BÀI 5

CHẾ TẠO BỘT MEN IN

5.1.KHÁI NIỆM BỘT MEN IN

Thành phần : bột men in gồm cao lanh (khoảng 10%) và 90% frit được
nghiền mịn.
Công dụng : bột men in được phối trộn cùng với chất màu gốm sứ và dầu
in trong máy chà màu thành một hỗn hợp để in lưới.
Frit : có thể dùng frit trong hay frit đục.
5.2.CHẾ TẠO
Máy nghiền bi dùng phổ biến để nghiền phối liệu gốm mịn (xem hình 5.1).
Máy nghiền bi có thể làm việc gián đoạn (nghiền khô hay nghiền ướt) hay liên tục
(dùng cho nghiền khô). Năng suất máy nghiền bi [kg.h-1] phụ thuộc vào tính chất
nguyên liệu (như độ cứng, khả năng nghiền, hình dạng, kích thước hạt vào và ra,
khối lượng thể tích, độ ẩm, có dùng phụ gia nghiền như stearin hay không) và các
thông số kỹ thuật của máy nghiền (đường kính và chiều dài thùng nghiền, loại lớp
lót, số vòng quay, hệ số đổ đầy phối liệu và bi nghiền, có sàng phân riêng các hạt
mịn hay không). Bi nghiền và lớp lót được làm bằng thép (trường hợp này, thép bị
mài mòn lẫn vào phối liệu làm xương gốm bị nhuộm màu của Fe2O3), bằng sứ, đá
cuội (có khối lượng riêng  = 2500 kg.m-3) hay corundon (có  = 3000 kg.m-3). Bi
nghiền khối lượng thể tích càng lớn càng gia tăng hiệu quả nghiền. Các thông số
kỹ thuật của máy nghiền bi được tính toán theo các công thức sau
- Kích thước trung bình của hạt vào d = k1.D [mm]
k2
- Số vòng quay của thùng nghiền n  [vòng.phút-1]
D
π.L.D 2
- Khối lượng bi nghiền M B  k 3 .ρ B . [kg]
4
π.L.D 2
- Khối lượng liệu nghiền M L  k 4 .ρ L [kg]
4
D - đường kính trong thùng nghiền [m], l - chiều dài thùng nghiền [m], d –
kích thước hạt liệu vào [mm], B, L - khối lượng thể tích của bi nghiền và liệu
nghiền [kg.m-3], k - hệ số thực nghiệm: k1 = 0,9; k2 = 24 - 29 (đối với nghiền ướt),
k2 = 32 - 40 (đối với nghiền khô), hệ số đổ đầy bi nghiền k3 = 0,415 – 0,225 (lựa
chọn tuỳ theo khối lượng thể tích bi nghiền), hệ số đổ đầy liệu nghiền k4 = 0,200 –
0,250.
Khi nghiền ướt, liệu nghiền, bi nghiền và nước được đổ đầy đến 0,8 – 0,9
thể tích thùng nghiền. Tỉ lệ khối lượng liệu nghiền : bi : nước là ML : MB : MN = 1:
1 : 0,8 đến 1 : 2 : 0,8. Thông thường, máy nghiền bi có đường kính thùng nghiền là
1000 - 2350 mm, công suất 3 - 17 kW.
 Hình 5.1. Sơ đồ chuyển động của bi và liệu trong thùng nghiền theo số
vòng quay. a) bi nghiền chuyển động thành lớp, tác dụng nghiền và chà xát, b) bi
nghiền rơi xuống, tác dụng nghiền và va đập.
Máy nghiền bi nghiền khô hoạt động liên tục dùng trong sản xuất gốm thô.
Bên trong máy nghiền có gắn thêm lưới sàng (theo chu vi trong của thùng nghiền)
để cho qua các hạt mịn, thực ra đó là một đĩa thép có lổ kích thước 1 – 2,5 mm tuỳ
theo yêu cầu của kích thước hạt ra. Bi nghiền là bi thép. Nguyên liệu sau khi
nghiền được phân loại qua sàng, hạt thô phía trên sàng sẽ được đưa trở về tiếp tục
nghiền. Năng suất máy nghiền phụ thuộc vào loại nguyên liệu, số lổ sàng (trên 1
cm2), đường kính thùng nghiền, hệ số đổ đầy của máy nghiền và quá trình đưa liệu
đã nghiền ra ngoài. Năng suất dao động từ 100 đến 5000 kg một giờ, công suất 1,5
- 22 kW. Hiện nay máy nghiền bi nghiền khô hiện đại cũng đã được dùng trong
sản xuất gốm mịn, đặc biệt trong sản xuất tấm ốp lát ceramic và granit.
Máy nghiền bi ướt hoạt động gián đoạn dùng phổ biến trong sản xuất gốm
mịn, có khả năng nghiền phối liệu đến cỡ hạt 20 m, thời gian nghiền từ 10 đến
100 giờ. Thùng nghiền và bi nghiền bằng sứ cứng, corundon hay nhựa cứng.
Trong quá trình nghiền, thùng nghiền và bi nghiền bị mài mòn, vì vậy thành phần
của chúng phải phù hợp với thành phần của phối liệu. Thép mòn từ thùng nghiền
và bi thép làm tăng hàm lượng Fe2O3 trong xương, làm xương sau khi nung có
màu đỏ đặc trưng và làm giảm một số tính chất của xương. Quá trình rung sẽ nâng
cao hiệu quả nghiền, vì vậy có thể nghiền ướt trong máy nghiền bi rung với tần số
20 - 35 MHz, biên độ rung vài mm, bi nghiền bằng sứ có đường kính khoảng 10
mm, phối liệu được nghiền đến cỡ hạt 1 - 10 m.
Để tiết kiệm năng lượng nghiền, đôi khi máy nghiền bi chỉ dùng nghiền
nguyên liệu gầy và một ít nguyên liệu dẻo (để điều chỉnh độ nhớt và chống lắng
cho huyền phù). Phần lớn nguyên liệu dẻo được khuấy tan thành huyền phù trong
bể khuấy và sau đó đem khuấy trộn chung với hồ ra từ máy nghiền bi. Hồ ra được
kiểm tra thành phần cỡ hạt (bằng sàng 0,063 mm), độ nhớt biểu kiến (nằm trong
khoảng 0,2-1 Pa.s) và khối lượng thể tích.
5.2.1.Nghiền chung trong máy nghiền bi
Dùng máy nghiền bi nghiền ướt.
Phối liệu : 10% cao lanh dùng cho men + 90% frit (có thể là trong hay đục).
Tỉ lệ bi : nước : liệu = 1 : 1 : 1.
Nghiền trong khoảng 10h để có được độ mịn qua hết sàng 45 micromet.
5.2.2.Tính toán tốc độ quay phù hợp của máy nghiền bi
Theo các công thức ở trên.
5.2.3.Kiểm tra độ mịn (qua sàng 0,045 mm)
5.2.3.Tháo và làm khô trong khuôn thạch cao
5.2.4.Tiếp tục nghiền khô trong máy nghiền bi để có bột men in đạt yêu cầu
Mỗi nhóm tính toán lượng cao lanhh và frit cần dùng