Bé lao ®éng th­¬ng binh vµ x· héi

Tr­êng ®¹i häc s­ ph¹m kü thuËt nam ®Þnh

Th.s nguyÔn ®øc hç - Th.s nguyÔn tiÕn h­ng

tËp bµi gi¶ng

TỰ ĐỘNG HÓA QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ

Nam ®Þnh 2011

 LỜI NÓI ĐẦU

Trong những năm gần đây, việc ứng dụng của công nghệ tự động và tự
động hóa vào trong sản xuất là nhu cầu bắt buộc tối thiểu. Tự động hóa quá trình
công nghệ đã thực sự mang lại hiệu quả to lớn cho nền kinh tế thế giới nói
chung và Việt Nam nói riêng. Việc giảng dạy môn học Tự động hóa quá trình
công nghệ mới được đưa vào các trường, tuy nhiên nội dung còn sơ sài và còn
gói trong phạm vi cho chuyên ngành hẹp. Hiện tại trong nước gần như chưa có
giáo trình hay bài giảng nào viết về Tự động hóa quá trình công nghệ phục vụ
học tập và nghiên cứu cho chuyên ngành Điện, Điện tử. Qua nhiều năm nghiên
cứu giảng dạy, tham khảo các tài liệu liên quan đến tự động hóa và tham gia sản
xuất sửa chữa các quá trình công nghệ tại các nhà máy chúng tôi biên soạn bài
giảng “Tự động hóa quá trình công nghệ” nhằm mục đích phục vụ cho học tập
và nghiên cứu của học sinh – sinh viên khoa Điện – Điện tử trường Đại học Sư
phạm Kỹ thuật Nam Định.
Bài giảng được biên soạn dựa theo nội dung chương trình giảng dạy môn
học: “Tự động hóa quá trình công nghệ” dành cho sinh viên đại học ngành
công nghệ kỹ thuật điện, công nghệ tự động. Nội dung của tập bài giảng gồm hai
chương như sau:
Chương 1: Cơ sở của tự động hóa quá trình công nghệ
Chương 2: Tự động hóa một số quá trình công nghệ
Bài giảng được trình bày rõ dàng ngắn gọn dễ hiểu. Nội dung từng phần
thể hiện rõ sự gắn liền lý thuyết với thực tế sản xuất hiện đại ngày nay. Cuối mỗi
chương đều có các câu hỏi và bài tập kèm theo để sinh viên dễ dàng củng cố
được nội dung kiến thức và có khả năng áp dụng trực tiếp vào quá trình sản
xuất.
Để có được tập bài giảng “Tự động hóa quá trình công nghệ” này
chúng tôi xin cảm ơn sự giúp đỡ của nhà máy Xi măng Duyên Hà, Xi măng Bút
Sơn, Công ty Bia Hương Sen Thái Bình cùng nhiều các nhà máy trong khu vực.
Chúng tôi xin cảm ơn sự quan tâm tạo điều kiện của Ban Giám hiệu, hội đồng
khoa học các cấp, các phòng ban chức năng trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật
Nam Định.
Bài giảng được biên soạn lần đầu chắc hẳn không tránh khỏi những khiếm
khuyết chúng tôi mong nhận được các ý kiến góp ý của các bạn đồng nghiệp và các
em sinh viên. Mọi ý kiến góp ý xin gửi về bộ môn Kỹ thuật điều khiển - Khoa Điện -
Điện tử - Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật Nam Định.
Nam định, tháng 10 năm 2011
Các tác giả

1
 MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU ....................................................................................................................... 1
Chương 1. CƠ SỞ LÝ THUYẾT CỦA TỰ ĐỘNG HÓA QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ ..... 4
1.1. Vai trò chức năng của tự động hóa quá trình công nghệ................................... 4
1.1.1. Vai trò của tự động hoá quá trình công nghệ.......................................... 4
1.1.2. Chức năng của hệ thống TĐH QTCN .................................................... 5
1.2. Một số khái niệm trong hệ thống ĐK TĐH QTCN .......................................... 7
1.3. Cấu trúc hệ tự động hóa quá trình công nghệ ................................................... 9
1.3.1. Cấu trúc hệ thống lớn – hệ con ............................................................. 9
1.3.2. Cấu trúc phân cấp .............................................................................. 23
1.4. Các kiểu ghép máy tính với quá trình công nghệ ............................................ 25
1.4.1. Máy tính ở chế độ cố vấn cho quá trình điều khiển. ............................ 25
1.4.2. Máy tính điều khiển như một đơn vị điều khiển trung tâm (điều ........... 26
1.4.3. Máy tính thực hiện chức năng điều khiển trực tiếp ............................... 28
1.5. Thiết bị kỹ thuật của hệ thống TĐH QTCN .................................................... 30
1.5.1.Các loại thiết bị trong hệ TĐH QTCN .................................................. 30
1.5.2. Các ký hiệu trên sơ đồ chức năng của hệ thống tự động ....................... 33
1.6. Nguồn cung cấp năng lượng cho hệ thống thiết bị điều khiển tự động .......... 43
1.6.1. Nguồn cung cấp khí nén ..................................................................... 43
1.6.2. Nguồn cung cấp điện .......................................................................... 45
1.7. Cơ sở thiết kế hệ thống tự động hóa – QTCN. ................................................ 46
Câu hỏi chương 1. .................................................................................................. 49
Chương 2. TỰ ĐỘNG HÓA MỘT SỐ QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ ................................ 50
2.1. Tự động hóa quá trình xử lý nước sạch (nước nấu bia) .................................. 50
2.1.1. Đặc điểm công nghệ và thiết bị ........................................................... 50
2.1.2. Hệ thống điều khiển quá trình xử lý nước ............................................ 54
2.2. Tự động hóa quá trình sản xuất bia ................................................................. 70
2.2.1. Đặc điểm công nghệ và thiết bị ........................................................... 72
2.2.2. Tự động hóa một số công đoạn sản xuất bia ........................................ 92
2.3. Tự động hóa quá trình sản xuất xi măng ....................................................... 111
2.3.1. Giới thiệu công nghệ sản xuất xi măng .............................................. 111

2
 2.3.2. Tự động hoá trong sản xuất xi măng ................................................ 123
2.3.3. Một số sự cố thường gặp .................................................................. 136
2.3.4. Hệ thống điều khiển nhà máy. .......................................................... 140
2.4. Tự động hóa hệ thống xử lý nước thải ..........................................................151
2.4.1. Tổng quan về hệ thống xử lý nước thải ............................................. 151
2.4.2. Hệ thống xử lý nước thải sinh hoạt................................................... 160
2.4.3. Tự động hóa xử lý nước thải nhà máy bia ......................................... 166
Câu hỏi chương 2 ............................................................................................................. 188
TÀI LIỆU THAM KHẢO .......................................................................................190

3
 Chương 1
CƠ SỞ LÝ THUYẾT CỦA TỰ ĐỘNG HÓA
QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ
1.1. Vai trò chức năng của tự động hóa quá trình công nghệ.

1.1.1. Vai trò của tự động hoá quá trình công nghệ.

Xu thế phát triển của khoa học kỹ thuật ngày nay là ứng dụng kỹ thuật
điện tử, kỹ thuật tin học, cơ khí chính xác để thực hiện tự động hoá. Tự động
hoá được áp dụng cho từng máy, tổ hợp máy đến cả dây chuyền công nghệ, cả
nhà máy và tiến tới tự động hoá của một ngành sản xuất.
Trong quá trình phát triển của tự động hoá (TĐH), lượng thông tin trao đổi
giữa người với máy, giữa máy với máy không ngừng tăng lên. Ngày nay để sản
xuất một sản phẩm có chất lượng tốt người ta phải khống chế điều chỉnh hàng
chục, hàng trăm thông số hay các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật khác nhau. Để điều
khiển một phân xưởng một xí nghiệp hoạt động nhịp nhàng, người điều khiển
quản lý hàng ngày hàng giờ, phải thu nhận và xử lý một lượng thông tin rất lớn
về kỹ thuật, kinh tế, nhu cầu thị trường vv… Để điều khiển một quá trình sản
xuất, để ra được các quyết định chính xác, kịp thời, thông thường người ta phải
xử lý qua nhiều cấp với rất nhiều thông tin khác nhau. Nếu việc xử lý các thông
tin đó không chính xác không kịp thời sẽ dẫn đến quyết định sai lầm gây tổn hại
lớn cho sản xuất.
Để thu nhập, gia công, xử lý, truyền tải và lưu trữ thông tin thông thường
chúng ta phải sử dụng một bộ máy rất đông người để ghi chép thống kê, báo cáo
rất phức tạp nặng nề và chậm chạp. Từ khi máy tính ra đời tình hình nói trên đã
thay đổi cơ bản. Máy tính được dùng như một thiết bị vạn năng được đặt trực
tiếp trong dây chuyền công nghệ để điều khiển các thông số kỹ thuật. Hơn thế
nữa máy tính còn được dùng trong hệ thống giám sát, quản lý quá trình công
nghệ, quá trình sản xuất để thu nhập và xử lý một khối lượng lớn thông tin - kỹ
thuật nhằm trợ giúp con người điều khiển tối ưu quá trình sản xuất. Như vậy nhờ
máy tính người ta đã xây dựng được các hệ thống điều khiển (quản lý) tự động
hoá quá trình công nghệ (sản xuất).
Nếu như cơ khí hoá giảm nhẹ sức lao động chân tay của con người thì TĐH
không ngừng giảm nhẹ sức lao động chân tay mà cả lao động trí óc của con người.
Điều này làm cho TĐH trở thành đặc trưng của nền công nghiệp hiện đại.
4
 Các hệ thống điều khiển tự động hóa qúa trình công nghệ (ĐK TĐH
QTCN) đã đưa lại hiệu quả kinh tế xã hội rõ rệt như: nâng cao chất lượng sản
phẩm tăng năng suất lao động, hạ giá thành sản phẩm, sử dụng hợp lý nguyên
liệu và năng lượng, giảm số người trực tiếp sản xuất vv…
Các hệ thống ĐK TĐH QTCN với kích thước ngày càng gọn nhẹ và vận
hành thuận tiện, nó đã áp dụng vào hầu hết các lĩnh vực kinh tế quốc dân.
1.1.2. Chức năng của hệ thống TĐH QTCN

Tuỳ thuộc vào quá trình công nghệ, các hệ thống TĐH - QTCN ngày nay
ngày một hoàn thiện với 4 chức năng chủ yếu sau đây:
- Chức năng thông tin
- Chức năng trao đổi trực tiếp
- Chức năng điều khiển
- Chức năng bổ trợ
1) Chức năng thông tin

Hệ thống tự động hoá quá trình công nghệ phải đảm bảo được vấn đề
thông tin cho toàn hệ. Nội dung thông tin cần phải giải quyết bao gồm:
- Chọn, soạn thảo và thu nhận thông tin. Ví dụ: đo lường các thông số của
quá trình, các tín hiệu về trạng thái của hệ thống…;
- Kiểm tra, ghi lại các thông số của quá trình, trạng thái kỹ thuật của các
thiết bị so với ban đầu, yêu cầu tín hiệu hoá các giá trị vượt giới hạn...;
- Phân tích được hoạt động của hệ thống, ghi nhận trạng thái khi không an
toàn...;
- Ghi lại quá trình công nghệ theo các thông số công nghệ yêu cầu. Ví dụ:
đồ thị, ảnh….
*) Chức năng trao đổi trực tiếp:
Các hệ thống con dùng trao đổi trực tiếp có nhiệm vụ xử lý logic các thông
tin về hệ thống, lấy ra thông tin quan trọng nhất về trạng thái hệ thống. Dựa vào
đó có thể xử lý hệ thống trong trạng thái sự cố và điều khiển hoạt động bình
thường cho hệ. Các nhiệm vụ cơ bản có thể có:
- Trao đổi điều kiện của công nghệ, trạng thái của thiết bị công nghệ;
- Kiểm tra các thông tin, cho kết quả;

5
 - Thông báo trước về tình trạng sự cố, khả năng giảm chất lượng sản
phẩm.
2) Chức năng điều khiển

Chức năng này nhằm đưa công nghệ đang thực hiện đạt được các mục tiêu
hiệu quả nhất. Các hệ con chức năng điều khiển phải đảm bảo:
- Điều chỉnh, bảo vệ, điều khiển logic…(theo yêu cầu công nghệ ) các
thông số của hệ:
- Ổn định các thông số của công nghệ;
- Đảm bảo chống nhiễu lên hệ thống;
- Dừng hoặc khởi động liên động khi thay đổi ca sản xuất;
- Điều khiển các hoạt động bổ trợ, năng lượng…;
- Kiểm tra hoạt động của các luật điều khiển;
- Chọn chế độ tối ưu cho hoạt động của máy;
- Cùng với người vận hành, phải đảm bảo điều khiển hệ trong các chế độ
của hệ thống;
- Đảm bảo kế hoạch tối ưu cho quá trình sản xuất.
3) Chức năng bổ trợ

Ngoài các chức năng nói trên hệ TĐH QTCN còn phải đáp ứng một số yêu
cầu khác có liên quan đến môi trường và sức khỏe con người trong và ngoài môi
trường làm việc. Ví dụ như:
- Bảo vệ sức khoẻ của con người (người vận hành, quanh khu vực..)
- Bảo vệ chống cháy;
- Bảo vệ an toàn, kỹ luật lao động;
- Bảo vệ chống sự cố lên người vận hành, môi trường.
- Bảo vệ các vấn đề về môi trường như khí thải, nước thải....
Mức độ của các chức năng trên phụ thuộc vào sự phát triển của kỹ thuật
và mức độ đầu tư tự động hoá, yêu cầu chất lượng sản phẩm.

6
 1.2. Một số khái niệm trong hệ thống ĐK TĐH QTCN

Cấu trúc phân cấp điều khiển

Hệ thống điều khiển tùy theo yêu cầu công nghệ có thể được mô tả theo
hình tháp và phân ra làm 4 cấp điều khiển như ở hình 1. 1. Cấu trúc như vậy
được gọi là cấu trúc phân cấp điều khiển.

Management’ system
Supervisory control
Supervision
Central computer
Hệ ĐK TĐH QTSX
Cấp 3

Process control Computers

Hệ ĐKTĐ-GS Cấp 2 Terminals

Local control Controllers

điều khiển cục Cấp 1
PID, PLC
bộ

Sensors
Individual control Cấp 0
Measurement
Cơ cấu chấp hành
actuators

Hình 1.1. Sơ đồ cấu trúc phân cấp điều khiển

Cấp 0 là cấp trường (Field) là cấp tiếp xúc giữa hệ điều khiển và QTCN. Ở đây
có các cảm biến (sensor), các thiết bị dùng để thu nhận các tin tức từ QTCN. Ở
cấp này còn có các cơ cấu chấp hành (Actuator) như rơle, động cơ, van vv…
Dùng để nhận thông tin điều khiển và chấp hành các lệnh điều khiển.
Cấp 1 là cấp điều khiển cục bộ (local control)
Ở đây thực hiện việc điều khiển từng máy, từng bộ phận của QTCN. Các hệ
thống ĐKTĐ nhận thông tin của QTCN ở cấp 0 và thực hiện các thao tác
7
(operation) tự động theo chương trình của con người đã cài đặt sẵn. Một số
thông tin về QTCN và kết quả của việc điều khiển sẽ được chuyển lên cấp 2. Ở
cấp này thường đặt các bộ điều khiển PC, các Controllers, hiện nay phổ biến
dùng các bộ điều khiển logic khả trình (PLC). PLC được xây dựng trên cơ sở
thiết bị vi xử lý (microprocessor) và các cổng vào ra (I/O) tương tự (analog) và
số (digital) nên rất thuận tiện trong việc trao đổi thông tin với QTCN và máy
tính. Nhờ có khả năng lập trình, PLC có tính mềm dẻo, có thể dùng cho các
công nghệ khác nhau do đó có thể coi PLC là thiết bị điều khiển vạn năng.
Cấp 2 là điều khiển TĐH QTCN. Ở cấp này có các máy tính (MT) hoặc
mạng máy tính. MT thu nhận các thông tin về QTCN ( từ cấp 1 đưa lên) xử lý
các thông tin đó và trao đổi thông tin với người điều khiển (NĐK). Thông qua
MT, NĐK có thể can thiệp vào QTCN, như vậy hệ thống điều khiển ở đây thuộc
hệ người - máy.
Cấp 3 là cấp điều khiển tự động hoá quá trình sản xuất – ĐK TĐH QTSX.
Ở cấp 3 có các trung tâm máy tính (TTMT). Ở đây không những xử lý các thông
tin về quá trình sản xuất như tình hình cung ứng vật tư, nguyên liệu, tài chính,
lực lượng lao động, tình hình cung cầu trên thị trường. vv… Trung tâm MT xử
lý một khối lượng thông tin lớn đưa ra những giải pháp tối ưu để người điều
khiển lựa chọn. Người điều khiển có thể ra các lệnh để can thiệp sâu vào quá
trình sản xuất thậm chí có thể thay đổi chỉ tiêu của sản xuất. Cũng như ĐKTĐ
(Ở cấp 2) hệ thống ĐK TĐH QTCN là một hệ người – máy nhưng ở cấp cao
hơn, phạm vi điều khiển rộng hơn.
Định nghĩa phân biệt hệ ĐKTĐ và các hệ ĐK TĐH QTCN hoặc QTSX.
- Hệ ĐKTĐ là hệ thực hiện các thao tác sử dụng chương trình định trước
(do con người đặt trước) không có sự can thiệp của con người. Con người chỉ
đóng vài trò khởi động hệ. Trong thực tế là các bộ điều chỉnh PID, PLC, các
mạch rơle – contactor làm việc ở cấp điều khiển 1 trong sơ đồ cấu trúc phân cấp
của hệ điều khiển trên hình 1.1. Con người chỉ có thể thay đổi lệnh của hệ
ĐKTĐ bằng cách cắt nó ra khỏi QTCN để thay đổi cấu trúc hoặc nạp lại chương
trình.
- Hệ ĐK TĐH là một hệ tự động hoá quá trình xử lý thông tin trong quá
trình công nghệ hoặc quá trình sản xuất. Trong hệ này con người là một phần
quan trọng của hệ. Thường xuyên có sự trao đổi thông tin giữa người và máy.
Hệ ĐK TĐH thuộc hệ người - máy. Con người làm việc ở những khâu quan
trọng nhất hoạch định mục tiêu hoạt động của hệ và ra các quyết định quan trọng
đảm bảo đúng mục tiêu đã định. Trong thực tế đó là các hệ ĐK TĐH QTCN và
ĐK TĐH QTSX làm việc ở cấp điều khiển 2 và 3 trong sơ đồ cấu trúc phân cấp
của hệ điều khiển trên hình 1. 1.

8
 Thực chất của vấn đề điều khiển là quá trình thu thập, lựa chọn, xử lý, lựa
chọn hàm truyền đạt thông tin điều khiển. Trước đây việc xử lý thông tin do con
người đảm nhiệm, ngày nay việc xử lý thông tin do các hệ ĐK TĐH QTCN và
QTSX đảm nhiệm.
1.3. Cấu trúc hệ tự động hóa quá trình công nghệ

1.3.1. Cấu trúc hệ thống lớn – hệ con

1) Sơ đồ cấu trúc hệ thống

Cấu trúc hệ thống lớn – hệ con thuộc loại hệ thống lớn có cấu trúc phức
tạp. Hệ thường được phân cấp thành các hệ con và tổ chức kiểu phân cấp. Các
thông tin trước tiên được xử lý ở cấp dưới sau đó được truyền về cấp cao hơn. Ở
cấp trên người điều khiển nhận các thông tin đã qua xử lý ở cấp dưới và các
thông tin bổ sung để đưa ra các quyết định điều khiển. Hệ ĐK TĐH QTCN có
thể được phân thành các hệ con chức năng và các hệ con đảm bảo như hình 1.2.

Kế hoạch sản xuất

Các
Thiết bị vật tư hệ
con
chức
Tài chính năng

...............

Đảm bảo thông tin Đảm bảo toán học Đảm bảo kỹ thuật

Các hệ con đảm bảo

Hình 1.2.Cấu trúc hệ con của hệ TĐH QTCN

Hệ con chức năng là một đơn vị giải quyết một nhiệm vụ cụ thể nhất định
và nó là một bộ phận của hệ TĐH QTCN. Số lượng và nhiệm vụ của các hệ con
chức năng phụ thuộc vào QTCN. Đối với một nhà máy, công ty sản xuất thì các
hệ con chức năng có thể phân ra như trên hình 1.2 bao gồm các phòng (ban) kế
hoạch sản xuất, thiết bị vật tư, phòng tài chính, phòng kỹ thuật, phòng công
nghệ..... Nếu QTCN là một cơ sở đào tạo thì các hệ con chức năng có thể là:
phòng đào tạo, phòng công tác học sinh sinh viên, phòng kế toán tài vụ, phòng

9
tổ chức cán bộ..... Các hệ con chức năng có thể gộp vào hay tách ra (tức là nó có
thể tồn tại hoặc không) tùy thuộc vào yêu cầu hoạt động của đơn vị sản xuất.
Đối với hệ thống TĐH – QTCN thì ta không đi xem xét về các hệ con chức năng
mà chỉ tập trung vào các hệ con đảm bảo. Khác với các hệ con chức năng phụ
thuộc vào QTCN cụ thể, các hệ con đảm bảo là các hệ con cơ bản mà bất cứ hệ
ĐK TDH QTCN nào cũng phải có để đảm bảo cho hệ thống hoạt động bình
thường. Có ba hệ con đảm bảo đó là: Đảm bảo thông tin, đảm bảo toán học và
đảm bảo kỹ thuật. Đảm bảo thông tin và đảm bảo toán học được xem như phần
mềm còn đảm bảo kỹ thuật được xem như phần cứng của hệ thống. Trong phạm
vi bài giảng này ta xem xét lần lượt từng đảm bảo này.
2) Các hệ con đảm bảo

a) Đảm bảo thông tin

*) Sơ đồ cấu trúc quá trình xử lý thông tin trong hệ ĐK TĐH QTCN

Thực chất của hệ ĐK TĐH QTCN là hệ tự động hóa quá trình xử lý trong
hệ điều khiển. Quá trình xử lý tin được trình bày như hình 1.3

Hiệu Dự kiến về kế Quá trình sản xuất

lực hoạch sản
pháp lí xuất
của các
dữ liệu
ban đầu
Hiệu lực pháp lí của
Trạng thái
quá trình tính toán
sản xuất

Cơ cấu Kết quả Xử lý dữ liệu

Yếu so sánh tính toán bằng máy tính
tố tác
động Tính toán lại với dữ liệu mới

Hình 1.3.Quá trình xử lý tin trong hệ TĐH-QTCN

Trong qúa trình đưa ra quyết định sản xuất, các dữ liệu về quá trình sản xuất
được máy tính xử lý và đưa ra kết quả tính toán đó là lời giải của các bài toán
điều khiển. Khi được con người chấp nhận, các kết quả tính toán đó sẽ được gắn
hiệu lực pháp lý. Kết quả tính toán này cùng với dữ liệu ban đầu (đã được con

10
người đưa vào - có hiệu lực pháp lý) để lập ra kế hoạch sản xuất. Quyết định
điều khiển sẽ tác động và quá trình sản xuất.
Nhìn trên hình H1.6 chúng ta thấy trong hệ ĐK TĐH QTCN thông tin dưới
dạng dữ liệu được trao đổi giữa nhiều bộ phận và thường xuyên có sự trao đổi
giữa người và máy và ngược lại. Vì vậy hệ con đảm bảo thông tin phải đảm bảo
cho quá trình trao đổi thông tin đó được nhất quán thuận tiện.
*)Cấu tạo của đảm bảo thông tin
Trong hệ ĐK TĐH QTCN con người căn cứ vào thông tin thu nhận được
(đã qua máy xử lý) để quyết định các giải pháp điều khiển. Như vậy, độ chính
xác của các quá trình phần lớn phụ thuộc vào độ chính xác của thông tin. Có
nghĩa là các thông tin có phản ánh đúng các thông số trạng thái của các đối
tượng bị điều khiển hay không.
Hiểu theo nghĩa rộng đảm bảo thông tin là phản ánh quá trình sản xuất là
hệ thống các mô hình thông tin để mô tả một cách hình thức mô hình sản xuất
nói trên.
Hiểu theo nghĩa hẹp đảm bảo thông tin bao gồm các phần sau đây.
 Hệ thống phân loại, đánh dấu, đặt tên các phần tử, các đối tượng bị điều
khiển;
 Hệ thống các định mức các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật;
 Tổ chức lưu trữ, xử lý, hiệu chỉnh thông tin.
Như vậy đảm bảo thông tin là bước đầu tiên trong quá trình xử lý thông
tin trong hệ ĐK TĐH QTCN.
*)Mô hình thông tin.
Mô hình thông tin là quá trình mô tả hình thức quá trình tổ chức và xử lý
thông tin. Ở mức độ đơn giản nhất mô hình quản lý thông tin là các bảng thống
kê, các bản ghi chép chỉ tiêu kinh tế, kỹ thuật các định mức vật tư, lao đông…
Mô hình thông tin ma trận là một ma trận phản ánh các chỉ tiêu kinh tế kỹ
thuật và các quan hệ giữa chúng. Dạng mô hình này được sử dụng rộng rãi trong
công nghiệp. Yêu cầu đối với mô hình thông tin là phải rõ ràng, thuận tiện cho
sử dụng, có tính thống nhất và chuẩn hóa để có thể dùng cho các phương tiện
tính toán khác nhau.
* )Đánh dấu, phân loại, đặt tên các thiết bị được điều khiển.
Một trong những nhiệm vụ quan trọng của đảm bảo thông tin là xây dựng
một hệ thống nhất cách đánh dấu, phân loại, đặt tên các phần tử, thiết bị máy
móc, cùng sản phẩm quan hệ giữa chúng. Hệ thống đánh dấu phân loại này phải
thuận tiện cho việc dùng máy tính để xử lý thông tin - tức là các thông tin phải

11
được mã hoá. Việc đánh dấu, phân loại, đặt tên phải phù hợp với các tiêu chuẩn
quốc gia và quốc tế như: tiêu chuẩn Việt Nam, IEC, ISO 9000.
*) Hệ thống các định mức - các chỉ tiêu kinh tế - kỹ thuật.
Sản xuất bất kỳ sản phẩm nào cũng phải qua nhiều nguyên công, công
đoạn, ứng với mỗi nguyên công tiêu phí một lượng nguyên liệu, nhiên liệu, nhân
công nhất định. Vì vậy, những định mức kinh tế - kỹ thuật phải xây dựng đầy đủ
chi tiết cho từng bộ phận, từng máy đến cả dây chuyền công nghệ.
*) Xây dựng ngân hàng dữ liệu.
Ngân hàng dữ liệu của hệ ĐK - TĐH - QTCN là nơi tập trung (trong máy
tính) toàn bộ dữ liệu dùng trong hệ. Vì vậy cần phải tổ chức sao cho lưu trữ, sử
dụng và cập nhật thông tin được thuận tiện khoa học. Về lưu trữ dữ liệu cần giải
quyết các vấn đề sau đây:
- Tập trung hoá dữ liệu;
- Tối thiểu hoá độ dư của dữ liệu;
- Mô tả dữ liệu bằng ngôn ngữ chung không phụ thuộc vào ngôn ngữ lập
trình;
- Sử dụng mô tả dữ liệu có cấu trúc.
Về sử dụng dữ liệu cần giải quyết các vấn đề sau đây:
- Có khả năng lấy ra bất kỳ một nhóm dữ liệu nào không phục thuộc vào
nơi có dữ liệu đó;
- Có khả năng đổi mới, cập nhật các dữ liệu;
- Sử dụng các phương pháp tìm kiếm dữ liệu tối ưu;
- Có khả năng bảo vệ chính xác, nguyên vẹn và bí mật của dữ liệu.
Chú ý rằng”dữ liệu’’ở đây hiểu theo nghĩa rộng nó có thể là các số liệu nhưng
có thể là chương trình tính toán, bản thiết kế hoặc quy trình công nghệ ….
Một trong những vấn đề quan trọng của việc xây dựng ngân hàng dữ liệu
là toàn bộ thông tin vào ra . Hiện nay phương pháp đưa thông tin vào còn chậm
so với tốc độ xử lý máy tính và chưa thuận tiện cho việc trao đổi trực tiếp giữa
người với máy. Việc đưa thông tin ra màn hình, máy in,…có nhiều tiến bộ nên
việc lấy thông tin ra màn hình càng dể dàng hơn.
*) Ví dụ về dòng thông tin chính trong sản xuất – phân xưởng – nhà máy.
Xây dựng việc mô tả dòng thông tin sẽ đảm bảo giải quyết được nhiệm vụ
thiết kế toàn hệ. Trên cơ sở sơ đồ ta xác định được số liệu:
- Tập hợp các số liệu cần thiết cho điều khiển QTCN
- Có thể lập tần suất truyền các số liệu riêng rẽ.
- Lập được luật xử lý thông tin và quyết định

12
 - Tối ưu hoá dòng thông tin trong toàn hệ.
- Xác định thông tin vào ra.
- Xác định được thông tin quan trọng nhất trên quan điểm điều khiển
QTCN.

Trưởng ca sản xuất Điều phối

Phụ trách công nghệ

Nhân viên vận hành

Kiểm tra Tính giá Điều khiển

trạng thái tối ưu

Chọn và gia công và sơ bộ thông tin

Bộ điều chỉnh Cơ cấu chấp

hành

Bộ biến đổi

Phòng thí Nguyên liệu và Các quá trình

nghiệm QTCN bán thành phẩm bổ trợ

Hình 1.4. Dòng thông tin trong một QTCN

-Trong sơ đồ đường kết nối mang mũi tên chỉ các dong thông tin cần truyền dẫn
trong quá trình sản xuất.

13
 b) Đảm bảo toán học

*) Cấu trúc của đảm bảo toán học.

Đảm bảo toán học của hệ TĐH QTCN là xác định phương pháp thực hiện
điều khiển QTCN theo các tiêu chuẩn xác định và thực hiện hóa chuwowg trình
của chúng. Đame bảo toán học có thể chia ra gồm những thành phần sau:
- Các mô hình toán (còn gọi là đảm bảo mô hình) dùng để mô hình hoá các
đối tượng bị điều khiển, các quá trình công nghệ để giải bài toán điều khiển.
- Các thuật toán – Algoritm (còn gọi là đảm bảo thuật toán) là phương pháp
giải bài toán điều khiển. Các thuật toán thường phụ thuộc vào mô hình toán đã
chọn. Chọn thuật toán đúng sẽ ảnh hưởng đến tốc độ tính toán và độ chính xác
lời giải.
- Các chương trình (còn gọi là đảm bảo chương trình ) dùng để xử lý tính
toán các dữ liệu ứng với mô hình thuật toán đã chọn. Như vậy mô hình thuật
toán dùng để xây dựng hệ thống, còn chương trình tính toán được dùng để vận
hành hệ thống. Ngày nay, có nhiều ngôn ngữ dùng để lập trình, việc chọn ngôn
ngữ nào và kỹ thuật lập trình ra sao ảnh hưởng rất lớn đến tốc độ tính và kết quả
tính.
*) Mô hình toán học.
Xây dựng mô hình toán học là một trong những giai đoạn quan trọng nhất
của việc xây dựng hệ thống điều khiển. Thông thường công việc này do các
chuyên gia am hiểu về quá trình công nghệ và nắm vững toán học đảm nhiệm.
Hiện nay người ta sử dụng nhiều mô hình toán học, thường dùng các loại
mô hình sau:
- Mô hình quy hoạch ( tuyến tính, không tuyến tính)
- Mô hình mô phỏng (mô hình trạng thái, mô hình phục vụ đám đông ).
- Mô hình trò chơi.
- Mô hình quy hoạch thực nghiệm..
Sau đây chúng ta điểm qua một vài mô hình.
+ Mô hình quy hoạch.
Dùng để giải bài toán đánh giá chất lượng, giải bài toán tối ưu. Loại mô
hình này được xây dựng trên các dữ liệu biết trước như định mức, chỉ tiêu kinh
tế kỹ thuật …Trong thực tế rất nhiều thông số không thể xác định bằng một giá
trị cụ thể mà chỉ có thể sự xuất hiện của nó. Trong trường hợp này người ta phải
xây dựng mô hình xác suất.

14
+ Mô hình mô phỏng.
Ngày nay nhờ có kỹ thuật máy tính phát triển người ta có thể thực hiện một
số lượng lớn các phép tính và lưu trữ nhiều dữ liệu, đồng thời người ta có thể
thực hiện phương pháp mô phỏng cho các quá trình phức tạp để kiểm nghiệm
chứng minh hệ thống.
Trong mô phỏng người ta mô phỏng dáng điệu của các yếu tố, bộ phận của
hệ thống cũng như mô tả các quan hệ giữa chúng và giữa hệ thống với môi
trường xung quanh. Thông thường trong hệ thống có nhiều yếu tố ngẫu nhiên tác
động, vì vậy mà mô hình nghiên cứu sẽ là mô hình nghiên cứu ngẫu nhiên.
Phương pháp mô phỏng sẽ phát huy ưu việt của nó khi mô phỏng các hệ
thống ngẫu nhiên.
Để làm ví dụ hãy ngiên cứu mô hình phục vụ đám đông của hệ ĐK TĐH
QTCN. Như ta đã biết, hệ ĐK TĐH QTCN có các terminal các trung tâm tính
toán các thiết bị này được coi là các điểm phục vụ (server). Các thông tin đi vào
hệ: từ đồng hồ đo, sensor, hoặc từ các terminal lên trung tâm tính toán được gọi
là các khách hàng (customer) hoặc là các yêu cầu. Thời điểm khách hàng xuất
hiện, độ lớn của khách hàng mang tính ngẫu nhiên. dòng khách hàng là 1 dòng
ngẫu nhiên, nếu dòng này là 1 dòng tối giản thì khoảng cách giữa khách hàng sẽ
có phân bố mũ:
A(t) = 1 - e t
Trong đó :  = 1/m cường độ dòng khách hàng, 1/giờ
m - số khách hàng trung bình trong 1 giờ
Do các khách hàng (thông tin) mang tính ngẫu nhiên nên đòi hỏi thời gian
phục vụ khách hàng T (thời gian xử lý thông tin) cũng mang tính ngẫu nhiên.
Nếu dòng khách hàng tối giản thì dòng phục vụ cũng là tối giản.
Thông thường cường độ dòng khách hàng lớn hơn khả năng phục vụ nên
khách hàng phải xếp hàng. Tuỳ thuộc yêu cầu công nghệ mà có các luật xếp
hàng và phục vụ khác nhau như:
- Đến trước phục vụ trước (FIFO - first in first out)
- Đến sau phục vu trước (LIFO - last in first out)
Như vậy trong trường hợp đơn giản nhất là hệ ĐK TĐH QTCN được mô
phỏng bằng hai hệ con:
- Dòng khách hàng
- Dòng phục vụ
Phương pháp mô phỏng như sau: Mô phỏng hoạt động theo dõi thời gian của
hai dòng khách hàng và phục vụ nói trên, cho hai dòng đó “xếp chồng” lên nhau

15
ta được mô hình của hệ. Mỗi một thay đổi của khách hàng hoặc của quá trình
phục vụ đều làm hệ thay đổi trạng thái.
Các bài toán có thể giải bằng mô phỏng là:
- Xác định số điểm phục vụ để đảm bảo xử lý hết khách hàng lúc xác định
số lượng và dung lượng các terminal.
- Xác định số khách hàng có trong hàng đợi và thời gian chờ đợi dữ liệu
này sẽ để xác định số terminal và bộ nhớ lưu trữ số liệu.
- Xác định số khách hàng phải bỏ đi do thời gian chờ đợi quá một giá trị
cho trước, dữ liệu này dùng để xác định tổn thất thông tin trong hệ điều khiển.
- Xác định thời gian phục vụ, thời gian chờ đợi xếp hàng trung bình, dữ liệu
này dùng để đánh giá độ nhạy của hệ thống điều khiển.
+ Mô hình trò chơi
Khi trong hệ có nhiều lực lượng tham gia có quyền lợi đối nghịch nhau thì
người ta dùng mô hình trò chơi. ví dụ giải bài toán tối ưu giữa đầu tư để đổi mới
công nghệ hạ giá thành sản phẩm và tăng lợi nhuận.
*) Thuật toán (Algolithur, thuật giải)
Mô hình toán học tuy rất quan trọng nhưng mới chỉ là cấu trúc hình thức của
việc xử lý thông tin chứ chưa phải là quá trình xử lý theo không gian và thời
gian. Giải quyết vấn đề này là nhiệm vụ của thuật toán, có nghĩa là trên cơ sở
mô hình toán học đã chọn phải xây dựng các thủ tục, các phương pháp giải để
cho kết quả chính xác thời gian tính toán ngắn ít tốn bộ nhớ… thuật toán là một
ngành chuyên sâu và có tác dụng rất lớn trong việc giải các bài toán điều khiển.
Bảo đảm algoritm có ý nghĩa quan trọng, xác định chất lượng của toàn hệ
thống - đây là phần quan trọng nhất trong thiết kế hệ thống khi hiện thực việc
bảo đảm algoritm phải trên cơ sở
- Lý thuyết điều khiển tự động
- Điều khiển logic điều khiển hệ thao tác
- Phân tích thao tác và hệ thống các algoritm điều khiển sử dụng trong hệ
thống - TDH - QTCN có tính chất cơ bản sau:
1 - Ghép nối chặt chẽ giữa algoritm điều khiển với quá trình được điều khiển
2 - Giữ cho chương trình làm việc (tức luật điều khiển được hiện thực hoá,
được ghi trong bộ nhớ) theo thời gian thực.
3 - Tổng số việc giải quyết các thao tác logic trong algoritm thường cao hơn
thông số việc giải quyết các thao tác số học.
4 - Các algoritm điều khiển được chia theo cách hiện thực chức năng trong
các chế độ hoạt động khác nhau.

16
 5 - Algoritm HT - TDH - QTCN yêu cầu sử dụng hệ thống thao tác theo thời
gian thực.
Algoritm đk HT - TDH - QTCN có thể được chia như sau:
1 - Algoritm để chọn và xử lý tin
2 - Algoritm điều khiển
3 - Algoritm điều khiển khi sự cố
4 - Algoritm để phân tích tình trạng hệ thống
5 - Algoritm để tiếp cận của con người thao tác với quy trình và hệ điều
khiển
6 - Algoritm để tín hiệu hoá, điểu khiển và thông báo diễn biến quá trình cn
7 - Algoritm bổ trợ -Algoritm điều khiển quá trình công nghệ:
Việc điều khiển được đặc trưng bằng 1 nhóm các hoạt động mà trên cơ sở
đó sử lý thông tin về đối tượng và về lân cận của nó để giữ cho hoạt động của
đối tượng được điều khiển trong 1 miền tối ưu nào đó.
- Trong mỗi hoạt động điều khiển cần thông tin cơ bản:
+ Đặc tính thông tin của quá trình
+ Cố gắng nâng cao chất lượng không ngừng của quá trình được đk
+ Tồn tại phản hồi
- Quá trình công nghệ như một đối tượng điều khiển:
+ Điều khiển QTCN - có thể thực hiện ở mức điều khiển riêng rẽ từng
thao tác, từng phần hoặc cả quá trình.
+ Các phần riêng rẽ ghép với nhau tạo nên cấu trúc của QTCN
- Đặc tính cơ bản của đk - QTCN:
+ Điều khiển quá trình trong thời gian thực
+Khả năng có tính chất nguyên lý là có phản hồi
- Quá trình cn có thể chia làm 2 nhóm
+ QTCN trên cơ sở 1 số tổ hợp riêng rẽ mà chúng không ảnh hưởng lẫn
nhau trong chế độ động và tĩnh - tức các giá trị đại lượng được điều chỉnh thay
đổi theo các giá trị đặt vào trên quan hệ cách ly lẫn nhau
+ QTCN trên cơ sở 1 số tổ hợp riêng rẽ, nhưng các đại lượng trạng thái,
các đại lượng ra ảnh hưởng lẫn nhau trong chế độ động và tĩnh
Khi nói về ĐK - QTCN cần quan tâm đến điều khiển trong:
+ Chế độ động
+ Xác lập
+ Chế độ sự cố

17
 + Quá trình kiểm tra, quá trình làm mới hệ thống
+ Chất lượng quá trình sản xuất
- Bài toán chính điều khiển ở chế độ động và bảo đảm ổn định tổ hợp và từng hệ
trong chế độ vận hành - nhiễu.
- Bài toán chính điều khiển chế độ xác lập bảo đảm tính hiệu quả cao nhất của
(Ksx) vận hành của QTCN.
- Bài toán chính sự cố: Bảo đảm khả nặng vận hành hệ khi bị nhiễm, sự cố - bảo
đảm phục hồi hệ thống sau sự cố.
- Bài toán chính khám loại trừ nhiễu nhanh nhất
- Bài toán chính chất lượng trên cơ sở thông tin về hệ thống trạng thái hệ thống
để bảo đảm điều khiển các phần riêng rẽ sao cho hệ thống giữa và nâng cao
được chất lượng yêu cầu như sản phẩm.
*) Mục đích điêù khiển QTCN
Mục đích-tính hiệu quả
Max của ĐK

Hàm F-ĐK-QTCN

Mục đích
cực tiểu năng lượng
Điều kiện thực hiện F
1-ĐK chế độ động F1

2-ĐK chế độ XL F2
Hàm1
Tối ưu hoá
F3
3-ĐK chế độ sự cố chế độ động
F4
4-ĐK chế độ chất lượng

ĐK thực hiện F1
1-Đk đóng QTCN

2-Đk mở QTCN

3-Đk tối ưu chế độ động

18
- Bài toán tối ưu dạng đơn giản: Giả sử hệ thống đk biểu diễn ở dạng không gian
trạng thái vectơr x - bậc n. Tiêu chuẩn đánh giá hệ là vectơr bậc k:
J t  x    J1  x  , J 2  x  ,...., J k  x 
Trong không gian R n cần xác định x sao cho có lời giải tối ưu cho vectơr
j(x) thoả mãn:
Ji  x*   Ji  x  khi i=1, 2,... , k
*) Điều khiển quá trình quá độ.
Yêu cầu đầu tiên là không thể thiếu được là phải đảm bảo ổn định từng
thiết bị và hệ thống. Tiêu chuẩn chất lượng có thể chia làm 3 nhóm cơ bản:
- Các yêu cầu trực tiếp về diễn biễn của quá trình quá độ
- Các tiêu chuẩn tính phân của chất lượng điều khiển
- Các yêu cầu gián tiếp của quá trình quá độ.

y(t) ∆max

Yyc ∆y

Hình 1.5. Đặc tính quá độ đầu ra của hệ

Trực tiếp: Được đánh giá căn cứ theo các tiêu chuẩn điều chỉnh – Mạch kín
+ Thời gian điều chỉnh
+ Lượng quá điều chỉnh %
+ Yêu cầu để đặc tính quá độ đạt mong muốn
+ Yêu cầu đặc tính quá độ không có dao động
Gián tiếp:
Yêu cầu mức độ ổn định của mạch cần điều chỉnh, nó được đánh giá thông qua
các nội dung sau.
- Đảm bảo biên độ, pha của mạch điều chỉnh.
- Yêu cầu phần bố cực không của mạch điều chỉnh.
- Tích phân:

19
+ Cực tiểu thời gian quá độ khi hệ thống chuyển từ điểm làm việc này sang
điểm khác.
T
J(u) =min  dt =min [t - to];u  v: véc tơ điều khiển u  U
to

+ Cực tiểu sử dụng nhiên liệu (nếu u là nhiên liệu)

T
J(u) =min   Ci. u dt ; Ci>0; i= 1. 2………n
to

+ Cực tiểu về năng lượng điều khiển:

T
J(u) =min  ( X TQX+ UTRU) dt
to

Q, R là các ma trận dương định nghĩa, đối xứng.

Hàm mô tả yêu cầu về chất lượng hệ thống ở quá trình quá độ
T
J(u) =min  X TQXdt Q là ma trận dương.
to

 Điều khiển ở chế độ xác lập QTCN:

Các tiêu chuẩn hướng về:
- Bảo đảm chất lượng yêu cầu của các sản phẩm.
- Bảo đảm tính chất hiểu quả về xã hội trong sản xuất.
Ví dụ: Tiêu chuẩn MAX về lợi nhuận khi giữ 1 mức độ về số lượng và chất
lượng sản phẩm.
- Bảo đảm MIN về tiêu hao năng lượng vật liệu.
- Điều khiển hệ giao thông, thương mại…
 Các luật điều khiển cơ bản:
Để thực hiện được các nhiệm vụ đặt ra trong tự động hóa quá trình cần tạo
ra một tổ hợp thiết bị để giải quyết các vấn đề về điều khiển LOGIC và điều
chỉnh tự động.
- Điều khiển logic nhằm giải quyết bài toán liên động, bảo vệ trên cơ sở phân
tích logic hoạt động của công nghệ và các điều kiện liên quan. Xây dựng bằng
logic cứng hoặc logic mềm (chương trình hóa, PLC, …)
- Điều chỉnh tự động nhằm giải quyết bài toán tối ưu. Tuy nhiên vấn đề tối ưu
trong điều khiển quá trình là vấn đề phức tạp, nhất là hệ thống lớn, nhiều thông
số, … Các luật liên quan đang và sẽ áp dụng nhiều gồm:
+ Luật P, PI, PID kiểu liên tục hoặc số.

20
 + Luật tối ưu, gần tối ưu.
+ Luật thích nghi theo mô hình mẫu – Luật điều khiển bền vững.
+ Luật thích nghi theo nguyên lý tự chỉnh – Luật đánh giá (nhận dạng) hệ thống.
+ Luật điều khiển mờ.
+ Mô phỏng hệ thống…
Ngoài ra còn có các luật điều khiển đặc biệt – riêng biệt theo tổ chức, Tùy
theo yêu cầu công nghệ và tính chất của công nghệ cũng như ưu thế của các luật
điều chỉnh mà người thiết kế có thể lựa chọn luật điều chỉnh thích hợp cho công
nghệ đó.
Việc chương trình hóa các luật điều khiển nêu trên là xu thế hiện nay, nhờ
vậy đã dần dần áp dụng được các luật điều khiển phức tạp vào các hệ thống thực
nhằm đưa đến tối ưu hóa được các quá trình công nghệ phức tạp, các quá trình
có nhiều thông số biến thiên, nhiễu loạn.
*) Chương trình tính toán
Chương trình tính toán là một tập chương trình dùng để tính trên máy
tính. Chương trình này thể hiện mô hình toán học và thuật toán đã chọn.Chương
trình tính toán phụ thuộc vào ngôn nhữ lập trình và loại máy tính thông thường
cần có các bộ chuyên sâu về lập trình đảm nhiệm việc này.

Các ngôn ngữ lập trình hiện nay thường gặp là PASCAL, C  . Để giảm
nhẹ việc lập trình này người ta xây dựng các loại ngôn ngữ chuyên dùng. Ví dụ
để mô phỏng GPSS, SIMSCRRIPT, SIM   … Về thực chất các ngôn ngữ này là
tập hợp của nhiều chương trình con, người sử dụng chỉ cần khai báo những
thông số cần thiết, còn thuật toán biểu diễn kết quả dưới dạng bảng số, đồ hoạ
… do các chương trình con đảm nhận. Tuỳ thuộc đặc điểm công nghệ và yêu
cầu của bài toán đặt ra mà người điều khiển xây dựng những chương trình thích
hợp. Tập các chương trình tính toán là phần mềm chính của hệ ĐKTD QTCN
c) Đảm bảo kỹ thuật
Đảm bảo kỹ thuật là toàn bộ thiết bị kỹ thuật của ĐK TĐH QTCN hay
còn gọi là phần cứng của hệ. Như vậy đảm bảo kỹ thuật chiếm vốn đầu tư và
công sức rất lớn trong việc xây dựng và vận hành hệ thống. Đảm bảo kỹ thuật
còn bao gồm các thiết bị kỹ thuật dùng để chọn lọc, truyền đạt, xử lý, cất giữ và
phản ánh thông tin trong hệ điều khiển
Đảm bảo kỹ thuật bao gồm:
- Các terminal

21
 - Các hệ thống truyền tin
- Các trung tâm tính toán
*) Terminal
Termianal là thiết bị đầu cuối của hệ ĐK TĐH QTCN là nơi tiếp xúc giữa
hệ điều khiển với QTCN. Terminal làm nhiệm vụ thu nhận các thông tin về
QTCN sơ bộ xử lý chúng và truyền lên cấp trên, đồng thời nó cũng thu nhận các
thông tin điều khiển. Con người có thể trao đổi thông tin với các terminal qua
các thiết bị vào ra.
Ngày nay nhờ kỹ thuật vi tính phát triển, người ta có thể đặt tại terminal các
máy tính tốc độ xử lý tin nhanh, dung lượng bộ nhớ lớn, do đó ngay tại terminal
cũng có thể giải được các bài toán điều khiển, do đó có thể giảm bớt lượng
thông tin phải truyền về trung tâm và có thể thực hiện được nguyên tắc điều
khiển phân tán.
Tuỳ theo công dụng mà terminal được chế tạo thành nhiều loại khác nhau,
ví dụ:
- Termianal để thu thập thông tin về QTCN, thiết bị chính của termianal là
các bộ ghi số liệu:
- Terminal in
- Terminal có màn hình dùng để đưa thông tin ra trên màn hình để người
vận hành quan sát
- Terminal xử lý thông tin từ xa
Ngày nay do kỹ thuật vi điện tử, vi xử lý phát triển, các thiết bị tính toán và
xủ lý tin được chế tạo gọn nhẹ, do đó người ra có xu hướng chế tạo các terminal
vạn năng.
*) Hệ thống truyền tin
Vấn đề quan trọng của hệ thống truyền tin là đảm bảo độ chính xác và tốc
độ truyền tin. Đối với những hệ điều khiển trong quá trình (online) thì việc
truyền tin, xử lý tin phải được thực hiện kịp với quá trình biểu diễn công nghệ.
Những hệ truyền tin như vậy gọi là hệ làm việc trong thời gian thực. Ngày nay
người ta thường dùng tốc độ truyền tin từ 4800bit/s trở lên. Là một trong những
vấn đề quan trọng nhất của hệ truyền tin.
*) Hệ thống thiết bị tính toán
Hệ thống thiết bị tính toán bao gồm các bộ phận sau đây:
- Bộ xử lý trung tâm

22
 - Thiết bị nhớ trong nhớ ngoài
- Thiết bị vào ra
- Kênh liên lạc
Thiết bị tính toán là một trong những thiết bị quan trọng nhất của hệ ĐK
TĐH QTCN. Ngày nay đã xuất hiện máy tính thế hệ cao, các máy tính gọn nhẹ,
tốc độ xử lý cao, bộ nhớ lớn, giao tiếp vào ra thuận tiện. Tất cả những điều đó đã
làm thay đổi một cách cơ bản bộ mặt của các hệ ĐK TĐH QTCN, tạo nên khả
năng ứng dụng rộng rãi các hệ ĐK TĐH QTCN vào nhiều lĩnh vực kinh tế - xã
hội khác nhau
1.3.2. Cấu trúc phân cấp

1) Cấu trúc phân cấp kiểu song song.

