BETON

TEKNOLOJİSİ

BETON: BİLEŞENLERİ VE ÖZELLİKLERİ

DURABİLİTE
ÖZEL BETONLAR
 2

İÇİNDEKİLER Sayfa
1. BAĞLAYICI MALZEMELER 3
2. AGREGALAR 14
3. KARIŞIM SUYU 28
4. KATKILAR 29
5. TAZE BETONUN ÖZELLİKLERİ 30
6. BETON BİLEŞİMİNİN SAPTANMASI (TS 802) 32
7. BETONUN TAŞINMASI, DÖKÜMÜ VE SIKIŞTIRILMASI 43
8. BETONUN KORUNMASI VE KÜR 47
9. SERTLEŞMİŞ BETONDA KALİTE KONTROL (TS EN 206-1) 50
10. DİĞER SERTLEŞMİŞ BETON DENEYLERİ 54
11. BETONUN GERİLME-ŞEKİL DEĞİŞTİRME ÖZELLİLİĞİ 57
12. BETONDA ZAMANA BAĞLI DEFORMASYONLAR 59
13. YERİNDE MUKAVEMET TAYİNİ 63
14. YAPILARIN ÇEVRE ŞARTLARINA DAYANIKLILIĞI 68
15. YAPI MALZEMELERİNİN TERMİK ÖZELİKLERİ 91
16. ÖZEL BETONLAR 96
KAYNAKLAR 109
STANDARTLAR 110
 3

1. BAĞLAYICI MALZEMELER

Bunlar mineral taneli malzemeleri birbirine bağlayarak yapay taş oluşumunu sağlayan
malzemelerdir. Yapı malzemesi olarak, hidro-karbonlu ve mineral esaslı olmak üzere iki ana
grupta incelenirler. 1. gruba bitümler, katranlar girer, asfalt beton yapımında, izolasyon
işlerinde kullanılır. Bu grupta üretilen betonlar, yol ve havaalanı gibi yerlerde kullanılırlar. 2.
grup bağlayıcılar kireç, alçı ve çimentodur. Kireç ve alçı suda çözülebilen bağlayıcılardır.
Bununla beraber kireç ve puzolanın birlikte kullanıldığı bağlayıcılar ve kendi başına çimento
su içinde sertleşebilen bağlayıcılardır. Bunlara hidrolik bağlayıcı, kireç ve alçıya ise hidrolik
olmayan bağlayıcı olarak adlandırılır.

1.1 Kireç
En eskisi bağlayıcı kireçtir (TS30). Kirecin, sertleşme süresi çok uzun zaman
aldığından elde edilen harç düşük mukavemetlidir ve sertliği düşük sular içerisinde ayrışabilir.
Günümüzde sadece sıva ve badana işlerinde kullanılır.
Kirecin hammaddesi kalkertaşı CaCO3 (beyaz renkli) veya dolomit CaCO3 ve MgCO3
den (esmer) oluşur. Üretim aşamaları:
o
CaCO3 ⎯⎯⎯
900 C
→ CaO (sönmemiş kireç) + CO2 : yakılma işlemi
CaO + H2O → Ca(OH)2 (sönmüş kireç) : söndürme işlemi
Ca(OH)2 + CO2 (havada) → CaCO3 + H2O : sertleşme

1.2 Alçı
Alçı, mineral taneli malzeme ile pek karıştırılmaz ve bu sebeple bağlayıcı saymak pek
doğru değildir (TS 370). Alçının hammaddesi jips (alçıtaşı) taşlarıdır CaSO4.2H2O. Çok hızlı
katılaşan (3-15 dk.) alçı taşı suya dayanıklı değildir, daha çok yalın olarak veya bitkisel yahut
cam lifleri ile takviye edilerek (kompozit olarak) yapı elemanları (duvar panosu, tavan
plakları gibi) üretiminde kullanılır. Üretimi:
o
CaSO4.2H2O (alçıtaşı) ⎯⎯⎯
190 C
→ CaSO4.½H2O (adi alçı) + 1½H2O : toz alçı
CaSO4.½H2O + 1½H2O → CaSO4.2H2O : sertleşme

1.3 Puzolanlar
Kendi başlarına bağlayıcı olmayan, içerisinde bol miktarda amorf silis (SiO2), alümin
(Al2O3) ve demir oksit (Fe2O3) bulunan ince öğütülmüş malzemeye denir. Bununla beraber
içerisinde belirli bir miktar CaO bulunan puzolanlar kendiliğinden bağlayıcılık özelliği
bulunmaktadır. Puzolanların sönmüş kireç-Ca(OH)2 ile reaksiyonundan hidrolik bir bağlayıcı
elde edilir. Bu bağlayıcı tipi Roma imparatorluğunda Pantheon tapınağı (M.S. 127) ve
Colosseum (M.S. 80) gibi devasa yapıların yapılmasına olanak tanımıştır (günümüz çimetolu
betonun ilkel türü). Ayrıca eski mısırda öğütülmüş tuğlanın (aslında puzolanik karakterli
pişmiş kil) kireç ile kullanımından Horasan harcı adı verilen bağlayıcı elde edilmiştir.
Puzolanlar doğal ve yapay olmak üzere ikiye ayrılırlar. Doğal puzolanlar (tras)
volkanik tüfler, diyatome fosil toprakları vb. dir. Yapay puzolanlar ise uçucu kül, yüksek fırın
cürufu, silis dumanı vb. dir. Uçucu küller termik santral bacalarından filtre ile elde edilirler ve
atıklardır. Yüksek fırın cürufu ani olarak soğutulup çimentoya katılırlar. Silis dumanı yarı
iletken teknolojisinde (CPU üretimi) kullanılır ve betona yüksek mukavemet ve geçirimsizlik
sağlar.
 4

1.4 Çimentolar

Çimento, su içerisinde katılaşıp, sertleşen ve su ile bozulmayan bir bağlayıcı arayışının

sonucunda 19. yy ilk yarısında keşfedilmiştir. Çimento su içinde sertleşebilen bir hidrolik
bağlayıcıdır. Günümüzde oldukça çeşitli çimento türleri bulunmasına karşılık, bunların
arasında dünya çimento üretiminin % 75 inin teşkil eden ve beton üretiminde bir ayrıcalığı
olan Portland çimentoları en yaygın olanıdır.

1.4.1 Portland çimentosunun üretimi ve bileşimi

Portland çimentosunun hammaddeleri kil, kalker ve az miktarda demir oksit içeren

topraklardır. Kil, silis (SiO2) ve alümin (Al2O3) içeren bir maddedir. Kalker ise kalsiyum
karbonattır (CaCO3). 1400oC de ve özel fırınlarda pişirilen hammadde karışımı kısmen ergir
ve SiO2, Al2O3, CaO ve Fe2O3 oksitleri, ilk durumlarından farklı bir biçimde (karmaoksitler)
birleşerek, çimentonun esasını teşkil eden klinkeri meydana getirirler. Ceviz iriliğinde, koyu
gri renkli klinkere %2-3 oranında alçıtaşı katılarak öğütme yapılır ve çimento elde edilir.

Baca

100 ooC: yaş sistem Döner fırın

900 C: kuru sistem % 3-4 eğimli, 60-180 devir/saat, çap =2-6m
boy/çap =15 (kuru sistem)-30 (yaş sistem)

Hammadde girişi o
1400 C

Kil: Kalker: Pulvarize kömür

veya akaryakıt
SiO 2 CaCO3
Al 2 O 3 Klinker
Fe 2 O 3 C 3S
C 2S
C 3A
C 4 AF

Paketleme Öğütme alçıtaşı Soğutma

Tablo 1.1. Portland çimentosu üretimi

Tablo 1.1. PÇ de ana oksitler.

Oksit Tanımı Ağırlıkça (%)
CaO Kireç 60-67
SiO2 Silika 17-25
Al2O3 Alümin 3-8
Fe2O3 Demir oksit 0.5-6.0
MgO Magnezyum oksit 0.1-4.0
Na2O + K2O Soda ve potas (alkaliler) 0.2-1.3
SO3 Kükürt anhidriti 1-3
 5

1.4.2 Mühendislik açısından karma oksitler

Klinkerin esas maddeleri birleşik karma oksitlerdir. Bunları tanımak, oranlarını bilmek
mühendislik uygulamaları açısından önemlidir.

Tablo 1.2. Karma oksitler.

Bileşen Tanımı Kısa Tanımı Ağırlıkça (%)
2CaO.SiO2 Dikalsiyum Silikat C2S 0-30
3CaO.SiO2 Trikalsiyum Silikat C3S 40-80
3CaO.Al2O3 Trikalsiyum Alüminat C3A 7-15
4CaO. Al2O3.Fe2O3 Tetrakalsiyum Alüminoferrit C4AF 4-15

C3S : Betona mukavemet verir. Su ile hemen reaksiyona (çimentonun su ile olan
reaksiyona hidratasyon denir) girerek Calsiyum-Silikat-Hidrat’ ları oluşturur (C-S-H).
C2S : Su ile hemen reaksiyona girerek Calsiyum-Silikat-Hidrat’ ları oluşturur (C-S-H).
Kimyasal etkilere mukavemetlidir. Hidratasyon ısısı az olduğundan masif beton
yapıları ve su yapılarında önemlidir. Betonun ileri yaşlardaki mukavemetinde etkilidir.
C3A : Çabuk sertleşir, hızlı dökümlerde önemlidir. Betonun erken yaştaki mukavemetinde
etkilidir.
C4AF : Döner fırındaki reaksiyonlara yardımcı olur ve çimentoya renk verir. Fazla dayanım
ve ısıya sebep olmaz.

Tablo 1.3. Bileşenlerin özellikleri

Bileşen Reaksiyon hızı Bağlayıcılık değeri Hidratasyon Sülfat etkisine
İlk hafta İlk yıl hızı mukavemet
C3S Orta (ilk hafta) Kuvvetli Kuvvetli Orta Orta
C2S Yavaş (ilk yıl) Orta Kuvvetli Az Yüksek
C3A Ani (ilk dakika) Zayıf Zayıf Çok Zayıf
C4AF Hızlı Zayıf Zayıf Çok Orta

Mukavemet C3 S

C2 S

C3 A
C4 AF
28 90 180 360 gün
(standart) (nihai)
Şekil 1.2. Karma oksitlerin zamana bağlı mukavemet değişimi

Karma oksitlerin miktarına göre çeşitli maksatlar için farklı çimentolar üretmek
mümkündür. (Bak Tablo 1.4 ASTM-American Standard Testing Mechanics-çimentoları)
 6

Tablo 1. 4. ASTM çimentoları

Tip Genel açıklama Karma Oksit (%)
C3S C2S C3A C4AF
I Genel amaçlı normal PÇ 49 25 12 8
II Değiştirilmiş PÇ. (Tip I e göre, daha az hidratasyon 46 29 6 12
ısısı ve daha çok sülfata dayanıklılık)
III Erken yaş dayanımı yüksek PÇ 56 15 12 8
IV Düşük ısılı PÇ. (Baraj gibi kütle betonlarda 30 46 5 13
kullanıma uygun, hidratasyon ısısı düşük)
V Sülfata dayanıklı PÇ 43 36 4 12

1.4.3 Çimentonun modülleri ve Bogue formülleri

Çimento fabrikaları, üretilen çimentoların standartlara uygunluğunu ve niteliklerini

belirlemek amacıyla istenildiğinde tüketiciye vermek kaydıyla, günlük deney raporları
çıkartmakla yükümlüdürler. Raporlarda fiziksel ve mekanik özelliklerin yanında, çimento
modülleri ve kimyasal bileşimlerde verilir. Çimentolarda dört adet modül belirlenir. Bunlar:
CaO − ( serbest CaO + 0.7 SO3 )
Kireç modülü = 100
2.8SiO2 + 1.1Al2O3 + 0.7 Fe2O3
% 90-95 arasında olması iyidir, C3S miktarı fazla olur.
SiO2
Silis modülü =
Al 2 O3 + Fe2 O3
2.2-2.6 aralığında olması iyidir.
CaO
Hidrolik modül =
SiO2 + Al 2 O3 + Fe2 O3
1.8-2.2 aralığında olmalıdır.
Al O
Alümin modülü = 2 3
Fe2 O3
1.5-2.0 aralığında olması sülfata dayanıklılığı gösterir.

Bazı çimento fabrikaları, mühendislik açısından önemli olan karma oksitler yerine ana
oksitleri vermekle yetinirler, bu durumda mühendis aşağıda verilen Bogue formüllerini
kullanarak olası karma oksitleri hesaplayabilir.

Al2O3 / Fe2O3 > 0.64 ise:

C4AF=3.043 Fe2O3
C3A=2.65 Al2O3 - 1.692 Fe2O3
C3S=4.071 CaO - 7.6 SiO2 - 6.718 Al2O3 - 1.43 Fe2O3 - 2.852 SO3
C2S=2.867 SiO2 – 0.754(C3S)

Al2O3 / Fe2O3 < 0.64 ise (Ferrari çimentosu, Sülfata aksi tesir eden C3A yoktur):
C4AF + C2F=2.1 Al2O3 + 1.702 Fe2O3
C3S=4.071 CaO - 7.6 SiO2 – 4.479 Al2O3 – 2.859 Fe2O3 - 2.852 SO3
C2S=2.867 SiO2 – 0.754(C3S)

UYARI 1. Yukarıdaki formüllerde CaO = CaO - serbest CaO

2. Bogue formülleri katkılı PÇ lere uygulanamaz.
 7

1.4.4. Çimentoların genel özellikleri

Çimentolardan fiziksel, mekanik ve kimyasal yönlerden beklenen bazı özellikler vardır

ve bunlar standartlarla sınırlandırılmıştır (TS EN 196-1, 2, 3, 4, 5, 6). Bunlar:

Hidratasyon: Prizin kimyasal nedeni karma oksitlerin su ile reaksiyona girerek kristal yapıya
dönüşmeleridir. Bu egzotermik olaya hidratasyon adı verilir. Hidrate kristaller çökelirler ve
girift bir jel meydana getirirler. Hidratasyon olayı yıllarca azalan bir hızla devam eder. Karma
oksitlerin su ile reaksiyonundan aşağıdaki ürünler ortaya çıkar:
Silikatlar:

2C3S + 6H2O → C3S2H3 + 3Ca(OH)2

(Tobermorit veya C-S-H jeli)
2C2S + 4H2O → C3S2H3 + Ca(OH)2

Burada C-S-H jeli Ao boyutunda olup, girift yapılıdır, van der Waals kuvvetleri ile
birbirine bağlanır ve çimentonun dayanımını veren unsurdur. Bununla beraber sönmüş kireç
çimentodaki en zayıf unsurdur, su ile çok rahat çözünebilir. Yukarıdaki formüllerden de
görüldüğü gibi C3S, C2S den daha fazla sönmüş kireç ürettiğinden, C3S i fazla olan
çimentoların kimyasal etkilere mukavemeti azdır. Ancak bunlar puzolanlar kullanılarak
C-S-H jeline dönüştürülebilir (Roma betonunda olduğu gibi).
Alüminatlar:

C3A + su + Alçıtaşı→ C4 ASH12 + C6 AS3 H 32

(Candlot tuzu veya Etrenjit)
C4AF + su + Alçıtaşı→ C4 ASH12 + C6 AS3 H 32

Burada S , SO3 (kükürt anhidriti) dir. Alüminatların reaksiyonu alçıtaşı (CaSO4.2H2O)

ile birlikte düşünülmesi gerekir. Çünkü dayanım açısından bu zayıf karmaoksitlerin
hidratasyonu alçıtaşı ile frenlenmektedir. C4 ASH12 yarı kararlı levhacık şeklinde bir yapıdır.
C6 AS3 H 32 ise iğnecik şeklinde olup bünyeye çok su alabildiğinden aşırı miktarda genleşme
(yaklaşık % 227 gibi) yapabilmektedir. Eğer betona dışarıdan sülfata maruz kalırsa C4 ASH12
kolaylıkla C6 AS3 H 32 dönüşebilmektedir. Bu sebeple sülfata maruz beton yapılarda C3A
sınırlandırılmalıdır. Ayrıca C4AF, C3A kadar tehlikeli değildir.

Hidratasyon ısısı: Betonda önemli bir faktör olup, karma oksitlerin katkısı büyüktür.
Hidratasyon ısısı sebebi ile üretim sırasında betonun sıcaklığı yükselir ve sertleştikten sonra
soğuması termik kısalmalara yani büzülmelere neden olur. Bu büzülmeler serbestçe
oluşmazsa beton çatlar ve geçirimli olur. Termik kısalmalar sonucu oluşan büzülmeye termik
rötre adı verilir. Tablo 1.5 te karmaoksitlerin hidratasyon ısıları görülmektedir.

Tablo 1. 5. Karma oksitlerin hidratasyon ısıları

Karmaoksit Hidratasyon ısısı (kalori/gr.)
C3S 120
C2S 62
C3A 207
C4AF 100
 8

Priz: Dış ortam sıcaklığı ile yakından ilgili olup, priz sıcak ortamda hızlanır, soğukta uzar.
Yoğurma suyunu arttırarak priz bir miktar geciktirmek mümkündür. Dış ortamdan rutubet
kapmış, uzun zaman depoda kalmış çimentoların priz süreleri uzundur. Alçıtaşının katılması
ve öğütme işlemi klinkerin çimento işlevi kazanması için zorunludur, aksi halde bağlayıcı
maddeler için çok önemli olan kontrollü priz olayı gerçekleşmez. Priz, çimentonun sıvı
halden katı hale geçmesi olayıdır. Suyla karıştırılan çimento giderek katılaşan bir sıvıdır.
Katılaşmanın deneyle tanımlanan bir düzeye gelmesine priz başlangıcı ve itibari bir düzeye
gelmesine priz sonu denir.
Priz başlangıcı ve sonu, Vicat İğnesi adı verilen bir penetrasyon aygıtı ile tanımlanır.
40 mm yüksekliğinde bir kaba konan çimento hamuruna 300 gr ağırlık taşıyan ve 1 mm2
alanındaki iğne serbestçe daldırılır, iğnenin dipten 3-5 mm yukarıda kaldığı an priz başlangıcı,
üstten 1 mm kaldığı an priz sonudur. İnşaatın uygun biçimde devam etmesi ve betonun
işlenebilirliği için standartlar başlangıcı 1 saat sonunu 10 saat ile sınırlamaktadır. (Şekil 1.3)
Ani priz: klinkere katılan alçıtaşı az ise C3A nın hidratasyonunu frenleyemez ve beton aniden
çok düşük mukavemetli olarak sertleşir. Tekrar karıştırmakla plastik kıvama gelmez.
Yalancı priz: klinkere alçıtaşı yeterince soğumadan katılırsa alçıtaşı adi alçıya dönüşür ve
betonda ani bir sertleşme olur. Bir diğer sebebi ise çimentodaki alkali oksitlerin havadaki CO2
gazlarıyla sertleşmesinden kaynaklanabilmektedir. Bununla beraber su katmadan karıştırılırsa
mukavemet kaybı olmadan beton tekrar plastik kıvam kazanabilir.

Kıvam: Çimentoda hamurun standart kıvamını tayin etmek için yine Vicat aletinden
faydalanılır. Bu iş için Vicat aletine 10 mm çapında Vicat sondası bağlanır. Standart kıvam
tayininde 300 gr çimento ve çimento ağırlığının %25-30 u kadar su kullanarak hamur
hazırlanır. Standart kıvam elde etmek için kullanılan su, sondanın alt sınıra 6±1 mm kalıncaya
kadar battığı durum olarak alınır. (Şekil 1.3).

Hacim sabitliği: Büzülmeden (Rötre) bağımsız olarak ele alınan ve kimyasal nedenlere
dayanan bir özelliktir. Çimentodaki tali bileşenler MgO, serbest CaO ve SO3-- iyonlarının yol
açtıkları hacimsel genişlemeler hacim sabitliğini bozarlar. Ayrıca bazı çimentolarda mevcut
olan Na2O ve K2O gibi alkali oksitler, agregalar içerisindeki aktif silislerle reaksiyona girerek
alkali-agrega reaksiyonu adı verilen hacim genişlemelerine sebep olurlar (Bu konu ileride bir
başlık altında ayrıntılı olarak incelenecektir). Çimentonun hacim sabitliği Le Chatelier aleti ile
tayin edilir. (Şekil 1.3).

Şekil 1.3. Çimento deneylerinde kullanılan aletler

 9

İncelik: Toz çimento taneleri 5-90 μm(mikron) çapındadır, büyük çoğunluğu 20-30 mikron
arasındadır. Taneler ne kadar ince ise o kadar çok hidrate olurlar. İri bir tanede su içeriye
nüfus etmez ve orta kısmı hidrate olmaz. Hidrate olan kısmın fazlalığı mukavemeti arttırır.
Dolaysıyla yüksek mukavemetli çimentoların inceliği de yüksektir.
İncelik 4700 delik/cm2 lik elekten elenerek denetlenir. Elek üstünde kalan miktar %14
ü aşmamalıdır. Yani tanelerin %86 ı 90 mikrondan ince olmalıdır. Diğer bir denetim Blaine
permeametresi ile yapılan özgül yüzeydir. Teorik olarak 1 gr toz çimentonun içindeki
tanelerin yüzey alanlarının toplamı özgül yüzey olarak tanımlanır. Çimento numunesi
içerisinden havanın geçiş hızı saptanarak özgül yüzey tayin edilir. Ancak bu yaklaşım deney
tipine bağlıdır (teknolojik özellik). Deneyde çimento numunesi içerisinden hava geçirilerek
geçiş hızı saptanır. Portland çimentolarında özgül yüzey 3000 cm2/gr dan büyük olmalıdır.

Özgül ağırlık: çimentoların özgül ağırlığı Le Chatelier balonu adı verilen bir alet ile tayin
edilir. 64 g. Ağırlığındaki çimento numunesi içinde inert sıvı (gazyağı veya neft) bulunan
aletin içine bir huni vasıtasıyla dökülür ve aletin derecelendirilmiş boru kısmından
çimentonun hacmi bulunur.

Büzülme (Rötre): Fiziko-kimyasal etkiler altında katılaşmakta olan veya sertleşmiş haldeki
betonun hacminin küçülmesine denir. Zamana bağlıdır. Bu konu ileride betonda zamana bağlı
mukavemet başlığı altında ayrıntılı olarak incelenecektir.

Kızdırma kaybı: 1 gr çimentonun yaklaşık 1000oC da kızdırılması sonucu meydana gelen

ağırlık kaybı (nem ve CO2) yüzdesidir. Çimentonun ön-hidratasyon durumunu verir. Çimento
tipine bağlı olmakla birlikte maksimum %5 olmalıdır.

Çözünmeyen kalıntı: Hidroklorik asit içerisine asit çözünmeyen kısmının yüzdesidir. Görev
almamış silisler çözünmez. Döner fırındaki reaksiyonların tam oluşup, oluşmadığını gösterir.
% 5 ile sınırlandırılır.

Mekanik mukavemet: Çimentoların mekanik mukavemetleri RILEM-CEMBUREAU

(TS819) adı verilen standart kumlarla hazırlanmış 40×40×160 mm boyutundaki harç
numuneleri üzerinde tayin edilir. Karışım 0.5 ölçek su, 1 ölçek çimento ve 3 ölçek kum ile
hazırlanıp kalıplara dökülür ve 28 gün boyunca 23oC suda bekletilip önce üç noktalı eğilme
ve daha sonra kırılan iki parça üzerinde basınç deneyi yapılarak eğilme ve basınç
mukavemetleri tespit edilir (Şekil 1.4). Bununla beraber, uygulamada eğilme-çekme
mukavemeti artık istenmemektedir. Ancak bunun için yine de 40×40×160 mm lik numuneleri
ikiye bölmek gerekmektedir. ASTM standardı basınç dayanımı için 5 cm lik küp numuneler
önermektedir.
çekme M P100 40 3 basma P P + P2
: ft = ,M = ,W = , : fc = , P = 1 , A = 40 2
mukavemeti W 4 6 mukavemeti A 2

1.4.5. Çimento türleri (TS EN 197-1)

Portland çimentoları bileşimindeki farklılıklardan ötürü çeşitli türlere ayrılır. Bunların

dışında bu çimentolar puzzolan adı verilen malzemeler katılarak katkılı Portland
çimentoları üretilir. TS EN 197 e göre PÇ ler 5 ana tipte gruplandırılmaktadır. Aynı
standarda göre çimentolar Şekil 1.5 deki gibi işaretlenmektedir. Burada örnek olarak Portland-
kompoze tipi, klinker oranı orta seviye, silissi uçucu küllü, 28 günlük basınç mukavemeti 32.5
MPa ve hızlı erken dayanıma sahip çimento alınmıştır.
 10

450 gr. çimento

225 gr. su 1350 gr. kum

KARIŞIM KALIP
24 saat bekletilecek
kesit: 40x40 mm
numuneler
su

160 mm
NUMUNE KÜR
28 gün 23o C de bekletme
P
P1 40x40 mm P2
1 2 çelik levha
1 2
100 mm
BASINÇ DENEYİ
3 NOKTALI
EĞİLME DENEYİ
Şekil 1.4 Çimentolarda mekanik mukavemet tayini

CEM II/B -V 32.5 R Alt sınıf:

N : normal erken dayanım
Ana çimento tipi R : hızlı erken dayanım
CEM I : Portland Çimentosu Standart dayanım:
CEM II : Portland-Kompoze Çimento 32.5 : 32.5 MPa
CEM III : Cüruflu Çimento 42.5 : 42.5 MPa
CEM IV : Puzolanlı Çimento 52.5 : 52.5 MPa
CEM V : Kompoze Çimento 2. ana bileşen:
V : silissi uçucu kül
Klinker oranı:
W : kalkersi uçucu kül
A : yüksek
S : yüksek fırın curufu
B : orta
D : silis dumanı
C : düşük
P : doğal puzolan
Q : doğal kalsine puzolan
T : pişmiş şist
L : organik C<%0.5 kalker
LL : organik C<%0.2 kalker
M : yukarıdakilerin ikisi veya fazla

Şekil 1.5. TS EN 197 e göre çimentolar.

 11

Portland Çimentoları: TS EN 197-1 e göre CEM I olarak sınıflandırılır. İncelik ve C3S ve

C3A miktarlarındaki değişiklikler nedeni ile farklı mukavemetlere sahiptirler: 32.5 N, 32.5 R,
42.5 N, 42.5 R, 52.5 N, 52.5 R. Yüksek mukavemet incelik ve C3S ile orantılıdır.
Çimentoların mukavemeti zamana bağlı olarak değişir. Bu değişim, betonun
mukavemet değişimini de aynen yansır. 28 günlük mukavemet standart olarak alınmasına
karşın, uygulamada 2 ve 7 günlük mukavemetlerde fikir almak bakımından önemlidir. Şekil
1.6 da üç farklı standart basınç mukavemetine sahip çimentonun mukavemet-zaman ilişkisi
verilmiştir.

60
CEM I 52.5 N
50 42.5 N
mukavemet (MPa)

40 32.5 N
30

20

10

0
0 5 10 15 20 25 30
zam an (gün)
Şekil 1.6. Çimentolarda zamana bağlı mukavemet değişimi

Katkılı Portland Çimentoları (CEM II, III, IV, V): Normal Portland çimentolarına üretim
aşamasında puzzolan katılmasıyla elde edilirler. Puzolanlı PÇ lerin hidratasyonu sırasında
açığa çıkan Ca(OH)2 ile birleşerek mukavemeti ve kimyasal dayanıklılığı arttırırlar.

C3S/C2S + Su → C-S-H + Ca(OH)2

Puzolan + Ca(OH)2 → C-S-H

Sülfata dayanıklı çimento (TS 10157): C3A bileşeni düşük olan çimentodur. SDÇ 32.5 ve
42.5 tipleri vardır.

Beyaz çimento (TS 21): Hammaddesi kil, kalker ve mermer tozu olan PÇ dir. BPÇ 32.5 ve
42.5 tipleri olup, fayans döşeme gibi süs işlerinde kullanılır.

Alüminli Çimento: İmalatta hammadde olarak kalker ve boksit kullanılır. Katılaşmaları

yavaş, hidratasyon ısısı yüksek (PÇ nin 3-4 katı) ancak dayanım kazanma hızları yüksektir
(iki günde 50 N/mm2 mukavemete erişirler). Ancak kütle betonlarında ve sıcak havalarda
kullanılmamalıdır. Fiyatları PÇ nin 4-5 katıdır. Ülkemizde üretilmez.

1.4.6. Çimentonun depolanması

Çimento neme hassastır. Fakat tamamen nemden korumak mümkün değildir. Bu
sebeple PÇ en fazla 2 ay depolanabilir. Yüksek mukavemetli çimentolarda bu süre 1 aya
kadar iner. Torba çimentolar kuru sundurma altında 3 ayda %10-20, 6 ayda %30 mukavemet
kaybına uğrayacağından bu durum beton karışım hesaplarında dikkate alınmalıdır. Torbalar
50 kg lık olup, depolamada en fazla 10 sıra torba istif edilmelidir.
 12

1.4.7. Genel değerlendirme

Önceki bölümlerde genel hatlarıyla açıklanan çimentoların fiziksel, mekanik ve

kimyasal yönlerden aranılan önemli özellikleri TS EN 196-1, 2, 3, 4, 5, 6 standardında
aşağıdaki başlıklar halinde yer almaktadır.

Tablo 1.6. TS EN 196 a göre çimentoların klinker yüzdeleri

Esas Tipler Çimento Klinker %
CEM I Portland çimentosu 95-100
CEM II Portland-kompoze çimento 65-94
CEM III Yüksek fırın cüruflu çimento 50-64
CEM IV Puzolanik çimento 45-89
CEM V Kompoze çimento 20-64

Tablo 1.7. TS EN 196 a göre çimentoların 2, 7 ve 28 günlük basınç dayanım limitleri

Sınıf Basınç dayanımı (MPa)
2 gün 7 gün 28 gün
32.5N - ≥16 ≥32.5 ≤52.5
32.5R ≥10 -
42.5N ≥10 - 42.5 ≤62.5
42.5R ≥20 -
52.5N ≥20 - 52.5 -
52.5R ≥30 -

Tablo 1.8. TS EN 196 a göre çimentoların priz başlama ve genleşme değerleri

Dayanım sınıfı Priz başlama (dk.) Genleşme (mm)
32.5N ≥75
32.5R
42.5N ≥60 ≤10
42.5R
52.5N ≥45
52.5R

Tablo 1.9. TS EN 196 a göre çimentoların kimyasal özellikleri

Özellik Standart Çimento tipi Dayanım sınıfı Ağırlıkça, %
Kızdırma kaybı TS-EN 196-2 CEM I Bütün sınıflar ≤5
CEM III
Çözünmeyen kalıntı TS-EN 196-2 CEM I Bütün sınıflar ≤5
CEM III
SO2 TS-EN 196-2 CEM I 32.5N-32.5R ≤3.5
CEM III -42.5N
CEM IV 42.5R-52.5N ≤4.0
CEM V -52.5R
CEM III* Bütün sınıflar
Cl-(%) TS-EN 196-21 Bütün tipler Bütün sınıflar ≤0.1

Tablo 1.10. TS EN 196 a göre düşük ısılı çimentolar

Isı sınıfı Hidratasyon ısısı (J/g)
Alt limit Üst limit
Orta ≤320
Düşük Yok ≤270
Çok düşük ≤220
 13

Tablo 1.11. TS EN-197-1 e göre çimentolar:

Çimento TS EN 197-1 Klinker İçeriği,
İşaretlemesi %
Portland Çimento CEM I % 95-100 Klinker
Portland-Cüruflu CEM Il/A-S % 80-94 Klinker + % 6-20 Cüruf
Çimento CEM Il/B-S % 65-79 Klinker + % 21-35 Cüruf
Portland-Silis CEM Il/A-D % 90-94 Klinker + % 6-10 S.Dumanı
Dumanlı Çimento
Portland-Puzolanlı CEM Il/A-P % 80-94 Klinker + % 6-20 D.Puzolan
Çimento CEM Il/B-P % 65-79 Klinker + % 21-35 D.Puzolan
CEM Il/A-Q % 80-94 Klinker + % 6-20 DK.Puzolan
CEM ll/B-0 % 65-79 Klinker + % 21-35 DK.Puzolan
Portland-Uçucu Küllü CEM Il/A-V % 80-94 Klinker + % 6-20 SU.Kül
Çimento CEM Il/B-V % 65-79 Klinker + % 21-35 SU.Kül
CEM II/A-VV % 80-94 Klinker + % 6-20 KU.Kül
CEM II/B-VV % 65-79 Klinker + % 21-35 KU.Kül
Portland-Pişmiş Şistli CEM Il/A-T % 80-94 Klinker + % 6-20 P.Şİst
Çimento CEM Il/B-T % 65-79 Klinker + % 21-35 P.Şİst
Portland-Kalkerli CEM Il/A-L % 80-94 Klinker + % 6-20 L.Kalker
Çimento CEM Il/B-L % 65-79 Klinker + % 21-35 L.Kalker
CEM II/A-LL % 80-94 Klinker + % 6-20 LL.Kalker
CEM II/B-LL % 65-79 Klinker + % 21-35 LL.Kalker
Portland-Kompoze CEM Il/A-M % 80-94 Klinker + % 6-20 Katkılar
Çimento CEM Il/B-M % 65-79 Klinker + % 21-35 Katkılar
Yüksek Fırın Cüruflu CEM III/A % 35-64 Klinker + % 36-65 Cüruf
Çimento CEM III/B % 20-34 Klinker + % 66-80 Cüruf
CEM IIl/C % 5-19 Klinker + % 81-95 Cüruf
Puzolanik Çimento CEM IV/A % 65-89 Klinker
+ % 11 -35 S.Dumanı, Puzolan.U.Kül
CEM IV/B % 45-64 Klinker
+ % 36-55 S.Dumanı, Puzolan.U.Kül
Kompoze Çimento CEM V/A % 40-64 Klinker + % 18-30 Cüruf
+ % 18-30 Puzolan.SU.Kül
CEM V/B % 20-28 Klinker + % 31-50 Cüruf
+ % 31-50 Puzolan.SU.Kül
Not: TS EN 197-1 standardı çıktıktan sonra özel amaçlı üç çimento standardı dışındaki
bütün eski standartlar yürürlükten kaldırılmıştır. Bu üç Standard TS 21 Beyaz Portland
Çimentosu, TS 22 Harç Çimentosu ve TS 10157 Sülfatlara Dayanıklı Çimento
standartlarıdır.
 14

2. AGREGALAR

Taneli yığın halindeki mineral malzemeye agrega denir. Görevleri harç ve beton gibi
malzemelerde ucuz, sağlam, dolgu maddesi vazifesi görmek ve çimento gibi bağlayıcı madde
tarafından yapıştırılmak suretiyle boşluksuz ve istenilen boyut ve şekilde kütle teşkil etmektir.
Beton agregalarında aşağıdaki özellikler aranır.
a) Yeterli basınç dayanımı,
b) Atmosfer etkisi ile yapraklanıp dağılmama,
c) Donma-çözülme etkisi ile niteliğini kaybetmeme,
d) Islanma-kuruma sırasında hacim sabitliğini koruma,
e) Sülfat ve Klor iyonlarını taşımama,
f) Alkali reaktifliği gibi çimento ile reaksiyona girmeme.

