BIQS教材SGM - 第二部分模块介绍V1.0 20180329

BIQS
Built In Quality Supply-based

BIQS-供应商实施BIQ
定义：通过控制制造过程实现不接受、不制造、不传递缺陷。
SDE Module
V1.0 2018.3 1
BIQS
Built In Quality Supply-based

BIQS-供应商实施BIQ
第二部分 BIQS 模块解析
SGM PD SD 连俊
jun_lian@SAIC-GM.com
注：原QSB所有模块相关要求全部包含在BIQS模块要求中
13636335572
SDE Module
V1.0 2018.3 2
BIQS 模块清单（对比QSB要求）回顾 BIQS
BIQS-8 快速响应
BIQS-7 量具校准及测量系统分析 1 QSB-1 快速反应 BIQS-9 团队合作解决问题
BIQS-17 感官检验 2 BIQS-15 暗灯系统
BIQS -1 合格/不合格物料区分
BIQS-18 感官检验标准-沟通和理解 3 QSB-2 不合格品控制 BIQS-16 报警与升级
BIQS-22 返工返修
过程控制文件：
BIQS-19
PFMEA–过程控制计划-作业指导书
4 BIQS-13 质量门（验证岗位/终检/CARE/GP12）
BIQS-23 前馈后馈
QSB-3 验证岗位
BIQS-20 按过程控制计划要求实施 5 BIQS-27 先进先出/物料搬运过程
BIQS-28 认可的发运包装
BIQS-21 过程能力研究 6 BIQS-11 标准化操作
QSB-4 标准化操作
BIQS-26 维护保养
7个新增模块 QSB-5 培训 BIQS-24 培训
BIQS-6 防错验证
BIQS-30 安全 7 QSB-6 防错验证
BIQS-5 临时替代/偏差管理
BIQS-2 分层审核
QSB-7 分层审核
BIQS-10 质量关注点检查
BIQS-3 PFMEAs
QSB-8 风险降低
BIQS-4 PFMEAs -风险降低和年度回顾
QSB-9 异物管理 BIQS-25 异物管理
23个细分模块 QSB-10 分供方管理 BIQS-29 分供方管理
BIQS-12 变更管理
QSB-11 变更管理
BIQS-14 变更管理-生产试运行（PTR）
SDE Module
V1.0 2018.3 3
BIQS 要求介绍 BIQS
本模块不作为BIQS评审评分模块
但对于现场发现的安全问题，会作为问题提出并要求及时纠正和改善
SDE Module
V1.0 2018.3 4
BIQS-30 安全/Safety BIQS
安全是企业生存和发展的最基本要素之一；
企业最高管理者是安全的第一责任人；
全体员工都是安全的参与者、执行者和管理者；
企业应：
 识别安全风险，建立安全管理规范、应用并确保被遵守，如PPE要求等；
 对所有的安全风险和事故应作好彻底的整改，并传递到相关的全体人员；
 确保对安全事故纠正和预防措施的实施；
 完善有效的持续实施安全培训/安全教育；
安全评审不单独实施，融入在整个审核过程中
SDE Module
V1.0 2018.3 5 5
BIQS-30 安全/Safety BIQS
常见的安全要求/风险：
 锁定 / 警示标识
 设备相关安全提示 / 警告
 滑倒 / 绊倒风险（如管线、地面上的油/水残留）
 空气质量（如粉尘 / 烟雾 / 气味）电柜门未关
 车辆交通事故（如物流叉车、拖车、推车等）工具线拖地，绊倒风险
 停车场安全（如结冰 / 绊倒）
 个人安全防护装备（PPE）的有效配置和使用
 火灾风险（如焊渣飞溅 / 火花 / 熔融材料）
走路打手机
 碰撞风险（如横梁、突出物等））
 挤压风险（移动的料架等）
 夹伤风险（门、工装、物料等）料箱伸出过道，
可能碰到人
 其他
手套/长发
可能不安全的窖井盖
SDE Module 可能卷入旋转的部件 6 6
V1.0 2018.3
BIQS 过程控制相关模块 BIQS
BIQS -1 合格/不合格物料区分 BIQS-16 报警与升级
BIQS-2 分层审核 BIQS-17 感官检验 (新增）
BIQS-3 PFMEAs BIQS-18 感官检验标准-沟通和理解 (新增）
BIQS-4 PFMEAs - 风险降低和年度回顾过程控制文件：
BIQS-19
PFMEA–过程控制计划-作业指导书 (新增）
BIQS-5 临时替代/偏差管理
BIQS-20 按过程控制计划要求实施 (新增）
BIQS-6 防错验证
BIQS-21 过程能力研究 (新增）
BIQS-7 量具校准及测量系统分析 (新增）
BIQS-22 返工返修
BIQS-8 快速响应
BIQS-23 前馈后馈
BIQS-9 团队合作解决问题
BIQS-24 培训
BIQS-10 质量关注点检查
BIQS-25 异物控制
BIQS-11 标准化操作
BIQS-26 维护保养
BIQS-12 变更管理
BIQS-27 先进先出/物料搬运过程
BIQS-13 质量门（验证岗位/终检/CARE/GP12）
BIQS-14 变更管理-生产试运行(PTR) BIQS-28 认可的发运包装
BIQS-15 暗灯系统 BIQS-29 分供方管理
对制造工厂最基本的要求之一！
SDE Module
V1.0 2018.3 7
SDE Module
V1.0 2018.3 8
BIQS-1 Nonconforming Material / Material Identification
BIQS
合格/不合格物料区分
 合格/不合格品的定义和识别；
 合格/不合格品的标识、隔离、记录和处置；
 不合格品遏制；
准备应用
见BIQS-16/23/8 见BIQS-9
报遏问题解决
定培警制
发
义训现标隔记
问理问识离录报废
题解题
处
置
返工返修
见BIQS-22
SDE Module
V1.0 2018.3 9
BIQS
合格/不合格品的定义、理解、识别：  可疑品；
 标准化的、清晰完整的合格/不合格定义；不合格品  报废品；
如：1. 缺陷名称；  可以返工返修的不符合品
2. （不）合格标准，最佳形式：图文并茂+量化标准（如需）;
3. 处置方式，如报废、拆解回用、返工、返修；
 员工准确理解对应的定义并能够准确的识别对应的合格/不合格；
 通过标准化定义、相关文件等有效配置、有效的培训  BIQS-24 培训
 关注对可疑品的定义和识别；
可疑品 - 生产过程中无法直接判定是合格品，也不能直接判定为不符合品的。
报废报废
缺料
SDE Module
V1.0 2018.3 10
BIQS
合格/不合格品的标识：
 统一、标准的区分定义，如：
红  报废；
OK-001 Rev: 11/12 SH-001 Rev: 11/12 SC-001 Rev: 11/12
黄  可疑/可返工返修； SCRAP
OK FOR USE SUSPECT
DO NOT USE!
绿&其他明显区别于红黄的颜色  合格； HOLD
Date: Date: Date:
Smart #: Smart #:
Smart #:
Family/RPO:
Family/RPO: Part #:
Family/RPO:
Part #:
 不合格品的标识/信息描述；
Part #: Serial #:
Test Order #:
Serial #: Serial #:
Last Op/Area:
Test Order #: Tagged By: Test Order #:
 标签、标记、色标、划线区域等； Last Op/Area:

Reason for SUSPECT:
Last Op/Area:
Tagged By: Tagged By:
 相关的应用方法； Reason Checked: Reason for SCRAP:
清晰的标识是有效避免不合格品被错误使用的前提！
SDE Module
V1.0 2018.3 11
BIQS
合格/不合格品的隔离和处置；
 合格/不合格品堆放区域的设定；
 不合格品与合格品的有效隔离；
• 包括在线和待处理区；
 不合格品不能被随意取出；
• 如自动剔除工位；
 只有授权人员才能处置可疑品/返工返修品；
 实时记录和有效的管理方法；
推荐使用
电子化的跟踪管理系统
进行记录、处置和跟踪
 交接班、产品切换时必须及时处置不合格品：
SDE Module
V1.0 2018.3 12
BIQS
对不合格品信息进行统计分析，及时发现异常或寻求持续改进的方向；
 计入现场FTQ并进行数据管理；
 定期数据统计和分析
### 月 ***工序缺陷统计表
30
25
20
15
10
杂质麻点冷料起泡流痕划伤凹坑熔接线飞边缺料开裂烧焦缩印断脚变形拉高
SDE Module
V1.0 2018.3 13
BIQS
不合格品遏制：  原材料/分供方；
 启动遏制：  来料；
 前工序；
- 发现的不合格不是孤立存在的，还可能/同时存在于：
 后工序；
 在库完成品；
 只要触发报警就应考虑启动遏制；
 客户处(甚至已流到用户处）；
 清晰有效的定义遏制范围，能有效保证遏制的全面性和完整性；
特别关注，如：
 生产线和在线存储区域的量化/细分定义；
 不合格品区/报废区；
 实验室等零星区域（如有）；
 在途；
 中间仓储区；
 ……
SDE Module
V1.0 2018.3 14
BIQS
不合格品遏制： PRODUCT CONTAINMENT SCOPE
IDENTIFY ALL AREAS WHERE SUSPECT PRODUCT COULD BE LOCATED
可能存在的区域可疑品确认
 预先识别所有需遏制区域并建立对应的遏制清单；
LOCATION 数量确认人发现数量责任人
Receiving 收货区 500 P.S. 500 P. Smith

Laboratory 实验室 6 K.C. 6 T. Brown
 在库数； WIP Storage Areas 在制品放置区 1000 P.S. 1000 P. Smith
Outside Processing - (Plating)外加工
 在途数； 1000 C.J. 1000 C. Jones
Scrap Bins 报废品区 42 K.C. 42 C. Jones
 半成品数； Rework Areas 返工区 0 B.T. 0 C. Jones
Shipping Dock 发货区 0 K.C. 0 C. Jones
 …… Heat Treater 热处理中 0 P.S. 0 C. Jones
At Customer 顾客端 0 B.T. 0 C. Jones
 建立经批准的遏制检查方法； In Transit 运输中 0 B.T. 0 C. Jones
Service Parts Operations 售后部门 0 P.S. 0 C. Jones
 必要的作业指导书/检查操作方法/合格&不合格标准等；
 基于生产记录进行遏制；
 保证数量的符合性；
 有效的内外部的沟通；
 建立清晰的断点；
 保留完整的记录（遏制记录单）；
 必要的管理层参与，如放行；
SDE Module
V1.0 2018.3 15
SDE Module
V1.0 2018.3 16
BIQS-2 Layered Audit
分层审核
BIQS
分层审核组织架构和人员要求：例：
 制造部门主导；最高管理者
每3个月一次
 质量部门和经确定的其他相关职能部门参与；
各部门部长
 由总经理或主管制造的最高管理者领导并参与；每月一次
 各相关部门最高管理者、各相关部门中间管理层到
制造车间主任
最基层班组长全员参与（基于组织架构）；每2周一次
其他部门主管
每2周一次
分层审核频次要求：
 按设定的审核层级进行差异化设定，如：生产车间科长
每周一次
 每班、每天、每周、每2周，每月，每n月；
其他部门工程师
 最高审核频次必须是每班，至少由当班班组长实施；每周一次
 最长审核间隔时间建议不超过三个月，由最高管理者实施；生产线班长
每班一次
SDE Module
V1.0 2018.3 17
分层审核
BIQS
分层审核的主要审核内容： • 工厂的现场管理标准和可视化管理规定；
 安全和安全防护的执行； • 产品标识，包括不合格和可疑零件；
• 工具、量检具和材料正确；
 工作现场管理（5S）和可视化管理执行；
 一般工位问题，例： • 合格的操作人员；
 生产过程相关规定/要求的符合性； • 遵守标准化操作和质量标准；
• Andon按灯系统正常工作并应用；
 过程控制及质量记录的符合性、
• 物料符合管理的要求；
–如FIFO先进先出/最低-最高库存；
 工厂薄弱环节的关注检查； • 来源于快反的跟踪项目；
• 客户抱怨问题；
 客户特殊要求；
内部高风险问题；
 质量关注点，例： •
 质量关注点的退出/进入； • 管理层高关注问题；
（参见BIQS-10）  实施中的质量关注点的执行情况； • 近期的工厂专项改善活动（如需）；
 各层级分层审核执行情况；
 分层审核发现问题整改的及时性、有效性；
 一般系统问题，例：
 快反会议、验证岗位、变化点管理等的执行情况；
 其他普遍性的问题，如同类5S问题的普遍发生；
SDE Module 基于分层审核地实施情况，结合企业实际，定期/不定期评审分层审核内容并在必要时更新

V1.0 2018.3 18
分层审核
BIQS
分层审核的审核范围：不同层级分层审核人员与审核内容的关联
 循环覆盖生产相关所有区域；例：
高总经理一
• 建议最长周期不超过一个月以确保对所有工位的有效审核；层每3个月一次般
需要包含的区域，例：审
核各部门部长质
 制造区域；系
人每月一次
员统
• 生产线生产工位；
制造车间主任量
• 返工返修区；中每2周一次问
层
• 线内存储区域；题
审其他部门主管
关
• 不合格品隔离区；核每2周一次一
 仓储区域；人般
生产车间科长
员注
• 来料；每周一次工
基
• 产品；层其他部门工程师位
 其他关联的必要区域；审每周一次点
核问
• 如：工装模具维护保养区域；人生产线班长
员每班一次题
SDE Module
V1.0 2018.3 19
分层审核
BIQS
基层用分层审核检查表主要审核内容的设定：
 审核项目应尽量量化、强调细节，易于快速地进行判读；
 审核项目越细化、越量化，审核就越有效；
 审核清单不应是生产单元或部门的所有的要求的大杂烩；
 建立基层层级的审核清单时：
 “短、平、快”三字决是基层层级成功实施分层审核的关键；
 基层层级按分层审核检查表实施分层审核时，审核时间一般建议最长不超过20min；
 不论是哪个层级的分层审核检查，
分层审核首先都是对执行要求的执行力确认，不是重新检验/校验！
例：分层审核检查表审核要求（条款）的设定中，需要确认对某一尺寸的检查：
要求： 55+/-0.06，1件/2h，实测55.022
分层审核检查表：
 检验员是否按要求的频次实施过程检验？检验结果是否准确？
哪一条符
 检验员是否按要求的频次实施过程检验？检验结果是否符合要求？合？
SDE Module
V1.0 2018.3 20
分层审核
BIQS
一般工位问题，例：
SDE Module
V1.0 2018.3 21
分层审核
BIQS
质量关注点，例：（具体项目要求参见BIQS-10 ）
 该部分的问题清单是动态更新的，基于实际过程状态确定；
 实施中关注点检查项目数量需要适当控制，不建议过多；
 动态更新的检查项目，建议注明计划实施的期限，以便及时更新和有效管理；
SDE Module
V1.0 2018.3 22
分层审核
BIQS
一般系统问题，例：
SDE Module
V1.0 2018.3 23
分层审核
BIQS
分层审核的现场审核方法：
 观察；
 现场相关管控要求有无；
 询问；
 现场相关管控要求是否被执行；
 聆听；基于规定
 执行过程和结果是否符合要求；
 比较；
 为什么不执行/不遵守/错误的执行？
 触摸（仅限于5S相关的清洁检查或许可的操作）；
实施关注点：
 所有执行分层审核的人员在审核过程中不属于现场生产人员，必须遵守现场的相关规定；
 如在审核过程中发现异常，需要再次验证的，可以要求再次验证，但：
 再次验证必须由规定的正规人员实施，审核员只是负责观察确认，以便更好的发现问题；
 高层级人员进行分层审核时，最佳方式是邀请其他低层级人员一起参与分层审核，以及时传递审核发现的问题、改善意见
和建议，起到言传身教的作用；
 分层审核发现的所有问题都必须详细、完整的记录在问题清单内；
 针对审核发现的问题，基于问题解决的难易程度，建议区分为： • 不合格，可以立即纠正，例 “△”；
• 不合格，需要改善，例 “×”；
SDE Module
V1.0 2018.3 24
分层审核
BIQS
分层审核发现问题的解决：
 分层审核发现的所有问题都必须被有效彻底的整改（针对根本原因）；
 建立能有效保证分层审核所有发现问题被整改和跟踪验证的流程；
 关注对可以立即纠正的不合格问题的整改方案和方案的有效性；
 关注所有分层审核发现问题的按计划整改实施情况（参考快反问题解决流程）；
 分层审核发现的重大问题，必须升级，如升级到快反会议等；
保留完整的分层审核记录：
 各层级人员按计划实施分层审核的记录；
 发现的所有问题清单和问题解决记录；
定期（如每月）对审核结果进行汇总分析，寻找可能存在的系统问题或发现持续改进的机会 ;
SDE Module
V1.0 2018.3 25
分层审核
BIQS
分层审核信息的目视化展示：
分层审核检查工序记录表
 目视化看板是信息在员工和各个管理层级间传递和展示的平台；工位号工序名称循环1 循环2 循环3 循环4
1 涂油机 7.1
2 上针1 7.8
 所有层级的分层审核实施信息都应在看板上展示； 3 自检包装台 7.2 7.15