T
T TG

Trung tâm
Trung tâm
tính toán
Điều khiển
T

TG
T TG T

T T T

Hình 1.6. Sơ đồ cấu trúc phân cấp của hệ ĐK TDH QTCN

Cấp thấp nhất của hệ thống là các thiêt bị đầu cuối terminal (T). Terminal là
nơi tiếp xúc giữa hệ điều khiển với QTCN. Terminal thu nhận các thông tin từ
các sensor, các thiết bị đo lường, lưu trữ và bộ xử lí thông tin đó rồi truyền lên
các trạm trung gian TG.
Trạm trung gian có các máy tính hoặc mạng máy tính. Ở trạm trung gian
thông tin được xử lí tiếp để đưa ra các quyết định điều khiển để truyền xuống
terminal rồi tác động đến QTCN.

23
 Thông tin được xử lí ở trạm trung gian, được truyền lên trung tâm điều
khiển. nhờ có trung tâm tính toán mà trung tâm điều khiển có thể xử lí được
khối lượng thông tin lớn và giải các bài toán phức tạp của quá trình công nghệ.
Các trạm trung gian là các trạm điều khiển được đặt tại các phân xưởng lớn
để nhận thông tin từ các terminal chuyển tới. Trung tâm điều khiển được đặt tại
nơi làm việc của ban giám đốc để điều khiển toàn bộ nhà máy.
2) Cấu trúc phân cấp kiểu hình tia.
Ngày nay nhờ kỹ thuật vi tính phát triển vì vậy ngay ở các terminal người ta
cũng có thể đặt các máy vi tính dung lượng và tốc độ lớn có khả năng xử lí
nhiều tình huống và giải quyết được nhiều bài toán điều khiển. Trong trường
hợp này các trạm trung gian không cần nữa, các terminal trực tiếp nối với trung
tâm điều khiển, xem hình 1.7. Chúng ta có cấu trúc hình tia, so với cấu trúc song
song (hình 1.6) thì sơ đồ cấu trúc hình tia thì đơn giản hơn. Tuy vậy cấu trúc
hình tia có nhược điểm là các terminal không trực tiếp trao đổi thông tin với
nhau được.
T T T

TTTT
TTĐK

T T T

Hình 1.7. Sơ đồ cấu trúc hình tia

3) Cấu trúc phân cấp kiểu bus.

Kỹ thuật truyền tin giữa các máy tính bằng các bus cho phép chúng ta xây
dựng dạng sơ đồ điều khiển kiểu bus (truyền tin hai chiều ) như trên hình 1.8
trong sơ đồ này các bộ phận trong hệ thống như terminal và trung tâm điều
khiển (TTĐK) có thể trực tiếp trao đổi thông tin với nhau, do có tính linh hoạt
cao, đưa lại hiệu quả lớn, Tùy tình hình cụ thể của QTCN mà người ta chọn sơ
đồ cấu trúc thích hợp, tuy nhiên do nhiều ưu điểm nên sơ đồ cấu trúc kiểu bus
được sử dụng rộng rãi nhất.

24
 T TTĐK T

T T T

Hình 1.8: Sơ đồ cấu trúc kiểu bus

1.4. Các kiểu ghép máy tính với quá trình công nghệ
Máy tính có vai trò quan trọng đặc biệt trong hệ ĐK TĐH QTCN. Tuỳ
mức độ máy tính tham gia vào quá trình điều khiển mà người ta có thể phân
ra nhiều kiểu sơ đồ ghép nối máy tính khác nhau.

1.4.1. Máy tính ở chế độ cố vấn cho quá trình điều khiển.

Hình 1.9 trình bày sơ đồ cấu trúc của hệ ĐK TĐH QTCN trong đó máy
tính làm việc ở chế độ cố vấn. Máy tính thu nhận thông tin từ QTCN, giải các
bài toán để cố vấn cho người vận hành. Như vậy máy tính làm việc ở chế độ
ngoại tuyến (off - line)
Hệ được điều khiển được xem như quá trình công nghệ. Các đại lượng
vào của quá trình này là các tín hiệu điều khiển, tín hiệu với các giá trị đặt ban
đầu và nó bao gồm cả các nguyên vật liệu đầu vào của QTCN. Các đại lượng
ra có thể xem như là kết quả của QTCN bao gồm các đại lượng kỹ thuật đầu ra
hay các dòng sản phẩm đầu ra của QTCN.Hệ thống thu thập thông tin xem như
các bộ cảm biến và các bộ chuyển đổi chuẩn hóa kèm theo. Hệ thu thập thông
tin này thu thập các thông tin của quá trình công nghệ xem như các thông số kỹ
thuật và thu thập các thông tin của dòng sản phẩm đầu ra. Các thông tin từ đây
được xử lý phù hợp đảm bảo tin cậy chính xác và tính thời gian thực đưa tới
các quá trình tiếp theo trong hệ thống. Thông tin có thể tham gia vào quá trình
điều khiển đồng thời nó cũng được truyền về máy tính và vi xử lý, ở máy tính

25
các thông tin này được xử lý để đưa tới quá trình công nghệ cấp cao hơn và
đưa tới tác động tới vi xử lý. Vi xử lý đưa ra thông tin tư vấn cần thiết cho
ngưới vận hành tham chiếu để tác động vào bàn điều khiển để điều khiển lên
cơ cấu chấp hành từ đó điều chỉnh các tham số tác động đến quá trình được
điều khiển. Trong hệ máy tính chỉ có chức năng cố vấn chứ không trực tiếp
điều khiển, còn người điều khiển phải tự ra quyết định điều khiển.
Các đại Hệ được Các đại
lượng vào điều khiển lượng ra

Các cơ cấu điều Thu thập thông tin

chỉnh

Điều khiển Điều khiển

logic tự động

Vi xử Máy
Bàn điều khiển lý tính

Người vận Đưa tới HT-ĐK QTCN

hành cao hơn

Hình 1.9. Sơ đồ cấu trúc máy tính ở chế độ cố vấn

1.4.2. Máy tính điều khiển như một đơn vị điều khiển trung tâm (điều khiển theo
chương trình kiểm tra)
Hệ thống loại này đựơc trình bày như hình 1.10. Máy tính nằm trong
mạch vòng kín của hệ thống điều khiển. Trong chế độ này thông thường
nhiệm vụ điều khiển đã được chương trình hoá, điểm làm việc của quá trình
công nghệ sẽ được điều khiển về điểm gần với chế độ tối ưu của quá trình.

26
 Các đại Hệ được Các đại lượng
lượng vào điều khiển ra

Các cơ cấu điều Thu thập thông tin

chỉnh

Điều khiển Điều khiển tự

logic động

Vi xử lý Máy
Bàn điều khiển tính

Người vận Đưa tới HT-ĐK QTCN

hành cao hơn

Hình 1.10. Sơ đồ máy tính điều khiển như một đơn vị điều khiển trung tâm

Trong sơ đồ này thông tin từ máy tính còn tác động trực tiếp đến hệ điều
khiển tự động và gây ảnh hưởng trực tiếp tới quá trình điều khiển tự động.
Quá trình điều khiển tự động cùng với hệ điều khiển logic sẽ tác động lên cơ
cấu điều chỉnh. Con người chỉ cần thiết trong một số trường hợp ngoại lệ (ví
dụ: sự cố.. ) Ưu điểm của hệ thống loại này là chất lượng của sản phẩm rất ít
phụ thuộc vào người vận hành. Hệ thống có thể tác động nhanh do không
phải qua bàn điều khiển cũng như xem xét và đưa ra quyết định điều khiển
của người điều khiển.

27
 1.4.3. Máy tính thực hiện chức năng điều khiển trực tiếp

Các đại Hệ được Các đại

lượng vào điều khiển lượng ra

Các cơ cấu điều Thu thập thông tin

chỉnh

Điều khiển Điều khiển tự

logic động

Vi xử Máy
Bàn điều khiển lý tính

Người vận Đưa tới HT-ĐK

hành QTCN cao hơn

Hình 1.11.Sơ đồ cấu trúc máy tính ở chế độ điều khiển trực tiếp

Nếu như ở hình 1.9 và hình 1.10. Máy tính làm việc ở chế độ “gián
tiếp” máy tính tính toán các chế độ làm việc còn người vận hành trực tiếp
điều khiển đối tượng thì ở sơ đồ Hình 1.11 máy tính làm việc ở chế độ “ trực
tiếp”. Các kết quả tính toán của máy tính được đưa đến trực tiếp điều khiển
các cơ cấu điều chỉnh.
Việc sử dụng máy tính điều khiển trực tiếp liên quan đến vấn đề xây
dựng các bộ điều chỉnh tương ứng. Cũng như máy tính điều khiển theo
chương trình kiểm tra, ở đây máy tính cũng giải bài toán tối ưu trong điều
khiển. Máy tính điều khiển trực tiếp thực hiện theo các mạch vòng cơ bản
sau:
a) Mạch vòng điều khiển cơ bản:
Hình 1.12 trình bày các mạch vòng điều khiển cơ bản của hệ dùng máy
tính điều khiển trực tiếp.

28
 Có hai mạch vòng chính: Mạch vòng điều khiển cấp cao và mạch vòng
điều khiển cấp địa phương. Giữa các mạch vòng điều khiển và người vận
hành luôn luôn trao đổi thông tin qua lại với nhau.

M¸y tÝnh cÊp

cao h¬n

M¸y tÝnh Liªn kÕt

trung t©m
§iÒu khiÓn
cÊp cao

ThiÕt bÞ ghÐp nèi víi qu¸ tr×nh

Vµo Ra

C¸c bé C¸c bé
biÕn ®æi biÕn ®æi

M¸y tÝnh, PLC ë §iÒu khiÓn cÊp

møc thÊp ®Þa ph¬ng

C¸c phÇn tö C¸c phÇn tö

®o lêng chÊp hµnh

ThiÕt bÞ
tiÕp cËn víi
qu¸ tr×nh
c«ng nghÖ

qu¸ tr×nh c«ng nghÖ

H×nh1.12. C¸c m¹ch vßng ®iÒu khiÓn c¬ b¶n

29
 b) Hệ điều khiển TĐH sản xuất.

H·ng HÖ thèng ho¸ M« h×nh SX Trung t©m

ChØ thÞ ra vµ
5 Vµo: Nguyªn vËt liÖu vµ xö lý tríc HT-T§H ®iÒu hµnh hÖ
ghi nhËn
Ra: C¸c s¶n phÈm c¸c sè liÖu QTSXH thèng

Nhµ m¸y HÖ thèng ho¸ ®iÒu

4 Trung t©m ChØ thÞ ra vµ
C¸c sè liÖu tõ phßng thÝ khiÓn vËn hµnh HT
®iÒu hµnh ghi nhËn
nghiÖm,kÕ ho¹chvµ tiªu thô T§H-QTSX
HT-T§H-QTSX

Ph©n xëng SX HT-T§H-QTCN N¬i ®iÒu hµnh

3 C¸c th«ng sè vÒ chÊt lîng cña ngêi §K ChØ thÞ ra vµ
HÖ thèng ®iÒu HÖ thèng b¶o ghi nhËn
vµ §K tèi u qu¸ tr×nh khiÓn chÝnh vÖ sù cè qu¸ tr×nh
T§H-QTSX

Vµo c¸c ®¹i lîng yªu cÇu

T§H-QTCN

ThiÕt bÞ HÖ ®iÒu HÖ thèng Bµn ®iÒu khiÓn

ChØ thÞ vµ ghi
2 C¸c th«ng sè céng nghÖ khiÓn b¶o vÖ sù cÊp ®Þa ph¬ng
nhËn
cña thiÕt bÞ, m¸y At«m¸t cè (§KT§)
Vµo c¸c ®¹i lîng yªu cÇu

C¸c thiÕt bÞ ChØ thÞ

ThiÕt bÞ c¬ së
§iÒu khiÓn chØ thÞ
1 Th«ng sè ®iÒu khiÓn. C«ng côc bé
nghÖ tr¹ng th¸i cña thiÕt bÞ
Vµo c¸c ®¹i lîng yªu cÇu

H×nh 1.13. Quan hÖ gi÷a c¸c hÖ §K T§H QTSX vµ §K T§H QTCN

1.5. Thiết bị kỹ thuật của hệ thống TĐH QTCN

Thiết bị kỹ thuật của hệ thống tự động hoá quá trình công nghệ (TĐH -
QTCN) nhằm đảm bảo vấn đề kỹ thuật cho hệ, ở đây được xem là phần cứng
của hệ. Các thiết bị này về tổng quát có thể chia thành các nhóm cơ bản: Thiết bị
thu nhận thông tin, thiết bị truyền tin, thiết bị xử lý tin, thiết bị ra và sử dụng
thông tin.
1.5.1.Các loại thiết bị trong hệ TĐH QTCN

1) Thiết bị thu nhận và đưa thông tin vào

a, Thiết bị thu nhận thông tin về quá trình cần điều khiển
+ Thiết bị thu nhận thông tin tự động về quá trình
- Các bộ biến đổi đo các đại lượng vật lý (cảm biến)
30
 - Các bộ biến đổi đo các thông số hoat động của các máy
- Các bộ biến đổi đo các thông số của phẩm sản xuất
- Cảm biến ký hiệu các đối tượng sản xuất
+ Thiết bị thu nhận thông tin bằng tay về quá trình
- Các thiết bị bằng tay (nút ấn, bàn phím)
- Các thiết bị bán tự động (cảm biến đo chuyên dụng)
b) Thiết bị đưa thông tin vào
+ Thiết bị xử lý các tín hiệu và thông tin
- Khuyếch đại tín hiệu
- Biến đổi dạng năng lượng của tín hiệu
- Các bộ lọc tín hiệu
- Biến đổi các dạng tín hiệu (tương tự, số.. )
- Các thiết bị nhận tin từ bộ nhớ
- Các thiết bị cho toán tử
+ Thiết bị nhận thông tin đã mã hoá
- Cảm biến thẻ đục lỗ
- Cảm biến băng đục lỗ
- Cảm biến các bàn từ, đĩa từ.
+ Thiết bị có cảm biến nhận thông tin từ đồ thị
- Thiết bị cảm nhận bằng mã chữ, ký hiệu
- Thiết bị cảm nhận đồ thị, thông báo
- Thiết bị cảm nhận từ phím ( microfim)
+ Thiết bị tiếp xúc trực tiếp với người điều hành
- Các dạng bàn phím, bàn điều khiển
- Bút vẽ điện, ánh sáng
- Thiết bị cho thu nhận thông tin từ lời nói
+ Thiết bị cho việc cho việc chuẩn bị bằng tay thông tin
- Thiết bị để chuẩn bị bằng tay thông tin cho thẻ đục lỗ, băng đục lỗ
- Thiết bị để chuẩn bị bằng tay thông tin cho băng từ, thẻ từ, đĩa từ
- Thiết bị để chuẩn bị bằng tay cho phím
2) Thiết bị truyền tin

a) Các bảng thông báo

- Các bảng thông báo cố định

31
 - Các bảng thông báo di động
b) Thiết bị truyền tin
- Các bộ chuyển đổi, chuyển mạnh gép nối
- Các thiết bị chuyển đổi
- Kênh truyền
3) Thiết bị xử lý thông tin

Các thiết bị kiểu máy tính số

- Máy tính vạn năng
- Máy tính điều khiển
- Vi xử lý và máy tính PC
- PLC, CNC
- Các máy tính chuyên dụng
4) Thiết bị đầu ra và sử dụng thông tin

a) Các thiết bị cho đầu ra thông tin

+ Thiết bị chop quan hệ trực tiếp với người điều hành
- chỉ thị số, bảng chữ cái
- Các thiết bị chỉ báo tương tự
- Thiết bị có hình ảnh, lời nói
- Xung kiểm tra và tín hiệu hoá
+ Các thiết bị thông tin dạng đồ thị
- Máy chữ, các máy in
- Các thiết bị ghi đồ thị thông số của quá trình, hệ thống
- Các thiết bị vẽ theo toạ độ
- Các thiết bị ghi dạng phím
+ Các thiết bị ghi thông tin dạng mã
- Thẻ đục lỗ, băng đục lỗ
- Đĩa từ, băng từ
+ Các thiết bị xử lý ra thông tin và tín hiệu
- Các thiết bị cho công chúng
- Các thiết bị lưu trữ tin
- Các bộ biến đổi A/D, D/A
- Các bộ biến đổi năng lượng điện - cơ, điện - thuỷ lực, điện - khí nén
- Các bộ khuyếch đại tín hiệu

32
 b) Các thiết bị sử dụng thông tin để gây ảnh hưởng lên quá trình
+ Thiết bị sử dụng thông tin tự động
- Thiết bị điều khiển các atômát
- Thiết bị để điều khiển công suất
- Các thiết bị chấp hành được điều khiển trực tiếp
+Thiết bị để tín hiệu hoá trực tiếp lên người vận hành
- Các thiết bị tạo tín hiệu quang học
- Các thiết bị tạo tín hiệu thông tin bằng lời nói, âm thanh
5) Các thiết bị đảm bảo năng lượng cho hệ thống

+ Các thiết bị cung cấp năng lượng

- Các thiết bị cung cấp với luới năng lượng
- Thiết bị ngưồn dự phòng
+ Các thiết bị kiểm tra, sửa chữa….
+ Các thiết bị bảo vệ môi trường làm việc

1.5.2. Các ký hiệu trên sơ đồ chức năng của hệ thống tự động

Các ký hiệu trên sơ đồ mô tả hệ thống điều khiển quá trình cần dễ hiểu
không những chỉ dành cho các kỹ sư của các chuyên ngành khác nhau đọc hiểu
mà còn phải dành cho người khác nhau về ngôn ngữ. Tất cả các ký hiệu đều phải
diễn tả đầy đủ và nhất quán nội dung của thiết kế. Trên thế giới nhiều cơ quan
thiết kế của từng nước dùng các hệ thống ký hiệu khác nhau. Ở Nga thường
dùng tiêu chuẩn OCT - 36 - 27 - 77, ở Mỹ dùng tiêu chuẩn ANSI/ISA S5. 1.
Những tiêu chuẩn này tuy có khác nhau một chút về một số ký tự nhưng về cơ
bản giống nhau và được dùng ở nhiều nước trên thế giới (ngoài Nga, Mỹ còn có
Anh, Nhật…)
1) Ký hiệu các thiết bị

Để biểu thị các phần tử là ngưồn tín hiệu (sơ cấp), trước đây người ta
thường dùng các ký hiệu có hình dạng gần giống như các thiết bị thật hoặc có
quy ước dễ nhận ra các thiết bị đó. Một số ký hiệu hình dạng nguồn tín hiệu sơ
cấp của Nga thường dùng được dẫn ra bảng 1.2. Trong các bản vẽ của các nước
khác nhau như Mỹ, Nhật, cũng nhiều khi dùng cách biểu thị tương tự.
Tuy nhiên hiện nay đối với các thiết bị sơ cấp (nguồn phát tín hiệu - đầu
đo) và bên thứ cấp (các thiết bị hiển thị, xử lý và truyền tín hiệu v. v) người ta
thường dùng các ký hiệu chuẩn quy ước. Các ký hiệu quy ước theo tiêu chuẩn

33
ANSI/ISA S5. 1 (Mỹ), xem bảng 1.2, 1.3 và tiêu chuẩn OCT 36 - 27 - 77 (Nga)
bảng 1.4. Trong đó, theo tiêu chuẩn ANSI/SA S5.1 các thiết bị được chia thành:
- Các thiết bị chỉ thị (tương tự, số)
- Các thiết bị chỉ thị và điều khiển (điểu chỉnh)
- Các thiết bị tính toán, thực hiện các chức năng hàm.
- Các thiết bị logic, PLC
Với mỗi loại thiết bị thì còn chỉ rõ vị trí đặt thiết bị như các thiết bị ở
phòng điều khiển trung tâm, các thiết bị đặt cục bộ (trực tiếp ở nơi tiến hành quá
trình công nghệ).
2) Ký hiệu các đường dẫn

Trong hệ thống có các đường dẫn tín hiệu và đường dẫn động lực (cung
cấp năng lượng). Quy ước về các đường dẫn cũng xem phụ lục 2
Trong các bản vẽ của hệ Mỹ, Anh người ta còn dùng các chữ viết tắt sau
AS cung cấp không khí (air supply)
ES cung cấp điện (electric supply)
GS cung cấp khí (gas supply)
HS cung cấp thủy lực (hydraulic supply)
NS cung cấp khi Nitơ (nitrogen supply)
SS cung cấp hơi nước (steam supply)
WS cung cấp nước (water supply)
Các thông số của đường động lực có thể viết thêm vào bên cạnh, ví dụ ES
24DC có nghĩa là đường cấp điện một chiều 24V, AS 100 có nghĩa là đường cấp
không khí có áp suất 100 PSI (6, 83 bars)
3) Ký hiệu chỉ các đại lượng và chức năng

Trong hình biểu thị các thiết bị, nửa trên được ghi các ký tự chỉ các đại
lượng và chức năng là một dãy có tối đa 5 ký tự. Ý nghĩa và cách sử dụng, các
ký tự được trình bày như sau:
- Ký tự thứ nhất ghi đại lượng cần đo hoặc điều chỉnh. Ví dụ:
T – nhiệt độ
E – điệp áp
F - lưu lượng
I – dòng điện
P – áp suất
…

34
 - Ký tự thứ hai ghi rõ hơn về đại lượng đo. Ví dụ:
D – đo hiệu áp( khi đo áp suất)
F – đo tỷ lệ ( tỷ số lưu lượng)
…
- Ký tự thứ ba, thứ tư, thứ năm ghi các tính năng công tác của thiết bị theo các
thứ tự I R C S A:
I – tính năng chỉ thị (indicate)
R – tính năng tự ghi (record)
C – tính năng điều khiển, điều chỉnh (control)
S – tính năng chuyển mạch, quét (switch, scan)
A – báo động (alarm)
Các thiết bị có thể có nhiều tính năng nhưng chỉ cần ghi các tính năng
được sử dụng trong sơ đồ đang xét. Nếu không có ký tự thứ hai thì ở vị trí này
sẽ ko ghi các ký tự thứ ba, tư, năm (không sợ lẫn vì các ký tự thứ hai không
trùng với các ký tự sau)
Ngoài ra còn các tính năng bổ xung khác, nếu cần có thể ghi vào chỗ các ký
tự thứ ba, tư, năm nếu còn chỗ, theo trình tự ưu tiên:
E – Cảm biến sơ cấp (sensor: primary element)
T – Truyền tín hiệu (transmit)
K – Trạm điều khiển (control station)
Y – Bộ biến đổi, tính toán (convert, compute)
Bên cạnh các hình biểu thị các thiết bị và các ký tự nói trên, còn sử dụng thêm
các ký hiệu khác nhau:
Các ký hiệu chức năng, hàm:
1-0 hoặc ON - OFF (đóng, ngắt)
 hoặc ADD (tổng đại số)
 hoặc DIFF (hiệu số)
 (độ lệch)
AVG (average - lấy trung bình)
% hoặc ví dụ 1;3 (lượng vào: lượng ra – độ khuếch đại)
2: 1 (độ suy giảm)
 (nhân)
 (chia)
hoặc SQ. RT (căn bậc hai)

35
 x” hoặc x 1 / n (lấy lũy thừa)
> hoặc HIGHEST (lấy giá trị cao nhất của thông số đo)
< hoặc LOWEST (lấy giá trị thấp nhất của thông số đo)
REV (reverse – nghịch đảo)
Các chuyển đổi:
Đại lượng vào/đại lương ra. Ví dụ E/P, P/I v. v
E – điện áp
H – thủy lực
I – dòng điện
O – điện từ hoặc âm thanh
P – khí nén
R – điện trở
A/D – analog/digital
D/A - digital/analog
 - tích phân (theo thời gian)
D hoặc d/dt – vi phân

4) Một số ví dụ về sơ đồ tự động hóa QTCN

C#2
(PI)
PAH
PIC
dP/dt
211 AO - 21
AI - 17

SP

0 – 300#

PT AS PY
211 210

P
½’’

LIN - FC
PVC
211

Hình 1.14. Biểu thị một mạch điều chỉnh áp suất

Trên hình 1.14 là một mạch điều chỉnh áp suất. PT thiết bị đo áp suất, có tính
năng truyền tín hiệu, đặt tại chỗ. Số 211 viết ở dưới là mã số của mạch điều
36
khiển này trong thiết kế, chỉ ra rằng đó là mạch thiết bị thứ 11 trong lưu đồ 2.
Trên sơ đồ mạch, ta thấy dụng cụ này được nối với ống dẫn bằng một van với
ống đường kính 0,5 inch (13mm). Lượng vào có áp suất 0 - 300 PSI và được
chuyển đổi thành tín hiệu điện 4 - 20 mA DC. Tín hiệu này được nhận vào kênh
của hệ điều khiển phân cấp ở bộ dồn kênh (multiplexer), được ký hiệu là tín hiệu
vào AI - 17 (Analog input số17) và được đưa vào bộ điều khiển PIC - 211 (P -
pressure), I - indicate, C - controller). Bộ điều chỉnh này theo luât PI đặt ở giá đỡ
2 (C#2), Giá trị đặt SP (set-point) được đưa từ máy tính của hệ phân cấp. Hệ
điều khiển phân cấp còn được đặt thiết bị báo động khi áp suất tăng quá cao
PAH (P - pressure, A - alarm, H - high, dP/dt - tốc độ tăng áp suất). Tín hiệu ra
được ký hiệu AO - 21 (Analog output #21). Đó là tín hiệu điện 4 - 20 mA DC,
được đưa đến bộ chuyển đổi dòng điên - áp suất khí nén PY - 210 để khống chế
van điều chỉnh PCV - 211 (P - pressure, C - control, V - valve). Đây là van khí
nén, tuyến tính (LIN - linear), khi mất tín hiệu thì tự đóng lại (FC - fail - closed)
và có thiết bị báo vị trí (P - positioner). Ký tự AS là cung cấp khí nén.

FR PR
1 1

FY
1

Hình1.15. Biểu thị một

FT PT
hệ đo và điều chỉnh
Dịch thể cho (lấy) nhiệt
nhiệt độ của thiết bị
trao đổi nhiệt
Dịch thể cần gia nhiệt

TV3
TRC

TAL TSL
3 3

Trên hình 1.15 trình bày một hệ điều chỉnh ở thiết bị trao đổi nhiệt. Dòng
dịch thể cần điều chỉnh nhiệt độ được dẫn vào chùm ống và phía ngoài được bao
bởi đường ống khác mang dịch thể cho nhiệt, (nếu nung nóng) hoặc lấy nhiệt
(nếu làm nguội). Lưu lượng vào được đo và truyền tín hiệu bởi thiết bị FT - 1 (F
- flow, T - transmit). Tín hiệu này được dẫn đến bộ khi căn FY - 1 (F - flow, Y -
tính toán, chuyển đổi, có ký tự khai căn ) và được ghi bằng máy ghi FR - 1.
Áp suất của dịch thể được đo bằng thiết bị PT - 2, truyền tín hiệu đến máy ghi
PR - 2. Ở đây dùng một máy ghi 2 kim để ghi lưu lượng và áp suất nên 2 ký hiệu
dính liền nhau.

37
 Nhiệt độ đầu ra của dịch thể được đo bằng nhiệt kế điện trở RTD nối với thiết
bị tự ghi và điều chỉnh nhiệt độ TRC - 3. đặt trên bảng điều khiển trung tâm. Tín
hiệu điện từ thiết bị này một mặt đưa đến bộ chấp hành kiểu điện - thủy lực, điều
khiển van bi TV - 3, mặt khác được đưa đến thiết bị báo động khi nhiệt độ
xuống đến giới hạn thấp TAL - 3 qua bộ chuyển mạch TSL - 3 (T - temperature,
A - alam, L - low, S - switch)

Bảng 1.1. Biểu thị các thiết bị trên sơ đồ tự động hóa.

Đặt ở phòng điều khiển

Thiết bị Đặt cục bộ tại thiết bị công nghệ
trung tâm
Người Sau bảng điện, Người Sau bảng điện, Đặt tại
thao tác người thao tác thao tác người thao tác chỗ
tiếp xúc không tiếp trực tiếp xúc không tiếp trực
trực tiếp tiếp trực tiếp tiếp

Riêng lẻ

Hiển thị, điều

khiển

Thực hiện các

chức năng tính
toán

PLC

Đo 2 đại
lượng hoặc 1
dại lượng
nhưng nhiều
chức năng

38
Bảng 1.2. Biểu thị các đường dẫn trong sơ đồ tự động hóa

Đường dẫn Quy ước vẽ - Có thể dùng

Tín hiệu chưa xác định các ký hiệu để

ghi ngưồn
Đường tín hiệu nối với
cung cấp như
quá trình, nối với cơ học
đã trình bày ở
Tín hiệu khí nén trên.
Tín hiệu điện - Có thể thêm
ống điền dịch thể, (mao các mức năng
dẫn) lượng cung
cấp đến các
Tín hiệu thuỷ lực
thiết bị
Tín hiệu điện từ hoặc âm
thanh(có đường dẫn)

Tín hiệu điện từ hoặc âm

thanh (không có đường
dẫn)

Hệ thống nối nội bộ

Nối cơ học

Bảng 1.3. Các ký tự quy ước theo chuẩn Mỹ ANSI/ISA S5. 1.

Ký tự Đại lượng đo Các chức năng, tính năng

ý nghĩa Ký tự cơ bản Ký tự bổ Tính năng Chức Chức năng
của các (1) xung đại lượng năng đại bổ xung
ký tự (2) (3) lượng (5)
(4)
A Phân tích Báo hiệu, báo
động
B Mỏ đốt, nhiên Tuỳ chọn Tuỳ chọn Tuỳ chọn
39
 liệu
C Tuỳ chọn Điều
khiển, điều
chỉnh
D Tuỳ chọn Hiệu số,
độ chênh
áp
E Điện áp Cảm biến,
chuyển đổi sơ
cấp
F Lưu lượng Tỉ lệ, tỉ số
G Tuỳ chọn Thiết bị quan
sát được bằng
mắt
H Điều khiển, tác Giới hạn
động bằng tay đo trên

I Dòng điện Chỉ thị

J Công suất Quét
K Thời gian, thời Trạm điều
hạn khiển
L Mức Báo hiệu ánh Giới hạn
sáng đo dưới
M Tuỳ chọn Ngắn hạn, Giá trị
tức thời trung bình
của đại
lượng đo
N Tuỳ chọn Tuỳ chọn Tuỳ chọn Tuỳ chọn
O Tuỳ chọn Lỗ thu hẹp,
tấm chắn đục
lỗ
P áp suất, chân Thử (test) ,
không nối
(connection)
Q Số lượng Tích
phân,
tổng ghi
R Phóng xạ Tự ghi
S Tốc độ, tần số Chuyển mạch

40
T Nhiệt độ Truyền tín
hiệu
U Nhiều biến số Đa chức năng Đa chức Đa chức
năng năng
V Chấn động, Vàn, thiết
phân tích cơ bị giảm
học chấn, cửa
xếp
W Trọng lượng,
lực
X Không phân Trục X Không phân Không Không
loại, dự trữ loại phân loại phân loại
Y Sự kiện, trạng Trục Y Rơ le, tính
thái, hiện trạng toán,
chuyển đổi

Bảng 1.4. Các ký tự quy ước theo chuẩn của Nga OCT 36 - 27 – 77

Ký tự Đại lượng đo Các chức năng, tính năng

ý nghĩa Ký tự cơ Ký tự bổ Tính năng Chức năng Chức năng
của các bản xung đại lượng đại lượng bổ xung
ký tự (1) (2) (3) (4) (5)
Báo hiệu,
A báo động
Điều khiển,
C điều chỉnh
Hiệu số, độ
Mật độ
D chênh áp
Biến đổi sơ
Đại lượng
cấp (cảm
E điện bất kỳ
biến)
F Lưu lượng Tỉ lệ, tỉ số
Thiết bị
Kích thước,
quan sát
G vị trí, độ
được bằng
chuyển dịch
mắt
H Điều khiển,
tác động
41
 bằng tay
I Chỉ thị
Tự động
J chuyển
mạch
Thời gian,
Trạm điều
K chương trình
khiển
theo thời gian
Giới hạn
L Mức
đo dưới
Giá trị
trung bình
M Độ ẩm
của đại
lượng đo
áp suất, độ
P
chân không
Chất lượng:
Q thành phần,
hàm lượng
R Phóng xạ Tự ghi
Đóng, ngắt,
Tốc độ, tần
S chuyển
số
mạch, quét
Truyền tín
T Nhiệt độ hiệu
(truyền xa)
Một vài đại
lượng
U
khác(tuỳ
chọn)
V Độ nhớt
W Khối lượng
X Ký tự dự trữ
Chuyển
đổi, chức
Y Ký tự dự trữ năng tính
toán.

42
1.6. Nguồn cung cấp năng lượng cho hệ thống TDDH-QTCN

1.6.1. Nguồn cung cấp khí nén

Các thiết bị tự động thuộc hệ điều khiển bằng khí nén thường dùng không
khí nén từ các máy nén khí (air - compressor). Nhưng không khí nén lấy trực
tiếp từ máy nén khí không thể dùng ngay cho các thiết bị tự động vì có độ ẩm và
nhiêt độ cao, bị bẩn do bụi và dầu mỡ, không đảm bảo độ bền và độ tin cậy cho
thiết bị, cho nên phải thiết kế một hệ thống cung cấp khí nén cho phép giảm độ
ẩm và dầu mỡ đến một giới hạn rất nhỏ loại trừ hiện tượng tạo thành các hạt dầu
và nước trong các ống dẫn và các chi tiết cơ khí của các thiết bị ở các điều kiện
nhiệt độ khác nhau. Các điều kiện vận hành thực tế phải đảm bảo độ sạch của
khí nén khỏi bị bụi và nhiệt độ của không khí nén phải ở trong phạm vi cho
phép. Để cung cấp khí nén liên tục cho hệ thống cần dự kiến đến khả năng
chuyển tạm thời sang nguồn khí nén dữ trữ khi có sự cố ngắn hạn. Không khí
nén dùng trong các hệ thống điều khiển thường có các thông số sau đây:
- Nhiệt độ: 15 – 50 oc
- Áp suất danh định: 1, 4kg/cm2
- Độ ẩm ứng với nhiệt độ sương - 40oc (tương ứng với độ ẩm tuyệt đối
0, 177 g/cm3)
Để đảm bảo các chỉ tiêu thông số nói trên, áp suất không khí nén khi ra khỏi
máy nén thường phải vào khoảng 5 - 8 kg/cm2.
Việc chuẩn bị khí nén cho hệ thống thiết bị tự động thường được tiến hành theo
quy trình sau:
- Làm sạch không khí hút từ ngoài vào khỏi bụi và các tạp chất. nén điến
áp suất cần thiết (5 - 8 kg/cm2);
- Làm nguội khi nén đến nhiệt độ định trước;
- Làm sạch khí nén khỏi hơi dầu mỡ;
- Sấy khô;
- Lọc không khí đã được sấy;
- Tích tụ khí nén trong bình góp;
- Phân phối khí nén cho các thiết bị;
- Lọc lại một lần nữa trước khi đưa vào thiết bị;
- Điều áp đến áp suất sử dụng của thiết bị.
Trên hình 1.16 là một hệ thống thiết bị chuẩn bị không khí nén cung cấp
cho hệ thống thiết bị tự động.
Từ máy nén, không khí nén với áp suất 8 kg/cm2 được đưa vào bình chứa
1 (là bình đệm để đánh xung động).
43
 Từ bình chứa, khí nén với nhiệt độ 60oc được đưa vào bộ trao đổi nhiệt 2
(dùng nước) làm nguội đến 20oc. sau đó được dẫn vào bộ tách dầu và nước kiểu
ly tâm 3. Khí nén từ bộ tách này được đưa đến bộ lọc 4 gồm 2 ngăn làm việc
theo chu kỳ (mỗi ngăn dùng 1 - 1, 5 tháng). Khí nén đã được lọc được đưa tiếp
đến bộ phận làm khô bằng cách làm lạnh đến nhiệt độ sương (- 40oc), sau đó đến
bộ lọc bụi tinh 6 cho phép lọc với độ sạch cao các bụi cơ học:

Kích thước bụi, micromet 0, 3 0, 4 0, 5 0, 6 - 1

Độ lọc sạch % 97, 5 98, 1 99, 2 100
Sau khi lọc, khí nén được dẫn vào bình chứa đệm 7, từ đó đưa đến các nơi sử
dụng.

5 5

3
1

Nước làm nguội

4 4
Không khí nén
( còn ẩm )

7 6

Không khí khô

Hình 1.16. Sơ đồ công nghệ sấy không khí nén dùng cho hệ thống tự động
1. Bình chứa đệm đầu vào (sau máy nén khí)
2. Bộ trao đổi nhiệt
3. Tách dầu và nước kiểu ly tâm
4. Bộ lọc hai ngăn
5. Bộ sấy khô bằng cách làm lạnh đến nhiệt độ sương ( - 40 độ C)
6. Lọc bụi tinh

44
 7. Bình chứa đệm đầu ra (trước khi sử dụng )
1.6.2. Nguồn cung cấp điện

Trong phần này chỉ đề cập đến những tiêu chuẩn về điện có liên quan đến hệ
thống điều khiển và các thiết bị tự động. Trong xí nghiệp hiện nay, nguồn điện
được sử dụng là hệ thống 3 pha có điện áp 380/220v có nối đất. Để cung cấp
điện cho các thiết bị tự động, người ta chọn các điện áp chuẩn cũng giống như
điện áp mạng cung cấp để thêm các thiết bị phụ. Khi cần những nguồn có điện
áp riêng, không chuẩn, phải dùng các biến áp hạ áp, hoặc khi dùng điện một
chiều thì có các nguồn chỉnh lưu hay bộ nguồn riêng.
Độ sai lệch điện áp cho phép đối với các thiết bị trong hệ thống điều khiển
tự đông như sau:
Bảng 1.5. Sai lệch điện áp cho phép theo tiêu chuẩn chung
Độ sai lệch điên áp cho
Thiết bị sử dụng phép
-% +%
Các dụng cụ đo, điều chỉnh (trong trường hợp 5 5
không có chỉ định riêng)
Các động cơ chấp hành 5 10
Các đèn báo 2, 5 5
Các thiết bị điều khiển(rơle, khởi động từ v. v.. ) 5 10

Để hệ thống điều khiển làm việc tin cậy cần chọn sơ đồ cung cấp điện hợp lý,
đảm bảo nguồn điện liên tục, điều khiển vận hành thuận lợi và an toàn. Yêu cầu
độ tin cậy về cung cấp điện đối với quá trình sản xuất và đối tượng công nghệ
được chia thành 3 cấp:
- Cấp một: dành cho các thiết bị ngừng cung cấp điện sẽ gây tổn thất lớn
về kinh tế, nguy hiển cho người, có thể gây cháy nổ.
- Cấp hai: dành cho các thiết bị mà việc ngừng cấp điện sẽ gây thiệt hại
cho kế hoach sản xuất hoăc vận chuyển.
- Cấp ba: Các trường hợp còn lại.
Độ tin cậy về cung cấp điện cho các hệ thống tự động cũng phải cùng cấp
độ với cung cấp điện cho đối tượng công nghiệp tương ứng. Mạng điện cần đảm
bảo cung cấp điện liên tục cho 100% phụ tải, khi cần thiết phải có hệ thống cấp
điện dự trữ.

45
 Trên mạng cần phải có các thiết bị, khí cụ điện đóng/cắt, bảo vệ khỏi đoản
mạch và quá tải. Các dây dẫn được tính chọn sao cho không bị dòng điện chạy
qua nung nóng. Tổn hao điện áp trên đường dây dẫn đôi, đối với dòng xoay
chiều cũng như một chiều có thể tính theo:
 u  [2 /(10 U n)](i.cos.l / f )
Trong đó:
 - Độ dẫn riêng của vật liệu làm dây dẫn m/(om. mm2)
Un - Điện áp danh định của mạng (V),
i - Tổng các dòng điện tính toán trên đoạn dây (A),
cos  - Hệ số công suất (đối với dòng điện một chiều cosφ =1)
L - Độ dài đoạn dây (m),
F - Tiết diện dây dẫn (mm2),

Ngoài ra, các dây dẫn cần phải đủ bền về cơ học, chịu được tác động của
môi trường tại chỗ đặt. Bảng sau đây dẫn ra dòng dòng tải cho phép lâu dài của
một số dây dẫn.
Bảng 1.6. Dòng tải cho phép đối với một số dây dẫn điện

Đặc trưng dây dẫn Dòng tải cho phép, A trên thiết diện dây, [mm2]
0. 5 0.75 1 1. 5 2. 5 4 6 10 16
Dây đồng vỏ nhựa 11 15 17 23 30 41 50 80 100
Dây nhôm vỏ nhựa - - - - 24 32 39 60 75
Cáp đồng - - - 23 30 41 50 80 100
Cáp nhôm 23 31 38 60 75

1.7. Cơ sở thiết kế hệ thống tự động hóa – QTCN.

Tuỳ thuộc công nghệ yêu cầu, ứng với mỗi quá trình công nghệ người ta
xây dựng hệ điều khiển tương ứng. Việc xây dựng tuỳ thuộc vào chỉ tiêu chất
lượng đạt ra. Tuy nhiên có thể nói rằng tất cả các hệ đều phải dựa trên cơ sở:
- Có con người phục vụ, thao tác, điều phối giám sát
- Đảm bảo được thông tin, tổ chức, kỹ thuật, chương trình toán học

46
 Tổ chức hóa Vận hành
điều phối

Thông tin vào Sơ khảo , xử lý Thông tin

thông tin ra

ra
Đảm bảo kỷ Đảm bảo
thuật (máy tính) chương trình
toán học

Trong quá trình hoạt động của hệ, các khâu có quan hệ mật thiết với nhau.
Con người cùng với thiết bị tính làm nhiệm vụ đảm bảo cho hệ thống làm việc
theo yêu cầu công nghệ đặt ra. Đảm bảo toán học, chương trình sẽ xác định đúng
các luật điều khiển, chiến lược điển khiển cho hệ thống, thông qua các thiết bị
kỹ thuật để thực hiện, đảm bảo hệ thống làm việc theo yêu cầu công nghệ mong
muốn.
1.7.1. Các nguyên tắc cơ bản để phân loại hệ TĐH - QTCN
Các nguyên tắc phân loại hệ thống TĐH - QTCN rất khác nhau, ví dụ như
theo mức độ tự động hoá đối với thiết bị được điều khiển, mức độ sử dụng thiết
bị…không có ranh giới rõ ràng cho việc phân loại này, tuy nhiên một sự phân
loại tổng quát hiện nay trên cơ sở các tính chất của hệ thống:
- Theo mức độ của hệ thống điều khiển
- Theo đặc tính của quá trình công nghệ, quá trình sản xuất
- Theo mức độ thông tin trong hệ thống
- Theo chức năng của hệ thống điều khiển
Theo mức độ của hệ thống điều khiển ta có:
- Tự động hóa quá trình công nghệ
- Tự động hoá quá trình sản xuất
- Tự động hoá nhà máy
Theo đặc tính điều khiển của quá trình công nghệ ta có:
- Hệ liên tục
- Hệ số
- Hệ số - liên tục hỗn hợp

47
Theo mức độ thông tin trong hệ thống: Mức độ thông tin trong hệ thống tức là
tổng các thông số cần đo lường, kiểm tra, ghi nhận của quá trình. Theo tổng số
thông số của QTCN có thể chia hệ thống tự động hoá:
- Nhỏ: 0 – 40
- Hệ còn nhỏ: 41 – 160
- Hệ trung bình: 161 – 650
- Hệ khá lớn: 651 – 2500
- Hệ lớn: từ 2500 trở lên
Theo chức năng hệ thống TĐH - QTCN sử dụng giải quyết các nhiệm vụ cơ
bản: điều khiển, kiểm tra, trao đổi, thông tin và hỗ trợ.
1.7.2. Nguyên tắc thiết kế hệ thống TĐH QTCN
Trong các hệ thống điều khiển các quá trình phức tạp việc thiết kế phải
dựa trên một số nguyên tắc sau:
- Nguyên tắc của bài toán mới: Luật điều khiển phải đạt được việc nâng cao
tính hiệu quả kinh tế của quá trình công nghệ. Mỗi bài toán (nhiệm vụ) đặt ra
phải trên quan điểm nâng cao hiệu quả kinh tế, sự chính xác của mô hình toán
học, định hình được tiêu chuẩn tối ưu cho quá trình, nâng cao cả về số lượng và
chất lượng sản xuất.
- Nguyên tắc hợp tác giữa con người và máy trong hệ thống: Hệ thống TĐH
- QTCN phải như là hệ thống hoạt động kiểu người - máy, trong đó con người
điều khiển các vấn đề mà con người đặt ra, những nhiệm vụ khó khăn trong quá
trình đã được quyết định.
- Nguyên tắc trình tự một cách hệ thống: Đảm bảo khi tiếp cận hệ thống
phải đảm bảo trình tự theo các luật điều khiển quá trình
- Nguyên tắc nâng cấp không ngừng: Phải luôn làm cho hệ thống có tính
chất có thể nâng cấp được, có thể tiếp tục nâng cao chất lượng của điều khiển
quá trình.
- Nguyên tắc không phụ thuộc vào thiết bị kỹ thuật, tức là đảm bảo thông
tin về toán học cho hệ thống khi thay đổi các thiết bị kỹ thuật.
- Nguyên tắc mô đun hoá: Nhằm đảm bảo cho hệ thống có thể phát triển,
mở rộng và thuận lợi cho sửa chữa.
Hệ thống TĐH – QTCN là hệ thống tích hợp và có yêu cầu cao về chất
lượng sản phẩm đầu ra vìthế khi thiết kế hệ TĐH QTCN cần phải dựa vào các
cơ sở khoa học, nguyên tắc cơ bản gắn liền với các điều kiện thực tế để thực
thi một cách có hiệu quả nhất.

48
Kết luận chương.
Hệ thống TĐH - QTCN là hệ thống tích hợp và hoàn thiện nhờ có nó mà
hệ thống sản xuất mới có thể hoạt động nhịp nhàng với các chỉ tiêu điều khiển
tối ưu nhất nhằm mang lại hiệu quả kinh tế to lớn. Từ việc nghiên cứu vai trò
chức năng của hệ TĐH QTCN đến xem xét cấu trúc của hệ một cách bài bản
giúp cho các em sinh viên thấy rõ được bản chất của hệ từ đó có được các
phương án điều khiển, điều hành hệ thống một cách hợp lý. Việc chỉ rõ hay phân
tích được các hệ con đảm bảo trong hệ thống TĐH là việc làm bắt buộc đối với
sinh viên chuyên ngành điện, điều khiển tự động hóa. Việc làm này giúp cho các
em hoạch định được toàn bộ quá trình công nghệ hay định được cách thức để
giải bài toán điều khiển một cách phù hợp nhất. Các thiết bị TĐH với các ký
hiệu đầy đủ và chi tiết đảm bảo các tiêu chuẩn quốc tế như OCT - 36 - 27 – 77
của Nga, tiêu chuẩn ANSI/ISA S5.1 của Mỹ sẽ giúp cho sinh viên dễ dàng tiếp
cận một cách bài bản có hiệu quả các quá trình công nghệ đang tồn tại và phát
triển tại Việt Nam. Trên cơ sở nội dung của chương 1 sinh viên dễ dàng nghiên
cứu phân tích được các sơ đồ quá trình công nghệ ở chương kế tiếp cũng như
các sơ đồ công nghệ trong thực tế sản xuất.
Câu hỏi chương 1.
1- Phân biệt các khái niệm điều khiển tự động và tự động hóa và khái niệm TĐH
QTCN và TĐH QTSX.
2. Vẽ phân tích mô hình phân cấp điều khiển hình tháp.
3. Vẽ phân tích mô hình cấu trúc phân cấp điều khiển kiểu song song.
4. Vẽ phân tích mô hình cấu trúc phân cấp điều khiển kiểu bus.
5. Vẽ phân tích cấu trúc hệ lớn – hệ con .
6. Trình bày nội dung đảm bảo toán học trong TĐH QTCN.
7. Trình bày nội dung đảm bảo kỹ thuật trong TĐH QTCN.
8. Trình bày nội dung đảm bảo thông tin trong TĐH QTCN.
9. Vẽ phân tích mô hình máy tính làm việc như đơn vị điều khiển trung tâm, chế
độ điều khiển trực tiếp, chế độ cố vấn.
10. Nêu các yêu cầu cơ bản khi thiết kế hệ thống tự động hóa.
11. Đọc các phân tích các ký hiệu trên bản vẽ quá trình công nghệ.

49
 Chương 2
TỰ ĐỘNG HÓA MỘT SỐ QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ
2.1. Tự động hóa quá trình xử lý nước sạch (nước nấu bia)

2.1.1. Đặc điểm công nghệ và thiết bị

1) Khái quát chung về xử lý nước nấu bia.

Xử lý nước trong công nghiệp bao gồm hai hình thức: xử lý nước sạch (nước
đầu vào) và xử lý nước thải (nước đầu ra ). Xử lý nước đầu vào có vai trò cung
cấp nước đã được xử lý đảm bảo chất lượng quy định của quy trình công nghệ
để sử dụng. Xử lý nước thải nhằm đảm bảo cho nước thải ra môi trường đạt các
yêu cầu sạch, không chứa các chất độc hại và thân thiện với môi trường. Tất cả
các hệ thống xử lý nước nhìn chung đều có sự giống nhau về nguyên tắc, nước
chưa được xử lý sẽ được xử lý bằng cách được đưa qua một hệ thống xử lý
nước, đầu ra của hệ thống xử lý nước đó thường có các thiết bị đo để đảm bảo
chắc chắn nước đầu ra đã được xử lý đúng theo yêu cầu. Như vậy, hệ thống xử
lý nước cũng có đầu vào và đầu ra. Đầu vào của hệ thống xử lý nước là nước
chưa được xử lý. Đầu ra của hệ thống xử lý nước là nước đạt tiêu chuẩn theo
yêu cầu sử dụng.
Trong quá trình sản xuất bia, nước được sử dụng rộng rãi trong mọi khâu, từ
các công đoạn chính như nấu, lọc ... đến các khâu vệ sinh. Trong thành phần bia,
nước cũng chiếm một lượng lớn (80 – 90%), góp phần hình thành nên hương vị
của bia. Bởi vậy, nước dùng trong sản xuất bia phải có chất lượng tốt, đáp ứng
được các chỉ tiêu quan trong cơ bản. Nước sử dụng để nấu bia phải đạt tiêu
chuẩn sau:
- Không màu, không mùi, không vị
- Độ đục NTV  0,7
- pH : 6,5- 7,5
- Kiềm tổng (oF)  2
- Độ cứng tổng(oF)  2
- Hàm lượng Ca2+(mg/l): 30-60
- Hàm lượng Mg2+(mg/l) < 20
- Hàm lượng Na+(mg/l): 23-28
- Hàm lượng K+(mg/l)  4
- Hàm lượng NH 4 +(mg/l)  0.5
- hàm lượng Fe(mg/l)  0,05
- hàm lượng Mn(mg/l)  0,05
- hàm lượng muối(quy về mg/l NaCl)  20

50
 - hàm lượng Cl2 dư(mg/l): 0 mg/l

- Hàm lượng NO 3 (mg/l)  15

- Hàm lượng NO mg/l)  0,1
2
2
- Hàm lượng SO 4 mg/l)  3
- Al(mg/l): 0
- Hàm lượng kim loại nặng: Theo quy định của Bộ Y tế
- Vi sinh vật: Theo quy định của Bộ Y tế
Nước sử dụng của nhà máy được lấy từ nước ngầm hoặc nước sinh hoạt sau
đó qua một hệ thống xử lý nước để đạt đến tiêu chuẩn.
2) Một số hệ thống xử lý nước

a) Hệ thống xử lý nước cấp nhà máy bia Sài Gòn- Hà Nội

Hệ thống gồm có 2 bầu lọc tinh, 2 tank lọc cát, 2 tank lọc than, 1 tank lọc
Anion và 1 tank lọc Cation. Như vậy sẽ có 2 dãy lọc cát và than làm việc độc
lập, dãy này làm việc thì dãy kia nghỉ và ngược lại nhưng hệ thống chỉ có 1 tank
lọc Anion và 1 tank lọc Cation nên khi 2 tank này cần hoàn nguyên thì hệ thống
cũng dừng làm việc, nước đầu ra sẽ bị ngưng.