Agregalar uygulamada aşağıda verilen şekliyle sınıflandırılırlar.

Tablo 2.1. Agregaların sınıflandırılması

Kaynağına göre
Özgül ağırlıklarına göre
Tane büyüklüklerine göre
Tane şekline göre
Yüzey dokusuna göre
Jeolojik kökene göre
Mineralojik yapıya göre
Doğal: dere yataklarından elde edilir ve çoğunlukla silikat içerir
Kırmataş: kaya blokların konkasörle kırılmasından elde edilir
ve çoğunlukla karbonat içerir
Yapay: bir endüstri kolundan yan ürün olarak elde edilir.
Hafif: yoğunluğu 2.4 gr/cm3 den küçük (pumit 1.0 gr/cm3)
Normal: yoğunluğu 2.4-2.8 gr/cm3 aralığında
Ağır: yoğunluğu 2.8 gr/cm3 den büyük (barit >4.2 gr/cm3)
İnce (kum): çapı 4 mm den küçük
İri (çakıl): çapı 4 mm den büyük
Yuvarlak: doğal agregalar bu tiptendir.
Köşeli: kırmataş (mıcır)
Yassı: deniz kumu gibi
Uzun
Düzgün
Granüler
Pürüzlü
Kristalli
Petekli
Volkanik
Tortul
Metamorfik
Silisli mineralli
Karbonat mineralli
Mikalı vb.

2.1. Agregaların geometrik özellikleri

Agregaların tane büyüklüğü, tanelerin geometrik şekli ve yığındaki tanelerin

boyutlarına göre dağılımı betonun özellikleri üzerine büyük etkisi vardır. Agregaların
boyutları standart eleklere göre saptanır. Tablo 2.2 ve Şekil 2.1 de şartnamelerde belirtilen
kare açıklıklı tel elekler görülmektedir. Bir agrega tanesinin geçebileceği en küçük elek
açıklığı o tanenin çapı, agrega yığını içindeki en büyük danenin geçtiği elek açıklığı
maksimum agrega boyutu olarak adlandırılır. Maksimum agrega boyutu betonun özellikleri
üzerine büyük tesiri vardır.
 15

Tablo 2.2. Çeşitli standartlarda verilen elek göz açıklıkları

TS 130 (mm) 125, 90, 63, 31.5, 16, 8, 4, 2, 1, 0.5, 0.25
TS 706 EN 12620 (mm) Temel Elek Serisi (TES):
63, 31.5, 16, 8, 4, 2, 1, 0.5, 0.25, 0.125, 0.063
Ayrıca yukarıdakine ilave olarak
TES + seri I de: 5, 11, 22, 45
TES + seri II de: 6, 10, 12, 14, 20, 40
Eleklerde bulunmaktadır.
TS 802 (mm) 63, 31.5, 16, 8, 4, 2, 1, 0.5, 0.25 (Beton karışım hesapları)

Şekil 2.1. Kare gözlü elekler

2.2. Elek analizi ve agregaların granülometrisi (gradasyon)

Bir kompozit malzeme olan betonu iyi ve ekonomik olarak üretebilmek için
kullanılacak agrega yığını öyle seçilmelidir ki kompasitesi o kadar yüksek olsun (boşluklar
mümkün olduğunca az) ve bu sayede mümkün olduğu kadar az çimento kullanılsın. Eğer
agregaların küresel yapıya sahip olduğu ve aynı çaptan oluştuğu kabul edilirse en sıkı
yerleşim düzeni yüzey merkezli kübik (YMK: kompasite %74) sistem olacaktır. Ancak farklı
çaplardan agregaları belirli miktarlarda alınırsa, iri tanelerin arasını ince taneler dolduracak ve
kompasitesi yüksek bir yığın elde edilecektir. İşte agrega yığını içerisindeki tanelerin
büyüklüklerine göre gösterdikleri tane dağılım oranın granülometri veya gradasyon adı verilir.
Granülometrinin saptanması için elek analizi adı verilen deney yapılır.
Bu iş için, Şekil 2.2 de görüldüğü gibi agrega yığınını tam olarak temsil etmek
amacıyla yığından en az 10 yerden sondalarla 3-5 kg ve toplamda 2×maksimum agrega çapı
kadar (örneğin maksimum agrega çapı 31.5 mm için 2×31.5=63 kg) agrega örneği alınır.
Daha sonra bu numuneler iyice karıştırılıp, zemine eşit yükseklikte daire biçiminde yayılır,
dört eşit dilime ayrılır karşılıklı iki dilim alınır aynı çeyrekleme işlemi iri agregada en az 3 kg
ve ince agregada en az 1 kg olmak üzere tekrarlanır. Veya Şekil 2.2 da görülen bölgeç adı
verilen ayıraçlarla bu işlem yapılabilir. Elde edilen numune, kurutulup en büyük en üstte
olmak üzere elek sisteminden sarsma-eleme aygıtıyla sarsılır ve her eleğin üstündeki miktar
tartılır. Daha sonra her elek üzerindeki yığışımlı malzeme miktarı ve her elekten geçen
yığışımlı miktar hesaplanır. Granülometri eğrisi, yatay eksende eşit aralıklarla elek çapları ve
düşey eksende geçen yüzdeyle temsil edilir. Granülometri eğrilerinin özellikleri:
 16

a) Eğri seçilen elek sisteminde sürekli mevcuttur,

b) Eğri artan bir eğridir. En çok bazı elek aralığında yatay konumda olabilir buna kesikli
granülometri adı verilir,
c) Eğri %100 eksenine yakınsa malzeme ince malzeme çoğunlukta, %0 eksenine yakınsa
malzeme iri malzeme miktar çoktur.

Şekil 2.2. TS 802 e göre eleme sistemi

 17

Örnek: TS 802 e göre bir agrega numunesine ait elek analizi sonuçları aşağıdaki tabloda ilk
iki sütunda verilmiştir. Bu numunenin granülometri eğrisini çiziniz.

Elek çapı Elek Üzerinde Elek üzerinde yığışımlı Elekten geçen- Elekten geçen
(mm) kalan (gr) kalan (gr) yığışımlı (gr) (%)
31.5 0 0 3700-0=3700 3700/3700×100=100
16 953 0+953=953 3700-953=2747 2747/3700×100=74.2
8 707 953+707=1660 3700-1660=2040 2040/3700×100=55.1
4 525 2185 1515 40.9
2 389 2574 1126 30.4
1 289 2863 837 22.6
0.5 214 3077 623 16.8
0.25 159 3236 464 12.5
kap 464 3700 0 0

100 100

90

80
74.2
70

60
Geçen (%)

55.1
50

40 40.9

30 30.4
22.6
20
16.8
12.5
10

0
0.25 0.5 1 2 4 8 16 31.5
Elek çapı (mm)

2.3. Şartnamelerin referans eğrileri

Agrega yığınının kompasitesinin yüksek ve dolayısıyla az çimentolu (ekonomik) beton

üretmek için şartnameler ideal granülometri eğrileri (referans eğrileri) önerirler. Doğadaki
agrega yığınlarının bu referans eğrilerine uygun olmaları düşük olasılık olup, referans
eğrilerine uyan doğal agrega yığınlarına tüvanan agrega denir. Buradaki problem eldeki
agrega yığınlarını uygun oranlarda karıştırarak referans eğrilerine uyan bir uygun
granülometriyi elde etmektir.
 18

Şekil 2.3 ve 2.4 de TS 802 de yer alan ve maksimum agrega çapı 16 ve 31.5 mm olan
agrega yığınlarının uyması gereken referans eğrileri ve Tablo 2.3 te TS 802 de maksimum
agrega çapı 8 ve 63 mm için referans eğrilerinin zarf eğrileri tanımlanmıştır.
Eldeki agrega yığını için en iyi kompasite referans eğrilerinin A ve B aralığında elde
edilmektedir. Ancak zorunlu durumlarda B ve C aralığının kullanımına da izin verilmektedir.
Bununla beraber A-C bölgesinin dışına alt ve üst kısımlara kesinlikle çıkılmasına izin
verilmemektedir. Çünkü A eğrisinin altına inildiğinde agrega yığını iri agregalardan
oluşmakta ve üretilen betonu kalıba yerleştirmede sorunlarla karşılaşılmaktadır. Bu sorun
boşluklu beton üretimi yani kompasitenin düşük olmasıdır. Diğer taraftan C eğrisinin üstüne
çıkıldığında agrega yığınında ince tanelerin çok olması durumunu meydana getirmektedir. Bu
durumda tanelerin toplam yüzey alanını arttırmakta ve dolayısıyla betonu karmak için gerekli
olan su miktarını arttırmaktadır. Çimentonun hidratasyonu için gerekli olan sudan fazlası daha
sonra katılaşma sırasında buharlaşacak ve yapıda boşluklar oluşturup betonun porozitesini
artıracaktır. Ayrıca, ileride beton karışım hesaplarında da anlatılacağı gibi karışım suyundaki
artma betonun mukavemetini azaltmaktadır.
Şekil 2.3 ve 2.4 de U referans eğrisi ile belirtilen kırık doğrular kesikli granülometriye
sahip agrega yığınları için önerilen alt sınır eğrisini temsil etmektedir.
Uygulamada elde iki veya daha fazla agrega yığınlarını belirli oranlarda karıştırıp
referans eğrilerine uyan bir agrega yığını elde etmek için deneme-yanılma, incelik modülü,
grafik yöntem ve ordinat yöntemi gibi metotlara başvurulur. Burada uygulamadaki başarısı
açısından incelik modülü yöntemi ayrıntılı olarak incelenecektir.

2.4. İncelik Modülü

İncelik modülü, bir agrega numunesinin granülometri eğrisini tek bir sayı ile ifade
etmeyi amaçlar. Bu sayı, granülometri eğrisi ile % 100 doğrusu arasında kalan alanla
orantılıdır. İncelik modülü, granülometri ordinatlarının 100 den farkının toplamının 100
bölünmesi ile elde edilir. Modül, ne kadar küçükse, agrega ince, büyükse iri danelidir.
Ayrıca incelik modülü karışımdaki agrega tanelerinin ortalama çapının ne olduğu
hakkında bize bilgi verir. Şöyle ki incelik modülü sayısı kadar en alttan itibaren elekler
sayılarak buna karşılık gelen elek aralığı o agrega yığınının ortalama çapı olmaktadır.

Tablo 2.3 TS 802 e göre maksimum agrega çapı, D = 8 ve 63 mm için referans eğrileri
Elek Geçen (%)
açıklığı 8 mm 63 mm
(mm) A B C U A B C U
63 - - - - 100 100 100 100
31.5 - - - - 67 80 90 30
16 - - - - 46 64 80 30
8 100 100 100 100 30 50 70 30
4 61 74 85 30 19 38 59 30
2 36 57 71 30 11 30 49 30
1 21 42 57 21 6 24 39 6
0.5 13 26 39 13 4 16 26 4
0.25 5 11 21 5 2 7 14 2
 19

100 100
88
90 C16
KULLANILAMAZ
80 74
çok ince, fazla su ister 76
70 62
B16
60 60
Geçen (%)

49 56
50
KULLANILABİLİR A16
40 34 42
36 U
30 32 30 30 30
18 EN İYİ
20 20 21
12 KULLANILAMAZ
10 8 7 çok iri, yerleşmez
3
0
0 0.25 0.5 1 2 4 8 16
Elek açıklığı (mm)

Şekil 2.2. TS 802 e göre maksimum agrega çapı=16 mm için referans eğrileri

100 100
89
90
77
80 80
C32
70 65

62 62
Geçen (%)

60 53
B32
50 42 47 A32 U
40 38
28 37
30 28 30 30 30 30
15 23
20 18
14
10 8 8
5
0 2
0 0.25 0.5 1 2 4 8 16 31.5
Elek çapı (mm)

Şekil 2.3. TS 802 e göre maksimum agrega çapı=31.5 mm için referans eğrileri
 20

Örnek: Bir agrega numunesine ait granülometri deneyi sonuçları aşağıda verilmiştir. Bu
numunenin incelik modülünü bulunuz.

Elek çapı Elekten geçen Elekte kalan İncelik modülü: k = 486/100 = 4.86
(mm) (%) (%) Veya pratik olarak incelik modülü:
31.5 100 - 100 × elek sayisi − ∑ geçen(%)
16 74 100-74=26 k=
8 54 100-54=46 100
4 32 68 bulunabilir. Buna göre:
2 25 75 100 × 8 − ∑ 316
k= = 4.86
1 15 85 100
0.5 10 90 bulunur. Buna göre agregaların ortalama
0.25 4 96 çapı yaklaşık olarak en alttan itibaren 5
elek sayıldığında ortalama agrega çapı =
Toplam 316 486 4 mm olmaktadır.

2.5. İncelik modülü yardımıyla kompasitesi yüksek karışımın elde edilmesi

İncelik modülü yardımıyla, mevcut iki veya daha fazla agrega numunesini hesaplanan
oranlarda karıştırılarak kompasitesi yüksek bir agrega yığını elde etmek mümkündür.
Yöntemde iki adet ve agrega yığın sayısı kadar bilinmeyen içeren denklem takımı elde edilir.
Birinci denklem, mutlak şartı gerçekleyen, yani agrega yığınlarının alınım yüzdelerinin
toplamının % 100 olması şartına dayanır. İkinci denklem ise, her bir agrega yığınının incelik
modülleri ile çarpımlarının toplamının referans eğrisinin incelik modülüne denk olması
şartıdır. Burada referans eğrisi, TS 802 da tanımlanan A-B eğrilerinin aritmetik ortalaması
olarak alınabilir (en iyi bölgenin ortasından geçen eğri). İki agrega yığını için iki bilinmeyenli
iki denklem elde edilir ve çözüm tektir. Buna karşın üç veya daha fazla agrega yığını için
denklem takımları için sonsuz çözümü vardır. Bu sebeple başlangıçta, n adet bilinmeyen için
n-2 adet başlangıç kabulü yapılır ve deneme-yanılma ile sonuca gidilir. Örneğin, X, Y ve Z
olan üç agrega yığını için aşağıdaki denklem takımı yazılır.

X+Y+Z=1
kxX + kyY + kzZ = kTS802

Burada kx, ky ve kz sırasıyla X, Y, Z agrega

100 gruplarının incelik modülü kTS802 referans eğrisinin
incelik modülüdür. Başlangıçta X için tahmini bir
Geçen (%)

değer verilip, iki bilinmeyenli iki denklem elde

1 edilir. Sonuçta karışım için % geçen ordinatları
B hesaplanır. Eğer TS802 nin referans eğrileri
arasında kalıyorsa işlem tamamdır. Eğer,
A 2 kalmıyorsa başlangıç tahmini değiştirilir. İşlemi
hızlandırmak için, başlangıçta tahmin edilen
Elek çapı [mm] D agrega grubu, örneğin ince seçilip, Şekil 2.4 de
görüldüğü gibi karışımın ince olduğu görülürse (1
Şekil 2.4 nolu eğri) başlangıç tahmini düşürülür, eğer iri
çıkıyorsa (2 nolu eğri), başlangıç tahmini arttırılır.
 21

Problemler:
1) Bir şantiyeye getirilen agrega D Yığışımlı kalan (gr)
malzemeleri üzerinde yapılan elek analizi [mm] Kum Çakıl
deneyinin sonuçları tabloda verilmiştir. Bu 16 0 100
agregalar hangi oranlarda karıştırılmalıdır ki 8 0 1950
elde edilen karışımın granülometrisi TS 802 4 30 3650
nin A16-B16 eğrileri arasına düşsün (yani 2 540 5000
yüksek kompasite elde edilsin) ? 1 1560 5000
0.5 2190 5000
0.25 2640 5000
Kap 3000 5000
 22

2) Bir şantiyeye getirilen kum, çakıl ve mıcır D Geçen (%)

agrega malzemelerin granülometrisi tabloda (mm) Kum Çakıl Mıcır
verilmiştir. Bu agregalar hangi oranlarda 31.5 100 100 100
karıştırılmalıdır ki elde edilen karışımın 16 100 90 25
granülometrisi TS 802 nin A32-B32 eğrileri 8 100 75 -
arasına düşsün? 4 95 30 -
2 80 10 -
1 50 - -
0.5 35 - -
0.25 15 - -
 23

2.6. Kesikli gradasyona sahip agrega yığınları

Kesikli granülometriye sahip agrega

100 yığınları orta elek sınıfında belirli bir bölgede
referans eğrisi elek üzerinde agrega bulunmaması durumunda
Geçen (%)

meydana gelir. Uygulamada kesikli

granülometriye işlenebilirlik açısından müsaade
edilmemekle birlikte, şartnameler zorunlu
A1=A2 durumlarda, referans eğrisi ile kesikli
kesikli granülometri granülometriye sahip eğri arasındaki alanın
yaklaşık olarak aynı olması durumunda
elek aralığı (mm) D kullanılabileceğini belirtmektedir. Bu referans
Şekil 2.5. Kesikli gradasyon eğrisi ile kesikli granülometri eğrisinin incelik
modüllerinin eşit olması durumunu gerektirir.
TS 802 de tanımlanan U eğrisi kesikli granülometriye sahip agregalar için bir alt
limittir. D=8 mm için B-U arasında bir eğrinin, D=16, 31.5, 63 mm için C-U arasında bir
eğrinin tercih edilmesi şartnameler tarafından önerilmektedir.

2.7. Agregalarda fiziksel özelikleri

2.7.1. Agregaların birim ağırlığı

Agreganın gevşek ve sıkışık birim ağırlığı yığının kompasitesi ve işlenebilirliği
hakkında bilgi verir. Agrega yığınının hacmi belirli bir kap içindeki ağırlığının kabın hacmine
bölünmesi ile bulunur.
Gevşek birim ağırlık için 16 mm için 3 dm3, 31.5 mm için 14 dm3 lük bir kap içerisine
5 cm yükseklikten taşacak şekilde dökülür ve üst yüzey düzlenir. Birim ağırlık numune
ağılığı/hacim dir. Sıkışık birim ağılık tayininde ise numune kabın içine 3 kademede eşit
yükseklikte her kademe 25 defa şişlenerek yerleştirilir.

2.7.2. Agregaların özgül ağırlığı

Bir agrega yığını için özgül ağırlık aşağıdaki gibi tanımlanabilir.

Agrega tanelerinin toplam ağırlığı

Özgül ağırlık = ____________________________
Agrega tanelerinin toplam hacmi

Agrega tanelerinin içinde dışa açık ve açık

su geçiren olmayan birçok boşluklar mevcuttur. Dışa
boşluk açık boşluklar suyu tutabilmelerine karşın,
kapalı boşluklarda su bulunmaz. Bu sebeple
agregada özgül ağırlığın tanımında agreganın
Su geçirmeyen su tutma kapasitesi ve nem durumu dikkate
boşluk alınır. Beton karışım hesaplarında nem
Şekil 2.6 durumu önemlidir.
 24

fırında kurutulmuş havada yüzey kuru nemli

100-110o C de kurutulmuş doygun

Absorbsiyon kapasitesi serbest su

Şekil 2.7 Agregalardaki nem durumu

Çakılların su içindeki ağırlığını tayin etmek için, numune tel örgülü bir sepete yerleştirilerek
su dolu bir kovaya daldırılır. Kum için 500 veya 1000 ml. Cam bir ölçü kabı kullanılır. Buna
göre fırında 100-110 oC de kurutulan numunenin havadaki ağırlığı A, yüzey kuru-doygun
numunenin havadaki ağırlığı B ve yüzey kuru-doygun numunenin sudaki ağırlığı C olmak
üzere:
A
Kuru özgül ağırlık : δk =
B−C
B
Doygun-yüzey kuru özgül ağırlık : δ ydk =
B−C
A
Görünen özgül ağırlık : δg =
A−C
B− A
Su emme kapasitesi (%) : Sa = 100
A

İnce agregaların dyk konumu için, 800 gr. numune ilk önce en az 24 saat suda
bekletilir. Daha sonra numunenin suyu süzülerek bir tavaya konur ve ısıtılır veya hava akımlı
bir ısıtıcı ile sürekli karıştırılarak numunenin koyu ıslak renkten, açık (kuru) renge değişmeye
başladığı anın hemen sonrası dyk konumu olarak adlandırılır. İri agregada ise yaklaşık 3000
gr. malzeme 24 saat suda bekletildikten sonra, yüzeyde görülebilen su tabakası kalmayıncaya
kadar havlu ile yüzey kurulanarak dyk konumuna getirilir.

Örnek: Bir çakıl numunesine ait özgül ağırlık deney sonuçları: doygun-yüzey kuru havadaki
ağırlık 3702 gr, doygun-yüzey kuru sudaki ağırlık 2327 gr ve fırında kurutulmuş kuru ağırlık
3634 gr olduğuna göre özgül ağırlıkları ve su emme kapasitesini bulunuz.

A=3634, B=3702 ve C=2327 gr olduğuna göre:

3634
δk = = 2.64 gr/cm3,
3702 − 2327
3702
δ ydk = = 2.68 gr/cm3,
3702 − 2327
3634
δg = = 2.77 gr/cm3,
3634 − 2327
3702 − 3634
Sa (%) = 100 = 1.85
3634
 25

2.8. Agregaların Niteliksel Özellikleri

2.8.1. Agregaların aşınma dayanımı (TS EN 1097-2)

Agregaların parçalama ve aşınma direncini ölçmek için Los-Angeles deneyi uygulanır.
Deneyde kullanılan aletin detayı Şekil 2.8 de verildiği gibi ekseni etrafında dönen ve Tablo
2.4 de agrega çapına göre belirli miktar ve sayıda çelik bilye ihtiva eden silindirden
oluşmaktadır. Silindir içine 5000 gr numune konulur ve alet 33 devir/dakika hızla 500 devir
döndürülür ve kapak açılıp malzeme 1.6 mm lik elekten elenir ve Los-Angeles katsayısı (LA)
hesaplanır ve en yakın katsayıya yuvarlanır. Uygulamada, % 50 den az kayıplı agrega iyi
sayılır.
5000 − m
LA = , m = 1.6 mm lik elek üzerinde kalan malzemenin gr ağırlığıdır.
50

508 mm 9 cm lik
siper
silindir
710 mm çelik
motor kapak bilye

Şekil 2.8. Los-Angeles aleti

Tablo 2.4. Los-Angeles deneyinde aralık sınıfları

Agrega aralığı (mm) Bilye sayısı Bilye ağırlığı (gr)
4-8 8 3410-3540
6.3-10 9 3840-3980
8-12 10 4260-4420
11.2-16 12 5120-5300

2.8.2. Agregaların donma-çözülme dayanıklılığı (TS EN 1367-1)

Soğuk iklimlerde üretilen betonun donma-çözülme gibi tekrarlı tesirlerde
parçalanmaması istenir. Betonun dona dayanıklılığında agrega önemli rol oynar. Agregaların
donma-çözülmeye dayanıklılığı için Tablo 2.5 de verilen miktarlarda üç örnek alınır. İlk önce
numuneler kurutulup tartılır ve daha sonra üzerinden 10 mm su taşacak şekilde metal kaplara
yerleştirilir 24 saat 20oC atmosfer basıncında tutulur. Bu numunelere aşağıdaki işlem
basamakları 10 defa uygulanır.
1. 2 saatte 20oC den 0oC düşürülür ve 3 saat 0oC de bekletilir.
2. 3 saatte 0oC den -17.5oC düşürülür ve en az 4 saat -17.5oC de bekletilir.
3. Donma döngüsü tamamlandıktan sonra, çözme döngüsünde 20oC deki suda en fazla
10 saat bekletilir.
Her bir donma-çözülme döngüsü 24 saat içinde tamamlanmalıdır. 10 tekrar donunda
elek üzerindeki malzeme tartılarak kayıp % bulunur. Uygulamada kayıp %4 ten az olması
istenir.
 26

Tablo 2.5. Donma çözülme deneyi için numune miktarları

Agrega aralığı (mm) Normal agrega (gr) Hafif agrega (ml)
4-8 1000 500
8-16 2000 1000
16-32 4000 1500
32-63 6000 -

2.8.3. Agregalarda ince madde, organik madde ve hafif madde tayini (TS 706 EN 12620)
Boyutu 0.063 mm den küçük olan taneler ince madde olarak adlandırılır. Kil ve silt
0.063 mm küçük olup betonda iri agrega yüzeyinde birikerek prizi geciktirip, agrega-çimento
fazı arasındaki aderansı azaltırlar. Standartlarda ince madde miktarı, ölçü silindiri kullanarak
çökeltme yöntemi ile veya daha kesin bir yöntemle 0.063 mm elek üzerinde numune
yıkanarak malzeme kaybı hesaplanır. Uygulamada bu kayıp %4 değeri ile sınırlandırılmıştır.
Beton karışımındaki organik maddeler betonun prizini geciktirerek betonda bozulmaya
yol açarlar. Organik madde miktarı %3 NaOH çözeltisinde 24 saat cam şişede bekletilen
agrega numunesinin renk değişimden tayin edilir. Renk açık sarı ise zararsız, koyu sarı veya
kahverengi ise zararlı olduğu kabul edilir.
Kömür, odun ve çeşitli yumuşak tanelerin dayanımı düşük olduğunda betonda zayıf
fazlar oluştururlar. Ayrıca betonun dayanıklılığına olumsuz tesir yaparlar. Şartnamelerde hafif
madde miktarı yoğunluğu 2 gr/cm3 lük sıvıda yüzdürme yöntemiyle tayin edilir. Yüzen
maddenin ağırlıkça miktarı %0.5 den az olmalıdır.

2.9 Agregaların depolanması

Agregalar, temiz ve sert bir yüzey üzerinde, yatay tabakalar halinde, ayrı ayrı tane
sınıflarında depolanmalıdır. Depolanma sırasında kirlenme, ufalanma ve ayrışma olması
engellenmelidir. Bu nedenle, agrega üzerinde iş makineleri dolaştırılmamalı, rüzgarın ve
suyun yaratacağı ayrışmalar ve tane sınıflarının birbirine karışması önlenmelidir.
Agregaların doğru ve yanlış depolanma yöntemleri Şekil 2.9 da karşılaştırmalı olarak
gösterilmiştir.
 27

Şekil 2.9. Agregaların depolanmasında dikkat edilecek hususlar

 28

3. KARIŞIM SUYU

Betonda kullanılabilecek en iyi su içme suyudur. TS EN 206 ve TS EN 1008 de beton

üretiminde kullanılacak karışım suyunda klor, sülfat, alkali içeriği, toplam katı madde miktarı
ve pH düzeyi sınırlandırılmıştır. Karışım suyunda:

1. pH≥4 olmalıdır.
2. Sülfatlar en fazla 200 mg/lt ve alkali-silika reaksiyonuna (ASR) karşı önlem
alınmadıkça alkali miktarı 1500 mg/lt yi geçmemelidir.
3. Şeker, fosfat, kurşun ve çinko miktarı 100, nitrat miktarı 500 mg/lt ile
sınırlandırılmıştır. Bunların varlığında priz süresine etkisi belirlenmelidir.
4. Klorür içeriği donatılı betonlarda 1000 ve donatısız betonlarda 4500 mg/lt ile
sınırlandırılmıştır.
5. Organik madde miktarı NaOH eklendiğinde belirlenen renk sarıya dönük kahverengi
veya daha açık olmalıdır.
6. Askıdaki madde miktarı 4 ml den az olmalıdır.

Betonda deniz suyu kullanımında dikkatli olunmalıdır. Çünkü deniz suyunda bulunan
tuzlar (NaCl, CaCl2 gibi) prizi hızlandırmakta ve erken dayanımı arttırmaktadır. Ancak
tuzların beton yüzeyinde bıraktığı kötü görünüm önemli bir problemdir. Ayrıca CaCl2 prizi
hızlandırmakla birlikte beton içindeki donatıyı paslandırmaktadır. Sülfat iyonları (MgSO4,
CaSO4 gibi) ise betonun dayanıklılığını (etrenjit oluşumu) ve nihai mukavemeti
düşürmektedir. Bu sebeplerden dolayı zorunlu olmadıkça deniz suyu kullanılmamalıdır.
Bütün bunlara ilave olarak suyun gittikçe önemini arttırdığı günümüz dünyasında geri
dönüştürülmüş suların kullanımı gündeme gelmektedir. Beton sektöründe geri dönüşümlü
suyun kaynakları genellikle bir hazır beton tesisinde geri dönen betondan, transmikser ve tesis
aparatlarının temizlenmesinden ve beton üretimi sırasında oluşan atık sulardır. Bu tür
kazanımlı sularda en büyük sorun deterjan ve askıdaki ince madde miktarıdır. Bu sebeple bu
faktörler yukarıdaki maddelere uygunluğu kontrol edilerek kullanılmadır.
Betonda su kullanımının bir diğer alanı ise beton dökümünden itibaren hidratasyonun
gerçekleşebilmesi için gerekli olan suyun bünyede bulunmasını temin etmek amacıyla
kullanılan yani kür için gerekli olan sudur. Bu suyun karma suyu kadar önemi olmamakla
birlikte içerdiği tuzlar ve sülfat iyonları yukarıda sayılan sebeplerden dolayı kötü görünüme
ve yapısal bozukluklara sebep olabileceğinden dikkatli olunmalıdır.

3.1. Suyun testi

Betonda kullanılacak su için yukarıda önerilen kimyasal testlerin yanında aslında en

iyi test daha önce betonda denenmiş ve kullanılabilirliği ispatlanmış su ile şüpheli sular
üzerinde karşılıklı çimento harcı numuneleri veya beton numuneleri üzerinde deney
yapmaktır. Buna göre şüpheli suyla üretilen beton, denenmiş su ile üretilen betona nazaran
dayanımda % 10 dan daha az dayanım azalmasına sebep olmamalı ayrıca priz süresinin fazla
uzun veya kısa olmaması gerekir.
Kullanılacak kür suyu için ise üretilen harç numunelerinin yüzeyi oval yapılıp şüpheli
ve denemiş sular bu yüzeye dökülüp yüzeyde leke durumuna bakılıp ona göre karar
verilmelidir.
 29

4. KATKILAR

Katkılar; çimento, agrega ve suyun dışında taze ve sertleşmiş betonun özelliklerini

istenilen şekilde ayarlamak üzere, karıştırma işleminden hemen önce veya karıştırma işlemi
sırasında betona katılan malzemelerdir. Ancak şurası unutulmamalıdır ki, bunlar kötü
üretilmiş bir betonun özelliklerini düzeltmezler. Uygulamada normal olarak üretilen betonda
istenilen özellik sağlanmıyorsa katkı kullanımı yoluna gidilir. Kimyasal ve mineral tabanlı
olmak üzere ikiye ayrılırlar. Bunlar değişik ölçeklerde betona Tablo 4.1 de görüldüğü gibi
özellik vermektedir.

