Lecturer: 

Dr. Ahmad Zafari
zafari.a@unimelb.edu.au
Department of Mechanical Engineering, The University of Melbourne

MCEN90020 Unit 2: Additive Manufacturing 2021

Geometrical elements used to design technical parts:
1. Basic elements: 
Elementary geometrical shapes (e.g. Cylinders): 
Thereby three different types of basic elements can occur, including double‐curved 
elements, simple‐curved elements and non‐curved elements. 
2. Element transitions: Areas in which basic elements are combined
with each other (e.g. Joints)
While designing technical parts, prior defined basic elements
have to be combined with each other. Thereby element transitions arise. Due to the layer 
by layer manufacturing, two different types of element transitions can be distinct: 
Transitions of firmly‐bonded elements and transitions of non‐bonded elements.

Element transitions often show 
the same reoccurring attributes. 
The thicknesses tEt of the 
combined elements, the 
transition angle δEt as well as 
edges and corners are attributes 
of firmly‐bonded elements’ 
transitions. 
Gaps between combined
elements are required to form 
transitions of non‐bonded 
elements. Thus the gap height 
hG, length lG and width bG
characterize element transitions  firmly‐bonded elements non‐bonded elements
of non‐bonded elements.
3. Aggregated structures: Spatial arrangements of two or more 
basic elements and its element transitions

(a) Islands: Elements that start in a higher building height than the main part structure, 
and grow together with the main part structure in a still higher height, described by 
starting position Pisl, length lIsl and distance to the main part structure dISl
(b) Overhang: Elements that overtop the part layers beneath itself in parallel direction to 
the building plane. The length lOh characterizes an overhang.
(c) Material accumulations: Regions of a part layer where a lot of material is cumulated 
in a small area. A material accumulation can be characterized by the size AMa of the area in 
which the material is accumulated.
G.A.O. Adam, D. Zimmer / CIRP Journal of Manufacturing Science and Technology 7 
(2014) 20–28
Thicknesses of transitions of firmly‐bonded elements
 Edges of transitions of firmly‐bonded elements

The results show that sharp outer and inner edges cannot be manufactured without form 
defects. The sizes of the melting baths (LS, LM) and the filaments (FDM) limit the 
minimal dimensions of edges.
 Build resolution
Horizontal resolution (or XY resolution) is the smallest movement the printer’s 
extruder can make within a layer on the X and the Y axis. The lower the value, the higher 
the details the printer produces.

Vertical resolution (or layer thickness or layer height) is the minimal thickness of a 
layer that the printer produces in one pass. The smaller the layer thickness, the 
smoother the printed surface will be.

Vertical resolution can also be varied by using borders during AM methods like SLM.

Resolution is strongly dependent on what AM method is used for printing a design.
Build resolution

LMD or DED
SLM or LPBF
To achieve smallest possible dimensional deviations, gaps need to be designed with a 
minimum gap height of hG ≥ 0.6 mm (LS), hG ≥ 0.2 mm (LM) and hG ≥ 0.4 mm (FDM).
Material accumulation should be avoided during laser melting
Material accumulations lead to thermally induced 
stresses, forcing the test specimens to bend out of the 
building plane.

L > 30 mm

L > 30 mm

Substrate Substrate
 Component orientation is set on the basis of the following quality features:
1. Dimensional accuracy
2. Surface quality
3. Shape accuracy
4. Building costs
5. Building time
6. Component distortion
7. Support volume
8. Utilization of building space
9. Effort of post processing and 
accessibility of support structures

L
L/D = 1

D
Early determination of the part 
orientation
Bastian Leutenecker‐Twelsiek et al. / 
Procedia CIRP 50 ( 2016 ) 408 – 413

Quality features:

1. surface quality, 
2. dimensional stability,
3. component distortion,
4. support structure 
5. building height
Based on best individual orientations 
of each element the overall part 
orientation is determined. The design 
elements are weighted according to 
their importance for the function of 
the component. It is likely that 
additional effort in post‐processing
is needed when the design element is 
not positioned according to its 
optimum orientation
Save material by design optimisation
 Other hints to consider 
when design an object

 Material: each material has its own 
requirements depending on its 
strength, density, brittleness, etc.
For steel
Length of X, Y, Z Minimum 
wall thickness
3 mm < X, Y, or Z < 75 mm 1 mm
75 < X, Y, or Z < 150 mm 1.6 mm
150 mm < X, Y, or Z < 200 mm 2 mm
200 mm < X, Y, or Z < 300 mm 3 mm

For titanium minimum wall thickness can be as small 
as 0.5 mm for surfaces or features  up to 15 mm × 15 
mm
General design guides for different materials
https://i.materialise.com/en/3d‐printing‐materials/design‐guides

https://i.materialise.com/blog/en/5‐mistakes‐to‐avoid‐when‐designing‐a‐3d‐model‐for‐
3d‐printing/
File resolution
The quality of the final produce is closely related to the quality of the STL file. 
STL file: Design will be translated into triangles in a 3D space.
Low resolution STL  A product with low resolution  poor quality (many details will be 
missed)

Very high resolution  the size of the file becomes too large  software crashes or 

becomes sluggish  many overlapped triangles (errors)
Recommended solution: When exporting a file from 3D modeling software, export the 
model with the tolerance (i.e. the maximum distance between the original shape and the 
STL mesh) of 0.01 mm (https://i.materialise.com/blog/en/how‐to‐choose‐the‐perfect‐file‐
resolution‐when‐turning‐your‐3d‐model‐into‐a‐3d‐print/).
The Software “Materialise Magics”
Materialise Magics is a versatile, industry‐leading data 
preparation and STL editor software for Additive 
Manufacturing that allows you to convert files to STL, 
repair errors, edit your design and prepare your build 
platform
1
2

3
References

1. G.A.O. Adam, D. Zimmer / CIRP J. Manuf. Sci. Technol. 7 (2014) 20–28 
2. B. Leutenecker‐Twelsiek et al./ Procedia CIRP 50 ( 2016 ) 408 – 413 
3. F. Calignano / Mater. Design 64 (2014) 203–213.
4. I. Kranz et al./J. Laser Appl. 27 (2015) S14001: 1‐16.