Hình 2.1. Hệ thống xử lý nước cấp nhà máy bia Sài Gòn – Hà Nội
b) Hệ thống xử lý nước sản xuất nhà máy bia SABECO Sông Lam
Hệ thống gồm 1 bình lọc cát, 1 bình lọc than, 1 bình lọc Anion, 1 bình lọc
Cation. Trong hệ thống này mỗi khi 1 trong các tank cần rửa ngược, tái sinh
hoặc hoàn nguyên thì các tank trước nó sẽ lọc để cấp nước cho tank cần rửa
51
ngược, tái sinh, hoàn nguyên, các tank sau tank đó thì dừng hoạt động, lúc này
nước đầu ra của hệ thống không có.

Hình 2.2.Hệ thống xử lý nước sản xuất nhà máy bia SABECO Sông Lam

3) Quy trình công nghệ xử lý nước nấu bia

Nước đầu Tank lọc Tank lọc Tank lọc Tank lọc Nước đầu
vào Cát Than Anion Canion ra

Hình 2.3: Chu trình xử lý nước

Do yêu cầu về chất lượng nước nấu bia, do vậy các hệ thống xử lý nước nấu
nói chung thường xử dụng nguồn nước đầu vào từ giếng khoan hay dùng nước
cấp thành phố sau đó qua hệ thống lọc để đạt tiêu chuẩn sử dụng. Thông thường
hệ thống lọc nước qua các khâu lọc cát, than hoạt tính, hệ thống làm mềm nước.
-Khâu lọc cát:
Cát thạch anh được sử dụng để lọc các thành phần lơ lửng có kích thước hạt
nhỏ không có khả năng kết tủa khi để lắng tự nhiên. Trong quá trình lọc, trên bề
mặt cát thạch anh sẽ tạo ra lớp màng lọc hỗ trợ cho quá trình lọc, đặc biệt khi
hydroxít sắt III kết tủa trên bề mặt cát thạch anh sẽ giúp hấp phụ Asen khi nguồn
nước có nguy cơ bị nhiễm Asen. Cát thạch anh là tác nhân rất tốt trong việc giữ
các kết tủa dạng bông có độ nhớt cao rất khó tách và khó lọc. Sử dụng cát thạch

52
anh có nhiều ưu điểm, không tham gia phản ứng với các tác nhân hoá học có
trong nước và không làm ảnh hưởng đến chất lượng nước. Cát thạch anh có thể
sử dụng lâu dài, có thể rửa lọc thường xuyên khi bề mặt lọc lắng cặn thành
những lớp dày. Cát thạch anh có kích thước hạt nhỏ, nên có bề mặt riêng lớn nên
hiệu quả lọc cao. Sau một thời gian làm việc nhất định cát này phải được rửa
sạch hay thay thế. Thời gian rửa hay thay thế phụ thuộc vào chất lượng nước đầu
vào.
- Khâu lọc than hoạt tính:
Than hoạt tính là vật liệu vô cơ có khả năng hấp thu rất tốt các hợp chất
màu, mùi làm cho nước sau khi lọc trong hơn và không có mùi lạ. Ngoài ra than
hoạt tính còn có khả năng hấp thu các hợp chất hữu cơ như dư lượng thuốc bảo
vệ thực vật, các thành phần hữu cơ từ động thực vật phân hủy. Tóm lại than hoạt
tính hấp thu rất nhiều hợp chất độc hại đến sức khoẻ con người, nên than hoạt
tính được ứng dụng rộng rãi trong nhiều lĩnh vực, đặc biệt là trong xử lý nước
sinh hoạt. Than hoạt tính là vật liệu hấp thu đa năng, không làm thay đổi các
tính chất hoá lý của nước, là vật liệu lọc được bán rộng rãi ở thị trường, có giá
thành hợp lý và đã sản xuất được ở trong nước. Sau một thời gian sử dụng có thể
tái chế để sử dụng lại, không gây ô nhiễm môi trường khi thải loại.

Hình 2.4. Hình ảnh than hoạt tính

Bảng 2.1: Thông số kỹ thuật than hoạt tính
Bề Thể Thể Thể
Độ hấp Tổng % Độ Độ Độ
mặt tích lỗ tích lỗ tích lỗ
phụ lỗ xốp Tẩy ẩm tro bền
riêng bé trung to
(Mmol/g) 2 3
(cm /g) màu (%) (%) (%)
(m /g) (cm3/g) (cm3/g) (cm3/g)
4,11- 800- 1,25- 0,34- 0,027- 0,36- 42- 5
5-8 >96
10,07 1800 1,6 0,79 0,102 0,79 75 (Max)

53
 Hệ thống lọc than hoạt tính được sử dụng để loại trừ clo dư cũng như các
tạp chất hữu cơ (THM và các tạp chất) có trong nước, hệ quả của các quá trình
công nghệ xử lý nước trước đó. Sau một thời gian làm việc quá trình này cần
phải được dừng làm việc để vệ sinh, khử trùng nhả hấp thụ của than hoạt tính .
Khoảng thời gian làm việc tuỳ thuộc vào chủng loại của than hoạt tính cũng như
chất lượng nguồn nước mà định kỳ thời gian thực hiện quá trình này có thể là
sau mỗi 1 hoặc 2 tuần/1 lần (căn cứ vào kết quả đo của hệ thống đo kiểm soát
hàm lượng clo dư sau bình lọc than).
- Khâu lọc làm mềm nước (hệ thống trao đổi Cation/Anion): Nhằm mục đích
khử cứng, kiềm và các muối khác trong nước nhằm đạt yêu cầu cho nước nấu
bia.
Cation thông thường thuộc gốc axít mạnh, dạng hạt keo, được sản xuất từ
quá trình sunfon hoá hợp chất cao phân tử trùng hợp từ polystyrene. Loại hay sử
dụng như Indion 220Na có cở hạt đồng đều, độ xốp đảm bảo khả năng trao đổi
cation cao nhất. Với các đặc tính lý hóa tối ưu và độ bền nhiệt, lọc Cation được
dùng để làm mềm nước, khử chất ô nhiễm amôni hoặc khử khoáng. Khi độ trao
đổi bão hòa có thể tái sinh bằng dung dịch NaCl, HCl hoặc H2SO4 (tùy theo
mục đích sử dụng để làm mềm hay khử khoáng) theo cùng chiều hoặc ngược
chiều dòng nước.
Anion điển hình như Indion FFIP là loại nhựa trao đổi Anion gốc bazơ mạnh
dạng 1 (tính kiềm mạnh nhất), dạng hạt, được sản xuất từ Polystyrene
Copolymer với nhóm chức Trimethyl Benzyl Ammonium (-N+R3). Indion FFIP
là loại nhựa có dung lượng trao đổi, độ thẩm thấu và độ bền cơ học cao, có khả
năng tái sinh nhanh. Với cấu trúc lổ đồng nhất, Indion FFIP ít bị nhiễm bẫn bởi
các chất hữu cơ và dễ dàng rửa sạch khi tái sinh. Indion FFIP thường được sử
dụng trong các thiết bị sản xuất nước siêu tinh khiết vì có khả năng khử các axít
yếu như Silic và Cabonic. Có thể dùng trong bể lọc Anion hoặc bể lọc cation-
anion hỗn hơ ̣p.Khi độ trao đổi bão hòa có thể tái sinh bằng dung dịch NaOH
theo cùng chiều hoặc ngược chiều dòng nước. Độ bền sử dụng: ít nhất 3 năm
nếu thực hiện theo đúng quy trình của nhà sản xuất.
2.1.2. Hệ thống điều khiển quá trình xử lý nước (Nhà máy bia hương sen)

1) Vài nét về nhà máy bia Hương sen.

Nhà máy Bia cao cấp Hương Sen có thiết bị tiên tiến, hiện đại và tự động
hóa với công suất ban đầu 15 triệu lít/năm. Năm 1998 Nhà máy đã hoàn thành
và đi vào hoạt động, những giọt bia vàng, bia đen, bia tươi đầu tiền đã ra đời,
được khách hàng trong nước và quốc tế ưa thích. Sản phẩm đạt chất lượng cao,
mẫu mã đẹp gây ấn tượng cho người tiêu dùng, sản xuất tăng trưởng mạnh. Sau
10 năm đi vào sản xuất nhà máy đã nâng công suất lên hơn 100 triệu lít/năm.
54
Năm 2006 Công ty đã cho ra đời một Công ty Thương mại Hương sen - viết tắt
là “DABECO” trực thuộc Công ty Hương Sen với chức năng chuyên mua bán
và tiêu thụ sản phẩm, vật tư nguyên nhiên vật liệu, xuất nhập khẩu máy móc
thiết bị, DABECO đã hoạt động mạnh và thành công có nhiều uy tín. Nhãn
hiệu chính của công ty là bia Hương sen, bia Hương Sen, bia Beyker, nước
cam, nước chanh, nước bí đao, nước cola, vải, sợi các loại được nhiều người ưa
thích.Công ty là doanh nghiệp đầu tiên ở Việt Nam trong ngành Bia rượu - Nước
giải khát xây dựng hệ thống quản lý chất lượng ISO 9001 - 2000 và áp dụng
phần mềm quản lý trên toàn hệ thống. Công ty đầu tư thiết bị công nghệ tiên
tiến, đồng bộ, nhà máy sạch sẽ đảm bảo vệ sinh môi trường, là doanh nghiệp có
hệ thống xử lý nước thải tiên tiến nhất do Nhật Bản cung cấp, đồng thời ý thức
bảo vệ tầng ozon đảm bảo môi trường sống cho con người được tổ chức JEA
đánh giá cao. Công ty nhận được nhiều giải thưởng cao quý dành cho chất
lượng như cúp Sen Vàng, Chân dung Bạch Thái Bưởi, 20 huy chương Vàng,
giải thưởng Sao vàng đất việt và gần 20 cúp vàng các loại .
2) Tự động hóa công nghệ xử lý nước nấu

Hệ thống xử lý nước nấu bia Hương sen có công suất 70 m3/h. Hệ thống gồm
2 dãy làm việc độc lập. Khi một dãy làm việc thì dãy còn lại nghỉ nên luôn luôn
đảm bảo nước đầu ra cung cấp được liên tục. Mỗi dãy gồm 1 tank cát, 1 tank
than, 1 tank Anion và 1 tank Cation, cùng các thiết bị khác đi kèm như bơm
nước, các loại van, các thiết bị giám sát, điều khiển ... đảm bảo cho hệ thống làm
việc đúng theo quy trình công nghệ.
Trong 1 chu trình, nước sẽ đi qua tank cát đến tank than đến tank Anion đến
tank Cation và cuối cùng đi về bể chứa thành phẩm nếu đạt chỉ tiêu chất lượng
như quy định, nước không đạt tiêu chuẩn thì sẽ được đẩy tuần hoàn trở lại để
thực hiện lại chu trình cho đến khi nào đạt thì sẽ được đi về bể chứa thành phẩm.
Sơ đồ hệ thống và sơ đồ công nghệ như hình 2.5, hình 2.6

55
 Hình 2.5. Hình ảnh dây chuyền xử lý nước nhà máy bia hương sen

Khử trùng Lọc than

Nước vào Hơi nóng
Clo Lọc cát hoạt tính
(City water)

Lọc Bơm và
Cation Lọc Anion lọc tinh
HCl
30%
NaCl
35%
Đo kiểm
tra nước
ra Nước đã xử lý

Hình 2.6. Sơ đồ khối công nghệ xử lý nước nấu nhà máy bia hương sen

56
a) Hệ thống khử trùng Clo
- Mục đích: Cung cấp và duy trì hàm lượng clo dư 0,1- 0,3 mg/l ở bể chứa trung
gian cho mục đích khử trùng nước và oxy hoá Fe, Mn. Sơ đồ điều khiển như
hình 2.7

Hình 2.7. Sơ đồ hệ thống khử trùng Clo

- Quá trình điều khiển hoạt động
57
 NaOCl 12,5% được định lượng vào hệ thống tại vị trí đường cấp nước vào
bể với hàm lượng 5 g/m3. NaOCl được cấp vào hệ thống thông qua bơm định
lượng tự động điều chỉnh lượng hoá chất tuỳ theo sự thay đổi lưu lượng của
nước cấp. Tín hiệu điều khiển bơm 4 - 20 mA được cấp bởi đồng hồ lưu lượng
KROHNE.
Công suất tính toán của bơm định lượng: 2,5 l/h.
b) Hệ thống lọc trong, lọc sắt, mangan
- Mục đích Lọc trong và lọc Fe, Mn

Nước
vào

Nước ra

Nước
rửa Nước
ngược thải

Hình 2.8. Sơ đồ công nghệ tank lọc cát

58
- Quá trình hoạt động như
Hệ thống có công suất lọc 70 m3/h bao gồm 02 bình lọc cát thạch anh hoạt
động song song. Quá trình sục rửa các bình lọc hoàn toàn tự động thông qua
bơm rửa ngược P1101. Một trong 2 bình lọc sẽ được rửa ngược khi một trong
các điều kiện sau đạt được:
- Độ chênh áp trước/sau bình PT501- PT502 = 0,5 Bar.
- Thời gian hoạt động của bình lọc: 3 – 5 ngày.
Chú ý:
- Qúa trình sục rửa bình lọc sẽ được thực hiện tuần tự cho các bình A, B.
- Khi áp suất nước cấp đầu vào > 2bar thì bơm rửa ngược mới hoạt động.
Nếu áp suất nước đầu vào < 2 bar thì quá trình rửa ngược sẽ không thực hiện và
ở chế độ chờ Waiting.
c) Hệ thống lọc than hoạt tính
- Mục đích
Hệ thống lọc than hoạt tính được sử dụng để loại trừ clo dư cũng như các
tạp chất hữu cơ (THM và các tạp chất) có trong nước, hệ quả của các quá trình
công nghệ xử lý nước trước đó.
Nguồn nước đầu vào.
Nước sau quá trình lọc Fe, Mn và lọc trong:
áp suất P: 3,5 – 4 bar, lưu lượng 70 m3/h.
pH: 6,5 – 7,5.
Clo dư < 1mg/l.
-Các thông số kỹ thuật của hệ thống.
Công suất: 70m3/h.
áp suất nước cấp: 3 – 4 bar.
áp suất khí nén cho hệ thống van điều khiển 4- 6 bar.
áp suất hơi steam cho quá trình tái sinh: 5 – 6 bar.
Lượng Steam cho một lần tái sinh khoảng 125 kg/bình lọc.
Đường kính bình: 1200 mm.
Chiều cao bình 3500 mm.
- Qui trình làm việc
Hệ thống gồm có 2 bình lọc hoạt động song song, vật liệu bình lọc bằng
inox AISI 316. Quá trình tái sinh bằng hơi nóng trực tiếp.

59
 Nước vào Hơi nóng
sau lọc cát vào
Hơi
nóng
ra

Nước
ra

Nước rửa
Hình 2.9. Sơ đồ công nghệ tank lọc than

Nước sẽ đi từ đỉnh bình xuống đáy qua lớp vật liệu lọc than hoạt tính. Các
quá trình làm việc của bình lọc gồm có:
Washing: Quá trình này được thực hiện ở giai đoạn đầu khi mới bắt đầu đưa
hệ thống vào làm việc.
Service: Là quá trình lọc cơ bản của hệ thống.
Flushing: Là quá trình sục rửa định kỳ của hệ thống nhằm loại bỏ các tạp
chất trong cát. Thời gian thực hiện quá
trình này có thể là 2 hay 3 ngày/lần tuỳ thuộc vào chất lượng nước đầu vào. Quá
trình này sẽ được thực hiện tự động và luân phiên giữa các bình thông qua bơm
rửa ngược P1101.

60
 Disinfection: Quá trình này có mục đích vệ sinh, khử trùng nhả hấp thụ của
than hoạt tính sau một khoảng thời gian làm việc. Tuỳ thuộc vào chủng loại của
than hoạt tính cũng như chất lượng nguồn nước mà định kỳ thời gian thực hiện
quá trình này có thể là sau mỗi 1 hoặc 2 tuần/1 lần (căn cứ vào kết quả đo của hệ
thống để kiểm soát hàm lượng clo dư sau bình lọc than). Thời gian thực hiện quá
trình này khoảng từ 10 – 12h. Quá trình này được thực hiện tự động gồm các
bước sau:
- Sục rửa (Water loosening) thời gian 5 -10 phút.
- Xả rửa xuôi (water discharge) thời gian 60- 90 phút.
- Cấp hơi, hâm nóng trực tiếp (heating).
- Sau quá trình sục rửa, hơi nước nóng steam (áp suất 5- 6 bar) qua van
giảm áp xuống áp suất 1,5 bar sẽ được cấp trực tiếp vào bình. Trước đó, hệ
thống cấp hơi steam có quá trình chuẩn bị hơi (1- 2 phút) cho việc xả nước
ngưng trong hệ thống đường ống.
- Hơi steam được cấp từ từ vào bình và dừng lại khi nhiệt độ tại đáy bình
đạt giá trị t= 90- 1000 C. Thời gian này thực hiện trong khoảng thời gian từ 1- 3
giờ.
- Duy trì nhiệt độ (Retention) tiếp theo hơi steam sẽ còn được duy trì trong
bình với một lượng phù hợp nhằm du trì nhiệt độ trong bình than trong một thời
gian tiếp theo 30- 60 phút.
- Xả hơi steam (steam release) sau đó hơi nóng được xả ra ngoài nhằm
giảm nhiệt độ trong bình, thời gian xả nhiệt độ 30- 60 phút.
- Làm nguội tự nhiên (cooling) tiếp theo hệ thống sẽ chuyển sang giai đoạn
làm nguội tự nhiên. Quá trình làm nguội bình tới khi nhiệt độ đáy bình giảm
xuống t= 600 C. Quá trình làm nguội tự nhiên này có thể cần từ 6 – 8h.
- Làm nguội bằng nước (cooling by water) quá trình làm nguội hệ thống
bằng nước, nước được cấp từ từ vào bình nhằm làm giảm nhiệt độ tại đáy bình
xuống t= 40 0C trong khoảng thời gian 30- 60 phút.

61
 - Cuối cùng là quá trình xả rửa (washing) trước khi đưa bình vào sử dụng,
thời gian 5- 10 phút.
d) Hệ thống trạm bơm trung gian P1201/ P1202
Hệ thống gồm 2 bơm Nước vào
như hình 2.10 trong đó 1
bơm làm việc 1 bơm dự
phòng.
Bơm 4 hoạt động
thông qua biến tần nhằm
duy trì áp suất cần thiết
cho hệ trao đổi
cation/anion (đặc biệt
trong giai đoạn tái sinh
hút hoá chất).
Bơm 5 hoạt động bơm
tuần hoàn hệ thống khi
kết thúc quá trình tái sinh Nước ra
hoặc bể chứa thành phẩm
đầy. Hình 2.10. Sơ đồ tram bơm trung gian
e) Hệ thống lọc tinh
Hai hệ thống cột lọc tinh 5 micron (như hình 2.11) sau hệ thống lọc than và
hệ thống trao đổi ion cho phép loại trừ các phần tử hạt lọc của hệ thống trước đó.
Khi độ chênh áp suất đầu
vào/ra của hệ thống >0,5 bar thì
phải tiến hành thay các fil lọc. Nước
Vào
f) Hệ thống trao đổi anion/cation
Mục đích: Khử cứng, kiềm và
các muối khác trong nước như
Cl-, Sulphate nhằm đạt được các
yêu cầu cho nước nấu bia.
Nguồn nước đầu vào sau bình
than và lọc tinh.
Các thông số cơ bản của hệ Nước
thải Nước
thống ra
-Công suất 70 m3/h.
-Lượng nước của một chu kỳ Hình 2.11. Sơ đồ cột lọc tinh
hoạt động 250- 300 m3.

62
 -Hệ thống gồm có: 4 bình lọc Composite d 1000;Vật liệu lọc Purolite C100,
A400; Hệ thống van, đường ống, hệ thống cấp hóa chất tái sinh HCl 30%,
NaOH 35%; Các hệ thống đo, đầu dò, kết nối với tủ điều khiển qua trung tâm.
Qui trình hoạt động
Hệ thống có 2 dãy AB và CD hoạt động song song với nhau. Mỗi dãy gồm
có một bình trao đổi cation và một bình anion nối tiếp nhau . Như vậy một trong
2 dãy sẽ ở chế độ làm việc trong khi dãy kia ở chế độ tái sinh hoàn nguyên hoặc
chạy tuần hoàn (Recycle).
NaCl vào
Nước vào
Nước rửa
ngược

Hồi NaCl

Hình 2.12. Sơ đồ công nghệ tank lọc Anion

Khi bể chứa thành phẩm đầy thì cả hai sẽ cùng chạy ở chế độ tuần hoàn.
Chế độ tái sinh: Quá trình tái sinh của dãy đang làm việc được thực hiện khi
một trong các điều kiện sau đạt được.
-Độ điện dẫn (CD_conductivity) nước đầu ra (sau bình anion) tăng tới giá trị
đặt trước (30 micro Siemens/cm).
-Thời gian làm việc (Operation) của bình trao đổi đạt giá trị đặt trước: 10h.

63
 -Lượng nước đã xử lý đạt giá trị đặt trước: 350m3.
Khi đó thì hệ thống sẽ tự động chuyển sang chế độ tái sinh hoàn nguyên cho
cả hai bình Cation và Anion đồng thời. Khi đó dãy đang ở chế độ tuần hoàn sẽ
chuyển sang chế độ làm việc. Tổng thời gian cho quá trình tái sinh là 120- 150
phút bao gồm các bước sau:
- Rửa ngược: 10 phút
- Hút axit, xút: 60 phút, lưu lượng HCl 30% cần thiết 220 l/h.
Lưu lượng NaOH 35% cần thiết 186 l/h.
- Rửa xuôi chậm: 40- 60 phút.
- Rửa xuôi nhanh: 10 phút.
Sau khi thực hiện xong quá trình tái sinh, hệ thống sẽ chuyển sang chế độ
chạy tuần hoàn.
Chú ý: Trong quá trình hệ thống cần thực hiện quá trình tái sinh, nếu lượng
hoá chất ở trong bình chứa ở mức thấp thì sẽ có tín hiệu báo alarm trên màn
hình. Khi đó hệ thống sẽ chỉ chuyển sang chế độ tái sinh hoàn nguyên khi hoá
chất đã được bổ sung vào các bình chứa.
g) Hệ thống phối trộn và kiểm soát chất lượng nước
Các thông số cơ bản của chất lượng nước đầu ra gồm có: pH, TH, TAC,
muối (NaCl).Để kiểm soát các thông số kể trên, các bộ đo thông số tự động pH,
TH, TA sẽ được gắn trên đầu ra của hệ thống trước khi cấp vào bể chứa.
Đồng thời, các tín hiệu điều khiển bộ điện dẫn CD sẽ được đưa tới van điều
khiển tuyến tính V0801 cho phép phối trộn nước trước/sau trao đổi cation/anion
với một lượng phù hợp nhằm đảm bảo các thông số đầu ra.
- Bộ đo Clo dư sẽ cho hiển thị giá trị tức thời Clo dư sau bình lọc than.
- Bộ đo pH sẽ cho hiển thị giá trị tức thời của pH nước sau xử lý.
- Bộ đo TH, TAC cho hiển thị giá trị tức thời TH, TAC nước sau xử lý.
Nếu đặt ở chế độ tự động cho phép thiết bị đo TH, TAC sau một khoảng thời
gian nhất định (từ 5 – 99 phút). Khi đặt ở chế độ Standby (đèn Standby sáng) thì
thiết bị ở chế độ chờ. Khi cần đo ta phải ấn vào phím yêu cầu đo.
-

64
 Nước ra

Nước vào

Hình 2.13. Sơ đồ các bộ đo chất lượng đầu ra

3) Điều khiển hệ thống xử lý nước nấu

a) Các yêu cầu chung cho việc lắp đặt hệ thống
- Yêu cầu của phòng máy: nhiệt độ trong phòng 5- 400C, độ ẩm < 80%, mặt
bằng phẳng. Yêu cầu về nguồn nước cấp: T= 5- 40 0C, áp suất 3,5 – 4 bar. Tất cả
các yêu cầu cho việc lắp đặt cần tuân thủ các quy định, chỉ dẫn của nhà sản xuất.
Yêu cầu về hóa chất trong quá trình tái sinh hệ thống trao đổi Cation và /Anion
- HCl 30%, NaOH 35% với độ tinh khiết cao.
- Hơi Steam sạch cho tái sinh bình lọc than.
Yêu cầu về vệ sinh an toàn

65
 - Đặc biệt chú ý các điều kiện an toàn khi sử dụng các loại hóa chất cho quá
trình tái sinh đề phòng tai nạn cú thể xảy ra.Tất cả nước của quá trình tái sinh
cần đưa về hệ thống xử lý chung của nhà máy.
b) Sơ đồ và nguyên lý điều khiển hệ thống
Sơ đồ đấu điều khiển hệ thống như hình 2.13

Máy tính giám sát

và điều khiển

PLC S7-300 điều khiển

Các tín hiệu vào PLC Các tín hiệu ra điều khiển
- Các nút bấm vận hành - Điều khiển các van
- Các cảm biến - Điều khiển động cơ

Hình 2.14. Sơ đồ điều khiển hệ thống xử lý nước nấu bia

- Hệ thống điều khiển thông qua giao diện điều khiển trên máy tính sử dụng
phần mềm WinCC đặt tại nơi sản xuất. Máy tính kết nối PLC thông qua
cổng MPI.
- Hệ thống thực hiện được ở cả 2 chế độ bằng tay và tự động.
- PLC S7-300 điều khiển kết nối trực tiếp với các thiết bị vào ra.
- Các van nước trong hệ thống dùng van khí nén điều khiển bằng điện từ
PLC
- Điều khiển nhiệt độ cho quá trình làm sạch tank than nhờ van tuyến tính
điều khiển từ PLC kết hợp cảm biến nhiệt độ.
- Điều khiển các bơm nhờ PLC và biến tần
- Các bộ đo kiểm tra chất lượng nước đặt tại chỗ, đầu ra kết nối PLC

66
c) Hình ảnh giao diện điều khiển giám sát hệ thống qua dùng WinCC

Hình 2.15. Hình ảnh giao diện chính hệ thống xử lý nước

67
Hình 2.16. Hình ảnh giao diện giám sát điều khiển lọc Cát - Than

68
Hình 2.17. Hình ảnh giao diện giám sát điều khiển lọc Anion-Cation

69
Hình 2.18.Hình ảnh giao diện cài đặt thông số cho hệ thống
70
Hình 2.19.Hình ảnh giao diện giám sát thời gian hoạt động của hệ thống xử lý nước nấu

71
2.2. Tự động hóa quá trình sản xuất bia

2.2.1. Đặc điểm công nghệ và thiết bị

1) Khái niện về bia

Bia là một loại nước lâu đời có từ hàng ngàn năm trước công nguyên,
không có một quốc gia nào trên thế giới không sản xuất hoặc không tiêu thụ
bia,bia có tác dụng làm mát cơ thể, nó mang lại cho người uống một cảm giác
rất sản khoái và hấp dẫn. Trong bia có chứa hệ enzyme phong phú và đặt biệt là
enzyme khích thích hệ tiêu hóa vì vậy khi uống bia với một lượng thích hợp
không những có lợi cho sức khỏe, ăn cơm ngon dễ tiêu hóa giảm được sự mệt
mỏi sau khi làm việc. Mặc khác, khi uống bia sẽ làm tăng khả năng bài tiết nước
tiểu, giúp quá trình giải độc cơ thể nhanh hơn. Khi đời sống kinh tế xã hội tăng
thi nhu cầu uống bia của con người cũng tăng theo thúc đẩy công nghệ sản xuất
bia phát triển và có những bước tiến nhảy vọt. Chính vì vậy công nghệ sản xuất
bia cần được biết đến và có những cải tiến mới về công nghiệp để mang lại hiệu
quả kinh tế cao cho nhà sản xuất, mang lại giá trị dinh dưỡng và chất lượng của
bia cho người tiêu dùng. Bia thành phẩm có chất lượng theo tiêu chuẩn bảng 2.2,
bảng 2.3.
- Bảng yêu cầu cảm quan:

Độ trong Bia trong suốt không có vật thể lạ

Độ màu Màu vàng, sáng đặc trưng của sản phẩm
Trạng thái và độ bền bọt Bọt nở đều, xốp, rất bền khi lên khỏi mặt
thoáng, thời gian giữ bọt lâu
Mùi Có mùi thơm dễ chịu, đặc trưng cho sản
phẩm, không có mùi lạ
Vị Vị hòa hợp, êm dịu,dễ chịu, hoàn toàn đặc
trưng cho vị sản phẩm được sản xuất hoàn
hảo

Bảng 2.2. Thông số cảm quan của bia

- Bảng yêu cầu hóa lý:

72
Các chỉ tiêu Mức mong Mức chấp
muốn thuận
2,2 2  2,5
Độ hòa tan biểu kiến (oP ) 2,3 2  2,6
2,3 2  27
4,9  4,7
Độ cồn (%, V/P) 4,5  4,8
5,3  5,1
11,4  11,2
Độ hòa tan nguyên thủy (oP) 11,5  11,4
12,3  12
5  5,5  4,8
Hàm lượng CO2 (g/l) 5  5,5  4,8
5,0  4,8
1,5 1,3  1,7
Độ chua ml NaOH 0,1N 10ml bia (ml) 1,6 1,3  1,8
1,5 1,3  1,8
6,5 6  7,5
Độ màu (EBC) 7 6  8,5
7 68
21 18  24
Độ đắng (mg/l) 22 18  24
23 18  24
pH 4,2 4  4,4
Độ trong % (Neph)  10 < 20
Tổng số nấm men mốc Không có Không có
Tổng số VSV hiếu khí (khuẩn lạc/ml) 0  10
Diacetyl (tham khảo) < 0,1 < 0,1

Bảng 2.3.Bảng yêu cầu hóa lý của bia

2) Lịch sử phát triển ngành bia

a) Sản xuất bia trên thế giới.

73
 Bia là một trong các đồ uống lâu đời nhất mà loài người đã tạo ra, có niên
đại ít nhất là từ thiên niên kỷ 5 TCN và đã được ghi chép lại trong các thư tịch
cổ của Ai Cập cổ đại và Lưỡng Hà (Mesopotamia)
Giống như phần lớn các chất chứa đường khác có thể bị lên men một cách
tự nhiên, rất có thể là các đồ uống tương tự như bia đã được phát minh một cách
độc lập giữa các nền văn minh trên toàn thế giới. Việc kiểm định hóa học các
bình gốm cổ phát hiện ra rằng bia (tương tự như rượu vang) đã được sản xuất
khoảng 7.000 năm trước ở khu vực ngày nay là Iran và là một trong số các công
nghệ sinh học đã biết, trong đó các quy trình sinh học của sự lên men được áp
dụng.
Tại Lưỡng Hà, chứng cứ lâu đời nhất về bia được cho là bức vẽ 6.000
năm tuổi của người Sumeria miêu tả những người đang uống một thứ đồ uống
bằng các cần hút bằng sậy từ thùng công cộng. Bia cũng được đề cập tới trong
Thiên sử thi Gilgamesh, một bản trường ca 3.900 năm tuổi của người Sumeria
để tỏ lòng tôn kính nữ thần Ninkasi, vị thần bảo trợ cho bia, nó chứa công thức
làm bia cổ nhất còn sót lại và miêu tả việc sản xuất bia từ lúa mạch thông qua
bánh mì.[5][6] Bia đã trở thành thiết yếu đối với tất cả các nền văn minh trồng ngũ
cốc ở thế giới phương Tây cổ xưa, đặc biệt là ở Ai Cập và Lưỡng Hà.[7]
Bia đã từng là quan trọng đối với người La Mã trong thời kỳ đầu, nhưng
trong thời kỳ Cộng hòa La Mã thì rượu vang đã thay thế bia như là một đồ uống
chứa cồn được ưa chuộng hơn. Bia trở thành đồ uống được coi là thích hợp cho
những người man rợ; Tacitus đã viết một cách đầy chê bai về bia được các giống
người Đức sản xuất trong thời đại của ông.
Người Thracia cũng được biết là đã sử dụng bia sản xuất từ lúa mạch đen,
thậm chí từ thế kỷ 5 TCN, như Hellanicos đã viết trong vở các opêra. Tên gọi
cho bia của họ là brutos hay brytos.
Sự bổ sung hoa bia vào bia để tạo vị đắng, bảo quản và hương vị cho bia
là một phát kiến tương đối mới: trong thời Trung cổ nhiều hỗn hợp khác của các
loại thảo mộc thông thường được cho vào bia chứ không phải hoa bia. Các hỗn
hợp này thông thường được gọi là gruit. Hoa bia đã được trồng tại Pháp sớm
nhất là vào khoảng thế kỷ 9; văn bản cổ nhất còn sót lại có ghi chép về việc sử
dụng hoa bia trong bia có niên đại vào năm 1067 bởi nữ tu viện trưởng kiêm nhà
văn Hildegard: "Nếu người ta định làm bia từ yến mạch, nó được chuẩn bị cùng
hoa bia".

74
 Tại châu Âu, trong thời Trung cổ, bia chủ yếu được sản xuất trong gia
đình. Vào thế kỷ 14 và 15, việc sản xuất bia đã dần dần chuyển từ hoạt động gia
đình sang hoạt động thủ công, với các quán bia và tu viện sản xuất bia của mình
hàng loạt để tiêu thụ.
Trong thế kỷ 15, ở Anh thì loại bia không có hoa bia được biết đến như là
ale, còn việc sử dụng hoa bia thì đồ uống đó gọi là bia. Bia có chứa hoa bia được
nhập khẩu vào Anh từ Hà Lan sớm nhất là từ năm 1400 ở Winchester, và hoa
bia đã được trồng trên quốc đảo này từ năm 1428. Tính phổ biến của hoa bia ban
đầu là hỗn hợp — Công ty bia rượu London đã đi xa tới mức ra thông báo
"không hoa bia, không thảo mộc hoặc những gì khác tương tự được cho vào bất
kỳ ale hay rượu (mùi) nào sẽ được sản xuất — mà chỉ có liquor (nước), mạch
nha, và men bia". Tuy nhiên, vào thế kỷ 16, ale đã được dùng để chỉ các loại bia
mạnh (nồng độ cồn cao) bất kỳ, và tất cả ale và bia đều sử dụng hoa bia.

Hình 2.20. Sản xuất bia thế kỷ 16.

Năm 1516, William IV, Công tước xứ Bavaria, đã thông qua
Reinheitsgebot (Luật tinh khiết), có lẽ là quy định về thực phẩm cổ nhất còn áp
dụng đến nay. Gebot quy định rằng thành phần của bia chỉ được bao gồm nước,
lúa mạch hoa bia, với men bia được bổ sung sau phát kiến của Louis Pasteur vào
năm 1857. Luật của người Bavaria đã được áp dụng trong cả nước Đức như là
một phần của nước Đức thống nhất năm 1871 thành Đế chế Đức dưới thời Otto
von Bismarck, và kể từ đó đã được cập nhật để phản ánh xu hướng hiện đại
trong sản xuất bia rượu. Cho đến nay, Gebot vẫn được coi là tiêu chuẩn của độ
tinh khiết cho bia, mặc dù điều này có thể gây tranh cãi. Phần lớn các loại bia
cho đến thời gian gần đây thực chất là thứ mà ngày nay gọi là ale. Bia lager đã
75
được phát hiện ra một cách tình cờ vào thế kỷ 16 sau khi bia được lưu trũ trong
các hầm lạnh một thời gian dài; kể từ đó nó đã được sản xuất nhiều hơn ale.
Với sự phát minh ra động cơ hơi nước năm 1765, công nghiệp hóa sản
xuất bia đã trở thành sự thật. Các cải tiến mới trong công nghệ sản xuất bia đã
xuất hiện cùng với sự ra đời của nhiệt kế và tỷ trọng kế vào thế kỷ 19, đã cho
phép các nhà sản xuất bia tăng tính hiệu quả và kiểm soát nồng độ cồn. Cho đến
cuối thế kỷ 18, mạch nha chủ yếu được làm khô bằng lửa do đốt gỗ, than củi,
trấu, và sau năm 1600 là từ than cốc. Nói chung, không có loại mạch nha nào
trong số này được che chắn tốt khỏi khói sinh ra trong các lò sấy, và do đó các
loại bia thời kỳ đó có thành phần hơi khói trong hương vị của chúng; các chứng
cứ chỉ ra rằng các nhà sản xuất mạch nha và bia thường xuyên phải cố gắng
giảm thiểu sự ám khói của bia thành phẩm. Sự phát minh ra lò nướng hình trống
năm 1817 của Daniel Wheeler đã cho phép tạo ra mạch nha nướng chín kỹ và
tạo tiền đề cho sản xuất các loại bia đen (porter và stout). Sự phát minh ra vai
trò của men bia trong quá trình lên men vào năm 1857 bởi Louis Pasteur đã giúp
cho các nhà sản xuất bia phương pháp ngăn chặn vị chua của bia bởi các loại vi
sinh vật không mong muốn.
Năm 1953, Morton W Coutts, một người New Zealand đã phát triển kỹ
thuật lên men liên tục. Morton lấy bằng sáng chế công nghệ của ông và nó là
một cuộc cách mạng trong công nghiệp bia do nó làm giảm thời gian ủ và sản
xuất bia trước đây là 4 tháng xuống còn chưa đầy 24 giờ. Công nghệ của ông
vẫn được sử dụng bởi nhiều nhà sản xuất bia lớn nhất thế giới ngày nay, bao
gồm cả Guinness.
Ngày nay, công nghiệp bia là công việc kinh doanh khổng lồ toàn cầu,
bao gồm chủ yếu là các tổ hợp được ra đời từ các nhà sản xuất nhỏ hơn. Trong
khi bia chủ yếu là đồ uống chứa cồn thì một số biến thái của nó cũng tồn tại,
xuất phát từ thế giới phương Tây, là các loại bia đi qua công đoạn xử lý để loại
bỏ bớt cồn, sản xuất ra cái gọi là bia không cồn.
b) Sản xuất bia tại Việt Nam
Ngành công nghiệp sản xuất bia Việt Nam có lịch sử hơn 100 năm.
Xưởng sản xuất bia đầu tiên được đặt tên là xưởng sản xuất bia Chợ Lớn, do
một người Pháp tên là Victor Larue mở vào năm 1875, là tiền thân của nhà máy
bia Sài Gòn, nay là Tổng công ty Bia Rượu Nước giải khát Sài Gòn. Ở miền
Bắc, vào năm 1889, một người Pháp tên là Hommel đã mở xưởng bia ở Làng
Đại Yên, Ngọc Hà, sau trở thành nhà máy bia Hà Nội, nay là Tổng công ty Bia
Rượu Nước giải khát Hà Nội. Trong quá trình hình thành và phát triển, ngành
sản xuất bia đã đạt mức tăng trưởng cao vào những năm của thời kỳ mở

76
cửa.Cùng với quá trình hội nhập, ngành sản xuất bia phát triển về quy mô và
trình độ công nghệ, trở thành một ngành công nghiệp có thế mạnh khi Việt Nam
gia nhập tổ chức WTO.
Việc đầu tư xây dựng các nhà máy bia được triển khai mạnh mẽ từ những
năm 1990 trở lại đây. Số các nhà máy bia là 469 vào năm 1998 với các quy mô
khác nhau từ 100.000 lít/năm đến 100 triệu lít/năm. Mức tiêu thụ bình quân đầu
người tăng lên nhanh chóng trong vòng 10 năm qua từ mức dưới 10 lít/người
năm vào năm 1997 đã đạt mức 18 lít/người.năm vào năm 2006 như hình 2.21

Hình 2.21: Biểu đồ mức độ tiêu thụ bia bình quân đầu người qua các năm
Theo số liệu thống kê của Bộ Công nghiệp (nay là Bộ Công Thương) tổng
sản lượng bia của Việt Nam qua 5 năm gần đây thể hiện trong hình 2. Mặc dù,
đến năm 2005 số cơ sở sản xuất chỉ còn 329, nhưng quy mô của các doanh
nghiệp đã tăng lên. Số liệu thống kê cho thấy trong ngành sản xuất bia có
3doanh nghiệp có sản lượng trên 100 triệu lít/năm là Sabeco (năng lực sản xuất
trên 300 triệu lít/năm), Habeco (trên 200 triệu lít/năm) và công ty liên doanh nhà
máy bia Việt Nam (trên 100 triệu lít/năm). Có 15 doanh nghiệp bia có công suất
lớn hơn 15 triệu lít và 19 doanh nghiệp có sản lượng sản xuất thực tế trên 20
triệu lít. Khoảng 268 cơ sở còn lại có năng lực sản xuất dưới 1triệu lít/năm

Hình 2.22. Biểu đồ sản lượng bia hàng năm tại Việt Nam
77
 Theo lộ trình phát triển dự kiến đến năm 2010 cả nước sẽ sản xuất khoảng
2,5 – 3 tỷ lít bia và mức tiêu thụ bình quân đầu người khoảng 28-30
lít/người/năm. Với tốc độ phát triển nhanh hiện nay, nhiều nhà máy bia bia mô
lớn đang được đầu tư và cũng kéo theo nhiều vấn đề nảy sinh như tiêu tốn tài
nguyên và ô nhiễm môi trường. Nếu áp dụng tiếp cận sản xuất sạch hơn ngay từ
khi đầu tư các nhà máy mới thì sẽ mang lại hiệu quả cao cho quá trình sản xuất
tại các nhà máy mới này đồng thời phòng ngừa được rủi ro tác động môi trường.
3) Nguyên liệu sản xuất bia
Nguyên liệu chính dùng cho sản xuất bia là Malt đại mạch, hoa Houblon
và nước. Malt đại mạch là nguồn cung cấp chất hòa tan, hệ enzym quan trọng,
có tác dụng lớn trong quá trình lọc dịch đường. Hoa houblon tạo nên hương
thơm và vị đắng đặc trưng mà chỉ sản phẩm bia mới có. Nước chiếm phần lớn
trong bia vì vậy nước là thành phần ảnh hưởng đến chất lượng bia rất lớn. Để hạ
giá thành sản phẩm thì ta dùng nguyên liệu thay thế một phần Malt đại mạch.
Với điều kiện Việt Nam thì gạo là một nguyên liệu thay thế rất tốt trong sản xuất
bia. Lượng gạo thay thế là 25% là hoàn toàn có thể sản xuất được bia chất lượng
khá tốt, có thể xuất khẩu được.
a) Malt
Malt đại mạch là nguyên liệu chính số một dùng để sản xuất bia. Khoảng 1/3
đại mạch trên thế giới được trồng để sản xuất bia. Đại mạch thuộc họ Hordeum
Sativum, có một số ít thuộc họ H.Muvirum, H.Jubatum. Đại mạch thường được
gieo trồng vào mùa đông hay mùa xuân, được trồng nhiều ở Nga, Mỹ, Canada,
Pháp, Nga…
Đại mạch có giống hai
hàng và đại mạch đa hàng,
trong đại mạch đa hàng lại
gồm có đại mạch 4 hàng và
đại mạch 6 hàng. Tuy
nhiên chỉ có đại mạch hai
hàng được dùng trong sản
xuất bia. Còn đại mạch đa
hàng chỉ dùng trong chăn
nuôi và các mục đích khác.

Hình 2.23. Hình ảnh Malt dùng trong sản xuất

bia

78
 Bảng 2.4: thành phần hoá học của malt

TT Thành phần hoá học của malt % chất khô

1 Tinh bột 58 – 65
2 Đường khử 4
3 Saccarose 5
4 Pentose 1
5 Nitơ formol 0,7 – 1
6 Chất khoáng 2,5
7 Pentozan không hoà tan và Hexozan 9
8 Cellulose 6
9 Các chất chứa nitơ 10
10 Các chất chứa nitơ không đông tụ 2,5
11 Chất béo 2,5

Chỉ tiêu chất lượng của malt nấu bia

- Màu: có màu vàng óng như rơm
- Mùi: có mùi thơm đặc trưng của malt
- Vị: ngọt
- Trạng thái: malt phải xốp và khô
- Tạp chất(%khối lượng) < 0.1
- Hạt gãy(%khối lượng) < 0.5
- Hạt xẩm màu hai đầu(%khối lượng) < 0.01
b) Hoa Houblon
Hoa houblon là nguyên liệu cơ bản, đứng vị trí thứ hai (sau đại mạch). Nó
được con người biết đến và sử dụng khoảng 3000 năm trước công nguyên. Hoa
houblon làm cho bia có vị đắng dịu, hương thơm rất đặc trưng, làm tăng khả
năng tạo và giữ bọt, làm tăng độ bền keo và ổn định thành phần sinh học của sản
phẩm. Do những tính năng cực kỳ đặc biệt như vậy, cho nên trải qua mấy thiên
niên kỷ tồn tại và phát triển của ngành bia, hoa houblon vẫn giữ được vai trò độc
tôn và là nguyên liệu không thể thay thế trong ngành công nghiệp sản xuất bia.
Trong công nghệ sản xuất bia, người ta chỉ sử dụng loại hoa cái chưa thụ
phấn. Nếu hoa cái đã thụ phấn thì giá trị công nghiệp của chúng giảm đi rất
nhiều. Vì vậy người ta thường tiến hành loại bỏ ngay những cây đực trong vườn
houblon. Trong một giò houblon có các bộ phận: trục, cánh và nhị hoa. Khi hoa
bắt đầu chín thì ở bên trong cánh hoa và đặc biệt là ở nhị hoa xuất hiện các hạt
màu vàng óng, rất dẻo gọi là lupulin, hạt lupulin có dạng hình cầu, đường kính

79
0,15 – 0,25mm, chúng dính vào cánh hoa và nhị hoa bằng những cuống rất
mảnh và ngắn. Chính những hạt lupulin này là nguồn gốc chính sinh ra chất
đắng và tinh dầu thơm của hoa houblon.

Hình 2.24. Hình ảnh hoa houblon

Vai trò của chất đắng trong công nghệ sản xuất bia là rất lớn. Trước hết
chúng tạo cho bia có vị đắng dịu là một đặc tính cảm quan rất đặc biệt của bia.
Khi hòa tan vào dịch đường, các chất đắng là những chất có hoạt tính sinh học
cao, tạo sức căng bề mặt giúp cho bia có khả năng giữ bọt rất lâu. Mặt khác, các
chất đắng còn có khả năng ức chế sự phát triển của vi sinh vật, tức là bảo vệ chất
lượng của bia ổn định không bị vi sinh vật tác động hay còn gọi là làm tăng độ
bền sinh học của bia. Chất đắng trong hoa Houblon gồm Axit đắng là hợp chất
có cấu trúc tinh thể và nhựa đắng là hợp chất vô định hình. Tinh dầu thơm của
hoa houblon hòa tan vào dịch đường, tồn tại trong bia và tạo cho bia một mùi
thơm đặc trưng, nhẹ nhàng và dễ chịu. Tinh dầu thơm bay hơi khá nhanh ở nhiệt
độ thường. Tinh dầu thơm có thành phần hóa học rất phức tạp, gồm rất nhiều
các hợp chất, trong đó phần lớn là terpen, rỵu, xeton, aldehid, este và axit.
Polyphenol. Tính chất đặc biệt của hợp chất này là khả năng dễ dàng kết hợp với
các protein cao phân tử để tạo ra phức chất không hòa tan, do vậy chúng được
dùng để làm kết lắng và loại bỏ các hợp chất protid cao phân tử, là nguyên nhân
gây đục bia, ra khỏi dịch đường, ổn định thành phần và tăng độ bền keo của bia.
 Chỉ tiêu cảm quan
- Cao hoa có dạng keo, màu vàng hổ phách
- Mùi thơm đặc biệt, dễ bay hơi, dễ nhận mùi
- Vị đắng rõ rệt

80
  Chỉ tiêu hoá học
- Hàm lượng - axit đắng: 30%
- Tan hết và có thể tạo kết tủa lắng nhanh khi đun sôi với nước. Hoa
thơm rõ rệt, vị đắng dịu.
Hoa houblon có thể sử dụng ở dạng cánh hoa, hoa viên, hoặc cao hoa.
c) Nước
Trong quá trình sản xuất bia, nước được sử dụng rộng rãi trong mọi khâu,
từ các công đoạn chính như nấu, lọc ... đến các khâu vệ sinh. Trong thành phần
bia, nước cũng chiếm một lượng lớn (80 – 90%), góp phần hình thành nên
hương vị của bia. Bởi vậy, nước dùng trong sản xuất bia phải có chất lượng tốt,
đáp ứng được các chỉ tiêu quan trọng. Nước sử dụng để nấu bia phải đạt tiêu
chuẩn sau:
- Không màu, không mùi, không vị
- Độ đục NTV  0,7
- pH : 6,5- 7,5
- Kiềm tổng (oF)  2
- Độ cứng tổng(oF)  2
- Hàm lượng Ca2+(mg/l): 30-60
- Hàm lượng Mg2+(mg/l) < 20
- Hàm lượng Na+(mg/l): 23-28
- Hàm lượng K+(mg/l)  4
- Hàm lượng NH 4 +(mg/l)  0.5
- Hàm lượng Fe(mg/l)  0,05
- Hàm lượng Mn(mg/l)  0,05
- Hàm lượng muối(quy về mg/l NaCl)  20
- Hàm lượng Cl2 dư(mg/l): 0 mg/l

- Hàm lượng NO 3 (mg/l)  15

- Hàm lượng NO 2 mg/l)  0,1
2
- Hàm lượng SO 4 mg/l)  3
- Al(mg/l): 0
- Hàm lượng kim loại nặng: Theo quy định của Bộ Y tế
- Vi sinh vật: Theo quy định của Bộ Y tế
Nước sử dụng của nhà máy được lấy từ nước ngầm hoặc nước sinh hoạt sau
đó qua một hệ thống xử lý nước để đạt đến tiêu chuẩn.