Tablo 4.1. Katkılar ve etkiledikleri beton özellikleri

Beton özelliği Katkı tipi Katkı grubu
Karışım suyunu azaltıcı Kimyasal
İşlenebilme Hava sürükleyici katkılar Kimyasal
Atıl, toz halindeki katkılar Mineral
Puzolanlar Mineral
Priz süresi Hızlandırıcı katkılar Kimyasal
Geciktirici katkılar Kimyasal
Karşım suyunu azaltıcılar Kimyasal
Puzolanlar Mineral
Dayanım Polimer lateksler Diğer
Geciktirici katkılar Kimyasal
Hızlandırıcı katkılar Kimyasal
Hava sürükleyici katkılar Kimyasal
Dayanıklılık Puzolanlar Mineral
(durabilite) Karışım suyunu azaltıcı katkılar Kimyasal
Korozyon inhibitörleri Kimyasal
Su itici katkılar Diğer
Polimer lateksler Diğer
Cüruflar Mineral
Özel betonlar Genleştirici katkılar Diğer
Renk katkıları Diğer
Gaz kabarcıklar oluşturan katkılar Diğer

İşlenebilme özeliğini arttıran katkılar: Bu tip katkılar, akışkanlaştırıcı (plastikleştirici) ve

süper akışkanlaştırıcı olarak adlandırılırlar. Uygulamada çimento ağırlığının % 0.5-3.0
oranlarında kullanılırlar. Akışkanlaştırıcılar, daha çok betonun işlenebilirliğini arttırmak
amacıyla kullanılmakla birlikte taze betonda su miktarını azaltarak dayanımı da arttırırlar.
Süper akışkanlaştırıcılar ise yüksek dayanımlı beton üretiminde kullanılırlar ve su/çimento
oranını 0.15 lere kadar düşürebilirler.

Priz süresini ayarlayan katkılar: Taze betonda priz süresini ayarlamak için kullanılan
katkılardır. Kış aylarında priz geciktiğinden prizi hızlandıran, yaz aylarında ise priz
hızlandığından priz geciktirici katkılar kullanılır.

Hava sürükleyici katkılar: Suda erime yeteneğine sahip tabii reçineler, hayvansal iç yağlar,
sülfonatlı maddeler v.s. Fonksiyonları suyun yüzey gerilimini azaltarak hava kabarcığı
oluşumunu sağlarlar. Tipik olarak çimento ağırlığının % 0.01 civarında karışıma eklenir.
Hava sürükleyici katkı maddeleri, beton içinde birçok münferit 0.01-0.2 mm çapında hava
kabarcığı oluşmasına yol açarak taze ve sertleşmiş betonun özelliklerini değiştirirler. Taze
iken kohezyon ve işlenme kabiliyetini arttırmakta, ayrışma ve su kusma önlenmektedir.
Sertleşmiş halde mukavemet çok az düşmekle beraber su emme azalmakta ve dona
dayanıklılık artmaktadır.
 30

5. TAZE BETONUN ÖZELLİKLERİ

Çimento, su, ince ve kaba agrega ve katkı maddelerinden oluşan heterojen bir
malzemedir. Ayrıca içerisinde farklı boyutlarda ve değişik nedenlerle meydana gelmiş
gözenekler (boşluklar) ve mikro çatlaklar bulunur. Beton ilk birkaç saatte sıvıya benzer
özellikler gösterir ve kolayca şekil verilebilir. Bu durumdaki betona taze beton adı verilir.
Ancak hidratasyon olayıyla birlikte zamanla mukavemet kazanan bir malzemedir.

5.1. İşlenebilirlik ve Kıvam

Taze betonun minimum enerji ile karıştırılabilmesi, kalıbı içine boşluksuz

yerleştirilmesi ve karıştırma, taşıma ve yerleştirme sırasında ayrışmaması niteliklerinin
tümünü ifade eden bir tanımdır. İşlenebilirliği etkileyen en önemli faktör taze betondaki su
miktarıdır. Bununla beraber, karışımdaki hava miktarı, katı bileşenlerin (çimento ve agrega)
miktarı, agreganın orijini, şekli ve gradasyonu, çimentonun tipi, kullanılan katkılar, zaman ve
sıcaklık işlenebilirlikte etkilidir.
Kıvam ise viskoz bir sıvının niteliğini tanımlar. Artan su miktarıyla beraber betonun
akışkanlığı artar. Ancak su artımının belirli bir ölçüsü vardır. Fazla miktarda su betonun
homojenliğini bozmakta ve işlenebilirliği azaltmaktadır.

5.2. Ayrışma ve Terleme

Taze betonda iri agrega ve çimento harcının (çimento + ince agrega) birbirinden
ayrılması olayına ayrışma (segregasyon) adı verilir. Bu ayrışma genellikle iri agreganın kalıp
alt kısımlarına birikmesiyle meydana gelir. Bu durum, bünyede farklı dayanıma sahip bölgeler
oluşturacağından betonun homojenliğini bozar.
Terleme olayı ise ayrışmaya benzer olarak su ile agrega ve çimento karışımının
yerdeğiştirmesinden kaynaklanır. Su üst yüzeyde toplanır. Suyun kılcal boşluklardan üst
yüzeye hareketinde iri agrega taneleri altında su cepleri oluşturmakta, beraberinde ince
taneleri sürüklemektedir. Zamanla su ceplerindeki su buharlaşmakta ve yeri boş kalmaktadır.
Ayrıca beraberinde taşıdığı ince taneler ile betonun üst yüzeyi aşınmaya karşı mukavemetsiz
bir yapı oluşturmakta ve homojenlik azaltmaktadır.
Betonda yüzeyde biriken su ortam sıcaklığı ve rüzgarın etkisiyle hızla
buharlaşabilmektedir. Eğer buharlaşma hızı terleme hızından yüksekse geçirimli bir beton
elde edilmekte ve plastik (erken) rötre adı verilen büzülmeler meydana gelebilmektedir.

Buharlaşma

ince malzeme ve
birikmiş su
su cepleri

iri agregalar kalıbın

alt kısımda yığılmakta

Ayrışma Terleme

Şekil 5.1. Ayrışma ve terleme

 31

5.3. İşlenebilirlik ve kıvam ölçmek için geliştirilmiş standartlaştırılmış deneyler

Çökme (Slump) testi (TS EN 12350-2): Deneyde 30 cm yüksekliğinde alt çapı 20 cm, üst
çapı 10 cm olan kesik bir koniye beton üç eşit yükseklikte doldurulur ve her doldurma
kademesi özel bir çelik çubukla 25 defa şişlenir. Kulplarından tutulan çelik koni kalıba düşey
yönde kaldırılır ve açıkta kalan beton kendi kütlesi ile çöker. Çökme miktarı S kıvam
hakkında fikir verir.

VeBe testi (TS EN 12350-3): Özel bir vibrasyon masası üzerine konulan bir silindir kabın
içine yerleştirilen koni vasıtasıyla yapılır. Koni çökme deneyindeki gibi doldurulur ve çekilir.
Beton kütlesinin üzerine şeffaf bir plastik disk yerleştirilip, masa disk altındaki betonun
silindir kapta tamamen yayılıncaya kadar çalıştırılır ve aşağıdaki şekilde vibrasyon süresi
hesaplanır. V = V f V0 (s), Vf: betonun silindirdeki son hacmi, V0: ilk hacmidir. Kuru kıvamlı
betonlarda kullanılır.

Yayılma testi (TS 12350-5): Bu test çökme testine benzer olarak 200 mm taban çapı, 130
mm üst çapı ve yüksekliği 200 mm olan kesik bir koni kullanılarak akıcı betonların kıvamı
için geliştirilmiştir. Kendiliğinden yerleşen betonlar gibi akıcı betonlarda kullanılır.

Tablo 5.1. Çeşitli deneylerde kıvam sınıflar

Özellik Çökme VeBe Yayılma
Sınıf mm Sınıf Saniye Sınıf mm
Su miktarı çok az, vibrasyonla özenle ve kuvvetli S1 10-40 V0 ≥31 F1 ≤340
bir şekilde yerleşmediği takdirde boşluklar kalır.
Vibrasyonla sıkıştırılmaya elverişli, betonarme S2 50-90 V1 30-21 F2 350-410
yapılar için uygun
Donatının fazla sık olması durumunda tercih S3 100- V2 20-11 F3 420-480
edilir. 150
Su miktarı fazla, vibrasyonla sıkıştırılmaz, sık S4 160- V3 10-6 F4 490-550
donatılı elemanlarda tercih edilir 210
Bu kıvama su azaltıcı katkı ile kullanılmasına S5 ≥220 V4 5-3 F5 560-620
izin verilir.
F6 ≥630

Şiş

S Slump testi
Koni Taze
beton

dm =(d1+d2)/2

Yayılma testi
d1 d2

Şekil 5.2. Çökme, yayılma ve VeBe testleri

 32

6. BETON BİLEŞİMİNİN SAPTANMASI (TS 802)

Çimento, agrega, su ve bir miktar sıkışmış havadan oluşan normal bir betonda
bileşenlerin birim hacimdeki miktarlarını belirlemek kısaca beton karışım hesabı olarak
bilinmektedir. Betonda uygun işlenebilme, yeterli dayanım ile ortam (çevre şartları) ve servis
koşulları (zati, hareketli ve deprem yüklemeleri gibi) altında dayanıklılık (durabilite) gibi
özelliklerin ekonomik olarak sağlanması amaçlanır. Şekil 6.1 de taze ve sertleşmiş normal bir
betonda bileşenlerin dağılımı görülmektedir.

0.03V
0.22V
Su Boşluk
0.08V V Setleşmiş
0.17V Çimento Çimento
Hamuru 0.75V
0.75V Agrega Agrega
1

Şekil 6.1. Taze beton ve setleşmiş betondaki hacimsel bileşen dağılımı

6.1. Betonun basınç mukavemeti

Yapıda kullanılan her taşta olduğu gibi betonda da aranılan ilk özellik yüksek bir
basınç mukavemetidir. Betonun basınç mukavemeti ne kadar yüksekse betonun diğer
özellikleri de (kompasite, geçirimsizlik ve aşınma, donma-çözülme, ıslanma-kuruma gibi
tesirlere mukavemet v.s.) o kadar iyidir. TS EN 206-1, basınç mukavemetine göre beton
sınıfları Tablo 6.1 deki gibi belirlemektedir. Uygulamada silindir dayanımı: fck<20 düşük, 20≤
fck ≤50 normal fck >50 MPa yüksek dayanımlı beton olarak adlandırılır.
Tablo 6.1. TS EN 206-1 beton sınıfları
Beton sınıfı Minimum karakteristik Minimum karakteristik
Silindir dayanımı, Küp dayanımı,
fck, sil (MPa) fck, küp (MPa)
C8/10 8 10
C12/15 12 15 30 silindir
C16/20 16 20
C20/25 20 25 15 cm
C25/30 25 30
C30/37 30 37
C35/45 35 45
C40/50 40 50
C45/55 45 55
C50/60 50 60
C55/67 Y.Muk.↓ 55 67
C60/75 60 75 15 cm küp
C70/85 70 85
C80/95 80 95
C90/105 90 105
C100/115 100 115
 33

6.2. Betonun mukavemetini etkileyen parametreler

6.2.1. Betonun mukavemetine bileşenler açısından etki yapan en önemli faktörler

a) Çimento miktarı (dozaj: 1m3 betonda çimentonun ağırlıkça miktarıdır, kg/m3)

b) Su Miktarı
c) Betonun kompasitesi
Çimento hamuru betonu meydan getiren agrega taneleri birbirine bağlamak suretiyle
betonun mukavemetinde başlıca rol oynar. Dozajın artması taneler arasındaki harç fazının
hacmini artırması suretiyle bu fazda oluşan gerilmenin değerini düşürmektedir (Şekil 6.2).
Beton üretiminde kullanılan su çimentonun hidratasyonunu sağlar. Taneleri ıslatır ve betonun
işlenme kabiliyetini artırır. Betonun mukavemeti bir optimum su miktarı kullanıldığında
maksimum olur. Bu miktardan sapılırsa Şekil 6.3 te görüldüğü gibi mukavemet düşer. Ancak
burada tehlikeli sapma optimum miktardan az su kullanılmasıdır, çünkü taze betonu
yerleştirme zorluğundan dolayı boşlukların boyutu artar.

Mukavemet, fc Mukavemet, fc

pratikteki
aralık

lineer
davranış

200 600
baraj yüksek dozaj, kg/m3 optimum su
betonu mukavemetli
beton
Şekil 6.2. Dozaj-dayanım grafiği Şekil 6.3. Su-dayanım ilişkisi

Su Mukavemet Su Mukavemet
-%10 -%10 +%20 -%30
-%20 -%60 +%30 -%50
+%100 -%80

Betonun kompasitesi 1m3 betondaki katı malzemenin (çimento, ince iri agrega) işgal
ettiği hacimlerin m3 cinsinden toplamıdır.
Ç U V
k= + +
δc δu δv
δ : Özgül ağırlık, p+k=1, p:porozite, c:çimento, u:kum, v:çakıl miktarı (hacimce)

Komposite küçükse betonda boşluklar fazla olup, porozitesi yüksektir ve porozitenin

büyüklüğü mukavemeti düşürür. Burada agreganın granülometresi önemlidir. Yukarıdaki
ifadelere göre iyi bir granülometriye sahip betonda aşağıdaki mukavemet ilişkisi geçerlidir.

f cα dozaj ⎫
⎪ çimento Ç
1 ⎬ fc α =
f cα ⎪ su S
su ⎭
 34

Abrams bu ilişkiyi Şekil 6.4 deki gibi tanımlamaktadır (Burada A, B ampirik (deneye
dayalı) katsayılardır). Bununla beraber Neville yukarıdaki ilişkinin lineer olduğunu tespit
etmiştir (Şekil 6.5, burada K ampirik bir katsayıdır).

Mukavemet, fc Mukavemet, fc
A ⎡Ç ⎤
f c = K ⎢ − 0 .5 ⎥
fc = ⎣S ⎦
B 1. 5 S / Ç

su/çimento, S/Ç 1 çimento/su, Ç/S

Şekil 6.4. Abrams formülü Şekil 6.5. Abrams-Neville ilişkisi (Bolomey formülü)

UYARI: Büyük harfler (S, Ç, U, V) ağırlıkça, küçük harfler (s, c, u, v) hacimce değerleri
ifade etmektedir. Feret formülünü kullanarak, olaya teorik olarak yaklaşalım

c + u + v + s + h=1, hacimsel ilişki

c: çimento u: ince v:iri s: su h: hava
2
⎡ c ⎤
fc = K F ⎢ ⎥ KF: ampirik (deneysel) katsayı
⎣1 − (u + v) ⎦

1-(u+v)+c-c=1+c-(u+v+c), (u+v+c): katı madde hacmi: k

2
⎡ c ⎤
fc = K F ⎢ ⎥ ⇒ Kompasitenin önemini gösterir.
⎣1 + c − k ⎦

Feret formülü aynı zamanda aşağıdaki gibi yazılabilir.

2
⎡ c ⎤
fc = K F ⎢ ⎥ → h=0 alınırsa
⎣c + s + h⎦

2
⎡ Ç/S ⎤
fc = K F ⎢ ⎥
⎣ (Ç / S ) + δ c ) ⎦

Bununla beraber Graf tarafından ileri sürülen dayanım-çimento/su ilişkisi çimentonun

norm mukavemetini (28 günlük basınç mukavemeti) esas aldığından önemlidir.

f çim ⎛ Ç ⎞ 2
fc = ⎜ ⎟
a ⎝S⎠

burada fçim çimentonun norm mukavemeti, üretim şartlarına bağlı işçilik katsayısıdır: a=4 iyi,
a=6 orta ve a=8 kötü işçilik şartlarıdır.
 35

6.2.2. Sıkıştırmanın etkisi

Taze beton yerleştirildikten sonra yeterince sıkıştırılırsa boşlukları azalmasına

(kompasitenin artmasına) ve dolayısıyla dayanımın artmasına sebep olur. Taze betonda
sıkıştırma işlemi vibratör adı verilen aletlerle yapılmaktadır. Yapılan araştırmalar
göstermektedir ki bileşimi çok iyi ayarlanmış ancak vibratör kullanılmadan yerleştirilen
betonun vibratörle yerleştirilen betona göre mukavemet açısından % 30 lara varan azalmalar
meydana gelebilmektedir.

6.2.3. Betonun bakımı

Betonun gerek priz ve gerekse de sertleşme aşamasında çevre koşullarının etkisi

(sıcaklık ve nem) çok büyüktür. Bu sebeple beton yeterli dayanım kazanıncaya kadar
mümkün mertebe hidratasyon için gerekli olan suyu bünyede tutmak amacıyla betonu nemli
tutmak önemlidir. Ayrıca taze betonun sıcaklığı 5-32 oC arasında kalması gereklidir.

6.2.4. Deney şartları ve numune şekil ve boyutları

Deney numunelerinin şekli, boyutları, yüzey pürüzlülüğü ve yükleme hızı betonun

mukavemetinde önemlidir. TS EN 206-1 e göre standart beton numuneleri Tablo 6.1 de
belirtildiği gibi 15 cm çapında 30 cm yüksekliğinde silindir veya 15 cm lik küpler 0.15-0.35
MPa/s lik hızla yüklenmelidir. Zira daha yüksek hızda dayanımda artma, düşük hızda ise
dayanımda azalma gözlenir.
Aynı şekilde numune boyutlarında büyüme dayanımda azalmaya, boyutların
küçülmesi dayanımda artmaya sebep olmaktadır. Buna boyut etkisi adı verilir. Bunun sebebi
numune boyutu arttıkça, bünyedeki kritik kusurların (boşluk, çatlak v.s.) istatistiksel olarak
artma ihtimalinden kaynaklanmaktadır. Aynı şekilde numune yüksekliği/genişlik oranı da
dayanımda etkilidir. Narin numunelerin mukavemeti daha düşüktür. Tablo 6.2 de standart
numunelere göre relatif mukavemet ilişkisi verilmiştir.
Tablo 6.2. Numune boyutu ve yükseklik/genişlik oranının dayanıma etkisi
Geometri Boyutlar (cm) Relatif mukavemet
Küp 30 0.80
20 0.90
Numune 15 (standart) 1.00
boyutunun 10 1.15
etkisi Silindir 25 × 50 0.95
15 × 30 (standart) 1.00
10 × 20 1.05
Yükseklik/genişlik 1 2 3 4 5
Relatif mukavemet 1.00 0.87 0.80 0.75 0.74

6.3. Mukavemet-İşlenebilirlik İlişkisi

Mukavemet ile dayanım arasındaki ilişki Şekil 6.7 de verilmiştir. Eğer karışımda
istenen mukavemet elde edilemiyorsa çimento miktarı artımı yoluna gidilmelidir. Bu iş için
herhangi bir teorik formül (Abrams-Neville veya Graf gibi) kullanılabilir. Bununla beraber
yeterli işlenebilirlik sağlanamıyorsa karışım suyunu artırmak veya akışkanlaştırıcı kullanmak
gerekir. Ancak su arttırılacaksa mukavemetin sağlanabilmesi için su/çimento oranı
korunmalıdır.
 36

Mukavemet > F Mukavemet = F Mukavemet = F

İşlenebilirlik = I İşlenebilirlik > I İşlenebilirlik = I
+ Akışkanlaştırıcı
+ Akışkanlaştırıcı + Akışkanlaştırıcı
- Su - Su
- Çimento
Mukavemet = F
İşlenebilirlik = I
+ Çimento + Su
+ Çimento
Mukavemet > F Mukavemet = F
İşlenebilirlik = I İşlenebilirlik > I
Şekil 6.7. Mukavemet-İşlenebilirlik ilişkisi

Bununla beraber yapı tipine göre işlenebilirlik için belirli kriterler ileri sürülmektedir.
TS 802 e göre bunlar aşağıdaki Tablo 6.3 te verilmiştir.

Tablo 6.3. Çökme değeri (mm)

Yapı Elemanı Max Min
Betonarme temeller 80 25
Donatısız temeller ve altyapı duvarları 80 25
Kiriş, kolon, perde duvar 100 25
Yol, kaplama beton döşeme 80 25
Kütle betonu 50 25

6.4. Maksimum Agrega Çapının (D) seçimi

Uygulamada yapı cinsine göre maksimum agrega çapı D değişir. Fikir açısından
aşağıdaki tabloda kullanım aralıkları verilmiştir.

Tablo 6.4. Beton yapılarda kullanılan maksimum agrega çapı: D (mm)

Yapı tipi D (mm)
Betonarme 16-32
Yol ve hava meydanı 32-90
Baraj 90-250

D ne kadar büyükse o kadar mukavemetli ve ekonomik (az çimentolu) beton elde

edilir. Ancak yapılan araştırmalar D=25-38 mm olan agregalarla iyi beton elde edilebileceğini
göstermektedir. Ancak yüksek performanslı beton için D<19 mm olmalıdır. D>38 mm
durumunda su/çimento azalmasına karşın danelerin toplam yüzeyindeki azalma agrega
çimento aderansını azaltmakta ve dayanımı olumsuz etkilemektedir. Bununla beraber TS 802
betonarme yapılarda kullanılacak olan agregaların D sini Tablo 6.5 teki kriterlere göre
sınırlandırmaktadır.
Tablo 6.5. Maksimum agrega çapının seçimi
⎧ 1/5 × en dar kesitli kalıp genişliği
⎪ 3/4 × en küçük donatı aralığı
⎪
D≤⎨ 1/3 × döşeme kalınlığı
⎪ 3/4 × paspayı (donatı ile en dış yüzey arasındaki beton örtüsü)
⎪⎩ 1/3 × pompa çapı
 37

6.5. Hedef mukavemet

Betonun proje mukavemeti fck yapıya ait projede belirtilmiştir. Şantiye mühendisi bu
mukavemeti belirli bir güvenlik derecesi ile üretmek durumundadır. Bu sebeple beton karşım
hesaplarında daha yüksek bir mukavemet hedeflenir ve buna hedef mukavemet fcm adı verilir.
Bu mukavemet, silindir mukavemet (proje mukavemeti: fck) esas alınarak beton sınıflarına
göre aşağıdaki gibi seçilebilir.

f cm = f ck + 4 C12, C16, C18

f cm = f ck + 6 C 20, C 25, C 30
f cm = f ck + 8 C 35.....

6.6. Minimum dozaj

Beton karşım hesaplarında elde edilen dozaj miktarı şartnamelerin önerdiği

değerlerden küçük olamaz. Uygulamada betonarme yapılarda 300 kg/m3 ve deniz yapılarında
350 kg/m3 den daha az çimento kullanılamaz. Ancak betonun dolu ve geçirimsiz olması ve dış
tesirlerden etkilenerek niteliğini kaybetmemesi için çimento dozajının minimum değeri:
550
C min = 5 kg/m3, D: maksimum agrega çapı
D

6.7. Beton karışım hesabının işlem basamakları

A-Ön hesap

1. Yapı elemanının kesit ve donatı bilgilerine göre max. agrega çapı D Tablo 6.5 den seçilir.
2. Seçilen D e göre agreganın granülometri TS 802 e uydurulur.
3. Beton sınıfına göre karışım hesabında esas alınacak hedef dayanım aşağıdaki gibi tespit
edilir.
4. Hedef dayanımı sağlayacak su/çimento oranı Tablo 6.6 dan bulunur (UYARI: ortam
şartlarına göre S/Ç oranı Bölüm 14 te anlatılacaktır).
5. Tablo 6.3 den uygun beton kıvamı değeri yapı elemanının tipine göre seçilir.
6. Agreganın D si, granülometrisi ve çökme değeri bilindiğinden, karışım suyu ve tahmini
hava miktarı Tablo 6.7 den belirlenir.
7. Su/çimento oranından dozaj tespit edilir.
8. Agreganın hacmi, mutlak hacim kavramından bulunur. Ve her tane sınıfı için gerekli
Ç
yüzdeler özgül ağırlıklar yardımıyla tespit edilir. 1000 = + S + hava + Va
δc
9. Agregadaki mevcut nem durumlarına göre düzeltmeler yapılır.

B-İstenen kıvamın sağlanması

Hedeflenen çökme değeri ve hava miktarını tespit etmek için 20-50 dm3 lük deneme
karışımları hazırlanır. Uygulamada hesaplanan çökme değeri ilk etapta elde edilmeyebilir.
Ölçülen çökme değerinde iki durum meydana gelebilir. Düşük olması durumunda su
arttırılmalı (ancak su/çimento oranı korunmalı) veya akışkanlaştırıcı kullanılmalıdır. Yüksek
olması durumunda su miktarı azaltılmalı, ancak çimento miktarına karışılmamalıdır.
 38

Tablo 6.6. Mukavemet için su/çim. oranı (TS 802)**

28-g sil. Su/çimento (ağırlıkça)
basınç Muk. Hava Hava
(MPa) sürüklenmemiş Sürüklenmiş
Y.D. 45 0.38 -
40 0.43 -
N.D. 35 0.48 0.40
30 0.55 0.46
25 0.62 0.53
20 0.70 0.61
D.D. 15 0.80 0.71
* Y.D. yüksek, N.D. normal, D.D. düşük dayanım.
** Tablodaki değerler 28 günlük basınç dayanımı
32.5 MPa ve maksimum agrega çapı 31.5 mm olan
beton karışımlar içindir.Eğer 42.5 MPa lık çimento
kullanılacaksa bu değerler % 14 arttırılmadır. Max.
agrega çapı azalırsa bu oranlar biraz arttırılmalıdır.

Tablo 6.7. 1 m3 beton için gerekli olan su miktarı (kg/m3)*

Çökme Max. Agrega çapı (mm) * Bu tabloda verilen değerler doğal agrega
(mm) 8 16 31.5 63 numunesi içindir. Eğer dere kumu/mıcır
Hava 25-50 210 194 171 140 kullanılacaksa su miktarı % 14,
Sürüklenmemiş arttırılmalıdır.
75-100 230 209 185 154
Beton 150-175 246 220 193 164
Hava (%) 3.5 2 1 0.5
25-50 183 171 154 132 1. Daha çok işlenebilirliği arttırmak
75-100 205 187 169 146 için kullanılır.
Hava 150-175 219 200 176 156 2. Ara sıra ıslanma-kuruma,
Sürüklenmiş donma-çözülme tesiri altında
Kullanılan ortama göre hava (%) olan yapılarda.
Beton Hafif 1 5 4 3 2 3. Sık sık ıslanma-kuruma, donma-
Orta 2 6.5 5.5 4.5 4 çözülme tesiri altında olan
Şiddetli3 8 6.5 6 5 yapılarda.

Beton Karışımı için Örnek

Elek açıklığı Geçen (%)
(mm) İnce Orta İri
10 cm 31.5 100 100 100
16 100 100 30
8 100 50 5
4 95 20 -
3 cm 2 77 - -
3 cm 1 61 - -
0.5 43 - -
25 cm 0.25 22 - -
δ (dyk) (gr/cm3) 2.47 2.62 2.62
Su emme (%) 2.3 1.8 1.5
Mevcut nem (%) 4.7 0.7 1.2

Şekilde geometrisi verilen kiriş-döşeme birleşim bölgesi için C20/25 sınıfı beton ve 8
cm çökme verecek şeklide karışım hesabı istenmektedir.
Malzeme
CEM II/B 32.5R (δc=2.85gr/cm3)
Agreganın özellikleri tabloda verilmiştir.
 39

Maksimum agrega çapının tayini

⎧100 / 3 = 33mm
⎪250 / 5 = 50m
⎪
D≤⎨ , Seçilen D=16mm (Tablo 5.5)
⎪0.75 x30 = 22.5mm(min)
⎪⎩30mm

Buna göre ince ve orta sınıf kullanılabilir.

⎛ 4.61 + 3.66 ⎞ %35 ince
ki =2.02, k0 =5.30, kTS = ⎜ ⎟ = 4.14 ⇒
⎝ 2 ⎠ %65 orta

Buna göre karışımın granülometrisi aşağıdaki tabloda verilmiştir. Değeriler TS 802 e

uygundur.

Elek (mm) 16 8 4 2 1 0.5 0.25

Geçen (%) 100 68 46 27 21 15 8

UYARI: Eğer agrega uygun çıkmasaydı, eldeki agregayı değiştirip, farklı bir ocaktan
malzeme alınması gerekirdi.

Hesaplama
su miktarı
Çökme 80 mm, D=16 mm, dayanıklılık için herhangi bir şart ileri sürülmemiş Tablo
6.8’den hava katkısız beton su miktarı 209 kg/cm3
çimento miktarı
Hedef mukavemet fcm = 20 + 6 = 26 MPa dayanıklılık için özel bir şart ileri
sürülmediğinden Tablo 6.6 dan S/Ç = 0.61 alınabilir.
209 550
Çimento miktarı= = 343kg / m 3 > 5 = 316 > 300
0.61 16
hava miktarı
Tablo 6.8’den %2
agrega miktarı
Mutlak hacim formülünden
343
1000 = + 209 + 20 + Va → Va = 651 dm 3
2.85
İnce = 0.35×2.47×651=563kg/m3 (dyk)
Orta = 0.65×2.62×651=1109kg/m3 (dyk)

Düzeltme
Yukarıda yapılan hesaplamalar agreganın doygun-yüzey kuru (dyk) olması durumu
içindir, oysa agregalar bu konumda değildir.
İnce = 4.7-2.3 = %2.4 yüzey suyu var
Orta = 0.7-1.8 = -%1.1 hava kurusu
Hesaplanan su miktarını ayarlamak gerekir.
Su = 209-563×0.024+1109×0.011 = 208 kg/m3
İnce = 563×(1+0.024) = 577 kg/m3
Orta = 1109×(1-0.011) = 1097 kg/m3
 40

Hesaplanan malzeme miktarları:

Su : 208 kg/m3
Çim: 343
İnce : 577
Orta : 1097
Toplam: 2225

Deneme karışımı
Yukarıda belirlenen miktarlar üzerinden bir deneme karışımı hazırlanmış ve istenilen
çökme değeri 8 cm yerine 6 cm olarak tespit edilmiştir. Bu durumda işlenebilirliği sağlamak
için 1 m3 betonda 6 kg fazla suya ihtiyaç olduğu tespit edilmiştir. Bu durumda
su/çimento=(209+6)/343=0.63 olur. 6 kg su ilavesi ile elde edilen yeni toplam beton hacmi
1006 dm3 olacağından, 1 m3 beton için 215/1.006=214 kg su kullanılması gerekir. S/Ç= 0.61
olması gerektiğinden gerekli çimento miktarı=214/0.61=351 kg olur. Yapılan değişiklikler
agrega miktarını aşağıdaki gibi değiştirecektir.
351
1000 = + 214 + 20 + Va → Va = 643 dm 3
2.85
İnce = 0.35×2.47×643=555 kg/m3 (dyk)
Orta = 0.65×2.62×643=1095 kg/m3 (dyk)
Tekrar düzeltme yapılırsa
Su = 214-555×0.024+1095×0.011 = 213 kg/m3
İnce = 555×(1+0.024) = 568 kg/m3
Orta = 1095×(1-0.011) = 1083 kg/m3

Nihai durum
Su : 213 kg/m3
Çim: 343
İnce : 589
Orta : 1083
Toplam: 2228

Mukavemet Deneyi
Yapılan deneylerde 28 günlük mukavemeti 24MPa olsun. Bolomey formülü kullanılırsa;
⎡ 343 ⎤
24= K ⎢ − 0.5⎥ ⇒ K = 21.76 MPa
⎣ 214 ⎦
Çimentoyu artırarak mukavemet artırılabilir.
⎡ Ç ⎤
26=21.76 ⎢ − 0.5⎥ ⇒ Ç = 363 kg / m 3
⎣ 214 ⎦
Buna göre orijinal karışım (net)
363
1000 = + 214 + 20 + Va → Va = 638.6 dm 3
2.85
İnce =0.35×2.47×638.6 =552 kg/m3
Orta =0.65×2.62×638.6 =1088 kg/m3

Bunlar dyk durum için, tekrar düzeltme yapılması gerekir.

 41

Örnek Beton karışım hesapları

 42

Problem:
Bir temel betonu için çökmesi 30 mm olan C25/30 sınıfı beton istenmektedir. Çimento
CEM I 42.5N tipi olup yoğunluğu δc=3.15 gr/cm3 dur. Agreganın özellikleri aşağıdaki tabloda
verilmiştir.
Geçen (%)
Özellik İnce Orta İri
(0-8) (8-31.5) (31.5-63)
Kırmataş
Karışım (%) 25 45 30
3
δ (dyk) (gr/cm ) 2.47 2.64 2.72
Su emme (%) 2.3 1.8 1.2
Mevcut nem (%) 3.7 1.2 0.7
 43

7. BETONUN TAŞINMASI, DÖKÜMÜ VE SIKIŞTIRILMASI

Betonun karışım hesaplarının iyi ayarlanmış olması hedeflenen mukavemeti

sağlamaya yetmez. Aynı zamanda betonun taşınması, dökümü ve sıkıştırılması aşamalarında
itina göstermelidir. Bu işlemlerde taze beton su/çimento oranı, hava miktarı, çökme değeri
gibi özellikler değişmemeli ve en önemlisi de betonda ayrışmaya müsaade edilmemelidir
(Şekil 7.1).
Tablo 7.1 de taze betonun yerleştirilmesinde kullanılan araçlar, taşıma kapasiteleri ve
kullanım yerleri belirtilmiştir.
Beton dökümü mümkün olduğu kadar yatay düzlemlere uygulanmalı, kalıplar temiz
olmalı ve yağlanmalı ve 15-30 cm kalınlığında tabakalar halinde dökülmelidir. Eğer zemin
üzerine beton dökülüyorsa zemin 15 cm derinliğe kadar ıslatılmalıdır. Betonun döküm
aşamasında en önemli sorun çökme kaybıdır. Özellikle sıcak havalarda taze betondaki su
buharlaşmakta dolaysıyla bileşenlerin mutlak değeri değişmekte ve beton kalıba zor
yerleştirilebilmektedir. Bu sebeple döküm aşamasında bu durum dikkate alınmalı, mümkün
olduğu kadar iyi bir organizasyonun yanında mümkün olduğunca en kısa sürede beton
kalıbına yerleştirilip, yüzeyi mastarlanmalıdır (yüzey düzeltme).