4 测量 7.9 7.16
 审核计划和实施情况； 5 上针2 7.11
6 DC货架 7.4
 审核结果（红黄绿状态）； 7 上针3 7.5
 发现问题清单； 8 工作台 7.3 7.17

9 JE联线1 7.10
 问题整改计划和整改信息； 10 JE联线2 7.12
 相关的信息汇总/总结；
 根据实际情况在生产现场的不同区域配置必要的看板，如：
 班组的分层审核看板可以设置在该生产班组区域；
 相关管理层的看板可以设置在生产现场的公共信息展示区域；
SDE Module
V1.0 2018.3 26
SORP
期望的效果批量生产的开始
资
源
投
入
时间线：整个车型生命周期
SDE Module
V1.0 2018.3 27
BIQS-3 PFMEAs BIQS
PFMEA编制 ME
QE PE
 按照客户和FMEA手册的最新版要求，FMEA团队正确、有效、完整的编制PFEMA；
PFMEA
 包含从来料入厂到产品发运的全部过程； MT Supply
Chain
 基于PFMEA风险识别，对PFMEA分析结果按评估准则进行行动优先级评估（AP）； MFG SQE
（AP-Action Priority） PFMEA开发团队
关于FMEA的相关详细要求，请参加相关的学习教材
FMEA编制常见问题：
 没有正确识别要求或对要求识别不完整，导致失效模式识别不完全；例：风险评估矩阵
 后果分析未完全覆盖对内、外客户及最终用户的影响，导致严重度评价错误（多为偏低）；
 发生频次的打分错误（多为偏低），缺乏有效的数据支持；
 探测方法的设定和理解偏差，探测度打分错误（多为偏低）；
 缺乏/使用错误（优先使用RPN排序）的风险评估方法导致不能正确识别/评估高风险项；
 FMEA分析的结果只停留在FMEA文件上，没有转换到生产过程中；
SDE Module
V1.0 2018.3 28
BIQS-4 PFMEAs - Risk Reduction & Annual Review
PFMEAs - 风险降低和年度回顾
BIQS
 非计划的被动完善：
 多功能小组基于内外部问题解决的PFMEA完善，如客户抱怨、CPA评审、主动问题解决等；
 计划性的主动实施：（至少1次/年）
 主动风险降低；
• 多功能小组基于PFMEA的过程风险识别，对排序高风险项目进行评估并计划性的优先主动改进；
 逆向PFMEA检查；
- 在生产工位上评估包括PFMEA的所有要求都在现场进行了适当控制（预防控制或探测控制）且措施有效。
包含：
• 文件的一致性检查，PFMEA、控制计划和作业指导书要求的一致性---见BIQS-24
• 核对PFMEA的预防和探测措施都落实在生产现场且被有效实施；
• 识别工厂现场新的失效模式/潜在失效模式，
如：来源于快速响应上板问题，变化点，客户反馈
及内部过程问题相关的内容，并更新PFMEA；
SDE Module
V1.0 2018.3 29
BIQS-4 PFMEAs - Risk Reduction & Annual Review
PFMEAs - 风险降低和年度回顾
BIQS
 保留相关团队行动的完整记录（被动完善/主动降低）；
 相关的会议纪要；
 相关的评审记录；
 评审发现问题跟踪解决记录；
 FMEA文件更新记录；
 问题解决报告；
 相关文件的更新；
 现场改善/验证、逆向PFMEA检查和改善记录；
 ……
SDE Module
V1.0 2018.3 30
SDE Module
V1.0 2018.3 31
BIQS-5 Bypass / Deviation Management
临时替代/偏差管理
BIQS
IATF 16949:2016 体系要求：8.5.6.1.1 过程控制的临时更改（以下内容为条款原文摘录）

 组织应识别过程控制手段，包括检验、测量、试验和防错装置，形成文件化的清单并予以保持，清单包含主要过程控制和经批
准的备用或替代方法。
 组织应有一个形成文件的过程，对替代控制方法的使用进行管理。组织应基于风险分析（例如FMEA）和严重程度，在本过程
中包含要在生产中实施替代控制方法之前获得的内部批准。
 在发运采用替代方法检验或试验的产品之前，如有要求，组织应获得顾客批准。组织应保持一份控制计划中提及的经批准替代
过程控制方法的清单并定期评审。
 每个替代过程控制方法应有标准的工作指导书。组织应至少每日评审替代过程控制手段的运行，以验证标准作业的实施，旨在
尽早返回到控制
a）以质量为关注的每日审核（如：分层过程审核，如适用）；
b）每日领导会议。
 基于严重程度，并在确认防错装置或过程的所有特征均得以有效恢复的基础上，在规定时期内对重新启动验证形成文件。
 在使用替代过程控制装置或过程期间，组织应实现生产的所有产品的可追溯性（如：验证并保留每个班次首件和末件）。
SDE Module
V1.0 2018.3 32
BIQS
适用对象：
 用于过程控制的所有防错装置（必须包含），检验、测量和试验装置（建议包含）；
临时替代/偏差管理：
 当识别的对象不能正常工作时，必须继续生产以保证可持续性交付的处置预案，
 使用预先设定的临时替代预案继续生产，
如：使用其他的制造方法、增加额外的100%检验等；
BYPASS
SDE Module
V1.0 2018.3 33
代替过程（Bypass process）必要性评价与方案表

机种名：
评价人员：
评价日期：
BIQS
防错有必要性判断被代替过程
故障或代替过（设备、作业方法代替过程方案
建立基于风险分析和严重程度的可实施性评估标准：
工序NO. 过程名无技术可品质影（有必要时）
（有-Y）失效风行性响
优先度程必要等）
险与否
Incoming Inspection
0 1 5 3 3 ╳
来料检查
 满足安全和法律法规要求； 10
Laser Mark on PWB
基板打标
1 1 3 3 ╳
Bord cleaning
20 1 1 3 3 ╳
基板清洁
 对顾客的质量风险，包括内部、客户和最终用户； 150
Focus points visual check
重点目视检查
1 1 1 3 ╳
Solder Repair
160 1 1 1 3 ╳
焊锡修正
 对FMEA严重度评价为8、9、10的项目，不建议实施bypass， 250
PCB Depaneling /air Blow
基板切割/除尘
1 1 3 3 ╳
Laser barcode
260 1 1 3 3 ╳
外壳打标
建议优先考虑其他的有效手段； 300
Housing &CN assembly
1 1 3 3 ╳
外壳&连接器组装
Housing &CN screwing 手动打螺丝
310 Y 5 5 3 2 〇自动打螺丝机
 对顾客的交付风险，包括内部、客户和最终用户；
外壳&连接器打螺丝详细见 WGS-XXX
Thermal paste application
320 1 1 1 3 ╳
散热胶涂布
Vision Check
330 1 1 1 3 ╳
 其他定义的标准，如技术难度、成本等；
画像检查
PCB-Housing assembly
340 1 1 3 3 ╳
基板&外壳组装(导向)
PCB - Housing Screwing 手动打螺丝
350 Y 5 5 1 2 〇自动打螺丝机
基板&外壳打螺丝详细见 WGS-XXX
Conformal Coating B side
400 1 1 1 3 ╳
基板涂油（B面）
Drying
410 1 1 1 3 ╳
涂油干燥
Burn-In test
490 Y 1 1 1 3 ╳
烧机测试
Function test
500 Y 1 1 1 3 ╳
功能检查
Packaging
550 1 5 5 3 ╳
捆包
Shipping acceptance
560 1 5 3 3 ╳
出货承认
SDE Module
V1.0 2018.3 34
BIQS
评估并给出结果，确定并得到批准： Bypass Allowed list
 对所有用于过程控制的防错装置（必须包含），检验、测量和试验装
t
no
S
JE
or
Processes allowed to be By-passed
up
置（建议包含）进行评估，并给出具体评估结果：
ss
(Unless approved by Local Plant Manager)
ck
pa
Ba
By
Comments
T5 Engine Ass'y Line - Main 1직
 是否有必要建立Bypass并在需要时实施；
- OP70 EUN check & Piston wrong parts check vision O O
- OP110 Crankshaft wrong parts check vision O O
- OP120 Piston damage check E/P O O
- OP140 Main Bearing caps Fastening O O
- OP150 Conrod caps Fastening O O
 内部批准（含实施Bypass方案和/或避免实施Bypass的方案）； - OP160 TTT Test (Shork block Torque test)

- OP170 Oil seal housing sealing
O
X
O
X Line Stop. Bypass Not Allowed
- OP170 Oil seal housing bolts Fastening O O
- OP180 Oil seal housing gasket check E/P O O
 客户批准（如要实施Bypass，必须）；
- OP190 C/Head gasket missing & wrong parts check E/P O O

- OP 220 Cyl.head bolts Fastening O O
 定期再评审（如年度Review）；
- OP 230 Camshaft wrong parts check E/P O O
- OP 270 Tappet recheck E/P O O
- OP 310 Cam caps Fastening O O

- OP 340 Cam sprocket bolts Fastening(ETC) O O
- OP 360 Timing chain & sprocket wrong parts check vision O O
- OP 370 Frront Cover Sealing X X Line Stop. Bypass Not Allowed
- OP 390 Oil pump ASM bolts Fastening O O
- OP 410 Oil Pan Sealing X X Line Stop. Bypass Not Allowed
- OP 410 Oil strainer bolts Fastening(ETC) O O
- OP 410 Oil filter Fastening(ETC) O O
- OP 420 Oil pan ASM bolts Fastening O O
- OP 450 Cyl. Head Cover ASM bolts Fastening O O
- OP 460 Spark Plug Fastening O O
- OP 460 Spark Plug wrong parts check vision O O
- OP 480 Water adaptor bolts Fastening(ETC) O O
- OP 500 Cam position senser T/Q wrench E/P O O
- OP 500 Coolant Temp S/W Fastening(ETC) O O
SDE Module
V1.0 2018.3 35
BIQS
对确定需要Bypass的装置建立完整的临时替代控制预案： Bypass/Deviation Std Work (JES)
 建立Bypass控制预案并获得内部批准；
 Bypass预案必须需获得顾客批准；
 Bypass预案内容包括但不仅限于：
 PFMEA中对临时替代/偏差管理过程进行完整的风险分析；
 对应的控制计划；
 对应的标准化操作文件；
 对应的场地规划、工装准备、人员培训、记录表单等；
 实施过程中的评审/监控要求，如每班分层审核、小组每日评审、快反
会议跟踪等；
 其他实施临时替代/偏差管理时需要的软/硬件设施；
 预案实施前的内部批准要求（启动批准，如需）；
 临时替代/偏差管理解除，正常工序重启时的验证要求；
SDE Module
V1.0 2018.3 36
BIQS
临时替代/偏差管理的实施：
 得到内部的实施批准（如需）并通知客户（必须）；
 按批准的预案开始实施，清晰有效的断点；
 按设定的评审/监控要求进行监控，包括：
每班分层审核（BIQS-10 质量关注点)、小组每日评审(参考验证岗位）、快速响应会议跟踪等；
 保留完整的质量记录； Bypass/Deviation Quality Focused
BYPASS QUALITY FOCUSED CHECKSHEET
 对所生产的所有产品的可追溯性标识和记录；
Advisor Name:____________________________________________________ Shift:_________
Station # being bypassed :__________________________________________ Date: ________
Station Description:________________________________________________ Dept: ________
Reason for BYPASS:________________________________________________ LAYERED

AUDIT *
Failure occurence: (C)ontinuous or (I)ntermittent:
1st Hour
Directions: After each step has been completed, please initial. Post form at bypass station. Time
Step BYPASS PREPARATION Initial
1 Verify BYPASS JES approved and posted. (Note: Verify torque is confirmed for all spindles in a bypassed station) Initial
2 Verify operator trained in BYPASS JES.

3 BYPASS process verification method:
2nd Hour
Location of verification mark (touch point):________________________________ Time
Color (different than normal process):___________________________________

Initial
4 Verify tools match BYPASS JES:
Type of tool:______________________________________________________
Serial #:_________________________________________________________
3rd Hour
Date & Time removed from cabinet:____________________________________ Time
Step BYPASS CONFIRMATION & APPROVAL Initial Initial
5 Notify lead advisor or superintendent:

Name:_______________________________________ Title:____________________________
4th Hour
6 Lead advisor or superintendent verify "BYPASS PREPARATION" steps 1-4 above completed. Time
Step BYPASS IMPLEMENTATION Initial Initial

8 Record FIRST unit processed in bypass/backup:
Trace#:_____________________________________ Time:______________________
9 Is there suspect material? Yes No If yes, initiate containment checksheet. 5th Hour
Time
10 Complete Business Team process to notify succeeding shift.
NOTE: Post the original form at bypass station. Forward a copy of this form to Superintendent/Lead Advisor. Initial
If station is still in bypass at end of shift, next shift MUST initiate new " BYPASS CHECKLIST AND LAYERED AUDIT " form.
Step BYPASS EXIT / BREAKPOINT Initial 6th Hour