81
 d) Nấm men
Nấm men thuộc nhóm cơ thể đơn bào, chúng phân bố rộng rãi trong thiên
nhiên, đặc biệt chúng có nhiều ở vùng đất trồng nho và các nơi trồng hoa quả.
Nhiều loài nấm men có khả năng lên men rượu. Từ lâu người ta đã biết sử dụng
nấm men để sản xuất rượu, bia. Nấm men sinh sôi nhanh, tế bào lại chứa nhiều
vitamin, acid amin không thay thế, hàm lượng protein chiếm tới 50% trọng
lượng khô của tế bào, nên nhiều loại nấm men còn được sử dụng để sản xuất
protein.
Nấm men Saccharomyces cerevisiae và Saccharomyces carlsbergensis là
hai loại nấm men thường được sử dụng để lên men bia. Các loài nấm men lên
men bia thuộc loại yếm khí tùy nghi. Khi có oxy chúng tăng sinh khối nhờ hô
hấp tế bào, khi không có oxi chúng lên men tạo thành ethanol và CO2 theo
phương trình:
Đường + Nitơ amine tự do + Nấm men + Oxy  Ethanol + CO2 + Nấm men

Nấm men nổi Nấm men chìm

Đặc tính Saccharomyces Saccharomyces
cerevisiae carlsbergensis
Loại bia: Ale Loại bia: Lager
Nhiệt độ
10 – 250C 0 – 100C
lên men
Chủ yếu lên men đường đơn
Lên men tốt glucose,
Cơ chất (glucose, fructose), đường
mannose, galactose, fructose,
đôi (saccharose, maltose),
saccharose, maltose và cả
khó lên men đường tam
raffinose.
(raffinose)
Khả năng Lên men mạnh trên bề mặt Lên men mạnh trong lòng
lên men môi trường môi trường
Khả năng Kết bông trên bề mặt, bia Kết chùm lắng xuống đáy,
tạo bông, kết khó trong tự nhiên bia trong tự nhiên
lắng

Bảng 2.5. Đặc tính của men bia

82
 Hình 2.25. Hình thái nấ m men
Tính chất của nấm men chìm
Lên men mạnh trong lòng môi trường, khi hết nguồn cacbon trong môi
trường, có xu hướng kết chùm, chuỗi và lắng nhanh xuống đáy thùng lên men,
làm trong bia nhanh. Lên men được glucose, mannose, galactose, fructose,
saccharose, maltose. Đặc biệt rafinose và các dextrin đơn giản, lên men tốt, thậm
chí ở nhiệt độ thấp từ 6-100C. Không lên men được các đường: lactose,
sorbic...Khả năng kết lắng: tính chất này của nấm men rất có ý nghĩa trong sản
xuất bia, tùy thuộc vào nhiều yếu tố, nhất là hàm lượng nitơ hòa tan. Tính kết
lắng phụ thuộc vào độ pH của môi trường. pH rơi vào các điểm đẳng điện của
protein nấm men sẽ thể hiện tính kết lắng. Vùng pH= 8,0 – 4,0. Nấm men phát
triển ở 150C, sau đó hạ nhiệt độ xuống còn 7 – 80C để nấm men thích nghi. Cuối
cùng đưa nấm men vào tank lên men chính. Nấm men sau khi lên men chính thì
được đem đi lọc, kiểm tra lại và tái sử dụng tối đa 8 lần.
Yêu cầu chất lượng của nấm men
Khi đưa vào sản xuất, tỷ lệ men chiết dưới 2%, tỷ lệ nảy chồi lớn hơn
10%, thời kỳ mạnh nhất khi độ đường xuống nhanh nhất có thể trên 80%. Nấm
men đưa vào dịch đường để lên men phải được từ 10 – 20 triệu tế bào/ml giống.
Nấm men có khả năng chuyển hóa đường đôi, đường đơn, peptid, acid amin,
giải phóng CO2, rượu etylic và nhiệt.
Nhân giống men
Nuôi cấy men trong sản xuất bia theo nguyên tắc tăng dần thể tích: giống
từ ống nghiệm cấy qua các bình, các thùng rồi chuyển vào thùng lên men chính.
Đầu tiên, giống ống nghiệm được chuyển vào các bình 300ml dịch đường
malt, giữ ở 18-250C tới khi phát triển mạnh. Từ đây chuyển qua các bình 3 – 5
lít có 2 – 3 lít dịch đường malt có hoa houblon và nuôi ở 18-250C.
83
 Tiếp đó nuôi giống ở các thùng 200 – 400 lít có 100 – 200 lít môi trường ở
12 C. Tỷ lệ tiếp giống là 10%. Đến khi giống sinh trưởng mạnh ở các thùng này
0

sẽ tiếp giống ở các thùng lên men.

e) Nguyên liệu thay thế (gạo)
Gạo là nguyên liệu dạng hạt được dùng để thay thế một phần malt nhằm
mục đích giảm giá thành sản phẩm. So với các nguyên liệu thay thế khác gạo
được sử dụng nhiều hơn cả bởi chúng có hàm lượng tinh bột cao, khoảng 75%,
lượng Protein ở mức vừa phải, khoảng 8%. Gạo lại là loại lương thực rất phổ
biến, giá thành thấp. Đặc biệt ở Việt Nam, nguồn cung cấp gạo rất dồi dào. Phụ
thuộc vào mức độ chứa đầy protein của tế bào, mức độ liên kết của protein với
các hạt tinh bột, cũng như kích thước và hình dạng hạt tinh bột mà nội nhũ của
gạo có thể là trắng trong hay trắng đục hoặc trắng trong từng phần. hạt trắng
trong khác hạt trắng đục bởi hàm lượng protein cao hơn, hạt chắc và cứng hơn.
Để thay thế malt đại mạch ta nên chọn loại gạo có độ trắng đục cao hơn. Không
sử dụng gạo mới thu hoạch để sản xuất. Gạo mới thu hoạch khi hồ hóa dịch sẽ
có độ nhớt cao gây khó khăn cho việc đường hóa và lọc dịch đường sau này.
Gạo mới thu hoạch phải được bảo quản ít nhất 1 tháng mới được sử dụng.
Tiêu chuẩn đối với gạo sử dụng trong sản xuất của nhà máy bia.
 Tiêu chuẩn cảm quan

 mùi vị: Không có mùi lạ, không có vị đắng

 Hình thái: trắng đục, nhẵn bóng, hạt đều, không mối mọt, không vón
cục, không mốc
 Thóc lẫn (% khối lượng)  4.0
 Tỉ lệ gạo, cám lật (% khối lượng)  6.5
 Tiêu chuẩn hóa học

 Độ ẩm(% khối lượng)  14

Gạo đóng vào bao tải hoặc bao PP khô, sạch, khâu kín. Không vận chuyển
gạo cùng các loại hóa chất khác. Kho chứa gạo đảm bảo khô ráo thoáng mát,
không bị chuột phá, bị mối mọt xâm nhập. Thời gian lưu kho không quá 90 ngày
từ ngày nhập nguyên liệu vào kho.
f) Các chất phụ gia
Các hóa chất được sử dụng phải đảm bảo tiêu chuẩn dùng cho thực phẩm,
phải có nguồn gốc xuất xứ rõ ràng. Bảo quản ở nơi khô ráo thoáng mát, tránh
ánh nắng mặt trời. Nhà máy bia Á châu sử dụng các hóa chất sau:

84
- Nhóm hóa chất sử dụng trong quá trình nấu: axit lactic,
H 3 PO4 , CaCl2 , CaSO4 , enzym Termamyl, enzym Cereflo, Hexa
- Nhóm hóa chất rửa thiết bị: NaOH 2%, P3 trimeta 2%, Oxonia 3%.
- Nhóm hóa chất dùng trong lọc bia: Bột Diatomit, Vicant...
- Nhóm hóa chất dùng để xử lý nước: NaCl, NaOH, HCl
4. Quy trình công nghệ sản xuất Bia.

a, Sơ đồ công nghệ

Hình 2.26. Sơ đồ công nghệ sản xuất bia

85
b, Phân tích công nghệ
*) Qúa trình nghiền:
Nghiền gạo: Mục đích của việc nghiền gạo là nghiền gạo thành dạng bột mịn,
phá vỡ cấu trúc vững chắc của các hạt tinh bột có trong hạt gạo. thiết bị thông
dụng để nghiền gạo là máy nghiền búa.
Nghiền malt: Mục đích của quá trình nghiền malt là đập nhỏ hạt thành nhiều
mảnh để tăng bề mặt tiếp xúc với nước, làm cho sự xâm nhập của nước vào các
thành phần chất của nội nhũ nhanh hơn, thúc đẩy quá trình đường hóa và các
quá trình thủy phân khác nhanh và triệt để hơn.Yêu cấu của quá trình nghiền
malt là vỏ càng nguyên vẹn càng tốt, vỏ tách ra khỏi nội nhũ, lượng tấm thô nhỏ.
- Trong dây chuyền sản xuất này, chọn thiết bị nghiền trục, nghiền theo
phương pháp nghiền ướt, sử dụng máy nghiền có 2 cặp rulo. Malt được chuyển
xuống máy nghiền và được phun nước 65oC, nghiền xong lại bổ sung nước để
hỗn dịch đạt nhiệt độ 45oC và đạt tỉ lệ bột malt/nước = ¼, dịch sữa malt này
được bơm chuyển vào các nồi nấu.
*) Qúa trình hồ hóa.
- Quá trình hồ hóa tinh bột nhằm mục đích thủy phân từng phần để tạo
điều kiện cho giai đoạn đường hóa đạt hiệu quả cao, đồng thời giai đoạn này
cũng hòa tan một phần chất chiết vào dịch đường. trong quá trình nấu để tăng
hiệu quả trích ly và đường hóa nguyên liệu người ta có bổ sung enzyme hoặc
malt lót. Tùy thuộc vào công nghệ sản xuất của từng nhà máy mà người ta có thể
sử dụng lượng malt lót theo tỉ lệ thích hợp kèm theo với chế phẩm enzyme. ở
giai đoạn này chế phẩm enzyme thường dùng là Termamyl.
- Trong quy trình công nghệ của nhà máy ta sử dụng cả malt lót và
enzyme Termamyl. Đây là enzyme có nguồn gốc từ vi sinh vật nên có nhiệt độ
hoạt động tối thích khá cao 86oC rất thích hợp cho giai đoạn hồ hóa. Bột gạo
được phối trộn với nước ấm để đạt nhiệt độ dịch khoảng 45 oC trước khi bơm
vào nồi với tỷ lệ: bột/nước = 1/5. bật cánh khuấy bổ sung axit lactic để hạ pH
của hỗn dịch xuống khoảng 5,4 – 5,6. cho malt lót vào nồi với lượng bằng 20%
lượng gạo và bổ sung thêm nước với tỷ lệ: bột/nước = 1/5. cùng lúc này ta bổ
sung enzyme Termamyl. Bột được trộn đều và giữ ở nhiệt độ 42-45oC trong
khoảng 15 phút để tinh bột hút nước trương nở, đồng thời hệ enzyme trong malt
đặc biệt là peptidase thực hiện quá trình đạm hóa. Cấp hơi để tăng từ từ nhiệt độ
của khối dịch lên 72oC và giữ trong khoảng 10 phút. Tiếp tục nâng nhiệt độ của
khối dịch lên 83oC và giữ trong 30 phút để thực hiện quá trình hồ hóa tinh bột
gạo. cuối cùng cấp hơi đun sôi khối dịch trong khoảng 30 phút trước khi bơm
sang nồi malt. Thời gian nấu 1 mẻ khoảng 150 phút.
*) Qúa trình đường hóa

86
 Quá trình đường hóa nguyên liệu là phân cắt các hợp chất cao phân tử
thành hợp chất thấp phân tử dễ hòa tan tạo thành chất chiết của dịch đường.
Thực chất của quá trình ở giai đoạn này là sự thủy phân các hợp chất cao phân
tử dưới sự xúc tác của enzyme. Hệ enzyme trong malt rất đa dạng trong đó có
vai trò quan trọng nhất là: sitaza, proteza, và amylaza. Nhóm enzyme sitaza thủy
phân hemixelluloza và các chất dạng keo thành các đường đơn pentoza, hexoza
và các sản phẩm khác. Phân hủy thành tế bào, tạo điều kiện cho các enzyme
khác được hoạt hóa. Hệ enzyme proteaza thủy phân protein thành các peptid và
các axit amin. Hệ enzyme amylase gồm α- amylase và β-amylase phân cắt tinh
bột thành đường đơn giản và các dextrin. Enzyme α-amylase tấn công liên kết α-
1,4 glucoside của thành phân amyloza cũng như của amilopectin tạo nên các
polysaccharide có kích thước nhỏ và một lượng rất ít disaccharide hoặc glucoza.
Enzyme β-amylase tác động trên amiloza và amylopectin bắt tính khó của các
chuỗi và giải phóng lần lượt các gốc maltoza. Enzyme này cũng tấn công liên
kết α- 1,6 glucoside. Bơm dịch nghiền malt vào nồi đường hóa. Bật cánh khuấy
để đảo trộn đều dịch malt.
Bổ sung acid lactic và CaCl2, acid lactic hạ pH của dịch xuống 5,4-5,5
thuận lợi cho hoạt động của hệ enzyme thủy phân và cũng có tác dụng khử độ
cứng của nước còn lại. các muối canxi được bổ sung vào nồi đường hóa nhằm
làm tăng độ bền của enzyme α- amylase. Do Canxi tham gia vào sự hình thành
và ổn định cấu trúc bậc 3 của enzyme, duy trì cấu hình hoạt động của enzyme.
Canxi còn có tác dụng đảm bảo cho α- amylase có độ bền cực lớn đối với các tác
động gây biến tính và sự phân hủy bởi các enzyme phân giải protein. Nâng nhiệt
độ khối dịch lên 50oC và giữ trong khoảng 5 phút. Bơm dịch cháo sang nồi malt
hòa trộn với dịch bột malt, khi đó nhiệt độ của hỗn dịch sẽ vào khoảng 63-65oC,
thời gian bơm cháo khoảng 10 phút, giữ ở nhiệt độ này 20 phút. Tiếp tục nâng
nhiệt độ khối dịch lên 72oC và giữ trong khoảng 30 phút. Nâng nhiệt độ khối
dịch lên 76oC và giữ trong khoảng 20 phút, rồi bơm sang thùng lọc. Thời gian
đường hóa 1 mẻ khoảng 120 phút.
*) Lọc dịch đường
- Lọc dịch đường có 2 giai đoạn: giai đoạn thứ nhất là lọc để tách dịch đường ra
khỏi bã, giai đoạn 2 là rửa bã để rút hết phần chất hòa tan còn sót lại trong bã.
- Tiến hành lọc:
Trước tiên bơm nước có nhiệt độ là 78oC vào đầy phần không gian giữa
đáy giả và đáy thật. sau đó mới bơm dịch hèm từ nồi đường hóa sang, cánh
khuấy được bật với tốc độ chậm sẽ dàn đều lớp bã. Sau khi hết dịch đường hệ
thống cánh đảo bã được nâng lên cao. Dịch đường được để yên 20 phút để bã
kết lắng tạo thành lớp lọc. có thể chia lớp bã thành 3 lớp: lớp dưới cùng gồm các

87
phần tử nặng nhất và lớn nhất, dày khoảng 1cm; lớp giữa gồm vỏ và các phần tử
nặng khác; lớp trên cùng là các phần tử nhẹ và mịn, xám, dày khoảng 1cm.
Sau đó mở vang thu dịch đường, ban đầu dịch đường còn đục nên ta cho
hồi lưu trở lại thùng lọc trong khoảng 15 phút đầu. khi dịch đường bắt đầu trong
thì khóa van hồi lưu, dịch đường được đưa sang nồi nấu hoa. Nếu nồi hoa chưa
sẵn sàng thì dịch đường được đưa sang nồi trung gian có vỏ bảo ôn chứa tạm.
Lúc đầu tốc độ lọc nhanh, về sau tốc độ lọc chậm dần do màng lọc bị bít
làm tăng trở lực khi đó cần ngừng quá trình lọc dùng hệ thống cào bã tạo lại lớp
màng lọc. Quá trình tái tạo lại lớp màng lọc như sau: cho lưỡi dao quay một góc
15-20o. Dùng kích thủy lực hạ dao cào xuống vị trí thấp nhất, quay trong 15-20
phút để xáo trộn lớp lọc. Hệ thống van tháo dịch được đóng lại. Dàn bằng bề
mặt lọc; nâng hệ thống dao cào lên ngang tầm chiều cao lớp lọc, trả dao về vị trí
ban đầu, quay dao trong 15 phút, thao tác lặp lại như lần đầu tiên.
Tiến hành rửa bã gián đoạn 3 lần, nước rửa bã có nhiệt độ 78 oC. Sau khi
thu hết dịch đường, khóa van xả dịch, cấp 1/3 lượng nước rữa bã, cho cánh
khuấy quay để làm tơi lớp bã giải phóng chất tan còn lưu trong bã vào dịch. Để
yên 10 phút thì tháo dịch, dịch này cũng được bơm sang nồi hoa với dịch lọc
trước đó. Kết thúc quá trình rửa bã hàm lượng đường trong bã còn 0,5-1oBx.
Thời gian rửa bã khoảng 60 phút. Thực hiện tháo bã: bã malt được hệ thống dao
cào dần về chỗ có lỗ hổng để tháo bã ra ngoài qua đáy và được vít tải vận
chuyển ra thùng chứa bã malt.
*) Houblon hóa
Thiết bị đun hoa được vệ sinh sạch sẽ trước mỗi mẻ nấu. ngay từ khi dịch
lọc đưa sang nồi hoa thì mở van cấp hơi nhưng ở mức vừa phải để duy trì nhiệt
độ dịch lọc trên 75oC. Sau đó nâng dần nhiệt độ sao cho tới khi toàn bộ dịch lọc
và nước rửa bã được bơm sang nồi hoa thì dịch đường trong nồi cũng vừa sôi.
Khi dịch sôi được khoảng 15 phút thì cho toàn bộ lượng hoa cao vào nồi. sau khi
dịch sôi được khoảng 60 phút thì cho ½ lượng hoa viên vào nồi. Trước khi kết
thúc đun hoa 15 phút thì bổ sung nốt ½ lượng hoa viên vào nồi. Tỷ lệ: cao hoa/
hoa viên = ¼. Thời gian đun hoa khoảng 90 phút.
*) Lắng trong và lạnh nhanh
Dịch đường ra khỏi nồi hoa được bơm vào thùng lắng xoáy theo phương
tiếp tuyến với vận tốc 12-14m/s, dưới tác dụng của lực ly tâm và trọng lực các
cặn lắng và bã hoa tách ra tập trung ở giữa thùng và lắng xuống đáy. Để yên
dịch đường khoảng 15 phút cho cặn lắng xuống đáy. Ban đầu tháo dịch ra ở thân
thùng, sau đó mới tháo ra từ đáy thùng. Dịch ra khỏi thùng có nhiệt độ khoảng
90oC được bơm sang thiết bị làm lạnh nhanh. Cặn tập trung ở đáy thùng khi bơm
hết dịch được xối nước xả bã ra ngoài. Thời gian lắng xoáy khoảng 30 phút. Sau
khi ra khỏi thùng lắng xoáy, dịch đường có nhiệt độ 90 oC, được dẫn vô máy

88
lạnh nhanh kiểu tấm bản. Máy được cấu tạo từ những tấm bản gấp song chế tạo
từ thép hay hợp kim Cr – Ni. Các tấm bản có hình chữ nhật, có 4 tai ở 4 góc,
trên mỗi tai có đục lỗ tròn. Kết hợp xen kẽ các tấm bản với các gioăng cao su tạo
nên 4 mương dẫn: dịch đường vào máy, dịch đường ra khỏi máy, chất tải lạnh
vào máy, chất tải lạnh ra khỏi máy. Dịch đường nóng được bơm vào một trong
hai mương dẫn phía trên, chảy thành màng ziczac trên bề mặt các tấm bản trong
khoảng trống giữa 2 tấm bản liền kề, dịch đường chảy các khoảng trống cách
nhau 1 khoảng trống xen kẽ bởi chất tải lạnh, cuối cùng ra khỏi máy ở mương
dẫn dưới ngược phía. Nước lạnh 2oC được đi theo chiều ngược lại từ mương dẫn
vào ở phía dưới qua các khoảng trống mà dịch đường không đi qua rồi ra ở
mương dẫn phía trên đối diện. nước lạnh qua trao đổi nhiệt với dịch đường trở
thành nước nóng 70-80oC được thu hồi về thùng nước nóng đưa đi phục vụ cho
quá trình nấu.
*) Qúa trình lên men
Là giai đoạn quyết định để chuyển hóa dịch đường houblon hóa thành bia
dưới tác động của nấm men thông qua hoạt động sống của chúng. Phản ứng sinh
học chính của quá trình này tạo cồn và CO2. Ngoài ra, nhà sản xuất còn thu được
một dịch lên men có nhiều cấu tử với tỷ lệ về khối lượng của chúng hài hòa và
cân đối. có thể chia quá trình lên men thành 2 giai đoạn: quá trình lên men chính
nhằm thay đổi về lượng và biến đổi sâu sắc về chất trong các cấu tử hợp thành
chất hòa tan của dịch đường; quá trình lên men phụ nhằm chuyển hóa hết phần
đường có khả năng lên men còn tồn tại trong bia non, đồng thời làm ổn định
thành phần và tính chất cảm quan của sản phẩm.
Dịch nha khi vào thiết bị lên men có những đặc điểm như sau:
+ pH 5,0- 5,4
+ Tổng chất rắn hòa tan (độ plato) tính theo đường Saccharose 10- 12 độ
+ Oxy đủ để nấm men tăng sinh khối (8- 10 mg/l)
+ Mật độ nấm men 10- 20 triệu tế bào/ ml dịch lên men
Biến dưỡng và phát triển của nấm men. Trong quá trình lên men, nấm
men sẽ chuyển hóa cơ chất trong dịch nha nhằm phục vụ nhu cầu tăng sinh khối
và tạo sản phẩm chuyển hóa (cồn).Quá trình chuyển hóa hydrocarbon theo thứ
tự ưu tiên: Fructose và Glucose; Maltose; Maltotriose. Đường dextrin không
được chuyển hóa bởi nấm men. Acid amin rất cần thiết để nấm men tổng hợp tế
bào vì thế cần phải có một lượng nitơ amin tự do (FAN) trong dịch nha. Bên
cạnh ethanol là sản phẩm chủ yếu nấm men còn tạo ra các hợp chất khác đóng
vai trò trong hương vị của san phẩm bia. Một hợp chất quan trọng được tạo ra
trong quá trình lên men là Glycogen (một dạng dữ trữ của tế bào nấm men).
Qúa trình lên men chính

89
 Phát triển nấm men trong quá trình lên men chính: Có 3 giai đoạn trong
suốt quá trình lên men
- Giai đoạn thích nghi (từ 12- 24 giờ) trong giai đoạn này nấm men làm
quen với môi trường dinh dưỡng mới chúng sử dụng oxy nhiều để hô hấp và
Glycogen được tạo thành trong tế bào nấm men. Lượng Glycogen này được cho
là tác nhân kích họat sử dụng glucose để tổng hợp sản phẩm.
- Giai đoạn sinh trưởng là giai đọan nấm men phát triển mạnh nhất đạt
mật độ cực đạt; quá trình lên men cũng đạt độ cực đạt (bắt đầu sau khi mật độ đã
đạt cực đại). Trong giai đoạn này Glycogen cũng được tổng hợp nhằm giúp tế
bào đối phó với tình trạng cạn kiệt dưỡng chất (trong một số tài liệu pha này
được chia làm hai giai đoạn)
- Giai đoạn chậm: khi dưỡng chất trong môi trường bắt đầu cạn kiệt, nấm
men sẽ chuyển dần vào pha dừng. Các tế bào kết cụm lại với nhau và chìm
xuống đáy thiết bị (giống nấm men chìm), tốc độ phát triển chậm lại. Lưu ý nấm
men tăng sinh khối suốt cả quá trình lên men chúng chỉ chậm lại ở cuối quá trình
lên men chính.
Đặc điểm của quá trình lên men
- Trong suốt quá trình lên men nhiệt độ là yếu tố chủ đạo, việc duy trì
nhiệt độ lên men chính từ 7- 14oC giúp tạo ra sản phẩm mong muốn. Khoảng
nhiệt độ trên có thể biến thiên vài độ vì trong quá trình sinh trưởng nấm men tạo
ra một nhiệt lượng 140Kcal/ kg cơ chất. Vì thế thiết bị lên men cần có hệ thống
ổn nhiệt nhằm duy trì nhiệt độ tối ưu. Ở sản phẩm bia truyền thống thời gia lên
men chính từ 8- 20 ngày nhưng với kỹ thuật hiện đại thời gian này còn 7 ngày.
- Trong 6- 10 giờ đầu tiên nấm men sử dụng hết lượng oxy hòa tan trong
dịch nha (không có dấu hiệu sử dụng Glucose), sau 8- 16 giờ dấu hiệu lên men
bắt đầu được phát hiện bởi các bọt khí CO2 tạo thành lớp bọt mỏng trên bề mặt.
- Nấm men nảy chồi trong vòng 24 giờ, lúc này nhiệt độ tăng lên nếu
không được kiểm soát. Trong khỏang thời gian từ 24- 48 giờ tốc độ sinh sản và
đồng hóa đường đạt cực đại, CO2 cũng được tạo ra nhiều trong giai đọan này.
- PH của dịch lên men sẽ giảm và đạt đến mức tối thiểu 3,8- 4,4 do hình
thành các acid hữu cơ ngoài ra còn do pH của dịch lên men giảm và do mật độ
nấm men tăng. Việc giảm pH có tác động tích cực đến bảo quản vì đây không
phải điều kiện thuận lợi cho vi sinh vật khác nhiễm vào sản phẩm.
- Kim loại nặng như là Kẽm ở dạng Ion Kẽm II đóng vai trò như một co-
enzym trong tế bào nấm men phục vụ cho quá trình tăng trưởng của tế bào. Chắc
chắn hàm lượng Zn2+ trong dịch nha sẽ không đáp ứng nhu cầu của nấm men vì
vậy cần bổ sung kim loại này vào dịch nha với hàm lượng 0,3 ppm. Các nghiên
cứu cho thấy rằng ở nồng độ 1ppm Zn2+ ức chế sự phát triển của nấm men. Việc
chuyển hóa các hydrocarbon được tiến hành như sau: Đường Glucose và

90
Fructose được chuyển hóa trước tiên khi hàm lượng glucose nhỏ lại lúc này nấm
men tổng hợp enzym để sử dụng đường Maltose và đường Maltotriose. Các
quan sát cho thấy rằng các sản phẩm ester được tạo ra sau khi có mặt sản phẩm
rượu bậc cao. Khi tốc độ lên men giảm cũng là lúc sự gia tăng nhiệt độ giảm.
Trong quá trình lên men sản phẩm α- acid acetohydroxyl cũng được tạo ra, chất
này chuyển đổi thành Diacetyl và 2,3- pentanedione đây là những chất gây mùi
khó chịu (mùi bơ) nếu vượt quá ngưỡng. Các hợp chất trên sẽ được chuyển hóa
trong quá trình lên men phụ và tồn trữ bia.
Quá trình lên men phụ
- Quá trình lên men phụ bắt đầu khi nồng độ đường trong dịch lên men
còn từ 1- 4 độ plato. Mục đích của quá trình lên men phụ nhằm
- Tiếp tục lên men phần chất khô còn lại sau khi lên men chính, làm tăng
mùi cho bia và bão hoà CO2, ổn định chất lượng bia.
- Đưa bia non về nhiệt độ thấp từ 0- 20C nhằm hạn chế sự xâm nhập, phá
hoại của vi sinh vật không mong muốn. Thu về một loại nước uống bão hoà
CO2, vị dễ chịu và có hương thơm.
Biến đổi trong quá trình lên men phụ
- Trong suốt quá trình lên men phụ ở nhiệt độ thấp diacetyl sẽ dần giảm,
Diacetyl là sản phẩm phụ của quá trình lên men, gây cho bia có hương vị khó
chịu.
- Trong suốt quá trình hình thành, CO2 dư nổi lên bề mặt dịch lên men
góp phần đẩy O2 ra làm giảm rH kết quả làm hạn chế các vi sinh vật hiếu khí
phát triển đây là nguyên nhân làm giảm chất lượng bia.
- Quá trình "chín bia" là quá trình làm mất mùi vị bã hèm, vị ngọt sẽ mất
khi đã lên men hết lượng chất khô còn lại.
- Vị đắng gắt sẽ dần mất hết do sự tác dụng tương hỗ giữa các protein và
tanin hình thành nên các phức chất kết tủa.
- Vị cay tê sẽ biến mất dần và nấm men sẽ lắng xuống đáy khi quá trình
lên men phụ kết thúc.
Đặc điểm quá trình lên men phụ
- Bia non được lên men phụ trong cùng một tank với lên men chính. Đặc
điểm của lên men phụ là quá trình lên men diễn ra rất chậm, tiêu hao một lượng
đường không đáng kể. Trong quá trình này bia được lắng trong, và bão hòa CO2.
Với phương pháp này, quá trình lên men phụ được tiến hành ở nhiệt độ 0-10C,
với áp suất 1-1.2kg/cm2 (tăng khả năng hòa tan CO2 trong bia; hạn chế vi sinh
vật xâm nhập, phá hoại). Tế bào nấm men còn sót nhanh chóng lắng xuống và
được lấy ra qua van xả đáy. Bia non có vị cay nồng của nấm men, lượng CO 2 ít
khoảng 0.2%. Thời gian lên men phụ khoảng 5- 7 ngày.

91
 - Một quá trình quan trọng xảy ra trong thời gian lên men phụ là hiện
tượng lắng trong nhờ hạ nhiệt độ từ lên men chính sang lên men phụ. Với nhiệt
độ của lên men chính làm cho các hạt không hòa tan tồn tại lơ lửng, khi gặp
nhiệt độ thấp nhựa houblon, các hợp chất tanin, protein cũng đông tụ ngoài ra tế
bào nấm men chịu ảnh hưởng của nhiệt độ thấp, của áp suất và nồng độ CO2
cao cũng lắng xuống hấp thụ trên bề mặt các chất huyền phù khác nhau rồi kéo
xuống đáy tiếp tục quá trình lên men một cách từ từ.
- Nhờ hiện tượng trên, bia dần dần trong, tạo các ester, bão hòa CO2. Do
đó bia ngon hơn và độ bền của bia lớn hơn, dễ dàng cho quá trình lọc sau này.
*) Thu hồi CO2
- Dưới 10% đường có thể lên men sử dụng cho quá trình tăng sinh khối;
phần lớn lượng đường còn lại được dùng để tạo ra Ethanol và CO2. Khoảng
0,4Kg CO2 được tạo ra khi nấm men sử dụng hết 1Kg cơ chất. Sự tạo thành khí
Carbonic phụ thuộc vào nhiều yếu tố (cấu tạo thiết bị; tốc độ lên men; hiệu suất
của hệ thống thu hồi… Khí CO2 được dùng cho các mục đích: Duy trì áp suất
trong thiết bị; đẩy và làm sạch đường ống vận chuyển; đóng gói chiết chai; bão
hòa CO2 cho bia thành phẩm.
- Thu hồi khí CO2 cần phải đạt các tính chất sau: không hoặc chứa rất ít
oxy (vì thế chỉ thu hồi CO2 khi hàm lượng Oxy trong dịch nha thấp nhất (thấp
hơn hoặc bằng 0, 01%). Thiết bị kết nối giữa Tank lên men và hệ thống thu hồi
phải được ngắt khi hàm lượng đường trong dịch nha gần hết vì CO2 rất ít.
2.2.2. Tự động hóa một số công đoạn sản xuất bia
1) Tự động hóa công đoạn nghiền liệu
a) Nguyên lý chung hoạt động nhà nghiền
Nghiền gạo: Mục đích của việc nghiền gạo là nghiền gạo thành dạng bột mịn,
phá vỡ cấu trúc vững chắc của các hạt tinh bột có trong hạt gạo. thiết bị thông
dụng để nghiền gạo là máy nghiền búa.
Nghiền malt: Mục đích của quá trình nghiền malt là đập nhỏ hạt thành nhiều
mảnh để tăng bề mặt tiếp xúc với nước, làm cho sự xâm nhập của nước vào các
thành phần chất của nội nhũ nhanh hơn, thúc đẩy quá trình đường hóa và các
quá trình thủy phân khác nhanh và triệt để hơn.Yêu cấu của quá trình nghiền
malt là vỏ càng nguyên vẹn càng tốt, vỏ tách ra khỏi nội nhũ, lượng tấm thô nhỏ.
- Trong dây chuyền sản xuất này, chọn thiết bị nghiền trục, nghiền theo
phương pháp nghiền ướt, sử dụng máy nghiền có 2 cặp rulo. Malt được chuyển
xuống máy nghiền và được phun nước 65oC, nghiền xong lại bổ sung nước để
hỗn dịch đạt nhiệt độ 45oC và đạt tỉ lệ bột malt/nước = ¼, dịch sữa malt này
được bơm chuyển vào các nồi nấu.

92
 Hình 2.27: Sơ đồ nguyên lý hoạt động thiết bị nhà nghiền
Bên trong mỗi tank đều có hai cảm biến để báo mức nguyên liệu (mức cao
nhất và thấp nhất ). Máy nghiền gạo gồm có một động cơ xoay chiều (trạng thái
hoạt động của động cơ được giám sát bằng cảm biến). Máy nghiền malt gồm
một động cơ điều khiển hai lô nghiền. Các van trong hình vẽ đóng mở được
điều khiển bằng tín hiệu điện. Trước khi thực hiện công đoạn nghiền, gạo và
malt được sàng kỹ bằng máy sàng trước khi cho vào hai tank dự trữ, nhằm loại
bỏ các vật liệu cứng như cát, sạn…Quy trình thực hiện tại nhà nghiền như sau
(thực hiện khi nguyên liệu đầy đủ trong các thùng):
- Nghiền gạo
+ Van V2, V7 đóng Cảm biến mức trong thùng chứa gạo sẽ báo mức gạo,
nếu mức gạo trong thùng nằm trong phạm vi cho phép thì hệ thống làm việc
(nếu không đủ lượng gạo băng tải liệu hoạt động để cấp liệu).
+ Van V3 đóng van V1 mở, gạo sẽ vào cân nếu khối lượng gạo đạt mức yêu
cầu thì van V1 đóng van V3 mở máy nghiền hoạt động. Đồng thời van V4 mở
để cho nước trộn cùng với gạo
+ Van V6 mở (van V7 đóng) máy bơm M2 sẽ đẩy nguyên liệu sang nồi nấu
gạo

93
 - Nghiền malt
+ Van V1, V6 đóng Cảm biến mức trong thùng chứa malt sẽ báo mức
malt, nếu mức malt trong thùng nằm trong phạm vi cho phép thì hệ thống
làm việc (nếu không đủ lượng malt băng tải liệu hoạt động để cấp liệu)
+ Van V3 đóng van V2 mở, malt sẽ vào cân nếu khối lượng malt đạt mức
yêu cầu thì van V1 đóng van V3 mở máy nghiền hoạt động. Đồng thời van V4
mở để cho nước trộn cùng với malt
+ Van V7 mở (van V6 đóng) máy bơm M2 sẽ đẩy nguyên liệu sang nồi nấu
malt
- Làm vệ sinh
Quá trình làm vệ sinh máy thực hiện khi kết thúc một mẻ nấu, công đoạn
làm vệ sinh được tiến hành như sau:
Máy ngừng hoạt động, các van V1, V2, V3, V4 đóng.
Van V5 mở để cho dịch CIP vào trong máy nghiền (hai lô nghiền) làm vệ
sinh. Dịch CIP chính là dung dịch sút (NaOH) nồng độ loãng có tác dụng tẩy
rửa.
Van V6, V 7 mở và bơm M2 hoạt động để bơm dịch CIP sang hai tank nấu
gạo và malt, thực hiện làm vệ sinh nhà nấu.
Quá trình nghiền gạo và malt được thực hiện riêng biệt, sau khi nghiền gạo
hoàn thành thì mới nghiền malt hay ngược lại.
b) Thiết bị và tự động hóa nhà nghiền
*) Các thiết bị đo lường điều khiển tự động hóa
(Cụm nhập nguyên liệu malt,gạo trước xi-lô)

Số lượng Miêu tả
1 Hệ thống đập bụi cho gạo malt
1 Phễu chứa malt gạo
2 Thang nâng gầu tải gạo
6 xích tải malt,gạo
1 Sàng dung loại bỏ tạp chất
1 Cân điện tử nhập malt gạo vào Silo
Cụm các xi lô gạo/malt
Số lượng Miêu tả
1 xi-lô gạo dung tích 1000 m3
3 xi-lô malt 1300m3

94
Cụm vận chuyển nguyên liệu malt sau xilô
Số lượng Miêu tả
1 Cân điện tử từ Silo vào nhà nấu
1 Gầu nâng tải malt
3 Băng tải gạo
2 Sàng rung lạo bỏ tạp chất
Cụm vận chuyển nguyên liệu gạo sau xilô

Số lượng Miêu tả
1 Cân điện tử từ Silo vào nhà nấu
4 Băng tải gạo
1 đập bụi
2 Sàng rung loại bỏ tạp chất
Hệ thống xử lý nguyên liệu nằm trong hệ thống mạng tự động, được điều
khiển tại phòng điều khiển trung tâm của hệ nấu. Các thiết bị đo, báo như: báo
mức cao, báo mức thấp, cân,... và các tín hiệu báo trạng thái của thiết bị được
truyền về các module quản lý từ xa. Từ module này truyền tín hiệu lên thiết bị
điều khiển trung tâm PLC S7-300 qua bus truyền thông profibus. Từ đó, các
trạng thái, thông số của các thiết bị được hiển thị trực quan lên phần mềm giao
diện ở các máy tính Server, Client. Từ máy tính, người vận hành dễ dàng điều
khiển chạy/dừng các động cơ, đóng/mở các van. Hệ thống được điều khiển tự
động. Hệ thống xay nghiền được thiết kế điều khiển liên động với hệ thống nấu
và hệ thống nghiền malt ướt.
*) Sơ đồ nguyên lý hệ thống điều khiển
Hệ thống điều khiển được thiết kế với hệ thống điều khiển “Win CC 5.0”
dựa trên hệ điều hành “Windows Server 2003”. Phần điện và các tủ điều khiển
động cơ được sử dụng như một kết hợp điều khiển chung. Để vận hành và quan
sát toàn bộ nhà máy, hệ thống điều khiển này bao gồm 2 máy tính cá nhân PC .

95
 Win CC Win CC
Server Client

PLC S7-300

PC-panel
ET200

Hình 2.28. Sơ đồ nguyên lý hệ thống điều khiển điện khu vực xay nghiền, nấu
Số lượng và thông số kỹ thuật của các thiết bị điều khiển
 Bộ điều khiển: PLC S7-300 CPU 315-2DP
Gồm 2 trạm: Trạm ET200M và 1 trạm là màn hình điều khiển
 Máy tính điều khiển:
SEVER
 Máy Dell công nghiệp
Intel (R) Pentium (R) 4 CPU 2.8 256 Ram
 ổ đĩa cứng 80GB
 1 ổ đĩa DVD+ ổ ghi
 1 màn hình LCD 19 inch
 Windows Server 2000 SP4
 1 Win CC Version 5.1 có LISENCE
 Kết nối truyền thông SIMATIC NET PC V6.0 PROFIBUS
 Phần mềm SIMATIC S7 V5.3 có LICENSE
CLIENT
 Máy Dell công nghiệp
Intel (R) Pentium (R) 4 CPU 2.8 2MB Ram
 Ổ đĩa cứng 80GB
 1 ổ đĩa DVD+ ổ ghi
 1 màn hình LCD 19 inch
 Windows Server 2000 SP4
 1 Win CC client Version 5.1 có LISENCE
 Kết nối truyền thông SIMATIC NET PC V6.0 PROFIBUS

96
*) Khả năng hoạt động của hệ
- Khả năng điều khiển, vận hành
Khu vực xử lý nguyên liệu bao gồm có các động cơ công suất các loại.
Các động cơ công suất nhỏ được khởi động theo phương pháp trực tiếp bằng
thiết bị đóng cắt và bảo vệ động cơ. Các động cơ cánh khế ở đáy silô sử dụng
các biến tần công suất nhỏ điều khiển một mặt tiết kiệm năng lượng, mặt khác
còn có thể khống chế lưu lượng xuống nguyên liệu và phối trộn nguyên liệu giữa
các silô một cách linh động. Các động cơ công suất lớn được khởi động theo
phương pháp khởi động mềm hoặc khởi động sao/tam giác. Tất cả các động cơ
này được điều khiển từ bộ điều khiển trung tâm hệ nấu, thông qua trạm ET200
cho khu vực động lực hệ xay nghiền. Tín hiệu điều khiển 24VDC từ PLC được
chuyển đổi thành tín hiệu 220VAC qua relay trung gian để điều khiển cho các
Contactor khởi động cho động cơ. Với các động cơ dùng khởi động mềm thì
điều khiển trực tiếp từ ET200 bằng tín hiệu 24VDC. Các băng tải,vít tải được
bảo vệ an toàn bằng công tắc hành trình chống kẹt và proximity báo trạng thái
quay. Toàn bộ thiết bị động lực được đặt tại phòng điều khiển trung tâm khu vực
nhà nấu. Hệ thống động lực đặt trong tủ module, phần điều khiển chung với
phần điều khiển nhà nấu. Các van khí nén được điều khiển thông qua các block
van điện từ khí nén và có sensor để báo trạng thái của van. Toàn bộ các block
van điện từ khí nén được đặt trong tủ Inox tại hiện trường khu vực xay nghiền.
Tại tủ hiện trường này có Mô đun ET200 cho khu vực xay nghiền. Tín hiệu điều
khiển van điện từ điều khiển trực tiếp cho các van điện từ khí nén. Các thiết bị
đo báo khu vực xay nghiền cũng được kết nối vào hệ thống tại trạm ET200 khu
vực xay nghiền. Tất cả các động cơ, các thiết bị đo, báo,... số lượng đầy đủ để
đáp ứng cho công nghệ.
- Khả năng quản lý, sản xuất
Toàn bộ quá trình trên được điều khiển tự động trên máy tính, tại phòng
điều khiển trung tâm hệ nấu. Người vận hành sẽ điều, giám sát khu vực này một
cách trực quan trên phần mềm giao diện trên máy tính mà không phải thao tác ở
hiện trường. Các chế độ báo lỗi, báo sự cố của các động cơ, các sự cố của các
gàu tải được báo về máy tính, chế độ hoạt động của các động cơ được ràng buộc
bởi các tín hiệu đo, báo tại hiện trường và khóa liên động với nhau bằng phần
mềm. Trạng thái, số liệu, các giá trị và các thông số đều được hiển thị và lưu trữ,
thống kê trên máy tính theo mẻ nấu và theo đồ thị quá trình, chuyển dữ liệu và
thông tin cho quy trình sau đó - quy trình nấu bia tại khu vực nhà nấu theo yêu
cầu công nghệ, đảm bảo quá trình sản xuất là liên tục. Hệ xay nghiền có thể
được điều khiển và giám sát trên toàn bộ hai máy tính của hệ thống. Ngoài ra
màn hinh PC panel để điều khiển riêng cho khu vực cấp malt gạo vào Silo chứa.
*) Giao diện giám sát điều khiển nhà nghiền

97
Hình 2.29. Giao diện giám sát điều khiển nhà nghiền

98
 2) Tự động hóa nhà nấu
a) Nguyên lý hoạt động chung của tank nấu
Nhà nấu gồm có hai tank lớn, trong đó một tank để nấu gạo và một tank
để nấu malt. Gạo và malt từ nhà nghiền sẽ được đưa đến hai tank này có pha
trộn với nước nhờ bơm M2, quá trình bơm nhiên liệu kết thúc khi cảm biến báo
mức đầy trong tank có tín hiệu. Nhiệt để cung cấp cho nhà nấu là hơi nước nóng
được gia nhiệt tại khu vực cung cấp nhiệt và CO2. Quy trình nấu đòi hỏi yêu cầu
kỹ thuật về thông số nhiệt độ là rất cao, độ chính xác nhiệt độ trong tank nấu là
yếu tố góp phần quyết định chất lượng sản phẩm bia.
Quá trình trao đổi nhiệt nhờ hệ thống ống dẫn hơi nước nóng, nguyên liệu
đi từ trên xuống và hơi nước nóng đi theo chiều ngược lại từ dưới lên. Quá trình
trao đổi nhiệt diễn ra như sau:
Nguyên liệu từ nhà nghiền đưa sang tank nấu nhờ bơm M2. Nguyên liệu
đi từ trên xuống còn hơi nước nóng cung cấp nhiệt cho nguyên liệu. Nguyên
liệu sẽ được duy trì ở mức nhiệt độ không đổi trong thời gian nhất định và sau
đó sẽ tháo ở đường nguyên liệu ra. Hơi nước nóng sau khi trao đổi nhiệt sẽ
ngưng tụ và được đưa trả về nơi gia nhiệt. Sau khi tháo hết nguyên liệu, tank nấu
sẽ được làm sạch.
*) Sơ đồ nguyên lý hoạt động của tank nấu

Hình 2.30. Sơ đồ nguyên lý hoạt động của Tank nấu

Các thiết bị trong tank nấu :
Hai cảm biến báo mức L1, L2 ( mức thấp và mức cao)
Một cảm biến nhiệt độ của Siemens L3
99
 Có 5 van điện V8, V9, V10, V11 , V12
Hai môtơ bơm M3, M’2
Một đồng hồ báo nhiệt độ hơi nước nóng.
- Nguyên lý hoạt động tank nấu như sau:
Hoạt động đồng bộ cùng với quá trình nghiền, khi bắt đầu nghiền lò sẽ
được gia nhiệt. Nguyên liệu từ nhà nghiền sẽ được bơm M2 chuyển sang, khi
nguyên liệu vượt quá mức thấp thì động cơ M’2 bắt đầu hoạt động. Van V8 mở
để tăng lượng nước vào tank lượng nước và nguyên liệu sẽ được pha trộn theo
đúng tỷ lệ đã quy định.Thì van V12 mở hơi nước nóng theo hệ thống ống đi vào
tank, quá trình gia nhiệt bắt đầu. Cho đến khi nguyên liệu vào đầy tank, cảm
biến báo mức cao L1 có tín hiệu thì động cơ M’2 ngừng hoạt động đồng thời sẽ
tạm dừng hoạt động nghiền nguyên liệu cần nấu và sẽ chuyển sang nghiền
nguyên liệu khác, bơm M2 (bơm nguyên liệu từ nhà nghiền ) dừng hoạt động
đồng thời van V9 đóng. Quá trình nấu bắt đầu, hơi nước nóng cung cấp nhiệt
cho nhà nấu. Các cảm biến nhiệt độ có nhiệm vụ đo (các thông số nhiệt độ và
khối lượng được thể hiện trên panel điều khiển ).
Nhiệt độ trong tank nấu, có cảm biến nhiệt độ để theo dõi nhiệt độ từ tank
nấu nhằm tăng sự đồng đều nhiệt độ trong tank. Quá trình nấu kết thúc, van V12
đóng, van V10 mở đồng thời bơm M3 hoạt động để tháo nguyên liệu.
- Quá trình làm vệ sinh tank nấu.
Khi kết thúc quá trình tháo nguyên liệu, tất cả các van sẽ đóng. Quá trình
làm vệ sinh này tiến hành cùng với nhà nghiền, dịch CIP (hỗn hợp HCl và NaCl)
từ nhà nghiền theo van V9 chảy vào tank để làm vệ sinh tank. Đồng thời van
V11 mở để tháo dịch CIP ra khỏi tank. Sau đó, van V8 mở để cho nước sạch
chảy vào làm sạch dịch CIP còn lại trong tank. Van V11 mở để tháo sạch các
chất còn lại trong tank. Tại nhà nấu có ba tank nấu, trong đó có hai tank nấu hoạt
động giống hệt nhau là tank nấu gạo và malt. Một tank còn lại là nấu hupblon để
cung cấp dịch cho nhà lọc và đồng thời trộn với nguyên liệu sau khi nấu nhằm
tạo hương vị và màu cho bia. Nguyên lý hoạt động của tank này cũng tương tự
như trên. Tuy nhiên kích thước của tank này là không lớn, cho nên nó chỉ sử
dụng một cảm biến đo nhiệt độ. Sau khi nấu xong, nguyên liệu gạo và malt sẽ
được các bơm chuyển sang bộ phận lọc để loại bỏ bã nguyên liệu. Bộ phận lọc
này có nhiệm xới trộn hai nguyên liệu trên lại với nhau trước khi lọc. Kết thúc
quá trình lọc sẽ được dịch gạo và malt. Dịch gạo và malt tiếp tục chuyển đến
tank trộn cùng với hupblon để tạo hương vị bia chuẩn bị lên men. Ngoài ra khu
vực nấu còn có một tank trung gian phòng khi sự cố nồi nấu thì có thể nồi còn
lại nấu xong chuyển đến nồi trung gian chứa. Sau đó cho nguyên liệu còn lại vào
tank để nấu tiếp. Nấu xong thì trộn hai nguyên liệu vào nồi lọc để tiến hành lọc
bả và nước dịch.