Şekil 7.1. Betonun kalıbına dökülmesi için gerekli olan düşü yüksekliği

Tablo 7.1. Betonun taşınmasında kullanılan araçlar

Yöntem Uygulama alanı Kapasite Açıklama
El arabası Şantiyede 30 dm3 Küçük işlerde
Kamyon Beton yapım yeri 4-9 m3 Taşıma süresi maksimum 45 dk.
Dekovil şantiyeye yakınsa olmalı. Çok sulu veya çok katı
karışımlar için uygun değil
Kova Şantiyede <6m3 Vinç gerektirir
Transmikser Hazır beton 4-9 m3 Taşıma süresi maksimum 1.5 saat
Bant Şantiyede Maksimum Fazla sulu karışımlar için uygun
115 m3/saat değil. Çökme değeri yaklaşım 80
mm olan beton için uygundur.
Pompa Şantiyede Maksimum Pompalanabilir nitelikteki beton
75 m3/saat için uygundur.
Minimum çökme değeri 80 mm,
D<2.5×boru çapı (doğal agrega)
D<3×boru çapı (kırmataş)
 44

7.1. Betonun sıkıştırılması

Şekil 7.2 de görüldüğü gibi, S/Ç<0.4 olduğu durumlarda betonun yerine

yerleştirilmesinde bazı zorluklarla karşılaşılır. Bu durumda eğer yüksek mukavemetli beton
elde edilmek isteniyorsa, akışkanlaştırıcı kullanılması zorunludur. Diğer taraftan beton yerine
yerleştirilirken, yeterince sıkıştırılmazsa yerleşme boşlukları meydana gelecek ve betonun
mukavemeti düşük olacaktır.
Betonun sıkıştırılması işlemi tokmaklama ve vibratör adı verilen aletlerle
yapılmaktadır. Ancak tokmaklama sadece küçük ve önemsiz işlerde tercih edilmelidir.
Vibratörler içsel ve kalıp şeklinde iki tipte sınıflandırılmaktadır. Ancak kalıp vibratörleri
özellikle kalıbın çakşamasına veya beton içindeki donatılara hasar verdiğinden mümkün
olduğu kadar tercih edilmemelidir.
Vibratör, kalıp yüzeyine yakın agregaları birbirine yaklaştırır. Şekil 7.3 de görüldüğü
gibi taze betonun içindeki hava kabarcıkları yüzeye hareket eder. Harç, iri agregalar arasına
yerleşir. Vibratör aşağı-yukarı hareketinde hava kabarcıkları yukarı doğru çıkar ve betonu terk
eder.
İçsel vibratörler kullanılırken beton tabaka kalınlığı en fazla 30-70 cm olmalı,
uygulanan yerler arasındaki mesafe 40-70 cm civarında olmalı, bir alttaki tabakanın üstten 1/3
lük kısmına kadar girilmeli, uygulama bölgesinde 5-15 s den fazla kullanılmamalı ve
çıkarılma hızı 8 cm/s yi geçmemelidir. Şekil 7.4 de betonun vibrasyonla sıkıştırılmasında
dikkate edilecek hususlar şematik olarak verilmiştir.

Şekil 7.2. Abrams kanunu ve betonun sıkıştırılması ilişkisi

Şekil 7.3. Vibratörün görevi.

 45

Şekil 7.4. Vibrasyon işleminde dikkat edilecek hususlar

 46

Şekil 7.4. Vibrasyon işleminde dikkat edilecek hususlar (devam)

 47

8. BETONUN KORUNMASI VE KÜR

Kaliteli bir beton üretimi için, karışımın yerleştirilip sıkıştırılmasından sonra özellikle
erken yaşlarda uygun koşullarda bakıma tabi tutulması gerekir. Kür işlemleri, sıcaklık
kontrolü ve beton rutubetinin çevre koşullarına bağlı olarak artması ya da azalmasının
kontrolünü içerir. Beton dökülürken aşağıdaki faktörler etkilidir:
1. Taze betonun sıcaklığı
2. Rüzgar hızı
3. Bağıl nem
4. Ortamın sıcaklığıdır.
Taze betonun sıcaklığı, betonun bileşenlerinin miktar ve sıcaklıklarına bağlı olarak
aşağıdaki gibi hesaplanabilir:
0.22(T A A + TÇ Ç ) + T A S A + TS S
Tbeton =
0.22( A + Ç ) + S A + S
Burada TA, TÇ ve TS : sırasıyla agreganın, çimentonun ve suyun sıcaklığı,
A, Ç, SA ve S : sırasıyla agreganın, çimentonun, (varsa) agregadaki yüzey
nemi ve suyun ağırlıkça miktarıdır.
Beton normal prizini yapması için en uygun sıcaklık 15-25oC dir. Yüksek sıcaklık
prizi hızlandırır ve büzülme (rötre) çatlakları oluşur. Düşük sıcaklıkta priz yavaşlar.
Şekil 8.1 de görüldüğü gibi, beton en iyi su içinde kür edilebilir. Ancak uygulamada
bu işlem beton yüzeyini sulama şeklinde yapılmaktadır. Ayrıca beton yüzeyini telis, plastik
örtü veya talaş ile örterek suyun buharlaşmasını engellemek mümkündür (güneş ışını ile
irtibat kesilir). Parafin/bitüm esaslı kimyasallarla yüzeyi kaplamak diğer bir çözümdür.
Taze betonda kür süresi değişik etkenlere bağlı olmakla birlikte normal betonarme
hidratasyon için gerekli olan suyun sürekli temini için beton, dökümden itibaren 8-14 gün
sürekli sulanmalıdır. Yani betonun yüzeyi sürekli ıslak kalmalıdır.
Hava içerisinde bulunan su miktarına nem denir. Su buharı hacmi en fazla % 4
olabilir. Havadaki maksimum su buharına bağıl nem denir. Bağıl nem oranının % 50 nin
altına düşmesi durumunda betondaki suyun buharlaşması hidratasyon için gerekli su
miktarının kalmaması problemini meydana getirir. Bu nedenle üretimi izleyen 18 gün içinde
havanın serin olduğu zamanlarda beton sulanmalıdır.
Şekil 8.2 de beton yüzeyinde meydana gelebilecek buharlaşma hızı üzerine beton ve
hava sıcaklığı ile rüzgar hızının etkisi verilmiştir. Şartnamelerde, buharlaşma hızının 0.5
kg.m2/saat ten fazla olması durumunda plastik büzülme yönünden riskli bir durum olacağı ve
1 kg.m2/saat hızının aşılması durumunda kati surette önlem alınması gerektiği
belirtilmektedir.

8.1. Olgunluk derecesi

Betonun sıcaklığı hidratasyon hızını, yerleştirmeden sonra geçen süre hidratasyonun

derecesini belirtir. Bu iki faktör dayanımı önemli ölçüde etkiler. Ortamın sıcaklığı arttığında
betonun mukavemet kazanma hızı artar. Bu durum aşağıda tanımlanan olgunluk derecesi
(OD) kavramıyla açıklanabilir.
n
OD = ∑ t i (Ti + 10 )
i =1
Burada Ti, betonun veya çevrenin sıcaklığı ve ti bu sıcaklıkta geçen süredir. Yukarıdaki
formülden açıkça görülebileceği gibi, ortamın sıcaklığı -10 oC olursa OD=0 olur. Yani
hidratasyon durur ve beton mukavemet kazanmaz. Şekil 8.3 te OD ile mukavemet arasındaki
ilişki görülmektedir.
 48

Şekil 8.1. Betonun dayanımında kür şartlarının önemi Şekil 8.2. Betonda suyun buharlaşma hızının hesabı.

Şekil 8.3. Olgunluk derecesi-mukavemet ilişkisi

Bu kavrama göre beton kür edilir ve kalıp sökülür. Örneğin 7 gün 20 oC de kalan
betonun kalıplarının alınmasına izin veriliyorsa: OD = 7 × 24 × (20 + 10 ) = 5040 oC.saat
olması gerekir.

8.2. Anormal Hava Şartlarında Beton Dökümü (TS 1248)

Üç gün ard arda hava sıcaklığının +5 oC nin altında veya +32 oC nin üstünde olduğu
durumlar beton teknolojisinde anormal hava şartları olarak değerlendirilir.
 49

8.2.1. Soğuk havada beton dökümünde dikkat edilecek hususlar

1. Priz hızlandırıcı (max %1 CaCl2) ve suyun donma noktasını düşüren katkılar
kullanılmalı
2. Betonun ilk sıcaklığının donma derecesinin altına düşmesini engellemek için en
önemli tedbir özgül ısısı en yüksek olan suyun sıcaklığını arttırmaktır. Ardından
betondaki hacimsel yüzdesi 75 civarında olan agregayı ısıtmaktır.
3. Dökümden önce kalıp denetlenmeli, varsa buz parçacıkları temizlenmelidir.
4. Hidratasyon sonucu ortaya çıkan ısının bünyede tutulması amacıyla kalıp yalıtılmalı
ve beton yüzeyi odun talaşı, cam yünü veya köpük levhalarla örtülmelidir.

8.2.2. Sıcak havada beton dökümünde dikkat edilecek hususlar

1. Karma suyu soğutulmalı, su beyaza boyanmış tanklarda depolanmalıdır.
2. Hidratasyon ısısı düşük çimento (C3S oranı ve incelik düşük çimento) kullanılmalıdır.
3. Agrega güneş ışınlarına maruz ortamda depolanmamalı, gerekirse agregaya su
püskürtülerek soğutulmalıdır. Ancak agrega tarafından emilen su hesaba alınmalıdır.
4. Dökümden önce kalıp ve donatı ıslatılma, su buharlaşır buharlaşmaz döküm
yapılmalıdır.
5. Beton dökümünde acele edilmelidir, dökümün gecikmesi durumunda priz geciktirici
kullanılmalı
6. Mümkün olduğunca akşam veya gece döküm yapılmalıdır.
7. Betona buz katılabilir. Bu durumda buz miktarı B (kg/m3) aşağıdaki bağıntıdan
hesaplanabilir.
0.22(T A A + TÇ Ç ) + T A S A + TS S − 80 B
Tbeton =
0.22( A + Ç ) + S A + S + B

Problemler:
1) Bir beton dizaynında karışıma girecek bileşenlerin miktarları: su=154, çimento=310,
kum=651 ve çakıl=1206 kg/m3 olarak tespit edilmiştir. İnce agregada %4.2 yüzey suyu
bulunmaktadır.
a) Döküm anında bileşenlerin sıcaklığı: çimento 12 oC, agregalar 8 oC ve su 15 oC olduğuna
göre, taze betonun sıcaklığını bulunuz.
b) Çimento 12 oC, agregalar 8 oC olduğuna göre, taze betonun sıcaklığının 18 oC olması için
suyun sıcaklığı ne olmalıdır?
c) Çimento 25 oC, agregalar 30 oC ve su 20 oC olduğuna göre, taze betonun sıcaklığının 18 oC
olması için ne kadar buz kullanılmalıdır?
a) Kum ve çakılın sıcaklığı aynı olduğundan SA=1857 kg/m3
0.22(8 × 1857 + 12 × 310 ) + 8 × 651 × 0.042 + 15 × 154
Tbeton = = 10 oC
0.22(1857 + 310) + 651 × 0.042 + 154
0.22(8 × 1857 + 12 × 310) + 8 × 651 × 0.042 + TS × 154
b) 18 = → TS = 49 oC
0.22(1857 + 310 ) + 651 × 0.042 + 154
0.22(8 × 1857 + 12 × 310) + 8 × 651 × 0.042 + 20(154 − B ) − 80 B
c) 18 = → B = 45 kg/m3
0.22(1857 + 310) + 651 × 0.042 + 154

2) İlk 3 gün 12 oC, sonraki 2 gün 15oC kalıpta bekleyen bir betonun kaç gün 18 oC kalıpta
beklemelidir ki OD=5040 oC.saat olsun?

5040 = 3 × 24 × (12 + 10 ) + 2 × 24 × (15 + 10 ) + t × 24 × (18 + 10 ) → t = 3.35 gün

Toplamda bu şartlar altında yaklaşık 8.5 gün yeterlidir.
 50

9. SERTLEŞMİŞ BETONDA KALİTE KONTROL (TS EN 206-1)

Beton mukavemetinin büyük dağılım göstermesi ve beton özelliklerinin bir çok

faktöre bağımlı olması, beton kalitesinin belirlenmesinde belirli bir güvenlikle olasılığa dayalı
istatistiksel yaklaşımı zorunlu kılmaktadır. Yapılan araştırmalar göstermektedir ki, diğer
birçok doğa olayında olduğu gibi, beton mukavemetindeki bu farklılıklar Gauss dağılımına
uymaktadır. Bunu bir örnekle açıklayalım:
30 adet silindir numune basınç deneyine tabi tutulmuş ve aşağıda verilen gerilmeler
altında kırıldığı tespit edilmiştir.
23.0, 24.6, 22.9, 24.9, 25.6, 27.7, 25.4, 23.9, 28.3, 26.7, 25.5, 26.3, 24.0, 26.7, 25.5,
26.3, 22.9, 28.1, 25.9, 21.2, 26.0, 27.5, 26.3, 27.8, 27.6, 23.2, 20.4, 28.6, 25.8, 25.0
Veriler, aşağıdaki şekilde gruplandırılıp (Tablo 9.1), histogramı çizilirse (Şekil 9.1):

40 12
Tablo 9.1. 35
Aralık Frekans Frekans 10
30
(adet) (%) 8

Frekans, adet
Frekans, %

20-22 2 6.7 25
22-24 5 16.7 20 6
24-26 11 36.6 15
4
26-28 9 20 10
28-30 3 10 2
5
0 0
20-22

22-24

24-26

26-28

28-30
Şekil 9.1.

MPa

Bu örnekte olduğu gibi,

doğadaki birçok olayda,
yeterince büyük bir veri grubu
ile çalışılırsa histogram sürekli
bir eğri halini alacaktır. Bu
normal (Gauss) dağılım
eğrisidir. Bu eğrinin büküm
noktası ortalama değerin (μ) her
iki yanından standart sapma (σ)
kadar mesafededir. Bu dağılım
eğrisinin altında kalan alan 1 e
eşittir. Buna göre ortalama
değerden büyük değerlerin
olasılığı 0.5, küçük değerlerin Şekil 9.2. Gauss eğrisi
olasılığı 0.5 dir. Diğer aralıklardaki değerler Şekil 9.2 de belirtilmiştir.
Dolayısıyla beton sınıfını belirlemek için sadece ortalama dayanımı (fcm) hesaplamak
yeterli değildir. Standartlar karakteristik dayanım (fck) kavramını kullanırlar. İstatistik
değerlendirmede aşağıdaki istatistiksel değerlerin (Gauss dağılımının parametreleri)
bulunması gerekir.
n
Ortalama dayanım (Aritmetik ortalama): f cm = ∑ f ci n , n = numune sayısı.
i =1
 51

∑( f − f cm )
2

Standart sapma : σ= ci

n −1
Ancak yukarıda tanımlanan standart sapma formülünün kullanımı hesap makineleri
için zordur. Bu amaçla HP firması aşağıdaki eşdeğer formu geliştirmiştir.
1
⎡ ∑ f ci2 − (∑ f ci )2 n ⎤ 2
σ =⎢ ⎥
⎢⎣ n −1 ⎥⎦
Aritmetik ortalama verilerin hangi orta değer etrafında olduğunu, standart sapma ise dağılımın
mertebesini göstermektedir. TS EN 206-1 e göre karakteristik mukavemet aşağıdaki gibi
hesaplanmaktadır.

fck ≥ fcm-1.48σ (35 adet deney sonucu elde edildikten sonra)

fci ≥ fck-4 (Tek değer)

Görüldüğü gibi standart sapma sayısı ne kadar büyükse malzemede kalite kontrolün o
kadar kötü olduğu anlaşılır. Yani yüksek bir standart sapma sonucunda, karakteristik
mukavemeti elde etmek için gereken ortalama mukavemet artmakta, dolayısıyla ekonomi şartı
ihlal edilmektedir. Yukarıdaki formülde 1.48 katsayısı, Şekil 9.3 de görüldüğü gibi Gauss
dağılım fonksiyonu için %95 güvenlik sınırını belirtmektedir. Kısacası bu formüle göre eldeki
20 adet verinin ancak biri karakteristik mukavemetin altına düşmesine izin verilmektedir.

Olasılık

%95 gerçekleşme
%5 gerçekleşmeme olasılığı
olasılığı

- oo + oo
fcm-1.48σ fcm

Şekil 9.3. % 95 güvenlikli Gauss dağılımı

Ancak böyle bir istatistiksel analizi yapabilmek için, TS EN 206-1 e göre ise imalat
kontrol belgeli imal edilen betonlarda en az 35 deney verisine ihtiyaç vardır. Şurası
unutulmamalıdır ki her bir veri (deney sonucu) en az 2 silindir veya en az 2 küp numune
takımı ortalamasıdır. Veri sayısının 35 den az olması durumunda TS EN 206-1 Tablo 9.2 ve
Tablo 9.3 ün kullanımını öngörmektedir.

Tablo 9.2. İmalat kontrol belgeli imalatlarda basınç dayanımı tanımlama kriterleri
Belirli bir hacimde elde edilen 1. Kriter 2. Kriter
deney adedi, n fcm (MPa) fci (MPa)
1 Uygulanmaz ≥ fck – 4
2-4 ≥ fck + 1 ≥ fck – 4
5-6 ≥ fck + 2 ≥ fck – 4

Tablo 9.3. İmalat kontrol belgesiz imalatlarda basınç dayanımı tanımlama kriterleri
Belirli bir hacimde elde edilen 1. Kriter 2. Kriter
deney adedi, n fcm (MPa) fci (MPa)
3 ≥ fck + 4 ≥ fck – 4
 52

Numune alma ve deney planı: beton hacmi aşağıdaki gibidir

1. Kaliteyle ilgili şüphe varsa tek harman,
2. Binanın her katı için veya binanın bir katının kirişler/döşemeler grubu veya
kolonlar/perdeler grubu veya diğer benzer kısımları için teslim edilen beton miktarı
3. TS EN 206-1 e göre:

Tablo 9.4. TS EN 206-1 e göre uygunluk değerlendirmesi için numune alma sıklığı
İmalat En az numune alma sıklığı
3
İmalatın ilk 50 m ü İmalatın ilk 50 m3 den sonraki imalat
İmalat kontrol belgeli İmalat kontrol belgesiz
Başlangıç (35 deney 3 numune 200 m3 te 1 veya bir
sonucu elde edilinceye haftalık imalattan 2 150 m3 te 1 veya bir
kadar) günlük imalattan 1
Sürekli (35 deney 400 m3 te 1 veya bir
sonucu elde edildikten haftalık imalattan 1
sonraki)

Problemler: (TS EN 206-1)

1.Aşağıdaki tabloda bitmiş bir inşaata ait küp basınç deneyi verileri verilmiştir. Bu betonun
sınıfı nedir?
UYARI: Tablodaki her bir verinin en az iki numunenin ortalaması olduğu unutulmamalıdır.
fci (MPa)
1 2 3 4 5 6 7
1 31.16 31.38 32.20 31.21 26.01 26.93 30.31
2 25.01 31.53 31.21 25.48 28.51 30.29 31.56
3 25.51 31.70 31.63 28.83 26.15 30.77 32.36
4 28.60 29.13 31.17 32.97 25.38 28.20 29.82
5 25.37 32.54 25.85 31.64 32.01 29.59 28.36
 53

2. Yandaki tabloda çeşitli zamanlarda alınmış P (kN)

3 parti silindir numuneye ait (her bir parti 3 Parti No. I II III
numuneden oluşmuştur) deney sonuçları 1 484 512 352
verilmiştir. İmalat kontrol belgeli üretim için 2 335 387 413
bu betonun sınıfını tayin ediniz. 3 339 471 404

3. Yandaki tabloda çeşitli zamanlarda alınmış P (kN)

3 parti küp numuneye ait (her bir parti 3 Parti No. I II III
numuneden oluşmuştur) deney sonuçları 1 584 612 452
verilmiştir. İmalat kontrol belgesiz üretim 2 435 487 513
için bu betonun sınıfını tayin ediniz. 3 439 571 504
 54

10. DİĞER BETON NUMUNELERİ

Uygulamada, betonun sadece basınç mukavemetine bakılmaz. Bazı yapı hesaplarında

betonun çekme veya eğilme-çekme gibi mukavemet değerleri önemli olabilir. Şartnameler bu
tip değerlerin hesaplanabilmesi için özel numuneler önermektedir.
Betonun direkt çekme mukavemetini temsil edecek bir numunenin dizaynı çok zordur.
Bu sebeple betonun çekme dayanımı endirekt yöntemlerle tayin edilme yoluna gidilir. Bunlar
Şekil 10.1 de görüldüğü gibi, silindir yarma, (bununla beraber küp yarma deneyi de
kullanılmaktadır) üç noktalı eğilme ve dört noktalı eğilme numuneleridir. Bu elemanların
boyut ve geometrileri Şekil 10.1 de verilmiştir.

Pk Pk

yarılma
ft alanı=D.L D=15 ft

L=30 cm
silindir-yarma
küp-yarma

b
b x h = 150x150 mm
h

L > 500 mm

Pk Pk/2 Pk/2

L/3
ft ft
ft
min. L/2 L/2 L/3 L/3 L/3 gerilme
25 mm dağılımı
3-noktalı eğilme 4-noktalı eğilme
Şekil 10.1 Betonda endirekt yollarla çekme mukavemetinin tayini

Silindir yarma deneyinde, eleman yükleme düzlemine paralel olarak çatlar. Elastisite
teorisinden bu düzlemde oluşan gerilme aşağıdaki gibi elde edilir:
2 Pk 2 Pk
ft = (küp yarma deneyinde: f t = , a = küp boyutu)
πDL π a2
silindir yarma sonuçlarının değerlendirilmesi TS EN 206-1 de verilmiştir. Burada en son 12
ayı geçmeyen değerlendirme süresi boyunca elde edilen deney sonuçları kullanılmaktadır.
Numuneler 28 günlüktür. Tablo 10.1 de TS EN 206-1 de silindir yarma deneyinde
karakteristik mukavemetin nasıl hesaplanacağı verilmiştir. Burada bulunan değer en yakın
0.05 MPa ya yuvarlatılarak verilmelidir.
 55

Tablo 10.1. yarmada-çekme deneyi için uygunluk kriterleri

Üretim Grupta elde edilen 1. kriter 2. kriter
deney sonucu adedi,n ftm (MPa) fti (MPa)
Başlangıç 3 ≥ ftk+0.5 ≥ ftk -0.5
Sürekli 15 ≥ ftk +1.48σ ≥ ftk -0.5

Eğilme-çekme numunelerinde ilk çatlama kirişin alt yüzünde meydana gelmektedir.

Elastisite teorisine göre çatlamayı oluşturacak gerilmenin değeri σ = Mmax / W (burada Mmax,
maksimum moment, W mukavemet momentidir). Bununla beraber üç noktalı eğilme
numuneleri, dört noktalı eğilme numunelerine nazaran daha yüksek sonuç vermektedir.
Bunun sebebi, üç noktalı eğilme numunesinde maksimum moment tekil yükün altındaki
düzlemde meydana gelirken, dört noktalı numunelerde maksimum moment iki tekil yük
arasında oluşmakta, dolayısıyla bu bölgedeki en zayıf düzlemde göçme gözlenmektedir. Bu
sebepledir ki dört noktalı eğilme numunelerinin sonuçları daha güvenlidir. Şekil 10.1 e göre:

M max PL / 4 3PL
3-noktalı eğilme: f t = = 2 =
W bh / 6 2bh 2
M PL / 6 PL
4-noktalı eğilme: f t = max = 2 = 2
W bh / 6 bh

olarak edilmektedir. Bu tip numuneler, özellikle köprü, hava alanı pistleri gibi elemanlarda
çekme mukavemetinin hesabında kullanılmaktadır.

10.1. TS 500 e göre bazı karakteristikler

Betonarme yapıların tasarımında kullanılan TS 500, betonun çekme mukavemeti,

elastisite modülü, Poissison oranı, kayma modülü ve betonun doğrusal termik genleşme
katsayısı gibi bazı formüller ve sabitler ileri sürmektedir. fck, karakteristik silindir basınç
mukavemeti olmak üzere:

Betonun karakteristik çekme mukavemeti: f ctk = 0.35 f ck (MPa)

Betonun elastisite modülü: E c = 3250 f ck + 14000 (MPa)
Poission oranı: v = 0.2
Ec
Kayma modülü: Gc = ,υ = 0.2 → Gc = 0.4 E c
2(1 + υ )
Doğrusal termik genleşme katsayısı: α = 10-5 1/oC

Ayrıca TS 500, numuneler için aşağıdaki dönüşümleri önermektedir.

Basınç numuneleri için: fck, sil = 0.8 fck, küp

Silindir yarma numuneleri için ft = 1.5 fctk

Eğilme-çekme numuneleri için ft = 2.0 fctk

 56

Problemler
1. 15×30 cm lik standart silindir numuneler üzerinde yapılan yarma deneyinde Pk = 252, 269
ve 287 kN kırılma yükleri elde edilmiştir. Bu yarma mukavemeti nedir? TS 500 e göre direkt
çekme mukavemeti nedir?

2. 15×15×50 cm lik prizmatik üç numune üzerinde üç noktalı eğilme deneyi yapılmış ve

kırılma yükleri sırasıyla Pk= 24.2, 25.3, 26.8 kN bulunmuştur. Bu betonun eğilme-çekme
mukavemeti nedir? TS 500 e göre karakteristik çekme dayanımı nedir?

3. 15×15×50 cm lik prizmatik üç numune üzerinde dört noktalı eğilme deneyi yapılmış ve
kırılma yükleri sırasıyla Pk= 29.7, 32.1, 35.6 kN bulunmuştur. Bu betonun eğilme-çekme
mukavemeti nedir? TS 500 e göre karakteristik çekme dayanımı nedir?
 57

11. BETONUN GERİLME-ŞEKİL DEĞİŞTİRME (σ−ε) ÖZELLİLİĞİ

Beton yüksek mertebeden lineer olmayan bir malzemedir. Bu özelliğinden dolayı

mukavemetin temel kanunlarından olan Hooke kanunu geçerli değildir. Bununla beraber
uygulamada basınç mukavemetinin (fc) 1/3 lük kısmının altında betonun lineer-elastik olarak
davrandığı kabul edilir. Diğer taraftan maksimum gerilmeden sonra göçme gerilmesinin
maksimum gerilmenin % 85 i civarında olduğu kabul edilir.

σ σ
E
fc basınç
σ =E ε
0.85fc
E fc/3 Lineer davranış
1 ε Hooke kanunu
ε εc εu geçerli sayılabilir.
çekme ft = fc ~ fc
14 8
Hooke kanunu Beton

Şekil 11.1 Betonda gerilme-şekil değiştirme (σ−ε) ilişkisi

Betonun çekme mukavemeti yapı analizlerinde (şartnamelerde) ihmal edilir. Bu

amaçla uygulamada sadece betonun basınç bölgesi modellenir. Bunun için birçok yaklaşım
önerilmekle birlikte Voelmy parabolü basitliği ve yaklaşım geçerliliği açısından tercih edilir.
ε ⎛ ε ⎞
σ = f c ⎜⎜ 2 − ⎟⎟
εc ⎝ εc ⎠
Burada maksimum gerilmeye karşılık gelen şekil değiştirme eğer deneysel olarak
belirlenmemişse εc = 0.002 kabul edilebilir. Kopma birim uzaması ise εu = 0.0035 olduğu
varsayılır.
Voelmy parabolüne göre betonun elastisite modülü, başlangıç noktasındaki teğetin
eğiminden aşağıdaki gibi hesaplanabilir.
dσ
(ε = 0) = E → dσ = f c ⎛⎜ 2 − 2ε 2 ⎞⎟ → E = 1000 f c
dε dε ⎝ 0.002 0.002 ⎠
Betonun çekme davranışında ise maksimum çekme gerilmesine (ft) karşılık gelen şekil
değiştirme değeri 0.0002 ve kopma birim uzaması 0.00035 (yani basınç halinin 1/10 u
mertebesinde) olduğu kabul edilir.
Eğer betonun basınç mukavemeti biliniyorsa, hesaplarda çekme mukavemetinin 1/10,
elastisite modülünün de 1000 katı kadar olduğu kabulü birçok hesapta yeterli yaklaşım
sağlamaktadır.
 58

Problem
3700 kN Şekilde yükleme durumu ve geometrisi verilen prizmatik
kolonun malzemesi C25/30 dur. Betonun emniyet katsayısı
n=2.4 olduğunu kabul ederek kolonu boyutlandırınız. Kolonun
davranışının Voelmy parabolüne benzediğini kabul ederek
kolondaki kısalmayı bulunuz. Betonun teorik Ec hesaplayınız.
3m kare Ayrıca TS 500 e göre Ec, Gc ve fctk = ?
kesitli
 59

12. BETONDA ZAMANA BAĞLI DEFORMASYONLAR

Sünme ve büzülme (rötre) betonun zamana bağlı şekil değiştirmeleridir. Bununla

beraber, betonda agrega fazı daha rijit olduğundan şekil değiştirmenin kaynağı çimento
hamurudur. Dolayısıyla her iki deformasyonun sebebi çimentonun jel yapısıdır. Diğer taraftan
sünme yük nedeniyle oluşurken, büzülmenin oluşumunda yükleme bir parametre değildir.

12.1. Sünme

Sabit gerilme altında, yapı elemanındaki deformasyonda gözlenen şekil değiştirmeye

denildiğini biliyoruz. Malzemelerin yük altında zamana bağlı olarak şekil değiştirmesi
viskozite kavramıyla açıklanabilir.

12.1.1. Malzemelerin viskozite özeliği

Akışkanların (su, asfalt, bitüm, katran v.s.) ve amorf malzemelerin molekül yapıları
birbirinden yavaş ve değişmeyen hızla ayrılırlar. Buna viskoz akma olayı adı verilir. viskozite
sıvıların akması sırasında iç sürtünmesini belirleyen bir özeliktir. Viskoz akışta şekil
değiştirme hızı uygulanan gerilmenin bir fonksiyonudur. Lineer viskoz akışta gerilme, şekil
değiştirme hızı dε/dt ile orantılıdır. Bu özelliğe sahip cisimlere Newton cismi adı verilir.
dε
σ =η
dt
Burada η ye viskozite denir ve cismin şekil değiştirmeye karşı direncini belirler. Asfalt,
plastik, cam ve beton gibi malzemelerde viskozite çok büyük değerler aldığından ancak yük
altında çok uzun süre tutulduklarında viskoz davranış sergilerler ve kısa sürede ise elastik
cisim gibi şekil değiştirme yaparlar. Şekil 12.1 de Hooke cismi ile Newton cismi
karşılaştırılmalı olarak verilmiştir. Görüldüğü gibi Hooke cismi bir yay ile temsil edilirken,
Newton cismi içi yağ dolu bir silindir ve delikli bir pistondan oluşan amortisör ile temsil
edilmektedir. Burada kutuda yağ içinde bulunan pistonun zorla hareket edebilmesi için, yağın
pistondaki deliklerden bir taraftan diğerine geçmesi gerekmekte ve bu da zaman istemektedir.
Cisimlerin hepsi Newton kanununa uymaz. Mesela bir sıvı içine katı parçacıkları
karıştırmak suretiyle elde edilen süspansiyonların viskozitesi artar. Çimento hamuru
(çimento+su), macun, harç v.s. gibi malzemelerin davranışı Şekil 12.1 de görülen Bingham
cismine uymaktadır.