Time
11 For continuous failure: Verify proper operation of bypassed station (5 parts check minimum).
a Who:________________________________________ Title:_________________________ Initial
Signature:____________________________________ Time:________________________
SDE Module
V1.0 2018.3
11 For intermittent failure: Verify proper operation of bypassed station. Amount: 100 + _______ part check
b Time
7th Hour 37
BIQS
临时替代/偏差管理解除，正常工序重启：
 按照规定的验证要求对重启工序进行验证，如：
 对于连续缺陷重启时要至少连续确认5件；
 对间歇性缺陷在一定时间内进行100%验证检查 [BIQS-13 质量门（验证岗位）]；
 验证合格，恢复正常生产；
 保留完整的验证记录；
SDE Module
V1.0 2018.3 38
SDE Module
V1.0 2018.3 39
BIQS-6 Error proofing /Detection Verification
防错和防错装置验证
BIQS
防错验证的作用：
 确保防错/错误探测装置正常工作；
 防止制造或传递不合格产品；
 为每台装置建立历史档案以优化对其进行预防性维护或维修要求；
 为不合格品遏制/追溯提供有效的断点信息；
 在整个过程中培养良好的行为规范；
防错验证与校验/校准/检定的正确区分：
 防错/错误探测装置的验证，是分别将一个已知好的和坏的零件分别通过防错/错误探测装置，通过确认检查结果
是否符合（计数/计量型结果）来确认其功能是否有效。
 校验/校准/检定过程是通过测量一个可参考的标准件，得到该装置的测量示值误差，再通过与设定的允差范围比
较来确定该测量装置是否合格
如：对计量探测型防错设备测量结果的准确性进行检查，属于校验/校准；
基于计量探测型防错设备的测量结果自动对产品进行处置，属于防错；
SDE Module
V1.0 2018.3 40
BIQS
识别防错装置并建立完整的清单（与FMEA关联）：
 防止错误发生装置（不制造）-防止生产过程产生不合格品的装置，如压装工序的压装件有无探测；
 错误探测装置（不传递或不接受）- 防止传递/接受不合格产品的装置，如来料符合性探测、完成后检查；
区别安全装置：
 安全装置：通过自身的结构功能限制或防止机器的某种危险,或限制运动速度、
压力等危险因素，杜绝在机械正常工作期间发生人身事故的装置。
 常见的安全装置如：联锁装置，双手操作式装置，自动急停装置，限制装置等；
 对安全装置的管理是区别于防错装置管理的其他独立管理方法；
SDE Module
V1.0 2018.3 41
BIQS
防错验证用样件的识别和管理：
 基于识别的防错装置，明确防错验证用“好的”和“坏的”样件的需求和定义；
 对需要建立 “好/坏”样件的，建立样件并作好明显的统一的识别标识，防止样件被混入产品中、另作他用或丢
失等，如整体喷绿漆标识好的样件，整体喷红漆标识坏的样件等；
 用于计量型错误探测装置的防错验证样件，建立防错验证探测允差范围并用于与防错验证结果的比对，能更有效
的保证防错装置的可靠性和有效性；
 对建立的“好/坏”样件进行有效的管理，包括但不限于：建立校验标准、实施定期校验、有效期标识和管理；
 良好的样件防护和存储管理（5S 3定）；
SDE Module
V1.0 2018.3 42
BIQS
明确定义防错验证的频次、验证方法和防错验证失效时的反应计划：
 至少每班开班前进行防错验证，保留并展示完整的记录；
 关注设备故障维修后、异常停机后恢复生产前等状态下的防错验证要求的识别和定义；
 建立对应的防错验证标准化操作指导书，明确定义防错验证的操作要求；
 每次防错验证都要保留完整有效的验证记录；
• 对于有数据输出的测量型错误探测装置，保留防错验证测量数据并与建立的防错验证
探测允差比较，能更有效的确保防错装置可靠有效；
 推荐使用电子化辅助程序进行防错验证的实施和防错验证结果的判断，如利用电子程序
确保实施防错验证，程序化指导操作工实施防错验证，自动监控、判定和保留防错验证
数据，防错失效时自动停止生产和报警等；
(例)
是否有卡环
工序# 以下项目必须每天检查编号 YES NO 问题描述
OP 30 4
在左/右卡环安装工装上不装卡环-工件是否被拒收？ 4
 明确定义防错装置验证失效时的标准化反应计划，
OP 30 5 灯柱上的红灯是否亮 ? (左&右) 5
OP 30 6 被拒收的工件是否仍然在工作台内? (左&右) 6
OP 30 7 按灯报警器是否响起？(左&右) 7
OP 40 8 在小卡环安装工装上不装卡环-工件是否被拒收？ 8
包括但不限于：停止生产、报警升级、遏制； 9 灯柱上的红灯是否亮 ? (小卡环)

10 被拒收的工件是否仍然在工作台内? (小卡环)
9
10
11 按灯报警器是否响起？(小卡环) 11
12 当手动确认工具上红色拒收灯亮起时，工件是否仍然在工位内？ 182
13 是否可看到小卡环? 15
14 当小卡环安装工具出现故障，备份检具是否可用？ 12
15 如果没有安装小卡环，备份检具是否可拒收工件？ 13
16 红色指示灯是否亮？ (小卡环备份安装工具） 14
YES NO
主管: ______________________________
总计
检查人: _________________________________
SDE Module
V1.0 2018.3
当标为黄色的项目不合格时，必须立即通知主管。 43
BIQS
建立防错装置清单：
 是为了方便在生产现场对所有的防错装置进行有效的系统化管控，
 其形式或涉及的范围，根据组织的实际情况，可以按生产线、产品/产品族、区域、车间等形式建立；
 防错装置清单应公布在生产相关区域，以方便检索使用；
完整的防错装置管控清单内容，包括但不限于：
 防错装置的位置、名称；
 防错原理/方法；
 防错装置失效风险；
 防错验证样件信息；
 防错验证方法（可简要说明）；
例：
 防错验证频次要求；
 防错验证责任部门/人员；位置
失效
防错
防错装防错失效后果防错样件样件样件验证验证反应
No. / 编号验证验证人
 防错装置失效时的反应计划；工序
置名称原理模式 /
风险
类型有无编号有效期
方法
频次部门计划
SDE Module
V1.0 2018.3 44
BIQS
管理层关注：
 分层审核关注防错验证的有效实施
 分层审核关注防错验证样件的管理；
 防错装置的计划性维护保养和维修后再启用；
 防错验证发现防错装置失效时，必须上报管理高层，并通过快反会议跟踪处置；
(例)
SDE Module
V1.0 2018.3 45
BIQS-7
量具校准及测量系统分析
Gage Calibration / Measurement System Analysis
SDE Module
V1.0 2018.3 46
BIQS-7 Gage Calibration / Measurement System Analysis
量具校准及测量系统分析
BIQS
计量管理测量系统分析（MSA）
计量管理：
 用于产品测量和生产过程监控的所有量检具和测量设备都应纳入计量管理清单；
 包括专用检具，在线使用的专用检测设备等；
 建立周期性的标定/校准计划，并按规定的周期实施；
 建立有效的管理系统来保证量检具的标定或校准受控；
 目视化管理保证现场使用的量检具有效/受控；
测量系统分析：
 对量检具、在线检测设备、测量设备等的测量系统的综合能力进行定期评估/分析：
 如偏移，线性，稳定性、重复性和再现性（R&R）等；
 有对应的判定标准且符合要求；
接受条件：
 当检查结果不符合时采取了对应的措施；
1. %GRR≤10% --- 测量系统可以接受；
 预先建立对应的反应计划； 2. 10%＜ %GRR≤30% --- 根据零件用途/重要性、测量装置成本及维修成
本等原因，测量系统需要评审，可能可接受；
 应用记录/证据（如有发生）；
3. %GRR＞30% --- 测量系统不能被接受，必须改善；
SDE Module
V1.0 2018.3 47
SDE Module
V1.0 2018.3 48
BIQS-8 Fast Response Problem Solving Process
快速响应
BIQS
迅速处理内外部重大问题的系统层面的强制性方法；
 以制造为核心的公司相关部门最高管理层必须主动参与；
 至少每日一次的问题跟踪例会；
 在生产现场召开，一个10-20分钟的站立会议；
 是一个问题解决进度/状态跟踪交流会，不是一个问题分析和解决方法讨论会议；
 具体的问题分析和解决，由相关责任人或团队在会前/会后专项进行研讨；
 会议讨论内容主要为：
 过去24h最新内部（含分供方）和外部的重大问题回顾和跟踪；
 跟踪中未关闭重大问题的按计划完成进度/完成状态跟踪；
 其他需要跟踪的问题进度/状态跟踪；
 确定下次跟踪时间；
 以看板型式正确公布所有会议跟踪中的问题、最新进度状态、关联责任人和计划时间等；
 以质量Q图型式在生产现场正确展示过去每日内外部的质量状态；
 推荐使用电子看板进行问题跟踪解决过程信息的直接记录和展示；
SDE Module
V1.0 2018.3 49
快速响应
BIQS
快速响应关键步骤：
收集过去24h内内外部重大问题
通过每日快速响应会议指定每个问题的解决责任人和团队管理层支持
会后由问题责任人带领团队进行问题解决
通过每日快速响应会议按计划进行问题解决进度和状态跟踪，并
更新下次跟踪时间和内容
满足退出条件，问题关闭。
跟踪板上的所有退出条件状态达到绿色
快速响应有效应用的核心：
定义的最高管理层主动带领所有定义的人员每日召开快速响应会议并有效的进行跟踪！
SDE Module
V1.0 2018.3 50
快速响应
BIQS
快速响应看板（例）：
每日质量Q图（例）：快反会议签到（例）：
SDE Module
V1.0 2018.3 51
SDE Module
V1.0 2018.3 52
BIQS-9 Team Problem Solving Process
团队合作解决问题
BIQS
建立一套标准化的、完善的问题解决流程和方法并应用，包括但不限于：
 根据明确的标准启动正式的问题解决活动；
 识别问题并组建相应的问题解决团队；
 问题发生后的信息传递（参考BIQS-23 前馈后馈）；
 短期遏制（参考BIQS-1合格/不合格物料区分）；
 有效的根本原因分析：
 制定对应的完整纠正措施并实施，推荐应用防错方法；
 验证措施有效并更新相关文件，如PFMEA、控制计划、作业指导书等； 5 Why:
 问题解决过程中的监控，如应用分层审核、验证岗位等； Why1？
Why2？
 总结经验教训以预防问题的再发生； Why3？
Why4？
 建立经验教训数据库； Why5？
 领导层参与问题解决，以提供指导和帮助，包括：
 参与问题解决的讨论、分析和解决；
 问题解决进度跟踪、升级、帮助等（参见 BIQS-8 快速响应）；
 拉动经验教训的总结和应用；
SDE Module
V1.0 2018.3 53
BIQS
（例） 8D方法
D1 建立团队 D2 定义问题 D3 短期遏制
D4 查找根本原因
D5 确定纠正措施并实施 D6 验证纠正措施有效
D7 经验教训
D8 问题关闭，团队祝贺
SDE Module
V1.0 2018.3 54
BIQS
推荐对内外部所有问题的解决使用相同的问题解决流程和方法；
 使所有人熟悉有效解决问题的流程和方法；
 培养各层级人员有效分析、解决问题的能力；
 保证所有问题解决的彻底性和有效性；
 常用的有效的根本原因分析方法，包括但不限于：
 头脑风暴；
 鱼刺图；
 数据统计分析工具；
 5Why分析；
 七颗钻石方法；
 ……
SDE Module
V1.0 2018.3 55
BIQS
总结经验教并预防问题的再发生，包括但不限于：
 对现有同类生产过程或产品的横向展开---防止同样的问题在其他现有生产过程或产品再发生；
 对未来同类生产过程或产品的纵向延伸---预防以后新的同类生产过程或产品再发生同类问题；
（例）现有的系列产品  产品D
 产品E
 产品F 纵向延伸
发生问题产品  产品G 未来可能会新增的产品
 产品H
 产品M
 产品P 横向展开
建立经验教训数据库：
 可以分类为如产品设计、过程设计、过程控制、管理方法等各方面的内容；
 是一个基于事实数据的图书馆，数据可来源于客户、内部、分供方、行业、竞争对手等；
 既可以用于对未来新项目开发的指导，也能用于对现有员工经验和技能的提升，甚至是问题解决时的可应用方
法检索手册；
SDE Module
V1.0 2018.3 56
BIQS
有效的
问题解决&经验教训总结及应用
是实现卓越质量的基础之一！
SDE Module
V1.0 2018.3 57
SDE Module
V1.0 2018.3 58
BIQS-10 Quality Focused Checks
质量关注点检查
BIQS
质量关注点的来源：生产过程中存在/出现的高风险点；
 常规型：
 可能需要每日关注，
如：关键工艺点---来源于客户的KPC，PQC或FMEA识别出的高风险点；
 可变型：
 在一定时间段内关注，满足条件后可退出，如：
 客户抱怨相关的问题点（如防错、检验、操作等）；
 快反会议确定的高风险点；
 管理层高关注点；
 发现的工厂薄弱环节；
 变更实施过程中的高风险点；
质量关注点不是固定不变的：
 基于实际的控制结果和监控结果，常规项←→可变项←→ 取消；
SDE Module
V1.0 2018.3 59
BIQS
质量关注点的设定：
 根据过程要求（如客户关键特性）和识别的质量风险点（如每日快反会议）来确定质量关注点；
 对确定的质量关注点设定过程控制要求，如规定检验频次&数量或SPC管理，报警限和报警升级流程等；
 定期/不定期（如每日/每周/每月/每年）评审并更新质量关注点清单，以适当的控制质量关注点的数量，避免过
多以免影响其有效应用。
 特别是可变型质量关注点的管理（关注期限和退出原则）；
 如按计划和要求已跟踪2周，无问题发生，经评审通过就可以取消该质量关注点；
 定期评审和更新质量关注点是保证其有效运行的关键点之一；
质量关注点检查要求的体现：
 分层审核检查表的“质量关注点”检查栏；
 其他适用的检查表；
如额外的质量关注点检查表（如需）、特殊特性检查清单；
SDE Module
V1.0 2018.3 60
BIQS
质量关注点检查的实施：
 按照设定的过程控制要求对质量关注点实施过程控制并保留相关的记录；
 按照分层审核的实施层级（或额外定义的质量关注点检查要求），在每个层级人员实施分层审核时，必须对负责
区域内的全部质量关注点进行检查； Area D
班长 A 点 101
 基层级的检查主要是对涉及的质量关注点做执行符合性检查；工
段 Area E
 中高层级的检查优先关注下层级在分层审核时对质量关注点实施了检查；班长 B 点 121、122
长
H Area F
班长 C 点 151、152
 一般情况下，质量关注点检查也是执行力检查，不是再检验；
如：KPC要求的定期取样和SPC监控，质量关注点检查确认的是：是否按要求的周期正确取样、及时检测并对
数据进行SPC分析、结果是否处于受控状态，如触发报警是否已启动报警并进入问题解决等；
 保留完整的检查记录，
如：班组长层级至少每班一次的分层审核检查记录，
其他层级人员在实施分层审核时对质量关注点的有效检查记录等；
SDE Module
V1.0 2018.3 61
SDE Module
V1.0 2018.3 62
BIQS-11 Standardized Work
标准化操作
BIQS
 包含的内容：
操作工指导书
– 作业要素表
JES
标准化操作
－标准化操作指导书
SOS
工作场地的组织
– 7种浪费 / 5S
SDE Module
V1.0 2018.3 63
标准化操作
BIQS
 良好的工作场地组织是标准化操作的基础；
 5S现场管理; 超负荷!!
5”
整理整顿
 消灭浪费; 4” 节拍时间
时间
3”
2”
素养清洁 1”
Lucy Ethel
标准化周期时间
不平衡
节拍时间
过多加工返工
5”
4” 等待时间
库存过多生产
时间
七大 3”
浪费
多余动作 2”
等待
1”
物料搬运 Lucy Ethel Fred
周期时间
SDE Module
V1.0 2018.3 64
标准化操作
BIQS
可以标准化的操作：
 生产操作  文件化定义：
 连续循环的重复作业；
 验证岗位 • 标准的操作方式，
例
 满足以下要求：
 遏制检查
• 安全
 ……
• 质量现场每一个操作循环
实现
 开关机操作 • 节拍都遵循同样的作业标准
连续循环
 5S  可以采取：
 非连续循环的重复作业；  设备点检 • SOS+JES形式

达
 防错验证 • 或其他适合的形式；
成
 设备校验  多功能团队参与编制：稳
例定
 维护保养 • 制造；
 常见故障维修 • 质量；
 返工/返修/拆解 • 设备&维修；
• ……
安全、质量、节拍
每天n次  不合格品处理
n=1，2，3，……
 ……
SDE Module
V1.0 2018.3 65
标准化操作
BIQS
标准化操作文件形式
J.E.S. - 1 J.E.S. - 1 J.E.S. - 1