100
b) Tự động điều khiển nhà nấu (Bia Hương sen)
*) Mô tả hệ thống điều khiển tự động nhà nấu
Hệ thống điều khiển được thiết kế với hệ thống điều khiển
“BREWmaxx®V7 ” dựa trên hệ điều hành “Windows Server 2003” theo cấu
trúc mạng Server –Client. Bộ điều khiển khả lập trình PLC S7-400 Phần mềm
với bản quyền của hãng chuyên về ngành bia ProleiT – Germany lập trình và
điều khiển “BREWmaxxđV7 ” được thiết kế cho quá trình điều khiển và giám
sát chuyên dụng trong ngành bia với tất cả các công đoạn trong quá trình sản
xuất. Với giao diện thân thiện, màu sắc hài hoà và các công cụ chuyên nghiệp,
người vận hành có thể dễ dàng điều khiển và giám sát toàn bộ hệ thống sản xuất.
Từ hệ thống máy tính với phần mềm “BREWmaxxđV7 ”, các tham số công
nghệ được nạp vào và truyền tới bộ điều khiển trung tâm để thực hiện quá trình
sản xuất. Phần mềm “BREWmaxxđV7 ” hỗ trợ mạnh công cụ lập trình mẻ và
các thuật toán điều khiển riêng trong ngành sản xuất bia. Với phần mềm
“BREWmaxxđV7 ” việc sản suất được đồng bộ hoá trong suốt quá trình sản
xuất. Phần mềm “BREWmaxxđV7 ” lưu trữ được dữ liệu các mẻ nấu gần như
vô hạn khi ổ cứng còn dung lượng.
Để vận hành và quan sát toàn bộ nhà máy, hệ thống điều khiển này bao
gồm 3 máy tính cá nhân PC với chuột và bàn phím. Phần mềm chuẩn bị đặc biệt
được chia thành một phần mềm hệ thống “BREWmaxx® ” và phần mềm cho
người sử dụng. Phần mềm này được thiết kế và phát triển để đáp ứng yêu cầu
của các nhà máy bia. Nó là nền tảng cho mỗi hệ thống điều khiển của chúng tôi.
Phần mềm này phản ánh kinh nghiệm qua nhiều năm hoạt động trong lĩnh vực
tự động hóa. Các bước qui trình riêng lẻ được bắt đầu và theo thứ tự chuỗi ở chế
độ tự động bởi phần mềm này. Các hiển thị đồ họa, vận hành chức năng của
chúng và các khả năng kiểm soát được hiện ra ở màn hình các trạm làm việc.
Hiển thị đồ họa bao gồm các thành phần của dây chuyền, các van/ nắp cánh gập
ở phạm vi tương ứng. Các trị số đo được của các thành phần tương ứng trong
quy trình được thể hiện bằng kỹ thuật số.
Trật tự đặc biệt của việc điều khiển dây chuyền được lưu trong phần mềm
của người sử dụng. Bao gồm trong đây là điều khiển trình tự của các môtơ riêng
lẻ, các van, nắp cánh gập, việc vận hành và các khóa liên động an toàn.Phần
mềm “BREWmaxx®V7 ”với thiết kế giao diện đẹp mắt, và người vận hành dễ
điều khiển với mức độ an toàn và chính xác cực tốt.Chế độ an toàn cho quá trình
bảo dưỡng sửa chữa hay vệ sinh... khi con người làm việc được khóa bằng khóa
tay cho từng nồi qua hệ thống điều khiển an toàn cao nhất. Hệ thống quản lý đa
chức năng (MLM – Multifunctional Launtering Management) bằng sáng chế của
DBP số 19845215. Bằng hệ thống xử lý thông tin phức hợp, MLM làm cho quá

101
trình lọc hèm đạt được công suất tối ưu và chất lượng tốt nhất có thể. Sơ đồ
nguyên lý hệ thống điều khiển như hình 2.31

ProleiT V7

*) Thiết bị điều khiển

Profibus DP
*) Thiết bị điều khiển nhà nấu

Lautering

Wort cooling

Wort heating Cip plant

Wort cooking

Hình 2.31. Sơ đồ nguyên lý hệ thống điều khiển nhà nấu

-MÁY CHỦ SERVER

Máy tính Fujitsu Siemens tích hợp cho H1 Bus connection bao gồm:
máy Pentium(R) 4 CPU 3.20 GHZ 0.99 RAM; kết nối H1 bus1; Ngôn ngữ lập
trình bậc cao MS Visual basic.NET (tiếng Anh); bộ hệ điều hành windows
Server 2003 (tiếng Anh); bộ SQL – Server PIP (tiếng Anh); bộ SQL – client
(tiếng Anh); phần mềm BREWmaxx® Liqu/ Direct iT (tiếng Anh); bộ kiểm tra
tiêu chuẩn cài đặt và kết nối và phần mềm hệ thống.
- CLIENT (Máy chủ dự phòng)
Để thực hiện việc xử lý tự động trong trường hợp máy chủ đang có lỗi. 2 máy
tính PC Máy tính Fujitsu Siemens tích hợp cho H1 Bus connection, 1 máy sử
dụng như Server
- BỘ ĐIỀU KHIỂN (Lắp trên tủ điều khiển trung tâm)

102
 - Bộ PLC S7 400 cho kết nối H1 bus, mỗi cái gồm 1 rack S7 UR2 1CPU
416-2DP, 2, 8 MB RAM 1nguồn cung cấp điện PS 407, 230 V 1pin AA 1,9 A
2 MB RAM 1phần mềm hệ thống BREWmaxx® Medium 1bộ tài liệu hướng
dẫn S7 400 1bus kết nối.
- Bộ điều khiển từ xa gồm: Simatic Step 7 có bản quyền; PC – Anywhere,
Modem dùng để kết nối hệ thống điều khiển thông qua đường dây điện thoại và
sử dụng phần mềm PC-Anywhere để truy cập và sửa chữa từ xa.
- TỦ ĐIỀU KHIỂN
+ Các tủ điều khiển động cơ:
Kích thước: Tủ module nhiều ngăn, mỗi ngăn kích thước 2.000 x 800 x
500 mm, cửa trước (thép), sơn theo mã màu RAL 7032; Kí hiệu MCC; Trong tủ
được lắp đặt các thiết bị đóng cắt và bảo vệ động cơ, bơm ( MCCB, Contactor,
relay nhiệt, ralay trung gian...). các tủ điện được đi dây, bảo vệ đảm bảo các
điều kiện an toàn điện.
+ Các tủ điều khiển động cơ bằng biến tần
Kích thước: Tủ module nhiều ngăn, mỗi ngăn kích thước 2.000 x 800 x
500 mm, cửa trước (thép), sơn theo mã màu RAL 7032. Kí hiệu SCC. Trong tủ
được lắp MCCB, biến tần hoặc khởi động mềm, relay trung gian... Các tủ điện
được đi dây, bảo vệ đảm bảo các điều kiện an toàn điện.
+Tủ PLC tổng và tủ điều khiển vào/ra của tất cả động cơ
Kích thước: Tủ module nhiều ngăn, mỗi ngăn kích thước 2.000 x 800 x
500 mm, cửa trước (thép), sơn theo mã màu RAL 7032.Kí hiệu Tủ PLC CC. Tủ
điều khiển vào/ra của tất cả động cơ kí hiệu PCB01. Trong tủ được lắp bộ xử lý
điều khiển trung tâm S7 - 400, trạm vào ra phân tán ET200, bộ chuyển đổi sang
nguồn 24VDC, modem, Switch...
+ Tủ điều khiển vào ra từ xa và điều khiển khí nén
Kích thước :1200 x 1200 x 250 mm với hai cửa, vật liệu Inox, Kí hiệu
PCB, Vị trí gần cụm thiết bị công nghệ.Trong tủ lắp đặt các trạm ET200, trạm
block van... Chức năng: kết nối trực tiếp các thiết bị đo, báo tới các module
vào/ra trong tủ và các van khí nén với các trạm van điện từ điều khiển khí nén.
+ Hệ thống dây động lực, dây tín hiệu và dây khí nén
Dây cáp từ tủ điều khiển tới các động cơ, bơm và quạt sử dụng dây 4 lõi
(3P+1N). Kích thước được chọn phù hợp với công suất thiết bị Các thiết bị
truyền tín hiệu 4-20mA sử dụng dây tín hiệu 2x0.75 chống nhiễu. Các thiết bị
truyền tín hiệu logic 24VDC sử dụng dây tín hiệu 3x0.5 hoặc 3x0.75 hoặc

103
4x0.75 tùy theo từn loại thiết bị. Các thiết bị truyền tín hiệu 220VAC sử
dụng dây 2x1.5 hoặc 2x1.25 hoặc 2x2.5. Dây khí nén cấp khí cho các block van
sử dụng dây 10. Dây khí nén điều khiển các van khí nén sử dụng dây 6 hoặc 8.
*) Khả năng hoạt động của hệ thống điều khiển nhà nấu.
- Khả năng điều khiển, vận hành
Hệ thống điều khiển tự động tại khu vực nhà nấu điều khiển tự động các
hệ thống từ xuất, nhập, xử lý nguyên liệu, hệ thống nấu bia. Vì vậy, hệ thống
thiết bị tự động, phần mềm điều khiển chủ nằm tại phòng điều khiển trung tâm
hệ nấu. Tại phòng điều khiển trung tâm có máy tính Server và máy in để in ấn
các báo cáo, dữ liệu của hệ thống sản xuất. Máy tính điều khiển của hệ nấu có
vai trò điều khiển và giám sát toàn bộ khu vực xay nghiền và nhà nấu. Từ máy
tính này có thể cài đặt vài thay đổi các thông số của hệ xay nghiền và hệ nấu.
Máy tính này được kết nối với máy tính điều khiển trung tâm của hệ men thông
qua mạng truyền thông (bus) Ethernet công nghiệp theo chuẩn TCP/IP tốc độ xử
lý caosử dụng card truyền thông SIMATIC NET CP 443-1
Từ khối xử lý điều khiển hệ thống trung tâm này, các lệnh điều khiển, các
yêu cầu vận hành đối với dây chuyền sản xuất được truyền xuống các khối xử
lý, điều khiển vào/ra từ xa : IM153-1 ET-200S của SIEMENS
Cấp độ qui trình cho các cụm dây chuyền cụ thể được thực hiện với hệ thống
tự động “BREWmaxx® Medium” dựa trên hệ điều hành “Windows Server
2003” bằng 1 bộ điều khiển lập trình S7 400. Sử dụng hệ thống điều khiển quy
trình mở này, có thể điều khiển, giám sát và ghi lại một số lượng gần như không
giới hạn các tín hiệu ở ngõ vào và ngõ ra bởi các trạm vận hành, tùy theo số
lượng và công suất của các thiết bị hoạt động tự động và nâng cấp hệ thống.
Các chức năng tự động hóa bao gồm ĐIỀU KHIỂN và GIÁM SÁT các thiết
bị và qui trình theo phạm vi cung cấp và các dịch vụ đã được mô tả. Tất cả các
qui trình được chia thành các khu vực hợp lý, chúng có thể hoạt động độc lập
với nhau. Ở chế độ hoạt động tự động, nhiều thiết bị giám sát khác nhau đảm
bảo sự khởi động liên tiếp của các khu vực riêng lẻ (theo trình tự). Việc thay đổi
chương trình của các khu vực riêng lẻ có thể thực hiện mà không gây nhiễu hay
ảnh hưởng đến các khu vực khác. Việc vận hành hệ thống, được thực hiện thuận
tiện nhờ CÁC CHUỖI VẬN HÀNH cố định đã được xác định trước, diễn ra
thông qua bàn phím chữ số và/hoặc chuột ở chế độ tương tác với các màn hình
màu. Từ màn hình hiển thị dạng đồ thị, có thể phân nhánh ra các chuỗi vận hành
riêng lẻ đã được định nghĩa trước bởi hệ thống. Các thay đổi chỉ có thể thực hiện

104
thông qua sự điều chỉnh các thông số. Với các chuỗi vận hành này, có thể can
thiệp theo yêu cầu trong các quá trình tự động; CHỨC NĂNG CHẨN ĐÓAN và
việc chỉnh sửa trong chương trình sử dụng cũng có thể thực hiện thông qua sử
dụng các chuỗi vận hành cụ thể. Các thông số và các trình tự chỉ có thể thay đổi
bằng cách nhập trước một password ở các mức khác nhau tùy theo người được
khách hàng ủy quyền.
Các qui trình riêng lẻ có thể vận hành theo nhiều chế độ khác nhau:
CHẾ ĐỘ TỰ ĐỘNG: Thực hiện quy trình tự động. Tình trạng hiện thời được
thể hiện trên màn hình cho người vận hành. Khi ngừng, việc vận hành tự động
sẽ được tạm ngừng lại. Dựa vào việc đạt đến các giá trị thiết lập sẵn, hệ thống
điều hành sẽ không phản ứng lại.
CHẾ ĐỘ THỦ CÔNG: Các truyền động riêng lẻ (bơm, cánh gập,…) có thể
được vận hành ở tình trạng khóa liên động từ màn hình. Kiểm soát các truyền
động (THỜI GIAN VẬN HÀNH) diễn ra tự động như ở chế độ tự động.
- Khả năng quản lý sản xuất
Toàn bộ quá trình trên được điều khiển tự động trên máy tính, tại phòng điều
khiển trung tâm hệ nấu, tất cả các thông số kỹ thuật của tất cả các mẻ nấu được
hiển thị và được lưu lại vô hạn trong máy tính
BREWmaxx® chứa các chuỗi vận hành sau đây:
- Hiển thị qui trình
- Vận hành thông qua các cửa sổ
- Hiển thị đầy đủ dạng đồ thị
- Vận hành dây chuyền sử dụng Windows Server 2003
- Ngày và giờ
- Các công thức
- Giá trị đặc biệt
- Các chương trình
- Thông số hóa
- Các ký tự công nghệ
- Kết hợp các khu vực khác nhau của nhà máy thông qua một trạm bus.
Bắt đầu với màn hình chính của hệ thống vận hành, người sử dụng có thể tiếp
cận các hiển thị đồ họa của các nhánh qui trình bằng chuỗi vận hành “Bitmap
Server”.

105
 Từ nhánh đang hiển thị, có thể chuyển về nhánh trước, nhánh kế tiếp hay
hiển thị toàn bộ quy trình. Như đã đề cập trước, việc vận hành diễn ra ở chế độ
tương tác - hộp thoại - và vì vậy nó chủ yếu có tính tự giải thích.
- Khả năng lập kế hoạch
Phạm vi lập kế hoạch và thiết kế bao gồm các phần sau:
+ Chuẩn bị cho các hiển thị đồ thị: Các trình bày đồ thị riêng sẽ được đưa ra
riêng cho nhà máy và khách hàng. Một trình bày chi tiết của tất cả các van, các
truyền động..v..v..với các thành phần dây chuyền và các đường ống tương ứng
sẽ được lập trình.
+ Chuẩn bị các chương trình và danh sách công thức: Chuỗi các trình tự riêng
lẻ cho mỗi cụm của nhà máy sẽ đuợc đưa ra và trình tự theo thứ tự thời gian sẽ
được xác định trong hệ thống điều khiển.
Các mô đun điều khiển kỹ thuật số: Xác định sự khởi động của các truyền động,
cánh gập, các van điều khiển riêng.
+ Lập hồ sơ: Bao gồm bản copy chương trình hệ thống điều khiển của quí
khách vào nơi chứa dữ liệu sau khi đưa nhà máy của quý khách vào họat động
Danh mục công việc (Joblist): Sử dụng danh mục công việc (joblist) ghi nhận tất
cả các chuỗi quy trình nấu bia của các loại bia khác nhau, có thể lên lịch cho
mỗi loạivới một vài mẻ nấu.
+ Hệ thống quản lý đa chức năng (MLM – Multifunctional Launtering
Management) bằng sáng chế của DBP số 19845215. Bằng hệ thống xử lý thông
tin phức hợp, MLM làm cho quá trình lọc hèm đạt được công suất tối ưu và chất
lượng tốt nhất có thể.
Trong hệ thống mô đun cao này những tự động sửa đổi các tham số khác
nhau của chu trình như chất lượng nguyên liệu hoặc điều kiện của quá trình lọc
được thực hiện bằng các bộ phận chuyên nghiệp. Hệ thống đa kích cỡ với tính
năng hoạt động dễ dàng làm cho các chức năng công nghệ như thời gian lọc,
chất lượng men và hèm đạt được tối ưu trong phạm vi chu trình. Để đạt được
mục đích này, tốc độ lọc, máy cào và định lượng dịch lọc bia đều được kiểm
soát. Các tín hiệu đo, bao gồm công suất lưu lượng, mức độ cao của máy cào,
tốc độ quay của máy cào, độ đục và mức cao của dịch lọc được xử lý trong các
mô đun phần mềm khác nhau và trong bộ xử lý trung tâm theo trọng lượng. Bộ
phận này sau đó xác định và điều phối các bộ điều khiển biến thiên cần thiết. Hệ
thống quản lý đa chức năng có những ưu điểm nổi trội như sau:

106
+ Tăng độ linh hoạt do sự thay đổi dễ dàng và nhanh chóng của tính ưu tiên của
lọc hèm :thời gian, sản lượng, độ đục, thời gian lọc hèm đầu tiên.
+ Kích hoạt máy dự phòng.Liên quan đến thời gian, công suất và chất lượng
hèm nhờ sự tối ưu hoá qui trình tự động. Vận hành máy an toàn và dễ dàng nhờ
nghiên cứu vận hành tối ưu, số lượng người vận hành và đưa dữ liệu vào được
giảm đáng kể nhờ sự thông minh của chương trình.
+ Điều chỉnh tự động chất lượng nguyên vật liệu khác nhau. Các báo cáo mẻ nấu
tiêu chuẩn của Người Bán cho phép ghi lại các thông số mẻ nấu với các chỉ số
về thời gian và số lượng. Dữ liệu sẽ được ghi lại trong bảng dữ liệu chung và có
thể lấy ra hoặc bỏ đi sau một khoảng thời gian nhất định. Có thể xử lý tối đa 50
giá trị khác nhau.
*) Phần mềm cho đồ hoạ hiển thị và dữ liệu bảo trì :Brewmaxx Acquis iT.
Đường biểu diễn đồ hoạ: Cho hiển thị đồ họa các giá trị đo bằng analog
và kỹ thuật số. Đường biểu diễn này được thực hiện với phạm vi được xác định
trước và có thể điều chỉnh tự do, ở đây có thể hiển thị cùng lúc tổng cộng 16 giá
trị analog và kỹ thuật số. Đối với từng thiết bị xử lý (ví dụ như hệ thống làm
sạch, bồn lọc dịch hèm…) sẽ tạo ra một biểu đồ hiển thị hình họa hiển thị tối đa
8 giá trị analog.
Môđun dữ liệu bảo trì: Dùng để ghi thời gian họat động của các truyền
động riêng và số chu kỳ họat động của mỗi cánh gập/van. Từ đó các khoảng thời
gian bảo trì cần thiết đối với các cụm máy này có thể được cài đặt trước và sự
đạt tới các khỏang thời gian có thể được hiển thị trên màn hình. Đối với các chi
tiết bị lão hóa ( như các chi tiết bịt kín ở các manhole), các khoảng thời gian bảo
trì cần thiết có thể được cài đặt và chỉ ra bởi hệ thống điều khiển sau khi đạt thời
gian cài đặt trước.Khi đạt đến các điểm cài đặt trước, sự cần thiết bảo trì sẽ
được đưa ra cho người sử dụng, điều này sẽ được ghi nhận tương ứng.Việc bảo
trì đã được thực hiện phải được ghi nhận trong hệ thống điều khiển bởi nhân
viên bảo trì liên quan.Các thông số và thông điệp liên quan đến dây chuyền và
thành phần sẽ được nhập bởi người nấu bia sau sự chỉ dẫn bởi chuyên gia phần
mềm.Hệ thống “BREWmaxx®” tạo dễ dàng để gọi các danh sách công thức với
số lượng hầu như không hạn chế các loại bia. 3 loại bia sẽ được chuẩn bị trong
phần mềm. Các lọai bia bổ sung thêm có thể được đưa vào hệ thống điều khiển
bởi chính người nấu bia.
*) Giao diện giám sát điều khiển nhà nấu

107
 2) Tự động hóa điều khiển toàn bộ quá trình sản xuất bia
a) Sơ đồ nguyên lý hệ thống điều khiển

Hình 2.32.Giao diện giám sát điều khiển nhà nấu

108
Hình 2.33.Giao diện giám sát điều khiển nhà nấu

109
Hình 2.34. Sơ đồ hệ thống điều khiển nhà máy bia

110
2.3. Tự động hóa quá trình sản xuất xi măng

2.3.1. Giới thiệu công nghệ sản xuất xi măng

1) Lịch sử phát triển của ngành sản xuất xi măng

a) Sản xuất xi măng trên thế giới.
Từ xa xưa, con người đã biết dùng những vật liệu đơn
sơ như đất sét, đất bùn nhào rác, dăm gỗ, cỏ khô băm …để
làm gạch, đắp tường, dựng vách cho chỗ trú ngụ của mình.
Quá trình hình thành xi măng có thể tóm lược như sau:
- Người Ai Cập đã dùng vôi tôi làm vật liệu chính.
- Người Hy Lạp trôn thêm vào vôi đất núi lửa ở đảo
Santorin, hỗn hợp này đã được các nhà xây dựng thời đó ưu
ái nhiều năm.
- Người La Mã thêm vào loại tro – đất núi lửa Vésuve
miền Puzzolles. Về sau này, phún xuất thạch núi lửa được
dùng làm một loại phụ gia hoạt tính chịu cách nhiệt và cách
âm, và trở thành danh từ chung “Pozzolana” (Anh),
“Pouzzolane” (Pháp)
- Vào năm 1750, kỹ sư Smeaton người Anh, nhận nhiệm
vụ xây dựng ngọn hải đăng Eddystone vùng Cornuailles.
Ông đã thử nghiệm dùng lần lượt các loại vật liệu như thạch
cao, đá vôi, đá phún xuất… Và ông khám phá ra rằng loại tốt
nhất đó là hỗn hợp nung giữa đá vôi và đất sét.
- Hơn 60 năm sau, 1812, một người Pháp tên Louis Vicat
hoàn chỉnh điều khám phá của Smeaton, bằng cách xác định
vai trò và tỷ lệ đất sét trong hỗn hợp vôi nung nói trên. Và
thành quả của ông là bước quyết định ra công thức chế tạo xi
măng sau này.
- Ít năm sau, 1724, một người Anh tên Joseph Aspdin lấy
bằng sáng chế xi măng (bởi từ latinh Caementum : chất kết
dính), trên cơ sở nung một hỗn hợp 3 phần đá vôi + 1 đất sét
- Chưa hết, 20 năm sau, Isaac Charles Johnson đẩy thêm
một bước nữa bằng cách nâng cao nhiệt độ nung tới mức làm
nóng chảy một phần nguyên liệu trước khi kết khối thành “clinker”.
Từ đây, như chúng ta biết, đã bùng nổ hằng loạt các nhà máy lớn nhỏ với nhiều
kiểu lò nung tính năng khác nhau: xi măng đã làm một cuộc cách mạng trong
lĩnh vực xây dựng.
b) Sản xuất xi măng ở Việt Nam.
Cùng với ngành công nghiệp than, dệt, đường sắt... ngành sản xuất xi
măng ở nước ta đã được hình thành từ rất sớm. Bắt đầu là việc khởi công xây
dựng nhà máy xi măng Hải Phòng vào ngày 25/12/1889, cái nôi đầu tiên của
ngành xi măng Việt Nam, đến nay đứa con đầu lòng này đã trên 120 tuổi. Trải
111
qua hơn một thế kỷ xây dựng và phát triển, đội ngũ những người thợ sản xuất xi
măng Việt Nam ngày càng lớn mạnh. Với lực lượng cán bộ, công nhân gần
50.000 người, ngành sản xuất xi măng Việt Nam đã làm nên những thành tựu to
lớn, đóng góp quan trọng vào sự nghiệp phát triển kinh tế xã hội của đất nước.
Một thế kỷ trước đây xi măng Việt Nam mới chỉ có một thương hiệu con
Rồng nhưng đã nổi tiếng ở trong nước và một số vùng Viễn Đông, Vlađivostoc
(LB Nga), JAWA (Inđônêxia), Xingapo, Hoa Nam (Trung Quốc)... Sau ngày
giải phóng miền Nam, năm 1975 lại có thêm thương hiệu xi măng Hà Tiên, đến
nay ngành xi măng nước ta đã có thêm hàng loạt những thương hiệu nổi tiếng
như: Xi măng Bỉm Sơn nhãn hiệu Con Voi, xi măng Hoàng Thạch nhãn hiệu
con Sư Tử, xi măng Hà Tiên II, Bút Sơn, Hoàng Mai, Tam Điệp, Nghi Sơn,
Chinh Phong...
Từ các nhà máy sản xuất xi măng ở Trung ương đến nhà máy ở các địa
phương, từ doanh nghiệp Nhà nước đến các công ty cổ phần, công ty liên
doanh... ngành sản xuất xi măng đã có mặt ở mọi miền của đất nước, sẵn sàng
thoả mãn nhu cầu xi măng cho các công trình xây dựng. Công nghệ sản xuất xi
măng ở nước ta cũng đa dạng từ các nhà máy có công nghệ lò đứng đến các nhà
máy có công nghệ lò quay và sản xuất từ phương pháp ướt đến phương pháp
khô. nhưng nhiều năm nay xi măng Việt Nam đã khẳng định được đẳng cấp chất
lượng phù hợp tiêu chuẩn, chiếm được lòng tin của người sử dụng và được
người tiêu dùng trong nước và quốc tế ưa chuộng.
Từ năm 1996 Hiệp hội Xi măng Việt Nam được thành lập đến nay đã quy
tụ gần 90 thành viên, đơn vị trực tiếp sản xuất và phục vụ sản xuất xi măng
trong cả nước. Lực lượng lao động của ngành xi măng nước ta ngày càng phát
triển tăng về số lượng và nâng cao về chất lượng chuyên môn. Nhiều thiết bị
hiện đại và công nghệ tiên tiến trong dây chuyền sản xuất ở các nhà máy lớn đều
do người Việt Nam đảm nhiệm không phải thuê chuyên gia nước ngoài.
Sản xuất xi măng hàng năm của các thành viên trong Hiệp hội xi măng
đều vượt kế hoạch được giao và liên tục năm sau cao hơn năm trước. Riêng năm
2004 cả nước đã sản xuất và tiêu thụ đạt trên 27 triệu tấn, trong đó Tổng công ty
xi măng Việt Nam đạt 12,5 triệu tấn, xi măng địa phương đạt 7,1 triệu tấn, các
công ty liên doanh đạt 7,4 triệu tấn; sản xuất kinh doanh của toàn ngành luôn đạt
mức tăng trưởng cao, hàng năm ngành sản xuất xi măng nước ta luôn hoàn thành
tốt nhiệm vụ đóng góp ngày càng tăng cho ngân sách Nhà nước. Đời sống vật
chất, tinh thần của người thợ xi măng không ngừng được nâng cao.
Ngành sản xuất xi măng Việt Nam còn được đánh giá là ngành công
nghiệp có nhiều sáng tạo, vận dụng tiến bộ khoa học kỹ thuật tiên tiến trên thế

112
giới vào điều kiện cụ thể của nước ta. Nhiều sáng kiến, cải tiến kỹ thuật, đề tài
nghiên cứu khoa học đã được áp dụng vào sản xuất kinh doanh mang lại hiệu
quả kinh tế làm lợi hàng trăm tỷ đồng như: cải tiến vòi phun sử dụng 100% than
cám (trước đây phải phun thêm dầu FO từ 10 - 30%); đề tài nghiên cứu sản xuất
xi măng hỗn hợp PCB30 có pha 20% phụ gia; đề tài nghiên cứu công nghệ nâng
cao và ổn định chất lượng Clinker...
Trong quá trình quản lý, vận hành, sửa chữa... các nhà máy sản xuất xi
măng được tiến hành một cách khoa học nề nếp, đến nay các nhà máy xi măng
đã xây dựng và thống nhất áp dụng được hệ thống quản lý chất lượng theo tiêu
chuẩn ISO 9000 và hệ thống quản lý môi trường theo tiêu chuẩn ISO 14000.
Cùng với đội ngũ những người trực tiếp sản xuất xi măng, lực lượng lao
động làm công tác cung cấp tiêu thụ sản phẩm, cung ứng vật tư nguyên liệu,
phục vụ sản xuất, tư vấn đầu tư đào tạo, xuất nhập khẩu, lực lượng ở các công ty
cổ phần, công ty liên doanh đã có nhiều đóng góp quan trọng để xây dựng đội
ngũ thợ xi măng Việt Nam ngày càng lớn mạnh, đáp ứng yêu cầu của sự nghiệp
CNH-HĐH đất nước. Theo số liệu của Tổng cục thống kê năm 2011 sản lượng
xi măng đạt 25 triệu tấn . Theo định hướng phát triển giai đoạn từ nay đến năm
2020 đã được Chính phủ phê duyệt thì phải xây dựng thêm một loạt các nhà máy
xi măng mới như: Bình Phước, Hoàng Thạch 3, Bút Sơn, Bỉm Sơn mới... nhằm
nâng công suất của ngành sản xuất xi măng nước ta lên trên 40 triệu tấn/năm với
tổng mức đầu tư tới gần 6 tỷ USD, để cho ngành công nghiệp xi măng Việt Nam
tiến vững chắc trong quá trình hội nhập khu vực và quốc tế.
2) Nguyên liệu sản xuất xi măng
a) Đá vôi.
Đá vôi được khai thác bằng phương pháp khoan nổ mìn cắt tầng được bốc
súc lên ô tô có trọng tải lớn để vận chuyển tới máy đập. Máy đập đá vôi là loại
máy đập có thể đập được vật liệu kích thước <= 1000 mm và cho ra sản phẩm có
kích thước <=70mm sau khi đập nhỏ, đá vôi được vận chuyển bằng hệ thống
băng tải cao su đưa về kho đồng nhất sơ bộ và rải thành đống theo phương pháp
rải dọc kho thành các lớp hình mái nhà bằng máy rải mức độ đồng nhất sơ bộ là
10:1.
Tên chỉ tiêu Giá trị
1. Hàm lượng CAO % min 45
2.Hàm lượng MGO %max 5
3.Hàm lượng SIO2 toàn phần % max 5
4.Độ ẩm % max 4,5
5.Lượng đất lẫn % max 6
6.Kích thước khai thác, min, max 1000
7.Kích thước sau đập ( R70) % max 5
113
 b) Đá sét.
Đá sét khai thác tại mỏ sét trong nước bằng phương pháp ủi súc vận
chuyển bằng ô tô có tải trọng lớn tới máy cán trục có vấu (văng) loại máy này
cho phép cán được những vật liệu có kích thước <= 70mm sau đó đá sét được
vận chuyển tới kho đồng nhất sơ bộ và rải thành đống theo phương pháp rải lớn
luống với mức độ đồng nhất là 10:1 bằng hệ thống cầu tải liệu .

Tên chỉ tiêu Giá trị

1.Hàm lượng SIO2 % 60 - 75
2.Hàm lượng AL2O3 % 10 - 18
3.Hàm lượng FE2O3 % 4,5 - 8
4.Hàm lượng MKN % max (kiểm tra khi cần thiết). 10
5.Độ ẩm khai thác % max 12
6. Kích thước khai thác, min, max 500
7.Kích thước sau máy cán trục, R60 % max 5

c) Quặng sắt
ở Việt Nam hiện nay đã phát hiện và khoanh định được trên 216 vị trí có
quặng sắt, có 13 mỏ trữ lượng trên 2 triệu tấn, phân bố không đều, tập trung chủ
yếu ở vùng núi phía Bắc.Trong tất cả các mỏ quặng sắt của Việt Nam, đáng chú
ý nhất là có hai mỏ lớn đó là mỏ sắt Quý Xa ở Lào Cai và mỏ sắt Thạch Khê ở
Hà Tĩnh.Hàng năm, số lượng quặng sắt khai thác và chế biến ở Việt Nam đạt từ
300.000 – 450.000 tấn.Công suất khai thác của mỏ hiện nay là thấp hơn rất
nhiều so với công suất thiết kế được phê duyệt. Năng lực khai thác quặng sắt
hiện nay có thể đáp ứng sản lượng là 500.000 tấn/năm.
Thông số kỹ thuật.

Tên chỉ tiêu Giá trị

1.Hàm lượng FE2O3 % min 10
2.Hàm lượng MKN % max (kiểm tra khi cần thiết). 10
3.Hàm lượng SO3 % max 1,5
4.Độ ẩm % max 15
5.Kích thước R25 % max 5

d) Quặng Bô xít
Bauxit (hay Bô xít) là một loại quặng nhôm trầm tích có màu hồng, nâu
được hình thành từ quá trình phong hóa các đá giàu nhôm hoặc tích tụ từ các
quặng có trước bởi quá trình xói mòn. Quặng bô xít phân bố chủ yếu trong vành
đai xung quanh xích đạo đặc biệt trong môi trường nhiệt đới. Nước ta có tiềm
năng rất lớn về quặng bôxít với tổng trữ lượng và tài nguyên dự báo đạt khoảng
114
5,5 tỷ tấn, phân bố chủ yếu ở tỉnh Cao Bằng, Hà Giang, Lạng Sơn, Đắc Nông,
Lâm Đồng, Gia Lai, Bình Phước.. Nhìn chung, nước ta có trữ lượng tài nguyên
bôxít lớn, chất lượng tương đối tốt, phân bố tập trung, điều kiện khai thác thuận
lợi. Mặt khác, thị trường cung – cầu sản phẩm alumin trên thị trường thế giới
hiện nay rất thuận lợi cho phát triển ngành công nghiệp nhôm ở nước ta. Ở các
tỉnh phía Bắc, bauxite là các ổ, các phễu và dạng cột xuyên lên vào giao điểm
các đứt gẫy địa chất. Ở Tây nguyên, bauxite có thân quặng dăm, cuội dung
nham chứa bauxit dạng cột, dạng phễu và dạng dòng chảy phủ lên đá bazan và
các trầm tích cổ hơn. Phần trên mặt lộ ra trên mặt đất và trên mực nước tĩnh, lớp
dăm cuội dung nham này bị laterit hóa rất rắn chắc; nhưng ngay dưới lớp laterit
sẽ là đá cổ hơn, hoặc nếu dưới mực nước tĩnh sẽ gặp "cuội, sỏi, cát, sét - kaolin
chứa bauxite và quặng đa khoáng" giống quặng sa khoáng. Từ quan sát và phân
tích thực tế, có thể kết luận: bauxite Việt Nam, nói riêng, thế giới nói chung, có
nguồn gốc nội sinh kiểu á núi lửa. Quặng chỉ có ở vùng họng núi lửa và vùng
phụ cận do quy mô núi lửa và địa hình khi núi lửa phun trào quặng bauxite.
Thông số kỹ thuật

Tên chỉ tiêu Giá trị

1.Hàm lượng AL2O3 % min 40
2.MODUN nhôm % min 1,5
3.Hàm lượng SO3 % max 15
4. Độ ẩm % max 8
5. Kích thước R25 % max 5

115
3) Quy trình công nghệ sản xuất xi măng
a) Sơ đồ quy trình công nghệ:

Máy Đồng Silo Tháp

Đá vôi đập nhất điều
đá sơ đá vôi hòa
vôi bộ

Tháp
Silo Nghiền trao
quặng liệu đổi
Al2O3 nhiệt Cấp
Quặng
than
Al2O3 Máy mịn

đập

Quặng quặng Silo Đồng

SiO2 quặng nhất
Al2O3 tinh
Lò
Quặng
Fe2O3
nung

Silo
quặng
Al2O3

Silo Ghi làm

Clinker lạnh

Đóng bao, Silo chứa Nghiền

xuất xi xi măng xi măng Phụ

gia
I

Phụ
gia
II

Hình2.35 Sơ đồ công nghệ sản xuất xi măng

116
 b) Phân tích các công đoạn sản xuất xi măng
*) Đập nguyên liệu
Đá vôi, đất sét, quặng sắt…được vận chuyển từ mỏ khai thác về nhà máy
thường ở dạng viên tảng có kích thước lớn, nên phải được đập nhỏ trước để tiện
cho việc nghiền, sấy khô, chuyển tải và tồn trữ. Vật liệu sau khi được đập nhỏ và
có độ hạt đồng đều nên giảm được hiện tượng phân li của độ hạt khác nhau
trong quá trình vận chuyển và tồn trữ, có lợi cho việc tạo ra thành phần liệu sống
và sự phối liệu được chính xác. Trong sản xuất xi măng độ hạt của vật liệu là hạt
vừa, nếu hạt quá nhỏ sẽ làm cho hệ thống đập nhỏ phức tạp thêm.
Máy đập
Đập nhỏ là quá trình làm giảm nhỏ độ hạt của vật liệu bằng phương pháp cơ
học.Trước đây, đập nhỏ được chia làm 3 giai đoạn là đập thô, đập vừa và đập
nhỏ. Hiện nay chỉ áp dụng một giai đoạn đập nhỏ đã đạt được đường kính hạt là
100mm, có khi còn nhỏ hơn 25mm. Như vậy hệ thống đập nhỏ đã được đơn giản
đi rất nhiều, không những giảm được vốn đầu tư, giảm ô nhiễm mà còn nâng cao
hiệu suất lao động.
Thiết bị đập nhỏ: Có nhiều kiểu thiết bị đập nhỏ như: kiểu hàm, kiểu cối
xay, kiểu trục cán, kiểu búa…Tuỳ thuộc vào điều kiện kinh tế và trình độ kỹ
thuật của từng nước mà sử dụng thiết bị đập nhỏ phù hợp để mang lại hiệu quả
kinh tế cao và dễ vận hành, sửa chữa. Thường thì các nhà máy sử dụng máy đập
nhỏ kiểu búa đơn quay để đập nhỏ đá vôi, Mergel, than, Clinker…Ưu điểm của
loại máy này năng lực sản xuất lớn, tỉ suất đập nhỏ cao, cấu tạo đơn giản, thân
máy nhỏ, độ hạt đồng đều, dễ thay thế linh kiện. Tuy nhiên nó cũng có những
nhược điểm là: đầu búa, rãnh răng lược, tấm lót chóng bị mài mòn; khi sản xuất
tạo nhiều bụi; không thích hợp đập nhỏ các vật liệu bị ẩm ướt hoặc vật liệu dính.
Trong những năm gần đây không có thay đổi lớn. Chủ yếu dùng các máy
đập búa 1 hoặc 2 rôto hoặc máy đập xung. Khi vật liệu rất cứng thì kết hợp đập
hàm với đập trục hoặc đập côn.
Những cải tiến mới nhất cho phép
kích thước và độ ẩm vật liệu vào
máy đập búa và đập xung lớn hơn
(độ ẩm tăng từ 10% tới 20%, khối
lượng cục vật liệu cấp cho máy có
thể tới 7 tấn). Tại các mỏ đá, giải
pháp kinh tế nhất thường dùng là
các máy đập di động.
*) Nghiền liệu
Sấy phối liệu sống: Phối liệu đã
được định lượng gồm đá vôi, đất Hình 2.36. Hình ảnh máy nghiền
sét sẽ được nạp vào máy nghiền

117
đứng. Tại đây phối liệu được nghiền và sấy khô bằng khí thải từ lò nung. Sau
khi sấy thì lượng nước có trong nguyên liệu, chủ yếu là trong đất sét giảm xuống
rất nhiều, tạo điều kiện cho các giai đoạn sau như nung Clinker, tồn trữ xi măng.
Có nghiền chu trình kín/chu trình hở. Có máy nghiền bi, nghiền đứng, nghiền
Horomill...Gần đây, hệ thống nghiền thường kèm theo máy nghiền sơ bộ, phổ
biến là máy nghiền con lăn. Khoảng 10 năm trở lại đây, việc dùng nghiền đứng
nghiền liệu trở nên phổ biến hơn do tiêu thụ năng lượng riêng thấp hơn và sấy
được vật liệu có độ ẩm cao hơn so máy nghiền bi. Trong những năm gần đây, có
các cải tạo về vật liệu chế tạo máy nghiền nên các lớp lót có tuổi thọ rất cao
(6000 đến 16000h), và làm việc tới nhiệt độ 6000C. Về mặt công nghệ, phối liệu
sau nghiền cần:
+ Độ mịn phải đạt <1% trên
sàng 200m và <12% trên sàng
90m. Trong đó lượng hạt
quartz >45m, hay lượng hạt
canxit >150m phải <2%.
Không đạt độ mịn, vôi tự do sẽ
nhiều.
+ Độ ẩm phải <1%, thường
0,5÷0,8%. Độ ẩm cao ảnh
hưởng xấu tới tính chảy của vật Hình 2.37. Hình ảnh con lăn máy nghiền con lăn
liệu
*) Đồng nhất sơ bộ
Đồng nhất rất quan trọng vì liệu cấp cho lò phải rất ổn định về thành phần hoá.
Để vận hành lò ổn định cần dao động của LSF<1.Đồng nhất sơ bộ rất hiệu quả
khi liệu kém ổn định; tuy nhiên giá đầu tư tăng khoảng 10% tổng giá. Có nhiều
phương pháp đồng nhất sơ bộ. Nếu đồng nhất tốt hệ số đồng nhất có thể lên tới
10. Để tăng hiệu quả đồng nhất sơ bộ hơn, sử dụng thiết bị phân tích liên tục
PGNAA (Thiết bị phân tích kích hoạt gamma bằng phóng xạ notron).

Hình 2.38. Hình ảnh Thiết bị PGNAA

118
*) Đồng nhất tinh
Có nhiều phương pháp.Đồng nhất liên tục bằng khí nén, dòng điều khiển
được là phương pháp thông dụng nhất hiện nay. Hệ số đồng nhất của các silô
đồng nhất mới khoảng 7 đến 10.

Hình 2.39. Hình ảnh sục khí đồng nhất tinh

*) Nung clinke

Clinker là sản phẩm nung thiêu kết ở 1450oC của đá vôi, đất sét và một số
phụ gia điều chỉnh. Nung Clinker xi măng là khâu then chốt trong sản xuất xi
măng. Nhiệt độ của vật liệu từ 1300 ÷ 1450 ÷ 1300 oC là tiến hành nung Clinker.
Khi nhiệt độ của vật liệu đạt mức trên thì các chất sắt nhôm 4 canxi, nhôm 3
canxi, oxit magie và các chất kiềm bắt đầu nóng chảy; oxit canxi, silic 2 canxi
hoà vào trong pha lỏng. Trong pha lỏng, oxit canxi, silic 2 canxi xảy ra phản ứng
tạo thành silic 3 canxi, đây là quá trình hấp thụ vôi. Khi đạt 1450 oC vôi tự do
được hấp thụ đầy đủ.
Phản ứng:
2CaO.SiO2 + CaO → 3CaO.SiO2
Quá trình giảm nhiệt độ từ 1450→1300oC là quá trình hoàn thiện tinh thể
Alite, cho tới 1300oC thì pha lỏng bắt đầu đông kết, phản ứng tạo thành silic 3
canxi cũng kết thúc. Lúc này trong vật liệu còn một số oxit canxi chưa hoá hợp
với silic 2 canxi, gọi là oxit canxi tự do. Sau khi nung thành Clinker phải tiến
hành làm nguội. Mục đích là để tăng chất lượng Clinker, nâng cao tính dễ
nghiền, thu hồi nhiệt dư của Clinker, giảm hao nhiệt, nâng hiệu suất nhiệt của hệ
thống nung, giảm nhiệt độ Clinker, thuận tiện cho việc tồn trữ, vận hành và

119
nghiền Clinker. Trước khi vào lò nung người ta cho vật liệu đi qua tháp trao đổi
nhiệt (preheat) hay gọi là canxiner. Số tầng trao đổi nhiệt phụ thuộc độ ẩm
nguyên liệu. Ngày nay đã có cải tiến về cấu trúc các cyclon trao đổi nhiệt, cho
phép giảm sụt áp.

Hình 2.40. Hình ảnh tháp trao đổi nhiệt

Sự ra đời của canxinơ giúp năng suất lò tăng khoảng 2,5 lần. Công nghệ
canxinơ có hai dạng, một dạng có dùng gió “3” và một dạng lấy gió qua lò. Mức
độ canxi hoá trong canxinơ không lớn hơn 90÷95%, để tránh quá nhiệt và tổn
thất nhiệt lớn tại canxinơ. Cấu trúc canxinơ đã có những cải tiến đáng kể, đặc
biệt về mặt giới hạn ô nhiễm môi trường.
CO+NOCO2+ ½ N2
H2+NO ½ N2+H2O
1½ H2+NONH3+H2O
NH3 ½ N2+1½ H2
Công nghệ này cho phép giảm 70%NOx từ lò ra. Giảm CO sau canxinơ
chỉ còn 100 ÷ 200ppm khi CO ra khỏi khí lò là 3%
*) Làm lạnh
Làm lạnh ảnh hưởng lớn tới tiêu tốn nhiệt của lò và chất lượng xi măng.
Quá trình làm lạnh diễn ra trong máy làm lạnh. Có 3 dạng máy làm lạnh
+ Kiểu quay
+ Kiểu hành tinh

120
 + Kiểu ghi

Hình 2.41. Hình ảnh ghi làm lạnh

- Kiểu quay và hành tinh, lượng gió làm mát clinke chỉ đạt 0,85÷0,95
Nm3/kgCL nên nhiệt độ clinke ra cao (>1500C).
- Kiểu ghi đạt 2,5 Nm3/kgCL nên nhiệt độ clinke ra chỉ cao hơn môi trường
khoảng 500C. Khí thừa từ máy làm lạnh kiểu ghi được dùng để sấy liệu, than, xỉ
hoặc phát điện. Để giảm lượng khí này, tạo vòng tuần hoàn của khí trong máy
làm lạnh. Máy làm lạnh mới nhất cho năng suất 100T/m2.ngày đêm.

*) Nghiền xi măng
Sau khi làm nguội, Clinker được chuyển lên Silo Clinker. Từ đây, Clinker
được nạp vào máy nghiền xi măng cùng thạch cao và các phụ gia điều chỉnh; hệ
thống nghiền sơ bộ có thiết bị lọc bụi hiệu suất cao.Mục đích của việc nghiên xi
măng: có 2 mục đích: Xi măng càng mịn thì càng tăng diện tích bề mặt; Tăng
tính năng thuỷ phân hoá rất mạnh, nó bao bọc cát sạn trong bê tông và dính kết
lại với nhau. Nhưng thực tế nếu nghiền quá mịn sẽ giảm sản lượng của máy
nghiền, tăng tiêu hao điện năng. Đồng thời, kích cỡ hạt càng mịn thì khi tồn trữ
dễ mất đi hoạt tính, giảm độ bền vững của bê tông. Vì vậy độ mịn của xi măng
được khống chế trong khoảng 88µm, dư trên rây khoảng 5→10%.
Nghiền bi hiệu suất thấp, phần lớn năng lượng chuyển thành nhiệt năng nên
gần đây phát triển công nghệ sử dụng nghiền đứng để nghiền xi măng, cả nghiền
bán hoàn tất lẫn nghiền hoàn tất. Hệ nghiền bán hoàn tất kết hợp nghiền đứng và
nghiền bi cho phép tăng năng suất nghiền 30÷60%, tiết kiệm năng lượng
15÷25%. Tuy nhiên áp lực nghiền của nghiền đứng còn khá cao (max 350MPa),
vật liệu lót đắt tiền nên gần đây bắt đầu phát triển thế hệ máy nghiền mới.

121
 Hình 2.42. Hình ảnh máy nghiền Bi

Máy nghiền Horomill chạy với áp lực khoảng 40÷70MPa, tiêu tốn năng
lượng riêng thấp hơn nghiền đứng. Chất lượng xi măng của các máy mới và máy
nghiền bi truyền thống là hoàn toàn có thể so sánh với nhau. Tuy nhiên sản
phẩm của nghiền đứng đòi hỏi nước tiêu chuẩn cao hơn một chút.

Hình 2.43. Nguyên lý máy nghiền Horomil

122
*) Đóng gói xi măng.
Sau khi nghiền, xi măng chưa thể xuất xưởng ngay mà phải qua tồn trữ
trung gian. Tồn trữ xi măng có tác dụng như sau: Khống chế nghiêm ngặt chất
lượng xi măng; Cải thiện chất lượng xi măng. Xi măng xuất xưởng có 2 kiểu: xi
măng bao và xi măng rời. Xi măng bao là dùng máy đóng bao đổ xi măng vào
bao. Máy đóng bao có 2 loại chính: máy đóng bao quay tròn và máy đóng bao
cố định. Xi măng đóng bao sử dụng trong hầu hết các công trình xây dựng. Việc
đóng xi măng rời và vận tải xi măng rời phải sử dụng máy đóng và xe chuyên
dụng. Xi măng rời thường cấp cho các trạm trộn bê tông.
2.3.2. Tự động hoá trong sản xuất xi măng
Quá trình công nghệ và các thiết bị cơ khí để sản xuất xi măng đã trở thành
một hệ thống đồng bộ.Chất lượng, tính đa dạng sản phẩm, bảo vệ môi trường,
các nhiên liệu thay thế và quản lý năng lượng là những vấn đề đòi hỏi sự quan
tâm hơn nữa của người quản lý nhà máy. Đây là lý do chính để đưa máy tính
vào hỗ trợ điều khiển quá trình và quản lý hệ thống thông tin. Tự động hoá trong
nhà máy xi măng đã có bước tiến dài, từ chỗ tự động hoá từng phần tiến đến tự
động hoá toàn bộ dây chuyền công nghệ.
1) Điều khiển nhiệt độ lò nung
a) Tổng quan về điều khiển nhiệt độ là nung
*) Cấu tạo lò nung
Hệ thống lò nung là một hệ thống SLC-S gồm nhiều thiết bị nằm trong
công đoạn chính là tạo ra clinker của nhà máy. Hệ thống lò bao gồm các thiết bị
chính là: Cyclon tháp trao đổi nhiệt, buồng phân hủy, lò nung, bộ làm nguội kiểu
ghi, bộ phận cấp than-dầu cho lò nung và Canxiner, động cơ lò.
Ngoài ra còn có thiết bị phụ khác như:
- Bộ phân tích khí thải.
- Bộ phân tích khí đầu lò.
- Các van khí.
- Các quạt gió.
- Các bộ phận truyền động và các động cơ khác.
Hệ thống lò sử dụng máy làm nguội kiểu ghi để có khí nóng cung cấp cho
buồng phân hủy. Khí cho quá trình cháy trong buồng phân hủy được lấy từ máy
làm nguội qua đường gió phản hồi riêng (ống gió 3) giữa bộ phận làm nguội
kiểu ghi và buồng phân hủy và được đưa vào đáy hình côn của buồng phân hủy.
Hệ thống SLC-S (Separate Line Calcing- Special) là hệ thống có buồng
phân hủy riêng, được thiết kế để canxi hóa liệu trong cyclone tháp trao đổi nhiệt
và buồng phân hủy tới mức canxi hóa khoảng 90-95%. Điều này, dầu được ở
nhiệt độ 870-9000C trong buồn phân hủy và tầng cyclon thấp nhất, tại nhiệt độ
này quá trình canxi hóa xảy ra nhanh chóng. Mức chênh lệch nhiên liệu giữa lò
và buồng phân hủy khoảng 40%/60%. Xưởng lò nung có nhiệm vụ và yêu cầu:

123
Tiếp nhận bột phối kiệu đủ tiêu chuẩn kỹ thuật từ xưởng nguyên liệu; Nung
luyện phối liệu tạo nên sản phẩm clinker đạt tiêu chuẩn chất lượng theo yêu cầu.
*) Hoạt động của hệ thống lò nung
Hai quạt gió (quạt ID) được đặt sau tháp trao đổi nhiệt và nhánh buồng
phân hủy, chúng tạo ra và điều chỉnh lưu lượng cần thiết riêng rẽ trong lò và
nhánh cyclon của lò, trong buồng phân hủy và nhánh cyclon của buồn phân hủy.
Lưu lượng khí thoát ra từ nhánh trao đổi nhiệt của lò là tổng số lượng khí cháy
từ lò; Khí dư thừa cần thiết để đảm bảo nhiên liệu cháy hết; khí sinh ra trong quá
trình nung và canxi hóa liệu; khí giả thâm nhập vào hệ thống qua chỗ rò rỉ trong
tháp trao đổi nhiệt của lò.
- Khí
Khí để đốt cháy trong lò bao gồm gió 1 qua vòi đốt bằng quạt gió 1 và gió
2 và khí giả bị cuốn vào lò do sức hút của quạt ID tạo ra. Trước khi vào lò gió 2
trao đổi nhiệt với clinker nóng. Trong quá trình này nhiệt độ của khí tăng từ
nhiệt độ môi trường lên tới 900- 11000C. Khí cho quá trình cháy trong buồng
phân hủy bao gồm gió 3 từ máy làm nguội, khí để phun mù và vận chuyển nhiên
liệu. Gió 3 cũng giống như gió 2 là khí môi trường từ máy làm nguội đã trao đổi
nhiệt với clinker. Nhiệt độ của gió 3 phụ thuộc vào hiệu quả của bộ làm nguội,
đạt được khoảng 750-9000C. Khí phun mù và vận chuyển nhiên liệu là khí cần
thiết cho bột than mịn hoặc khí cần thiết để phun mù dầu FO và làm nguội thiết
bị vòi đốt.
- Gió
Lượng gió được quạt ID tạo ra cuốn gió 2 và khí giả vào lò và các chất
khí cháy qua lò. Lượng gió trong lò được điều chỉnh bằng quạt ID và van để
đảm bảo lượng O2 trong khí lò đo tại đầu ra của lò, sẽ đảm bảo nhiên liệu bơm
vào trong lò cháy hết. Lượng gió do quạt ID tạo ra cũng kéo gió 3 tới buồng
phân hủy và khí cháy qua buồng phân hủy và nhánh tháp trao đổi nhiệt của
buồng phân hủy. Số lượng gió trong nhánh buồng phân hủy được điều chỉnh
bằng quạt ID và van điều chỉnh của buồng phân hủy để có đủ O 2 trong buồng
phân hủy, đảm bảo nguyên liệu đưa vào buồng phân hủy cháy hết. Hàm lượng
O2 được đo trong khí thải của nhánh buồng phân hủy.Trong hệ thống lò SLC-S
nhiệt độ trung bình trong buồng phân hủy và tầng cyclon thấp nhất của buồng
phân hủy vào khoảng 870-9000C. Tại nhiệt độ này quá trình canxi hóa bột liệu
xảy ra nhanh và mức canxi hóa của liệu vào lò khoảng 90%-95%. Nhiệt độ trong
buồng phân hủy được kiểm soát bằng cách điều chỉnh lượng nhiên liệu trong
buồng phân hủy. Người ta thường muốn giữ nhiệt độ của buồng phân hủy không
đổi, để đảm bảo mức canxi hóa của liệu đưa vào lò không đổi. Điều này thường
được thực hiện bằng chu trình điều khiển tự động để điều chỉnh tốc độ cấp nhiên
liệu cho buồng phân hủy.

