z

odpadów komunalnych (zw. pot. śmieciami), a także niektórych organicznych odpadów
przemysłowych stanowi nawóz nadający się na gleby urodzajne oraz do rekultywacji terenów
zdegradowanych; część odpadów nie nadająca się do nawożenia jest usuwana na wysypiska;

4) spalanie — najbardziej radykalna metoda unieszkodliwiania odpadów — jest zalecane

zwł. dla odpadów stanowiących zagrożenie epidemiologiczne (np. odpadów ze szpitali); w
wyniku spalania odpadów uzyskuje się ciepło wykorzystywane do ogrzewania lub
przetwarzane na energię elektr.; gazowe produkty spalania zawierające szkodliwe dla
środowiska składniki (pyły, gazy: dwutlenek siarki, chlorowodór, tlenki azotu, oraz
substancje trujące i rakotwórcze, np. pochodne dioksyny) muszą być przed odprowadzeniem
do atmosfery oczyszczone; pozostałości po spaleniu — popiół i żużel — są składowane na
wysypiskach (stanowią zaledwie 10–15% objętości odpadów i są znacznie mniej od nich
szkodliwe);

5) zintegrowane systemy unieszkodliwiania odpadów polegające na łączeniu kilku metod,

np. w dużych miastach stosuje się: segregację w celu odzyskania surowców wtórnych oraz ich
zagospodarowanie (m.in. makulatura, szkło, metale, tworzywa sztuczne); pozostałe odpady
poddaje się kompostowaniu; odpady, które nie uległy biochem. rozkładowi poddaje się
spalaniu i dopiero pozostałości po spaleniu składuje się; stosowanie zintegrowanych
systemów pozwala na maks. zagospodarowanie odpadów i minimalizację ich szkodliwego
wpływu.

Recykling jest systemem wielokrotnego wykorzystywania tych samych materiałów w

kolejnych dobrach materialnych i użytkowych. Chronione są w ten sposób nieodnawialne lub
trudno odnawialne źródła surowców, a jednocześnie ograniczana jest produkcja odpadów,
które musiałyby być gdzieś składowane lub utylizowane. Pośrednio środowisko naturalne jest
chronione również poprzez zmniejszenie zużycia surowców energetycznych, które musiałyby
być użyte w procesach pozyskania surowców z natury i późniejszego zagospodarowania ich
odpadów.

147. Systemy zarządzania środowiskowego.

System Zarządzanie Środowiskowego jest odpowiedzią na politykę ekologiczną państwa,

zakładając skuteczne i efektywne rozwiązanie problemów środowiskowych na szczeblu
lokalnym, regionalnym i krajowym.

Założenia systemu zarządzania środowiskowego

Koncepcja systemu zarządzania środowiskowego zapisanego w normie ISO 14001 bazuje na
zasadach koncepcji kompleksowego zarządzania jakością. Norma ta w swym zamyśle
koncentruje się na sposobach zarządzania podejmowanym problemem, a nie ostatecznym
wynikuem działań. Implementacja ISO 14001 ma na celu zmniejszenie negatywnego
oddziaływania organizacji na środowisko poprzez usprawnienie zarządzania. Podstawowymi
założeniami zarządzania środowiskowego jest poprawa relacji między skutkami działalności
człowieka a środowiskiem. Zachowanie w nim równowagi wymaga jednolitego zarządzania
dostępem do zasobów środowiskowych, eliminacja negatywnych efektów działalności
gospodarczej oraz racjonalnego użytkowania zasobów naturalnych. Strategia zarządzania
środowiskowego powinna obejmować:
 zapobieganie powstawaniu odpadów,
 redukcje ilości odpadów u źródła,
 ograniczenie zanieczyszczeń,
 zagospodarowanie odpadów.

Wprowadzenie systemu zarządzania środowiskowego ma na celu głównie uporządkowanie i

ujednolicenie działań na rzecz ochrony środowiska oraz zademonstrowanie działań
organizacji opinii publicznej.

SO 14001 - SYSTEM ZARZĄDZANIA ŚRODOWISKOWEGO

Certyfikacja według normy ISO 14001
Jej celem jest pomoc organizacji w sformułowaniu polityki zarządzania z uwzględnieniem
przepisów prawnych oraz informacji dotyczących wpływu na środowisko. Norma ISO 14001
została opracowana w taki sposób, by możliwe było jej zastosowanie do różnych typów
organizacji. Podstawowym zadaniem normy jest wspomaganie działań związanych z ochroną
środowiska i zapobieganie zanieczyszczeniom w sposób zgodny z potrzebami organizacji.
Certyfikacja na zgodność z wymogami normy ISO 14001 oznacza, iż firma jest
zaangażowana w ochronę środowiska.
Do najczęściej wymienianych korzyści wprowadzenia ISO 14001 należą:
 Doskonalenie działań środowiskowych i wpływ na poprawę stanu środowiska
 Zmniejszenie kosztów związanych z ograniczeniem zużycia energii, zmniejszenia
liczby odpadów
 Ograniczenie wystąpienia ryzyka sytuacji kryzysowych
 Pełne dostosowanie firmy do obowiązujących w zakresie środowiska naturalnego
przepisów prawnych
 Wzrost prestiżu i konkurencyjności
 Lepsze postrzeganie firmy przez klientów
 Wpływ na rozpowszechnianie myślenia ekologicznego
148. Efekt cieplarniany, niszczenie warstwy ozonowej, kwaśne deszcze,