σ σ

σ t σ t
ε ε
σ
t t η
σ0 1
σ σ d ε /dt

σ E σ η
ε d ε /dt Bingham cismi
1 1
Hooke cismi Newton cismi
Şekil 12.1. Hooke cismi (lineer-elastik), Newton cismi (lineer-viskoz) ve Bingham cismi (plastik-viskoz)
 60

12.1.2. Betonda sünme olayı

Çimento hamurunun hızlı, yavaş ve sürekli basınç yüklemesi altında gösterdiği farklı
şekil değiştirmeler jel yapı ile izah edilebilir. Sürekli basınçlar jeldeki katı yüzlerle jel suyu
arasındaki etkileşimden oluşan kuvvet dengesini bozduğundan, jel suyunun bir miktarını yeni
denge kuruluncaya kadar kapiler boşluklara kaçmakta ve buradan su buharlaşmaktadır. Şekil
12.2 de basınca maruz bir numunede görüldüğü gibi, ilk önce ε0 elastik şekil değiştirmesi
oluşmakta ve daha sonra şekil değiştirme artmaktadır. zamanla artan bu ilave şekil değiştirme
sünme εs olarak adlandırılır. Yük bir t1 anında kaldırıldığında elastik şekil değiştirme ani
olarak tamamen geri alınmakta, sünme şekil değiştirmesinin ise gecikmeli olarak bir kısmının
geri alındığı görülmektedir. Geri kalan şekil değiştirme plastiktir. Tekrar yüklenme
durumunda davranış kesik çizgili doğru üzerinde olmaktadır.

gerilme, σ σ0 deformasyon, εs
σ0 ε0
εs ε0
σ0
ε 0 =−−−
Ec geciken deformasyon alımı
t1 zaman, t t1 t
Şekil 12.2. betonda sünme deneyi

Betonda sünmenin bazı karakteristikleri:

1. Yapı elemanının son şekil değiştirmesi kısa süreli şekil değiştirmenin 3-4 katı olabilir.
2. Şekil değiştirme kabaca gerilmenin şiddeti ile doğru,betonun mukavemeti ile ters
orantılıdır.
3. Elemandaki gerilme düzeyi, betonun maksimum basınç mukavemetinin % 80 az ise
sünme ile göçme gözlenmemektedir.

12.2. Büzülme (rötre)

Çimento jelleri arasında absorbe edilen suyun, havanın sıcaklık ve rutubetine bağlı
olarak buharlaşması ile meydana gelen basınç değişimlerinin sonucu oluşmaktadır. Bu
sebeple büzülme üzerine, birinci derecede nem, zaman ve kür şartları, ikinci derecede elaman
boyutu ve şekli, üçüncü derecede çimento ve agrega cinsi, karışım oranları ve su miktarı
etkilidir. Büzülme çeşitleri
1. Termik büzülme: Fiziko-kimyasal etkiler altında katılaşmakta olan sertleşmiş haldeki
betonun hacmindeki azalmadır.
2. Plastik-erken büzülme: prizin tamamlanmasından sonra ortaya çıkar ve agregadaki
segregasyon olayından dolayı betonun yüzeyinde biriken suyun süratle buharlaşması
sonucunda, ani ve derin çatlamalara yüzeysel büzülmeler oluşur.
3. Bünyesel büzülme: toz çimento ve suyun kapladıkları toplam hacmin hidratasyon
sonucunda küçülmesinden kaynaklanır. Bu hidratasyonun tabiatında mevcut olup,
önlenemez, azaltılamaz.
4. Karbonatlaşma büzülmesi: beton bünyesine süzülen CO2 gazının etkisiyle, bünyedeki
bazı karbo-alüminat tuzların oluşmasından kaynaklanmaktadır.
5. Hidrolik büzülme: sertleşmiş betonun içindeki jel suyunun buharlaşması ve sonuçta
jeldeki katı unsurların birbirlerini daha kuvvetli elektro-statik kuvvetlerle çekmesi
nedeniyle oluşur. Bu büzülme beton üretimini izleyen ilk bir ay içinde büyük ölçüde
tamamlanır ve 5-6 ay sonunda nihai konumuna gelir. Bu tip rötreyi, dozajın fazlalığı,
 61

çimentonun inceliğinin artması, C3A ve C2S miktarının fazlalığı, beton karma suyunun
fazlalığı ve agreganın inceliği arttırır.

12.3. Betonda zamana bağlı deformasyonların hesabı

Beton yapı elemanlarının hesabında sünme hesabı, ani şekil değiştirmeye benzer
olarak hesaplanması basitlik açısından kabul görmektedir. Zira servis yüklemeleri altında,
elemandaki gerilme değeri betonun maksimum mukavemetiyle karşılaştırıldığında, lineer
davranış bölgesine düşmektedir. Bu amaçla sünme hesabında elastisite modülüne benzer
deformasyon modülleri tanımlanır. Dolayısıyla belirli bir yükleme için yapı elemanında
oluşan toplam şekil değiştirme tahmin edilir (Şekil 12.3). Hesapta tanımlanan büyüklük φ0
sünme sayısıdır ve aşağıdaki formda ifade edilir.
εs
φ0 = , burada εs = son sünme değeri, ε0 = elastik şekil değiştirmedir.
ε0
Dış yüklemeden oluşan toplam şekil değiştirme:
σ0
ε t = ε 0 + ε s = ε 0 (1 + φ 0 ) =
(1 + φ0 )
Ec
şeklinde ifade edilebilir. Eğer büzülmenin de deformasyona katkısı dikkate alınırsa:

σ0
εt = ε0 + εs + εr = (1 + φ0 ) + ε r , burada εr = rötre şekil değiştirmesidir.
Ec
φ0 sünme sayısı, ortam kurudukça artan, dolaysıyla büzülme ile paralellik gösteren 1-
4.5 arasında değişen bir katsayıdır. Uygulamada sünme ve büzülme, aşağıdaki Tablo 12.1 de
görüldüğü gibi, bağıl nem ve betonun kıvamının bir fonksiyonu olarak gösterilir. Burada
çökme deneyine ait kıvam sınıflar tanımlanmıştır. Tablodan da açıkça görüldüğü gibi, su
içindeki betonlarda zamana bağlı deformasyonlarda azalma görülürken, havadaki betonda
büyük artışlar meydana gelmektedir.

Deformasyon, ε

εr
rötre
ε toplam
εs T
sünme

elastik ε0
zaman
Şekil 12.3. Betonda anlık ve zamana bağlı deformasyonların oluşturduğu toplam deformasyon

Tablo 12.1. Sünme ve Büzülme katsayıları

Saklama koşulu Son sünme sayısı, φ0 Son büzülme değeri, εr (×10-4)
Kıvam sınıfı S1, S2 S3, S4, S5 S1, S2 S3, S4, S5
Su içinde 1.0 1.5 - -
% 90 bağıl nem 1.5 2.2 1.0 1.5
% 70 bağıl nem, açık hava 2.0 3.0 2.5 3.7
% 40 bağıl nem, kapalı ortam 3.0 4.5 4.0 6.0
 62

Problem:
3500 kN Konya’da bir konser salonunun zemin katındaki bir kolonun
boyutları ve yükleme durumu şekilde verilmiştir. Kolonun
malzemesi C30/37 olduğuna göre kolondaki kısalmayı, başlangıç
durumu ve nihai durum için hesaplayınız. Betonu kıvam seviyesi
120 mm dir.
4m
60cm
 63

13. YERİNDE MUKAVEMET TAYİNİ

13.1. Hasarsız Deney Yöntemleri İle Sertleşmiş Betonun Basınç Mukavemetinin Tayini

Hasarsız deney yöntemleri ile mukavemeti malzemenin yüzey sertliği ve yoğunluk

gibi bazı özellikler yardımıyla yaklaşık olarak bulunabilmektedir. Bu tip yöntemlerin tercih
sebebi ucuzluk, basitlik, çabukluk gibi faktörlerdir.

13.1.1. Beton test çekici (Schmidt) ile mukavemet tayini

Betonun mukavemeti yüzey sertliği yardımıyla yaklaşık olarak tayin edilebilir.
Yöntemde herhangi bir yapı elemanın yüzeyine en az 9 en fazla 25 kez uygulanarak aletin
kadranından R geri sıçrama değerleri okunmalıdır. Aletin üzerindeki abaktan vuruş açısı
dikkate alınarak betonun küp basınç mukavemeti tayin edilebilir. Ancak yöntemde hata
miktarının ± % 20 olabilmektedir. Bununla beraber Tablo 13.1 deki değerler kullanılarak
yaklaşık olarak 15 × 30 cm lik standart silindir mukavemetinin max ve min değerleri betonun
yaşına göre tayin edilebilir (vuruş açısı 0 derece). Bununla beraber ileriki yaşlar için 14-56
günlük değerleri kullanmak mümkündür. Ayrıca eğer beton dökümünden itibaren dört yıldan
fazla bir süre geçtiyse çıkan mukavemet değeri karbonatlaşma tesiri dikkate alınarak % 10
azaltılmalıdır.

Tablo 13.1. Geri sıçrama R değeri kullanarak betonun yaklaşık silindir mukavemetinin tayini
R fc (MPa)
0 2 4 6 8
20 7 9 11 13 15
30 17 20 23 25 28
40 32 35 39 43 47
50 51 55 59 64 69
R=34->23 MPa, R=26->13 MPa

Örnek: Bir yapının kolon ve kirişlerinden alınan test çekici sonuçları aşağıdaki tabloda
verilmiştir. Yapı yaklaşık 1 yıl önce hizmete girdiyse yapının genel mukavemeti ne olabilir.

No R değerleri
1 42 42 42 38 43 35 40 45
2 43 40 46 40 46 37 43 48
3 43 40 48 42 48 34 48 49
4 42 42 50 43 39 34 40 46
5 43 41 52 43 40 35 41 43
6 50 48 46 37 42 30 44 50
7 40 42 48 40 46 34 45 39
8 42 40 54 38 50 38 43 45
9 33 40 42 35 48 30 42 46
Rort 42.0 41.7 47.6 39.6 44.7 34.1 42.9 45.7
R1=Rmax-Rmin 17 8 12 8 11 8 8 11
R2=Rort+2/3R1 53.3 47.0 55.6 44.9 52.0 39.4 48.2 53.0
R3=Rort-2/3R1 30.7 36.3 39.6 34.2 37.3 28.8 37.6 38.3
*R3<R<R2 ? KABUL KABUL KABUL KABUL KABUL KABUL KABUL KABUL
fc (Tablo 7) 35 35 47 32 41 23 37 43
*Red durumunda o veri grubu kullanılamaz! Yanlış ölçüm!

Genel mukavemet: hepsinin ortalaması: 36 MPa olabilir.

 64

13.1.2. Ultrasonik test cihazı (Pundit) ile mukavemet tayini

Betonun mukavemeti yoğunluk yardımıyla yaklaşık olarak tayin edilebilir. Yöntemde
herhangi bir yapı elemanının üzerindeki iki noktadan ses üstü dalganın geçiş süresi aletin
ekranından μs cinsinden okunmaktadır. Eğer yapı elemanı boşluksuz bir yapıya sahipse
(mukavemetli) süre azalmakta, eğer elemanda boşluk fazla ise (düşük mukavemetli) süre
artmaktadır. İki nokta arasındaki mesafe L (mm), geçiş süresi t (μs) ise geçiş hızı v (km/s)
cinsinden:
V=L/t
Yukarıdaki formülün sonucuna dayanarak Tablo 13.2 de verildiği gibi beton kalitesi hakkında
karar verilebilir.

Tablo 13.2. Ultrasonik test yöntemi ile beton kalitesinin değerlendirilmesi

V (km/s) Durum
>4.5 Çok iyi
3.5-4.5 İyi
3.0-3.5 Şüpheli
2.0-3.0 Zayıf
<2.0 Çok zayıf

Örnekler:
L (mm) 350 120 110 110
t (μs) 92.7 30.5 27.4 37
V (km/s) 3.78 3.93 4.01 2.97
DURUM iyi iyi iyi zayıf

Doğrudan iletim
-en iyi- L
Kadran
ekran

Yarı Doğrudan iletim L

Gönderici Alıcı
Yüzeyeden iletim
+α
L

Şekil 13.2. Ultrasonik cihaz

Şekil 13.1 Test çekici
 65

13.1.3. R ve V değerleri yardımıyla mukavemet tayini

Beton test çekici ve ultrasonik test cihazının verileri birlikte değerlendirilerek bir yapı
elemanının mukavemeti hakkında daha gerçekçi sonuçlar alınabilir. Böyle bir değerlendirme
için Şekil 13.3 teki gibi bir abak kullanılabilir.

80
V=5 km/s
70
V=4.5 km/s
fc (MPa): silindir mukavemeti

60

50 V=4 km/s

40 V=3.5 km/s

30 V=3 km/s

20 V=2.5 km/s
V=2 km/s
10

0
15 20 25 30 35 40 45 50 55 60
R:geri sekme degeri
Şekil 13.3. R ve V değerleri ile silindir mukavemeti tayini

Örnek: Karkası tamamlanan bir karkas inşaatta yapılan test çekici ve ultrasonik test cihazı
değerlendirme sonuçları aşağıdaki ilk iki satırda verilmiştir. Bu yapının genel mukavemeti
Şekil 12 deki abak yardımıyla hesaplayınız.

Rort 34 38 38 39 35 35 32 37
V (km/s) 3.59 3.84 3.79 3.40 3.55 3.88 3.57 3.64
fc (MPa) 15 22 21 18 16 19 13 19

Genel mukavemet: ortalama: 18 MPa olabilir.

 66

13.2. Karot Alma Yöntemi İle Sertleşmiş Betonun Basınç Mukavemetinin Tayini
Bir yapının mukavemeti hakkında en iyi bilgi yapıdan örnek almak yani karot
numunesi almaktır. Ancak karot numunesi almak tahribatlı bir yöntem tekniği olduğundan
alımda dikkatli olunmalıdır. Kolon elemanlardan kesinlikle alınmamalıdır. Kiriş elemanlardan
alınırsa moment 0 noktası civarında üsten 30 cm derinliğinde alınabilir. Alınması en uygun
betonarme elemanları perde ve döşeme elemanlarıdır. Alınan bölge derhal zengin dozajlı ince
malzemeli bir karışımla hemen doldurulmalıdır.
• Karot numunesi alınırken karot alıcısının çapı mümkün olduğunca yapıda kullanılan
maksimum agrega çapının 3 katından büyük seçilmelidir. Doğal olarak yapıda alınan
karot numunelerinin çapları standart silindir çapı=15 ten farklı olabilmektedir. Bu
durumda Tablo 13.3 deki standart silindire dönüşüm faktörü dikkate alınmalıdır.
• Karot numuneleri, alınırken mümkün olduğunca boy/çap oranı=2 olmalı ve 1 den
küçük olmamalıdır (özellikle döşemeden alınan örneklerde karşılaşılır). Eğer farklı
oranlarla karşılaşılırsa Tablo 13.4 deki düzeltmeler yapılmalıdır.
• Karot alımında mümkünse donatının bulunmadığı bir aralıktan numune alınmalıdır.
Bunun için donatı tespit cihazı kullanılabilir. Yatay ve düşey taramada elde edilen
sonuçlar dikkate alınarak donatısız bölge tespit edilebilir. Ancak donatı tespit cihazı
kullanılsa bile bazen aletin tespit mesafesinin gerisinde donatı bulunabilir. Bu
durumda Tablo 13.5 te verilen azaltma % dikkate alınarak düzeltme yapılması gerekir.
• Bir yapının mukavemeti hakkında karar verebilmek için yapıdan en az 10 yerinden
numune alınmalıdır. Bununla beraber yapının her tarafından karot numunesi almak
mümkün olmayabilir. Bu sebeple yapının alınamayan diğer kısımlarındaki mukavemet
hakkında fikir edinmek amacıyla tahribatsız deney yöntemleri (Schmidt çekici,
Ultrasonik cihaz) hem karot alınan bölgede hem de alınmayan diğer bölgelerde
kullanılarak genel bir fikir edinilebilir.
• Alınan karot numunelerine başlık dökülmeli ve suda 48 saat bekletildikten sonra
çıkarılıp test edilmelidir.

Tablo 13.3. Boy/Çap oranına göre kullanılacak düzeltme faktörleri

Boy/Çap Düzeltme Faktörü
2.00 1.00
1.75 0.98
1.50 0.96
1.25 0.93
1.00 0.87

Tablo 13.4. farklı çaplarda karot başlığı kullanımında alınacak düzeltme faktörleri
Çap (cm) × Boy (cm) Düzeltme Faktörü
5 × 10 1.09
7.5 × 15 1.06
10 × 20 1.03
15 × 30 1.00
20 × 40 0.96

Tablo 13.5. Karot numunesindeki donatı çapı ve adetine göre azaltma % leri
Donatı Çapı (mm) Donatı Sayısı Dayanımdaki Azalma (%)
12 1 8
12 2 11
25 1 9
25 2 13
 68

14. YAPILARIN ÇEVRE ŞARTLARINA DAYANIKLILIĞI

Yapı malzemeleri yükleri taşıyacak şekilde seçilmiş ve boyutlandırılmış olsalar dahi,

birçok durumlarda dış etkilere karşı kendilerini koruyamazlar, harap olurlar, ve bu yüzden
yükleri taşıyamaz hale gelirler. Malzemenin hacim sabitliğini bozacak etkileri başlıca dört
gurup altında toplamak mümkündür.

1. Atmosfer Etkileri
2. Kimyasal Etkiler
3. Yangın Etkisi
4. Organizmaların Etkisi

Bununla beraber malzemelerin çevre şartlarına dayanıklılığı için malzemenin fiziksel

özeliklerinin bilinmesi gerekir.

14.1 Malzemelerin Fiziksel Özelikleri

Malzemelerin fiziksel özelikleri fiziksel deney yöntemleri ile ölçülebilen nicelikleri

kapsar. Bunların içerisinde, birim ağırlık, özgül ağırlık, porozite (boşluk oranı), kompasite
(doluluk oranı), su emme ve doyma derecesi gibi kavramlar bulunur.

14.1.1 Birim ağırlık, Özgül ağırlık, Porozite ve Kompasitenin Tayini

Şekil 8.1a da gerçek bir malzemenin tasvirinde olduğu gibi her malzemede görülebilen
ve görülmeyen boşluklar (kusurlar) vardır. Bunlar bazıları dışarı açık, bazıları kapalı ve
bazıları ise çapları mikron mertebesinde olan kılcal (kapiler) boşluklardan oluşur. Burada
tehlikeli olan dışa açık boşluklardır. Zira buradan zararlı sıvılar ve gazlar malzemenin
bünyesine sızarak içyapıya hasar verebilirler. Bu sebeple malzemedeki boşlukların miktarının
ne kadar olduğunu araştırmak, malzemeni kullanımı açısından önemlidir. Ancak bu boşluk
miktarını direkt olarak tayin etmek oldukça zordur. Ancak Şekil 8.1b de önerilen
matematiksel bir modelle malzemedeki boşluk miktarını, yani malzemenin porozitesini ve
malzemenin doluluk oranını, yani kompasitesini tayin etmek mümkündür.
Şekil 14.1a daki gerçek cismin görünen hacminin V olduğunu kabul edelim. Eğer bu
cismi çok ince öğütüp tabanı 1×1 olan yüksekliği V olan prizma şeklindeki bir kabın içerisine
doldurduğumuzda, boşluk hacminin v ve dolu hacmini d olarak ölçtüğümüzü kabul edelim.
Doğal olarak V = v + d olduğu görülebilir. Birim ağırlığın tarifi Şekil 14.1a da tasvir edildiği
gibi boşluklu yapının birim hacminin ağırlığıdır. Malzemenin özgül ağırlığı ise onun
boşluklar çıktıktan sonraki birim hacminin ağırlığıdır. Bu tanımlara göre:

Ağırlık P P
Birim ağırlık: Δ = = =
Görünen hacim V v + d
Ağırlık P P
Özgül ağırlık: δ = = =
Dolu hacim d V − v
Boşluk oranı porozite ve doluluk oranı kompasite matematiksel modelden aşağıdaki
gibi elde edilebilir.
Boşluk hacmi v V −d d
porozite: p= = = = 1−
Görünen hacim V V V
Dolu hacim d
kompasite: k= =
Görünen hacim V
 69

v
öğütme
Boşluk V
d

Dolu

1
1

a) b)
Şekil 14.1. Malzemedeki boşluklar a) gerçek malzeme b) matematiksel model
Δ PV d
Bununla beraber birim ve özgül ağırlığın oranı: = = =k olduğundan
δ Pd V
Δ
porozite: p = 1 − şeklinde bulunabilir ve k + p = 1 olur. Sonuç olarak birim ağırlık ve özgül
δ
ağırlık fizik derslerinden bilindiği gibi deneyle kolayca bulunabildiğinden deneyle bulunması
zor olan porozite ve kompasite bu bağıntılar yardımıyla kolayca bulunabilir.
Malzemelerin birim ağırlığı cismin geometrisine bağlı olarak iki türlü hesaplanabilir:
1) Geometrisi bilinen (şekilli) malzeme: malzemenin kuru ağırlığını ölçmek için 105 oC de
ağırlığı sabit olana kadar etüvde kurutulur ve havada tartılır P0, malzemenin boyutları ölçülür
ve görünen hacmi V hesaplanır. Buradan birim ağırlık aşağıdaki gibi hesaplanır:
P
Δ= 0 (gr/cm3)
V
2) Şekilsiz malzeme: burada iki durum söz konusudur:
a) su emmeyen ve az su emen malzeme: cisim kuru olarak havada tartılır P0, suda Şekil 14.2
de görüldüğü gibi Arşimet terazisinde tartılır P1 bulunur, P0-P1 farkı suyun kaldırma
kuvvetine dolayısıyla görünen hacmine eşittir. Sonuç olarak birim ağırlık:
P0
Δ= (gr/cm3)
P0 − P1
b) su emen malzeme: cisim kuru olarak havada tartılır P0, cisim 24-48 saat suda bırakıldıktan
sonra havada tartılır P1 ve suda tartılır P2 bulunur. Bazen bu deneyde su emen malzemenin dış
yüzüne bir parafin tabakası sürülerek tecrit ettikten sonra suda tartma yoluna gidilir. Sonuç
olarak birim ağırlık:
P0
Δ= (gr/cm3)
P1 − P2
Malzemelerin özgül ağırlığını tayin etmek için, boşlukları yok etmek amacıyla Şekil
14.3 te görüldüğü gibi, malzeme çok ince olarak öğütülür ve 0.074 mm (74μ) göz açıklığı
bulunan elekten elenerek geçen kısım ağırlığı bulunarak (P0) içinde inert sıvı bulunan
piknometreye konarak hacmi (V) tayin edilir. Sonuç olarak özgül ağırlık aşağıdaki gibi
hesaplanır:
P
δ= 0 (gr/cm3)
V
 70

öğütülmüş
malzeme

0.074 mm lik elek

piknometre

inert sıvı

Şekil 14.2. Arşimet terazisi Şekil 14.3. Piknometre ile özgül ağırlık tayini

14.1.2. Su emme Oranı

Metal gibi malzemeler hiç boşluk içermediğinden bu tür malzemelerin Δ=δ dır. Daha
önce belirtildiği gibi taşlar gibi boşluklu malzemelerde dışa açık boşluklar ve kapalı boşluklar
bulunabilmektedir. Kapalı boşluklar su emme deneyinde içine su almazlar. Açık boşlulara ise
su ancak kısmen dolabilirler. Bu sebeple Bölüm 14.1.1. de anlatılan birim ağırlık deneyinde
kapalı boşluklar, hacim hesabında dikkate alınamadığından dolayı hesaplanan birim ağırlık
biraz küçük çıkacaktır.
Bununla beraber, malzemelerin ne kadar su emdiğini tayin etmek yapı malzemelerinin
kullanımı açısından önemli bir parametre olduğu için su emme deneyi yapılır. Su emme
deneyi için, malzeme ilk önce 105 oC de ağırlığı sabit olana kadar etüvde kurutulur ve tartılır
kuru ağılığı P0 bulunur, daha sonra numune oda sıcaklığında (19-23 oC) 24-48 saat ağırlığı
sabit kalıncaya kadar su içinde bırakılır, sudan çıkarılıp yüzeyi kurulanır ve tekrar tartılır P1
ağırlığı tayin edilir. Ağırlıkça su emme oranı:
P − P0
Sa = 1 100 (%)
P0
bulunur. Hacimsel olarak su emme miktarı numune bir kez de su da tartılarak P2 ağırlığı
bulunarak veya aşağıda hesaplandığı gibi birim ağırlık cinsinden de ifade etmek mümkündür:
P − P0 P − P0 P − P0
Sh = 1 100 veya Sh = 1 100 = 1 100 = S a Δ (%)
P1 − P2 V P0
Δ
Tablo 14.1 de inşaat mühendisliğinde yaygın olarak kullanılan malzemelerin birim ağırlık,
özgül ağırlık ve su emme değerlerinin aralık değerleri verilmiştir.
Tablo 14.1. Bazı malzemelerin fiziksel özellikleri
Malzeme Birim ağırlık, Özgül ağırlık, Ağırlıkça su emme,
Δ (gr/cm3) δ (gr/cm3) Sa (%)
Çelik 7.9 7.9 -
Sert taşlar 2.5-2.7 2.5-3.0 0-1
Yumuşak taşlar 2.0-2.5 2.5-2.7 1-3
Beton (yapay taş) 1.8-2.4 ? 1-8
Tuğla (yapay taş) 1.2-1.8 2.5-2.7 8-18
Ahşap 0.4-0.9 1.5-1.7 Çok fazla
 71

14.1.3. Doyma Derecesi

Doyma derecesi, cismin toplam boşluklarının ne oranda su ile dolduğunu gösterir.
Doyma derecesi malzemenin donmaya dayanaklılığı bakımından önemlidir. Çünkü cismin
dışa açık boşluklarına giren su donduğu zaman (kış aylarında bu durumla sık sık karşılaşılır)
hacminde % 9 artış meydana gelir. Eğer malzemenin boşluklarının tamamı su ile dolmuşsa, su
genişleyecek boşluk bulamaz ve meydana gelen buz basıncı malzemeyi parçalar. Bu sebeple
malzemenin doyma derecesinin hesaplanması gerekir. Malzemenin doyma derecesi yukarıda
açıklanan tanım gereği hacimce emilen su miktarının cismin boşluk miktarına oranıdır:
S
Doyma derecesi: D= h (%)
p
Pratikte doyma derecesi D<%80 olduğu zaman veya malzemelerin boşlukları % 80
den daha az oranda suya doymuşsa (%20 den fazla boşluk kalmışsa), su buz haline geçerken
genişlemesi için yeterli miktarda boşluk olduğu sonucuna varılır ve donma olayından
malzemenin etkilenmeyeceği sonucuna varılır.

14.1.4. Geçirgenlik (Permeabilite)

Şekil 8.1 de görüldüğü gibi yapı malzemelerinin büyük bir kısmının iç yapısında gözle
görülebilen veya görülemeyen irili ufaklı sürekli veya süreksiz boşluklar bulunur. Boşluların
sürekli olması malzemenin bünyesine zararlı gaz ve sıvıların girmesini kolaylaştırır. Hatta
malzemenin bir tarafından diğer tarafına gaz ve sıvıların geçişi mümkün olabilmektedir.
Bu boşluların şekli oldukça karışık olmakla birlikte kapalı boşlukların geometrisinin
küresel veya elipsoit olduğu, dışa açık boşluların ise silindirik boru geometrisine sahip olduğu
ve malzemenin bünyesinde bir ağ şeklinde dağıldığı kabul edilebilir. Boşlukların geometrisi,
sürekliliği ve dağılımı araştırmak için malzemeden alınan bir kesitin mikroskopla incelenerek
bulunabilir. Ancak pratikte bazı fizik yasalarından yararlanarak basınçlı geçirimlilik ve
kapiler (kılcal) su emme deneyleriyle boşlukların karakteri hakkında bir fikir edinmek
mümkündür.

14.1.5. Basınçlı geçirimlilik

Basınç altında bulunan suyun cismin bir yüzünden, cismin içinden geçerek, karşı yüze
ulaşması özelliğine geçirimlilik denir. Başlangıçta rejimsiz olan akımdan sonra, belirli bir süre
sonunda bir rejim meydana gelerek cisim belirli bir zaman aralığında belirli miktarda su
geçirmeye başlar. Bu olay, Şekil 14.4 te detaylandırılan Darcy kanunu ile açıklanabilir.
Doğal olarak bir yüzden diğer yüze birim sürede geçen su miktarı (su mühendisliğinde buna
debi denir) Q, uygulanan basıncın p ve uygulandığı yüzey alanının A büyüklüğüyle doğru
orantılı ve cismin kalınlığıyla x ters orantılı olacaktır. Sonuç olarak Darcy kanunu aşağıdaki
şekilde tanımlanır:
pA
Q=K (cm3/s)
x
Görüldüğü gibi burada K birimsel olarak sağlanması gereken sabite malzemenin geçirimlilik
katsayısı denir ve birimi cm/s dir. Diğer taraftan birimsel tutarlılık açısından p basıncı cm
cinsinden su sütünü yüksekliği ile verilmelidir (1 atmosfer basıncı = 10 m su sütunu).
Geçirimlilik katsayısı K, malzemenin yapısı ile yakından ilgili olup, bu katsayının
büyüklüğü dışa açık boşluların fazla olmasına bağlıdır. Bazı cisimlerin porozitesi büyük
olmakla birlikte dışa açık boşluların oranı az olduğundan geçirimlilik katsayısı küçük değerler
alır. Malzemelerin geçirimlilik katsayısını tespit etmek için Şekil 14.5 te görülen deney
düzeneği kullanılır. Deneyde A kesit alanlı ve x kalınlığında plak şeklinde malzeme kapalı bir
kapta p basıncında bir su etkisine maruz bırakılır ve birim zamandan geçen su miktarı Q tayin
edilir.
 72

p: basınç
Q: birim zamanda
geçen su miktarı
su

A: yüzey alanı

x: kalınlık

Şekil 14.4. Darcy kanunu Şekil 14.5. Basınçlı geçirimlilik deneyi

Uygulamada kalınlığı 8-10cm düzeyinde ince yapı elemanlarında K=10-7-10-8 cm/s

den az ise malzeme geçirimsiz sayılır.
Bazı durumlarda boşluklu malzemelerin içindeki boşluklardan havadaki su buharı bir
taraftan diğer tarafa geçebilmektedirler. Bu durumda malzemenin buhar geçirimliliği söz
konusu olmaktadır. Buhar geçirimliliğinin kanunları su geçirimlilik kanunlarına benzemekle
birlikte karışık bazı özellikler içermektedir. Gaz ve buhar geçirimliliği için özel deney
tertibatları gerekmektedir.

14.1.6. Kılcal geçirimlilik (kapiler geçirimlilik)

Daha önce boşluklu malzemede kılcal (kapiler) boşlukların bulunduğu açıklanmıştı.
Bu boşluklar cisim içinde kılcal borular şebekesini oluştururlar. Bu boşlukların boyutları
0.1 μ-2.5 mm arasında değişirler. İçinde bu tip boşluklar bulunan bir cismin yüzeyi su ile
temas edecek olursa, suyun yüzey gerilimi sebebiyle su cisim üzerinde yükselmeye başlar ve
bu olaya kılcallık (kapilerite) adı verilir. Şekil 14.6a da şematize edildiği gibi, borunun çapı
(d) ne kadar ince ve yüksekliği (h) ne kadar fazla ise Jurin kanunu uyarınca su o kadar
yükseğe çıkacaktır.
Şekil 14.6b deki kılcallık deneyinde görüldüğü gibi, temas alanı A olan bir cisim su ile
temas ettiğinde t türesinde kılcallık yolu ilen emilen su Q arasında aşağıdaki şekilde ifade
edilebilir (Şekil 14.6c):
2
⎛Q⎞
⎜ ⎟ = Kt veya Q = A Kt
⎝ A⎠
Buradaki K katsayısına kılcallık veya kapilarite katsayısı adı verilir. K’nın birimi Q (gr veya
cm3), A (cm2)ve t (s) cinsinden alınacak olursa (cm2/s) olarak elde edilir. Bu katsayının büyük
olması kılcallık olayıyla emilen suyun ne kadar fazla olduğunu ve dolayısıyla cismin içinde
bulunan kılcal boşlukların o kadar fazla olduğu anlamına gelmektedir.
Tablo 14.2 de bazı taş yapılı malzemelerin geçirimlilik (permeabilite) katsayısı ve
kılcallık (kapilarite) katsayısı verilmiştir. Ancak buradaki değerler bir fikir vermek amacıyla
düzenlenmiştir, kesin değildir. Deney yapmadan herhangi bir malzeme hakkında karar
verilemez.
 73

2
(Q/A) (cm2 )

K (cm2 /s)
1
t (s)
c)
Şekil 14.6. a) tipik bir kılcal boru geometrisi b) kılcallık deneyi c) kılcallık kanunu

Tablo 14.2. Taş yapılı malzemelerde geçirimlilik ve kılcallık katsayısı

Malzeme Geçirimlilik Katsayısı Kılcallık Katsayısı
K (cm/s) K (cm2/s)
Taşlar 10-9-10-12 10-6-10-7
Tuğla 10-6-10-8 10-2-10-4
Çimento hamuru 10-9 10-6
Beton 10-7-10-8 10-5

14.1.7. Kalite Katsayısı (Özgül Mukavemet)

Bir malzemenin birim ağırlık ve kompasite arttıkça mukavemet ve ısı iletkenliği artar.
Birim ağırlık azaldıkça veya porozite arttıkça mukavemet ve ısı iletkenliği azalır. Aslında
malzemedeki boşluklar (kusurlar) Şekil 14.7. den de görülebileceği gibi gerilme yığılmalarına
sebep olur ve genel manada mukavemet kaybına sebep olmaktadır. Yapı malzemelerinde hem
mukavemeti hem de hafifliği bir arada belirten kalite katsayısı (özgül mukavemet) aşağıdaki
gibi tanımlanır:
σ max
Kalite katsayısı (özgül mukavemet) =
Δ
Şekil 14.8 de taş yapılı malzemelerin mukavemet yoğunluk ilişkisi verilmiştir.
Örneğin duralümin ve çeliğin birim ağırlıkları sırasıyla 2.7 ve 7.9 gr/cm3 civarında olup her
ikisinin çekme mukavemeti yaklaşık 400 MPa civarındadır. Sonuç olarak duralümin’in kalite
katsayısı çeliğin 3 katı kadardır. Bu sebeple duralümin uçak sanayinde yaygın olarak
kullanılmaktadır. Benzer olarak, inşaat mühendisliğinde kullanılan taşıyıcı hafif betonlar
yüksek bir mukavemete ve düşük bir birim ağırlığa sahiptir.