124
- Nguyên Liệu
Nguyên liệu được cấp riêng từ trên đỉnh của 2 nhánh. Nguyên liệu được
đưa vào ống đứng giữa tầng cyclon thứ nhất và tầng cyclon thứ hai. Nguyên liệu
được phân tán trong luồng khí đi lên bằng cách sử dụng hộp tán liệu, đảm bảo
quá trình truyền nhiệt diễn ra hầu như tức thời. Nguyên liệu được treo trên khí
đẩy lên tầng cyclon thứ nhất, tại đây nhiên liệu được tách ra khỏi khí và rời
cyclon qua van côn đáy. Nó chảy qua van lật và chuyển tới ống dẫn đứng tới
tầng cyclon thứ hai, tại đây quá trình này lại được lặp lại. Bằng cách này nguyên
liệu chuyển dần từng bước qua các cyclon đồng thời với quá trình trao đổi nhiệt
với khí nóng. Nguyên liệu được chuyển vào buồng phân hủy và được phân tán
vào khí nhờ sử dụng hộp tán liệu. Nguyên liệu được treo trên dòng khí nóng
trong khi đó quá trình canxi hóa xảy ra. Điều này đảm bảo sự hòa trộn và truyền
nhiệt hoàn hảo. Từ đỉnh của buồng phân hủy nguyên liệu và khí được chuyển tới
tầng cyclon đáy trong đó nguyên liệu được tách khỏi khí và chuyển tới lò quay.
Trong quá trình sản xuất 25% đến 40% bột liệu được chuyển tới nhánh của lò và
60% đến 75% được chuyển tới nhánh buồng phân hủy. Trước khi rời khỏi tầng
đáy nhiên liệu phải có mức canxi hóa khoảng 90-95%. Sau đó nguyên liệu được
chuyển qua lò bằng cách thích hợp giữa độ nghiêng của lò và chuyển động quay.
Khi nguyên liệu đến gần ngon lửa, nhiệt độ tăng và quá trình clinker hóa xảy ra.
Khi rời khỏi lò liệu được đưa vào máy làm nguội kiểu ghi, tại đó nó trao đổi
nhiệt với gió 2, sau đó được chuyển tới thiết bị vận chuyển clinker qua máy đập
clinker. Tốc độ quay của lò được người vận hành điều chỉnh đảm bảo đủ thời
gian cho quá trình clinker hóa thích hợp xảy ra.
-Khí thải
Khí thải từ nhánh cyclon là và buồng phân hủy điều được các máy phan
tích liên tục lấy mẫu và hàm lượng O2, CO được theo dõi để đảm bảo đủ O2
trong lò và buồng phân hủy cho nhiên liệu cháy hoàn toàn. Mức O2 quá thấp
hoặc quá cao trong cả hai nơi này thì phải điều chỉnh tương ứng lượng gió bằng
các van của quạt gió ID. Khí thải từ tháp trao đổi nhiệt cũng được phân tích
thành phần CO liên tục vì mức CO quá cao là nguy hiểm (có thể gây cháy hoặc
nổ do sự bốc chấy tự phát trong máy sau tháp trao đổi nhiệt).
*) Bài toán điều khiển tối ưu hệ thống lò nung
Công đoạn lò nung là công đoạn chính trong quá trình sản xuất xi măng.
Nó tạo ra và quyết định clinker. Do đó công đoạn này tiêu thụ một lượng năng
lượng rất lớn. Vì vậy điều khiển tối ưu công đoạn này ta sẽ đạt được hiệu quả
kinh tế cao.
Yêu cầu đặt ra đối với nhà máy xi măng là phải điều khiển tối ưu hóa hệ
thống lò. Việc điều khiển tối ưu hóa hệ thống lò sẽ làm cho hệ thống lò làm việc
tối ưu hơn, chất lượng clinker tốt hơn, hệ thống làm việc với độ chính xác cao

125
hơn, tăng công suất, tiết kiệm nhiên liệu, nhưng vẫn đảm bảo chất lượng và sản
lượng clinker. Bài toán điều khiển lò nung có 2 phần chính theo thứ tự ưu tiên
sau:
Đảm bảo chất lượng clinker theo yêu cầu.
Tiết kiệm năng lượng đến mức tối thiểu dựa trên chất lượng clinker theo
yêu cầu.
Để thực hiện bài toán điều khiển tối ưu, dùng hệ thống chuyên gia
điều khiển hệ thống lò. Hệ thống chuyên gia là hệ thống các gia thức cho một
nhà máy cụ thể, giám sát ở mức độ cao việc vận hành máy, làm nguội… Hệ
thống chuyên gia điều khiển lò giúp những người vạn hành lò đạt được các điều
kiện vận hành sản xuất tối ưu về độ ổn định trong vận hành, chất lượng clinker
tốt. Sản lượng tối đa và mức tiêu thụ nhiên liệu thấp. Đặc điểm của hệ thống
chuyên gia là điều chỉnh điểm đặt chú không phải là duy trì điểm đặt của các
chu trình riêng.
Sử dụng hệ thống chuyên gia để điều khiển lò, hoạt động của lò thống
nhất với các hoạt động điều khiển thường xuyên hơn và tin cậy hơn khi chỉ sử
dụng nhân viên vận hành lò. Hệ thống chuyên gia sẽ đóng góp đắng kể vào sự
ổn định lò, điều khiển ít nhất là 80% thời gian hoạt động lò. Hơn nữa lò ổn định
hơn sẽ:
Giảm mức tiêu thụ nhiệt lượng 3-5%.
Tăng tuổi thọ gạch chịu lửa 30-50%.
Sản xuất nhiều hơn clinker có chất lượng đòng nhất với cường độ của xi
măng cao hơn và giảm sự tiêu thụ năng lượng điện trong nghiền xi măng.
Tăng các hệ số vận hành và năng suất của lò.
Phương pháp điều khiển
Phương pháp điều khiển được chia thành nhiều nhóm và xử lý độc lập
nhau. Phương pháp điều khiển cho lò với máy làm nguội ghi bao gồm các nhóm:
Điều khiển zone nung.
Điều khiển quá trình cháy.
Điều khiển máy làm nguội.
Điều khiển quá trình khởi động lò.
Mỗi nhóm có nhiều mục tiêu có thự tự ưu tiên để tránh mâu thuẫn. Đối
tượng chính trong điều khiển Calciner theo thứ tự ưu tiên:
Điều khiển các rối loạn - tránh tình trạng hàm lượng CO quá cao
Hoạt động ổn định ổn định các hoạt động của lò
Chất lượng thỏa mãn các yêu cầu về chất lượng
Sản lượng tối đa hóa sản lượng
Các mục tiêu với thứ tự ưu tiên cao hơn được xem xét đầu tiên nếu không
đạt được các yêu cầu đó, các ưu tiên thấp hơn được bỏ qua tạm thời.

126
 Việc điều khiển hệ thống rất khó khăn, phức tạp và phụ thuộc vào rất
nhiều các thông số được liệt kê dưới đây. Nếu đột ngột mất một tín hiệu nào đó,
hệ thống có thể tiếp tục hoạt động mặc dù hiệu suất giảm.
% O2 và %CO tại đầu vào lò.
% O2 và %CO trong khí tháp trao đổi nhiệt.
Dòng của động cơ lò và/hoặc %NO tại đầu vào lò và/hoặc zone
nung.
Nhiệt độ khí thải tháp trao đổi nhiệt.
Nhiệt độ buồng phân hủy.
Vôi tự do hoặc dung trọng.
Áp suất dưới ghi làm lạnh.
Tình trạng lớp côla…
Đối với hệ thống lò, có các bài toán điều khiển sau:
Cấp liệu lò.
Than đến lò và buồng phân hủy.
Vị trí van gió nóng thu hồi nhiệt
Tốc độ quạt phối khí hoặc vị trí van điều tiết.
Tốc độ quay lò.
Tốc độ làm nguội của bộ làm nguội kiểu ghi.
Lưu lượng khí làm mát từ các quạt làm nguội.
Để thực hiện các bài toán điều khiển trên, trong hệ thống lò nung clinker
có các chu trình điều khiển PID điển hình sau:
- Điều khiển tự động cấp nhiên liệu vào buồng phân hủy. Mục đích là duy
trì nhiệt độ không đổi ở đầu ra của cyclon buồng phân hủy để đạt được mức độ
canxi hóa cần thiết của nguyên liệu.
- Điều chỉnh tự động nhiên liệu chấy vào lò. Điểm đặt được người điều
khiển dựa trên cơ sở đánh giá những điều kiện trong khu tạo clinker.
- Điều khiển van điều tiết – vận tốc của quạt khí thừa ra khỏi thiết bị làm
nguội. Mục đích là giữ cho áp suất âm tại đầu lò là không đổi, thường xuyên
xung quanh mm cột nước.
- Điều khiển van điều tiết – vận tốc của quạt lọc bụi để duy trì áp suất âm
taaij đầu ra của quạt khí thải không đổi tại một điểm nhất định, thường là- 5mm
cột nước.
- Điều khiển van điều tiết của quạt khí thải với mục đích gữ cho hàm
lượng O2 đi ra khỏi tháp trao đổi nhiệt không đổi.
- Điều khiển van điều tiết đường gió phản hồi nhằm giữ cho hàm lượng
O2 ở mức điểm đặt trong đầu vào của lò. Hàm lượng O2 không đổi trong đầu vào
lò tương ứng với lượng khí thừa không đổi có trong khí đốt của lò.
*) Nguyên lý điều khiển nhiệt độ hệ thống lò nung

127
 Nhiệt độ là một tham số điều khiển quan trọng để điều khiển hệ thống lò
nung Clinker. Nó quyết định chất lượng của Clinker và năng suất của hệ thống
lò. Nhiệt độ có ảnh hưởng rất lớn đến quá trình canxi của nguyên liệu và quá
trình tạo Clinker. Trong quá trình canxi hóa, nhiệt độ phải được đảm bảo khoảng
900-10000C và ổn định. Điều này giúp cho quá trình canxi hóa diễn ra thuận lợi
và đảm bảo hàm lượng nguyên liệu được canxi hóa từ 90-95% trước khi đưa vào
lò nung. Trong lò nung, nhiệt độ zone yêu cầu ổn định ở 14000C điều này rất
quan trọng vì nó đảm bảo cho các phản ứng pha rắn tạo Clinker diễn ra thuận
lợi. Trong hệ thống lò nung Clinker có rất nhiều điểm điều khiển nhiệt độ và
phân bố trong một giải rất rộng từ 500 0C – 15000C. Mỗi điểm có một yêu cầu
riêng. Do vậy, bài toán điều khiển nhiệt độ ở đây là rất phức tạp. Ngoài ra việc
đô nhiệt độ chính xác trong môi trường có độ bụi cao là rất khó khăn. Điều này
làm ảnh hưởng rất lớn đến quá trình điều khiển nhiệt độ trong lò nung.
Trong hệ thống lò nung có 2 vùng nhiệt độ quan trọng là trong Canxiner
và trong lò nung nên bàitoán điều khiển nhiệt độ hệ thống lò được chia thành 2
bài toán chính đó là:
- Điều khiển tối ưu ngọn nửa zone nung.
- Điều khiển tối ưu quá trình cháy trong Canxiner và hệ thống sấy 5 tầng.
Thực chất của bài toán điều khiển nhiệt độ là điều khiển một loạt các thiết bị
trong hệ thống lò nung như:
- Điều khiển hệ thống cấp nhiên liệu: Van cấp than V72 cho lò nung, van
cấp than V82 cho Canxiner, van cấp dầu V11 cho lò nung, van cấp dầu V21 cho
Canxiner, van cấp dầu V31 cho đường khí phản hồi (đường gió 3).
- Điều khiển tốc độ các quạt gió: Các quạt gió làm mát cho bộ làm nguội
Clinker (dàn nghi). Các quạt vào lò nung: V91, V93, quạt gió cho đường gió
phản hồi A77 (quạt gió 3), quạt gió A74 cho đường ống đứng của lò, quạt gió
vào Canxiner V22.
- Điều khiển độ mở các van gió: Các van gió vào lò V94, V92, van gió
phản hồi A76, van gió ống đứng của lò A72, các van gió ở bộ làm nguội (dàn
nghi).
- Điều khiển các van cấp liệu vào lò nung và Canxiner A71, A73.
- Điều khiển các quạt khí thải J15, P27,...

128
 T1: 3600C

Thiết bị
Phân
tích A51
Khí thải

A50
A52

T2: 5550C
T1: 7150C P2: 40mb

A53
L11
Silo chứa
T2: 7100C than mịn
T1: 8300C V21 V11
P2: 33mb Dầu Dầu
A54

T1: 8850C T2: 8250C

P2: 28mb
V22
A55

T2: 8750C
A71 V72 V82
P2: 22mb A73 T1: Than Than
10000C
M

W43 A72 P

M A56 T2: 9500C

P2: 5mb
W4
2

W44

Phân tích
Khí đầu lò M
Canxi hóa Zone nung Làm nguội

1000- 1350- 1350- 9000C

11000C 14000C

Hình 2.44. Hình ảnh hệ thống Tháp trao đổi nhiệt, lò nung và phân bố nhiệt

129
 Trong quá trình hoạt động bình thường, lò chạy với càng ít thay đổi về
cấp liệu và đốt càng tốt. Việc này sẽ đem lại công suất tối ưu. Phải tiến hành
những bước nhỏ những sự thay đổi cần thiết. Theo kinh nghiệm “khi cần thay
đổi thì giữ thay đổi thấp hơn 5% giá trị thực tế ”.
b) Điều khiển tối ưu ngọn lửa zone lung
Quá trình nung Clinker trong điều kiện hoạt động ổn định thường tự động
hóa cho chất lượng Clinker thích hợp và năng suất cao. Trong quá trình này có 2
bài toán điều khiển chính đó là: Điều khiển zone lung và điều khiển quá trình
đốt. Trong đó điều khiển zone nung chính là điều khiển quá trình hình thành
Clinker. Điều khiển quá trình hình thành Clinker chỉ là việc duy trì được đúng
nhiệt độ nguyên liệu trong zone nung (điều khiển ngọn lửa zone nung), trong khi
điều khiển đốt còn liên quan tới việc phối nhiên liệu và khí sao cho có thể giảm
thiểu được lượng Kcal/kg Clinker. Ta có thể có một lò ổn định và nhiệt độ phù
hợp trong zone nung, nhưng hiệu suất kinh tế vẫn thấp vì mức trộn nhiên liệu và
khí không phù hợp. Nhưng điều khiển zone nung phải được ưu tiên hơn điều
khiển đốt vì điều khiển zone nung là điều khiển sự ổn định của quá trình, chất
lượng Clinker và sản lượng.
*) Điều khiển zone nung:
Điều khiển zone nung được chia làm 3 phần đó là: sự ổn định, chất lượng và
sản lượng theo đúng trình tự ưu tiên này. Như vậy, sự ổn định được coi là một
tiêu trí quan trọng nhất để một lò nung hoạt động tốt. Nếu lò không hoạt động ổn
định thì ta phải thực hiện các hoạt động điều khiển để lò hoạt động ổn định trở
lại. Khi lò hoạt động ổn định rồi thì ta mới tính đến phần ưu tiên tiếp theo và
thực hiện các hoạt động để để đạt được chất lượng Clinker phù hợp. Cuối cùng
nếu lò hoạt động ổn định và nếu chất lượng phù hợp rồi thì ta sẽ sử dụng các
thiết bị có sẵn để nâng sản lượng lên mức tối đa.
Việc điều khiển chất lượng Clinker chính là điều khiển nhiệt độ và ngọn lửa
zone nung. Điều khiển ngọn lửa zone nung được thực hiện bằng cách điều khiển
vị trí kim phun, điều khiển tốc độ cấp liệu, điều khiển gió lượng 1 và điều khiển
gió lượng 2. Điều khiển các thông số trên sẽ tạo ra ngọn lửa với các hình dạng
khác nhau.
Ngọn lửa ngắn và nóng: Loại lửa này rất nóng, rộng và mạnh. Zone nung sẽ
bị rút ngắn đáng kể và nhiệt độ cao của ngọn lửa có thể gây khó khăn cho việc
duy trì một lớp coola thích hợp trong lò. Ngọn lửa này có thể làm nóng chảy lớp
côla, làm hư hại lớp lót của lò.
Ngọn lửa trung bình: Ngọn lửa này có bề dài và bề rộng cân bằng nên nhiệt
trong zone nung không tác động quá mức. Ngọn lửa này đủ nóng để tạo thành
một lớp côla tốt trong zone nung làm tăng tuổi thọ của lò.

130
 Ngọn lửa dài, mềm: Ngọn lửa này làm cho zone nung rất dài, nhiệt độ ngọn
lửa này cũng thấp gây khó khăn trong việc đảm bảo một lượng nguyên liệu nóng
chảy phù hợp trong zone nung để tạo thành một lớp côla thích hợp.
*) Điều khiển quá trình đốt:
Điều khiển quá trình đốt có mức ưu tiên thấp hơn điều khiển quá trình hình
thành Clinker. Điều này là thông thường, trừ việc đốt không hoàn chỉnh, có
nghĩa là nếu có CO tức là tình trạng hoạt động của lò không bình thường và do
đó được xử lý ở mức ưu tiên cao nhất là mức ổn định.
Quy trình đốt nói chung có cấp độ ưu tiên thấp hơn là vì hoạt động của quá
trình hình thành Clinker tốt thường biểu thị mức khí và nhiên liệu phù hợp, điều
khiển đốt chỉ là một vấn đề làm cho dòng khí thích nghi với lượng nhiên liệu cần
thiết để sản xuất ra Clinker có chất lượng tốt mà thôi.
Như vậy việc điều khiển tối ưu ngọn lửa zone nung là điều khiển tốc độ cấp
than vào lò. Hàm lượng canxi háo của liệu trước khi vào lò càng cao thì độ đồng
nhất của liệu càng cao, thời gian nung của liệu trong lò ít, tốc độ quay của lò
tăng, lượng than cấp vào lò giảm, điều đó làm cho bài toán càng tối ưu. Điều
quan trọng hàm lượng canxi hóa của liệu trước khi vào lò cao thì việc điều khiển
càng dễ dàng vì lúc đó bài toán chỉ phụ thuộc vào tốc độ cấp than với điều khiển
lượng gió không đổi.
Lò nung được chia làm 3 khu vực nhiệt độ đó là: Zone canxi hóa, zone nung,
zone làm nguội. Yêu cầu công nghệ quan trọng là phải giữ được nhiệt độ và
ngọn lửa zone nung ổn định khoảng 13500C để quá trình tạo Clinker được tốt.
Hàm lượng CO ở đầu lò phải thấp khoảng 0,2% hàm lượng oxy được giữ ổn
định trong khoảng từ 2% - 4%. Nếu giả định chất lượng than gần như không đổi
thì nhiệt độ ngọn lửa phụ thuộc vào các yếu tố sau:
- Tốc độ cấp liệu than vào lò.
- Lượng gió 1.
- Lượng khí thừa.
- Nhiệt độ gió 2.
- Độ ẩm của gió 2.
Khi vận hành bình thường, người ta thường giữ lượng gió 1 cố định để giữ
cho ngọn lửa không đổi. Lượng gió 1 được đặt tùy theo kiểu vòi đốt sử dụng.
Nên làm sao để lượng gió 1 càng thấp càng tốt để tiết kiệm nhiệt năng Kcal/kg
vì gió 1 là khí lạnh chưa được đốt nóng như gió 2. Thông thường, lượng khí
thừa được điều khiển bằng hàm lượng oxy tại đầu vào của lò. Giá trị của điểm
đặt hàm lượng oxy được chọn sao cho luôn luôn đảm bảo đủ lượng oxy để đốt
cháy toàn bộ nhiên liệu. Nếu như 2 yếu tố trên không đổi thì sẽ cho phép tăng tỉ
lệ thuận lượng than và lượng gió 2. Nếu như nhiệt độ và độ ẩm của gió 2 được
giữ cố định thì nhiệt độ ngọn lửa lò sẽ chỉ phụ thuộc vào tốc đọ cấp than.

131
*) Điều khiển quá trình cháy trong buồng phân hủy
Bài toán điều khiển tối ưu hóa quá trình cháy trong Canxiner và hệ thống
sấy là một bài toán phức tạp. Việc điều khiển phụ thuộc vào rất nhiều tham số
như:
- Độ đồng chất của nguyên liệu.
- Chất lượng than.
- Lưu lượng gió.
- Nồng độ CO,O2,...
- Sự phân phối khí.
- Hiệu quả của cyclon.
Việc điều khiển quá trình cháy trong Canxiner được thực hiện như sau:
Không khí cấp vào Canxiner được lấy từ hệ làm mát Clinker qua ống gió 3,
một phần gió được trích lên tầng của Canxiner (gió 4). Khí để phun mù và vận
chuyển nhiên liệu. Gió 3 và gió 4 là khí môi trường từ máy làm nguội đã trao
đổi nhiệt với Clinker. Nhiệt độ của gió sẽ phụ thuộc vào hiệu quả của bộ làm
nguội, đạt khoảng 750 – 9000C. Khí phun mù và vận chuyển nhiên liệu là khí
cần thiết cho bột than mịn và làm nguội thiết bị vòi đốt. Lượng khí thừa là 20%
tương đương 4% oxy trong ống thoát của Canxiner để đảm bảo cho than cháy
hết.
Nhiên liệu được cấp cho Canxiner chiếm khoảng 60% tổng lượng để đốt tạo
Clinker. Nhiệt độ trong Canxiner khoảng 10000C, thời gian lưu của khí cháy
trong Canxiner >4s.
Sau cyclone A54 van A71 chia bột liệu thành 2 ngả (1) đi thẳng xuống lò (2)
đi vào Canxiner với mục đích là điều chỉnh nhiệt độ Canxiner, điều chỉnh hàm
lượng canxi hóa thích hợp trước khi đi vào lò nung và điều chỉnh sự cố có thể
xảy ra với canxiner. Bột liệu đi vào canxiner cũng được van A73 chia thành 2
nhánh (1) đi vào tầng trên (2) đi vào tầng dưới nhờ vậy mà ta có thể điều chỉnh
nhiệt đọ trong canxiner. Kích thước Canxiner Φ6x18m và phần hai Ф6x12m.
Nhiệt độ A56T1 là tham số cho mạch vòng điều chỉnh van A71. Cznxxiner
được đôt hoàn toàn bằng than nếu van A71 mở nhỏ nhất là 20% và vòi đốt đầu
đóng, tức là có 20% liệu sẽ đi vào ống đứng của lò và 80% liệu đi vào Canxiner.
Do vậy khi đốt hoàn toàn bằng than thì yêu cầu lượng liệu cấp cho Canxiner là
<80%. Nhiệt độ A56T1 càng cao thì van A71 mở càng nhỏ và ngược lại. Nếu
A56T1>10500C thì báo lỗi giảm từ từ cấp than. Nếu A56T1>1100 0C thì ngừng
cấp than.
Nhiệt độ A56T3 làm tham số cho mạch vòng điều khiển A73. Độ mở của
van A73 thể hiện lượng liệu cấp vào tầng trên của Canxiner. A56T3 càng cao thì
A73 mở càng nhỏ.

132
 Hệ thống sấy 5 tầng được cung cấp nhiệt từ Canxiner và lò nung. Áp suất
trong hệ thống được tạo ra từ quạt hút J2J15 khoảng -50mbar ở đầu cyclon A51.
Độ sụt áp âm sau mỗi tầng cyclon = (-6) – (-8)mbar. Từ Canxiner nhiệt độ qua
mỗi tầng cyclon giảm càng nhiều thì càng tốt, điều này chứng tỏ bột liệu gấp thụ
nhiệt tốt và hộp tán liệu hoạt động tốt.
Các thông số vận hành:
1) Điều khiển lượng than cấp cho Canxiner (van V82).
2) Điều khiển độ mở van A73.
3) Điều khiển độ mở van A71
4) Điều khiển vòi ohun dầu.
Nhiệt độ A55T1 làm tham số cho mạch vòng điều khiển van cấp than
W2V82. Độ mở của van V82 thể hiện lượng nhiên liệu cấp vào Canxiner.
A55T1 càng cao thì V82 mở càng nhỏ. Nhiệt độ A55T1 lúc hoạt động bình
thường là 8850C. Nhiệt đọ này là tham số chính điều khiển lượng than cấp cho
A56. nếu A55T1<7500C thì kiểm tra tình trạng của vòi đốt than, tăng lượng than
cấp cho A56 đến khi đạt yêu cầu. Nếu A55T1>900 0C thì giảm dần lượng cấp
than, nếu A55T1>9100C thì giảm lượng cấp than đến nhỏ nhất.
Trong quá trình làm việc bình thường nhiệt độ khí thải (A50T1) phải nhỏ
hơn 4000C để bảo vệ quạt hút. Nếu A50T1>4000C thì lien tục kiểm tra tình trạng
làm việc của quạt hút, kiểm tra hệ thống cấp liệu, kiểm tra tốc độ quạt, kiểm tra
nhiệt độ trong A56. Nếu A50T1>4500C thì phải dừng quạt hút. Dừng hệ thống
lò.
*) Máy phân tích khí thải
Các thiết bị phân tích khí liên tục lấy mẫu khói lò để cung cấp thong tin về
mức O2, CO và NO để cho người vận hành trên cơ sở này điều khiển luồng
không khí thừa trong lò. Khí thải không được chứa khí dễ cháy: CO, H 2, …
Khối lượng khí thừa trong lò ảnh hưởng đến tiêu thụ nhiệt và hoạt động của lò.
Nếu khí thải chứa khí dễ cháy thì quá trình đốt chưa hoàn toàn. Khí thải cũng
chứa nhiệt của nó. Khối lượng nhiệt này bị tổn hao trong khí thaircungx đáng
kể. Trong khí thải mà thừa 1%CO thì trong lò phải tiêu thụ them 40%Kcal cho
1kClinker. Vì vậy để đảm bảo an toàn bằng bất cứ giá nào cũng phải tránh khí
chưa cháy trong khí thải. Không thể nhìn thấy được khí chưa cháy, nhưng nếu
quá trình đốt chấy diễn ra kém thì khói đen sẽ hình thành cốc hóa và muội.
Thông thường quá trình đốt cháy không hoàn toàn là do thiếu khí. Tuy nhiên quá
trình đốt cháy không hoàn toàn cũng có thể xảy ra mặc dù có đủ lượng khí và
hàm lượng oxy. Điều này có thể xảy ra nếu một số khí dễ cháy gặp khí cháy ở
đỉnh lò và quá lạnh không thể cháy được. Cungc có theerb xảy ra nếu nguồn cấp
nhiên liệu không đều, do vậy ở những thời điểm nhất định nào đó sẽ cung cấp
quá nhiều cho quá trình cháy.

133
 Khí thừa: Lượng khí thừa không được quá nhiều vì nếu nhiều khí thừa
(thừa gió) quá sẽ làm giảm nhiệt độ trong zone nung và tăng tốc độ khí qua lò do
đó làm mất nhiều bụi. Nhiệt bị di chuyển về phía trên lò, điều này có thể gây ra
nhiệt độ quá cao trong các cyclon. Nếu lượng khí thừa quá nhiều thì tổn hao
nhiệt cũng nhiều và thiệt hại về kinh tế. Ngoài ra còn làm tăng tải quạt ID.
Thiếu khí: Thiếu khí ( gió yếu ) dẫn tới đốt cháy không hoàn toàn và làm
giảm nhiệt độ trong zone nung. Một phần khí chưa cháy và hạt nhiên liệu tập
trung trong tháp trao đổi nhiệt, các bộ lọc bụi và ống dẫn nơi mà trong những
trường hợp rủi ro chúng có thể bốc cháy và nổ. Nhiên liệu không cháy trong khí
thải làm tăng mức tiêu thụ nhiên liệu của lò. Nó cũng làm tăng khả năng hình
thành cô la trong đầu vào của lo.
Lượng khí thừa được điều khiển sao cho bao giờ cũng có một lượng khí
thừa so với tốc độ bột than cấp vào lò. Điều này được thực hiện dựa trên hàm
lượng oxy ở đầu vào của lò. Nén cố gắng giữ cho hàm lượng Oxy không đổi
bằng cách thay đổi vận tốc quạt khí hoặc thay đổi vị trí van điều tiết quạt. Quá
trình này được thực hiện nhờ các mạch vòng điều chỉnh PID.
Kết luận : Bài toán điều khiển tối ưu ngọn lửa Zone nung phụ thuộc chủ yếu
vào hàm lượng canxi hóa của liệu trước khi vào lò, mà hàm lượng canxi hóa của
liệu trước khi vào lò lại phụ thuộc vào bài toán điều khiển tối ưu quá trình cháy
trong buồng phân hủy và hệ thống sấy. Trong đó quan trọng nhất là việc điều
khiển quá trình cháy trong Canxiner. Ngoài ra, nhiên liệu được đốt trong
Canxiner chiếm khoảng 60% tổng nhiên liệu cấp cho thống lò. Vì quá trình
Canxi hóa chủ yếu xảy ra trong Canxiner nên ta điều khiển quá trình cháy ở
trong Canxiner là điều khiển chủ yếu để đảm bảo sao cho liệu sau khi ra khỏi
Canxiner đạt mức Canxi hóa 90%-95%.
2) Điều khiển nhiệt độ Canxiner
a) Vai trò và phương pháp điều khiển
Như đã phân tích ở trên, bài toán điều khiển nhiệt dộ Canxiner (điều khiển
quá trình cháy trong Calciner) là một bài toán rất quan trọng. Nó thuộc phần thứ
hai của bài toán ”Điều khiển nhiệt độ” với yêu cầu điều khiển ở đây là phải đảm
bảo sao cho liệu sau khi ra khỏi Canxiner đạt mức Canxi hóa 90%-95%. Hàm
lượng canxi hóa đạt được trong bài toán này có ảnh hưởng lớn đến bài toán điều
khiển zone nung. Nó quyết định chế độ hoạt động của zone nung. Để bảo được
liệu sau khi ra khỏi Canxiner đạt mức Canxi hóa 90%-95% ta phải đảm bảo
được các thông số hoạt động về nhiệt độ, áp suất cho Canxiner như hình 2.3.
Việc điều khiển nhiệt độ Canxiner được thực hiện qua các mạch vòng điều
khiển tự động sau:
- Tín hiệu W2A55T1_PID1 để điều khiển:W2V211_Z11( Position ).
- Tín hiệu W2A55T1_PID2 để điều khiển:W2A82Y1_F11( Set Point ).

134
- Tín hiệu W2A56T2_PID để điều khiển:W2V31Y1_Z11( Position ).
- Tín hiệu W2A56T8_PID để điều khiển:W2A73M1( Position ).
- Tín hiệu W2A56T9_PID để điều khiển:W2A71M1( Position ).
Trong đó W2V21 và W2V31 là các van dầu, do hệ thống lò được đốt bằng than
nên việc điều khiển nhiệt độ chỉ cần mạch vòng điều khiển tự động
W2A55T1_PID2 để điều khiển điểm đặt cho van quay cấp than W2V82.

b) Điều khiển hệ thống cấp than

*) Cấu tạo của hệ thống cấp than THAN

SILO
THAN MỊN L11

W2V72

M
W2V70 W2V81
P
A56
THAN

P
W2V82
Hình 2.45. Sơ đồ hệ thống cấp than cho Canxiner
M

W2V86 P P W2V84

Hệ thống cấp than Canxiner gồm có:

- Silo chứa than W2L11, Động cơ khuấy W2V70.
M M
- Van khí nén W2V81, W2V84 và W2V86.
W2V85 W2V83
- Quạt gió W2V83M2, W2V85M2.
- Động cơ quay ống tạo gió W2V83M1, W2V85M1.
- Cân quay W2V82.
*) Hoạt động của hệ thống cấp than
Than trong lò Silo W2L11 nhờ bộ khuấy W2V70 chảy qua van đóng/mở
W2V81 xuống van quay W2V82. Gió từ quạt W2V83 (hoặc W2V85) qua van
khí nén W2V84 (hoặc W2V86) thổi vào van quay W2V82 đưa than cấp cho
Canxiner. Các van W2V84 và W2V86 chỉ có tác dụng đóng/mở.

135
 Gió để than thổi vào Calciner được tạo ra từ hai nhánh, trong một thời điểm
chỉ có một nhánh hoạt động còn một nhánh dự phòng. Trong đó, nhánh bên phải
gồm quạt gió W2V83, và van W2V84 là nhánh hoạt động chính. Nhánh bên trài
gồm quạt gió W2V85 và van W2V86 là nhanh dự phòng, nhánh này chỉ hoạt
động khi nhánh chính không thể hoạt động được do: sự cố, mất liên động, hỏng
hóc…
*) Nguyên lý điều khiển
Tốc độ cấp than được điều chỉnh bằng cách thay đổi tốc độ quay của đĩa cấp
than tức là thay đổi tốc độ quay của động cơ quay đĩa. Lưu lượng than cấp vào
Calciner phụ thuộc vào nhiệt độ đỉnh A55T1. Nhiệt độ A55T1 làm tham số cho
mạch vòng PDI điều khiển động cơ cấp than V82. A55T1 càng cao thì V82 mở
càng nhỏ. Tốc độ quay của V82 thể hiện lượng than cấp vào Canxiner.
Nhiệt độ A55T1 được đo về làm thông số thực cho bộ điều khiển quá trình
PIDCON. Điểm đặt nhiệt độ (Set Point ) đặt từ bàn phím( Người vận hành) hoặc
lấy từ nguồn mở rộng( external resource). Bộ điều khiển quá trinh PIDCON sẽ
tiến hành so sánh tín hiệu với tín hiệu đặt theo một trong các hàm thuật toán P,
PI, PID. Đầu ra của bộ PIDCON (chân OUTP) sẽ quyết định góc mở cho bộ
chỉnh lưu dung Tiristor. Từ đó ta điều chỉnh được điện áp cấp cho động cơ cân
quay than W2V82A1.
2.3.3. Một số sự cố thường gặp
1) Nhiệt độ khi ra tăng
Biểu hiện:
- Cấp liệu không đủ .
- Các thành phần dễ cháy trong khí ra.
- Tốc độ quạt thông khí ra quá cao.
- Hàm lượng oxy cao trong đầu vào của là và khí ra.
- Tốc độ lò và sản lượng quá thấp.
Hậu quả và nguy cơ có thể sảy ra:
- Quạt khí thải, bộ lọc bụi và tháp trao đổi nhiệt bị hư hại do nhiệt.
- Sự đốt cháy nhiên liệu trong đầu vào của là bị chậm.
- Tắt quạt khí thải do nhiệt độ (425-450oC) và dẫn đến ngừng lò.
Biện pháp có thể tiến hành:
- Dừng bộ lọc điện.
- Giảm nhiệt liệu và tốc độ quạt khí thải để có được 2-4%O2 của khí đầu
ra ( tùy vào hệ thống cấp liệu lò ).
Chú ý : không ngắt nhiện liệu hoàn toàn vì có thể gây nổ nếu có CO.
- Tăng tốc độ lò và lượng cấp liệu.
- Bắt đầu cho nước làm nguội vào tháp làm nguội nếu quá trình này
không tự động diễn ra.
136
 - Báo động cho nhan viên phải đứng xa bộ lọc bụi điện.
- Không bao giờ được mở cửa hoặc cửa kiểm tra trong tháp trao đổi
nhiệt .
Ngay khi đạt được mục đích ban đầu là giảm nhiệt độ khí ra:
- Đưa lò quay trở lại điều khiển vận hành bình thường.
- Kiểm tra xem quạt khí thải , bộ lọc bụi hay các thành phần khác cáo bị
hư hại do nhiệt độ cao không.
Giải pháp để tránh các vấn đề tương tự xảy ra về sau:
- Không hoạt động mà không có cấp liệu trên vài phút.
- Lắp đặt thiết bị báo động và duy trì thiết bị để có tín hiệu báo động khi
nhiệt độ khí gia tăng.
- Khi khởi động, ngừng lò và lò hoạt động bất ổn, phải theo dõi quá
trình đốt cháy, nhiệt độ khí thải và cấp liệu.
2) Khói đen từ ống lò
Biểu hiện :
- Có các thành phần cháy được trong khí thải.
- Hàm lượng oxy trong khí ra quá thấp.
- Hàm lượng CO trong khí ra quá cao.
- Lửa tắt do điều khiển ở zone nung kém.
- Nhiệt độ nung quá thấp.
- Nhiên liệu thừa quá nhiều và/hoặc đối lưu quá ít trong lò.
Hậu quả và nguy cơ có thể xảy ra:
- Nổ hay hỏng hóc do nhiệt tại các thiết bị sau tháp trao đổi nhiệt.
Biện pháp có thể tiến hành:
- Ngừng bộ lọc bụi điện. Không hoạt động nếu không có đồng hổ đo
oxy.
- Giảm lượng nhiên liệu ( có thể không dừng lại ) và tăng tốc độ quạt
khí thải để: Không còn các thành phần không khí cháy trong khí ra.
Đạt tỷ lệ oxy từ 2-4% trong khí thải.
- Sau khi đã hết khói đen, phải duy trì hàm lượng oxy thấp và không
có thành phần cháy được trong khí ra trong thời gian 5-10 phút trước
khi lò quay trở lại hoạt động bình thường. Khởi động bộ lọc bụi điện.
Giải pháp tránh các vấn đề tương tự xảy ra về sau:
- Không hoạt động nếu không có đồng hồ đo oxy và đồng hồ đo CO
hoạt động không tốt.
- Đảm bảo kiểm soát ngọn lửa và điều kiện nung tốt.
- Khi khởi động, ngừng lò và lò hoạt động bất ổn, phải chú ý quá trình
đốt cháy,lượng nhiên liệu, phan tích khí, ngọn lửa và đối lưu trong
lò.

137
3) Tắc nghẽn trong đáy của Cyclon hoặc trong buồng phân hủy .
Biểu hiện:
Cyclon:
- Áp lực thấp trong đáy của Cyclon.
- Nhiệt độ nguyên liệu từ Cyclon khi nhiệt độ khí thải từ Cyclon bên dưới
Cyclon bị tắc tăng.
- Áp lực trong phần đáy của Cyclon sẽ giảm xuống đến 0.
Buồng phân hủy :
- Nhiệt độ khí thải ra khỏi buồng phân hủy tăng nhanh.
- Chênh lệch áp suất phía trên khoang lắng giảm xuống tới 0.
Hậu quả và nguy cơ có thể xảy ra :
- Ngừng hoạt động để làm vệ sinh Cyclon hay buồng phân hủy.
Biện pháp khuyến nghị:
*) Trong trường hợp tắc Cyclon:
- Nếu chắc chắn rằng có hiện tượng tắc, thì phải dừng lò. Nếu còn nghi
ngờ, hãy cho nhân viên kiểm tra Cyclon và ngưng lò nếu họ báo rằng Cyclon bị
tắc.
Nếu không rõ có bị tắc hay không, hãy làm như sau:
- Tăng tốc độ quạt khí thải ( tăng luông gió trong tháp trao đổi nhiệt ). Cẩn
thận nhiệt độ của khí ra từ tháp trao đổi nhiệt.
- Nếu có nhân viên trong tháp trao đổi nhiệt, họ có thể thông Cyclon bằng
cách cời nguyên liệu bằng các gậy sắt dài hay vòi phun khí ( việc này khà nguy
hiểm ). Nếu không dỡ được nguyên liệu bị tắc trong vòng từ 2 đến 5 phút, hãy
ngừng lò.
- Bắt đầu làm vệ sinh Cyclon ngay sau khi dừng lò. Nếu đợi sau hơn 1 giờ ,
bột liệu sẽ bị cứng lại và chỉ có thể dỡ ra bằng khoan khí nén.
*)Trong trường hợp buồng phân hủy bị tắc:
- Nếu biết chắc chắn là tắc, hãy ngừng lò. Nếu còn ngi ngờ, cho nhân viên
kiểm tra buồng phân hủy và dừng lò nếu họ báo lại rằng lò bị tắc.
Trong trường hợp lò không bị tắc :
- Tăng tốc độ quạt khí thải ( tăng luồng gió ).
- Nếu buồng phân hủy chỉ bị tắc một phần, có thể cố mở cửa trong phần
đáy của buồng phân hủy để cho nguyên liệu ra ( rất nguy hiểm ). Nếu làm như
vậy cũng không bớt tắc, trong vòng 10-20 giây, hãy dừng lò.
- Bắt đầu làm vệ sinh buồng phân hủy ngay sau khi dừng lò. Nếu làm sau
trên 1 giờ bột liệu sẽ bị cứng lại và chỉ có thể dỡ ra bằng khoan khí nén.
- Chú ý : Bột liệu nóng có nhiệt độ 700oC-90oC, song có đặc tính giống
nước. Tiếp xúc với hay hít vào một lượng lớn nguyên liệu có thể nguy hiểm đến

138
tính mạng. Nhớ rằng: ngay sau khi bột liệu rơi xuống đất nó có vẻ lạnh nhưng
thực ra không phải. Nó có cực nóng trong vòng hai ngày.
Giải phóng tránh các vấn đề tương tự xảy ra về sau:
- Làm vệ sinh Cyclon, kênh khí thải và ống đứng nếu có cặn lắng, đặc biệt
là trong khi khởi động lò có nguy cơ bị tắc Cyclon.
- Bảo đảm rằng có nhân viên trong tháp khi khởi động lò.
- Kiểm tra thành phần bột liệu.
- Kiểm tra nhiệt độ trong tháp Nhiệt độ quá cao dẫn tới nguy cơ tắc nghẽn
tăng.
4) Vết đỏ trên lò
Biểu hiện:
- Có thể tiến hành quan sát bằng mắt hay sử dụng bộ quét nhiệt độ vỏ lò.
Sẽ xuất hiện tăng nhiệt độ của vỏ lò đột ngột cục bộ. Nhiệt độ sẽ tăng khoảng
trên 4500C. Cũng có thể phát hiện ra sự trục trặc bằng cách quan sát lớp lót chịu
lửa giữa lớp Clinker tại zone nung của lò.
Hậu quả và nguy cơ có thể xảy ra:
- Vỏ lò có thể bị biến dangj vĩnh viễn.
Biện pháp khuyến nghị:
Nếu vết đỏ này nhỏ và nằm ở zone sấy bên trên hay zone nung thì phải
thực hiên những biện pháp sau:
- Bật quạt làm mát để làm vỏ lò xung quanh vết đỏ nguội đi.
- Làm cho ngọn lửa và zone nung ngắn lại. Việc này sẽ làm cho bột liệu
được đưa vào vết nóng nguội hơn. Mục đích là làm hình thành lớp coola mới tại
vết nóng.
- Duy trì nhiệt độ zone nung bình thường.
Nếu như vệt này lớn và nằm gần con lăn hoặc trong khu vực thường
không có lớp côla, thực hiện các biện pháp sau:
- Ngưng lò ngay lập tức.
- Sử dụng quy trình quay thích hợp. Phải quay đều cho tới khi nhiệt độ vỏ
lò xuống dưới 4500C hoặc vỏ lò không còn bị nóng đỏ nữa.
Chú ý! Không được dùng nước để làm nguội vết đỏ trong bất cứ trường
hợp nào vì nó có thể làm vỏ lò bị hư hỏng nặng.
Những giải pháp tránh các vấn để tương tự xảy ra về sau:
- Đảm bảo rằng hình dạng và vị trí ngọn lửa không làm cho lớp côla bị
mài mòn cục bộ hay lớp lót lò bị nung quá nóng liên tục.
- Đảm bảo lớp gạch chịu lửa mới được xây đúng.
- Giảm tối thiểu số lần ngừng lò và bất ổn vận hành.
- Tránh dùng những phối liệu thô khó cháy. Bảo đảm bột liệu đồng nhất.

139
 2.3.4. Hệ thống điều khiển nhà máy.
1) Sơ đồ nguyên lý điều khiển

Phòng
điều khiển
TT

SWITCH

ETHERNET
Cáp quang

Khu Khu vực Khu vực Khu

vực ghi làm Nghiền vực
lò lạnh, xi, cân đóng
nung nghiền bao
than
PROFIBUS

AS AS AS
Tháp trao Lò nung Tháp
đổi nhiệt Điều hòa

Hình 2.46. Cấu trúc hệ thống điều khiển dây chuyền sản xuất xi măng
Hệ thống điều khiển DCS (Distributed control system). Toàn bộ hệ thống
điều khiển dây chuyền sản xuất xi măng được phân chia làm các khu vực nhỏ để
thực hiện điều khiển giám sát. Mỗi khu vực được điều khiển bởi một PLC S7-
400. Trong nhà máy xi măng thông thường hiện nay thường có 05 PLC S7-400
kết nối mạng Ethernet theo vòng kín sử dụng đường truyền cáp quang. Ở cấp
dưới mỗi PLC S7-300 này được kết nối với các PLC S7-300 hoặc các trạm

140
ET200 thông qua hệ thống mạng Profibus. Mỗi PLC đảm nhiệm công việc cho
một khu vực như: khu vực lò nung; khu vực ghi làm lạnh, nghiền than; khu vực
nghiền xi, cân; khu vực đóng bao. Mạng Ethernet sử dụng đường truyền cáp
quang. Tại phòng điều khiển trung tâm các máy tính chia sẻ dữ liệu và đường
truyền thông qua một Switch chuyển mạch. Phòng trung tâm cũng được lắp đặt
các thiết bị theo dõi giám sát các công đoạn sản xuất thông qua hệ thống camera
theo dõi và các đường truyền thông công nghiệp.

Hình 2.47. Hình ảnh tại phòng điều khiển trung tâm nhà máy xi măng

Phòng điều khiển trung tâm có các nhiệm vụ chính sau đây:
-Tổ chức vận hành an toàn, đồng bộ toàn bộ dây chuyền sản xuất;
-Thường xuyên theo dõi, điều chỉnh các thông số kỹ thuật, các chỉ tiêu để
đảm bảo an toàn, năng suất, chất lượng;
-Theo dõi phối hợp với các bộ phận liên quan để nhanh chóng xử lý các sự
cố phát sinh trong quá trình vận hành;
-Soạn thảo quy trình vận hành từ phòng điều khiển trung tâm cho từng công
đoạn sản xuất;
-Lập kế hoạch sản xuất cho phù hợp với đơn phối liệu và yêu cầu sản lượng
đã được duyệt;
-Nghiên cứu xây dựng các giải pháp công nghệ để nâng cao năng suất, chất
lượng và duy trì thiết bị hoạt động liên tục dài ngày và đảm bảo sản xuất đáp
ứng yêu cầu của khách hàng;
-Tổng hợp báo cáo số liệu về tình hình sản xuất, tình trạng thiết bị từng ca,
ngày tới Lãnh đạo Nhà máy.

141
2) Hệ thống camera công nghiệp

Hình 2.48. Sơ đồ hệ thống camera công nghiệp trong nhà máy xi măng

Toàn nhà máy được theo dõi thông qua các camera màu. Các camera này
được trang bị hệ thống phóng to, thu nhỏ, quét dứng, quét ngang, điều chỉnh tiêu
cự...Và làm sạch bụi, làm mát. Tất cả được kết nối tới hệ thống truyền hình công
nghiệp VIDEO CONTROL MATRIX.
3) Giao diện điều khiển trong nhà máy xi măng

142
143
Hình 2.49. Hình ảnh giao diện điều khu vực cấp liệu
144
Hình 2.50. Hình ảnh giao diện điều khiển khu vực nghiên liệu
145
Hình 2.51. Hình ảnh giao diện điều khiển khu đồng nhất
146
Hình 2.52. Hình ảnh giao diện điều khiển công đoạn nung
147
Hình 2.51. Hình ảnh giao diện điều khiển công đoạn ghi làm lạnh
148
Hình 2.52. Hình ảnh giao diện điều khiển công đoạn nghiền than
149
150
2.4. Tự động hóa hệ thống xử lý nước thải

2.4.1. Tổng quan về hệ thống xử lý nước thải

1) Khái quát về nước thải

Nước thải là nước được thải ra khỏi nơi sinh hoạt hay quá trình sản xuất.
Có 2 loại nước thải cơ bản đó là nước thải sinh hoạt (NTSH) và nước thải công
nghiệp.NTSH là nước đã được dùng cho các mục đích ăn uống, sinh hoạt, tắm
rửa, vệ sinh nhà cửa...của các khu dân cư, công trình công cộng, cơ sở dịch
vụ,...Như vậy, NTSH được hình thành trong quá trình sinh hoạt của con người.
Một số các hoạt động dịch vụ hoặc công cộng như bệnh viện, trường học, bếp
ăn,.. cũng tạo ra các loại NT có thành phần và tính chất tương tự như NTSH.
Lượng NTSH tại các cơ sở dịch vụ, công trình công cộng phụ thuộc vào loại
công trình, chức năng, số lượng người. Lượng NT từ các cơ sở thương mại và
dịch vụ cũng có thể được chọn từ 15- 25% tổng lượng NT của toàn thành phố.
Đặc trưng NTSH là: hàm lượng chất hữu cơ cao (55-65% tổng lượng chất
bẩn), chứa nhiều vi sinh vật có cả vi sinh vật gây bệnh, vi khuẩn phân hủy chất
hữu cơ cần thiết cho các quá trình chuyển hóa chất bẩn trong NT. NTSH giàu
chất hữu cơ, chất dinh dưỡng, là nguồn gốc để các loại vi khuẩn (cả vi khuẩn
gây bệnh) phát triển là một trong những nguồn gây ô nhiễm chính đối với môi
trường nước. NTSH có thành phần giống nhau ở các đô thị nhưng khác về hàm
lượng, phương pháp xử lý giống nhau và xử lý sinh học được ưu tiên lựa chọn.
Lưu lượng NT không điều hòa, phụ thuộc vào thời điểm trong ngày (Vd: lượng
người trong khu đô thị,...). Số lượng người càng đông chế độ thải càng điều
hòa.
Nước thải công nghiệp (NTCN). Lượng nước thải sản xuất phụ thuộc vào:
loại hình, công nghệ sản xuất, loại và thành phần nguyên vật liệu, công suất nhà
máy,...Công nghệ sản xuất ảnh lớn đến lượng nước tiêu thụ, lượng nước thải
tạo thành, chế độ xả thải và thành phần tính chất nước thải. Áp dụng công nghệ
tiên tiến và trang thiết bị càng hiện đại, lượng nước sử dụng sẽ giảm rất nhiều.
Nước thải trong các nhà máy, xí nghiệp được chia làm 2 nhóm: nhóm NT sản
xuất không bẩn (quy nước sạch) và nước bẩn. NT sản xuất không bẩn: chủ yếu
tạo ra khi làm nguội thiết bị, giải nhiệt trong các trạm làm lạnh, ngưng tụ hơi
nước,...NT sản xuất bẩn: có thể chứa nhiều loại tạp chất với nồng độ khác nhau
(vô cơ, hữu cơ, hoặc hỗn hợp). Thành phần, tính chất NT rất đa dạng và phức
tạp. Một số NT chứa các chất độc hại như kim loại nặng (Vd: NT xi mạ), chứa
nhiều vi khuẩn gây bệnh,..... NTCN phụ thuộc vào quá trình sản xuất, quy trình
công nghệ. XLNT công nghiệp khó khăn hơn, mức độ ô nhiễm phức tạp hơn so
với NTSH. Tính toán lượng NT tối đa: dựa trên công suất của nhà máy và hệ
thống XLNT sẽ không bị quá tải. NT sản xuất chứa nhiều chất bẩn khác nhau về
151
cả số lượng lẫn thành phần do đó không thể có tiêu chuẩn về các chỉ tiêu, thành
phần hóa lý cho một loại NT nào được.
Nước thải sau khi qua hệ thống xử lý đạt tiêu chuẩn xả vào nguồn tiếp
nhận để giảm thiểu các tác động đến môi trường. Thành phần nước thải sau khi
qua hệ thống xử lý được kiểm tra theo TCVN 5945-2005 dưới.