EFEKT CIEPLARNIANY – wzrost temperatury planety spowodowany zwiększoną

koncentracją dwutlenku węgla (lub innych gazów nieprzezroczystych dla podczerwonego
promieniowania - tzw. gazów cieplarnianych), jeden z negatywnych skutków skażenia
środowiska naturalnego

Główne przyczyny powstawania efektu cieplarnianego powodowane przez człowieka:

 Wypalanie i wycinanie lasów tropikalnych
 Spalanie paliw kopalnych
 Pożary na szeroką skalę
 Przedostawanie się do atmosfery freonów i halonów, stosowanych niegdyś w
urządzeniach chłodniczych, dezodorantach i innych aerozolach.
 Stosowanie azotanów w uprawach rolniczych
 Wszelkiego rodzaju działalność gospodarcza człowieka- fabryki, elektrociepłownie,
zakłady przemysłowe, powodujące zwiększoną produkcję i emisję tlenków azotu i
siarki
 Górnictwo
 Awarie rafinerii naftowych- węglowodory
 Ogromna ilość śmieci i odpadów
 Wybuchy wulkanów

Skutki występowania dziury ozonowej:

 Topnienie lodowców, podniesienie się poziomu mórz
 Wysychanie rzek i jezior oraz wzrost ilości terenów suchych
 Zwiększone parowanie, wzrost opadów na północy
 Zmiana środowiska na kuli ziemskiej
DZIURA OZONOWA – zjawisko zmniejszonego stężenia ozonu (O3) w stratosferze
atmosfery ziemskiej, występujące głównie w obszarach podbiegunowych. Powstawanie
dziury wiązane jest zazwyczaj z emisją freonów spowodowaną działalnością człowieka. Pod
wpływem promieniowania ultrafioletowego freony ulegają fotolizie, w wyniku czego
uwalniane zostają atomy chloru. Chlor wchodzi w reakcję z ozonem, tworząc równie aktywny
tlenek chloru (ClO) oraz zwykły tlen (O2). Następnie reakcja dwóch cząsteczek tlenku chloru
prowadzi do powstania cząsteczki dwutlenku chloru (ClO2) oraz uwolnienia kolejnego atomu
chloru, który rozbija następne cząsteczki ozonu. Oprócz tego dwutlenek chloru może ulegać
rozpadowi na atom chloru oraz dwuatomową cząsteczkę tlenu.

Skutki dziury ozonowej:

 Wzrost temperatury: ziemi zmiana klimatu, wzmożone parowanie, wzrost powierzchni
obszarów suchych,
 Niszczenie chlorofilu: zmniejszenie ilości roślin na lądzie
 Niszczenie planktonu: przerwanie łańcucha pokarmowego
 Osłabienie układu odpornościowego zwierząt: wzrost zachorowań i śmiertelności
 Oddziałowywanie na atmosferę: powstanie smogu fotochemicznego w miastach
KWAŚNY DESZCZ - Kwaśne deszcze, to opady atmosferyczne zawierające w kroplach
wody zaabsorbowane gazy - dwutlenek siarki (SO2), tlenki azotu i inne bezwodniki kwasowe
oraz produkty ich reakcji w atmosferze - słabe roztwory kwasu siarkowego (IV), znacznie
groźniejszego kwasu siarkowego (VI), kwasu azotowego (V).

Powstawanie kwaśnych deszczy

Kwaśne deszcze powstają głównie na obszarach, gdzie atmosfera jest narażona na
długotrwałą emisję dwutlenku siarki i tlenków azotu. Powstają głównie wskutek reakcji
chemicznych między gazami SO2 i NOx i wodą. Większość SO2 i NOx jest emitowana do
atmosfery wskutek spalania paliw kopalnych. Transport drogowy, morski i lotniczy jest
znaczącym źródłem emisji NOx; źródła naturalne to wybuchy wulkanów, pioruny i rozkład
materii organicznej. Naturalne źródła SO2 to wybuchy wulkanów, oceany (siarczek metylu),
rozkład materii organicznej i pożary lasów. Kwaśne deszcze to jednak głównie skutek emisji
antropogenicznych (budowle, huty, fabryki )
Skutki występowania kwaśnych deszczy
Kwaśne deszcze wywierają negatywny wpływ na faunę i florę. Są przyczyną licznych chorób
układu oddechowego. Znacznie przyspieszają korozję różnego rodzaju konstrukcji
metalowych oraz zabytków.

149. Zagospodarowanie żużli z procesów metalurgii żelaza.

Żużle mogą być wykorzystywane jako wypełniacze do produkcji rożnego rodzaju betonów,
płyt -które w połączeniu z destylacja ropy naftowej, i węgla kamiennego służą do wykładania
dróg nawierzchniowych, bądź tez materiałów budowlanych)

Najczęściej żużle te wykorzystuje się w drogownictwie, jako wypełniacze do produkcji

rożnego rodzaju betonów, płyt -które w połączeniu z destylacja ropy naftowej, i węgla
kamiennego służą do wykładania dróg nawierzchniowych, bądź tez materiałów budowlanych.
Ograniczając do minimum składowanie ich na hałdach.

Ostatnio pracuje się nad zawracaniem żużli do procesów metalurgicznych. Zawrócenie tylko
ich części do procesu wytwarzania stali jest uzasadnione ze względów ekonomicznych i
ochrony środowiska. Aby tego dokonać, konieczne jest jednak określenie ich składów
chemicznych i fazowych (mineralogicznych). Ma to na celu określenia niezbędnych operacji
przygotowawczych, w wyniku przeprowadzenia których można będzie je wykorzystać w
określonych technologiach stalowniczych

150. Recykling i zagospodarowanie odpadów metalowych – BRAK!!!