J.E.S. - 2 J.E.S. - 2 J.E.S. - 2
J.E.S. - 3
操作工指导书 J.E.S. - 3 J.E.S. - 3
J.E.S. - 4
– 作业要素表 J.E.S. - 4 J.E.S. – 4 J.E.S. - 5
JES J.E.S. – 5 Job Element J.E.S. - 6
Job Element Sheet
J.E.S. – 7
Sheet Job Element
Sheet
标准化操作
－标准化操作指导书 STANDARD STANDARD STANDARD
SOS OPERATION OPERATION OPERATION
SHEET SHEET SHEET
(OP200) (OP300) (OP400)
SDE Module
V1.0 2018.3 66
标准化操作
BIQS
SOS定义内容： SOS应用：
 定义标准化的操作步骤/流程；
 操作的主要步骤；  一人多工位；
 为生产和持续改进提供数据；
 操作的路线图；  单人单工位复杂操作；
 每一步骤对应的时间；  连续生产线；
 操作时间&行走时间；  ……
例：
特殊关注符号
要素
时间
主要步骤
作业顺序
SDE Module
V1.0 2018.3 67
标准化操作
BIQS
JES定义内容： JES应用：
 详细的动作步骤；清晰定义标准化的操作动作要求；
 所有的重复操作；
 每个步骤/动作的操作关键点；保证所有人员按相同的要求操作；
 为什么这样操作/不这样做的风险；
主要步骤关键点原因
Major Step Key Point Reason
SDE Module
V1.0 2018.3 68
标准化操作
BIQS
标准化操作文件的编制：
 有完整成员配置的多功能团队来共同完成，是保证文件可操作性和应用符合性的关键！
 团队成员应根据操作需求，按需配置，可来源于：操作
步骤
 包含生产一线人员在内的生产部门；
移动
 工艺部门；安全
路线
 质量部门； ME
 技术部门； QE PE
 设备部门；操作
其他
 工装模具部门；标准化操作节拍
 …… 开发团队 Supply
MT Chain
当过程/产品更改时，及时修订标准化操作指导书，
以保证与现场实际要求的一致（保持最新状态）； MFG SQE 动作
质量
要求
实施有效的培训和监督（如分层审核），确保生产
现场按标准化操作文件的规定实施操作；
关键
原因
点
SDE Module
V1.0 2018.3 69
SDE Module
V1.0 2018.3 70
BIQS-12 Process Change Control
变更管理
BIQS
变更包含的内容：
 产品或过程更改：
 来源于客户/内部/分供方的设计变更，如结构、材料等；
1.出现新的产品；
 来源于供应商内部的制造过程变更；
 来源于二级或以下分供方的制造过程变更； 2.出现新状态的产品；
• 如新的工装模具、新的工艺、变更制造地点等；
A A
A B A A
新产品 B A-2
新/老产品共存新/老状态产品
 生产过程变化点：
 基于人、机、料、法、环、测（5M1E）的生产过程波动；
如：新人上岗、设备故障维修后、返工物料上线、参数调整（工艺范围内）、环境条件变化恢复后、
测量方法更换（不影响接收准则）等；
A A
SDE Module
V1.0 2018.3 71
变更管理
BIQS
 产品或过程更改管理：产品或过程更改管理流程
(例)
A A 申请/审批
A B A A
B A-2
新产品新/老产品共存新/老状态产品
通过
实施变更
 定义各类更改的责任部门、支持部门和相关审批流程，含：
• 更改前申请批准和更改实施后认可批准；备
库变更批准/PPAP
• 必要的客户批准；（内部&客户(如需)
如
如：参照项目开发的形式进行更改管理；需
）通过
 定义相关的试生产验证要求；
试生产验证
• 如：PTR验证，可以包含分供方、内部和客户（如需）；
 定义可追溯性要求和记录保留要求；通过
 定义更改过程中的备库管理要求；物料断点/切换
• 识别&建立足够的备库，并确保产品质量以保证变更期间的交付；
完整有效的变更完成
可追溯性记录
SDE Module
V1.0 2018.3 72
变更管理
BIQS
供应商过程变更审批例：SGM SPCR审批表
SDE Module
V1.0 2018.3 73
变更管理
BIQS
 生产过程变化点管理： A A 识别变化点（5M1E）
 建立生产过程变化点识别和目视化管理流程；
有无
 从人、机、料、法、环、测相关，识别可能出现的各类变化临时管理预案
点；
停止/报警/升级
 对识别的变化点，建立管理预案，包括责任部门和支持部门、
管控方法、可追溯性要求和记录保留要求等；小组确定
启动预案
• 管控方法至少包含对生产物料首件的质量检查（与变化点相关的尺新预案/方案
寸、外观和性能等）；
不通过
• 关注必要的重启验证，如设备修复后、超过一定时间的停线（如长生产验证
假）后等；通过不通过
 每班区域化的识别变化点，包括计划中的和非计划性的；按预案生产恢复正常重启验证
• 可以按生产线、班组、生产区域等；
通过
 对整个变化点实施过程进行跟踪（如分层审核）和必要的验正常生产
完整有效的
证，包括增加的检验项目/检验频次（如验证岗位）等；可追溯性记录
必要的风险预评估（如PFMEA）和文件更新/准备等；
SDE
V1.0
Module
2018.3 74
变更管理
BIQS
变化点的识别和管理：
新人上岗/老人新岗
例: 离岗3个月后再培训上岗
人
临时顶岗（有同岗位技能）
带病上岗（包括身体、精神等方面）
设备/工装/模具优化改善
故障维修
设备/工装/模具增加（同类型/复制）
机
超过一定时间的停线
计划性维护保养（涉及拆装的）
设备小范围内移位
设计变更物料切换（如形状、材料变更等）
料零部件供应商变更（首件）
批量的零件进行了异常处置时（返工）
工艺顺序发生变化
工艺参数调整/优化
法
新的测量方法
产量或节拍有很大变动
SDE Module
V1.0 2018.3 75
变更管理
BIQS
变化点的管理预案：
例:
变化点开始前
变化点变化内容说明变化点跟踪最低时限最低验证要求验证责任人
需要完成的工作
首件&1次/2h，每次3个循环，
操作培训师
符合要求
一般工位连续3个班次
按对应检验规范，首3件&3件/2h，
质量检验员
符合要求
操作培训师
符合要求
完成生产岗位的相关操
新员工
人新进人员作培训，达到2/4技能等重要工位连续6个班次后工序100%目视检查后工序员工
上岗
级
质量
按对应检验规范，首3件&3件/2h，
检验员
符合要求
操作培训师
符合要求
关键工位连续10个班次
启动验证岗位
质量验证岗位检验员
100%检查符合要求
整个运行过程中操作工
设备
按照设备维护保养手完成设备维护保养并无任何异常设备维保人员支持
设备
册要求，对相关的主确认保养后设备无异
机维护保养
常
连续生产1个班次
要/重要零部件进行拆
二级按对应检验规范，首3件&3件/2h，
卸检查或更换后质量检验员
符合要求
SDE Module
V1.0 2018.3 76
变更管理
BIQS
变化点的管理/展示：整个车间的总看板（主要用于宏观目视化管理和状态跟踪展示）
例:
区域变化点目视化管理
变化点管理看板
XXXXX 生产线 8月 9 日
中班
人料
法
机
环
SDE Module
V1.0 2018.3 77
变更管理
BIQS
变化点信息在工位上的标识和展示：
例：
新员工标识方法
示例
SDE Module
V1.0 2018.3 78
变更管理
BIQS
变化点的记录、管控、跟踪、：
例：
SDE Module
V1.0 2018.3 79
SDE Module
V1.0 2018.3 80
BIQS-13 Inspection Gates (Verification station /Final Inspection/ CARE/ GP12)
BIQS
质量门（验证岗位/终检/CARE/GP12）
质量门：
接受
 检验工位/终检/CARE； Accept
制造一件缺陷零件！
绝不
 验证岗位（含GP12）； Build A defect!
Do not
传递
Ship
OP 10 OP 20 VS
OP 50 OP 40 OP 30
AUDIT GP-12
SDE Module
V1.0 2018.3 81
BIQS
质量门相关要求：
 GP12/CARE 必须设置为完成品下线/发运前的独立检查工位；
 检验工位/终检/验证岗位（除GP12)可以设置在相应的后道工序中；
如：问题发生点、发现点、不同部门或在截然不同的过程之间，或设置为独立工序；
 必须建立对应的检验标准和标准化操作文件并发布到现场；
 检验方法可以包括指点&目视检查、触摸、听、数数等方法；
 相应的管控要求应传递到对应工位（包括临时设定的工位）；
 标准化操作（BIQS-11），感官检验-沟通和理解（BIQS-18）、感官检验（BIQS-17）、
报警和升级（BIQS-16）、前馈反馈（BIQS-23）、合格不合格物料的区分（BIQS-1）、……
 问题记录单（要记录所有发现的问题），报警升级单，质量警示单、……
SDE Module
V1.0 2018.3 82 82
BIQS
质量门相关要求：
 根据风险程度和客户要求，可以是100%检查，也可以是抽检（但必须满足客户特殊要求）；
• SGM 项目GP-12期间；
 必须执行100%检查； • 高严重度（安全）；
• 高频次/低过程能力；
 在风险变高时应调整/增加对应的检验项目或频次；
• 如：项目开发阶段、Bypass生产、重要变更、停线或者有客户投诉等；
SDE Module
V1.0 2018.3 83 83
BIQS
验证岗位：
 验证岗位是针对高风险项目进行风险控制/效果验证的短期管控要求（一般不超过3个月）； 1
 GP12是SGM要求的验证岗位，是验证岗位的特殊型式（参见SGM GP-12要求）；
设定报警界限
 验证岗位与检验工位/终检/CARE有一定的区别； Plant
Management
Re
 验证岗位的所有检查项目都是在之前的生产过程中检查过的；
Superintendent /
sp
ion
on
Shift Manager
la t
se
Supervisor
ca
(Group Leader)
 临时岗位，一般不会长期存在；
Es
Team Leader
 进入和退出需要领导层批准（GP-12退出还需得到客户批准）；
Team Member
逐级上报流程
 报警限一般为“1”；
 区别于生产线的特殊报警和升级流程（报警升级对象不同）；
 立即响应要求；
 领导层每日巡视/评审；
 所有验证岗位问题需要上升到快反会议（BIQS-8）；立即行动响应
 独立的数据统计、分析和展示；
质量反馈
SDE Module 质量汇报 84
V1.0 2018.3
SDE Module
V1.0 2018.3 85
BIQS-14 Change Control - Production Trial Run (PTR)
BIQS
变更管理-生产试运行（PTR）
生产试运行（PTR）：
通过一定数量的正式生产运行来检验变更实施后的生产过程是否能稳定的生产出满足客户要求的产品，或变更
后的零部件是否能满足内部和/或客户的使用要求；
PTR适用条件
涉及匹配、结构、
生产过程变更可能影响到装配或
功能或外观的变化，
零件工程变更软件工程变更零件或生产过程变制造过程的变更，
工程变更-零件号工程变更-软件已完成PPAP
更（需要PPAP）
可能影响现有生产
如匹配、形状、功
过程等
能或外观等
 缺乏应用PTR的要求/经验；
 对可能引发与配合件相关的制造/质量问题的变更：
常
见  未作工程级试装验证（ETR）
问  PTR内容/配合界面描述不充分；
题
或  软件/数据记录变更描述不清；
风  对实施PTR的必要性缺乏相关的风险评估（如PPAP后的首次变更）
险  未定义执行PTR的最低数量；
 未及时实施/未实施PTR（如Global 变更）；
 PTR实施前缺乏相关文件传递或信息的交流或交流不充分；
SDE Module
V1.0 2018.3 86
BIQS
PTR应用：
 通过PTR小组会议或建立PTR小组例会制度（如需）来确定PTR的实施方案；
 小组成员可包括：质量、制造、工艺、技术、物流、SQ 等；
※ 清晰交流&理解变更内容和充分的讨论能有效保证PTR的实施、效果验证和实施后的断点切换；
 根据变更内容（如设计变更，工艺变更，供应商工艺变更等）、涉及的范围和风险评估结果，确定：
 PTR实施需求： PTR免作 / 实施PTR；
 确定实施PTR的方案（具体要求建议见后页）；
 PTR实施信息传递到生产相关的各个部门和层级（如班组），
并得到充分理解；
 PTR实施过程中进行有效的过程监控和管理；
 保留完整的PTR运行记录；
 结合变化点管理；
 PTR成功后，变更实施/切换的相关断点（BP）和信息记录；
SDE Module
V1.0 2018.3 87
BIQS
PTR实施，例：
 PTR实施范围：分供方和/或内部和/或客户处；
 对涉及的全部产品和/或生产线，全部 / 部分实施PTR；
 根据变更内容、涉及的范围和可能带来的风险，确定实施PTR的数量&轮次（必须需满足规定的最低要求）；
 PTR零件和产品的标识、存储、处置和追溯要求；
 PTR零件应隔离存放并明确标识，不能与变更前零件混淆；
 跟踪验证要求和评价标准；
 ……
SDE Module
V1.0 2018.3 88
BIQS
实施PTR验证记录表，例：
SDE Module
V1.0 2018.3 89
SDE Module
V1.0 2018.3 90
BIQS-15 Andon System Implementation
暗灯系统
BIQS
暗灯系统是一个应用在生产现场的实时呼叫控制系统。
 当生产线员工发现异常情况时，通过人工或自动发出即时信号，向相关支持部门寻求帮助，以保证其在一定生产节拍内、质
量可靠的完成生产任务；
 电子化的暗灯系统，还可以基于设定的报警条件和升级流程，自动进行问题的升级/寻求支持，并保留完整的记录；
 暗灯系统应覆盖所有的生产区域；
SDE Module
V1.0 2018.3 91
暗灯系统
BIQS
暗灯系统的用途：
 实现“三不原则”的辅助工具 – 帮助操作过程防止缺陷产生或流入下一道工序；
 当跟不上工作流程或有非标准的状况（异常）产生时，寻求帮助；
 启动问题解决流程；
 推动管理层和支持工段“巡视发现”生产线上的问题并采取行动；
 搜集数据，识别持续改进的方向；
 传递各工位或生产线的实时状态信息，建立透明化的生产现场；
SDE Module
V1.0 2018.3 92
暗灯系统
BIQS
常见的暗灯呼叫系统：
对讲机电子化系统、结合不同颜色的灯和不同的音乐等的拉动呼叫系统或暗灯板等
对应工位对应工位
暗灯拉索
红/黄色指示灯红/黄色指示灯
4
R
U
N
STO
P
暗灯按钮
暗灯按钮
在各个区域建立对应
的暗灯呼叫/指示系统
SDE Module
V1.0 2018.3 93
暗灯系统
BIQS
启动暗灯系统的条件：
出现任何需要支持的异常现象，例：
 安全问题；
 生产问题；生产线员工
 物料短缺或物料错误或物料排序错误；
维修
 缺少需要的工装、工具、文件等；班组长
质量
 设备、工装等异常或故障；其
 无法达到要求的节拍时间；他工艺
工段长
 达到报警限的质量问题；
支工程技术
 来料质量；持
 来自上工序的缺陷；生产
部门长部供应商质量
 本工序出现的缺陷；
管理层门 HR
 其他所有不确定的异常问题；
 需要上一层级人员支持的问题；其他
SDE Module
V1.0 2018.3 94
暗灯系统
BIQS
暗灯启动、启动后支持要求和升级条件：（例）
 问题严重度发现异常
生产线员工启动暗灯其他支持部门
 停线时间寻求帮助
启
 涉及产品范围动
维修
快速响应
 需要的支持等级班组长异常处置
支持升质量
级加
快速响应工艺
工段长异常处置入
支持支
升持
级工程技术
生产快速响应
异常处置供应商质量
部门长支持升
管理层级
快速响应 HR
异常处置
支持
其他
SDE Module
V1.0 2018.3 95
暗灯系统
BIQS
建立暗灯系统：
 规划暗灯系统方案；
 建立暗灯系统：发现问题启动暗灯
操作工按标准化操作要求完成对
应的工作（包括不合格品控制）
 硬件：现场管理人
员快速反应
• 必要的设备配置；
启动暗灯寻求支持
 软件：
• 对应的应用、报警、升级和管理方法、人员培训等；
暗灯报警响应：到
达暗灯指示的问题
 暗灯系统应用；
开始暗灯问题解决
点并与启动暗灯人
员交流
暗灯问题解决完成，消除暗
（部分要求参见参见BIQS-16 报警与升级）灯报警
问题解决过程中，暗灯看
 保留完整的问题解决记录；板上的报警依然会显示
（状态不同）
 优化暗灯系统；
 定期的数据分析，寻找持续改进的方向并实施持续改进；
SDE Module
V1.0 2018.3 96
暗灯系统
BIQS
推荐建立电子化的暗灯系统进行异常报警、处
置和解决、报警问题自动升级监控和升级、问
题记录、数据汇总和数据分析等；
SDE Module
V1.0 2018.3 97
SDE Module
V1.0 2018.3 98
BIQS-16 Alarm and Escalation 报警与升级 BIQS
 可疑品；
不合格品：  报废品；
 可以返工返修的不符合品；
维修
实施和应用：
质量
 识别、统一定义并不断更新出现的新缺陷（BIQS-1）；管理层
 基于历史数据对缺陷设定合理的报警限和升级流程并全员理解；响应报警&升级其工艺
生产部门长他
 建立产品缺陷实时记录/展示系统；
支工程技术
 实时记录并跟踪所有缺陷的出现情况(如数量等）；持
响应报警&升级部供应商
 触发报警限立即报警；工段长
门质量
 对发生的报警问题立即响应和处置（基于反应计划）； HR
 触发升级报警限，立即升级报警；报警&升级
响应班组长
其他
 对升级报警问题立即响应和处置；
 持续优化报警和升级流程；
生产线员工报警
 报警限、升级处置流程、反应计划等；响应
SDE Module
V1.0 2018.3 99
报警限设定关注点：
正常生产工序层级（操作工）报警限的设定：
 基于对应工序：
 发生缺陷的风险（失效严重度）；
 实际过程能力或控制能力或过程的历史数据（缺陷出现数/频次）；
 缺陷被发现的可能性（探测度）；
一般表现形式为：缺陷和对应缺陷的数量
 有效区分并设定正常检验工序和特殊工序报警限；
 CARE、终检、GP12、内部验证岗位或其他类型的特殊岗位报警限一般为“1”；
SDE Module
V1.0 2018.3 100
报警限设定关注点：
各管理层级报警限（升级条件）的设定：
 从管理基层开始到最高管理层，逐级设定；
 明确定义并设定合理的各层级报警响应人，以确保对报警问题的及时有效响应、解决和跟踪关闭；
 特别关注对基层管理人员报警限的设定和报警意识的培养；
 缺陷风险（失效严重度）；
 缺陷重复发生的次数和或间隔时间；
 对生产的影响（停线时间）；
 明确定义的各层级升级响应人员；
例
 管理层重视、全员有效培训和遵守应用是有效应用的保证；
 定期评审并优化报警限的设定；
SDE Module
V1.0 2018.3 101
完整保留问题报警、升级和处置记录：
 清晰、完整的问题描述：
 如：时间、地点、发现人、异常现象、异常数量/发生次数/导致的风险；
 有效的响应/升级记录：
例
 如：报警/升级响应人，时间；
 完整的处置记录：
如：
 措施/行动计划；
 实施责任人；
 断点信息；
SDE Module
V1.0 2018.3 102
与暗灯系统的整合应用和电子化应用更简洁&有效
SDE Module
V1.0 2018.3 103
SDE Module
V1.0 2018.3 104
BIQS-17 Visual Controls 感官检验 BIQS
需要使用目视、触摸、听等感官方法检查的工序；
SDE Module
V1.0 2018.3 105
检验标准的建立和更新：
 基于最新批准的技术规范，如：图纸/规格要求，工艺要求等，建立产品的感官检验标准；
 包含目视/触觉/声音检查用边界样品、辅助工装等（如需）；
 量化的定义检查标准/判异准则，如气孔数量、大小、分布范围等；
 定义相关的仲裁标准（如需）；
 得到批准并正式发布（不仅是内部批准，还可能需要客户批准）；
 如果有多条生产线生产同样的产品，甚至在全球有不同工厂做同样产品时，相关的质量标准应相同；
 对客户的系列产品，如无特殊要求/批准，产品质量标准应相同（内部）；
 对同一项检验要求，后工位使用的检验标准不能严于前工位，但任何情况下都表必须满足客户要求；
 感官检验是标准化操作的一部分，相关的要求应在对应的标准化操作指导书中体现；
 SOS / JES；
 当有产品设计变更或检验标准本身发生变更时，应评审并更新对应的检验标准；
SDE Module
V1.0 2018.3 106
感官检验的实施：
 根据对应的检查要求，进行检验工位的充分配置并按要求实施相关的检验，如：
 相关的检验标准、标准化操作文件（见BIQS-18）和记录表；
 必要的极限样件、辅助检验工装等；
 专项技能人员的配置 - 外观检验员、功能/性能检验员等；
• 建立针对专项技能人员的培训和考核规范；
 有效的环境管理，如：
• 充分的照明；
• 灯光的颜色配置；
• 必要的隔音；
• 场地要求；
• ……
SDE Module
V1.0 2018.3 107
SDE Module
V1.0 2018.3 108
BIQS-18 Visual Standards - Communicated and Understood
BIQS
感官检验标准 - 沟通和理解
感官检验标准 (相关要求参照BIQS-17）：
 必须满足客户要求，必要时得到客户的批准；
 是指导生产员工准确有效的区分“合格”/“不合格”的重要依据；
 作为标准化操作文件的一部分，必须在生产工位发布；
生产线相关的检验员工：
 经过相关的培训和技能认证（培训记录和岗位技能矩阵）；
 熟悉相关的标准和判定准则；
 能熟练的按要求进行检验，并作出准确的判定；
 正确的检验顺序/路线；
 正确的检查部位；
 合格/不合格有效判定；
 完整有效的标识、记录和处置（合格&不合格品）；
SDE Module
V1.0 2018.3 109
SDE Module
V1.0 2018.3 110
BIQS-19 Development of Process Controls(PFMEA - PCP - SW)
过程控制文件(PFMEA –过程控制计划 - 作业指导书)
BIQS
对象：  相关联的 PFMEA、过程控制计划 & 标准化操作文件（SOS & JES）；
 对应的生产过程；
要求：  生产过程的所有工序都应在以上文件中同时体现，不能有遗漏；
 文件相互关联，将相关要求逐级传递，转化、细化和完善，建立了对生产工位的具体操作和控制要求，
以达成期望的目标；
 体现和传递来源于客户和内部识别的关/重岗位、关/重特性、特别过程控制要求等关键点信息；
如：KPC、PQC、定义的关键点标识符号等等；
 运行过程中已发生的所有更改也需要同时在以上文件中体现；
PFMEA 识别过程和过程要求 → 分析可能失效模式 → 确定对应的控制方案