STT TCVN 5945 – 2005

Chỉ tiêu Đơn vị
(Cột A)
1 pH - 6–9
2 SS mg/l 50
3 COD mg/l 50
4 BOD mg/l 30
5 Nitơ tổng mg/l 15
6 Phospho tổng mg/l 4
Bảng 2.6: Chỉ số nước thải theo TCVN 5945-2005

2) Các phương pháp xử lý nước thải

a) Phương pháp xử lý cơ học
*) Song chắn rác (SCR) hoặc lưới chắn rác.
Loại bỏ tất cả các tạp vật có thể gây sự cố trong quá trính vận hành hệ
thống XLNT như tắc ống bơm, đường ống hoặc ống dẫn. Trong XLNT đô thị
người ta dùng song chắn để lọc nước và dùng máy nghiền nhỏ các vật bị giữ lại,
còn trong XLNT công nghiệp người ta đặt thêm lưới chắn. SCR được phân loại
theo cách vớt rác:
+SCR vớt rác thủ công, dùng cho trạm xử lý có công suất nhỏ dưới 0,1
m3/ngày
+SCR vớt rác cơ giới bằng các bằng cào dùng cho trạm có công suất lớn hơn
0,1 m3/ngày
Rác được vớt 2-3 lần trong ngày và được nghiền để đưa về bể ủ bùn hoặc
xả trực tiếp phía trước thiết bị.
*) Bể điều hòa
Dùng để duy trì sự ổn định của dòng thải, khắc phục những vấn đề vận
hành do sự dao động của lưu lượng dòng nước thải gây ra và nâng cao hiệu suất
của các quá trình ở cuối dây chuyền xử lý. Lợi ích:
-Làm tăng hiệu quả của hệ thống sinh học do nó hạn chế hiện tượng quá tải của
hệ thống về lưu lượng cũng như hàm lượng các chất hữu cơ, giảm được diện tích
xây các bể sinh học (do được tính toán chính xác hơn). Hơn nữa các chất ức
chế quá trình xử lý sinh học sẽ được pha loãng hoặc trung hòa ở mức độ thích
hợp cho các hoạt động của vi sinh vật.

152
-Chất lượng NT sau xử lý và việc cô đặc bùn ở đáy bể lắng thứ cấp được cải
thiện do lưu lượng nạp chất rắn ổn định.
-Diện tích bề mặt cần cho hệ thống lọc nước giảm xuống và hiệu suất lọc được
cải thiện, chu kỳ làm sạch bề mặt các thiết bị lọc cũng ổn định hơn.
*) Bể lắng cát
Trong XLNT, quá trình lắng được sử dụng để loại các tạp chất ở dạng
huyền phù thô ra khỏi nước thải. Theo chức năng, các bể lắng được phân thành:
bể lắng cát, bể lắng sơ cấp, bể lắng thứ cấp.Yêu cầu: có hiệu suất lắng cao và xả
bùn dễ dàng. Cũng có thể sử dụng bể lắng như công trình xử lý cuối cùng, nếu
điều kiện vệ sinh nơi đó cho phép.
+Bể lắng sơ cấp: đặt trước công trình xử lý sinh học dùng để gữi lại các chất
hữu cơ không tan trong NT trước khi cho NT vào các bể xử lý sinh học và loại
bỏ các chất rắn có khả năng lắng (tỉ trọng lớn hơn tỉ trọng của nước) và các chất
nổi (tỉ trọng bé hơn tỉ trọng nước). Nếu thiết kế chính xác bể lắng sơ cấp có thể
loại bỏ 50 -70% chất rắn lơ lửng, 25 - 40% BOD của NT.
+Bể lắng thứ cấp: đặt sau công trình xử lý sinh học.
Bể lắng có nhiệm vụ lắng các hạt cặn lơ lửng có sẵn trong nước thải (bể
lắng đợt 1) hoặc cặn được tạo ra từ quá trình keo tụ tạo bông hay quá trình xử lý
sinh học (bể lắng đợt 2). Theo dòng chảy, bể lắng được phân thành: bể lắng
ngang và bể lắng đứng. Trong bể lắng ngang, dòng nước chảy theo phương
ngang qua bể với vận tốc không lớn hơn 0,01 m/s và thời gian lưu nước thừ 1,5
– 2,5 h. Các bể lắng ngang thường được sử dụng khi lưu lượng nước thải lớn
hơn 15000 m3/ngày. Đối với bể lắng đứng, nước thải chuyển động theo phương
thẳng đứng từ dưới lên đến vách tràn với vận tốc từ 0,5 – 0,6 m/s và thời gian
lưu nước trong bể dao động khoảng 45 – 120 phút. Hiệu suất lắng của bể lắng
đứng thường thấp hơn bể lắng ngang từ 10 – 20 %.
*) Lọc
Lọc được ứng dụng để tách các tạp chất phân tán có kích thước nhỏ khỏi
nước thải mà các bể lắng không thể loại chúng được, là quá trình tách các hạt
rắn ra khỏi pha lỏng hoặc pha khí bằng cách cho dòng khí hoặc lỏng có chứa hạt
chất rắn chảy qua lớp ngăn xốp, các hạt rắn sẽ bị gữi lại. Lọc có thể xảy ra dưới
tác dụng của áp suất thủy tĩnh của cột chất lỏng hoặc áp suất cao trước vách
ngăn hay áp suất thấp sau vách ngăn.
-Vật liệu dạng vách: làm bằng thép tấm có đục lỗ hoặc bằng lưới thép không rỉ
nhôm, niken, đồng,..và cả các loại vải khác nhau (thủy tinh, amiang, bông len,
sợi,..).Yêu cầu: trở lực nhỏ, đủ bền về hóa học, dẻo cơ học, không bị trương nở
và bị phá hủy ở điều kiện lọc cho trước.
+Bể lọc với lớp vật liệu dạng hạt: có thể là cát thạch anh, than cốc, sỏi nghiền,
than nâu, than gỗ,...tùy thuộc vào loại NT và điều kiện kinh tế. Đặc tính quan
trọng của vật liệu lọc là: độ xốp và bề mặt riêng. Độ xốp phụ thuộc vào cấu trúc,

153
kích thước các hạt xốp, cách sắp đặt các hạt xốp. Bề mặt riêng của lớp vật liệu
xốp được xác định bằng độ xốp của các hạt và hình dạng của chúng. Quá trình
lọc gồm các giai đoạn sau: 1.di chuyển các hạt tới bề mặt các chất tạo thành lớp
lọc; 2.gắn chặt các hạt vào bề mặt; 3.tách các hạt bám dính ra khỏi bề mặt.
+Lọc qua màng lớp bã được tạo thành trên bề mặt vật liệu lọc: các hạt có kích
thước lớn hơn kích thước mao quản lớp vật liệu lọc bị gữi lại, tạo thành lớp bã
và cũng trở thành như lớp vật liệu lọc. (đặc trưng cho bể lọc chậm).
+Lọc không tạo thành lớp màng các tạp chất: quá trình lọc xảy ra trong bề
mặt lớp vật liệu lọc dày, các hạt tạp chất bị gữi lại trên các hạt của vật liệu lọc
bằng lực bám dính. Đại lượng bám dính phụ thuộc vào các yếu tố: độ lớn, hình
dạng hạt, độ nhám bề mặt, thành phần hóa học, tốc độ dòng chảy, nhiệt độ chất
lỏng,... Khi số hạt tới bề mặt lớp lọc trong một đơn vị thời gian bằng số hạt rời
khỏi bề mặt đó, sự bão hòa xảy ra và lớp lọc không còn khả năng lọc nữa.
*) Tuyển nổi
Phương pháp tuyển nổi thường được sử dụng để tách các tạp chất (ở dạng
rắn hoặc lỏng) phân tán không tan, tự lắng kém khỏi pha lỏng. Trong một số
trường hợp, quá trình này còn được dùng để tách các chất hòa tan như các chất
hoạt động bề mặt. Trong xử lý nước thải, quá trình tuyển nổi thường được sử
dụng để khử các chất lơ lửng, làm đặc bùn sinh học. Ưu điểm cơ bản của
phương pháp này là có thể khử hoàn toàn các hạt nhỏ, nhẹ, lắng chậm trong thời
gian ngắn.
Quá trình tuyển nổi được thực hiện bằng cách sục các bọt khí nhỏ vào pha
lỏng. Các bọt khí này sẽ kết dính với các hạt cặn. Khi khối lượng riêng của tập
hợp bọt khí và cặn nhỏ hơn khối lượng riêng của nước, cặn sẽ theo bọt nổi lên
bề mặt.
Hiệu suất quá trình tuyển nổi phụ thuộc vào số lượng, kích thước bọt khí,
hàm lượng chất rắn. Kích thước tối ưu của bọt khí nằm trong khoảng 15 – 30
micromet (bình thường từ 50 – 120 micromet). Khi hàm lượng hạt rắn cao, xác
xuất va chạm và kết dính giữa các hạt sẽ tăng lên, do đó, lượng khí tiêu tốn sẽ
giảm. Trong quá trình tuyển nổi, việc ổn định kích thước bọt khí có ý nghĩa quan
trọng.
b) Phương pháp khử trùng
*) Cơ chế
Cùng với các giai đoạn xử lý bậc một, bậc hai,... sẽ làm giảm nồng độ các
chất ô nhiễm (cặn lơ lửng, BOD,..) đáp ứng yêu cầu quy định thì số lượng vi
khuẩn gây bệnh cũng giảm đặc trưng bằng chỉ tiêu coliform (đạt 90-95%). Tuy
nhiên một số loại vi khuẩn gây bệnh vẫn còn, khi vào nguồn nước mặt, gặp điều
kiện thuận lợi sẽ phát triển nhanh chóng. Sau khi xử lý cơ học, sinh học trong
điều kiện nhân tạo, vi khuẩn gây bệnh không bị tiêu diệt hoàn toàn. Vì vậy để
đảm bảo điều kiện vệ sinh, NT đô thị hoặc NT sinh hoạt sau xử lý cơ học
hoặc xử lý sinh học trong điều kiện nhân tạo cần phải khử trùng tiếp tục.

154
 *) Khử trùng nước thải bằng clo
Rẻ tiền, đơn giản, hiệu quả cao thường dùng: clo lỏng, natri hypoclorit
lỏng NaClO, canxi hypoclorit rắn CaCl2(ClO)2.H2O Tổng lượng Cl2, ClO-
trong nước gọi là lượng clo hoạt tính. Khử trùng được tiến hành theo các bước:
-Xáo trộn hóa chất khử trùng với NT trong các bể trộn 1-2 phút
- Thực hiện phản ứng tiếp xúc hóa chất khử trùng với NT trong các bể tiếp xúc
và máng dẫn NT ra nguồn với thời gian 15-20 phút, phụ thuộc vào các điều kiện
xáo trộn và phản ứng. Tuy nhiên, nếu trong NT chứa nhiều chất hữu cơ chúng sẽ
kết hợp với clo tạo các sản phẩm độc hại,... dễ gây hại cho nguồn nước đặc biệt
đối nguồn nước cấp cho mục đích sinh hoạt.
- Khử trùng bằng clo nước: để định lượng clo, xáo trộn clo với hơi nước công
tác, điều chế và vận chuyển đến nơi sử dụng người ta thường dùng cloratơ
(cloratơ hoạt động liên tục đều, cloratơ hoạt động liên tục tỷ lệ với lưu lượng
nước, cloratơ chân không). Nguyên tắc hoạt động của cloratơ: các banlon clo sử
dụng để trên cân để theo dõi lượng clo tiêu thụ. Đối với clo hơi khi nén vào
banlon có thể bị lẫn bụi vì vậy trước khi qua lưu lượng kế, clo cần được khử
bụi, lưu lượng được điều chỉnh bằng lưu lượng kế và hóa lỏng bằng nước sạch.
Thường dùng cloratơ chân không có áp lực thấp hơn áp suất không khí do đó
hơi clo không bay ra ngoài. Các banlon clo được cung cấp từ các nhà máy sản
xuất. Khử trùng NT bằng clorua vôi: thường có 1 hay 2 thùng hòa trộn, hai
thùng dịch và máy bơm định lượng.
- Thùng hòa trộn làm nhiệm vụ: trộn clorua vôi với nước kỹ thuật để đạt được
dung dịch clorua vôi dạng sữa 10 -15%. Bùn cặn từ thùng này được xả ra
ngoài và vận chuyển đi làm khô. Sữa clorua vôi tiếp tục được pha loãng trong
thùng dung dịch đến nồng độ dưới 2,5% sau đó được máy bơm định lượng cấp
về máng trộn. Các thùng pha clorua vôi có thể làm bằng composit, gỗ, bê
tông có bọc nhựa,... dung dịch clo được khuấy trộn bằng cánh khuấy và trục
chịu hóa chất. Áp dụng: các trạm XLNT công suất < 1000 m3/ngày
*) Khử trùng nước thải bằng ozon
Ozon là chất khí, có khả năng oxy hóa mạnh. Phân ly trong nước. Trong
quá trình, các gốc tự do được hình thành, chúng có khả năng oxy hóa mạnh và
tham gia vào quá trình khử trùng, Ngoài ra ozon còn tham gia phản ứng với các
chất ô nhiễm khác trong nước thải, làm tăng hiệu quả xử lý. Ozon được chuẩn bị
từ 2 nguồn: nguồn từ không khí, nguồn từ công nghiệp có độ tinh khiết cao. Do
ozon nhanh bị phân hủy nên cần điều chế ngay tại nơi sử dụng bằng cách cho
không khí hoặc oxy khô đi qua khe hẹp giữa hai điện cực cao thế hàng chục kV,
cần lượng điện tiêu thụ lớn, để sản xuất 1kg O3 từ không khí cần 14-20kW.h.
Ozon được hòa tan vào nước bằng 2 cách: hòa trộn trực tiếp với NT trong bể
tiếp xúc qua thiết bị khuếch tán khí hoặc hóa lỏng sau đó trộn với NT trong

155
máng trộn trước khi vào bể tiếp xúc. Độ hòa tan của ozon trong nước cao gấp 13
lần so với oxy. Khi mới vào nước thì ozon không phản ứng ngay nhưng khi đủ
lượng để oxy hóa các chất hữu cơ và khử trùng thì phản ứng xảy ra rất nhanh (3-
8 giây) do đó bể tiếp xúc chỉ cần nhỏ và nhỏ hơn nếu dùng clo để xử lý, thời
gian cần: khoảng 15 phút. Hiệu quả khử trùng bằng ozon phụ thuộc vào chất
lượng nước thải. Ưu điểm: hiệu quả cao, ít để lại hiệu ứng phụ như clo, nhưng
chi phí lắp đặt hệ thống điều chế ozon cao, điện năng sử dụng lớn.
c) Xử lý nước thải bằng phương pháp sinh học
Phương pháp sinh học được ứng dụng để xử lý các chất hữu cơ hòa tan có
trong nước thải cũng như một số chất vô cơ như H2S, Sunfit, ammonia, Nitro…
dựa trên cơ sở hoạt động của vi sinh vật để phân hủy các chất hữu cơ gây ô
nhiễm. Vi sinh vật sử dụng chất hữu cơ và một số khoáng chất để làm thức ăn.
Một cách tổng quát, phương pháp xử lý sinh học có thể phân thành 2 loại:
- Phương pháp kị khí sử dụng nhóm vi sinh vật kị khí, hoạt động trong điều
kiện không có oxy.
- Phương pháp hiếu khí sử dụng nhóm vi sinh vật hiếu khí, hoạt động trong
điều kiện cung cấp oxy liên tục.
Quá trình phân hủy các chất hữu cơ nhờ vi sinh vật gọi là quá trình oxy hóa sinh
hóa. Để thực hiện quá trình này, các chất hữu cơ hòa tan, cả chất keo và chất
phân tán nhỏ trong nước thải cần di chuyển vào bên trong tế bào vi sinh vật theo
3 giai đoạn chính như sau:
- Chuyển các chất ô nhiễm từ pha lỏng đến bề mặt tế bào vi sinh vật.
- Khuếch tán từ bề mặt tế bào qua màng bán thấm do sự chênh lệch nồng độ
bên trong và bên ngoài tế bào.
- Chuyển hóa các chất trong tế bào vi sinh vật, sản sinh năng lượng và tổng
hợp tế bào mới.
Tốc độ quá trình oxy hóa sinh hóa phụ thộc vào nồng độ chất hữu cơ, hàm
lượng các tạp chất và mức độ ổn định của lưu lượng nước thải vào hệ thống xử
lý. Ở mỗi điều kiện xử lý nhất định, các yếu tố chính ảnh hưởng đến tốc độ phản
ứng sinh hoá là chế độ thủy động, hàm lượng oxy trong nước thải, nhiệt độ, pH,
dinh dưỡng và các yếu tố vi lượng.
Một trong phương pháp sinh học là sử dụng Hồ sinh học .Hồ sinh học hay sử
dụng là các thủy vực tự nhiên hay nhân tạo, không lớn mà ở đó sẽ diễn ra quá
trình chuyển hóa các chất bẩn. Quá trình này tương tự như quá trình tự làm sạch
trong các hồ tự nhiên với vai trò chủ yếu là các loại vi khuẩn và tảo. Khi vào hồ,
do vận tốc dòng chảy nhỏ, các loại cặn lắng xuống đáy. Các chất hữu cơ còn lại
trong NT sẽ bị các vi sinh vật hấp thụ và oxy hóa mà sản phẩm tạo ra là sinh
khối của nó, CO2, các muối nitorat, nitơrit,...Khí CO2, các hợp chất nitơ,

156
phôtpho được rong tảo sử dụng trong quá trình quang hợp, giải phóng oxy cung
cấp cho quá trình oxy hóa các chất hữu cơ của vi khuẩn. Sự hoạt động của rong
tảo giúp ích cho quá trình trao đổi chất của vi khuẩn. Trường hợp NT đậm đặc
chất hữu cơ, tảo có thể chuyển từ tự dưỡng sang dị dưỡng, tham gia vào quá
trình oxy hóa chất hữu cơ. Nấm, xạ khuẩn cũng thực hiện các quá trình này. Các
hợp chất nitơ, photpho, cacbon,...trong hồ sinh học cũng được chuyển hóa theo
chu trình riêng với sự tham gia của vi khuẩn, tảo và các thực vật bậc cao khác.
Ưu điểm: sử dụng ao hồ tự nhiện nên chi phí đầu tư xây dựng thấp, vận hành
đơn giản, có hiệu quả xử lý, khử trùng, có thể kết hợp nuôi cá, trồng tảo. Hồ sinh
học ổn định phù hợp với các vùng khí hậu nhiệt đới và các khu dân cư vừa và
nhỏ.
Nhược điểm: cần diện tích lớn, khó điều khiển quá trình xử lý, nước hồ thường
có mùi khó chịu đối với các khu vực xung quanh. Khắc phục: làm thoáng nhân
tạo cung cấp oxy cho hồ bằng các biện pháp cưỡng bức (khí nén, khuấy cơ
học,...) nhờ đó mà các vùng chết trong hồ giảm, điều kiện tiếp xúc giữa chất hữu
cơ-oxy-vi khuẩn tăng lên nên hiệu quả xử lý NT được đảm bảo.
d) Phương pháp hóa -lý
*) Đông tụ và keo tụ
Quá trình lắng chỉ có thể tách được các hạt rắn huyền phù nhưng không
thể tách được các chất gây nhiễm bẩn ở dạng keo và hòa tan vì chúng là những
hạt rắn có kích thước quá nhỏ. Để tách các hạt rắn đó một cách hiệu quả bằng
phương pháp lắng cần tăng kích thước của chúng nhờ sự tác động tương hỗ giữa
các hạt phân tán liên kết thành tập hợp các hạt nhằm làm tăng vận tốc lắng. Khử
các hạt keo rắn bằng trọng lượng cần theo 2 bước: 1. trung hòa điện tích
của chúng; 2. Liên kết chúng lại với nhau. Quá trình trung hòa điện tích: quá
trình đông tụ. Quá trình liên kết tạo thành các bông lớn hơn: quá trình keo tụ.
Các chất đông tụ thường dùng: các muối nhôm, sắt hoặc hỗn hợp của chúng.
Việc lựa chọn phụ thuộc vào: tính chất hóa lý, chi phí, nồng độ tạp chất trong
nước, pH, thành phần muối trong nước. Hay dùng: Al2(SO4)3.18H2O, NaAlO2,
NH4Al(SO4)2.12H2O, KAl(SO4)2.12H2O, FeCl3, Fe2(SO4)3.2H2O trong đó
Al2(SO4)3 được dùng nhiều hơn vì dễ hòa tan trong nước.
Al2(SO4)3 + 3Ca(HCO3)2 = 2Al(OH)3 + 3CaSO4 + CO2
Đối với các muối sắt cũng hay dùng:
FeCl3 + 3 H2O = Fe(OH)3 + 3HCl

157
Và nó nhiều ưu điểm hơn so với các muối nhôm do: tác dụng tốt hơn ở nhiệt độ
thấp, có khoảng pH tối ưu của môi trường rộng hơn, độ bền lớn và kích thước
bông keo có khoảng giới hạn rộng của thành phần muối, có thể khử được mùi vị
khi có H2S. Nhược điểm: tạo các phức hòa tan nhuộm màu qua phản ứng của
các cation sắt với một số hợp chất hữu cơ.

*) Phương pháp trung hòa

Nước thải sản xuất trong nhiều lĩnh vực có chứa nhiều axit hoặc kiềm. Để
ngăn ngừa hiện tượng xâm thực ở các công trình thoát nước và tránh cho các
quá trình sinh hóa ở các công trình làm sạch và trong hồ, sông không bị phá
hoại, người ta phải trung hòa các loại NT đó. Trung hòa còn với mục đích làm
cho một số muối kim loại nặng lắng xuống và tách ra khỏi nước. Công nghệ ưu
tiên: tính đến khả năng trung hòa lẫn nhau giữa các loại NT chứa axit và kiềm.
Quá trình trung hòa được thực hiện trong các bể trung hòa kiểu làm việc liên
tục hay gián đoạn theo chu kỳ. NT sau khi trung hòa có thể cho lắng ở các hồ
lắng tập trung và nếu điều kiện thuận lợi, các hồ này có thể tích có thể trữ được
cặn lắng trong khoảng 10-15 năm. Thể tích cặn lắng phụ thuộc vào nồng độ
axit, ion kim loại nặng trong NT, vào dạng và liều lượng hóa chất, vào mức độ
lắng trong,...Ví dụ: khi trung hòa NT bằng vôi sữa chế biến từ vôi thị trường
chứa 50% CaO hoạt tính sẽ tạo nhiều cặn nhất. Việc lựa chọn biện pháp trung
hòa phụ thuộc vào lượng NT, chế độ xả thải, nồng độ, hóa chất có ở địa
phương. Đối với NT sản xuất, việc trung hòa bằng hóa chất khá khó khăn vì
thành phần và lưu lượng NT trong các trạm trung hòa dao động rất lớn trong
ngày đêm. Ngoài việc cần thiết phải xây dựng bể điều hòa với thể tích lớn còn
phải có thiết bị tự động điều chỉnh lượng hóa chất vào. Thông số chính để điều
chỉnh phổ biến là đại lượng pH. Trong thực tế cần phải tiến hành thực nghiệm
với từng loại NT để tiến hành biện pháp trung hòa vì trong NT này chứa nhiều
hợp chất hữu cơ, axit, muối phân ly yếu có ảnh hưởng đến việc đo pH bằng điện
hóa học.
e) Xử lý cặn bùn
*) Đặc tính của cặn bùn
Sau xử lý cơ học: Tổng lượng cặn lơ lửng TSS trong NT 50-70
gam/người/ngày.đêm. Khoảng 25-50 gam cặn/ người/ngày.đêm được giữ lại
trong khâu xử lý bậc 1. Độ ẩm của cặn sau lắng 2h là 97,5% sau đó chúng nén
dần trong hố tập trung đến độ ẩm 92-95%. Trung bình thể cặn lắng này là 0,6-
158
08 lít/ người/ngày.đêm. Do đây là thành phần không hoà tan có sẵn trong
nước thải nên chúng được gọi là cặn sơ cấp. Trong cặn này có 65-70% là thành
phần hữu cơ, nhiều vi sinh vật cả vi sinh vật gây bệnh.
+Sau xử lý sinh học (bùn hoạt tính dư sau bể aeroten hoặc bùn màng sinh
vật sau bể lọc sinh học): bùn thứ cấp. Đặc điểm: 8-32 gam/ người/ngày.đêm
phụ thuộc vào dây chuyền XLNT, độ ẩm 96-99,2%, thể tích bùn có thể đạt 2,5
lít/ người/ngày đêm, kích thước tương đối đồng nhất, thành phần hữu cơ chiếm
70-75%, có chứa nhiều trứng giun sán, vi khuẩn gây bệnh. Thành phần của bùn
cặn rất phức tạp, chứa nhiều chất hữu cơ và các nguyên tố dinh dưỡng dùng
làm phân bón rất tốt. Nhưng lại chứa nhiều chất hữu cơ dễ gây hôi thối làm ô
nhiễm môi trường không khí, chứa nhiều vi khuẩn cả vi khuẩn gây bệnh, độ ẩm
lớn, sử dụng bùn cặn tươi làm phân bón không có lợi và khó vận chuyển.
*) Phương pháp xử lý
Tách nước sơ bộ: làm giảm độ ẩm bùn cặn để các khâu xử lý tiếp theo
diễn ra được ổn định và giảm được khối lượng xây dựng các công trình cũng
như tiết kiệm được hóa chất sử dụng trong quá trình xử lý. Tuy nhiên, nếu giảm
quá mức độ ẩm sẽ tạo nên bùn cặn khô, các điều kiện công nghệ của các công
trình ổn định bùn cặn sẽ khó khăn.
- Quá trình ổn định bùn cặn:đây là quá trình phân hủy sinh hóa các chất hữu cơ
của bùn cặn diễn ra trong điều kiện yếm khí hoặc hiếu khí.
- Quá trình xử lý sơ bộ bùn cặn: Hai phương pháp xử lý sơ bộ bùn cặn như sau:
- Xử lý sơ bộ bùn cặn bằng hóa chất:là quá trình đông kết các hạt phân tán tinh
và keo để tạo thành bông cặn lớn, phá hủy và thay đổi các dạng liên kết của
nước, thay đổi cấu trúc cặn và khả năng nhả nước của nó. Hóa chất thường dùng
là: vôi, phèn sắt FeCl3, phèn nhôm, các loại polimer khác.
+ Xử lý sơ bộ bùn cặn không dùng hóa chất: sử dụng các biện pháp nhiệt,
lắng, keo tụ điện hóa, phơi nắng,...
*) Bể metan
Bể metan là công trình được xây dựng để lên men (ổn định yếm khí) các
loại bùn cặn trong nước thải. Vật liệu: thép, bê tông cốt thép, dạng hình tròn trên
mặt bằng. Sản phẩm của quá trình lên men chủ yếu là CH4 ( chiếm khoảng
60% lượng khí tạo thành, ngoài ra còn có: CO2, NH3,...) vì vậy được gọi là bể
metan. Khí này có thể tận dụng làm nhiên liệu. Bùn cặn sau quá trình lên men
(bùn cặn chín) có màu đen của sunfua sắt, các chất hữu cơ dễ gây thối rửa đã bị

159
phân hủy, vi khuẩn gây bệnh hầu như không còn, trứng giun sán bị tiêu diệt
trong điều kiện lên men nóng. Nhiệt độ là một trong những yếu tố quan trọng
đối với quá trình lên men trong bể metan. Nhiệt độ càng cao, thời gian lên men
càng giảm. Lưu ý: các loại vi khuẩn kỵ khí lên men mêtan có 2 nhóm: nhóm ưa
ấm với nhiệt độ tối ưu 30-35OC, nhóm ưa nóng với nhiệt độ tối ưu 50-55OC.
Trong bể metan chế độ lên men ấm, thời gian lên men 20-45 ngày, đối với
chế độ lên men nóng thì 10-20 ngày. Lên men nóng có ưu điểm: cặn chín đều,
dung tích bể bé, hầu hết trứng giun sán trong bùn cặn bị tiêu diệt, để đảm bảo
nhiệt độ cần thiết, bùn cặn được sấy nóng bằng hệ thống cấp nhiệt, bể được lắp
đặt dưới đất để ổn định nhiệt độ và cân bằng áp suất. Các yếu tố kìm hãm quá
trình lên men trong bể metan là các chất hoạt tính bề mặt, kim loại nặng, sự thay
đổi pH.
*) Nén bùn cặn: Nguyên tắc hoạt động: Bùn sau bể lắng đợt 2 thông thường có
độ ẩm 96-99,2% nếu đưa về bể metan thì độ ẩm lớn, dung tích bể tăng, ảnh
hưởng đến hiệu quả lên men cũng như không kinh tế. Để tăng cường qúa trình
nén bùn cặn, người ta bổ sung thêm hóa chất đông tụ, khi đó thời gian nén sẽ
giảm khoảng 2-3 lần và lượng cặn lơ lửng trong nước bùn giảm theo.
*) Làm khô bùn cặn
- Sân phơi bùn : Với mục đích làm mất nước bùn cặn (độ ẩm còn khoảng 80%)
trong điều kiện tự nhiên. Sau quá trình phơi, do tác động của tia tử ngoại, vi
khuẩn gây bệnh còn lại trong bùn cặn cũng như mùi hôi thối giảm đi.
- Làm khô bùn cặn bằng phương pháp cơ học: Đối với các trạm xử lý có công
suất lớn không đủ diện tích làm sân phơi bùn, những vùng khí hậu mưa
nhiều,…người ta thường làm khô bùn cặn bằng các thiết bị cơ khí: máy lọc chân
không giảm độ ẩm đến 75-80%, máy ép lọc băng tải giảm độ ẩm đến 70-75%, ly
tâm làm giảm độ ẩm đến 65-75%, máy xung lọc giảm độ ẩm đến 82-94%.
2.4.2. Hệ thống xử lý nước thải sinh hoạt.

1) Sơ đồ công nghệ

160
 Nước thải sản xuất Mương tách béo–T01 Chất thải rắn

Máy tách rác – SC01

Bể tiếp nhận – T102

Thiết bị lược rác tinh–SC02 Chất thải rắn

Máy thổi khí Bể điều hoà – T103

Bể tạo bông – T201

Bồn tạo áp

Bể tuyển nổi DAF – T202

Nước Chất thải rắn
tách
pha
Bể Unoxic – T301

Máy thổi khí Bể Aerotank– T401/402/403

Bể lọc sinh học – T501

Bể chứa bùn – T001 Bể lắng – T601 Ghi chú:

Bơm
Đường nước thải
Bể trung gian – T602
Đường bùn
Máy ép bùn Đường khí
Polyme Đường hóa chất
Bể lọc áp lực – T701A/B Đường nước tách pha

Bùn khô
Bể khử trùng – T801 Chlorine

Nguồn tiếp nhận

Hình 2.55. Sơ đồ khối công nghệ xử lý nước thải sinh hoạt

161
2) Mô tả nguyên lý hoạt động hệ thống
Nước thải từ hoạt động sản xuất của Xí nghiệp được dẫn vào mương tách
mỡ – T101 có đặt máy lược rác thô SC01, nhằm giữ lại các chất thải rắn có
trong nước thải, tránh các sự cố về máy bơm (nghẹt bơm, gãy cánh bơm…)
đồng thời làm giảm 5% lượng SS và 5% lượng COD. Các chất thải rắn bị giữ lại
tại song chắn rác được lấy định kỳ để tái sử dụng (bán cho các nhà máy chế biến
bột cá) hoặc đổ bỏ. Sau đó, nước thải tự chảy vào Bể tiếp nhận – T102. Từ đây
nước thải sẽ được bơm chìm.
PW-102A/B bơm lên thiết bị lược rác tinh SC02 để tách các chất thải rắn
có kích thước nhỏ trước khi tự chảy xuống Bể điều hoà – T103. Bể điều hòa có
nhiệm vụ điều hòa lưu lượng và nồng độ các chất ô nhiễm trong nước thải một
cách ổn định trước khi đưa vào các công trình đơn vị phía sau, đồng thời phân
hủy một phần các chất ô nhiễm có trong nước thải (10% COD). Thiết bị thổi khí
AB103-A/B cấp khí vào bể nhằm xáo trộn để giải phóng lượng chlor dư (sinh ra
do công tác vệ sinh khử trùng) trong nước thải.
Nước thải từ bể điều hoà được bơm chìm PW-103A/B bơm lên bể phản
ứng T201 đồng thời hoá chất polyme và phèn nhôm được châm vào nhằm đẩy
nhanh quá trình phản ứng keo tụ tạo bông. Sau đó nước thải tự chảy qua Bể
DAF – T202 (Hệ thống tuyển nổi siêu nông với áp lực khí hòa tan). Các chất lơ
lửng được thiết bị lược rác tinh loại bỏ sẽ được xử lý cùng với chất thải thu được
từ song chắn rác thô.
Tại bể DAF, hỗn hợp khí và nước thải được tạo ra nhờ máy nén khí – AC
và bồn tạo áp làm tăng hiệu quả tách các váng dầu mỡ nhờ các bọt khí ly ty sẽ
tách ra khỏi nước, đồng thời kéo theo các váng dầu nổi, dầu hòa tan và một số
cặn lơ lửng lên mặt bể giúp giảm lượng chất hữu cơ và tăng hiệu quả xử lý cho
quá trình xử lý sinh học phía sau.
Lượng dầu mỡ được tách khỏi nước thải nhờ thiết bị gạt dầu tự động
được dẫn về Bồn chứa ván nổi để xử lý như chất thải rắn hoặc làm thức ăn gia
súc.
Phần nước sau khi qua bể DAF sẽ tự chảy xuống Bể Unoxic – T301.
Trong điều kiện yếm khí (anoxic), vi khuẩn tác động đến các acid béo bay hơi
sẵn có trong nước thải để giải phóng phospho. Khí sinh ra từ quá trình yếm khí
được hệ thống thu gom và dẫn đến quạt hút khí – QH01. Phần khí thải sau khi
qua quạt hút khí được dẫn về bồn hấp thụ khí – HT01 để xử lý. Tiếp theo, nước
thải sẽ được dẫn qua trình xử lý sinh học tiếp theo là Bể Aerotank –
T401/402/403. Tại đây, các chất hữu cơ còn lại trong nước thải sẽ được xử lý
triệt để. Thiết bị thổi khí – AB40A/B/C được vận hành liên tục nhằm cung cấp
oxy cho vi sinh vật hiếu khí hoạt động. Trong điều kiện thổi khí liên tục, quần
thể vi sinh vật hiếu khí tồn tại ở trạng thái lơ lửng (bùn hoạt tính) sẽ phân hủy

162
các hợp chất hữu cơ có trong nước thải thành các hợp chất vô cơ đơn giản như
CO2 và nước…theo phản ứng sau:
Chất hữu cơ + Vi sinh vật hiếu khí H2O + CO2 + sinh khối mới +…
Bên cạnh đó, trong môi trường hiếu khí (oxic) vi khuẩn hấp phụ phospho
cao hơn mức bình thường, phospho lúc này không những chỉ cần cho việc tổng
hợp, duy trì tế bào và vận chuyển năng lượng mà còn được vi khuẩn chứa thêm
một lượng dư vào trong tế bào để sử dụng ở các giai đoạn hoạt động tiếp sau.
Sau khi qua bể bùn hoạt tính, nước thải được dẫn sang công trình xử lý sinh học
thứ 3 Bể lọc sinh học – T501. Bể lọc sinh học có chức năng xử lý hoàn thiện các
hợp chất Nitơ, Phospho còn lại trong nước thải. Trong bể được lắp đặt vật liệu
lọc bằng nhựa PVC đặt ngập trong nước, lớp vật liệu này có đỗ rỗng và diện tích
tiếp xúc lớn giữ vai trò là giá thể vi sinh để các vi sinh vật xử lý nước sinh sống.
Nước thải có chứa các chất hữu cơ đi từ dưới lên va chạm với lớp vật liệu chia
thành các hạt nhỏ chảy thành màng mỏng nhỏ qua khe lớp vật liệu và tạo thành
lớp màng nhầy gelatin bám quanh vật liệu lọc. Sau một thời gian, chiều dày lớp
gelatin dày lên ngăn cản oxy của không khí không thấm vào trong lớp màng
nhầy được. Do không có oxy, vi khuẩn yếm khí phát triển tạo ra sản phẩm phân
hủy yếm khí cuối cùng làm mêtan và CO2 làm tróc lớp màng ra khỏi vật cứng
rồi bị nước cuốn trôi. Trên bề mặt hạt vật liệu lại hình thành lớp màng mới, hiện
tượng này được lập đi lập lại tuần hoàn và nước thải được làm sạch BOD và các
chất dinh dưỡng.
Nước thải sau khi ra khỏi bể lọc sinh học sẽ chảy tràn qua Bể lắng –
T601. Tại đây, xảy ra quá trình lắng tách pha và giữ lại phần bùn (vi sinh vật).
Phần bùn lắng này chủ yếu là vi sinh vật trôi ra từ bể unoxic. Phần bùn sau bể
khi lắng được Bơm bùn trục ngang PS01A/B. bơm bùn tuần hoàn về bể hiếu khí
nhằm duy trì nồng độ vi sinh cho vi sinh vật hoạt động. Phần bùn dư sẽ được
bơm về Bể chứa bùn – T001 nhằm làm giảm độ ẩm của bùn. Sau dó được bơm
bùn chìm – PS001 bơm về máy ép bùn hoá chất Polyme được châm vào đồng
thời để ép thành các bánh bùn khô. Các bánh bùn có thể sử dụng làm phân bón
cho cây trồng hoặc đổ bỏ tùy nhu cầu của Nhà máy, phần nước tách pha được
dẫn về bể điều hòa để tiếp tục xử lý. Phần nước trong sau khi qua bể lắng theo
máng tràn sẽ tự chảy xuống Bể trung gian – T602 để điều hoà lưu lượng. Nước
thải từ bể trung gian được bơm cao áp – PW701A/B bơm lên bể lọc áp lực –
T701A/B. Qua cơ chế lọc áp lực phần cặn lơ lửng còn lại trong nước thải sẽ
được xử lý triệt để.
Phần nước trong sau khi lọc sẽ tự chảy xuống bể khử trùng – T801, hóa
chất khử trùng (dung dịch NaOCl) được bơm hóa chất PC03A/B bơm đồng thời
vào bể để xử lý triệt để các vi trùng gây bệnh như E.Coli, Coliform,… Nước thải

163
sau khi qua bể khử trùng đạt tiêu chuẩn TCVN 5945 – 2005, cột A và được xả ra
môi trường tiếp nhận.
3) Thiết bị công nghệ
a) Bơm nước thải chìm – PW102A/B
- Nhiệm vụ: bơm nước thải từ bể tiếp nhận lên thiết bị lọc rác tinh.
- Kiểu: bơm chìm.
- Phương thức vận hành: hai chế độ
 Man: ON/OFF
 Auto: tự động theo cảm biến mức nước.
- Vị trí lắp đặt: trong bể tiếp nhận – T102.
- Số lượng: 2 cái (1 hoạt động và 1 dự phòng)
b) Máy thổi khí bể điều hòa – AB103A/B
- Nhiệm vụ: cung cấp khí oxy xáo trộn và khử chlo.
- Phương thức vận hành: hai chế độ
 Man: ON/OFF
 Auto: tự động theo theo chế độ timer.
- Vị trí lắp đặt: trong nhà đặt máy thổi khí.
- Số lượng: 2 cái (1 hoạt động và 1 dự phòng)
c) Bơm nước thải chìm – PW103A/B
- Nhiệm vụ: bơm nước thải từ bể tiếp nhận lên thiết bị lọc rác tinh.
- Kiểu: bơm chìm
- Phương thức vận hành: hai chế độ
 Man: ON/OFF
 Auto: tự động theo cảm biến mức nước.
- Vị trí lắp đặt: trong bể điều hòa – T103
- Số lượng: 2 cái (1 hoạt động và 1 dự phòng)
d) Motor khuấy + cánh khuấy hóa chất – M201
- Nhiệm vụ: khuấy trộn dung dịch polyme.
- Phương thức vận hành: liện tục
- Vị trí lắp đặt: trên bồn bể phản ứng.
- Số lượng: 1 bộ
e) Máy nén khí – AC202
- Nhiệm vụ: cấp khí tạo những bọt mịn đối với bể tuyển nổi.
- Phương thức vận hành: hai chế độ
 Man: ON/OFF
 Auto: tự động theo chế độ timer.
- Vị trí lắp đặt: cạnh bể tuyển nổi.
- Số lượng: 1 cái
f) Thiết bị gạt dầu tự động – M202

164
- Nhiệm vụ: gạt phần dầu nổi từ bể tuyển nổi.
- Phương thức vận hành: liên tục
- Số lượng: 1 bộ
g) Bơm tuần hoàn tạo áp – PW202A/B
- Nhiệm vụ: tuần hoàn nước trong bể tuyển nổi.
- Kiểu: bơm trục ngang
- Phương thức vận hành: chạy luân phiên
- Vị trí lắp đặt: cạnh bể tuyển nổi.
- Số lượng: 2 cái
h) Máy khuấy trộn chìm – MX301A/B
- Nhiệm vụ: khuấy trộn để điều hòa các thành phần nước thải.
- Kiểu: khuấy trộn chìm
- Phương thức vận hành: hai chế độ
 Man: ON/OFF
 Auto: chạy luân phiên
- Vị trí lắp đặt: trong bể yếm khí T301.
- Số lượng: 2 cái
i) Máy thổi khí bể hiếu khí Aerotank – AB401A/B/C
- Nhiệm vụ: cung cấp khí oxy cho vi sinh vật trong bể hiếu khí.
- Phương thức vận hành: hai chế độ
 Man: ON/OFF
 Auto: tự động theo chế độ cài đặt sẵn.
- Vị trí lắp đặt: trong nhà đặt máy thổi khí.
- Số lượng: 3 cái (2 hoạt động và 1 dự phòng)
j) Máy gạt bùn bể lắng M601
- Nhiệm vụ: gạt gom bùn trong bể lắng.
- Phương thức vận hành: liên tục
- Vị trí lắp đặt: trên bể lắng
- Số lượng: 1 bộ
k) Bơm bùn tuần hoàn – PS601A/B
- Nhiệm vụ: bơm bùn tuần hoàn từ bể lắng về bể bùn hoạt tính.
- Kiểu: bơm chìm
- Phương thức vận hành: hai chế độ
 Man: ON/OFF
 Auto: tự động theo chế độ timer.
- Vị trí lắp đặt: cạnh bể lắng
- Số lượng: 2 cái (1 hoạt động và 1 dự phòng)
L) Bơm cao áp – PW701A/B
- Nhiệm vụ: bơm nước thải từ bể trung gian lên bể lọc áp lực.