σ σ σ

3σ 5σ
a sonsuz
gerilme
b

σ σ σ
Dairesel delik Eliptik delik (b/a=2) Çentik
Şekil 14.7. Malzemedeki kusurların oluşturduğu gerilme yığılmaları
 74

Şekil 14.8. Taş yapılı malzemelerde mukavemet-birim ağırlık ilişkisi

14.1.8. Fiziksel Özeliklerin Bilinmesinin Önemi

Bu bölümde yapılan tartışmalardan yapılarda kullanılan malzemelerin fiziksel
özeliklerin bilinmesi bazı açılardan önemli olduğu ortaya çıkmaktadır. Bunlar:
1) Yapılarda nem, su ve su buharı gibi unsurların geçirimsizliği gibi bazı işlevlerin direkt
olarak malzemenin fiziksel özelikleri aracılığı ile sağlanır.
2) Yapıların çevre şartlarına karşı dayanıklı olması (durabilite) ve görünüş bakımından
estetiğini koruması için malzemenin fiziksel özeliklerinin bazı koşulları sağlaması gerekir.
Örneğin malzemenin içerisine sızan sular, bünyedeki bazı eriyici tuzları çözerek su kareketi
ile bunları yüzeye taşır ve yüzeyde pamuklanmalar, lekeler ve çiçeklenmeler görülür.
3) Malzemenin fiziksel özelikleri ile mekanik özelikler arasında kuvvetli ilişki vardır.
Bu tür fiziksel tesirleri önlemek için suyun membasını kesmek, kapilarite katsayısı
küçük olan malzemeler kullanmak veya yapı elamanının yüzeyini geçirimsiz malzemeler ile
tecrit etmektir.
 75

Problemler
1) Biri A diğeri B olarak adlandırılan iki taş numunesi üzerinde yapılan fiziksel deneylerden
tablodaki sonuçlar bulunmuştur. Buna göre:
a) Bu iki taşın birim ağırlığını, özgül ağırlığını, kompasitesini, su emme oranını ve doyma
derecesini bulunuz.
b) A ve B taşlarının maksimum mukavemeti sırasıyla 70 ve 50 MPa olduğuna göre, bunları
dona dayanıklılık ve özgül mukavemet açısından karşılaştırınız.
Deney A B
Boyutlar (cm) 7×7×7 Şekilsiz
Kuru ağırlık (gr) 916 1000
Su emmiş ağırlık, havada (gr) 919.5 1015
Su emmiş ağırlık, suda (gr) - 599
Özgül ağırlık gr/cm3 2.7 2.95
 76

2) Bir taş numunesinin özgül ağırlığı 2.8 gr/cm3 dür. Bu taşın 10 cm çapında 15 cm
yüksekliğindeki silindirik kuru bir parçasının ağırlığı 2827 gr gelmektedir. Aynı parça su ile
doyurulduğunda 2920 gr geldiğine göre bu taşın açık ve kapalı boşluklarının hacmi ne
kadardır?

3) Bir tuğla numunesi üzerinde yapılan fiziksel deneylerde birim ağırlık 1.68 gr/cm3, özgül
ağırlık 2.50 gr/cm3 ve kılcallık katsayısı 5.7 10-4 cm2/s olarak bulunmuştur. Buna göre:
a) Bu tuğlanın porozitesini hesaplayınız.
b) Boşluklarının % 80 oranında kılcal su ile dolduğunu kabul ederek bu tuğladan yapılmış bir
duvarda suyun kılcal olarak 1 m yükselmesi için geçecek süreyi bulunuz.
 77

4) İç çapı 1 m olan ve çeper kalınlığı (et kalınlığı) 5 cm olan bir beton boru hattından 3 Atm.
Basınç altında su geçmektedir. Betonun geçirimlilik katsayısı 10-7 cm/s olduğuna göre, boru
katıntın 1 km deki günlük su kaybı ne kadardır?

5) 15 cm lik kare kesite sahip bir beton numune 11 dk. süre ile suya temas ettiriliyor. Bu
betonun kapilarite katsayısı K=1.3 10-5 cm2/s olduğuna göre numune kılcal olarak ne kadar
suyu emer.
 78

14.2. Atmosfer Etkileri

Atmosferin yapı malzemelerine zarar veren en önemli etkisi, donma etlisidir. Sıcaklık
azalıp 0°C nin altına düştüğü vakit malzeme boşlukları içersine emilmiş bulunan su donarak
buz haline geçer. Bu geçişte bir hacım artması vardır. Eğer malzeme boşluklarının doyma
derecesi %80 in üstünde, çapları küçük (5 mikronun altında), ve boylan uzun (2 cm. in üstün-
de) ise, o zaman malzeme içinde buz basınçları ve hidrostatik basınç doğarak, çatlama,
parçalanma, ve döküntülere yol açar. Eğer bu olay sık sık tekrarlanırsa, malzemede
yorulmadan dolayı parçalanma meydana gelir.
Atmosfer etkilerinin ikincisi periyodik sıcaklık ve rutubet değişmeleridir. Bunlara
bağlı olarak doğan periyodik genişleme veya büzülme olayları serbestçe şekil değiştirmesi
önlenmiş malzemede periyodik gerilme değişmelerine yol açar ve bir yorulma etkisi meydana
getirerek malzemeyi çok uzun bir süre sonunda parçalar.

14.3. Kimyasal Etkiler

Yapı malzemelerinin kimyasal maddelerle doğrudan doğruya temasa gelmesi, daha

çok endüstri yapılarında karşılaşılan bir olaydır. Tabii ve suni yapı taşları üzerine genellikle
asitlerin zararlı, bazların ise zararsız olacağı düşünülebilirse de, çok çeşit malzeme ve çok
çeşit kimyasal madde arasındaki etkilerin bilinmesini gerektiren bu konu özel bir uzmanlık
işidir.
14.3.1. Kirli Hava
Şehir atmosferine evlerin ve fabrikaların bacalarından, otomobillerin eksozlarından,
vapur ve trenlerin bacalarından karışan ve havayı kirleten dumanlarda çok miktarda CO2 ve
SO3 gazları bulunmaktadır. Bu gazlar yağmurlu ve sisli havalarda H2CO3 ve H2SO4 şeklinde
asit haline geçerek bilhassa binaların dış yüzlerinde kullanılmış kaplama malzemeleri üzerine
zararlı etki yaparlar. Bu asitlerin kireçli malzeme üzerine etkileri aşağıdaki reaksiyonlarda
görülmektedir:
H2CO3+CaCO3 → Ca(HCO3)2
H2O+H2SO4+ CaCO3 → CaSO4, 2H2O + CO2↑
Karbonik asit reaksiyonunu belirten birinci denklem, suda erimeyen kalsiyum
karbonatın, suda erir kalsiyum bikarbonata dönüşümünü gösterir. Bu şekilde dış yüzler yağ-
mur tarafından eritilip götürülünce malzemenin yüzeyi eskimiş olur. Sülfürik asit
reaksiyonunu gösteren ikinci denklem ise, kalsiyum karbonatın alçıtaşına dönüştüğünü ve iki
mol su alarak hacmini genişlettiğini göstermektedir. Hacim genişlemesi yüzeydeki malzemeyi
bozacağı için eskimeye yol açar.

14.3.2. Zararlı Sular

Yapı malzemelerine zarar veren suların başında çok tatlı sular, yani sertliği az olan,
içinde erimiş tuzlar ve kireç bulunmayan sular gelir. Memba suyunda, dağlık yerlerde kar ile
beslenen göl ve akarsularda erimiş bulunan havanın CO2 ini bağlayacak kireç bulunmadığı
için bu sular zayıf bir karbonik asit etkisi yapar. Suyun asit karakterinde olduğu pH değerinin
7 den küçük olmasıyla anlaşılır. Bu şekildeki agresif tatlı sular kireçli malzeme için
tehlikelidir. Yukarda kirli hava bölümünde anlatılan karbonik asit reaksiyonunu yaparak suda
erimeyen kalsiyum karbonatı, suda eriyen kalsiyum bikarbonat haline getirirler ve bilhassa
akıcı oldukları zaman malzemeyi kısa bir sürede eritip yok ederler. Kalkerli arazideki
mağaralar bu yolla sular tarafından açılmışlardır. pH değeri 7 den büyük olan kireçli suların
ise kalkerli malzemeye zararlı etkileri yoktur.
Yapı malzemelerine zararlı etki yapan ikinci su çeşidi sülfatlı sulardır. Bu sulara
bataklıklarda, sülfatlı zeminlerde, kanalizasyonda, ve denizde rastlanır. Bunlarla temas eden
 79

kalkerli malzemeler ve betonlar, yine yukarda kirli hava bölümünde gördüğümüz sülfürik asit
reaksiyonu veya benzer başka zararlı reaksiyonlara uğrayarak zamanla şişip parçalanırlar.
Esmer renk, çürük yumurta kokusu veren şüpheli sulan analize tabi tutarak sülfat miktarını
tayin etmek gerekir. Sudaki SO3 miktarı % 0.03 ü aştığı takdirde suyun zararlı olacağı ve
koruyucu tedbir alınması gerektiği kabul edilmektedir. SO3 miktarı % 0.1 oluncaya kadar
tedbir alarak korunma sağlanabilir. %0.l i aşarsa hiç bir tedbir işe yaramamakta ve malzemeyi
bu sudan tamamen ayırmak gerekmektedir.
Eldeki bir malzemenin sülfatlı sulara dayanıklılığını araştırmak için laboratuarda
malzeme numuneleri %10 konsantrasyonunda Na2SO4, veya MgSO4 eriyiği içinde yarı batmış
durumda uzun süre saklanır ve zaman zaman bozulma durumları gözetlenerek karşılaştırılır.
Yapı malzemelerine zararlı etkisi olan üçüncü su çeşidi deniz suyudur. Deniz suyunda
çok miktardaki NaCl ün yanında az miktarda da MgSO4 ün de bulunuşu onu zayıf bir sülfatlı
su haline getirmektedir. Denizde yapılan rıhtım, iskele, dalgakıran gibi yapılardaki malzeme
üzerine bu suyun etkisi dikkate almak gerekir.
14.3.3. Radyasyon
Güneşin ultraviyole ışınları veya
endüstriyel ve nükleer reaksiyonlardaki α γ β
ışınlar α ,β,ve γ parçacıkları gibi atom
parçalanması mahsullerini ihtiva ederler. α
ışını,iki elektronunu kaybetmiş He atomu, β
ışını, sadece elektronlardan ibarettir ve γ ışını
ise, elektriksel yük taşımamakta, X ışını radyoaktif
karakterindedir (Şekil 14.9). En tehlikelisi γ madde
ışını olup malzemeye nüfuz etme kabiliyeti
yüksektir. Bu parçacıkların radyasyonu
malzemedeki atomlara çarpınca onların Kurşun
elektron kaybederek iyonlaşmasına veya Şekil 14.9. Radyoaktif maddeler
yerlerinden sıçrayarak nokta kusurlar
oluşturmasına yol açarlar. Bunun zararları ise metal, seramik ve polimer malzemede başka
başkadır.
Radyasyona en çok metaller dayanır. Serbest elektronların zaten var oluşu ve yerinden
oynayan atomların eski yerlerine geri sıçraması olanağının bulunuşu bunlarda değişikliğin
kalıcı olmasını önler. Meydana gelmiş olan nokta kusurlar, aynen soğuk şekil değiştirme gibi
metalin sertleşmesine ve sünekliğinin azalmasına sebep olurlar. Tavlama ile bunun
giderilmesi mümkündür. Sertleşme çizgi kusurlardan ileri gelmediği için tavlama sıcaklığı,
soğuk şekil değiştirmenin gerektirdiği değerin altındadır.
Seramiklerin radyasyona dayanıklılığı metallerinkinden azdır. Çünkü bunlar serbest
elektronları olmayan iyonik veya kovalan cisimlerdir. Radyasyon etkisi ile ortaya çıkan
serbest elektronlar ve atom hareketleri bunların bağlarının kopmasına ve malzemenin zarar
görmesine yol açar. Sertlik, gevreklik, elektrik iletkenliği artar, renk değişir. Genellikle iyonik
kristaller, kovalan olanlara kıyasla radyasyona daha dayanıklıdır.
Ahşap, plastik, bitüm v.b. gibi polimerler ise radyasyona karşı er. dayanıksız
maddelerdir. Radyasyon sonucunda ya bunların zincirleri koparak molekül ağırlıkları azalır,
ve polimer, ahşabın güneş ışınları etkisinde esmerleşip bozulması gibi yumuşayıp
mukavemetini kaybeder veya asfaltta, boyalarda ve diğer organik malzemede olduğu gibi
kopan zincirler havadan aldıkları oksijenle yanal bağlar kurar, sertleşir ve gevrekleşirler.
Fazla sertleşme ise bunlarda çabuk çatlama ve bozulmaya sebep olur.
 80

14.3.4. Oksidasyon
Havanın oksijeni ile malzeme yüzeyi arasındaki reaksiyon sonuca yüzeyde bir oksit
filmi meydana gelir. Genellikle metallerde ve polimerlerde karşılaşılan, seramiklerde ise
görülmeyen bu olayı aşağıdaki denklemler ile verilebilir:
Metal+Oksijen → Metal Oksidi
Polimer+Oksijen →CO, CO2, H2O, v.b.
Birinci denkleme göre meydana gelen metal oksidi normal şartlarda katı haldedir. Bu oksit
kabuğu Al, Cr, Ni, v.b. gibi bazı metallerde olduğu gibi ana metale kıyasla daha yoğun ise,
metalin hava ile temasını keser. Oksidasyon ancak metal iyonlarının dışarıya difüzyonu ile
devam edebilir. Kabuğun kalınlaşma hızı yavaştır ve kalınlık ile ters orantılıdır.
Polimerlerdeki oksidasyonda ise farklı iki tür olayla karşılaşıla-bilmektedir. Ya
oksijen, zincirlerdeki reaktif elemanlarla birleşerek polimeri bozar ve yukarıdaki
reaksiyonlardan ikincisinde görüldüğü gibi gaz halinde mikro-moleküllerin malzemeden
ayrılmasına ve malzemenin yumuşayıp bozulmasına sebep olur, ya da oksijen polimer
zincirleri arasında yanal bağlar kurarak, bitümlü malzemede, boyalarda ve lastikte görüldüğü
gibi sertleşmeye yol açar. Bunları önlemek için oksidasyonu önleyici katkılar kullanılır.

14.3.5. Korozyon
Metallerin elektrolit adı verilen
eriyikler etkisi ile bozulmalarına yol açan ve
elektron transferi gerektiren olaylara
korozyon adı verilir. Korozyonu açıklamak
için metallerdeki elektroliz olayını dikkate
almak gerekir (Galvani pili). Bir metalden
yapılmış iki elektrot Şekil 14.10 da
görüldüğü gibi bir elektrolit içine
batırıldığında ve bir dış elektrik devresi ile
bunlara potansiyel fark oluşturulduğunda
akım geçince anot adı verilen soldaki
elektrot akıma elektronlarını ve eriyiğe
Şekil 14.10. Galvani pili
katiyonlarını vererek korozyona uğrar. Katot
adı verilen sağdaki elektrot ise
akımdan elektronları, eriyikten de katiyonları alarak elektroliz yolu ile kaplanmış olur
(galvaniz).
Metallerin atmosferdeki korozyonunda yukarıdaki elektroliz olayına benzeyen çeşitli
reaksiyonlar yer almaktadır. Reaksiyonların olması için anotla katot arasında elektriksel temas
olması ve bunların farklı potansiyellere sahip bulunmaları gereklidir. Şekil 14.10 da bir
batarya yardımı ile sağlanan potansiyel farkı, elektrotları farklı cins metallerden seçmek yolu
ile kendiliğinden oluşabilir. Meydana getirecekleri elektrot potansiyeline göre çeşitli metalleri
aşağıdaki Tablo 14.3 te görülen bir galvanik seride sıralamak mümkündür. Bu seride üstte
olan metaller kendilerinin altında bulunanlara kıyasla daha asaldırlar, yani onlar katot
durumunda olur ve korunurlar, altta bulunanlar ise anot durumundadırlar ve korozyona
uğrayarak bozulurlar.
Seçilen elektrot çiftinin Şekil 14.10 da görüldüğü gibi büyük boyutla olması da gerekli
değildir. Örneğin çeliğin mikro yapısı içindeki iki faz bile böyle bir galvanik pil meydana
getirebilir, tane sınırı, dislokasyon çizgisi, ve soğuk şekil değiştirmiş bölge gibi yüksek enerji
bölgeleri anot vazifesi görürken, gerilmesiz bölgeler katot vazifesi görerek bir gerilme pili
doğabilir. Üçüncü bir çeşit pil ise elektrolitin farklı bileşimdeki bölgelerinin meydana
getirdiği konsantrasyon pilidir (Şekil 14.11).
 81

Tablo 14.3. Metallerin Galvanik serisi

Platin Katot
Altın (korunan)
Grafit ↑
Titanyum
Gümüş
Krom
Nikel
Monel
Pirinç
Bakır
Bronz (Tunç)
Kalay
Kurşun
Dökme demir
Çelik
Alüminyum ↓
Çinko Anot
Magnezyum (korozyona uğrar)

Şekil 14.11. Korozyon türleri

Metal malzemenin atmosfer şartlarında bozulması sırasında oksidasyon olayı

genellikle korozyon ile birlikte yer alır. Korozyonun olması çok kere metalin yüzeyinde
rutubet bulunmasına bağlıdır. Metalin yüzeyinde oluşan oksit filmi havadaki rutubeti absorbe
ederek sulu korozyon olayına ortam hazırlar. Endüstri bölgelerindeki atmosferde SO3 ve H2S
gazlarının bulunması, veya deniz atmosferinde klorürlerin bulunması metal yüzeyi ile temas
eden suyun iletkenliğini arttırarak korozyonu şiddetlendirirler. Krom, paslanmaz çelik,
alüminyum ve nikel gibi bazı metaller kendilerini çok iyi koruyan filmlerle kapladıkları için
atmosferde korozyona uğramazlar. Bakır ve kurşun gibi metaller ise oksitten başka ikinci bir
 82

sülfat veya karbonat tabakası ile kaplanarak korunmuş bulunurlar. Demirde ise, yüzeyde
doğan hidroksit tabakası sonradan okside dönüşerek, yüzeye yapışmayan, pul pul dökülen pas
oluşumuna yol açar:
4Fe+302+6H2O → 4Fe(OH)3
4Fe (OH) 3 → 2Fe2O3+6H2O

14.4. Yangın Etkisi

Makine ve aletlerin kullanışı sırasında, binalardaki ve endüstrideki baca ve fırınlarda,

jet uçaklarının havalandığı pistlerde, füzelerin rampalarında, binaların yangınlarında yüksek
sıcaklıklar malzeme üzerine etkimektedir. Yüksek sıcaklıkta metallerin yumuşayıp
mukavemetlerini kaybettiği, kuvars gibi bazı seramiklerin ani hacim genişlemeleri yaparak
dağılıp parçalandığı, polimerlerin ise yandığı bilinmektedir. Bu üç malzeme türü içinde en
uzun süre dayanabilen seramiklerdir. Seramikler içinde bazı cinsleri ateşe dayanıklı malzeme
olarak diğer malzemeyi yüksek sıcaklıktan korumada kullanılmaktadır.
Yapı malzemelerinin yangına ve yüksek sıcaklıklara dayanıklılığını araştırmak için
laboratuarda özel fırınlar içinde 1200°C sıcaklığa kadar ısıtılan numuneler üzerinde deneyler
yapılır. Bu incelemelerden tabii taşların ve minerallerin, sıcaklıkla artan genişlemeler yaptığı,
çimento hamurunun suyunu kaybederek büzüldüğü, harç ve betonlarda ise agrega danelerinin
genişlemelerinin galip geldiği anlaşılmıştır. Yüksek fırın cürufu, bazalt, ateş tuğlası gibi
malzemeden gayrisi 1200°C e kadar dayanamamaktadır. Dikkat edilmesi gereken önemli bir
nokta, sıcaklık arttıkça malzeme mukavemetinin yavaş azalmasını sağlamak, ani hacim
değişiklikleri olmasını önlemektir. Örneğin kuvarslı taşların 579°C de, kalkerlerin 900°C de
ve tuğlaların 1000°C de önemli değişiklikler göstermeleri, bu malzemeyi ancak o sıcaklıkların
altında kullanmaya imkan vermektedir. Bu kullanışta dahi, sıcaklığın derecesi ile ilgili bir
mukavemet azalması olabileceği dikkate almak gerekir. Şekil 14.12 de betonarme çeliği ve
betonun yüksek sıcaklık etkisi altında mukavemetinde meydana gelen kayıplar ve görünüm
özellikleri verilmiştir.

14.5. Organizmaların Etkisi

Organizmaların, yani canlıların etkisi, daha çok organik malzeme üzerindedir. Örneğin
topraktaki bakterilerin bitümlü tecritleri bozduğu mantar ve kurtların ahşaba zarar verdiği,
asalak deniz hayvanlarının gemilere ve deniz kıyısındaki yapılara zarar verdikleri, bitki ve
yosunların kayaları parçaladığı bilinen olaylardır. Bu etkiler arasında mantar ve kurtların
ahşap üzerindeki zararlı etkileri en çok önem verilmesi gereken bir olaydır. Zehirli maddeleri
ahşaba içirerek, başka bir deyişle ahşabı emprenye ederek bu organizmalara karşı korunma
sağlanır.

14.6. Korunma Çareleri

Yukarda özetlenen çeşitli zararlardan malzemeyi koruma çarelerini çok kısa bir
şekilde aşağıdaki prensiplerde toplamak mümkündür:
a) Zarar görmeyecek cinsten malzeme seçmek (örneğin paslanmaz çelik kullanmak gibi),
b) Malzemeyi zarar görmeyecek hale getirmek (örneğin ahşabın emprenyesi),
c) Malzemeyi koruyucu tabakalarla kaplamak (örneğin boyama).
d) Zararlı etkiyi malzemeden uzaklaştırmak (örneğin kanallar açarak zararlı suları
yapıdan uzaklaştırmak),
 83

Şekil 14.12. Betonarme çeliği ve betonun yangın etkisi altındaki davranışı

Yerine göre bu çarelerden birine veya birkaçına başvurulur. Mal-zeminin koruyucu

tabakalarla kaplanmasında dış görünüşün değişmeme önemli olabilir. Anıtsal yapılardaki
kireçli dış kaplamaların korunmasında suda erimez ve saydam tabakalar oluşturan flüat asidi,
sodyum silikat (su-camı), veya sodyum-siliko-flüat gibi maddeler çok kullanılmaktadır.
Malzemenin veya yapının dış yüzlerini su defedici silikon eriyikleri ile boyamak yoluyla da
kılcal su emme ve çiçeklenme etkileri önlenmektedir.

14.6.1 Korozyondan korunma

1) Tasarım önlemleri: Başlangıçta alınacak en basit önlem değişik türde metalleri bir arada
kullanmamaktır. Eğer zorunluluk varsa iki metal arasına bir yalıtkan tabaka yerleştirmek,
örneğin plastik conta kullanmak gerekir. Bağlantı elemanları ana metalle aynı olmalı. Bağlantı
elemanı ile metal farklı olacak olursa anot metalin yüzeyinin çok geniş olması gerekir.
Örneğin çelik levhaya pirinç vida kullanılabilir, ancak bunun tersi pirinç levhaya çelik vida
uygun değildir, küçük anot çok uzak kısa sürede paslanarak yok olur. Kaynaklı bileşimlerde
kaynak elektrotunu ana metalle aynı bileşimde olacak şekilde seçmeli, genellikle demir veya
bakıra yapılmış lehimin (Sn-Pb alaşımı) dibinde korozyon hızı yüksek olur. Su içeren kapların
ya tam dolu veya tam boş olması oksijenin katodik etkisini azaltır, korozyona dayanıklılık
artar.
2) Yüzey kaplama: Yüzeyi yağ, organik, inorganik veya metal malzemelerle kaplama.
Yağlama uzun ömürlü olmaz. Organik kaplamada en yaygın ve ekonomik yöntem polimer
tabanlı doğal ve sentetik boyalarla yüzey örtülür. İnorganik kaplamada seramik film yani
emaye işlemi yapılır. Metalik kaplamada temelinde difüzyon yatan bu işlemde, çinko
banyosuna daldırılmış çelik saçlar veya krom kaplamalı oto kaportası veya tesisat
malzemeleri (musluk gibi) örnek verilebilir.
 84

3) Katodik koruma: Korunacak metale bir doğru akım kaynağından veya anot nitelikli bir
metalden elektron akımı sağlanması durumudur. Şekil 14.13 te .görüldüğü gibi çelik tekne
gövdesine çakılan çinko blokları, çelik su deposuna tespit edilen magnezyum blokları demire
göre anot olduklarından gövde malzemesini korurlar. Zamanla korozyona uğrayıp yok olan
blokların yerine yenileri konur. Toprak içine gömülen çelik boru bir doğru akım kaynağının
eksi kutbuna bağlanarak elektron kaybı önlenir, böylece korozyon en düşük düzeyde tutulur.
4) Passivasyon: Galvani serisine göre anot yönde olan metaller elektrolit içinde aktif anot
reaksiyonu gösterirler. Bu metallerin yüzeylerinde oksitleyici bir eriyikle veya elektroliz yolu
ile inert bir oksit tabakası oluşturulduğu taktirde dış ortama karşı kimyasal aktivite önlenmiş
olur. Passivasyon, denen bu işlemle metaller önemli ölçüde korozyona karşı korunur.

Şekil 14.13. Galvanik koruma

14.7. Betonun Çevre Şartlarına Dayanıklılığı (Durabilite)

Beton, hizmet göreceği koşullara göre tasarlanmış ve iyi bir kalite kontrol sistemi
içinde hazırlanmış, yerleştirilmiş ve bakılmışsa, uzun yıllar hiç bir onarım gerektirmeden
görevini yerine getirir. Ancak, çeşitli dış ve iç etkiler altında betonun performansının düştüğü
durumlar olur. Dayanıklı bir beton bu etkilere karşı bozulmadan ve kendisinden beklenilen
performansı düşürmeden direnç gösteren betondur. Dolayısıyla, betonun dayanıklılığı
mekanik yükler dışındaki kimyasal ve fiziksel etkilere karşı bozulmadan direnç göstermesi
olarak tanımlanabilir.
Betonun dayanıklılığında tek başına en etkili olan parametre su-çimento (S/Ç)
oranıdır. S/Ç oranı arttıkça, çimento hamurunun gözenekliliği ve dolayısıyla betonun
geçirgenliği artar. Geçirgenliği yüksek olan betonlara zararlı sıvı ve gazların nüfuz etmesi çok
daha kolaydır. Ayrıca, S/Ç oranı yüksek olan betonun dayanımı düşük olacağından, çeşitli
kimyasal ve fiziksel etkilerle beton içinde meydana gelebilecek içsel gerilmelere yeterli direnç
gösteremeyecek ve çatlayacaktır. 10 cm kalınlığındaki bir beton yapı elemanın 1 m2
yüzeyinden 1 atm. basınç altında geçen su miktarı saatte 50 gr mertebesinde olduğu zaman,
bu elemanı pratik olarak geçirimsiz kabul etmek mümkündür. Şekil 14.14 te betonun
su/çimento-geçirimlilik katsayısı ilişkisi verilmiştir.
140
-10
Geçirimlilik katsayısı (cm/s)*10

120
100
80
60
40
20
0
0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
su/çimento
Şekil 14.14. Betonun su/çimento-geçirimlilik katsayısı
 85

14.7.1. Sülfat etkisi

Gerek doğal sularda gerekse atık sularda çeşitli sülfatlar az veya çok miktarlarda
bulunurlar. Özellikle yeraltı sularında sülfat iyonlarının miktarı çok fazla olabilir. Bazı
zeminlerde de zararlı olabilecek miktarlarda sülfat iyonu bulunur. Bu sülfat iyonları betona
nüfuz ederek burada çimentonun hidratasyonuyla elde edilen kalsiyum hidroksit (CH) ve
kalsiyum alüminat hidratlarla (C-A-H) reaksiyona girerek, sırasıyla alçı ve etrenjit adı verilen
ürünler oluştururlar. Bu ürünlerin her ikisi de betonda genleşmelere ve dolayısıyla çatlama ve
bozulmalara yol açarlar.
Sülfat etkisinin azaltılması için iki önlem türü bulunur. Bunlardan birincisi,
çimentodaki C3A miktarının azaltılması, ikincisi ise çimento hidratasyonu sonucunda oluşan
CH çeşitli mineral katkılar içeren çimentolar kullanılarak azaltılmasıdır. Birinci tür önlem,
sülfata dayanıklı çimento (SDÇ) kullanılması anlamına gelmektedir. Bu çimentoların C3A
miktarı en çok %5, C3A+C4AF miktarı ise en çok %25 tir. Diğer özelikleri bakımından
normal portland çimentoları gibidirler. İkinci tür önlem ise, çeşitli puzolanlar ve granüle
yüksek fırın cürufunun betonda kullanılmasıdır.

14.7.2. Çiçeklenme
Çiçeklenme, suyun beton içinde hareketiyle yüzeye getirip biriktirdiği çeşitli tuzlar
nedeniyle ortaya çıkan çoğunlukla beyaz renkteki leke ve akıntılardır. Çiçeklerime daha çok
estetik bakımdan önemli olmakla birlikte, suyun beton içindeki hareketi sonucunda taşıdığı
kalsiyum, potasyum ve sodyum sülfatlar ve karbonatların yüzeye çıkmasıyla bunların daha
önce betonda işgal ettikleri yerlerin boşluk olarak kalmasına neden olması dolayısıyla,
dayanıklılık açısından da önemlidir. Bir başka deyişle, çiçeklenmenin fazla olması betonun
daha gözenekli bir hal almasına ve dış etkilere karşı daha hassas olmasına yol açar.

14.7.3. Karbonatlaşma etkisi

Çimentonun hidratasyonuyla ortaya çıkan kalsiyum hidroksitle havadaki karbon
dioksit (CO2) reaksiyona girerek kalsiyum karbonat meydana getirir. Bu olaya karbonatlaşma
adı verilir. Karbonatlaşmanın betona önemli bir olumsuz etkisi yoktur. Ancak, alkalin bir
madde olan betonun pH değerini 12-13 den 8-9 a düşürerek daha asidik bir ortam yaratır ve
böylece beton içindeki donatıların paslanmasını kolaylaştırıcı bir olumsuz etki yaratır.
Karbonatlaşmayı azaltmak için betonun geçirimsiz olması gerekir. Bu amaçla betonda
daha fazla çimento kullanmak, su-çimento oranını azaltmak, vibratör kullanarak betonun daha
iyi yerleşmesini sağlamak betonun bakım süresini uzatmak gibi önlemler alınabilir.
Karbonatlaşmanın donatılara daha geç ulaşmasını sağlamak için pas payını (beton örtüsü)
arttırmak düşünülmelidir.

14.7.4. Deniz suyu etkisi

Deniz suyunun zararlı etkisi betonun bizzat kendisinden çok betonarme donatılarında
meydana gelen paslanma nedeniyle kendini gösterir. Diğer taraftan deniz suyu düşük
konsantrasyonda sülfatlar (CaSO4, ve MgSO4) ve tuzlar (NaCl ve MgCl) içerir.

14.7.5. Alkali-agrega reaksiyonu

Alkali-agrega reaktivitesi, Şekil 14.15 de görüldüğü gibi, betonda harita şeklinde
yüzeyde çatlamalara yol açar. Mukavemet aşırı miktarda düşmemekle beraber betonun çevre
şartlarına dayanıklılığını (durabilite) azaltır. Olmazsa olmaz üç faktöre bağlıdır.
1) Çimentodaki eşdeğer alkali oksit miktarı: Na2O+0.66K2O ≥ %0.6 ise,
2) Agregada alkaliye duyarlı opalli, camsı ve çakmaktaşı gibi silis minerallerinin bulunması,
3) Betonda yeterli rutubet bulunuyorsa
 86

Alkali-Silika → Jel (alkali silikat çözeltisi) (ASR)

Jel + Rutubet → Genleşme

Şekil 14.15. Alkali-agrega reaksiyonunun beton yüzeyinde oluşturduğu harita şeklinde çatlaklar

Reaktivite iki yöntemle tayin edilir.