↓
控制计划将FMEA确定的控制方案转化对应的在生产现场的控制要求
↓
作业指导书规定具体的实施方法（SOS+JES）
SDE Module
V1.0 2018.3 111
BIQS-19 Development of Process Controls(PFMEA - PCP - SW)
过程控制文件(PFMEA –过程控制计划-作业指导书)
BIQS
过程步骤
例：
严发探
风险顺
潜在潜在重生测
要求分类潜在失效原因/机现行过程预防控制现行过程探测控制序数
失效模式失效后果度度度
RPN
功能 (S) (o) (D)
内部：不符合政府法规要求，100%返工(9)；
PFMEA 不漏贴标签漏贴
客户：不符合政府法规要求，100%返工(9)；
9
人：不按标准化操作执
5
标准化操作工培训：必须
贴标签后本工位100%照
相检查，无标签不放行零 3 135
用户：不符合政府法规要求，影响车辆注册行，漏工序按顺序操作，不能漏工序；
件
和使用,100%返工(9)；
人：取错标签，未按顺
2 3 54
黏贴车辆信序取标签；
1.标签打印系统防错控制，
息标签黏贴错误的标签：机：现场可同时打印多
内部：不符合政府法规要求，100%返工(9)；零件放行前只打印输出一贴标签后本工位100%照
黏贴正确的标签：标签黏贴的标签上车张不同号码的标签，导 2 3 54
客户：不符合政府法规要求，100%返工(9)；张对应的标签；相检查，识别标签上的
上车辆信息（VIN号码）辆信息（VIN号码） 9 致取错；
用户：不符合政府法规要求，影响车辆注册 2.标准化操作培训；取标 VIN码与车辆实际号码一
与车辆实际号码一致与车辆实际号码料：现场有多张标签，
和使用, 100%返工(9)； 2 签时100%确认只打印了致后才放行零件 3 54
不一致不同VIN号码；一张标签
KCDS 法：未规定取标签要求； 2 3 54
过程控制要求
控制计划
特性方法
零件/过过程名称/ 特殊特反应计划/纠
生产设备产品/过程样本
程编号操作描述编号产品过程性分类评价/测量技术控制方法正措施
规范/公差容量频率
联动打印标签，
不漏贴/贴错(标签标签打印数量管理
操作工目视检查向班长报警
黏贴正确的上车辆信息（VIN （只打印一张）
黏贴车辆信息标签黏贴后照相防错 100% 连续必要时追溯完
标签号码）与车辆实际黏贴后照相防错检
检查成品
号码一致）查标签有无和信息
正确
JES
关键点标识
SDE Module
V1.0 2018.3 112
SDE Module
V1.0 2018.3 113
BIQS-20 Process Control Plan Implemented
按过程控制计划要求实施
BIQS
控制计划中应包含完整的过程控制要求：
 检查项目；
 基于FMEA中对应的过程控制方法
 检查方法；
 检查频次；
 基于FMEA识别的风险（严重度）和发生频次确定；
 抽检样本数；  但客户要求和相关测试标准的规定是最低要求；
 记录和控制方法（如控制图、记录表单等）；
 对应的反应计划；
 对特殊过程，如热处理、喷漆、电镀、焊接、锡焊等，应满足对应的特殊过程控制要求（如CQI要求）和/或客户
特殊要求（如SGM S-SOR）；
SDE Module
V1.0 2018.3 114
BIQS-20 Process Control Plan Implemented
按过程控制计划要求实施
BIQS
按控制计划的要求实施过程控制：
 实际生产过程与控制计划要求一致：
 相关的记录能证明：
 过程控制按控制计划设定的过程控制方法被执行，包括检查频次、抽样数量等；
 过程控制的结果符合要求；
 如果不符合要求，对应的反应计划被有效执行并保留完整的记录；
• 反应计划实施的记录，包含：问题沟通、改进对策、产品遏制和重新启动验证等；
SDE Module
V1.0 2018.3 115
SDE Module
V1.0 2018.3 116
BIQS-21 Process Capability Review 过程能力研究 BIQS
需要过程能力研究的对象：
 客户和内部定义的关键点（如：KCDS）；
例：过程能力研究
 内部识别的高风险/有重大影响的过程控制点和/或关键设备；
 其他需要过程能力确认的控制点；
例：特殊特性清单
SDE Module
V1.0 2018.3 117
过程能力研究实施：
 产品开发过程中识别并建立产品或过程的特性清单，如：
 来源于客户要求的KPC、KCC、PQC、DR特性等；
 内部识别的关键风险点；
 识别需要过程能力研究的项目，目标值和管理方法；
 对所有关键设备至少每年进行一次过程能力研究；
 对定义的特性进行过程能力分析，并与目标值进行对比：
 如不满足要求，需要制定长短期措施，以保证短期内交付零件100%合格（如100%检验）和后期生产过程中
的质量稳定（达到初始过程能力要求）；
 如满足要求，基于过程能力分析结果和内外部要求等，按设定的批产过程管控方法，如100%的在线/后工序
检查，控制图监控管理、定期的过程能力分析等；
• 使用控制图进行监控管理时，必须准确有效的运用判异准则，在发现异常后时必须进行原因分析和遏制/改
善对策，并保留相关的完整记录；
 对需要长期过程能力关注的特性，至少每年一次过程能力分析，由多功能小组评估，确认其满足要求并持续改进
SDE Module
V1.0 2018.3 118
对于整车零件，SGM采用以下的接收准则评估初始过程研究结果：
6s Requirement
CHARACTERISTIC/特性 PPAP Requirement/ PPAP要求 Ongoing Production / 量产中
KPC Cp & Pp ≥ 1.67 Cp & Pp ≥ 1.67
Special Characteristics / Extra Care Cpk & Ppk ≥ 1.67 Cpk & Ppk ≥ 1.67
Full Approval Full Approval
Cp & Pp ≥ 1.67 Cp & Pp ≥ 1.67
Cpk & Ppk ≥ 1.33 Cpk & Ppk ≥ 1.33
Acceptable Acceptable
PQC Cp & Pp ≥ 1.67 Must be within Specification
Special Characteristics /Extra Care Cpk & Ppk ≥ 1.0
Full Approval
Cp & Pp >1.33
Cpk & Ppk ≥ 1.0
Acceptable
Standard Product Characteristics One Sample checked, Must be within Specification
Must be within Specification
 Cp/Cpk - 在获得适当历史数据或具有足够初始数据绘制控制图，确定为正态分布的稳定过程时使用；
 Pp/Ppk - 短期或对带有已知和可预测的特殊原因且输出满足规范的或非正态分布的稳定过程；
SDE Module
V1.0 2018.3 119
对于PT零件，SGM采用以下的接收准则评估初始过程研究结果：
CHARACTERISTIC / 特 PPAP Requirement / PPAP要求 Ongoing Production / 量产中
性
KPC Xp ≥2.0 Xpk ≥ 1.67 Xp ≥ 2.0 Xpk ≥ 1.5
Control charting required 控制图
PQC Xp ≥ 2.0 Xpk ≥ 1.67 Xp ≥ 2.0 Xpk ≥ 1.5
Control charting required 控制图
Standard Xp ≥ 1.33 Xpk ≥ 1.00 Xp ≥ 1.33 Xpk ≥ 1.00

Product Characteristics (Documentation required only for DR (Control charting required only for DR
标准产品特性 Characteristics) Characteristics)
（仅DR特性需有过程能力数据支持）（仅DR特性需有控制图支持）
Surface finish, and/or Xp ≥ 1.0 Xpk ≥ 1.0 Xp ≥ 1.0 Xpk ≥ 1.0

hardness (Documentation required only for DR (Control charting required only for DR
加工表面粗糙度 Characteristics) Characteristics)
和/或硬度（仅DR特性需有过程能力数据支持）（仅DR特性需有控制图支持）
Xp=Cp / Pp， Xpk=Cpk / Ppk