165
- Kiểu: bơm trục ngang
- Phương thức vận hành: hai chế độ
 Man: ON/OFF
 Auto: tự động theo cảm biến mức nước.
- Vị trí lắp đặt: cạnh bể trung gian
- Số lượng: 2 cái (1 hoạt động và 1 dự phòng)
m) Bơm bùn chìm – PS001
- Nhiệm vụ: bơm bùn từ bể nén đến máy ép bùn.
- Kiểu: bơm chìm
- Phương thức vận hành: theo chế độ timer.
- Vị trí lắp đặt: cạnh bể nén bùn
- Số lượng: 1 cái
n) Máy ép bùn
- Nhiệm vụ: làm giảm độ ẩm của bùn thải.
- Phương thức vận hành: theo bơm bùn chìm PS001.
- Vị trí lắp đặt: trong nhà đặt máy ép bùn.
- Số lượng: 1 cái
o) Bơm định lượng hóa chất phèn nhôm – PC01A/B
- Nhiệm vụ: vận chuyển dung dịch phèn nhôm đến thiết bị trộn tĩnh.
- Phương thức vận hành: theo độ PH
- Vị trí lắp đặt: bên cạnh bồn hóa chất
- Số lượng: 2 cái (1 hoạt động và 1 dự phòng)
p) Bơm định lượng hóa chất polyme – PC02A/B
- Nhiệm vụ: vận chuyển dung dịch polyme đến bể tạo bông.
- Phương thức vận hành: theo độ đục
- Vị trí lắp đặt: bên cạnh bồn hóa chất.
- Số lượng: 2 cái (1 hoạt động và 1 dự phòng)
q) Bơm định lượng hóa chất chlorine – PC03A/B
- Nhiệm vụ: vận chuyển dung dịch chlorin đến bể khử trùng.
- Phương thức vận hành: liên tục
- Vị trí lắp đặt: bên cạnh bồn hóa chất
- Số lượng: 2 cái (1 hoạt động và 1 dự phòng)
2.4.3. Tự động hóa xử lý nước thải nhà máy bia

1) Yêu cầu và cơ sở xây dựng hệ thống tự động hoá

Hệ thống tự động hoá có thể chia làm hai phần: hệ thống thông tin và hệ
thống điều khiển. Hệ thống thông tin có nhiệm vụ thực hiện các chức năng
thông tin. Các chức năng này cho phép giám sát quá trình công nghệ: cụ thể là
thu thập, bảo quản, thống kê và ghi lại các thông tin đã diễn ra của quá trình điều

166
khiển, cần cho dự báo trước các tình huống sự cố hay thông tin về sự thay đổi
yêu cầu đặt trước của quá trình.
Hệ thống điều khiển dùng để tạo ra và thực hiện các tác động điều khiển
dựa trên các nguyên lý điều khiển các đại lượng phụ thuộc của quá trình công
nghệ; thực hiện điều khiển tối ưu; bằng các phương tiện tự động thực hiện các
thao tác logic và theo chương trình đối với các phần tử phân tán (điều khiển
phân tán các cơ cấu chấp hành, các liên động sự cố, khởi động và dừng hệ thống
máy ...).
Đối với mỗi hệ thống tự động điều khiển quá trình công nghệ không nhất
thiết phải thực hiện tất cả các chức năng kể trên. Một số các chức năng không
thích hợp với đối tượng công nghệ này lại có thể thích hợp với đối tượng công
nghệ trong hệ thống điều khiển ở mức cao hơn. Hệ thống tự động điều khiển quá
trình công nghệ thực chất là điều khiển tập trung quá trình đó nhờ các phương
tiện kỹ thuật điều khiển tự động.
Vấn đề đo lường từ xa các thông số của hệ thống công nghệ là rất quan
trọng. Các thông số cần đo có thể kể đến như: mực nước trong các bể chứa,
trong các buồng đầu vào công trình, lưu lượng, các chỉ số chất lượng nước như
pH, T, DO,.... Các thiết bị cho tín hiệu từ xa giúp người điều khiển nhìn nhận
được toàn cảnh về trạng thái làm việc của các thiết bị. Các thiết bị hiện trường
truyền về Trung tâm điều khiển các tín hiệu sau đây: tín hiệu về tắt sự cố, về
hỏng hóc các thiết bị điều khiển hay của các thiết bị phụ trợ (quạt, máy bơm ...),
giá trị sự cố của các thông số công nghệ, sự trục trặc điều tiết chất phản ứng .
Các phòng trong Trung tâm điều khiển thường được sắp xếp liền kề nhau,
phòng có diện tích lớn là phòng điều khiển chính có đặt các tủ nhiều thiết bị có
bàn ghế của người vận hành. Đằng sau tủ là các bộ phận cung cấp nguồn, điều
khiển xa và các đầu vào của cáp. Trong Trung tâm điều khiển, các tủ, trạm đặt
thiết bị điều khiển cần được sắp xếp như thế nào để người điều khiển từ chỗ
ngồi làm việc có thể bao quát được tất cả các dụng cụ đo lường và các tín hiệu.
Kết cấu các tủ và trạm điều khiển yêu cầu phải đơn giản nhưng cho khả năng lắp
ráp dụng cụ một cách dễ dàng hoặc có thể thực hiện đổi chỗ chúng khi cần thiết.
Trên sơ đồ bằng các ký hiệu tương ứng làm tái hiện lại các tín hiệu truyền từ xa,
đánh dấu trạng thái tác động của các máy bơm, của khoá van, của các cầu giao
dầu và các thiết bị khác. Bằng sự thay đổi màu sắc, ánh sáng và kim quay chỉ
trạng thái của đối tượng. Khi có các tín hiệu cảnh báo, báo động cần cho ánh
sáng đèn nhấp nháy.
Với tiến bộ không ngừng của khoa học công nghệ tự động các phương
tiện điều khiển ngày một hiện đại hơn, có độ chắc chắn, tinh vi trong công tác lại
có kích thước thu nhỏ. Rất tiện ích về nhiều mặt. Điều đó đạt được khi các quá
trình công nghệ được điều khiển bằng các thiết bị vừa tính toán vừa điều khiển

167
lại vừa có khả năng tự động lập trình gọi là thiết bị tự động lập trình công nghiệp
(máy tính PC và các thiết bị tự động khả trình PLC) và chúng được lắp đặt làm
việc trong mạng riêng gọi là mạng công nghiệp. Nhờ có mạng truyền thông công
nghiệp mà điều hành, quản lý giám sát một nhà máy, xí nghiệp nói chung hay
một quá trình công nghệ nói riêng thu được nhiều kết quả tốt hơn.
Chúng ta cũng biết rằng công nghệ làm sạch nước thải rất phức tạp, vì
trong đó có nhiều quá trình khác biệt nhau xảy ra… Mặt khác các quá trình đó
về phương diện công nghệ cũng còn nhiều vấn đề chưa được nghiên cứu thấu
đáo. Nước thải là một môi trường luôn thay đổi về thành phần cấu tạo bởi các
hợp chất và lưu lượng: lại có độ ẩm, độ kết dính, độ ô xít hoá, nhiệt độ biến đổi
nên gây nhiều khó khăn phức tạp cho việc áp dụng tự động hoá. Cụ thể như ta
không thể sử dụng các thiết bị tự động đã sản xuất hàng loạt lưu hành trên thị
trường như cho tự động hoá các môi trường bình thường khác, mà phải chọn các
thiết bị tự động hoá chuyên sử dụng cho tự động hoá ở môi trường đặc biệt như
nước thải. Các loại cảm biến này phải chống chọi được những ảnh hưởng khắc
nghịêt của môi trường ô xy hoá cao, có độ đậm đặc các loại rác bẩn vô cơ và
hữu cơ, có thể có nhiệt độ cao.
Với một đối tượng luôn thay đổi là nước thải (lưu lượng, mức độ bẩn,
nồng độ các chất bẩn, lượng bùn hoạt tính…), lại có những hạn chế về phía công
nghệ nên việc đưa công trình vào làm việc ở chế độ tối ưu về cả kỹ thuật lẫn
kinh tế là một nhiệm vụ nan giải. Vì vây, khi tự động hoá các quá trình xử lý
nước thải, chế độ công nghệ luôn cần được dịch chỉnh sao cho theo sát gần với
các điều kiện thay đổi của môi trường. Như vậy nhiệm vụ của tự động hoá các
công trình xử lý nước thải đã được hiện ra rõ nét là: tổ chức việc điều khiển,
kiểm tra, bảo vệ, cho tín hiệu tự động về sự làm việc của các công trình công
nghệ từ một Trung tâm điều khiển sao cho công trình xử lý nước thải có hiệu
quả cao. Tuỳ thuộc vào qui mô của trạm xử lý (công suất thiết kê, kết cấu của
công trình) và đặc tính của nước thải cần xử lý mà chọn khối lượng và mức độ
tự động hoá cho phù hợp về mặt kinh tế (tự động hoá từng phần hay toàn phần).
Trong các trạm điều khiển được trang bị nhiều sơ đồ của quá trình công
nghệ xử lý nước thải. Các sơ đồ này phải chỉ rõ được trạng thái làm việc của tất
cả các công trình, máy móc mà nó điều khiển (trạng thái "làm việc", "dừng
máy", hay "sự cố"). Ngoài ra các sơ đồ đó phải cho khả năng theo dõi dễ dàng
các tín hiệu; đơn giản hoá và giảm các sai sót trong việc điều khiển. Để tiện cho
việc theo dõi, kiểm tra công tác của các thiết bị máy móc, ở các trạm điều khiển
đặt cách xa công trình nên sử dụng thiết bị truyền hình công nghiệp.
2) Thiết kế các chức năng hệ thống tự động hoá xử lý nước thải
a) Điều chỉnh tự động

168
 Điều chỉnh tự động là sử dụng các thiết bị tự động để tác động lên quá
trình công nghệ cần điều khiển theo một chế độ làm việc đã định sẵn. Mỗi quá
trình công nghệ xảy ra trong đối tượng điều chỉnh được đặc trưng bởi một hay
vài đại lượng. Một số đại lượng được duy trì không đổi, một số đại lượng khác
được thay đổi trong giới hạn cho trước nào đó. Đây là một trong những chức
năng quan trọng nhất quyết định đến mức độ tự động hoá. Trong dây chuyền xử
lý nước thải nhà máy bia có ba khâu điều chỉnh tự động là điều chỉnh pH tại Bể
trung hoà, lưu lượng nước vào Bể kỵ khí và DO tại bể hiếu khí.
b) Giám sát điều khiển có khoảng cách hoặc từ xa
Nếu điều khiển bằng tay trực tiếp tại chỗ người vận hành có thể phải tiếp
xúc với môi trường độc hại, đi lại khó khăn và tốn thời gian. Mặt khác nhiều
trường hợp, ví dụ như sự cố hoặc mất điều khiển tự động, đòi hỏi điều khiển tay
phải kịp thời và đồng bộ, ví dụ như dừng nhanh nhiều máy bơm đặt tại nhiều vị
trí khác nhau, điều khiển cùng lúc nhiều quá trình có liên quan hệ quả với nhau.
Để làm được điều này hệ thống tự động hoá phải có chức năng điều khiển có
khoảng cách, cụ thể là điều khiển từ Trung tâm đặt cách dây chuyền công nghệ
một khoảng cách nhất định (hàng chục đến hàng trăm mét).
Điều khiển từ xa qua mạng LAN, WAN cũng là một chức năng không thể
thiếu hiện nay trong nhiều hệ thống tự động hoá nói chung và xử lý nước thải
nói riêng. Giám sát, điều khiển, trao đổi dữ liệu từ xa là nền tảng cho việc xây
dựng hệ thống điều hành sản xuất MES (Manufacturing Execution System)
nhằm đem lại hiệu quả kỹ thuật, kinh tế, xã hội một cách toàn diện. MES tạo ra
một cầu nối thông suốt hai chiều giữa khối quản lý và sản xuất, giúp tối ưu hóa
quá trình sản xuất từ khâu hoạch định kế hoạch đến khâu sản xuất ra thành phẩm
cuối cùng, cung cấp các chức năng lập kế hoạch; quản lý nhân lực, thiết bị,
nguyên vật liệu; theo dõi quá trình sản xuất, chất lượng sản phẩm, sự cố máy
móc,....
Ngoài ra, điều khiển từ xa còn cho phép giảm đáng kể số lượng chuyên
gia công nghệ, kỹ thuật cần thiết cho vận hành, bảo trì hệ thống tự động hoá.
Một nhóm chuyên gia có thể điều hành cùng lúc cả mạng lưới các nhà máy xử lý
nước thải tại nhiều nơi trong thành phố, nhiều tỉnh mà không cần đến tận nơi.
Đặc biệt, ngày nay mạng Internet toàn cầu đã rút ngắn khoảng cách về không
gian và thời gian khiến cho khó ai có thể tin được từ cách xa hàng nghìn km vẫn
có thể giám sát, điều khiển thậm chí chuẩn đoán, sửa lỗi, nạp lại chương trình
cho thiết bị điều khiển từ bất kỳ địa điểm nào trên thế giới,... nhưng đó là sự
thực.
Hệ thống tự động hoá xử lý nước thải nhà máy bia có chức năng giám sát
điều khiển có khoảng cách (từ Trung tâm điều khiển) và từ xa (qua mạng LAN

169
hoặc Internet) các máy bơm, máy khuấy, máy gạt bùn, ép bùn, thổi khí, van điện
từ và các thông số công nghệ
c) Hiển thị thông số công nghệ
Chức năng này giúp cho việc theo dõi, giám sát các thông số chất lượng
nước, trạng thái thiết bị, sự cố một cách thuận tiện, dễ hiểu đối với người vận
hành. Việc hiển thị được thiết kế hợp lý về màu sắc, bố trí các cửa sổ, kiểu thể
hiện. Màu sắc không quá loè loẹt, dùng các gam màu dịu không gây mỏi mắt khi
nhìn lâu. Cảnh báo, báo động bằng đổi màu và nhấp nháy liên tục để gây sự chú
ý. Kiểu thể hiện đa dạng : kiểu số riêng biệt, kiểu bảng thống kê, kiểu đồ thị trực
tuyến (online trend).
d) Cấu hình hệ thống
Chức năng này dùng để đặt và thay đổi các tham số công nghệ cho hệ
thống tự động hoá, chủ yếu là các giá trị chủ đạo (setpoint), ngưỡng cảnh báo
sớm, ngưỡng báo động. Các tham số đặt sẽ được truyền từ PC xuống thiết bị
điều khiển sau đó lại được truyền ngược lại PC để so sánh, nếu thấy không trùng
nhau thì báo động, trái lại chứng tỏ rằng việc truyền và xử lý dữ liệu chính xác,
đường truyền và thiết bị điều khiển không có sự cố. Chức năng này nâng cao độ
an toàn (fail-safe) của hệ thống.
e) Bảo vệ tự động
Bảo vệ hệ thống máy móc, đường ống và các đối tượng khác khỏi các sự
cố được thực hiện bởi các thiết bị chuyên dụng để ngắt các bộ phận bị sự cố.
Ngoài ra các thiết bị tự động còn thực hiện chức năng liên động tự động, cho
phép bảo vệ các thiết bị máy móc khỏi nguy hiểm do thao tác nhầm lẫn của
người vận hành. Ta phân biệt hai loại liên động: liên động sự cố và liên động
cấm chỉ. Liên động sự cố dùng để điều khiển bảo vệ (ví dụ: điều khiển dừng)
một nhóm máy móc thiết bị có liên quan khi sự cố xảy ra Liên động cấm chỉ loại
trừ khả năng điều khiển sai, không đúng trình tự có khả năng gây sự cố.
f) Cảnh báo/Báo động
Chức năng được thực hiện bằng còi, đèn nhấp nháy trên bàn điều khiển
hoặc biểu tượng nhấp nháy trên PC, hiển thị thông báo dạng chữ trên PC, gửi tin
nhắn tới điện thoại di động của những người có trách nhiệm thông qua dịch vụ
tin nhắn SMS. Hệ thống đưa ra cảnh báo khi giá trị thông số vượt ngưỡng cảnh
báo sớm hoặc thông số vượt ngưỡng báo động trong giai đoạn quá độ của quá
trình điều khiển. Báo động được đưa ra khi thông số vượt ngưỡng báo động liên
tục trong khoảng thời gian nhất định (lớn hơn thời gian điều chỉnh ngầm định)
hoặc báo động sự cố đường truyền, sự cố thiết bị điều khiển, cơ cấu chấp hành,
báo động sự cố cảm biến. Sự khác biệt giữa cảnh báo và báo động ở chỗ: cảnh
báo tự mất đi khi thông số hết vượt ngưỡng, trái lại báo động sẽ tồn tại cho đến
khi người vận hành xử lý xong sự cố và tự quyết định xoá bỏ trạng thái báo

170
động. Như vậy mức độ cần chú ý của người vận hành đối với báo động phải cao
hơn cảnh báo.
g) Lưu trữ, báo cáo thống kê
Lưu trữ và lập báo cáo thống kê dữ liệu về thông số chất lượng nước,
trạng thái hoạt động, sự cố, thời gian hoạt động của máy móc thiết bị, tổng
lượng nước đã xử lý, lượng hoá chất đã dùng, danh sách người đã vận hành, bộ
tham số công nghệ đã thay đổi và nhiều thông tin khác cần thiết cho các chuyên
gia công nghệ, kỹ thuật và các nhà quản lý trong việc điều chỉnh để đạt chế độ
làm việc tối ưu; phát hiện, dự báo sự cố; bảo trì thay thế kịp thời máy móc thiết
bị; điều hành sản xuất và tính toán hiệu quả kinh tế.
h) Một số chức năng mở rộng trong tương lai
- Điều khiển dự phòng
Sự cố của hệ thống tự động có thể gây ra những tổn thất vô cùng lớn (do
chi phí khởi động lại, do dẫn đến hỏng thiết bị, hỏng sản phẩm,..), thậm chí gây
nguy hiểm tới tính mạng con người. Trong dây chuyền xử lý nước thải nhà máy
bia bằng phương pháp sinh học, vi khuẩn nếu bị chết sẽ đòi hỏi nhiều thời gian
và kinh phí để phục hồi, mặt khác nếu thiết bị điều khiển bị hỏng thì phải điều
khiển tay, khó chính xác, do đó điều khiển dự phòng là cần thiết để nâng cao độ
tin cậy của hệ thống điều khiển. Xây dựng hệ thống có điều khiển dự phòng sẽ
làm tăng chi phí đầu tư ban đầu, nhưng với lựa chọn giải pháp hợp lý cùng với
thiết kế ban đầu có khả năng mở rộng sẽ làm cho việc nâng cấp thành hệ điều
khiển dự phòng ít tốn kém mà vẫn có hiệu quả. Chúng tôi lựa chọn điều khiển
dự phòng mềm (Software Redundancy) hay còn gọi là dự phòng ấm (Warm
Standby) cho CPU điều khiển vì vừa đáp ứng yêu cầu công nghệ vừa có giá
thành rẻ, phù hợp với điều kiện Việt Nam
- Hỗ trợ quyết định hoặc hệ chuyên gia
Số lượng thông số chất lượng nước cần đảm bảo đạt TCVN là vài chục
(TCVN 5945:1995 có khoảng 30), tuy nhiên do trình độ công nghệ, do bản chất
thông số, do điều kiện kinh tế nhà máy không cho phép đo tức thời được tất cả
các thông số cần cho hệ thống điều khiển.
Chỉ một vài thông số như pH, T, DO, Turbidity, NO3... được đo và điều
khiển tự động, các thông số khác phải dùng máy phân tích, có thông số đòi hỏi
thời gian phân tích lâu như BOD5 cần tới 5 ngày. Mặt khác chất lượng nước đầu
vào nói chung là không ổn định, phụ thuộc vào thời gian, thời tiết, vào hoạt
động của nhà máy do đó cần hiệu chỉnh lại tham số công nghệ là cần thiết.
Để điều chỉnh tham số công nghệ, sau khi phân tích chất lượng nước,
chuyên gia công nghệ sẽ căn cứ vào chỉ số chất lượng nước đầu vào và đầu ra để
điều chỉnh lại các thiết bị cho hợp lý (điều chỉnh bơm định lượng hoá chất, thời
gian phản ứng, thời gian lắng,....). Tuy vậy việc điều chỉnh này mang tính chủ

171
 quan và phụ thuộc nhiều vào trình độ và kinh nghiệm của chuyên gia. Chính vì
vậy chức năng hỗ trợ quyết định sẽ đưa ra các bộ tham số có tính chất gợi ý cho
người vận hành khi điều chỉnh (điều chỉnh xung quanh giá trị gợi ý), đồng thời
nếu bộ tham số điều chỉnh đem đến chất lượng nước đầu ra đạt yêu cầu thì người
vận hành có thể lưu lại trong cơ sở dữ liệu tạo ra kho kinh nghiệm cho các lần
điều chỉnh sau. Ở mức cao hơn, hệ chuyên gia sẽ thay cho một chuyên gia công
nghệ để tự động phát sinh ra bộ tham số điều chỉnh và tự học.

3) Sơ đồ khối hệ thống xử lý nước thải nhà máy bia

LV3 LV4

NaOH HCL

V1 V2

M1

P PH
1 LV1 LV2 DP 1
T1
CHẮN RÁC

P2 P
3

HỐ BƠM BỂ CÂN BẰNG BỂ TRUNG HOÀ

FI1
HỆ THỐNG THU V3
HỒI VÀ XỬ LÝ
NƯỚC THẢI BIOGAS
F12
TỪ NHÀ MÁY FL
1
NƯỚC RA FL
BIOGAS 2
PH
M2 T2 D B 2
O

BỂ KỴ KHÍ
SP V4

BỂ LẮNG
V5

D MÁY ÉP BÙN
BÙN KHÔ

Hình 2.56. Sơ đồ hệ thống xử lý nước thải

172
Bảng 2. Danh mục thiết bị trong hệ th.ống xử lý nước thải.
TT Tên thiết bị Thông số kỹ thuật chính
1 Bơm nước P1, P2, P3 Công suất 5.5 KW 5
2 Bơm bùn SP Công suất 2.2 KW
3 Máy thổi khí B Công suất 15 KW
4 Máy khuấy M1 Công suất 2.2 KW; 60 rpm
5 Máy ép bùn D Công suất 15 KW
6 Máy gạt bùn M2 Công suất 5.5 KW; 0.2rpm
7 Bơm hoá chất DP Công suất 0.5 KW
8 Van điện từ V1, V2 Nguồn cấp 220V AC
9 Thiết bị đo pH1, pH2, T1, T2, DO, Mức bảo vệ IP65-68
FL1, FL2
10 Khống chế mức LV1, LV2, LV3,
LV4
11 Biến tần FI1 điều khiển P3 Công suất 5.5 KW
12 Biến tần FI2 điều khiển B Công suất 15 KW

173
Lưu đồ hoạt động của hệ thống tự động hoá xử lý nước thải
START

CHỌN MODE

N
Mode Auto

Y
Xử lý lệnh điều
Y khiển bằng tay
PH1<PH_lOW

N
Y
Hết NaOH Bơm NaOH/HCL và
N M1 theo yêu cầu
PH1>PH_Hi
N
Đóng van điện từ Y
HCL Đóng van điện từ
NaOH
Hết HCL

Mở van điện từ N
NaOH Đóng van điện từ
Đóng van điện từ HCL
NaOH

Tính lượng NaOH

cần bơm Tắt bơm DP
Mở van điện từ Tắt M1
HCL

Bơm NaOH (bơm DP)

Bật M1 Tính lượng HCL
Cần bơm

Bơm HCL (bơm DP)

Bật M1

END

Hình 2.57. Lưu đồ điều khiển

Điều chỉnh pH trong Bể trung hoà

Lưu đồ điều chỉnh pH được hiển thị trên Hình 4. Để tiết kiệm chi phí mua
thiết bị, chỉ dùng một bơm định lượng. Khi pH<pH_Low (ngưỡng điều khiển
dưới), đóng van HCl, nếu còn NaOH thì mở van NaOH, tính lượng bơm để điều
khiển bơm đạt lượng cần, bật bơm NaOH và máy khuấy. Trái lại nếu pH>pH_Hi
(ngưỡng điều khiển trên), đóng van NaOH, nếu còn HCl thì mở van HCl, tính
lượng bơm để điều khiển bơm đạt lượng cần, bật bơm HCl và máy khuấy. Điều
khiển theo luật PID sử dụng PID mềm kiểu điều khiển liên tục hoặc điều khiển
tạo xung.

174
 START

Y
Đã giải trừ sự cố

N SC=0
BD=0
Cho phép đk bơm
P1, P2, P3

Y
PH_Low<PH2<PH_Hi

N
SC=1
BD=1
Đèn BD PH2 nhấp nháy

Chọn Mode

N
Mode Auto

Y
N
Liên động PH=1

Y
N
Liên động P1=1

Y
Dừng bơm P1

N
Liên động P2=1

Y
Dừng bơm P2

N
Liên động P3=1

Y
Dừng bơm P3

END

Hình 2.58. Lưu đồ điều khiển độ PH

175
 Khi điều khiển tay, không cho phép mở cùng một lúc hai van NaOH và
HCl (liên động cấm chỉ). Khi muốn bơm NaOH bắt buộc phải mở van NaOH
trước, trái lại nếu van đang đóng thì không cho phép bơm. Tương tự đối với
bơm HCl. Đây chính là điều kiện khoá liên động để tránh hỏng bơm. Điều kiện
liên động này được đặt trong PLC. Khi chế độ là Manual thì người vận hành có
thể tự quyết định bật bơm hoá chất bao lâu để pH đạt yêu cầu (lượng hoá chất tỷ
lệ với thời gian mở bơm). Nếu bơm hoá chất dùng biến tần thì có thể thiết kế
núm điều chỉnh mịn cho lượng hoá chất trên bàn điều khiển hoặc HMI.
Điều khiển khoá liên động đối với pH

START

Chọn Mode

N
Mode Auto

Y
Y
DO_LoW<DO<DO_Hi Điều khiển Blower theo
yêu cầu người vận hành
N

Giữ lưu lượng Điều chỉnh lưu lượng

Blower Blower

END

Hình 2.59. Lưu đồ điều khiển liên động điều chỉnh độ

PH
Lưu đồ điều khiển khoá liên động đối với pH thể hiện trên Hình 2.59 Đối
với trường hợp giá trị pH2 vượt ngưỡng, nếu đặt chế độ là Manual thì người vận
hành sẽ quan sát biến động pH trên màn hình. Khi pH2 vượt ngưỡng thì người
vận hành sẽ tự quyết định đưa ra lệnh điều khiển cho PLC để tắt các bơm P1,
P2, P3. Nếu chế độ là Auto thì PLC sẽ tự động tắt các bơm P1, P2, P3 nếu các
khoá liên động được khoá, trái lại bơm vẫn hoạt động bình thường. Có nhiều
khoá liên động phụ cho phép người vận hành lựa chọn bơm cần tắt khi có sự cố.
Việc cho phép bơm hoạt động trở lại và hết báo động chỉ khi đã bấm nút giải trừ
sự cố trên bàn điều khiển.

176
 Trong lưu đồ biến SC (sự cố) chỉ được chương trình trên PLC cho =1 duy
nhất 1 lần khi pH2 vượt ngưỡng và chương trình chỉ đưa biến này về 0 khi tín
hiệu từ nút giải trừ sự cố đưa về PLC là =1. Còn nếu không thì cho dù pH2 sau
đó có không vượt ngưỡng nữa thì biến SC vẫn duy trì =1 và đèn báo động nhấp
nháy để người vận hành biết được đã có sự cố nào đó trong công đoạn Bể trung
hoà, từ đó kiểm tra xem khâu điều khiển pH có vấn đề gì không (ví dụ: hỏng
bơm định lượng, hỏng van điện, tắc ống dẫn hoá chất, hỏng cảm biến pH1), và
sau khi xử lý xong thì bấm giải trừ để xoá bỏ sự cố đi. Như vậy sau một khâu
điều khiển nào đó mà kiểm tra thấy thông số điều chỉnh vẫn không đạt yêu cầu
thì phải ngừng bắt buộc một số thiết bị để đảm bảo an toàn.
Điều chỉnh DO trong Bể hiếu khí

START

Chọn Mode

N
Mode Auto

Lấy gía trị lưu lượng đặt

Điều khiển lưu lượng theo
lệnh của người vận hành

Để điều khiển theo lưu

lượng đặt

END

Hình 2.60. Lưu đồ điều khiển đo DO

Lưu đồ điều chỉnh DO được hiển thị trên Hình 2.60 Thiết bị đo DO sẽ đưa
giá trị phản hồi cho vòng điều khiển kín trong chương trình PLC. PLC sẽ đưa ra
tín hiệu điều khiển (dòng hoặc áp) cho biến tần cho động cơ của máy thổi khí để
có DO như mong muốn. Sử dụng biến tần sẽ tiết kiệm điện năng nhờ điều chỉnh
DO vừa đủ yêu cầu, trái với trường hợp không có điều chỉnh DO có thể quá lớn
không cần thiết. Nếu DO không đạt yêu cầu thì chứng tỏ khâu điều khiển có sự
cố (ví dụ: hỏng biến tần, tắc đường dẫn khí, hỏng động cơ) và cần báo động.
Điều chỉnh lưu lượng vào Bể kỵ khí

177
 Để điều chỉnh lưu lượng chỉ cần đặt trước giá trị đầu vào (dòng hoặc áp)
cho biến tần, trong biến tần tích hợp sẵn bộ điều khiển PID để điều chỉnh ổn
định tốc độ động cơ bơm, nhờ đó ổn định lưu lượng theo giá trị chủ đạo
(setpoint). Sử dụng biến tần sẽ tiết kiệm điện vì biến tần có sẵn chức năng tự
động điều chỉnh công suất động cơ theo phụ tải. Nếu lưu lượng không đạt thì P1,
P2 hoặc P3 có sự cố hoặc đường ống có sự cố và cần báo động.
Điều khiển bơm P1 vào Bể cân bằng

START

Chọn Mode

N
Mode Auto

Y
LV=LV_Hi Điều khiển P1 theo yêu
cầu người vận hành
N

Tắt bơm P1
N
LV=LV_Low

Bật bơm P1

END

Hình 2.61. Lưu đồ điều khiển bơm P1

Lưu đồ điều khiển bơm P1 vào bể cân bằng được hiển thị trên Hình 2.61.
Ở chế độ Auto bơm P1 sẽ được điều khiển tự động tắt/bật theo mức nước trong
bể cân bằng. Ở chế độ Manual việc tắt/bật P1 hoàn toàn do người vận hành
quyết định
Cảnh báo sự cố
Lưu đồ cảnh báo sự cố được hiển thị trên lưu đồ hình vẽ. Các cảnh báo
gồm hai loại: cảnh báo vượt ngưỡng (phát hiện bằng cách so sánh giá trị thiết bị
đo với ngưỡng đặt trước trong chương trình) và cảnh báo theo thiết bị khống chế
dạng tiếp điểm (ví dụ: van phao).

178
 Trong dây chuyền công nghệ có các cảnh báo cho các thông số sau: T,
pH, DO, lưu lượng, mức nước, mức hoá chất.
Báo động sự cố
Lưu đồ báo động sự cố được hiển thị . Việc Kiểm tra phát hiện sự cố được
thực hiện bằng các phương pháp sau:
- PP1 : Bằng thiết bị chuyên dụng như các thiết bị bảo vệ và báo động sự
cố động cơ, bơm,...
- PP2: Xây dựng mạch phụ trợ riêng phục vụ báo động và bảo vệ liên
động
- PP3: Bằng chương trình kết hợp tín hiệu phản hồi
Trong đó PP3 là đơn giản nhất, được thực hiện theo nguyên tắc so sánh
kết quả đầu ra thực tế của quá trình điều khiển với giá trị yêu cầu. Ví dụ: nếu
người vận hành hoặc chương trình ra lệnh điều khiển bật động cơ nhưng tín hiệu
phản hồi (từ mạch phụ trợ hoặc thiết bị đo như đo tốc độ,...) báo động cơ tắt thì
báo động sự cố. Tuy nhiên PP3 có nhược điểm là nếu thiết bị điều khiển (PLC)
hỏng thì không thể báo động được, do đó cần kết hợp cả 3 phương pháp và thậm
chí cả điều khiển dự phòng để tăng độ tin cậy.

4. Lựa chọn công nghệ và thiết kế mô hình hệ thống tự động hoá

a) Yêu cầu lựa chọn công nghệ
Công nghệ hệ thống tự động hoá được lựa chọn trên cơ sở sau:
Hệ thống điều khiển sử dụng công nghệ tiên tiến trong lĩnh vực tự động
hóa đồng thời thiết bị, vật tư phải thông dụng trên thị trường Việt Nam để thuận
tiện trong bảo hành, thay thế, sửa chữa khi có sự cố.
- Hệ thống phải dễ dàng mở rộng, hỗ trợ nối ghép với các hệ thống khác
thông qua các mạng công nghiệp thông dụng đã được chuẩn hóa theo các chuẩn
hóa quốc tế (như Profibus, Industrial Ethernet, ...) khi cần thiết sau này.
- Phần mềm điều hành hệ thống được xây dựng trên nền hệ SCADA mở,
hỗ trợ nhiều chuẩn thông dụng hiện nay trên thế giới.
- Đầu đo và các cơ cấu chấp hành cần được lựa chọn đảm bảo môi
trường, điều kiện làm việc đặc biệt trong xử lý nước thải. Cụ thể cần sử dụng
các loại đầu đo chuyên dụng, thiết kế đúng cho các ứng dụng trong lĩnh vực xử
lý nước thải với các tiêu chuẩn bảo vệ cao (ít nhất IP65, chủ yếu IP67/IP68).

b) Các thành phần hệ thống

*) Hệ thống điều khiển tự động bao gồm các thành phần chính sau:
- Tủ điện cấp nguồn động lực và điều khiển.
- Trạm điều khiển tự động.
- Trạm máy tính.

179
 - Bàn điều khiển bằng tay
- Bối các thiết bị đo, transmitter.
- Cơ cấu chấp hành (động cơ, van điện).
*) Tủ điện cấp nguồn động lực và điều khiển gồm các thành phần chính
sau:
- Các bộ cầu chì, cầu dao, aptomat, rơle nhiệt.
- Các thiết bị đo điện, đèn chỉ thị, đồng hồ von kế và ampe kế
- Các thiết bị chuyển dòng.
Tất cả các thiết bị trong Tủ điện cấp nguồn có cùng dạng thiết kế, bền,
làm từ thép, cơ cấu chuyển mạch đáp ứng các tiêu chuẩn về cung cấp điện và có
sơ đồ, tài liệu chi tiết kèm theo. Các thanh chuyển làm bằng đồng, có trang bị
phần bao bọc bên ngoài.
Các cơ cấu chuyển mạch được gắn trong cửa, có nhãn nhận dạng. Các
nhãn mác phía dưới của cửa tủ điện sẽ cung cấp các dữ liệu: mức điện áp, dòng
điện, tần số, dòng ngắn mạch, mức độ dòng của thanh chuyển mạch chính và
phân loại bảo vệ. Tủ điện được sơn tĩnh điện chống ăn mòn và trang bị quạt
thông gió. Các thiết bị, vật tư chủ yếu lựa chọn có xuất xứ từ Nhật hoặc G7. Tủ
sẽ do Việt Nam thiết kế chế tạo vỏ, đi dây và lắp đặt.
*) Trạm điều khiển tự động
Trạm điều khiển tự động là đầu não của toàn bộ hệ thống. Tại đây toàn bộ
các thông tin đo lường từ các thiết bị đo, cơ cấu chấp hành, trạng thái hệ thống
được kiểm soát chặt chẽ, xử lý, tính toán và ra các lệnh điều khiển kịp thời, trực
tiếp tới từng đối tượng điều khiển.
Trạm điều khiển tự động được xây dựng trên cơ sở bộ khả trình SIMATIC
PLC S7-300 của hãng SIEMENS cho phép đáp ứng các yêu cầu lựa chọn công
nghệ đã nêu trên đồng thời giá thành phải chăng và có khả năng mở rộng, nâng
cấp thành hệ điều khiển dự phòng một cách dễ dàng. Ngoài ra, nhiều công trình
tại Việt Nam và trên thế giới sử dụng công nghệ tự động hoá SIMATIC đã
chứng tỏ độ ổn định và tin cậy cao và SIEMENS là một trong những hãng lớn
trong lĩnh vực tự động hoá đã có mặt tại Việt Nam từ lâu với đại diện và nhiều
đại lý phân phối chính thức, có hỗ trợ kỹ thuật tốt.
*) Trạm máy tính
Do yêu cầu làm việc liên tục 24/24 , 7/7 nên Trạm máy tính được xây
dựng trên cơ sở các PC công nghiệp có độ bền, tin cậy cao. Trạm máy tính bao
gồm 01 IPC SIMATIC WinCC Server, 01 máy IPC SIMATIC WinCC Client,
Switch Module, Router và SMS MODEM.
*) Bàn điều khiển bằng tay
Bàn điều khiển giúp vận hành hệ thống trong chế độ bằng tay. Bàn điều
khiển được thiết kế gồm các nút ấn, đèn hiệu và còi báo động. Các thiết bị, vật

180
tư lựa chọn có xuất xứ từ Nhật hoặc G7. Bàn điều khiển sẽ do Việt Nam thiết kế
chế tạo.
*) Khối các thiết bị đo, transmitter
Các đầu đo là loại đặc chủng dùng trong xử lý nước thải với mức độ bảo
vệ cao (đa phần IP65, IP67 hoặc IP68), chủ yếu sử dụng của hãng
Endress&Hauser (E+H) [8]có hiển thị số tại chỗ. E+H sản xuất các thiết bị đo
chuyên dụng chất lượng cao cho xử lý nước thải. Hãng có đại diện và nhà phân
phối chính thức tại Việt Nam.
*) Cơ cấu chấp hành
Các động cơ, van điện từ đã có sẵn trong hệ thống. Biến tần điều khiển
động cơ sử dụng của hãng Control Techniques (Anh)[7]

c) Thiết kế mô hình hệ thống tự động hoá

Hình 2.62. Hình ảnh nguyên lý điều khiển hệ thống xử lý nước thải

*) Giải thích mô hình

Việc điều khiển xử lý nước thải được tập trung vào một Trung tâm điều
khiển (Hình 13), từ đây có thể theo dõi giám sát, điều khiển toàn bộ dây chuyền.
Trung tâm có thể đặt ngay bên cạnh công trình cần điều khiển hoặc ở vị trí cách
xa công trình. Người vận hành tại Trung tâm phải làm các nhiệm vụ sau:
181
 -Theo dõi, kiểm tra các thông số về mặt chất lượng và số lượng của quá
trình công nghệ
-Theo dõi các tín hiệu về trạng thái, chế độ làm việc của thiết bị, về cảnh
báo, báo động
-Thông qua các chỉ số theo dõi để lựa chọn chế độ làm việc tối ưu cho dây
chuyền công nghệ. Chế độ làm việc tối ưu được hiểu là chế độ mà trong đó chi
phí về nguyên vật
liệu và năng lượng trên một đơn vị sản phẩm là ít nhất.
Trung tâm điều khiển có 02 IPC (Industrial PC), trong đó có một máy chủ
IPC Server, một máy khách IPC Client1 kết nối với nhau qua Switch, chuẩn
truyền thông là IE (Industrial Ethernet). Router cho phép hệ thống máy tính kết
nối với IPC Client2 điều khiển từ xa thông qua mạng Internet. SMS MODEM
cho phép IPC Server trao đổi thông tin với máy mobile phone của người có trách
nhiệm. IPC Server kết nối với trạm điều khiển PLC qua mạng MPI nhờ trên IPC
Server có Card truyền thông công nghiệp SIMATIC CP 5613. Bàn điều khiển
tay, cơ cấu chấp hành và cảm biến kết nối với các module mở rộng của Trạm
điều khiển bằng cáp tín hiệu chuẩn.
Người vận hành điều khiển hệ thống thông qua IPC hoặc Bàn điều khiển.
Tủ điện cấp nguồn, Trạm điều khiển tự động PLC đặt trong phòng điều khiển
cách hệ thống máy tính và bàn điều khiển một khoảng cách ngắn (theo thiết kế
tính theo đường dây dưới 50m) và không cần phải theo dõi thường xuyên trong
quá trình vận hành. Toàn bộ các số liệu quá trình và trạng thái hệ thống cũng
như các cảnh báo, báo động sẽ được thể hiện trên máy tính và các đèn báo, trên
bàn điều khiển.
Tín hiệu từ tất cả các nút điều khiển tay đều đi qua PLC, trừ nút dừng
khẩn cấp ESTOP. Trên bàn điều khiển có nút chuyển đổi giữa hai chế độ: điều
khiển tự động (Auto) và điều khiển tay (Manual). Chế độ điều khiển do người
vận hành bằng tay quyết định. Khi người vận hành chuyển khoá sang Manual thì
PLC sẽ không thực hiện các chức năng điều khiển tự động của các khâu sau: pH,
DO, Flow và người vận hành hoàn toàn chủ động trong điều khiển tay. Cũng
có thể thiết kế chi tiết hơn nữa bằng cách thêm 03 khoá phụ cho ba khâu điều
khiển pH, DO, Flow, nếu đã chuyển sang Manual nhưng khoá phụ nào vẫn mở
thì vẫn bị sự chi phối của điều khiển tự động (trong trường hợp này Manual chỉ
là chế độ bán tự động). Khi chế độ điều khiển là Manual tất cả các nút điều
khiển ON/OFF trên giao diện người máy (HMI) trên IPC đều bị vô hiệu hoá.
Tuy nhiên PLC vẫn đưa dữ liệu về IPC và thực hiện cảnh báo/báo động và cho
phép đặt cấu hình. Khi vận hành hệ thống trong chế độ bằng tay có thể lựa chọn
một số hoặc tất cả các công đoạn trong hệ thống sẽ điều khiển bằng tay (thông
qua bàn điều khiển bằng tay hoặc kích hoạt chuột trên máy tính) trong khi các

182
công đoạn còn lại vẫn chạy trong chế độ tự động. Đối với các công đoạn vận
hành bằng tay, người vận hành sẽ tự quyết định việc điều khiển các thiết bị trong
công đoạn đó trong khi PLC mặc dù không tham gia trực tiếp vào quá trình điều
khiển nhưng vẫn giám sát các hoạt này và do vậy vẫn đảm bảo các chức năng
hiển thị các giá trị đo, cảnh báo, báo động sự cố cho người vận hành.
Trái lại, nếu người vận hành vặn khoá trên bàn điều khiển sang chế độ
Auto thì các nút điều khiển ON/OFF các động cơ, điều khiển lượng hoá chất,
lưu lượng nước trên bàn điều khiển tay đều bị vô hiệu hoá trừ nút ESTOP và nút
giải trừ sự cố. Khi chuyển chế độ thì đèn trên bàn điều khiển và trên HMI đều
đồng bộ thay đổi theo. Khi vận hành trong chế độ tự động, hệ thống sẽ tự động
cập nhật số liệu từ các đầu đo, nhận biết trạng thái làm việc của các thiết bị, máy
móc trong hệ thống và xử lý, tự động điều khiển các thiết bị theo chu trình công
nghệ định trước. Chu trình này có thể dễ dàng thay đổi các tham số làm việc, có
thể can thiệp, chuyển đổi sang chế độ vận hành bằng tay dễ dàng cũng như sau
đó có thể đưa trở lại về chế độ tự động để hệ thống tiếp tục điều khiển chu trình
công nghệ. Việc điều khiển các thiết bị có thể đơn giản thông qua chuột máy
tính.
Tín hiệu từ tất cả các sensor (đầu đo) và điều khiển cơ cấu chấp hành
(bơm, van điện, máy sục, ...) đặt tại các khu vực trong dây chuyền được đưa tập
trung về một trung tâm giám sát và điều hành. Tại đây mọi diễn biến hoạt động
của từng đối tượng được theo dõi và kiểm soát chặt chẽ thông qua bàn điều
khiển và trợ giúp của máy tính.
Các thông số về lưu lượng nước thải, khống chế mực nước trong các bể,
chất lượng nước thải như pH, nhiệt độ, ô xy hòa tan (DO) và tình trạng hoạt
động của các thiết bị được cập nhật về phòng điều khiển trung tâm và hiển thị
lên màn hình máy tính. Từ đây, người vận hành hệ thống có thể nhận biết một số
thông số quan trọng về tính chất của nước thải trong từng hệ thống xử lý, hoạt
động của các thiết bị và có thể điều khiển chúng theo mong muốn. Các thông số
hoạt động của hệ thống được ghi lưu lại trong đĩa cứng. Báo cáo hàng ngày qua
các bảng biểu được in ra máy in gắn với máy tính nhờ một chức năng trong phần
mềm SCADA đã cài đặt.
Một số quá trình điều khiển tự động đặc biệt trong dây chuyền công nghệ
như điều chỉnh pH, lưu lượng nước được thực hiện thông qua các khối phần
mềm chuyên dụng sử dụng các thuật toán điều khiển kinh điển (PI, PID) và có
thể kết hợp với phương pháp điều khiển hiện đại khác như điều khiển mờ, mạng
nơron, ...
6. Giới thiệu các thiết bị chính trong hệ thống tự động hoá
a) Thiết bị trong Trạm điều khiển PLC và Trạm máy tính IPC
b) Thiết bị đo lường (cảm biến + transmitter)

183
 - Đo độ pH Transmitter CPM 223-PR0305: Cho phép nối với các loại đầu
đo CPF81/82. Hiện thị tại chỗ với màn hình LCD với 6 loại ngôn ngữ khác
nhau. Hiển thị các giá trị đo nhiệt độ, độ pH cùng một thời điểm. Ngoài ra còn
cho phép báo động, cảnh báo và điều khiển các thiết bị ngoại vi.
- Đầu đo CPF81: Loại đầu đo này có hai loại là tích hợp sensor và không
tích hợp sensor đo nhiệt độ. Nhiệt độ được thiết kế để đo trong môi trường nước
thải công nghiệp. Đo Oxygen Transmitter COM 223/253: Cho phép nối với các
loại đầu đo COS31/41/71. Hiện thị tại chỗ với màn hình LCD trên hai dòng text
với 6 loại ngôn ngữ khác nhau. Hiển thị các giá trị đo nhiệt độ, độ pH cùng một
thời điểm. Ngoài ra còn cho phép báo động, cảnh báo và điều khiển các thiết bị
ngoại vi .
- Đầu đo COS41: Loại đầu đo này có hai loại là tích hợp sensor đo nhiệt
độ và không tích hợp sensor nhiệt độ được thiết kế để đo trong môi trường nước
thải công nghiệp.
Phần mềm SCADA (Superviser Control And Data Aquisision) cho hệ
thống TĐH.Chương trình giám sát, điều khiển được phát triển trên nền
SIMATIC WinCC V6.0 của hãng SIEMENS. SIMATIC WinCC (Windows
Control Center) là phần mềm giao diện người- máy (HMI-Human Machine
Interface) dựa trên máy tính PC và được chạy trên nền Windows NT
4.0/Windows 2000. WinCC được thiết kế cho phép theo dõi trực quan về quá
trình hoạt động và xử lí của hệ thống tự động cũng như hỗ trợ mạnh về xử lí
giao diện. WinCC có đặc điểm chính sau:
- Xử lí tin cậy và đảm bảo tính toàn vẹn dữ liệu thông qua chức năng dự
phòng
(redundancy)
- Chức năng mở rộng nhờ có tích hợp thành phần ActiveX
- Hệ thống giao tiếp mở thông qua OPC (OLE cho điều khiển quá trình)
- Dễ dàng cấu hình thông qua phần mềm SIMATIC STEP7.
- Khả năng cấu hình nối với nhiều máy tính theo mô hình Client-Server.
- WebBrowser cho phép truy cập từ xa qua mạng Internet.
- Dễ dàng phát triển nhờ các công cụ, thư viện tuỳ chọn (options) và các
thành phần mở rộng (Add-On) của các hãng thứ ba.
WinCC version 6.0 là phầm mềm giao diện người máy trong môi trường
hệ điều hành Window 2000 hoặc Window XP. Khác với các phiên bản trước
(V4, V5), cơ sở dữ liệu của WinCC6.0 dựa trên nên Microsoft SQL server 2000.
Do vậy người sử dụng được cung cấp ác công cụ lưu trữ, tích hợp dữ liệu của
SQL. Hơn nữa việc tích hợp thêm ngôn ngữ lập trình VBScript đã làm cho
WinCC 6.0 trở nên mềm dẻo hơn trong khi lập trình. Ngoài ra, trong Version 6.0
còn có nhiều điểm mới trong các vấn để về truyền thông qua OPC, về tích hợp

184
Web, về vấn đề bảo mật…Vì vậy nhóm thực hiện đã chọn WinCC V6.0 để
thiết kế Phần mềm SCADA cho hệ thống tự động hoá xử lý nước thải.

c) Màn hình chính

Hình 2.63. Hình ảnh giao diện chính điều khiển hệ thống xử lý nước

Màn hình chính là màn hình hiển thị đầu tiên sau khi đăng nhập vào hệ
thống. Trên màn hình này có sơ đồ tổng thể dây chuyền xử lý nước thải và các
menu chính dạng nút bấm- button (Hình 2.63). Khi bấm vào các menu sẽ hiện
các cửa sổ khác cho phép người vận hành khai thác các chức năng khác của hệ
thông hoặc có thông tin chi tiết hơn so với thông tin hiện có trên màn hình
chính. Hầu hết các giá trị hiện thời của các thông số trong hệ thống được hiển thị
trên màn hình chính. Các giá trị thông số chất lượng nước được hiện dưới dạng
số nằm trong các ô hình bình hành, khi thông số vượt ngưỡng thì ô tương ứng sẽ
nhấp nháy xanh/đỏ. Trạng thái các thiết bị chấp hành (động cơ, van) được thể
hiện bằng màu sắc: xanh là đang hoạt động, xám là dừng. Khống chế mức được
thể hiện bằng hai màu: xanh là chưa tới mức khống chế, trái lại thì màu đỏ.
Bảo mật hệ thống: Để đảm bảo an toàn cho hệ thống tự động hoá, tránh xâm
nhập bất hợp pháp và lỗi vận hành do trình độ người sử dụng, phần mềm

185
SCADA có chức năng phân quyền và bảo mật. Mỗi người sử dụng tuỳ thuộc
chức năng nhiệm vụ được giao sẽ được cấp một số quyền nhất định (ví dụ: chỉ
được xem mà không được điều khiển; được xem và điều khiển một số công
đoạn; được thay đổi cấu hình hệ thống; được thêm-sửa-xoá user;....), quyền cao
nhất thuộc về người quản trị (Administrator). Mỗi người sử dụng được cấp tên
và mật khẩu đăng nhập để truy cập hệ thống.

d) Màn hình điều khiển

Cơ cấu chấp hành (động cơ, van) có thể điều khiển từ HMI bằng cách
kích chuột hoặc dùng bàn phím. Trên hình Hình 2.64 là cửa sổ điều khiển tắt/bật
các động cơ máy bơm, máy thổi khí, máy khuấy, máy gạt bùn, máy ép bùn, biến
tần. Trên cửa sổ này cũng thể hiện trạng thái các thiết bị đó (ON/OFF).

Hình 2.64. Màn hình hiển thị các thông số hay trạng thái của hệ thống

186
e) Các dạng hiển thị thông số.
Ngoài cách thể hiện trên màn hình chính, các thông số còn được hiển thị
dưới dạng đồ thị, ...nhằm mục đích tạo điều kiện thuận lợi tối đa cho người vận
hành trong việc theo dõi giám sát quá trình công nghệ.

f) Cấu hình hệ thống

Các cửa sổ cấu hình hệ thống cho phép đặt các giá trị chủ đạo điều khiển
và ngưỡng cảnh báo/báo động cho từng thông số
g) Cảnh báo/Báo động:
Ngoài phương pháp cảnh báo bằng màu sắc, âm thanh, chức năng này còn
cho phép lưu trữ tất cả các cảnh báo hiện tại vào một bảng chung để thuận tiện
cho theo dõi tất cả hệ thống như hình 2.65. Trên bảng có nhiều thông tin chi tiết
hơn các phương pháp thể hiện khác, ví dụ: chỉ rõ địa điểm sự cố, hướng dẫn xử
lý, gợi ý nguyên nhân,....

Hình 2.65.Màn hình hiển thị các thông số cần theo dõi của hệ thống

g) Lưu trữ, báo cáo thống kê

Lưu trữ các thông số công nghệ, trạng thái thiết bị, sự cố được thực hiện
theo chu kỳ hoặc thời điểm tuỳ theo yêu cầu người vận hành. Dữ liệu lưu trữ sau
đó sẽ được sử dụng làm báo cáo thống kê theo nhiều tiêu chí khác nhau phục vụ
cho công việc quản lý và bảo hành bảo trì thiết bị máy móc. Hình 2.66 dưới chỉ
cho ta thấy các sự kiện xảy ra đối với hệ thống được thông báo chi tiết.

187
 Hình 2.66. Màn hình thông báo các sự kiện xẩy ra với hệ thống.
Thông thường trong các phần mềm giao diện điều khiển các nhà thiết kế
đều đưa ra phần nội dung ghi lại các sự kiện đã xẩy ra với hệ thống. Điều này
giúp cho người vận hành hay bảo trì sửa chữa hệ thống dễ dàng phân tích tìm lỗi
và khắc phục hệ thống.

188
 Câu hỏi chương 2

Câu 1: Vẽ và phân tích sơ đồ khối công nghệ lọc nước nấu bia.
Câu 2: Phân tích quy trình tái sinh than hoạt tính
Câu 3: Phân tích quá trình hoàn nguyên trong tank lọc Cation, Anion
Câu 4: Vẽ và phân tích sơ đồ khối công nghệ sản xuất bia.
Câu 5: Trình bày nguyên lý hoạt động tank nấu bia
Câu 6: Mô tả hệ thống điều khiển tự động nhà nấu bia
Câu 7: Trình bày khả năng điều khiển, vận hành nhà nấu bia
Câu 8: Vẽ và phân tích sơ đồ khối công nghệ sản xi măng.
Câu 9: Trình bày nguyên lý hoạt động của hệ thống lò nung
Câu 10: Trình bày nội dung bài toán điều khiển tối ưu hệ thống lò nung
Câu 11: Trình bày Nguyên lý điều khiển nhiệt độ hệ thống lò nung
Câu 12: Nêu các phương pháp xử lý nước thải bằng phương pháp cơ học
Câu 13: Nêu các phương pháp xử lý nước thải bằng phương pháp hóa lý
Câu 14: Vẽ phân tích sơ đồ công nghệ xử lý nước thải sinh hoạt
Câu 15: Vẽ phân tích 1 sơ đồ công nghệ xử lý nước thải công nghiệp (Tự tìm hiểu)

189
 FR PR
1 1

TÀI LIỆU THAM KHẢO

FY
[1]. PGS,TS, Trần văn
1 Địch, T.S. Trần Xuân Việt, T.S, Nguyễn Trọng Doanh,
Th.S Lưu Văn Nhang, Tự động hoá quá trình sản xuất, Nhà xuất bản Khoa
học và Kỹ thuật, 2001.
[2]. Trần Doãn Tiến,
FT Tự độngPT
hoá điều khiển các quá trình công nghệ, Nhà xuất
bản Giáo dục, 1999. D?ch th? cho (l?y) nhi?t
[3]. Vũ Quang Hồi, Trang bị Điện - Điện tử công nghiệp, Nhà xuất bản Giáo
dục, 2000.
D?ch th? c?n
[4]. Lêgia nhi?t
Văn Doanh, Cẩm nang Kỹ thuật Tự động hoá và tin học công nghiệp,
Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật, 1999.
[5]. Bộ môn tự động hóa BKHN,TV3 Bài giảng tự động hóa quá trình công nghệ (tài
liệu nội bộ) TRC
[6]. Công ty bia Hương sen, tài liệu nội bộ, Quy trình công nghệ sản xuất bia,
năm 2009 TAL TSL
3 3
[7]. Công ty xi măng Bút Sơn, tài liệu nội bộ, Quy trình công nghệ sản xuất xi măng.
[8]. Công ty xi măng Duyên hà, tài liệu nội bộ, Quy trình công nghệ sản xuất xi
măng PC.
[9]. Công ty bia Hương sen, tài liệu nội bộ, Quy trình xử lý nước nấu bia 70m3/ giờ.
[10]. Hoàng Minh Sơn, mạng truyền thông công nghiệp, NXB KHKT 2008
[11]. Trần Văn Nhân- Ngô Thị Nga, Bài giảng công nghệ xử lý nước thải, NXB
KHKT 2002
[12]. Trần Đức Hạ, Xử lý nước sinh hoạt vừa và nhỏ, NXB KHKT 2002
[13]. Nguyễn Đức Lượng, công nghệ sinh học, nhà xuất bản ĐH Quốc Gia
Tp.HCM, 2000.
[14]. Nguyễn Đức Lượng, công nghệ vi sinh tập 2, nhà xuất bản ĐH Quốc Gia
Tp. HCM, 2006.
[15]. Lương Đức Phẩm, Hồ xưởng vi sinh vật tổng hợp, nhà xuất bản khoa học
kỹ thuật, Hà Nội, 1978.
[16]. Wincc 2008 Flexible, help content

190