1) Harç çubukları yöntemi: Agrega kum boyutunda öğütülerek çimento ile ve ağırlıkça
su:çimento:kum=0.5:1:2.25 olacak şekilde karıştırılıp 25×25×286 mm boyutunda harç
çubukları üretilip 38oC de su dolu bir kapta muhafaza edilir. Harç çubuklarının boyundaki
değişmeler 3 ay sonunda % 0.05, 6 ay sonunda %0.10 den fazla olursa reaktif silisin fazla
olduğu anlaşılır.
2) Kimyasal yöntem: Agrega numunesi NaOH solüsyonunda oluşturduğu alkalinite
indirgenme miktarı saptanarak bulunur, daha kısa sürede sonuca ulaşılır.
Alınacak önlemler aşağıdaki gibi sıralanabilir:
1. Petrografik analizlerle reaktif silis olup olmadığı araştırılmalı, mevcutsa agrega
değiştirilmeli,
2. Kullanılan çimentoda eşdeğer alkali miktarı düşük olmalı,
3. Çimento miktarı mümkün olduğunca az olmalı,
4. Traslı veya puzolanlı çimento kullanmak veya normal PÇ e puzolan ilave etmek
gerekir.

Tablo 14.4. Alkali-karbonat reaksiyonu

Alkali-karbonat reaksiyonu: Dolomit alkali Önemli
kireç taşlı + oksitler → genleşme
agregalar ve çatlama
UYARI: Eğer agregada kil damarı varsa şişme olasılığı ve miktarı artar.

14.6.6. Donma-çözülme
Donma-çözülme ve ıslanma kuruma gibi çevresel tesirler sonucu betonda harabiyet
meydana gelebilir. Bu durumda betonun içerisini kontrollü olarak hava kabarcıkları katkı
maddeleri yardımıyla yerleştirilerek bu tür tesirler önlenebilir (Bak Bölüm 4: hava sürükleyici
katkılar). TS 802 bu tip betonların dizaynı için tablolar üretmiştir (Bak Bölüm 6.7). Şekil
14.16 da görüldüğü gibi, donma durumunda normal betondaki kılcal boşluklarda içsel
gerilmeler ve
mikro-çatlaklar oluşurken hava katkılı betonlarda su hava kabarcıklarına hareket ederek
boşluk duvarlarına gerilme uygulamadan genleşme imkanı bulur. Şekil 14.17 de özellikle saha
betonlarında derz birleşim bölgelerinde meydana, D-çatlağı donma-çözülme hasarı
görülmektedir.
 87

Dona dayanıklı beton için:

1) Hava sürükleyici beton imali,
2) Dona dayanıklı agrega kullanmak (Bölüm 2.8),
3) S/Ç oranını azaltmak,
4) Maksimum agrega çapı: D>20 mm olmalı ve boşluk çapı 5μm den az olmalıdır.

Şekil 14.16. Donma-çözülme olayında normal ve hava sürüklenmiş betonun davranışı

Şekil 14.17. Derz birleşim bölgelerinde donma-çözülme tesirinden dolayı meydana gelen D-çatlakları
 88

14.7. TS EN 206 a göre çevresel etki sınıfları

Sınıf Açıklama Max Min dozaj Min. Dayanım

S/Ç oranı (kg/m3) sınıfı
X0 Korozyon riski veya zararlı etki yok
Sınır yok Sınır yok C12/15
XC Karbonatlaşma
XC1 Kuru veya sürekli ıslak 0.65 260 C20/25
XC2 Islak, bazen kuru 0.60 280 C25/30
XC3 Orta derecede rutubet 0.55 280 C30/37
XC4 Tekrarlı ıslanma-kuruma 0.50 300 C30/37
XD Klorür etkisi (deniz suyu hariç)
XD1 Orta derecede nemli 0.55 300 C30/37
XD2 Islak, bazen kuru 0.55 300 C30/37
XD3 Tekrarlı ıslanma-kuruma 0.45 320 C35/45
XS Klorür etkisi (yalnız deniz suyu)
XS1 Deniz suyu ile doğrudan temas etmeyen 0.50 300 C30/37
XS2 Sürekli su içinde 0.45 320 C35/45
XS3 Tekrarlı ıslanma-kuruma 0.45 340 C35/45
XF Donma-Çözülme + Buz
XF1 Buz çözücü madde içermeyen 0.55 300 C30/37
Suya orta derecede doygun
XF2 Buz çözücü madde içeren 0.55* 300 C25/30
Suya orta derecede doygun
XF3 Buz çözücü madde içermeyen 0.50* 320 C30/37
Suya yüksek derecede doygun
XF4 Buz çözücü madde içeren veya 0.45* 340 C30/37
Deniz suyuna yüksek derecede doygun
XA Kimyasal etki
XA1 Az zararlı kimyasal ortam 0.55 300** C30/37
XA2 Orta zararlı kimyasal ortam 0.50 320** C30/37
XA3 Çok zararlı kimyasal ortam 0.45 360** C35/45
XM Aşınma
XM1 Orta düzeyde aşınma 0.50 320 C30/37
XM2 Ağır aşınma 0.50 320 C30/37
XM3 Çok ağır aşınma 0.45 340 C35/45
* Betonda en az %4 hava içeriği olmalıdır.
** Sülfata dayanıklı çimento (SDÇ)
89
90
 91

15. YAPI MALZEMELERİNİN TERMİK ÖZELİKLERİ

15.1. Isı Genleşmesi ve Isı Gerilmeleri

Sıcaklık derecesinin artmasıyla, malzemedeki atomlar denge konumları etrafında daha

hızlı titreşimler yaptıkları için, birbirlerinden daha uzakta durmaya mecbur kalırlar ve
neticede malzemenin boyutları artar. T0 derecedeki boyu l0 olan bir çubuk düşünelim. Bunu T
dereceye ısıtırsak boyu da uzayarak l olur. Meydana gelen δΤ boy uzaması (buradaki T indisi
termik uzama olduğunu göstermektedir), sıcaklıktaki ΔT=T-T0 artımı ile aşağıda ifade
edildiği gibi hesaplanabilir:
δ T = α l ΔT
Burada α genleşme katsayısıdır. Buna göre birim boydaki uzama:
ε T = α ΔT
Isı genleşmelerinin yapılarda en büyük l0
önemi, ısı gerilmeleri sebebiyledir. Bir
malzeme yapıda uçlarından tespit edilmek σT σT
suretiyle serbestçe genleşmesi önlenmişse, E
içinde ısı gerilmeleri doğar. Bazı hallerde ΔT
ısı gerilmeleri önemli olup, kırılmalara yol
açabilirler. Bundan dolayı sıcaklık
Şekil 15.1. Ankastre bir kirişte oluşan ısıl gerilmeler
değişmelerine maruz kalacak yapı
elemanlarında ya genleşme derzleri
bırakılır veya ısı gerilmelerini de hesaba katacak şekilde boyutlandırma yapılır. Sonuç olarak
tamamen tespit edilmiş malzemede oluşacak termik gerilmeler Hooke kanunundan aşağıdaki
gibi hesaplanabilir:
σ T = ε T E = α ΔT E
Termik genleşmeden meydana gelen gerilmelerin hesabı özellikle demiryolu
raylarında, beton yol ve havaalanı gibi saha betonlarında önem arz etmektedir. Bu sebeple
uygulamada raylar arasına ve ano şeklinde dökülen beton döşemelerde termik gerilmeleri
tamamen veya kısmen engellemek amacıyla genleşme derzleri bırakılır.

Örnek:
Elazığ ili, coğrafi konum itibarıyla, karasal iklime sahip olup, kış ayları soğuk ve
yağışlı, yaz ayları sıcak ve kurak geçmektedir. Elazığ’da, en soğuk ocak-şubat aylarında
mevsim ortalaması -22 oC, en sıcak aylar temmuz-ağustosta mevsim ortalaması 41 oC dir.
Elazığ ilinde yapılması planlanan bir beton yol kare şeklinde ano halinde
betonlanacaktır. Plaklar arasında 5 mm genleşme derzi bırakılacaktır. Buna göre Elazığ’da
şubat ayında başlayacak bu iş için plakların ilk boyu ne olmalıdır ki, oluşan termik gerilmeler
2 MPa geçmesin? Betonun genleşme katsayısı: α= 10-5 1/oC dir. Betonun çevre şartlarına
dayanıklı olması için C30/37 sınıfı beton düşünülmektedir.
Yaz-kış arasındaki sıcaklık farkı: ΔT=63 oC dir. E = 3250 30 + 14000 = 31800 MPa.
Plaklarda 2 MPa lık basınç gerilmesi olabilmesi için, plağın ısı genleşmesi ile uzama
ve ısı gerilmesi ile kısalma sonucu böyle bir konum alacaktır.
a σ
a = δ T − δ σ → = ε T − ε σ = α ΔT −
l0 E
⎛ σ⎞ ⎛ −5 2 ⎞
l 0 = a ⎜ α ΔT − ⎟ = 5 ⎜10 × 63 − ⎟ = 8817 mm = 8.8 m.
⎝ E⎠ ⎝ 31800 ⎠
 92

15.2. Isı İletkenliği

Sıcaklık derecesinin artmasıyla malzemedeki atomların enerji seviyelerinin

yükselerek, bunların denge konumları etrafında ısı titreşimleri yaparlar ve bu titreşimlerin
genliğinin normal kafes boyutunun onda biri mertebesindedir. Bir katı cismin bir ucu sıcak,
öbür ucu soğuk ise, sıcak uçtaki atomlar daha hızlı titreşecekleri için komşularını da beraber
titreşmeye zorlayarak enerjilerinden bir kısmını onlara aktarırlar. Böylece sıcak uçtan soğuk
uca doğru enerji iletilmiş olur. Katı cisimlerdeki bu iletimde atomların denge konumlarından
uzaklaşmadığı, ancak enerjinin iletildiği bilinmelidir. Malzeme içinde serbest elektronların
bulunup bulunmadığı da ısı iletimine önemli etki yapar. Serbest elektronları olan metaller,
ısıyı daha çok iletirler, seramikler ise az iletirler. Isının iletilmesi için iki nokta arasında bir
sıcaklık farkı bulunması şarttır ve ısının akımı daima sıcaktan soğuğa doğrudur.
Sıvı ve gaz halindeki cisimlerde ise ısının iletilmesi konveksiyon, yani moleküllerin
hareket edip enerjiyi taşımaları yolu ile olmaktadır ve katılardakinden farklıdır. Diğer taraftan
katı cisimlerin yüzeyinden yayınan elektromanyetik dalgalar yolu ile, yani radyasyon ile ısı
iletilir.
Katı cisimlerde ısı iletkenliği, su geçirimliliğindekine benzeyen kanunlara uymaktadır.
Şekil 15.2 de görüldüğü gibi, sonsuz genişlikte plak şeklindeki bir malzemenin iki yüzü
arasındaki sıcaklık farkı sabit tutulduğu vakit, yüksek sıcaklıklı yüzden, alçak sıcaklıklı yüze
birim zaman içinde iletilen ısı miktarı Q, alan A ile ve ısı farkı ΔT=T2-T1 ile doğru orantılı,
kalınlıkla e ters orantılıdır:

A ΔT T2 T1
Q=λ
e
Burada λ ısı iletkenlik katsayısı olup, alanı Q: birim zamanda
1 m2, kalınlığı 1 m ve iki yüzü arasındaki geçen ısı miktarı
sıcaklık farkı 1 oC olan bir plaktan 1 saatte
geçen ısı miktarı olarak tarif edilir. Buna
göre birimi kcal/mhoC dir. A: yüzey alanı
Birim zamanda birim alandan geçen ısı
miktarı: T2 > T1
Q ΔT e: kalınlık
q= =λ
A e Şekil 15.2. Isı iletimi

Bir malzeme özeliği olan ısı iletkenlik sayısı malzemenin atomları arasındaki bağ
kuvvetlerine, iç yapıya, boşluk miktarına, rutubete bağlı olarak değişir. Çeşitli malzemede
aldığı değerler plaka metodu adı verilen özel bir deney metodu ile tayin edilir. Çeşitli yapı
malzemelerinin genleşme katsayısı α ve ısıl iletkenlik katsayısı λ Tablo 15.1 de görülen
sınırlar arasında bulunmaktadır. Isı iletkenliği üzerine malzemenin boşlukları ve birim
ağırlığı önemli etki yapar. Şekil 15.3 de görüldüğü gibi hafif ve boşluklu malzemede ısı
iletkenliği azdır, ağır ve boşluksuz malzemede fazladır. Rutubet de ısı iletkenliğini arttıran bir
faktördür. λ katsayısı küçük olan malzemeye yalıtkan, büyük olan malzemeye ise iletken adı
verilir.
Yalıtkan malzeme yapıların ısı korunmasında önemlidir. Dış duvarlar veya dış
döşemeler bunlarla kaplanarak yeter bir korunma sağlanır. Böylece yapılarda çok tabakalı
sistemler doğar. Kalınlıkları ve iletkenlikleri birbirinden farklı n adet tabakadan yapılmış bir
sistemin iletkenliğini incelemek için Şekil 15.4 de görülen kararlı akım durumunu dikkate
alınırsa, tabakaların hepsinden ayni ısı miktarı geçecektir ve tabakalar arası yüzeylerde ara
sıcaklıklar sabit değerde kalacaktır. Buna göre her tabakadaki ısıl iletkenlik yasası art arda
yazılıp gerekli kısaltmalar yapılırsa tabakalı sistemin ısıl iletkenlik kanunu bulunabilir:
 93

Tablo 15.1. Bazı yapı malzemelerinin termik özelikleri

Malzeme Genleşme katsayısı Isı iletkenliği
1/°C (×10-6) kcal/m.h.°C
Hava tabakası (kalınlığa göre) 0.05-0.53
Mantar Levha 0.04-0.06
Ahşap 4-5 0.12- 0.18
Hafif Beton 0.30-0.70
Sıva 8-10 0.60-1.00
Cüruf Betonu 6-7 0.60
Dolu tuğla duvar 5-8 0.60- 0.75
Cam 3-5 0.81
Beton 10-12 1.10-1.40
Çelik 12 25-45

Şekil 15.3. Birim ağırlık-ısıl iletkenlik ilişkisi

Tn Tn-1 T1 T0

en en-1 e0

λn λn-1 λ0
Şekil 15.4. Tabakalı sistemde ısıl iletkenlik
 94

Tn − T0
q= n
ei
∑λ
i =1 i
Görüldüğü gibi ölçülmesine imkan olamayan tabakalar arası sıcaklık kalkmış, sadece
ölçülmesi mümkün olan iki dış yüzey arasındaki sıcaklık farkına indirgenebilir (yani tek
tabakalı sistem gibi düşünülebilir). Kesrin paydasındaki ifade tabakalı yapının denk ısı direnci
olup bunun tersi tabakalı yapının ısıl iletkenliğidir:
1 n
e
D = = ∑ i : denk ısı direnci
Λ i =1 λi
İnsanların sürekli olarak yaşadıkları konutlarda kendilerini konforlu hissetmeleri için
içerdeki sıcaklığın belirli sınırlar arasında bulunmasını sağlamak lazımdır. Bu nedenle
binaların kışın soğuktan, yazın sıcaktan korunmaları gereklidir. Isı korunması, yapıyı örten
elemanların ısı dirençlerini yeterli seçmek, ve ayrıca kışın ısıtmak yolu ile sağlanır. Isıtma
tüketimlerinin bölgenin iklim şartlarına ve yapı elemanlarının ısı dirençlerine bağlı olarak
değişeceği aşikardır. Bu tüketimleri makul ekonomik sınırlar içinde tutabilmek için, Tablo
15.2 de görüldüğü gibi, yapı elemanlardaki ısı dirençlerinin memleketimizde soğuktan
korunması gereken üç iklim bölgesine ayrılmıştır.
Bir bina projesinde, kullanılan örtü malzemesinin cinsleri ve kalınlıkları belirtildiği
zaman, bunların ısı dirençlerini hesaplamak ve Tablo 15.3 te tavsiye edilen minimum
sınırlarla karşılaştırmak gereklidir. Öngörülen malzeme ve kalınlık ısı direnci bakımından
yeterli gelmediği zaman yalıtkan malzeme tabakaları ilave ederek yeterli ısı korunmasını
sağlamalıdır. Yalıtkan malzemenin veya izolasyonun randımanı mümkün olduğu kadar dışta
kullanmak ile arttırılabilir.
Tablo 15.2. İklim bölgeleri
İklim Bölgeleri ve en düşük sıcaklık ortalamaları
Soğuktan korunmayı gerektirmeyen Akdeniz ve Ege kıyıları
Soğuktan korunmayı gerektiren I -Marmara ve Karadeniz kıyıları (-9 ile 0 oC)
II - Az yüksek iç bölgeler (-7 ile -16 oC)
III -Çok yüksek iç ve doğu bölgeleri (-14 ile 27 oC)

Tablo 15.3. Yapı elemanlarında aranan minimum ısı dirençleri, D, m2.h.oC/kcal

Yapı elemanı Soğuktan korunma bölgesi
I II II
Dış duvarlar 0.40 0.60 0.80
İç duvarlar 0.20 0.30 0.40
Kat arası ve çatı altı döşemeleri 0.40 0.55 0.55
Bodrum üstü döşemeleri 0.40 0.60 0.90
Açık geçit üstü döşemeleri 1.15 1.75 2.30
Çatılar ve teras döşemeleri 1.00 1.00 1.00

Isı içerden dışarıya doğru iletilirken, önce içerdeki sıcak havadan malzeme yüzüne
atlayacak, malzeme içersinde iletilecek, ondan sonra da öbür yüzden dıştaki soğuk havaya
atlayacaktır. Bu atlayışlar malzeme yüzü ile temasta bulunan çok ince bir hava tabakasında
konveksiyon yolu ile, yani hava moleküllerinin kendilerinin hareket edip ısıyı taşımaları yolu
ile olur. Atlayıştaki konveksiyonu dikkate almak için ısı iletkenlik denklemine birer
konveksiyon sayısı eklemek gerekir. αn havadan malzemeye geçişte konveksiyon katsayısı ve
α0, malzemeden havaya geçişte konveksiyon katsayısı olmak (Tablo 15.4) üzere ısı iletkenlik
denklemi aşağıdaki gibi yazılabilir:
 95

Tn − T0
q=
1 1 1
+ +
αn Λ α0

Tablo 15.4. Konveksiyon sayıları

Yer durumu Akım yönü Konveksiyon sayısı,α, kcal/m2.h.oC
Kapalı yerde Yatay veya yukarıya doğru 7
Aşağıya doğru 5
Açık yerde Her yönde (rüzgar hızı:2 m/s) 20

Örnekler:
1) Bir yapının dış duvarını teşkil eden tabakaların kalınlıkları ve ısıl iletkenlikleri aşağıdaki
tabloda verilmiştir. Bu dış duvarın I, II ve III bölgelerine göre ısı direncinin yeterli olabilmesi
için gerekli izolasyon tabakasının kalınlığı ne olmalıdır.

Tabaka Kalınlık (cm) Isı iletkenlik katsayısı, kcal/m.h.°C

Dış sıva 2.5 1.3
İzolasyon ? 0.05
Tuğla duvar 20 0.6
İç sıva 1.5 0.8

⎧0.40⎫ ⎧ 1 .4 ⎫
⎪ ⎪ 0.025 e 0.2 0.015 ⎪ ⎪
⎨0.60⎬ = + + + → e = ⎨11.4 ⎬ mm, I. Bölgeye gerek yoktur.
⎪0.80⎪ 1.3 0.05 0.6 0 .8 ⎪21.4⎪
⎩ ⎭ ⎩ ⎭

2) Bir yapının 2.75×4 m2 ebatlarındaki dış duvarını oluşturan tabakaların kalınlıkları ve ısıl
iletkenlikleri aşağıdaki tabloda verilmiştir. Buna göre
a) İç ve dış sıcaklık arasındaki farkın 22 oC olan duvardaki günlük ısı kaybı ne olur?
b) Aynı şartlarda ısıl iletkenlik katsayısı 0.81 kcal/m.h.°C, kalınlığı 5 mm ve alanı 2 m2 olan
tek tabakalı camdan üretilmiş bir pencere bulunursa günlük ısı kaybı ne olur?

Tabaka Kalınlık (cm) Isı iletkenlik katsayısı, kcal/m.h.°C

Dış sıva 2.5 1.3
İzolasyon 2 0.05
Tuğla duvar 22 0.6
İç sıva 1.5 0.8

0.025 0.02 0.22 0.015

a) 1 m2 duvarın denk ısı direnci: D = + + + = 0.805 m2.h.oC/kcal,
1.3 0.05 0.6 0.8
Tabakalı yapının ısıl iletkenliği: Λ=1/0.805=1.243 kcal/m2.h.oC
22
Günlük duvardaki kayıp: Q = (2.75 × 4) × 24 = 5823 kcal.
1 1 1
+ +
20 1.243 7

b) Pencere alanı=2 m2, duvar alanı=11-2=9 m2. Tablo 15.1 den λcam= 0.81 kcal/m.h.°C
22 22
Günlük duvardaki kayıp: Q = 9 × 24 + 2 × 24 = 8912 kcal
1 1 1 1 0.005 1
+ + + +
20 1.243 7 20 0.81 7
 96

16. ÖZEL BETONLAR

Normal özelliklere sahip agregalar ve Portland çimentosu kullanılarak, üretilen

betonlara normal beton adı verilir. Çeşitli sebeplerle normal betonun özellikleri ihtiyaca cevap
vermez ve betondan farklı özellikler beklenir. Bu durumlarda özel beton üretimi zorunludur.
Üretim açısından özel betonlar aşağıda tanımlandığı gibi sınıflandırılırlar:
1) Beton bileşimini değiştirerek, normal agrega ve çimento kullanarak üretmek (ince
malzemesiz beton veya kesikli geometri agrega kullanımı),
2) Özellikleri çok değişik agrega kullanmak (hafif ve ağır betonlar gibi),
3) Üretim tekniğinde değişiklikler yapılarak üretilen betonlar (agregası önceden yerleştirilmiş
beton, püskürtme beton, silindirle sıkıştırılmış beton gibi),
4) Üretim esnasında karışıma katkı maddeleri ilave etmek (puzolanlı beton, yüksek
mukavemetli beton, lateks modifiye beton, polimer emdirilmiş beton gibi),
5) Yukarıdaki metotların birkaçını aynı zamanda kullanmak,
Bu metotları uygulayarak, elde edilen özel betonların yapısı normal betondan önemli
derecede fark eder. Bunun sonucunda da özel betonların bazı özellikleri bakımından daha iyi
ve daha değişik bir durumda bulunurlar.

16.1. Hafif Betonlar

Hafif beton altmış yılı aşkın bir süredir kullanılan bir beton türüdür. Dayanımı ile
ağırlığı arasında doğrudan bir ilişki bulunur. Hafif beton normal betonla kıyaslandığında daha
düşük ağırlıkta olması nedeniyle temel boyutlarında küçülmeye neden olması ve yalıtım
özeliklerinin daha iyi olması gibi avantajlarının yanında, daha yüksek maliyet, daha fazla
gözeneklilik, daha yüksek rötre ve yapımında daha fazla özen gösterilmesi gibi, dikkat
gerektiren özeliklere de sahiptir. Hafif betonlar esas olarak üç yöntemle elde edilir:
1) Hafif agrega kullanılarak veya
2) Köpük katkıları, hava kabarcığı ve gaz üreten katkılar kullanılarak.
3) Betonun ince agregalarını çıkararak üretilen kumsuz betonlar
Üretim yöntemine ve/veya kullanılan agrega tipine göre, hafif betonların birim ağırlıkları
550-1850 kg/m3 arasında değişir. Bazı hafif agregaların yoğunlukları ve bunlarla üretilen
betonların birim ağırlıkları Tablo 16.1 de verilmiştir.
Taşıyıcı hafif beton 28 günlük standart silindir basınç dayanımı 17 MPa üstünde ve
aynı yaştaki hava kurusu birim ağırlığı 1850 kg/m3 altında olan betonlardır. Taşıyıcı hafif
betonlar, tamamıyla hafif agrega kullanılarak yapılabildiği gibi, hafif ve normal ağırlıklı
agregaların uygun kombinasyonları da kullanılabilir. Genellikle, ince agrega normal, iri
agrega ise hafif seçilir.
Hafif beton üretiminde bims, volkanik tüfler ve küller, diatomit, genleştirilmiş perlit
gibi doğal agregalar ve genleştirilmiş kil, çeşitli cüruflar gibi yapay agregalar kullanılabilir.
Hafif betonların ses ve ısı yalıtım özelikleri normal betonlara göre daha yüksektir. En ağır
hafif agrega kullanıldığında dahi ısı yalıtımı normal betona göre yaklaşık dört kat daha iyidir.
Taşıyıcı hafif betonlarla ilgili dayanım ve kuru birim ağırlık ilişkileri Tablo 16.2 de
dayanım-çimento miktarı ilişkileri Tablo 16.3 de ve kuru birim ağırlık-ısı geçirgenlik
katsayısı ilişkileri Tablo 16.4 de verilmiştir.
Hafif beton üretiminde karşılaşılan en önemli pratik sorun işlenebilirlik sorunudur.
Agregaların gözenekli ve düzgün olmayan yapıları hafif beton karışımlarının sert ve zor
işlenebilir olmasına neden olabilir. Öte yandan, fazla sulu karışımlar, ayrısına problemi
yaratacağından, kullanılmamalıdır. En yüksek çökme değerinin 50-70mm civarında tutulması
önerilir.
Taze hafif betonun işlenebilirliğini
 97

a) çimento miktarım artırarak,

b) ince agrega miktarını artırarak,
c) uçucu kül kullanarak ve
d) hava sürükleyici veya akışkanlaştırıcı katkı kullanarak artırmak mümkündür.
Hafif agrega kullanılmamasına karşın, özel bir hafif beton tipi de ince agregasız beton
dur. Genellikle, 8-20mm boyutlarındaki agregaların kullanıldığı, ince agrega içermeyen,
oldukça kuru karışımlı olarak üretilen bu betonların birim ağırlığı 1700-1800 kg/m3, 28
günlük basınç dayanımı 5-20 MPa ve ısı geçirgenlik katsayısı 0.7-0.8 kcal/m2.h.oC dir.
Tablo 16.1, 16.2 ve 16.3 de taşıyıcı hafif beton karışım örnekleri, ve Tablo 16.4 de
birim ağırlık-ısıl iletkenlik özellikleri verilmiştir. Tablo 16.5 te ise TS EN 206-1 e göre
taşıyıcı hafif beton sınıfları verilmiştir.

Tablo 16.1. Bazı hafif agregalar ve bunlarla üretilen betonların birim ağırlıkları
Agrega Yoğunluk Betonun birim ağırlığı
(kg/m3) (kg/m3)
Bims 500-900 700-1800
Perlit 30-240 -
Genleştirilmiş kil 300-900 700-1800

Tablo 16.2. Taşıyıcı hafif betonların birim ağırlık-mukavemet ilişkisi

Beton 28 g. Hava kurusu birim ağırlık Min. 28 g. Basınç dayanımı
(kg/m3) (MPa)
1760 28
Tamamıyla hafif agregalı 1680 21
1600 17
1840 28
İri agregası hafif 1760 21
1680 17

Tablo 16.3. Taşıyıcı hafif betonların dozaj-mukavemet ilişkisi

Mukavemet Dozaj (kg/m3)
(MPa) Tamamıyla hafif agregalı İri agregası hafif
17 240-305 240-305
21 260-335 250-335
28 320-395 290-395
35 375-450 360-450
41 440-500 420-500

Tablo 16.4. Hafif betonların birim ağırlık-ısı iletkenlik ilişkisi

Kuru birim ağrılık Isı iletkenlik katsayısı
(kg/m3) (kcal/m2.h.oC)
1400-1900 0.48-1.27
1100-1600 0.27-0.52
950-1600 0.18-0.52
350-1100 0.07-0.14
 98

Tablo 16.5. TS EN 206-1 e göre taşıyıcı beton sınıfları

Beton sınıfı Minimum karakteristik Minimum karakteristik
Silindir dayanımı, Küp dayanımı,
fck, sil (MPa) fck, küp (MPa)
LC8/9 8 9
LC12/13 12 13
LC16/18 16 18
LC20/22 20 22
LC25/28 25 28
LC30/33 30 33
LC35/38 35 38
LC40/44 40 44
LC45/50 45 50
LC50/55 50 55
LC55/60 55 60
LC60/66 60 66
LC70/77 70 77
LC80/88 80 88

16.2. Ağır Betonlar

Radyoaktif tesislerden yayılan öldürücü ışınlardan korunmak için birim ağırlığı 2500
3
kg/m ten ağır betonlar üretimi yoluna gidilir. α, β ve γ ışınlarının başka cisimlere çarpması
ile oluşan nötron ışınları tehlikelidir. Ayrıca γ ışınları tek başına tehlikelidir. Bunları
geçirmemek için yoğunluğu yüksek malzemeye ihtiyaç vardır. Bu sebeple Tablo 16.6 da
görüldüğü gibi genellikle yoğunluğu yüksek agregalar kullanılır.
Tablo 16.6. Bazı ağır agregalar özellikleri
Agrega Kimyasal yapı Yoğunluk (kg/m3)
Barit BaSO4 4200
Magnetit Fe3SO4 4600
Limonit 2Fe2O3H2O 3700

Ağır betonlarda yoğunluk 3200 ile 4000 kg/m3 arasında olup, 350 dozluk betonun 28
günlük mukavemeti 25-34 MPa arasında değişir. Karışım hesapları normal betondan çok az
farklılık göstermekle beraber aşağıdaki durumlar önemlidir.
1) Agregalar ağır olduğundan homojenlik önemlidir.
2) Çatlak oluşumuna izin verilmemelidir. Özellikle rötrenin büyük değerler almaması için
dozaj<350 kg/m3, S/Ç< 0.5 olmalıdır.
3) Beton maksimum 25 cm.lik tabakalar halinde dökülmelidir.
4) Yüksek frekanslı vibratörler kullanılarak, agregalar harekete geçirilebilir.

16.3. Mineral Katkılı Betonlar

Mineral katkılı betonlarda puzolanik özellik içeren maddeler kullanılır. Kullanılan

mineral katkının, puzolanik aktivitesini belirlemek için, % 75 referans çimentosu ve % 25
puzolan kullanarak hazırlanacak olan çimento numunelerinde aşağıdaki gibi hesaplanabilir:
A− B
PA = 100
B
burada A, referans çimento numunesinin 28 günlük basınç mukavemeti, B ise puzolan katkılı
çimento numunesinin 28 günlük Basınç mukavemetidir. TS EN 450 e göre PA>% 75 olması
gerekir. Burada uçucu kül ve silis dumanı (silika füme) mineral katkılı betonlar üzerine
durulacaktır.
 99

su su
Mineral katkılı betonlarda → şeklinde hesaplanmaktadır.
çimento çimento + puzolan
Buradaki oranlar ağırlıkçadır.

16.3.1. Uçucu küllü beton

Termik santrallerde yakıt olarak kullanılan kömürün %80 inin 75 μm elekten geçecek
şekilde öğütülerek (pulvarizasyon) hava ile birlikte yakıt şeklinde püskürtülmektedir. Atık
malzeme olarak, bacadan %75-80 i gazlarla dışarıya uçucu kül olarak atılır. Yoğunluk
2100-2900 kg/m3, özgül yüzey 1800-5000 cm2/gr olup TS EN 450 e göre 45 μm luk elekten
elendiğinde % 40 dan fazla elek üstü malzeme olmamalıdır. Taneleri küresel geometriye sahip
olup, açık veya koyu gri tonlardadır. Uçucu küller iki sınıfa ayrılırlar:
F tipi : SiO2+Al2O3+Fe2O3 ≥ % 70 ve genellikle CaO < %10
C tipi : SiO2+Al2O3+Fe2O3 ≥ % 50 ve genellikle CaO > %10
CaO miktarına bağlı olarak F tipi uçucu küller sadece puzolanik özellik gösterirken, C
tipinde bir miktar bağlayıcılık özelliği bulunabilmektedir. Uçucu külün beton özellikleri
üzerine etkileri aşağıda verilmiştir.

Olumlu Etkileri: Olumsuz Etkileri:

1. İşlenebilirlik artar. 1. Priz gecikir.
2. Terleme azalır. 2. Erken yaş dayanımı düşüktür.
3. Hidratasyon ısısı azalır. 3. Kür süresi artar.
4. Geçirimsizlik artar. 4. Hava sürüklenmiş betonda daha fazla hava
5. Sülfata dayanıklılık artar. sürükleyici katkı maddesine ihtiyaç duyar.
6. Ekonomi sağlanır
Tablo 16.7 de uçucu kül kullanılarak üretilen yüksek mukavemetli betonlar için bazı
karışım değerleri verilmiştir.