 Cp/Cpk - 在获得适当历史数据或具有足够初始数据绘制控制图，确定为正态分布的稳定过程时使用；
 Pp/Ppk - 短期或对带有已知和可预测的特殊原因且输出满足规范的或非正态分布的稳定过程；
SDE Module
V1.0 2018.3 120
对于轮胎：
 SGM要求对均一性 (uniformity)（具体视图纸要求）、锥度(conicity)、平衡性(balance)采用
以下的接收准则评估初始过程研究结果：
 Cpk ≥ 1.0，该过程满足顾客要求;
 Cpk < 1.0，该过程不满足顾客要求,
 若在批量生产前仍不能满足要求，需对控制计划进行修改；
SDE Module
V1.0 2018.3 121
SDE Module
V1.0 2018.3 122
BIQS-22 Rework / Repair Confirmation 返工/返修 BIQS
不合格品出现后处置方式：
整体直接报废
返工
返修
拆解回用
SDE Module
V1.0 2018.3 123
明确的概念定义和结果区分：
 返工：为使不合格产品或服务符合要求的而对其采取的措施；
 返修：为使不合格产品或服务满足预期用途而对其采取的措施；返修操作必须获得顾客批准；
 拆解回用：将不合格品拆卸到装配前子零件或过程子总成状态，并回用其中的部分或全部零件；
完全符合要求
衬套A
例
GAP 客户使用孔
衬套A 衬套A 衬套B
客户使用孔
衬套B 衬套A
客户要求客户使用孔
现状（分零件）
衬套B 装入衬套A 衬套A孔径“小”了
形成客户使用孔
孔径符合要求
SDE Module 符合使用要求 124
V1.0 2018.3
返工/返修/拆卸回用的可实施性评审：
 从项目启动开始，对过程、产品的返工/返修可实施性进行评审；
 在生产过程中，基于生产数据的收集，持续进行完善；
 必须利用FMEA等风险分析方法进行风险评估，作为可行性决策依据；
 在控制计划等文件内体现相关的处置要求；
 建立对应的标准化操作文件，明确具体的操作要求；
在线
返工返回的生产线工位
离线
在线
 只有极简单的低风险操作允许在线实施；
返修返回的生产线工位  其他操作都应在独立于生产线的返工/返修/
离线
拆解区域进行；
在线
 报废零件清单
返解回用
 可回用零件清单
离线
SDE Module
V1.0 2018.3 125
返工/返修/拆卸回用的标准化操作：
 不论在线或离线操作，都应有对应的标准化操作文件；
 返工/返修/拆卸操作必须由技能符合的授权人员实施；
 返工/返修后物料或拆卸回用的物料，只有在经过其他授权人员检查合格后才能返回生产线（第二方检查）；
 标准化操作文件至少应包含：
 处置前/后零件的标识、存储要求；
 完整的拆卸、返工返修操作要求（关注相关的特殊工具要求和配置）；
 可回用/报废零件清单；
 处置后，至少第二授权人或机器的100%检查要求和检查方法；
 必须返回的生产线工位（取出工位或之前的工位)；
 可追溯性记录保留要求，如问题描述、数量、可追溯性信息、处置时间、处置责任人、再检查结果和责任人、返回生产线
时间等；
SDE Module
V1.0 2018.3 126
Department:
例：相关的操作和检查作业指导书
Task Instruction Sheet Area:
Dept. 430 / LGE Finishing
PS01.KPV-200A-1-1, PS01.PQS-LGE-SD,
Date KPV, PQS and or
Task #: PS01.TIS-200A-1 Task Description: Inline Rework for Excess Fins/Flashing Prepared:
6/18/2015 SFT (s)
PS01.PQS-LGE-HD, PS01.PQS-LGE-CC
PS01.PQS-LGE-ED
Equipment Description/Number: Location: Est. Time
Symbols: Mandatory Sequence 11 sec
Mandatory Sequence
2.0/2.5 Block LGE OP200 Safety Critical within a STEP Quality of STEPS Environmental
Step Description: (What) Step Detail: (How, Why, Key Points) Diagram: (Tools, Special Parts, Special PPE, Layout, etc.)
P Sym . No
Use Tool Chart Key Point Visual (KPV) PS01.KPV-200A-1-1

1 Remove fins/flashing from Head Deck to determine which tools can be used to remove excess
fins/flashing. When removing fins from Head Deck be sure
1. 1. - 3. Tool Chart
to follow your Product Quality Standards (PQS) PS01.PQS- Head Deck
LGE-HD for your specifications.

2 Remove fins/flashing from Sides to determine which tools can be used to remove excess
fins/flashing. When removing fins from all 4 sides of block be
sure to follow your Product Quality Standards (PQS)
PS01.PQS-LGE-SD and PS01.PQS-LGE-ED for your
specifications.
3 Remove fins/flashing from Crankcase to determine which tools can be used to remove excess
fins/flashing. When removing fins from the crankcase be
sure to follow your Product Quality Standards (PQS)
PS01.PQS-LGE-CC for your specifications. Right Side Left Side
Front Side 2. Rear Side
3. Crankcase
SDE Module
V1.0 2018.3 127
例：相关的返工/返修记录：
 有效实施返工/返修/拆卸回用操作的证明；
 质量原因查找、产品追溯等的有效记录；
SDE Module
V1.0 2018.3 128
SDE Module
V1.0 2018.3 129
BIQS-23 Feedback / Feed forward 前馈/后馈 BIQS
前馈/后馈：发现问题后快速的将相关信息传递到前面/后面的相关制造/检验工位，避免/减少问题的继续流入和/或
防止问题流出；
问题来源：
 质量门 - 检验工位、终检、CARE、验证岗位（包括GP12）；  BIQS-13
 现场报警问题；  BIQS-15 暗灯系统,BIQS-16 报警&升级
 来源于分供方、客户、外部（如同行业）、内部（包含各子公司、合作伙伴等）的报警或预警问题；
 其他；
前馈&后馈是问题解决过程中的一个行动重要步骤！
SDE Module
V1.0 2018.3 130
前馈/后馈：
 以质量警示的方式将信息传递到问题发生和流出工位是最常见的应用形式。
 质量警示也可以作为临时作业要求，持续到问题被解决并验证关闭；
 确保了不同生产班次、不同班组、不同生产区域间的信息传递；
应用场景： …（例）
 在验证岗位（包括终检、CARE或GP12）和制造班组长及制造团队间快速进行质量异常信息传递；
 对后工序发现的质量问题，以质量警示的方式反馈到制造工位和关联的有效检验工位；
 对质量预警问题，以质量警示的方式反馈到制造工位和关联的有效检验工位；
SDE Module
V1.0 2018.3 131
建立质量警示表单，例：
 问题描述：时间、发生/发现地点、数量、问题详细说明、发生次数等；
 附上能有效识别的缺陷和合格状态的对比照片（或实物）；
 对应的控制方法：发生工位&后工位（如需），短期措施和长期措施（如有）；
 可附加更详细的标准化操作指导文件（如需）
 断点信息和断点标识（如需）；
例
 预计的期限（或有效期）；
SDE Module
V1.0 2018.3 132
前馈后馈信息的管理：（如质量警示单）
 前馈/后馈的信息应放置在对应工位的醒目位置；
 对前馈/后馈信息的有效培训是保证被有效应用的基础；
 前馈/后馈信息是问题解决过程的重要组成部分；
 如短期遏制、长短期措施有效性验证等；
 基于问题解决的进程和验证结果，需要及时评估并更新对应的前馈/后馈信息；
 如更新控制措施；
 需要有效的管控前馈/后馈的信息发布和关闭，如：
 发布时间、数量、涉及地点、相关管理责任人；
 执行时间跨度（按有效期管理）；
 关闭后及时的文件回收；
前馈后馈是问题解决过程中的短期行动，
对于需要长期关注的要求，应转化到对应的过程控制文件中
SDE Module
如 PFMEA、过程控制计划、标准化操作
V1.0 2018.3 133
SDE Module
V1.0 2018.3 134
BIQS-24 Training
培训
BIQS
1. 标准化的操作工培训
3. 操作工技能保持和开发
● 建设操作工培训师队伍；
● 人员&岗位技能要求的设定和实施；
● 标准化的操作工培训和跟踪验证方法；
● 一人多岗技能的保持管理；
● 按要求实施培训并保留完整的培训记录；
4. 组织人员整体能力提升
2. 人员技能管理
● 针对每个员工；
● 综合技能状态的定义和有效管理； ● 根据其岗位要求，建立相应的培训发展计划；
● 按计划跟踪实施；
● 员工综合技能在生产现场的展示和目视化管理；
SDE Module
V1.0 2018.3 135
BIQS-24 Training
培训
BIQS
1. 标准化的操作工培训：
1.1、建设操作工培训师队伍：
 培训师认证考核标准（操作技能基本要求、培训能力基本要求）；
• 只有具有良好的培训能力的人员，才能有效的培训操作工；
 必要的培训师培训能力培训规划和培训；
 培训师认证记录；
 培训师清单
• 不能笼统的定义为操作工培训师，应至少明确对应的培训科目；
No Name OP150 OP160 OP170 OP180
例 1 Mary
2 Jerry
SDE Module
V1.0 2018.3 136
BIQS-24 Training
培训
BIQS
1.2、标准化的操作工培训和跟踪验证方法；
 基于成人学习法则建立标准化的操作工基础岗位技能培训流程/方法；
例：4步法
Step4 跟踪
Step3 试操作
Step2 示范操作
Step1 成员准备
通过标准化的听、讲、看、练等步骤和方法，
快速的有效的掌握要求的操作，以达成有效
SDE Module
操作工培训的目的。
V1.0 2018.3 137
BIQS-24 Training
培训
BIQS
1.2、标准化的操作工培训和跟踪验证方法； No 项目 Step1 Step2 Step3 Step4
 标准化定义岗位技能相关具体项目并建立培训清单 1 安全
2
• 常规岗位需要学习、了解、理解、掌握的项目：
区域5S/TPM
3 开机/关机
• 特殊要求（按岗位/技能要求，如有）
4 设备点检
例
 关联到培训各阶段的考评要求； 5 校验
培
训 6
• 对知识/要求的理解/掌握程度；项
防错验证
目
7 生产准备
清
• 对标准化操作的掌握程度（按要求的符合性）；单
8 正常生产操作
• 初始节拍能力（人工操作相关）； 9 异常情况报警/处理
• 质量符合性（人工操作相关）；
不良品识别/处置/报
10
警/升级
11
• 验证/考核/跟踪时限（时间/数量）和符合标准；
生产记录等的填写
SDE Module
V1.0 2018.3 138
BIQS-24 Training
培训
BIQS
1.3、按要求实施培训并保留完整的培训记录；（以4步法培训方式为例）
 Step1 成员准备；
 效果：有效培训的保障，包括如培训项目、对应教材、培训师、场地、所需的设备、练习件等；
 Step2 示范操作培训；
 效果：应知，理解要求；
 Step3-1 试操作练习；
 效果：应会，基本掌握操作要求；
 Step3-2 试操作效果确认；
 效果：能做，按要求操作、生产质量&节拍等符合初始要求；
 初始要求是相对于正常生产指标的规定，可以低于或等于，如生产节拍，可以是≥60%的标准节拍水平要求；
 Step4-1 跟踪 ;
 效果：要求的项目完全掌握，能独立熟练操作，生产质量、节拍符合规定的要求；
 Step4-2 跟踪过程中发现异常后的再培训（如有）；
 跟踪验证过程中发现不符合后进行整改；
如：再培训，然后重新跟踪考核，重复Step1 23 4（按需选择）；
SDE Module
V1.0 2018.3 139
BIQS-24 Training
培训
BIQS
1.3、按要求实施培训并保留完整的培训记录；（以4步法培训方式为例）
 推荐建立培训道场或类似场所，对操作工实施更充分和有效的前期培训；
 对每一步的培训，尽可能量化定义需要达成的培训效果，以确保培训有效，保证下一步培训操作的有效实施；
 在每一步培训后进行效果确认，并保留详细有效的记录；
 对每位操作员工建立完整的培训档案；
• 从入厂开始，所有的培训记录和履历，以实现更有效的人员能力管理；
SDE Module
V1.0 2018.3 140
BIQS-24 Training
培训
BIQS
岗位操作技能记录表
例： Job Instruction Certification Record
Step 1
Step 2
Step 3
Step 4 操作技能能力修订
培训作业描述每一个Step完成时间相关人员签字认可
SDE Module
V1.0 2018.3 141
BIQS-24 Training
培训
BIQS
2. 人员技能管理：
2.1、综合技能状态的定义和有效管理；
 人员技能状态的目视化管理标识和定义：
技能定义方式示例：
技能符号技能状态说明
1/4 培训中，不能上岗操作；
2/4 可以上岗，独立操作，但需要监督；
3/4 可以独立上岗操作；
返培 4/4 其他特殊技能，如培训、返工返修等；
SDE Module
V1.0 2018.3 142
BIQS-24 Training
培训
BIQS
2. 人员技能管理：
2.2、员工综合技能在生产现场的展示和目视化管理；
班组/
生产线/
车间操作工位
操作工对应不同操作工位技能等级
不同工位熟练工人数，应确保足够的人员配置
管理层定期评估
SDE Module
V1.0 2018.3 143
BIQS-24 Training
培训
BIQS
3.操作工技能开发和保持：
3.1、基于人员&岗位技能要求的设定和实施；
N
Name OP150 OP160 OP170 OP180
o
 一人多岗技能需求的识别：
1 Mike
• 优先考虑满足能随时支持上工序或下工序生产；例
2 Tom
3 Jeson
• 其他岗位的技能；
4 John
• 额外的岗位技能 5 Lisa
 一岗多人的配备，满足正常生产安排：
• 将人员变化对正常生产的影响降到最低，如临时离开、缺勤、生病、离职等；
• 每班每岗位至少有一个备份人员可以随时替代 - 基于生产线人员技能矩阵评估（见前页2.2 ）；
按需设定和建立，
避免过多的岗位技能造成资源浪费
SDE Module
V1.0 2018.3 144
BIQS-24 Training
培训
BIQS
3.操作工技能开发和保持：
3.2、一人多岗技能的保持管理；
 如果连续3个月没有在对应的技能岗位上操作，则该人员该岗位技能等级必须自动降低一级，直至重新培训/认
证符合后；
 识别并合理有效的设定每一个操作人员的多岗位技能；
 对每一个操作人员的多岗位技能建立合理有效的技能保持管理方法；
SDE Module
V1.0 2018.3 145
BIQS-24 Training
培训
BIQS
4.人员整体能力提升：
 适用于所有人员，覆盖全体员工；
 能力提升方向可涉及如：
质量、技术、改善工具、体系知识、个人学识&能力提升、特殊技能等各方面；
 根据公司的整体发展规划和相关人员的岗位要求，建立相应的培训发展计划，如：
 培训内容/课题；
 培训课时和计划时间；
 培训资源（内/外部）；
 参加人员清单；
 培训计划必须得到相关管理层的认可；
 定期跟踪和反馈，确保按计划有效实施；
 对于不能实施或延期的培训，需要得到相关管理层批准；
SDE Module
V1.0 2018.3 146
SDE Module
V1.0 2018.3 147
BIQS-25 Contamination Requirements
异物控制
BIQS
异物：
 在产品/产品包装内出现的，产品要求以外的所有物质都是异物；
 附着于产品表面的；零件内残留杂物
 在产品内部的；
 混杂在产品包装内的
杂质羽毛纸屑包装内其他标签残留
 常见异物：
 多余的零部件，如：多余的螺栓螺母、非要求交付的零件等；
 脏污，如：各类油液类、灰尘/杂质/纸屑类、漆笔标识/标签类等；
 外来物，如：抹布、工具、羽毛、昆虫、要求外的包装物等；
 沉淀物（注：铸件类定义为残留物），如产品内部的加工切屑/飞边/杂质残留等；
 涂层污染，如灰尘导致的涂层不合格等；
口香糖残留
 ……
表
面
油
污零件内残留纸屑
多余的螺栓残留在产品内
SDE Module
V1.0 2018.3 148
异物控制
BIQS
异物控制要求 --- 清洁度
 适用于对最大杂质含量敏感的液、气系统产品：
 必须首先满足清洁度Level 1 & Level 2的要求；
 客户定义产品上残留杂质的上限要求；
清洁度 • 一般为产品上残留的杂质质量（mg）和/或尺寸（mm）&数量上限；