Tablo 16.7. Uçucu külle üretilen yüksek mukavemetli beton için malzeme bileşenleri (kg/m3)
Mukavemet Çimento Agrega Su Uçucu kül
(MPa) İnce İri
62 500 605 1062 198 60
52 430 738 1000 186 60
41 416 702 1077 179 60
35 319 817 1092 158 60
28 263 876 1097 152 60

Aşağıda uçucu kül kullanılarak beton üretimi için işlem basamakları verilmiştir:
1) Burada su / çimento oranı yerine su / (çimento+uçucu kül) oranı kullanılır.
2) Betona uçucu kül çimento ağırlığının %10-50 arasında katılabilir (Tavsiye max. %25).
3) Eğer betona uçucu kül katılacaksa su ve çimento için işlenebilirlik artıp, mukavemet
azalabileceğinden aşağıda verilen eşdeğer su ve çimento miktarları esas alınarak düzeltme
yapılması gerekir (Tablo 16.8).
Tablo 16.8. Uçucu Küllü betonda su ve çimento miktarı eşdeğer çarpanları
Relatif Miktar (%) 0 15 20 25 30 35 40 45 50
Su 1 0.970 0.965 0.945 0.920 0.895 0.870 0.845 0.820
Çimento 1 1.035 1.050 1.065 1.080 1.095 1.110 1.125 1.140
 100

16.3.2. Silis dumanlı (silika füme) beton

Silikon metalinin veya silikonlu metal alaşımların üretimi esnasında ortaya çıkan gazın
hızlı soğutularak, yoğunlaştırılmasıyla elde edilen %85-98 silis içeren ince katı parçacıklardan
oluşan malzemeye denir. Amorf yapısı ve yüksek miktarda silis içerdiğinden mükemmel bir
puzolanik maddedir. Ayrıca kalsiyum hidroksitle sulu ortamda hidrolik bağlayıcı özelliği
gösterir. Karışımda dozajı %10 azaltarak, puzolanik katkı olarak kullanılmakta, erken yaş ve
nihai mukavemet açısından yüksek mukavemetli beton üretimine imkan vermektedir. Öyle ki,
ağırlıkça çimento ağırlığının %10 u kadar katılmakta ve betonun basınç mukavemet 80-100
MPa seviyelerine erişebilmektedir. Bununla beraber, çok ince tanelerden oluştuğundan
betonda su ihtiyacını artırmakta ve bu sebeple akışkanlaştırıcı ile kullanımı zorunlu
olmaktadır. Akışkanlaştırıcı ile su/(çimento+silis dumanı) oranı azalır. Rengi açıktan koyu
griye kadar uzanır. Birim ağırlığı 2200 – 2300 kg/m3 civarındadır. Özgül yüzeyi 200000
cm2/gr olup, sigara dumanının 100000 cm2/gr olduğu dikkate alınırsa oldukça küçük daneli
olduğu anlaşılabilir. Silis dumanının beton özellikleri üzerine etkileri aşağıda verilmiştir.

Olumlu etkileri: Olumsuz özellikleri:

1. Yüksek dayanımlı beton üretimi
sağlar.
2. Terleme ve segregasyonu azaltır.
3. Hidratasyon ısısını azaltır.
4. Geçirimsizliği artırır.
5. Alkali silika reaksiyonunu azaltır.
6. Sülfata dayanıklılığı artırır.
1. Akışkanlaştırıcı kullanımı zorunludur.
2. İnce olduğundan ve terlemeyi
azalttığından yüzey düzeltimi zordur.
3. Plastik rötre oluşumuna imkan verir.
4. Üretilen betonun rengi koyudur.

Tablo 16.9 da silis dumanı kullanılarak üretilen yüksek mukavemetli beton için bazı
karışım değerleri verilmiştir.

Tablo 16.9. Silis dumanı ile üretilen yüksek mukavemetli bir betonun karakteristikleri
Bileşen Miktar (kg/m3) Çökme değeri (cm) Mukavemet (MPa)
Çimento 593
Silika füme 119
Kum 537 12 115
İri agrega (kalker) 997
Su 159

16.4. Agregası Önceden Yerleştirilmiş Beton (prepakt beton)

Kalıplara önceden yerleştirilmiş ve sıkıştırılmış uygun gradasyonlu ve temiz iri agrega

taneleri arasındaki boşluklara çimento+ince agrega+su karışımının pompalanmasıyla elde
edilen bir betondur. Bu uygulamayla, agrega miktarı yüksek, yoğun betonlar elde etmek
mümkündür. Özellikle, su altı işlerinde ve onarımlarda kullanım alanı bulur. Bugüne kadar
bazı köprü ayakları, nükleer reaktörler, tüneller, madenler gibi yerlerdeki çeşitli beton
işlerinde uygulanmıştır. Agregası önceden yerleştirilmiş betonun uygulanmasında dikkat
edilecek hususlar aşağıda özetlenmiştir:
1) Çimento+ince agrega+su karışımındaki ince agrega granülometrisi normal betonda
gereken ince agrega gradasyonu ile aynı; karışımın kıvamı ise krem kıvamında
olmalıdır. Gerekirse, puzolanik dolgu maddeleri kullanılabilir.
2) Harç kumunun granülometrisi Şekil 16.1 de verilen alt ve üst sınırlar arasında olmalıdır.
 101

3) İri agreganın alt sınırı 16 mm civarında almalı ve iri agrega boşluk oranı maksimum %35-
40 aralığında tutulmalıdır.
4) Kalıplar, çimento şerbetinin sızmasına meydan vermeyecek kalitede olmalı ve şerbet
kalıpların en alt noktasından pompalanmalıdır.

Şekil 16.1. Prepakt betonda harç kumunun granülometrisi

16.5. Vakum Beton

Vakum betonu, yerleştirme işleminden hemen sonra beton yüzeyine konulan vakum
panelleri ve uygun bir vakum pompası vasıtasıyla karışım suyunun bir kısmının betondan
uzaklaştırılmasıyla elde edilir. Vakum uygulamasıyla, yüzeyden 15-30cm derinlikteki bölgede
bulunan suyun yaklaşık 1/3 ü alınabilir. Ancak, yaygın uygulama 15cm derinliğe kadar olan
kısımdan karışım suyunun yaklaşık % 20 sinin vakumlanarak alınması yönündedir.
Vakumlama işlemi Şekil 16.2 de
detaylandırıldığı gibi yapılmaktadır.
Vakum betonlarında, suyun bir
kısmının alınması nedeniyle,
su/çimento oranı azaltıldığından
daha yüksek dayanımlar ve
dayanıklılık sağlanır. Bu uygulama
geniş yüzey alanına sahip, kalınlığı
fazla olmayan betonlarda olumlu
sonuç verir.

Şekil 16.2. Taze betonda vakum yöntemiyle suyun azaltılması

16.6. Lifli Beton

Lifli beton uygulamaları, esas itibariyle, betonda çatlakların ilerlemesini ve

yayılmasını önlemek, sünekliği ve tokluğu artırmak maksadıyla yapılır. Uygulamanın
etkinliği
1) Kullanılan lif miktarına,
2) Lif şekline,
3) Liflerin beton içindeki yönlenmesine ve dağılımına,
4) Boy-çap oranlarına,
5) Liflerin ve betonun elastisite modüllerinin oranına ve
6) Lifli betonun sıkıştırılma yöntemine bağlıdır.
 102

Lifli beton uygulamalarında kullanılan liflere örnekler Tablo 16.10 da verilmiştir. Lif
kullanılmasıyla beton özeliklerinde meydana gelen değişikliklere örnek olarak S/Ç=0.5, en
büyük agrega boyutu 10 mm olan bir normal betonla, aynı betonun hacimce % 2 çelik lif
içeren halinin karşılaştırılması Tablo 16.11 de verilmiştir.
Lifli betonlar, genel olarak, çatlak ilerlemesinin istenmediği, enerji yutma
kapasitesinin yüksek olması gereken yerlerde kullanılır. Bunlara örnek olarak, köprüler, beton
yollar, hava alanları, endüstriyel döşemeler, kayalarda şev stabilizasyonu gibi işler
gösterilebilir. Şekil 16.3 de çelik lifli ve normal betonun yük-deplasman diyagramı
karşılaştırılmalı olarak verilmiştir.
Tablo 16.10. Lifli beton üretiminde kullanılan lif türlerine ait geometrik karakteristikler
Lif Çap (mm) Boy (mm)
Çelik lif 0.25-0.65 25-50
Cam lif 0.01-0.02 25-50
Asbest lif 20 10-6 1-20
Polipropilen lif 4 10-3 25-50
Tablo 16.11. Normal betonla çelik lifli betonun karşılaştırılması
Beton Çekme Basınç Eğilme Kesme Elastisite Kırılma Göreceli
Dayanımı Dayanımı Dayanımı Dayanımı Modülü Birim Tokluk
(MPa) (MPa) (MPa) (MPa) (GPa) Uzaması
Normal 2.1 44 5 3 16 0.015 1
Çelik lifli 2.5 49 8 5 17 0.045 3

Şekil 16.3. Dört noktalı eğilmeye maruz normal ve çelik lifli betonun davranışlarının karşılaştırılması

16.7. Polimer-Portland Çimentosu Betonu

Polimer-portland çimentosu betonları aşağıda tanımlandığı gibi iki gruba ayrılır.

1) Lateks Modifiye Betonlar (LMB): LMB, karışım suyunun bir kısmı yerine polimer
emülsiyonlarının kullanılmasıyla elde edilir. PEB ise monomerlerin betona emdirildikten
sonra polimerleştirilmesiyle elde edilir. LMB üretiminde genellikle elastomerik, stiren
butadien ve poliakrilat kopolimer esaslı malzemeler kullanılır. Bu betonlarda su-çimento oranı
0.40-0.45, çimento miktarı ise 400-420 kg/m3'tür.
 103

2) Polimer Emdirilmiş Betonlar (PEB): PEB daha çok prekast eleman üretimi için uygundur.
Metilmetakrilat ve stiren gibi monomerlerin betona emdirildikten sonra katalizör, gama-
radyasyonu veya sıcaklık uygulamalarıyla polimerleştirilmesi sonucunda PEB elde edilir.
LMB ve PEB'lerin bazı mekanik özeliklerinin normal betonlarla karşılaştırılması
Tablo 16.12 de verilmiştir.
Tablo 16.12. Normal betonla LMB ve PEB betonunun karşılaştırılması
Özelik Normal beton LMB PEB
(MPa) Suda kür Havada kür Havada bakım Isıl polimerizasyon
Basınç dayanımı 40 31.5 34 126.5
Çekme dayanımı 3.8 2.2 4.4 10.5
Eğilme dayanımı 7.5 4.3 10.1 16.2
Elastisite modülü 24000 - 11000 43600

16.8. Silindirle Sıkıştırılmış Beton

Çökme değeri 0 olan bir beton karışımının toprak dolgu veya kaya dolgu baraj
inşaatlarında kullanılan deney düzeni kullanılarak taşınması, yerleştirilmesi ve
sıkıştırılmasıyla elde edilen kütle betonudur. Normal betonlar için geçerli olan su/çimento-
mukavemet ilişkisi bu betonlar için geçerli değildir. Uygun bir karışım sıkıştırma deney
düzenimin beton üzerinde rahatça, betona batmadan hareket edebileceği en fazla su içeren
karışımdır. İşlenebilirlik bakımından, bu betonlarda uçucu kül kullanımı yaygındır. Silindirle
sıkıştırılmış betonlar normal kütle betonlarıyla karşılaştırıldığında:
1) Çimento miktarı daha azdır.
2) Tabakalar halinde yerleştirildiği için, kalıp maliyeti düşüktür.
3) Hidratasyon ısısını azaltıcı soğutma sistemleri gerektirmez.
4) Betonun taşınma masrafları daha azdır.
5) Hızlı yerleştirme imkanı yarattığından, deney düzeni ve işçilik kullanımı daha etkindir.
6) Yapım süresi önemli ölçüde kısadır.

16.9. Püskürtme Beton

Özellik itibari ile bir harç olan bu uygulama binalardaki arızaları gidermek ve
tünel/galerilerin yüzeyini kaplama durumlarında kullanılır. Bu betonun kullanımının tercih
sebebi yüksek basınçla püskürtmede eski betonla iyi aderans sağlaması ve erken yaş
mukavemetinin 50 MPa civarında olmasıdır. Betonlamanın verimliliği yüzeyin temizliğine ve
kumun granülometrisine bağlıdır. Harcın bileşimi su:çimento:kum = 0.55:1:3 şeklinde
ayarlanmalı ve granülometrisi Tablo 16.13 deki gibi olmalıdır.
Püskürtme betonlar, Şekil 16.4 te görüldüğü gibi yaş ve kuru sistem olmak üzere iki
şekilde uygulanmaktadır. Kuru sistemde, karşım suyu ve gerektiğinde akışkanlaştırıcı hortum
başlığında betona ilave edilmektedir. Yaş sistemde ise, karşım suyu haznede ilave edildikten
sonra püskürtülen yöntemdir. Kuru sistemin yaş sisteme göre, yüksek su/çimento oranı, fazla
geri sıçrama, aşırı tozda dolayı çalışma zorluğu gibi dezavantajları vardır.

Tablo 16.13. Püskürtme betonda kumun granülometrisi

Elek Ağırlıkça (%)
(mm) Minimum Maksimum
4.7-2.34 20 50
2.34-1.23 20 70
1.23-0.15 10 30
 104

Şekil 16.4. Püskürtme betonda kullanılan yöntemler

16.10. Kendiliğinden Yerleşen Beton

Kendiliğinden yerleşen beton (KYB), kendi ağırlığı altında vibrasyon gerektirmeden

yerleşen ve sıkışan betondur. KYB ilk olarak Japonya’da 80 li yılların sonunda sık donatılı
betonarme elemanların vibratör kullanmadan yerleşebilen ve sıkışabilen bir betona ihtiyaç
duyulması gereksiniminden geliştirilmiştir. Bununla beraber başka avantajları da mevcuttur:
1) yapım süresinin kısalması,
2) işçilik maliyetinin düşmesi,
3) vibrasyondan kaynaklanan ses kirliliğinin azalması,
4) yüksek akışkanlık ve segregasyona karşı olan direnci.
KYB lerde, yüksek akışkanlığın sağlanabilmesi için yeni nesil yüksek akışkanlaştırıcı
katkıların kullanımı zorunludur. Ancak, aşırı miktarda slump çökmesi ile meydana gelen
ayrışmayı önlemek için (yani betonun yeterli kohezyona sahip olabilmesi için) iri agrega
miktarı azaltılmakta ve bunun yerine inert toz malzeme (taş unu) ve puzolanik (özellikle
uçucu kül ve silis dumanı) malzemenin kullanılması gerekmektedir. Burada
toz malzeme = çimento + inert veya puzolan malzemedir. Şekil 16.5 te geleneksel ve KYB
betonunda yer alan bileşenlerin hacimce miktarları karşılaştırmalı olarak verilmektedir. Tablo
16.14 te EFNARC (KYB için Avrupa şartnamesi) tarafından önerilen KYB nin bileşenleri
için tipik miktarları verilmiştir.
 105

Hava

Çim.
Su Kum İri Klasik
agrega beton

Hava
Su Toz Kum İri KYB
malzeme agrega

0 20 40 60 80 100
Hacim (%)

Şekil 16.5. KYB ile klasik (geleneksel) betonun bileşen hacimleri açısından karşılaştırılması

Tablo 16.14. KYB nin bileşenlerinin tipik miktar aralıkları

Bileşen Ağırlıkça (kg/m3)
Toz malzeme 380-600
Su 150-210
İri agrega 750-1000
İnce agrega (kum) Toplam agreganın ağırlığının % 48-55 kadar veya diğer
bileşenleri dengeleyecek miktarda
Su/Toz malzeme (hacimce) 0.85-1.10

Taze betonun özellikleri, yani işlenebilirlik ve akışkanlığının tespiti için kullanılan

ekipman ve deney düzenekleri viskozite tabanlı (burada taze haldeki sıvı Bingham cismi gibi
düşünülebilir, bak Bölüm 12.1.1) ölçümlere dayalıdır. Deney ekipmanları Şekil 16.6 da
detaylandırılmıştır. Bu testler:
1) Yayılma testi: deney ekipmanı standart Slump konisi ve yayılma tablasından oluşan
yayılma testinde 50 cm lik çapa gelme süresi T50 ve nihai yayılma çapı tespit edilir.
Uygulamada 2 s ≤ T50 ≤ 5 s ve nihai yayılma çapı 65-80 cm aralığında olmalıdır.
2) V-hunisi testi: V biçimli bir huniden oluşan deney ekipmanında: alt kapak kapalı konumda
iken yaklaşık 10 lt lik huniye yerleştirilen taze betonun, kapak açıldıktan sonra 65 mm lik
kare kesitli orifisten boşalma süresi ölçülür. Boşalma süresi 6-12 s aralığında olmalıdır.
3) L kutusu testi: L tipi kutudan ve düşey kısmın ağzına montajlı 3×Φ12 lik çelik çubuktan
oluşan deney ekipmanı kullanılan bu testte, L kutunun birleşim bölgesinde bulunan kapağın
kapalı konumundayken düşey kısma yerleştirilen betonun kapak açılmasıyla çelik çubukların
arasından geçerek yatay bölüme yayılan betonun geçiş kapasitesi olarak adlandırılan H2/H1
oranının tespitine dayanmaktadır. H2/H1≥0.80 olmalıdır.
 106

dm =(d1+d2)/2 515
75

450 mm

d1 d2
150
225
65
800 mm
Slump
konisiSlump-yayılma testi V hunisi

100
200

çelik çubuklar: 3 xΦ 12
600

150
H1
H2

700 mm
L-kutusu
Şekil 16.6. KYB de kullanılan deneysel metotlar
 107

16.10.1 Kendiliğinden Yerleşen Beton için bir Abak

Split-tension strength, ft [MPa]

ft,90 =13.5/9.16w/c
5

ft,28 =10.7/7.13w/c
2
ft,7 =9.6/9.68w/c
80
Compressive strength, f c [MPa] fc,90 =179.7/10.38w/c 7 day
70
28 day
60 90 day

50

40

30 f =141.4/8.09w/c
c,28
20 fc,7 =125.5/11.24w/c
2
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 =n:powder/cement flow:55-65 mm
3 flow:65-75 mm
aggregate/cement, m

m=7.79w/c+0.11
4

5
1000
C=
0.452m+0.535n+0.509 m=8.14w/c+0.45
6
O experimental plots
7
500 450 400 350 300 0.4 0.5 0.6 0.7
3 water/cement, w/c
cement, C [kg/m ]

Şekil 16.7. İnert toz malzeme için kullanılabilecek bir abak (Alyamaç & İnce, 2009)
 108

Table 6. Zhu & Gibbs (2005) çalışmasının monogram tabanlı dizaynı

Agg. Cement Powder Experimental Predicted

Mix a/c w/c fc ft a/c w/c fc ft
(kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (MPa) (MPa) (MPa) (MPa)
SCC1 1670 300 240 5.57 0.57 44-52 3.2-4.7 5.30 0.60 41 3.3
SCC2 1685 405 135 4.16 0.42 67-74 4.6-5.9 3.94 0.43 58 4.6

Şekil 16.8. Zhu & Gibbs (2005) çalışmasının monogram tabanlı dizaynı (Alyamaç & İnce, 2009)
 109

KAYNAKLAR

ALYAMAÇ K.E., İNCE R. (2009) A Preliminary Concrete Mix Design For SCC With
Marble Powders, Construction & Building Materials, 23, 1201,1210.

ANONİM (2003) Beton üretiminde temel bilgiler, THBB.

B. BARADAN (2006) Yapı malzemesi II, Dokuz Eylül Üniversitesi Mühendislik Fakültesi

B. POSTACIOĞLU (1975) Yapı malzemesi problemleri, Çağlayan yayınevi.

B. POSTACIOĞLU (1987) Beton, Cilt 1: Bağlayıcı maddeler, Cilt 2: Agregalar, beton,

Teknik kitaplar yayınevi.

F. KOCATAŞKIN (1969) Yapı malzemesi bilimi, Kısım 1: Teknoloji, Arı Kitapevi Yayınları.

F. KOCATAŞKIN (1973) Yapı malzemesi dersleri, İTÜ yayınları.

F. KOCATAŞKIN (2000) Yapı malzemesi bilimi, Birsen yayınevi.

H. ÖZKUL, M.A. TAŞDEMİR, M. TOKYAY, M. UYAN (2004) Her yönüyle beton, THBB.

İ. B. TOPÇU (2006) Yapı malzemeleri ve beton, Uğur Ofset (Eskişehir).

İ. B. TOPÇU (2006) Beton teknolojisi, Uğur Ofset (Eskişehir).

İ. B. TOPÇU (2006) Çözümlü yapı malzemeleri problemleri, Uğur Ofset (Eskişehir).

K. ONARAN (1993) Malzeme bilimi, Bilim teknik yayınevi

M. A. SARAYLI (1978) Yapı Malzemeleri Bilimi: tanımlar ve özellikler çözülmüş

örneklerle, I. Kısım, Kutulmuş Matbaası.

M. KAMANLI, F.S. BALIK (2003) Beton teknolojisi, Atlas yayın dağıtım.

M. KARAGÖZ (2006) İstatistik yöntemleri, Ekin kitapevi yayınları.

M. S. AKMAN (1987) Yapı malzemeleri, İTÜ yayınları.

M. S. AKMAN (1992) Deniz yapılarında beton teknolojisi, İTÜ yayınları.

O. ŞİMŞEK (2004) Beton bileşenleri ve beton deneyleri, THBB.

O. ŞİMŞEK (2004) Beton ve beton teknolojisi, Seçkin yayıncılık.

Ö. L. BEYAZIT (1988) Beton ve deneyleri, DSİ.

T. Y. ERDOĞAN (2003) Beton, ODTÜ yayınları.

T. Y. ERDOĞAN (2004) Sorular ve yanıtlarıyla Beton malzemeleri, THBB.

 110

STANDARTLAR

ı TS EN 1097-1 Agregaların Mekanik ve Fiziksel Özellikleri için Deneyler

Bölüm 1: Aşınmaya Karşı Direncin Tayini (Mikro- Deval)
2 TS EN 1097-2 Agregaların Mekanik ve Fiziksel Özellikleri için Deneyler
Bölüm 2 : Parçalanma Direncinin Tayini İçin Metotlar
3 TS EN 1097-3 Agregaların Fiziksel ve Mekanik Özellikleri İçin Deneyler
Bölüm 3: Gevşek Yığın Yoğunluğunun ve Boşluk Hacminin Tayini
4 TS EN 1097-4 Agregaların Mekanik ve Fiziksel Özellikleri için Deneyler
Bölüm 4: Kuru Sıkılaştırılmış Dolgu Malzemesinin (Taşunu) Boşluklarının Tayini
5 TS EN 1097-5 Agregaların Mekanik ve Fiziksel Özellikleri için Deneyler
Bölüm 5: Hava Dolaşımlı Etüvde Kurutma ile Su Muhtevasının Tayini
6 TS EN 1097-6 Agregaların Mekanik ve Fiziksel Özellikleri için Deneyler
Bölüm 6: Tane Yoğunluğu ve Su Emme Oranının Tayini
7 TS EN 1097-7 Agregaların Mekanik ve Fiziksel Özellikleri için Deneyler
Bölüm 7: Taşunu (Filler) Tane Yoğunluğunun Tayini- Piknometre Metodu
8 TS EN 1097-8 Agregaların mekanik ve fiziksel özellikleri için deneyler Bölüm 2: parlatma değerinin tayini
9 TS EN 1097-9 Agregaların Mekanik ve Fiziksel Özellikleri için Deneyler
Bölüm 9: Çivili Lastiklerden Kaynaklanan Aşınmaya Karşı Direncin Tayini- Nordik Deney
10 TS EN 1008 Beton Karma Suyu
11 TS EN 12350-1 Beton-Taze Beton Deneyleri-Bölüm i: Numune Alma
12 TS EN 12350-2 Beton- Taze Beton Deneyleri- Bölüm 2: Çökme (Slump) Deneyi
13 TS EN 12350-3 Beton- Taze Beton Deneyleri- Bölüm 3: Vebe Deneyi
14 TS EN 12350-4 Beton- Taze Beton Deneyleri- Bölüm 4: Sıkıştırılabilme Derecesi
15 TS EN 12350-5 Beton- Taze Beton Deneyleri- Bölüm 5: Yayılma Tablası Deneyi
16 TS EN 12350-6 Beton- Taze Beton Deneyleri- Bölüm 6: Yoğunluk
17 TS EN 12350-7 Beton- Taze Beton Deneyleri- Bölüm 7: Hava İçeriğinin Tayini- Basınç Metotları
18 TS EN 12390-1 Beton - Sertleşmiş Beton Deneyleri - Bölüm 1: Deney Numunesi Ve Kalıplarının Şekil, Boyut Ve Diğer Özellikleri
19 TS EN 12390-2 Beton - Sertleşmiş Beton Deneyleri - Bölüm 2: Dayanım Deneylerinde Kullanılacak Deney Numunelerinin
Hazırlanması Ve Kürlenmesi
20 TS EN 12390-4 Beton - Sertleşmiş Beton Deneyleri - Bölüm 4: Basınç Dayanımı - Deney Makinelerinin Özellikleri
21 TS EN 12390-5 Beton - Sertleşmiş Beton Deneyleri - Bölüm 5: Deney Numunelerinin Eğilme Dayanımının Tayini
22 TS EN 12390-6 Beton - Sertleşmiş Beton Deneyleri - Bölüm 6: Deney Numunelerinin Yarmada Çekme Dayanımının Tayini
23 TS EN 12390-7 Beton - Sertleşmiş Beton Deneyleri - Bölüm 7: Sertleşmiş Betonun Yoğunluğunun Tayini
24 TS EN 12390-8 Beton - Sertleşmiş Beton Deneyleri - Bölüm 8: Basınç Altında Su işleme Derinliğinin Tayini
25 TS EN 12504-1 Beton- Yapıda Beton Deneyleri- Bölüm 1: Karot Numuneler- Karot Alma, Muayene ve Basınç Dayanımının Tayini
26 TS EN 12504-2 Beton - Yapıdaki Beton Deneyleri - Bölüm 2: Tahribatsız Deneyler - Geri Sıçrama Sayısının Tayini
27 TS EN 12629-1 Agregaların Mekanik ve Fiziksel Özellikleri için Deneyler- Bölüm 1: Aşınmaya Karşı Direncin Tayini (Mikro- Deva
28 TS EN 12878 Pigmentler- Çimento ve/veya Kireç Esaslı inşaat Malzemelerinin Renklendirilmesi için Özellikleri ve Deney Yöntemleri
29 TS EN 1367-2 Agregaların Termal ve Bozunma Özellikleri için Deneyler Bölüm 2: Magnezyum Sülfat Deneyi
30 TS EN 1367-3 Agregaların Termal Ve Bozunma Özellikleri için Deneyler - Bölüm 3: Sonnenbraud Bazalt için Kaynatma Deneyi
31 TS EN 1367-4 Agregaların Termal ve Bozunma Özellikleri için Deneyler Bölüm 4: Kuruma Çekmesi Tayini
32 TS EN 1521 Hafif Agregalı Gözenekli Betonun Eğilmede Çekme Dayanımının Tayini
33 TS EN 1744-1 Agregaların Kimyasal Özellikleri için Deneyler- Bölüm 1: Kimyasal Analiz
34 TS EN 196-1 Çimento Deney Metotları-Bölüm 1: Dayanım
35 TS EN 196-2 Çimento Deney Metotları- Bölüm 2: çimentonun Kimyasal Analizi
37 TS EN 196-3 Çimento Deney Metotları- Bölüm 3: priz Süresi ve Hacim Genleşme Tayini
38 TS EN 196-4 Çimento - Deney Metotları - Bölüm 4: Katkı Miktarı Tayini
39 TS EN 196-5 Çimento Deney Metotları- Puzolanik Çimentolarda Puzolanik Özellik Tayini
40 TS EN 196-6 Çimento Deney Metotları-Bölüm 6 :incelik Tayini
41 TS EN 197-1 Çimento- Bölüm i: Genel Çimentolar- Bileşim, Özellikler ve Uygunluk Kriterleri
42 TS EN 197-2 Çimento- Bölüm 2: uygunluk Değerlendirmesi
43 TS EN 206-1 Beton- Bölüm 1: Özellik, Performans, imalat ve Uygunluk
44 TS EN 450 Uçucu Kül - Betonda Kullanılan - Tarifler, Özellikler ve Kalite Kontrol
45 TS EN 480-1 Kimyasal Katkılar - Beton, Harç ve Şerbet için- Deney Metotları- Bölüm i: Deneyler için Şahit Beton ve Şahit Harç
46 TS EN 480-10 Kimyasal Katkılar - Beton, Harç ve Şerbet İçin- Deney Metotları- Bölüm 10: Suda Çözünebilir Klorür
47 TS EN 480-11 Kimyasal Katkılar - Beton, Harç ve Şerbet İçin- Deney Metotları- Bölüm 12: Katkıların Alkali Muhtevası
Tayini
48 TS EN 480-12 Kimyasal Katkılar - Beton, Harç ve Şerbet İçin- Deney Metotları- Bölüm 11: Sertleşmiş Betonda Hava Boşluğu
Özelliklerinin Tayini
49 TS EN 480-2 Kimyasal Katkılar - Beton, Harç ve Şerbet İçin- Deney Metotları- Bölüm 2:
50 TS EN 480-4 Kimyasal Katkılar - Beton, Harç ve Şerbet İçin- Deney Metotları- Bölüm 4: Betonun Terlemesinin Tayini
51 TS EN 480-5 Kimyasal Katkılar - Beton, Harç ve Şerbet İçin- Deney Metotları- Bölüm 5: Kılcal Su Emme Tayini
 111

52 TS EN 480-6 Kimyasal Katkılar - Beton, Harç ve Şerbet İçin- Deney Metotları- Bölüm 6: Kızıl Ötesi Analiz
53 TS EN 480-8 Kimyasal Katkılar - Beton, Harç ve Şerbet İçin- Deney Metotları- Bölüm 8: Katı Madde Muhtevası Tayini
54 TS EN 932-1 Agregaların Genel Özellikleri İçin Deneyler-Kısım 1 Numune Alma Metotları
55 TS EN 932-2 Agregalarm Genel Özellikleri İçin Deneyler Bölüm 2: Laboratuar Numunelerin Azaltılması Metodu
56 TS EN 932-5 Agregaların Genel Özellikleri İçin Deneyler- Bölüm 5: Genel Cihazlar ve Kalibrasyon
57 TS EN 932-6 Agregaların Genel Özellikleri İçin Deneyler - Bölüm 6: Tekrarlanabilirlik Ve Uyarlık Tarifleri
58 TS EN 933-10 Agregaların Geometrik Özellikleri İçin Deneyler - Bölüm 10: İnce Tanelerin Tayini - İnce Dolgu
Malzemelerinin Tane Büyüklüğüne Göre Sınıflandırılması (Hava aletiyle Eleme)
59 TS EN 933-2 Agregaların Geometrik Özellikleri İçin Deneyler Kısım 2: Tane Boyutu Dağılım Tayini-Deney Elekleri,
Elek Göz Açıklıklarını Anma Büyüklükleri
60 TS EN 933-5 Agregaların Geometrik Özellikleri İçin Deneyler - Kısım 5: İri Agregalarda Ezilmiş ve Kırılmış Yüzeylerin
Yüzdesinin Tayini
61 TS EN 933-7 Agregaların Geometrik Özellikleri İçin Deneyler - Kısım 7: İri Agregalarda Kavkı İçeriğinin Tayini - Kavkı
Yüzdesi
62 TS EN 933-8 Agregalarm Geometrik Özellikleri İçin Deneyler - Bölüm 8: ince Tanelerin Tayini- Kum Eşdeğeri Tayini
63 TS EN 933-9 Agregaların Geometrik Özellikleri İçin Deneyler- Bölüm 9: İnce Tanelerin Tayini- Metilen Mavisi Deneyi
64 TS EN 934-2 Kimyasal Katkılar- Beton, Harç ve Şerbet İçin- Bölüm 2: Beton Katkıları- Tarifler ve Özellikler, Uygunluk,
işaretleme ve Etiketleme
65 TS EN 934-4 Kimyasal Katkılar- Beton, Harç ve Şerbet için- Bölüm 4: Öngerilme Çeliği için Şerbet Katkıları-
Tarifler, Özellikler, Uygunluk, İşaretleme ve Etiketleme
66 TS EN 934-6 Kimyasal Katkılar- Beton, Harç ve Şerbet için- Bölüm 6: Numune Alma, Uygunluk Kontrolü ve
Uygunluk Değerlendirmesi
67 TS10088 EN932-3 Agregaların Genel Özellikleri İçin Deneyler Kısım 3: Basitleştirilmiş Petrografik Tanımlama İçin İşlem ve
Terminoloji
68 TS 500 Betonarme Yapıların Tasarım ve Yapım Kuralları
69 TS 706 Beton Agregaları
prENl262O
70 ENV1992-I-I Eurocode 2 Beton Yapıların projelendirmesi - Bölüm ı-i: Genel Kurallar ve Bina Kuralları
71 prEN 13055-1 Hafif agregalar - Beton ve Harç için Hafif Agregalar
72 pr EN 13263 Beton için Silis Dumanı - Bölüm 1: Özellik, Performans, İmalat ve Uygunluk
73 TS 9582 EN933-3 Agregalarm Geometrik Özellikleri İçin Deneyler Bölüm 3: Tane Şekli Tayini Yassılık Endeksi
74 TS 1247 Beton yapım, döküm ve bakım kuralları - Normal hava koşulları
75 TS 1248 Beton yapım, döküm ve bakım kuralları - Anormal hava koşulları