 按客户要求，在生产过程中持续管控产品上残留的杂质；
LEVEL 3
 适用于对杂质敏感的液、气系统产品：
 必须首先满足清洁度Level 1的要求；
 自主定义产品上残留杂质的上限要求和定期检测要求并得到客户批准；
清洁度LEVEL 2
• 一般为产品上残留的杂质总质量上限，单位mg；
 按设定的规范，在生产过程中持续管控产品上残留的杂质；
 杂质包括残留在产品内外部的所有的灰尘、纤维、飞边毛刺碎屑等；
 适用于所有产品：
 零件应保持清洁，不能有影响零件外观和产品性能的杂质或腐蚀材料残留、无生
清洁度LEVEL 1
锈或腐蚀；
 零件不能有影响取放安全、装配/使用或产品性能的飞边毛刺残留；
SDE Module
V1.0 2018.3 149
异物控制
BIQS
异物存在的风险：
人员设备
 不能正常生产（产量下降、停线）；
 产品合格率下降；
 发运的产品不合格；异物来源
 客户不能正常生产；
过程材料
 用户不能正常使用；
 影响售后质量甚至导致市场召回；
环境
异物控制的范围：
从来料  产品发运的生产全过程（包含内部 & 下级供应商）；
来料存储上线生产过程入库存储发运
内部物流
SDE Module
V1.0 2018.3 150
异物控制
BIQS
识别异物源并有效管控
 人员：  全员主动异物管控意识，主动实施异物控制；人员设备
 遵守常规服装要求，并保持清洁，如避免衣物上粘附的纤维、灰尘等；
 遵守特殊区域的特殊服装要求，如戴帽子、口罩、换鞋等；
过程材料
 作好个人随身物品管理，如手机、钥匙、硬币、香烟、口袋内杂物；环境
 任何饮食禁止带入生产线内并禁止食用（包括喝水、嚼口香糖等）；
 禁止湿手/脏手/在不符合操作防护要求的状态拿取/触碰零件，如手汗、手上油水渍、灰尘等；
 未经许可禁止拿取非本工位零件或产品；
 个人防护装备的摆放，如手套、工作帽、防护眼镜等；
 遵守特殊区域的特殊管理，如喷漆区域不得出现如报纸、纸巾、纸等含纤维的物品；
SDE Module
V1.0 2018.3 151
异物控制
BIQS
 设备：  设备常规清洁维护和5S，如工作台面的清洁、工装/工具定置、过滤系统/风冷进风口的清洁等；
 设备周边/顶部的定期清洁维护和5S，如顶部积灰、杂质残留等；
 设备油液飞溅点、润滑区域的管理和防护，如旋转轴承油封、导轨润滑区、切屑液飞溅区等；
 传送带表面、料箱/料架/料盘内外表面的清洁；
 表面处理，油漆和电子产品区域的洁净间应关闭并密封，必要时适当加压；
 适当的通风；
人员设备
过程材料
环境
SDE Module
V1.0 2018.3 152
异物控制
BIQS
 材料:  生产线日常用品的存放和清洁，如纸质文件，记录表，各种标签/标识卡、记录笔、清洁用具等；
 清除不适用于对应工序/工位的生产线日常用品，如多余的抹布、不适用的油漆笔等；
 外购材料或在制品的清洁管理，如包装物、铸件滞留物、毛刺残留、油漆灰尘等；
 适当的辅助物料更换，如抹布、手套、包装防护物等；
 生产中零件/产品搬运、存储防护，如不落地管理、防生锈腐蚀，防积灰或被污染，防混料；
 禁止产生异物的在线返修，如磨削/砂轮打磨、去毛刺，钻孔等；
人员设备
 在线手工清洁零件，必须有对应的防护或控制要求，如压缩空气吹洗、抹布擦拭；
过程材料
环境
SDE Module
V1.0 2018.3 153
异物控制
BIQS
人员设备
 环境: • 沙尘、大风天气、土建施工等导致的灰尘污染风险；
 外界环境： • 雨雪、起雾、潮湿天气等导致的潮湿水汽残留或锈蚀产品、零部件；
过程材料
• 夜间灯光吸引昆虫等进入生产区域、停留在产品上或包装内；
环境
• 横跨产线/产品存储区域上方的输送线导致的油液飞溅或滴落、灰尘掉落污染等；
• 厂房墙壁、顶梁、冷却风口、风道、风扇扇页等的积灰导致的灰尘污染等；
 内部环境： • 厂房渗漏点、空调通风系统等导致的湿气污染等；
• 物料传递过程中的污染；
• 基于生产和异物控制要求的特殊生产环境，如无尘车间等；
SDE Module
V1.0 2018.3 154
异物控制
BIQS
 过程：人员设备
• 常规可见异物的目视管理；
 过程监控： • 过程料箱、料架、环境等的异物状态测量；
• 零件/产品上残留异物的质量和或颗粒度测量等；过程材料
• 常规可见异物的发现记录；
环境
• 异物质量和或颗粒度管理，如 SPC, U-Charts等；
3.0%
• 残留异物识别，如:
 监控方法： 2.0%
- 来源（工艺/工序等）、 1.0%
- 种类（金属、有色金属、塑料、橡胶、纤维、粉尘等）等； 0.0%
- 尺寸分布等；异物来源分析
50% 44%
• 优先 / 严重异物问题的识别，如使用Pareto图等分析工具； 40%
• 定期数据分析，包括异物数据、异物分类和异物来源等； 30%
21%
 持续改进： 20% 13% 15%
• 推荐建立并不断更新维护异物参考手册（或异物数据库等）， 10% 7%
包括将危害颗粒与潜在的来源关联； 0%
压装过程环境注塑来料其他
SDE Module
V1.0 2018.3 155
异物控制
BIQS
例异物来源数据库
与风险相关的过程监控预防
过程名称过程编号过程/产品清洁度风险如何预防如何探测探测频次颗粒类型风险等级代码鉴别方法图示或照片
点频次
衔铁分离机构到旋转机衔铁从分离机构到旋转机检查零件可能发
衔铁上料 OP1380 过程自主维护检查中心每班目检 100% 接杆&衔铁颗粒（Cr13） 1 Cr13-1380-1
构位置构产生的衔铁颗粒现衔铁外部损伤链接
上料抓手从分离机构抓取自主维护检查中心检查零件可能发
衔铁上料 OP1380 过程旋转机构到抓手位置每班目检 100% 接杆&衔铁颗粒（Cr13） 1 Cr13-1380-1
零件时造成的衔铁损伤调研抓手材料为PEEK 现衔铁外部损伤链接
抓手送料到圆台产生的衔检查零件可能发
衔铁上料 OP1380 过程抓手到圆台夹具自主维护检查中心每班目检 100% 接杆&衔铁颗粒（Cr13） 1 Cr13-1380-1
铁颗粒现衔铁底部损伤链接
抱爪夹爪受力松动后造成
衔铁上料 OP1380 过程 L5顶针与抱爪中心中心偏移进而造成衔铁损 PM定义使用对中件校对中心每季度目检 100% 接杆&衔铁颗粒（Cr13） 1 Cr13-1380-1 检查零件可能发
伤现衔铁内壁损伤链接
针阀管上料及压振动料斗产生的针阀管颗
OP1380 过程振动料斗安装位置月度PM 每月目检 100% 304不锈钢（304） 1 304-1380-VNC 链接
入粒
水平分离机构和竖直分离自主维护检查中心
针阀管上料及压水平分离机构到竖直分每班
OP1380 过程机构不对中产生的针阀管程序防错（旋转机构位置不正确无法目检 100% 304不锈钢（304） 1 304-1380-VNC 链接
入离机构位置 NA
损伤开气）
异物谱线比对
形状、颜色比对
SDE Module
V1.0 2018.3 156
异物控制
BIQS
异物控制体系：
1-异物监控 2-优先级异物
问题识别及管
系统的建立
理
持续改进
管理系统
4-建立异物 3-异物问题的
数据库解决及管理
SDE Module
V1.0 2018.3 157
SDE Module
V1.0 2018.3 158
BIQS-26 Maintenance 维护保养 BIQS
对象：所有的工装、模/检具、设备等；
目标：通过日常点检、计划保养、故障维修和改善优化，降低设备故障的发生，
降低异常停机，提升设备运行的稳定性和可靠性，保证生产和生产过程稳定，保证产品质量稳定；
持续改善改善优化日常点检
主动预防
应急处置故障维修计划保养
 变“修”为“防”和“改”。
 针对频繁维修部件，反思预防效果（点检、保养执行力和频次以及考虑更改其设计）
SDE Module
V1.0 2018.3 159
 日常点检（点检指导书、点检记录表）
 点检指导书要求图文并茂、简单易懂；
 点检处应尽可能标识、目视化（如点检路线地图、点检方向/顺序图、点检点序号标识）；
 点检的有效实施通过分层审核加强监控；
WI No:
HBU3.1- SUUD- OP270 Internal Profile Grinding/ 磨床自主维护检查清单（AM Checklist） AM - HBU3.1 - 01
点检指导书工作指导书
SKF ATC
Channels: HBU3 / HBU3.1

版本日期
2012-08-17
版本 1
作者
ZJH
批准
设备点检地图
Machines: HBU3.1- SUUD- OP270 Internal Profile Grinding / 磨床, SUU130D Mickey
Xiang
Operation: FOR Internal Profile Grinding OP 270 / FOR 滚道磨削
4 2 15 检查周期
Nº 检查内容标准纠正方法时间检查方法
班天周
1 检查机床操作箱的操作面板按钮、开关和指示灯不得破损报修开具API工单 30” x
2 检查机床前、后门、侧门安全锁机床选择自动模式时，机床门无法打开报修开具API工单 30” x
3 检查电控箱（3扇）门电控箱门应关闭、锁紧报修开具API工单 30” x
4 润滑工件上下料夹紧气缸手动油脂泵压入 5~8 次报修开具API工单 180” x

14
压力低时报修开具API x
1 5 检查压缩空气压力表的压力值 6~7 bar（绿色区域内） 30”
20 工单
12 13 6 6 检查液压油泵输出压力值调整或报修开具API工 x
70~85 bar 30”
单
低于下限时联系添加
7 检查液压油液位在上下限之间（在绿色范围之内） 30” x
液压油
无法排空时报修开具
8 排放气动三联件中排水阀的积水手动排空 60” x
API工单
9 检查气动三联件不得有漏气啸叫噪音报修开具API工单 30” x

19
检查和清洁
10 检查金刚滚轮皮带不得有明显破损报修开具API工单 30” x
11 检查金刚滚轮液压马达不得有泄露报修开具API工单 180” x

7
10 11 16
12 检查液压站油泵和电机不得有尖锐异音报修开具API工单 30” x
13 检查液压站油泵不得有泄露（大于60滴/分钟）报修开具API工单 30” x
14 清理 X轴/Z轴光栅尺处磨削渣不得有磨渣手工清理 300” x
不得有磨渣
15 清理上下料回转主轴各限位行程开关（SQ94/95/139/140/97/98/99/101/102/182 冲洗、清理 300” x
处磨削渣
/304)
16 检查砂轮主轴表面温度手感不得发热，低于人体体温报修开具API工单 30” x
超出时报修开具API工
17 检查机床总体泄露油盘中积油不得超出标记 30” x
单
3 22 18 清洁机床内部（两轴拖板四周、车头不得有磨渣冲洗、清理 300” x

主轴箱及机床内壁）
9 19 检查急停开关有效性按下急停开关时，机床处于即停状态报修开具API工单 30” x

21
20 擦拭机床防护罩不得有油污、杂物擦拭、整理 300” x
5
低于下限时添加C 10
23 21 磨头润滑器油位油位在上下限之间（在绿色区域内）润滑油，且不得高于 30” X
上限
调整或报修开具API工
润滑
22 检查金刚滚轮油雾润滑量两滴间隔6秒 30” X

单
低于下限时添加 C 10
8 23 金刚滚轮润滑油位 X
油位在上下限之间（在绿色区域内）润滑油，且不得高于 30”
上限
设备停止每班每周班：每个班都需要检查；周：每周一早班需

设备运行每天天：每天早班需要检查；要检查
SDE Module
V1.0 2018.3 160
 计划保养（保养计划、保养指导书、记录表）
 制定设备维护保养计划，多层次目视化管理、定期跟踪和更新，并确保按计划实施；
• 计划保养周期的设定和监控：一般按时间、运转次数、设备等级或供应商建议等模式设定；
• 建议在设备里增加监控系统，如自动统计使用模次、运转时间、提前预警和到期提醒功能等；
• 推荐通过设备点检、分层审核进行辅助监控，确保有效实施；维修保养记录系统
 标准化的保养指导书、技能符合的保养人员、完整的保养记录；
 区分关键设备与一般设备；
• 关键设备评估/制定临时替代流程（参考Bypass部分）
计划开始运算的日期
(yyyy-mm-dd)，与
时间单位，
天为Day，周维护周期包授权 Example: PM plan
第一次工作单生成日期计划期为Wee，月为 (ZSGM00,ZS 计划类组，参分类字计划Item
计划描述(不超过50个中文提前一个所用策略中的间(最大 Mon，年为 GM01,ZSG 型，PM 看填表段，按需号，四位，起
字)即PM项目名称最小周期为999) Ann M02) 或 PDM 说明要填写始0010 计划Item描述
1#尾气排放PM 2014/11/13 30 Ann ZSGM02 PM A231 PM 0010 1#尾气排放PM

NGFTT在线刷新工具PM 2014/11/13 30 Ann ZSGM02 PM A231 PM 0010 NGFTT在线刷新工具PM
老三轨链1#链PM1 2014/1/9 30 Ann ZSGM02 PM A231 PM 0010 老三轨链1#链PM1
底盘线吊具PM2 2014/7/24 30 Ann ZSGM02 PM A231 PM 0010 底盘线吊具PM2
手刹张紧调整设备PM 2014/5/1 30 Ann ZSGM02 PM A231 PM 0010 手刹张紧调整设备PM
玻璃输送线PM 2014/10/1 30 Ann ZSGM02 PM A231 PM 0010 玻璃输送线PM
玻璃涂胶机器人A PM 2014/6/5 30 Ann ZSGM02 PM A231 PM 0010 玻璃涂胶机器人A PM
玻璃涂胶机器人B PM 2014/6/12 30 Ann ZSGM02 PM A231 PM 0010 玻璃涂胶机器人B PM
玻璃涂胶机器人D PM 2014/12/10 30 Ann ZSGM02 PM A231 PM 0010 玻璃涂胶机器人D PM
四轴轮胎拧紧机PM 2014/6/6 30 Ann ZSGM02 PM A231 PM 0010 四轴轮胎拧紧机PM
五轴轮胎拧紧机PM 2014/2/24 30 Ann ZSGM02 PM A231 PM 0010 五轴轮胎拧紧机PM
SDE Module
V1.0 2018.3 161
 故障维修（维修记录、维修指导书）
 MTBF-Mean Time Before Failure-平均失效间隔时间
 对维修进行管理，分析MTTR和MTBF数据并应用；
 MTTR-Mean Time To Repair-平均故障修复时间
 建立良好的维修记录和数据库；  MTTF-Mean Time To Failure-平均修复前时间=MTBF+MTTR
 推荐创建设备FMEA，指导设备采购和备件管理；
Example
设备FMEA
Occurrence
探测度(D)
严重度(S)
Detection
Severity
频度(O)
Subsystem Name Requirement Potential Potential Potential Cause(s)/ RPN
/Function Failure mode Effect(s) of Failure Mechanism(s) of Failure 风险
设备名称/功能要求潜在的失效模式潜在的失效后果潜在的失效起因/机理指数
OP240 Automatic state

5 Unreasonable PLC program不合 2 5 50
Laser marking激光打标 opened the door 理的PLC程序
equipment still action
Function:功能： Hazard staff personal Artificial modification or screening 2 5 50
Automatic equipment carving Reliable safety safety危害员工人身安全 program人为修改或屏蔽程序
设备自动标刻 protective 自动状态下打开门设
measures 可靠的备仍旧动作
Equipment components:
安全防护措施
设备组成：
encoder编码器 Shield being security 5 1 5 25
Hazard staff personal Design does not consider设计中
DPX (digital fluorescence)DPX blind Angle防护罩存
safety危害员工人身安全未考虑
(数字荧光）在安全死角
controller控制器 No marking不打标 4 2 5 40
Defective products Encoder/speed fast (overflow)编码
Marking machine
Laser lens激光镜头 outflow, stop line of time 器/线速度太快（溢出）
working properly
More than 15 m不良品流
Laser tube激光管打标机运转正常 Encoder/speed fast (overflow)编码
出，停线时间超过15M
power电源器/线速度太快（溢出） 2 5 40
SDE Module
V1.0 2018.3 162
 良好的维修备件管理：备件库存管理
 识别关键部件、易损件和其他维修备件需求；
• 基于设备快速维修的要求
• 采购渠道、最小订单数量和交付周期；
• 备件价值、存储要求和存储期限；
• 日常需求频次&数量；
• 对产品生产、交付、延迟风险和企业运营成本的影响；
• 设备供应商的建议和要求；
 建立最低安全库存要求和最大库存管理要求（如需）；备件寿命管理
 实施有效的备件管理；
• 存储环境要求和管理；
• 备件库房5S管理；
• 备件存储管理（先进先出、安全库存等）；
• 记录与实际符合；
SDE Module
V1.0 2018.3 163
 改善优化
 针对频繁维修设备/部件，考虑更改其设计，提高可靠性，降低维修频次；
 案例一
 案例二
SDE Module
V1.0 2018.3 164
SDE Module
V1.0 2018.3 165
BIQS-27 FIFO / Material Handling Process
先进先出 / 物料搬运过程
BIQS
所有工位的所有物料
1. 先进先出管理 2. 物料防护和搬运管理
SDE Module
V1.0 2018.3 166
BIQS
Ⅰ.先进先出管理；
 适用于所有工位上的全部物料，包括外购零部件；
 应按物料生产日期或生产批次进行先进先出管理（对来料不建议按入库时间/先后顺序管理）；
 应延伸应用到外购零部件供应商； • 靠墙存贮区域；
 有效的场地布局、标识/看板和管理方法；关注 • 按列紧密摆放区域；
 应用5S和目视化辅助管理方法； • 多层货架上的摆放存储区域；
 推荐应用电子化管理系统（如扫码系统等）进行物料的先进先出辅助管理；
WALL
1 TO LINESIDE/POU
A 2 FIFO OVERHEAD VIEW
3 FROM DOCK/PRESS
1 TO LINESIDE/POU
B 2 FIFO
3
Retrieve Driver
FROM DOCK/ To Move FIFO
1 PRESS Indicator
C 2 TO LINESIDE/POU
3 FIFO
1
D 2 TO LINESIDE/POU
3 FIFO
1 FIFO
2 FROM DOCK/PRESS
E
SDE Module 3 TO LINESIDE/POU
V1.0 2018.3 167

BIQS
先进先出应用（例）
Good Bad
好的场地布局能有效地保证先进先出的实施封闭的物流通道，无法实现先进先出
SDE Module
V1.0 2018.3 168
BIQS
Ⅱ. 物料搬运过程中的防护和管理 Bad
 对所有过程零件的防护/周转包装规定；
 便利的操作；
 良好的人机功效；
 方便的进行过程周转运输；
 按要求实施；
 有效保护零件：
 自检；
• 在运输/过程周转中不会被损坏；
 过程控制；全过程符合要求
• 不会引发其他质量问题，如清洁度、磕碰伤、……
 分层审核；
• 作业指导书有对应的防护/周转包装规定；
 ……
 对所有过程零件的存储/堆放规定；
 规定的区域/场地；
 符合先进先出；
 良好的5S管理、方便运输周转；
 必要的区域防护，如防尘、防潮、防污染、防损坏等； Good
SDE Module
V1.0 2018.3 169
SDE Module
V1.0 2018.3 170
BIQS-28 Shipping Approved Packaging
认可的发货包装
BIQS
所有可销售的批量生产产品，都应按客户认可的包装和标识要求被正确的包装和标识后发运给客户
 客户批准的包装方案，包含零件单件包装、发运料箱、装箱方式、防护要求等；
 标准化的包装作业指导书并在包装现场随手可得；
 按要求进行包装；
 正确的标签标识，正确的位置，防遗漏，防用错，；
 包装现场良好的5S管理和混料防错；
 有效的保护产品 --- 包装前、包装中、包装后；
 在制品的包装箱或容器能够保护产品；
 包装后物料的堆放符合要求---先进先出、防护等；
SDE Module
V1.0 2018.3 171
SGM
Tier 1
Tier 2
Tier 3
SDE Module
V1.0 2018.3 172
BIQS-29 Supply Chain Management
分供方管理
BIQS
 一级供应商应必须对其所有二级供应商进行有效管理；
 传递对下级供应商的逐级管理要求并确认有效实施；
 实现对整个供应链的有效管理；
3级
原材料 2级 1级 SGM
及以下用户
供应商供应商供应商经销商
供应商
 供应链管理要求：
 有分供方管理团队；分供方开发管理
• 推荐建立独立的分供方管理团队：
 积极主动传递客户的期望和要求；分供方业绩管理
 持续监控分供方的表现并有效管控；
分供方监督管理
 持续跟踪和改进，满足并超越客户的期望和要求；
SDE Module
V1.0 2018.3 173
分供方管理
BIQS
分供方管理：
 新供应商可选择性评价（如潜在供应商评审PSA）；
 各级供应商质量管理体系开发，符合 IATF 16949 要求 --- 符合 ISO9001 是达到目标的第一步；
 新项目定点和APQP开发及跟踪，满足SGM新业务的开发要求；
 分供方变更管理的跟踪和信息传递；
 识别重点或战略分供方，并对其进行特殊管理或提升；
• 新项目高风险供应商管理；
• QSB等SGM 工具的延伸应用；
 各级供应商特殊工艺和关注重点的开发和管理：
• 油漆、表面处理、热处理等特殊工艺；
• 紧固件、外观零件等特殊零件；
• 满足并超越国家相关要求的绿色工厂建设；
 跟踪、推进分供方质量问题的有效解决；
SDE Module
V1.0 2018.3 174
分供方管理
BIQS
分供方绩效监控：
 定期监控供应商表现，如：
• 基于质量指标的评价方法；
• 基于交付指标的评价方法；
• 基于服务指标的评价方法；
• 综合评价方法；
Annual Audit Plan
 高风险供应商评价指标和识别； Score
R
Supplier Location
MNO
Driver Focus
Pontiac, MI Plant Disruption Manufacturing System
Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec Comments
Action Plan Review - Jun
Y ACB Detroit, MI Repetitive issues Assembly Process Action Plan Review - Aug
 对识别的高风险供应商进行持续改进、提升和退出机制；
 分供方监督管理：
 至少每年一次的评审要求和实施计划管理，如过程审核；
 跟踪评审发现的问题并确认其被有效解决；
 飞行检查等（如需）；
SDE Module
V1.0 2018.3 175
BIQS 模块要求介绍结束
SDE Module
V1.0 2018.3 176
应用BIQS BIQS
M Q 1.质量文化的转变，从质
PE Q ME PE M ME 量检查/围堵到各部门参
与的制造过程质量提升；
SQ SQ
BIQS内部培训
2.关注FMEA，关注先期
5.电子质量管理系统的应质量策划，把客户对产品
用。的要求融入到过程质量控
制中；
对供应商的期望
Leader 1; Leader 2;
Leader 3; Leader 4; et
4.领导参与：
Leader 5; Leader
6; Leader 7
运用分层审核发现问题，
Leader 8;
培养基层管理人员的质量 3.加强防错的应用；
Leader 9
Leader 意识；建立快速响应机制，
10
推动问题解决；
SDE Module CI 177
V1.0 2018.3
（全篇完）
SDE Module
V1.0 2018.3 178
BIQS
Thanks！
SDE Module
V1.0 2018.3 179
BIQS
交流时间
SDE Module
V1.0 2018.3 180
BIQS
修订记录：
1. 2018.3.29 V1.0 定稿；
SDE Module
V1.0 2018.3 181

BIQS教材SGM - 第二部分 模块介绍V1.0 20180329

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BIQS教材SGM - 第二部分 模块介绍V1.0 20180329

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BIQS

Built In Quality Supply-based

Built In Quality Supply-based

BIQS-15 暗灯系统 BIQS-29 分供方管理

 标准化的、清晰完整的合格/不合格定义； 不合格品  报废品；

如：1. 缺陷名称；  可以返工返修的不符合品

Test Order #: Tagged By: Test Order #:

 标签、标记、色标、划线区域等； Last Op/Area:

 相关的应用方法； Reason Checked: Reason for SCRAP:

Receiving 收货区 500 P.S. 500 P. Smith

SDE Module 基于分层审核地实施情况，结合企业实际，定期/不定期评审分层审核内容并在必要时更新

 所有层级的分层审核实施信息都应在看板上展示； 3 自检包装台 7.2 7.15

 发现问题清单； 8 工作台 7.3 7.17

 基于PFMEA风险识别，对PFMEA分析结果按评估准则进行行动优先级评估（AP）； MFG SQE

（AP-Action Priority） PFMEA开发团队

IATF 16949:2016 体系要求：8.5.6.1.1 过程控制的临时更改（以下内容为条款原文摘录）

BIQS-5 Bypass / Deviation Management

评估并给出结果，确定并得到批准： Bypass Allowed list

 内部批准（含实施Bypass方案和/或避免实施Bypass的方案）； - OP160 TTT Test (Shork block Torque test)

T5 Engine Ass'y Line - Main 2직

T5 Engine Ass'y Line - Main 3직

对确定需要Bypass的装置建立完整的临时替代控制预案： Bypass/Deviation Std Work (JES)

Station # being bypassed :__________________________________________ Date: ________

Station Description:________________________________________________ Dept: ________

Reason for BYPASS:________________________________________________ LAYERED

2 Verify operator trained in BYPASS JES.

Color (different than normal process):___________________________________

Step BYPASS CONFIRMATION & APPROVAL Initial Initial

5 Notify lead advisor or superintendent:

Step BYPASS IMPLEMENTATION Initial Initial

Step BYPASS EXIT / BREAKPOINT Initial 6th Hour

包括但不限于：停止生产、报警升级、遏制； 9 灯柱上的红灯是否亮 ? (小卡环)

Gage Calibration / Measurement System Analysis

D1 建立团队 D2 定义问题 D3 短期遏制

 非连续循环的重复作业；  设备点检 • SOS+JES形式

J.E.S. - 1 J.E.S. - 1 J.E.S. - 1

 每班区域化的识别变化点，包括计划中的和非计划性的； 按预案生产 恢复正常 重启验证

 PTR实施需求： PTR免作 / 实施PTR；

 PTR实施范围：分供方 和/或 内部 和/或 客户处；

 对涉及的全部产品 和/或 生产线，全部 / 部分 实施PTR；

需要使用 目视、触摸、听 等 感官方法检查的工序；

PFMEA 识别过程和过程要求 → 分析可能失效模式 → 确定对应的控制方案

Standard Xp ≥ 1.33 Xpk ≥ 1.00 Xp ≥ 1.33 Xpk ≥ 1.00

Surface finish, and/or Xp ≥ 1.0 Xpk ≥ 1.0 Xp ≥ 1.0 Xpk ≥ 1.0

Xp=Cp / Pp， Xpk=Cpk / Ppk

 Cpk < 1.0，该过程不满足顾客要求,

Use Tool Chart Key Point Visual (KPV) PS01.KPV-200A-1-1

Use Tool Chart Key Point Visual (KPV) PS01.KPV-200A-1-1

Front Side 2. Rear Side

No Name OP150 OP160 OP170 OP180

培训作业描述 每一个Step完成时间 相关人员签字认可

清洁度 • 一般为产品上残留的杂质质量（mg）和/或 尺寸（mm）&数量上限；

持续改善 改善优化 日常点检

应急处置 故障维修 计划保养

Channels: HBU3 / HBU3.1

1 检查机床操作箱的操作面板 按钮、开关和指示灯不得破损 报修开具API工单 30” x

2 检查机床前、后门、侧门安全锁 机床选择自动模式时，机床门无法打开 报修开具API工单 30” x

3 检查电控箱（3扇）门 电控箱门应关闭、锁紧 报修开具API工单 30” x

4 润滑工件上下料夹紧气缸 手动油脂泵压入 5~8 次 报修开具API工单 180” x

9 检查气动三联件 不得有漏气啸叫噪音 报修开具API工单 30” x

10 检查金刚滚轮皮带 不得有明显破损 报修开具API工单 30” x

11 检查金刚滚轮液压马达 不得有泄露 报修开具API工单 180” x

13 检查液压站油泵 不得有泄露（大于60滴/分钟） 报修开具API工单 30” x

BIQS教材SGM - 第二部分模块介绍V1.0 20180329

BIQS教材SGM - 第二部分模块介绍V1.0 20180329

 标准化的、清晰完整的合格/不合格定义；不合格品  报废品；

Station # being bypassed :__________________________________ Date:

Station Description:________________________________________ Dept:

 每班区域化的识别变化点，包括计划中的和非计划性的；按预案生产恢复正常重启验证

 PTR实施范围：分供方和/或内部和/或客户处；

 对涉及的全部产品和/或生产线，全部 / 部分实施PTR；

需要使用目视、触摸、听等感官方法检查的工序；

培训作业描述每一个Step完成时间相关人员签字认可

清洁度 • 一般为产品上残留的杂质质量（mg）和/或尺寸（mm）&数量上限；

持续改善改善优化日常点检

应急处置故障维修计划保养

1 检查机床操作箱的操作面板按钮、开关和指示灯不得破损报修开具API工单 30” x

2 检查机床前、后门、侧门安全锁机床选择自动模式时，机床门无法打开报修开具API工单 30” x

3 检查电控箱（3扇）门电控箱门应关闭、锁紧报修开具API工单 30” x

4 润滑工件上下料夹紧气缸手动油脂泵压入 5~8 次报修开具API工单 180” x

9 检查气动三联件不得有漏气啸叫噪音报修开具API工单 30” x

10 检查金刚滚轮皮带不得有明显破损报修开具API工单 30” x

11 检查金刚滚轮液压马达不得有泄露报修开具API工单 180” x

13 检查液压站油泵不得有泄露（大于60滴/分钟）报修开具API工单 30” x

14 清理 X轴/Z轴光栅尺处磨削渣不得有磨渣手工清理 300” x

16 检查砂轮主轴表面温度手感不得发热，低于人体体温报修开具API工单 30” x

3 22 18 清洁机床内部（两轴拖板四周、车头不得有磨渣冲洗、清理 300” x

9 19 检查急停开关有效性按下急停开关时，机床处于即停状态报修开具API工单 30” x

22 检查金刚滚轮油雾润滑量两滴间隔6秒 30” X

设备停止每班每周班：每个班都需要检查；周：每周一早班需